JP7097975B2 - 冷却プレートおよび電池構造体 - Google Patents
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Description
電池ブロックおよび電池モジュールは、例えば、電気自動車やハイブリッド自動車等に電源用として搭載され、大電流を出力することができる。電池ブロックを形成する各電池セルは、充放電時に発熱する。このため、このような電池ブロックには冷却装置が備えられる場合がある。このような電池ブロック用の冷却装置の一例として、冷却パイプを各電池セルに直接固定した構造、あるいは箱型の金属製冷却プレートに冷却パイプを内蔵し、この冷却プレートを電池セルに固定した構造が知られている(例えば、特許文献1)。
[1]
溝部が複数形成された樹脂製プレートと、上記樹脂製プレートの上記溝部が形成された面上に設けられた金属製プレートと、を有し、
上記金属製プレートの樹脂製プレート側の面が平面に形成されており、
上記樹脂製プレートと上記金属製プレートとが接着層を介して接合されており、
上記樹脂製プレートの上記溝部が冷却水の流路を形成しており、
上記樹脂製プレートにおける上記接着層との接着部表面の水接触角が10~40°の範囲にあり、前記金属製プレートにおける前記接着層との接着部表面に微細凹凸構造および親水性基が形成されており、
前記金属製プレートにおける前記樹脂製プレートが接合される側とは反対側の面に電池ブロックが接して配置される冷却プレート。
[2]
上記接着層がフィルム状接着剤または液状接着剤により形成されている上記[1]に記載の冷却プレート。
[3]
上記接着層を形成する接着剤は、熱硬化性接着剤またはエラストマーである上記[1]又は[2]のいずれか1つに記載の冷却プレート。
[4]
上記樹脂製プレートと上記金属製プレートの外周端部がリベットまたはネジ止めされている上記[1]乃至[3]のいずれか1つに記載の冷却プレート。
[5]
上記金属製プレートがアルミニウム製部材、アルミニウム合金製部材、銅製部材および銅合金製部材からなる群から選択される少なくとも一種の部材により構成されている上記[1]乃至[4]のいずれか1つに記載の冷却プレート。
[6]
上記樹脂製プレートに形成された上記溝部による冷却水の流路において、その一方の端部が入水管に接続し、他方が出水管に接続している上記[1]乃至[5]のいずれか1つに記載の冷却プレート。
[7]
上記冷却プレートが、2つ以上の角形、円筒形またはパウチ状の電池セルの平面を立てて互いに密着させてまたは一定の間隔をあけて隣接するように配置した電池ブロックを冷却するためのものである上記[1]乃至[6]のいずれか1つに記載の冷却プレート。
[8]
2つ以上の角形、円筒形またはパウチ状の電池セルの平面を立てて互いに密着させてまたは一定の間隔をあけて隣接するように配置した電池ブロックと、
上記[1]乃至[7]のいずれか1つに記載の冷却プレートと、
上記電池ブロックを収容するケースと、
を備え、
上記冷却プレートにおける上記金属製プレート上に上記電池ブロックが配置されている電池構造体。
[9]
上記電池セルがリチウムイオン電池である上記[8]に記載の電池構造体。
本実施形態に係る冷却プレート1は、溝部が複数形成された樹脂製プレート2と、樹脂製プレート2の溝部が形成された面上に設けられた金属製プレート3と、を有し、樹脂製プレート2と金属製プレート3とが接着層4を介して接合されており、樹脂製プレート2の溝部が冷却水の流路8を形成している冷却プレートである。
金属製プレート3は樹脂製プレート2に形成された冷却水の流路8によって、全体が冷却されているため、金属製プレート3に接する電池セルの冷却効率を高くすることができる。また、冷却水の流路8は軽量な樹脂製プレート2により形成されているため、電池構造体全体の重量を軽くすることができる。
以上から、本実施形態に係る冷却プレート1によれば、冷却効率を高めることができるとともに、電池構造体全体の軽量化を達成することができる。
本実施形態に係る冷却プレート1における樹脂製プレート2と金属製プレート3とが接触する面においては、樹脂製プレート2の層(以下、樹脂層と呼ぶ場合がある)、接着層4および金属製プレート3の層(以下、金属層と呼ぶ場合がある)が、この順に積層されている。
本実施形態に係る接着層4を形成する接着剤としては、固形状、液状(ペースト状を含む)の公知の接着剤を用いることができる。接着層を形成する方法は特に限定されず、公知の接着層の形成方法を適宜選択することができる。
固形状接着剤としては、工程を簡便にする観点からフィルム状の接着剤が好ましく、具体的には、公知の両面接着テープのようにフィルムの両面に接着剤を積層した接着剤等を挙げることができる。
液状接着剤を薄く均一に塗布することが難しい場合や、衝撃やたわみへの耐性も確保し難い場合に、固形状接着剤を用いることが好ましい。また、固形状接着剤は、塗布・乾燥工程を減らせる観点から好ましく用いられる場合がある。
また、本実施形態において接着層を形成する液状接着剤としては公知の天然系接着剤および合成系接着剤が制限なく使用できるが、接着力の持続性の視点から合成系接着剤が好ましい。
合成系接着剤は熱可塑性接着剤、熱硬化性接着剤、エラストマーに分類できるが、接着強度の観点から熱硬化性接着剤が好ましい。熱硬化性接着剤としては、常温反応型接着剤(一液形)であっても加熱硬化型接着剤(二液形)であってもよい。
樹脂製プレートの材質が熱により変形しやすい場合は常温反応型接着剤が好ましく、熱による変形が起こりにくい材質の場合は、生産性(接着スピード等)を優先されて加熱硬化型接着剤が好ましい。
常温反応型接着剤としては、例えば、シアノアクリレート系接着剤(一液)、変性シリコーン樹脂系接着剤(湿気硬化)等を挙げることができ、加熱硬化型接着剤としては、例えば、エポキシ樹脂系接着剤、メラミン樹脂系接着剤、フェノール樹脂系接着剤、ユリア樹脂系接着剤(主に二液)等を挙げることができる。これらの接着剤の中で、接合強度や耐環境性の視点から、アクリル変性エポキシ樹脂やアクリル変性フェノール樹脂等のアクリル変性熱硬化性樹脂を主剤とする接着剤が好んで用いられる。アクリル変性熱硬化性樹脂としては、具体的にはエポキシ樹脂、フェノール樹脂等の熱硬化性樹脂の存在下で、例えばアルキルアクリレートやヒドロキシエチルアクリレート等のアクリレート系モノマーを重合して得られる、熱硬化性樹脂とビニルポリマーとのグラフト重合体を代表例として挙げることができる。どのような接着剤を用いるかは、どのような冷却プレートを、どのような材質から形成するか等の事情によって当業者が任意に判断する事項である。
本実施形態に係る樹脂製プレート2は、好ましくは熱可塑性樹脂組成物の成形体である。熱可塑性樹脂組成物は樹脂成分としての熱可塑性樹脂を含み、必要に応じて充填剤をさらに含んでもよい。
熱可塑性樹脂としては特に限定されないが、例えば、ポリオレフィン系樹脂、極性基含有ポリオレフィン系樹脂、ポリメタクリル酸メチル樹脂等のポリメタクリル系樹脂、ポリアクリル酸メチル樹脂等のポリアクリル系樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリビニルアルコール-ポリ塩化ビニル共重合体樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、ポリビニルホルマール樹脂、ポリメチルペンテン樹脂、無水マレイン酸-スチレン共重合体樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルケトン樹脂等の芳香族ポリエーテルケトン、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、スチレン系エラストマー、ポリオレフィン系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、アイオノマー、アミノポリアクリルアミド樹脂、イソブチレン無水マレイン酸コポリマー、ABS、ACS、AES、AS、ASA、MBS、エチレン-塩化ビニルコポリマー、エチレン-酢酸ビニルコポリマー、エチレン-酢酸ビニル-塩化ビニルグラフトポリマー、エチレン-ビニルアルコールコポリマー、塩素化ポリ塩化ビニル樹脂、塩素化ポリエチレン樹脂、塩素化ポリプロピレン樹脂、カルボキシビニルポリマー、ケトン樹脂、非晶性コポリエステル樹脂、ノルボルネン樹脂、フッ素プラスチック、ポリテトラフルオロエチレン樹脂、フッ素化エチレンポリプロピレン樹脂、PFA、ポリクロロフルオロエチレン樹脂、エチレンテトラフルオロエチレンコポリマー、ポリフッ化ビニリデン樹脂、ポリフッ化ビニル樹脂、ポリアリレート樹脂、熱可塑性ポリイミド樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリサルホン樹脂、ポリパラメチルスチレン樹脂、ポリアリルアミン樹脂、ポリビニルエーテル樹脂、ポリフェニレンオキシド樹脂、ポリフェニレンスルフィド(PPS)樹脂、ポリメチルペンテン樹脂、オリゴエステルアクリレート、キシレン樹脂、マレイン酸樹脂、ポリヒドロキシブチレート樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリ乳酸樹脂、ポリグルタミン酸樹脂、ポリカプロラクトン樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂、スチレン-アクリロニトリル共重合体樹脂等が挙げられる。これらの熱可塑性樹脂は一種単独で使用してもよいし、二種以上組み合わせて使用してもよい。
これらの中でも、耐熱性、加工性、機械的特性、接着性および防錆性等の視点から、フェノール樹脂、エポキシ樹脂および不飽和ポリエステル樹脂からなる群より選択される1以上を含む熱硬化性樹脂組成物が好適に用いられる。熱硬化性樹脂組成物に占める熱硬化性樹脂の含有量は、樹脂組成物全体を100質量部としたとき、好ましくは15質量部以上60質量部以下であり、より好ましくは25質量部以上50質量部以下である。なお残余成分は例えば充填剤であり、充填剤としては、例えば、前述した充填剤を用いることができる。
樹脂製プレート2表面への特定範囲の水接触角の付与は公知の方法のよって行うことが可能であり、例えばUV処理、コロナ処理、オゾン処理、プラズマ処理等を例示できる。
本実施形態に係る冷却プレート1を構成する金属製プレート3は、リチウムイオン電池等の発熱体からの熱を拡散するとともに、樹脂製プレート2内を流通する冷媒に効率的に熱を伝達するという二つの役割を担う。それゆえ、金属製プレート3を構成する金属種は伝熱性に優れることが好ましい。このような視点から金属製プレート3を構成する金属種としては、アルミニウムまたは銅が用いられ、具体的にはアルミニウム製部材、アルミニウム合金製部材、銅製部材および銅合金製部材からなる群から選択される少なくとも一種の部材により構成されていることが好ましい。また金属製プレート3の平均厚みは、伝熱性、強度および軽量性を総合的に勘案して、例えば0.5mm~30mm、好ましくは0.5mm~20mmである。
こうすることで、接着層4と金属製プレート3との接着強度を高めることができ、その結果、冷媒の漏洩をより一層抑制できるとともに、機械的強度および耐久性の信頼性により一層優れた冷却プレート1を得ることができる。
金属製プレート3の金属表面に上記十点平均粗さRzを有する微細凹凸形状を形成する方法として特段の制限はないが、例えば、水酸化ナトリウム等の無機塩基水溶液および/または塩酸、硝酸等の無機酸水溶液に金属部材を浸漬する方法;陽極酸化法により金属部材を処理する方法;機械的切削、例えばダイヤモンド砥粒研削またはブラスト加工によって作製した凹凸を有する金型パンチを金属部材表面にプレスすることにより金属部材表面に凹凸を形成する方法や、サンドブラスト、ローレット加工、レーザー加工により金属部材表面に凹凸形状を作製する方法;国際公開第2009/31632号パンフレットに開示されているような、水和ヒドラジン、アンモニア、および水溶性アミン化合物から選ばれる1種以上の水溶液に金属部材を浸漬する方法等が挙げることができる。
本実施形態に係る冷却プレート1は、樹脂製プレート2の溝部形成面と、金属製プレート3を重ね合わせ、接着層を介して接合さることによって形成される。具体的には、樹脂製プレート2側の接着面、および/または金属製プレート3側の接着面に、上記接着剤を塗布したのち、両者を接着する方法が挙げられる。接着条件は接着剤としてどのようなタイプを用いるかによっても変わるが、例えば、室温~150℃の温度下で、0.1分~7日程度の条件を例示できる。接着時は、加圧下で行ってもよい。加圧下で接着を行う場合、圧力は、例えば、0.01~1MPa程度である。
以下、本実施形態に係る電池ブロックおよび電池構造体の一実施の形態を説明する。
本実施形態に係る電池構造体は、2つ以上の角形、円筒形またはパウチ状の電池セル11の平面を立てて互いに密着させてまたは一定の間隔をあけて隣接するように配置した電池ブロックと、本実施形態に係る冷却プレート1と、電池ブロックを収容するケース7と、を備え、冷却プレート1における金属製プレート3に電池ブロックが接するように配置されている。
すなわち、本実施形態に係る冷却プレート1は、2つ以上の角形、円筒形またはパウチ状の電池セルの平面を立てて互いに密着させてまたは一定の間隔をあけて隣接するように配置した電池ブロックを冷却するために用いられている。
本実施形態に係る電池ブロックは、複数の電池セル11(図5参照)と、複数の電池セル11が所定方向に配列された状態で固定する一対のサイドプレート(図示せず)と、電池セル11の配列方向の両端のそれぞれに配置された一対のエンドプレート(図示せず)とを備えることが好ましい。また、冷却プレート1は、複数の電池セル11の配列方向に延在されることが好ましい。そして、一つの電池ブロック、あるいは複数個の電池ブロックは、例えば、箱状またはコの字状の金属製ケースで覆われて、防水、防塵、耐衝撃機能が備えられていることが好ましい。
本実施形態に係る電池構造体においては、スペーサ12は冷却フィンとしての機能を兼ね備えていてもよい。冷却フィンの材質は通常、金属製プレート3と同種の材質であり、より具体的にはアルミニウム合金および銅合金を好ましい例として例示できる。冷却フィンの電池セル11と接する面には必要に応じて熱伝導性シート10が貼付されていてもよい。エンドプレートは、例えば、アルミダイカスト等により形成されるアルミニウム合金、剛性が高い樹脂、または樹脂と鋼板とを一体成形して形成される。
しかし、熱伝導性シート10は、電池セル11と1:1の短冊状の部材とすると、絶縁抵抗が低くなる可能性がある。これに対しては、金属製プレート面上にスペーサや冷却フィンを立てない場合は、電池セルの底面の全領域をカバーする熱伝導性シート10を1枚配置する構造とすればよい。電池セル11のすべての下面がほぼ平坦ならば、1枚の熱伝導性シートのみ対応することができる。熱伝導性シート10に替えて、いわゆるサーマル・インターフェース・マテリアル(TIM)と呼ばれる物質を用いてもよく、具体的にはサーマルグリース、相変化材料(PCM)、ゲル、高熱伝導接着剤、サーマルテープ等を例示できる。すなわち、冷却プレート1と各電池セル11との間に、両部材間の熱伝導を可能にする絶縁性の熱伝導層が介在する構造が好ましい。なお、冷却プレート1と各電池セル11との間に熱伝導層を介装せず、冷却プレート1と各電池セル11とが、直接、接触する構造としてもよい。
以下の方法により、アルミニウム合金の脱脂処理、樹脂成形体の表面処理、接着剤の塗布および硬化工程を順次実施することにより図6に示した試験片を作製した。
JIS H4000に規定された合金番号6061のアルミニウム合金板(45mm×18mm×2.0mm)を市販のアルミニウム合金用脱脂剤「NE-6(メルテックス社製)」で脱脂した。次いで、アルミニウム合金板の水洗を十分に行った後に、80℃、20分間乾燥した。
樹脂成形体としてのポリフェニレンスルフィド樹脂(東ソー社製、無機フィラー含有量:45質量%、表1ではPPSと呼ぶ。)におけるアルミニウム合金板との接着面を、常法に従いUV処理した(表1ではUVと呼ぶ。)。UV照射は、常温、254nm波長、5分間の条件とした。樹脂成形体のUV処理面の水接触角33°であった。ここで、本実施例において、水接触角は、JIS R3257に準拠して測定した。
上記脱脂処理工程で得られたアルミニウム合金板の端部(5mm×10mm)領域および上記樹脂成形体のUV照射面に、エポキシ樹脂接着剤(特公昭60-26427号の実施例3に従って調製したエポキシ基含有アクリル変性ゴムを主成分として含む接着剤(B型粘度計を用いて25℃、回転数0.2rpmの条件で測定した粘度;120Pa・s)をそれぞれ塗布し、塗布されたそれぞれのエポキシ樹脂接着剤層が完全に重なるようにアルミニウム合金板および樹脂成形体を相対配置させた。
ここで、接着剤層の平均厚み30μmであった。
アルミニウム合金板および樹脂成形体を相対配置させた試験片を、1kg荷重下、室温で10分間静置した後、同荷重下で60℃、4時間加熱硬化させることによって、図6に示す引っ張りせん断強度測定用の試験片を得た。
引っ張り試験機「モデル1323(アイコーエンジニヤリング社製)」を使用し、引張試験機に、試験片を収容した専用の治具105を取り付け、室温(23℃)にて、チャック間距離60mm、引張速度10mm/minの条件にて測定をおこなった。破断荷重(N)を金属101(アルミニウム合金板)と樹脂103(樹脂成形体)との接合部分の面積(5mm×10mm)で除することにより、アルミニウム合金板と樹脂成形体との接着強度を求めた(図7参照)。その結果、接着強度は28MPaであった。接合部分の破断面を、ルーペで観察した結果、破壊形式は材料破壊であることが確認された。なお材料破壊とは具体的には、樹脂の凝集破壊、接着層の凝集破壊、またはその混在系を指す。
実施例1において、樹脂成形体としてポリフェニレンスルフィド樹脂(東ソー社製、無機フィラー含有量:45質量%)におけるアルミニウム合金板との接着面をUV処理する代わりに、プラズマ処理(700W、走査速度5m/分、回転ノズル、表1ではプラズマ処理1と呼ぶ。)した表面処理品(水接触角35°)を用いた以外は実施例1と同様にして試験片を作製し、各評価を行った。実施例1と同様にして接着強度を求めた結果、接着強度は33MPaであった。接合部分の破断面を、ルーペで観察した結果、破壊形式は材料破壊であることが確認された。
ここで、接着剤層の平均厚み30μmであった。
実施例1において、樹脂成形体としてポリフェニレンスルフィド樹脂(東ソー社製、無機フィラー含有量:45質量%)におけるアルミニウム合金板との接着面をUV処理する代わりに、プラズマ処理(700W、走査速度15m/分、ストレートノズル、表1ではプラズマ処理2と呼ぶ。)した表面処理品(水接触角32°)を用いた以外は実施例1と同様にして試験片を作製し、各評価を行った。実施例1と同様にして接着強度を求めた結果、接着強度は32MPaであった。接合部分の破断面を、ルーペで観察した結果、破壊形式は材料破壊であることが確認された。
ここで、接着剤層の平均厚み30μmであった。
アルミニウム合金板の表面処理方法および樹脂成形体の表面処理方法を表1に示す方法に変更し、さらに樹脂成形体を構成する樹脂および接着剤の種類を表1に示すものに変更した以外は実施例1と同様にして試験片をそれぞれ作製し、各評価をそれぞれ行った。
また、実施例11および12については、試験片を日産自動車株式会社製スーパーロングライフクーラントKQ301-34002(エチレングリコール44%含有水溶液)に85℃で168h浸漬した後に測定をおこなった。
更に、実施例13および14については、試験片を85℃/85%RHの環境下に1500時間保管した後に測定をおこなった。
・PPA(三井化学株式会社製、製品名:アーレンA335)
・シリコーン樹脂(スリーボンド社製、製品名:TB1226)
(表面処理)
JIS H4000に規定された合金番号6061のアルミニウム合金板(厚み:2.0mm)を、長さ45mm、幅18mmに切断した。このアルミニウム合金板を酸系エッチング剤(硫酸:8.2質量%、塩化第二鉄:7.8質量%(Fe3+:2.7質量%)、塩化第二銅:0.4質量%(Cu2+:0.2質量%)、イオン交換水:残部)(30℃)中に80秒間浸漬し、揺動させることによってエッチングした。次いで、流水で超音波洗浄(水中、1分)を行い、乾燥させた。
以下に本発明の形態を以下に付記する。
[1]
溝部が複数形成された樹脂製プレートと、上記樹脂製プレートの上記溝部が形成された面上に設けられた金属製プレートと、を有し、
上記樹脂製プレートと上記金属製プレートとが接着層を介して接合されており、
上記樹脂製プレートの上記溝部が冷却水の流路を形成している冷却プレート。
[2]
上記接着層がフィルム状接着剤または液状接着剤により形成されている上記[1]に記載の冷却プレート。
[3]
上記金属製プレートにおける上記接着層との接着部表面に微細凹凸構造が形成されている上記[1]または[2]に記載の冷却プレート。
[4]
上記金属製プレートにおける上記接着層との接着部表面に親水性基が形成されている上記[1]乃至[3]のいずれか1つに記載の冷却プレート。
[5]
上記樹脂製プレートにおける上記接着層との接着部表面の水接触角が10~80°の範囲にある上記[1]乃至[4]のいずれか1つに記載の冷却プレート。
[6]
上記樹脂製プレートと上記金属製プレートの外周端部がリベットまたはネジ止めされている上記[1]乃至[5]のいずれか1つに記載の冷却プレート。
[7]
上記金属製プレートがアルミニウム製部材、アルミニウム合金製部材、銅製部材および銅合金製部材からなる群から選択される少なくとも一種の部材により構成されている上記[1]乃至[6]のいずれか1つに記載の冷却プレート。
[8]
上記樹脂製プレートに形成された上記溝部による冷却水の流路において、その一方の端部が入水管に接続し、他方が出水管に接続している上記[1]乃至[7]のいずれか1つに記載の冷却プレート。
[9]
上記冷却プレートが、2つ以上の角形、円筒形またはパウチ状の電池セルの平面を立てて互いに密着させてまたは一定の間隔をあけて隣接するように配置した電池ブロックを冷却するためのものである上記[1]乃至[8]のいずれか1つに記載の冷却プレート。
[10]
2つ以上の角形、円筒形またはパウチ状の電池セルの平面を立てて互いに密着させてまたは一定の間隔をあけて隣接するように配置した電池ブロックと、
上記[1]乃至[9]のいずれか1つに記載の冷却プレートと、
上記電池ブロックを収容するケースと、
を備え、
上記冷却プレートにおける上記金属製プレート上に上記電池ブロックが配置されている電池構造体。
[11]
上記電池セルがリチウムイオン電池である上記[10]に記載の電池構造体。
2 樹脂製プレート
3 金属製プレート
3’ 微細凹凸構造
4 接着層
5 入水管接続口
6 出水管接続口
7 ケース
8 流路
9 配列した電池セル
10 熱伝導性シート
11 電池セル
12 スペーサ(冷却フィン)
101 金属
102 接着層
103 樹脂
105 治具
Claims (9)
- 溝部が複数形成された樹脂製プレートと、前記樹脂製プレートの前記溝部が形成された面上に設けられた金属製プレートと、を有し、
前記金属製プレートの樹脂製プレート側の面が平面に形成されており、
前記樹脂製プレートと前記金属製プレートとが接着層を介して接合されており、
前記樹脂製プレートの前記溝部が冷却水の流路を形成しており、
前記樹脂製プレートにおける前記接着層との接着部表面の水接触角が10~40°の範囲にあり、
前記金属製プレートにおける前記接着層との接着部表面に微細凹凸構造および親水性基が形成されており、
前記金属製プレートにおける前記樹脂製プレートが接合される側とは反対側の面に電池ブロックが接して配置される冷却プレート。 - 前記接着層がフィルム状接着剤または液状接着剤により形成されている請求項1に記載の冷却プレート。
- 前記接着層を形成する接着剤は、熱硬化性接着剤またはエラストマーである請求項1又は2に記載の冷却プレート。
- 前記樹脂製プレートと前記金属製プレートの外周端部がリベットまたはネジ止めされている請求項1乃至3のいずれか1項に記載の冷却プレート。
- 前記金属製プレートがアルミニウム製部材、アルミニウム合金製部材、銅製部材および銅合金製部材からなる群から選択される少なくとも一種の部材により構成されている請求項1乃至4のいずれか1項に記載の冷却プレート。
- 前記樹脂製プレートに形成された前記溝部による冷却水の流路において、その一方の端部が入水管に接続し、他方が出水管に接続している請求項1乃至5のいずれか1項に記載の冷却プレート。
- 前記冷却プレートが、2つ以上の角形、円筒形またはパウチ状の電池セルの平面を立てて互いに密着させてまたは一定の間隔をあけて隣接するように配置した電池ブロックを冷却するためのものである請求項1乃至6のいずれか1項に記載の冷却プレート。
- 2つ以上の角形、円筒形またはパウチ状の電池セルの平面を立てて互いに密着させてまたは一定の間隔をあけて隣接するように配置した電池ブロックと、
請求項1乃至7のいずれか1項に記載の冷却プレートと、
前記電池ブロックを収容するケースと、
を備え、
前記冷却プレートにおける前記金属製プレート上に前記電池ブロックが配置されている電池構造体。 - 前記電池セルがリチウムイオン電池である請求項8に記載の電池構造体。
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