JP7083232B2 - Automatic grinding equipment - Google Patents

Description

本発明は、自動研削装置に関し、特に、ワークをセットしてから研削開始までの工程を自動化した自動研削装置に関する。 The present invention relates to an automatic grinding device, and more particularly to an automatic grinding device that automates a process from setting a work to starting grinding.

従来、数値制御によって、といし若しくはワークを移動させて、ワークを自動で研削する自動研削装置がある。この種の自動研削装置は、作業者が加工に関する指示を入力するための操作盤を備えている。そして、研削を開始する前に、作業者は、ワークの大きさや位置、といしの位置、といしとワークを相対移動させる範囲等の各種加工条件を操作盤から入力して設定していた。 Conventionally, there is an automatic grinding device that automatically grinds a work by moving a wheel or a work by numerical control. This type of automatic grinding device is equipped with an operation panel for an operator to input an instruction regarding machining. Then, before starting grinding, the operator inputs and sets various machining conditions such as the size and position of the work, the position of the grindstone, and the range in which the grindstone and the work are relatively moved from the operation panel.

例えば、特許文献１には、テーブル上のワークを研削するＮＣ研削装置において、作業者がドレス点、右反転端、左反転端及び左端を設定する、いわゆるティーチング作業を行うことが開示されている。同文献のＮＣ研削装置は、テーブル操作盤と、左右手動パルスハンドルと、を有する。テーブル位置の設定において、作業者は左右手動パルスハンドルを回してテーブルを移動させ、設定したい位置でテーブルを停止させる。そして、作業者がテーブル操作盤のデ－タセット入力ボタンを押しながら、ドレス点ボタン、右反転端ボタン、左反転端ボタンまたは左端ボタンの何れかを押すことにより、現在のテーブルの位置がＮＣ研削装置に入力される。 For example, Patent Document 1 discloses that in an NC grinding device that grinds a work on a table, an operator performs a so-called teaching operation in which a dress point, a right inverted end, a left inverted end, and a left end are set. .. The NC grinding apparatus of the same document has a table operation panel and left and right manual pulse handles. In setting the table position, the operator turns the left and right manual pulse handles to move the table and stops the table at the position to be set. Then, while the operator holds down the data set input button on the table operation panel, the current table position is NC-ground by pressing any of the dress point button, the right flip end button, the left flip end button, or the left end button. Input to the device.

また、同文献のＮＣ研削装置は、砥石軸上下手動送り手動パルスハンドルと、砥石軸上下手動送り手動パルスハンドル倍率切り替えスイッチと、を有する。作業者は、砥石軸上下手動送り手動パルスハンドル倍率切り替えスイッチによって１パルスの移動量を設定し、砥石軸上下手動送り手動パルスハンドルによって砥石軸を上下移動させて砥石の位置を合わせる。 Further, the NC grinding apparatus of the same document has a grindstone shaft up / down manual feed manual pulse handle and a grindstone shaft up / down manual feed manual pulse handle magnification changeover switch. The operator sets the movement amount of one pulse by the grindstone shaft up / down manual feed manual pulse handle magnification changeover switch, and moves the grindstone shaft up / down by the grindstone shaft up / down manual feed manual pulse handle to align the grindstone.

特開２００３－３２６４４５号公報Japanese Patent Application Laid-Open No. 2003-326445

しかしながら、上記した従来技術のように、作業者がテーブル操作盤及び左右手動パルスハンドルを操作してテーブルの位置を設定する方法では、ティーチング作業が煩雑で、作業に時間を要するという問題点があった。そのため、ティーチング作業を容易にして、作業者による作業時間を短縮し、生産効率を高めることが求められていた。 However, the method in which the operator operates the table operation panel and the left and right manual pulse handles to set the position of the table as in the above-mentioned conventional technique has a problem that the teaching work is complicated and the work takes time. rice field. Therefore, it has been required to facilitate the teaching work, shorten the work time by the worker, and improve the production efficiency.

また、といしの位置を合わせる作業は熟練を要する。そのため、不慣れな作業者が、といしの位置を設定する作業を行うと、作業に長時間を要し、また、位置設定に誤差が生ずる恐れもある。更に、未熟な作業者の場合、といしをワーク等に衝突させてしまい、ワーク等を修復不能な程度に削ってしまう恐れや、といしを破損してしまう恐れもある。 In addition, the work of aligning the position of the toe requires skill. Therefore, if an unfamiliar worker performs the work of setting the position of the wheel, it takes a long time for the work, and there is a possibility that an error may occur in the position setting. Further, in the case of an inexperienced worker, the wheel may collide with the work or the like, and the work or the like may be scraped to an irreparable degree, or the wheel may be damaged.

また、従来技術の自動研削装置は、操作盤に多数の操作ボタン等が設けられており、自動研削装置の操作が容易では無かった。そのため、不慣れな作業者の場合、誤操作等の恐れもあった。そこで、研削加工時の操作が容易な自動研削装置が求められていた。 Further, the automatic grinding device of the prior art is provided with a large number of operation buttons and the like on the operation panel, and it is not easy to operate the automatic grinding device. Therefore, in the case of an unfamiliar worker, there is a risk of erroneous operation. Therefore, there has been a demand for an automatic grinding device that is easy to operate during grinding.

また、従来技術の自動研削装置では、研削加工の条件や状態等を表示する表示部等は、自動研削装置の本体若しくは本体に隣接する操作盤等のみに設けられていた。そのため、作業者は、自動研削装置から離れた場所では、研削加工の状態等を確認することができず、研削加工中に自動研削装置から離れることができなかった。 Further, in the automatic grinding device of the prior art, a display unit or the like for displaying the conditions and states of grinding is provided only on the main body of the automatic grinding device or an operation panel or the like adjacent to the main body. Therefore, the worker could not confirm the state of the grinding process or the like at a place away from the automatic grinding device, and could not leave the automatic grinding device during the grinding process.

本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、作業者がティーチング作業等を行うことなく、簡単な操作で自動的に研削加工を開始することができる自動研削装置を提供することにある。
また、本発明の他の目的は、離れた位置から研削加工に必要な操作及び加工情報の監視等を行うことができる自動研削装置を提供することにある。 The present invention has been made in view of the above circumstances, and an object of the present invention is to enable an automatic grinding process to be automatically started by a simple operation without a worker performing teaching work or the like. The purpose is to provide a grinding device.
Another object of the present invention is to provide an automatic grinding apparatus capable of performing operations necessary for grinding and monitoring of machining information from a distant position.

本発明の自動研削装置は、ワークを研削するといしと、前記ワークを支持する支持手段と、前記といし若しくは前記支持手段を移動させて前記といしと前記ワークとの相対位置を変える送り装置と、前記送り装置を数値制御する制御装置と、前記といしによる切り込み方向の前記ワークの位置を検出する第１の検出手段と、前記切り込み方向に垂直な送り方向の前記ワークの位置を検出する第２の検出手段と、前記支持手段の横に設けられ前記といしに向かって空気を吹き付けると共に前記空気の圧力を検出し前記切り込み方向の前記といしの外周面の位置を検出する第３の検出手段と、を有し、前記制御装置は、前記といしによる加工を開始する前に前記第１の検出手段、前記第２の検出手段及び前記第３の検出手段によって検出される前記ワーク及び前記といしの位置情報に基づいて前記といし及び前記支持手段を相対移動させる範囲を演算し、前記送り装置を制御して前記といし若しくは前記支持手段を移動させて前記といしによる加工を自動で開始することを特徴とする。 The automatic grinding device of the present invention includes a grindstone for grinding a work, a support means for supporting the work, and a feed device for moving the grindstone or the support means to change the relative position between the grindstone and the work. A control device that numerically controls the feed device, a first detecting means for detecting the position of the work in the cutting direction by the wheel, and a first detecting means for detecting the position of the work in the feed direction perpendicular to the cutting direction. No. 2 detection means and a third detection provided next to the support means to blow air toward the wheel and detect the pressure of the air to detect the position of the outer peripheral surface of the wheel in the cutting direction. The control device has means, and the control device has the work and the work detected by the first detecting means, the second detecting means, and the third detecting means before starting the processing by the wheel. Based on the position information of the wheel, the range for relative movement of the wheel and the support means is calculated, and the feeding device is controlled to move the wheel or the support means to automatically process the wheel. It is characterized by starting.

本発明の自動研削装置によれば、ワークを研削するといしと、前記ワークを支持する支持手段と、前記といし若しくは前記支持手段を移動させて前記といしと前記ワークとの相対位置を変える送り装置と、前記送り装置を数値制御する制御装置と、前記といしによる切り込み方向の前記ワークの位置を検出する第１の検出手段と、前記切り込み方向に垂直な送り方向の前記ワークの位置を検出する第２の検出手段と、前記といしの位置を検出する第３の検出手段と、を有し、前記制御装置は、前記といしによる加工を開始する前に前記第１の検出手段、前記第２の検出手段及び前記第３の検出手段によって検出される前記ワーク及び前記といしの位置情報に基づいて前記といし及び前記支持手段を相対移動させる範囲を演算し、前記送り装置を制御して前記といし若しくは前記支持手段を移動させて前記といしによる加工を自動で開始する。これにより、作業者は、といしとワークを相対移動させる範囲等を設定するティーチング作業を行う必要が無くなる。よって、作業者の負担が軽減され、作業効率が高められる。また、加工条件の設定及び研削加工が自動で行われることにより、作業者の熟練度によらず高精度且つ高品質な研削加工が可能となる。 According to the automatic grinding device of the present invention, a grindstone for grinding a work, a support means for supporting the work, and a feed for moving the wheel or the support means to change the relative position between the wheel and the work. A device, a control device that numerically controls the feeding device, a first detecting means for detecting the position of the work in the cutting direction by the wheel, and a detection of the position of the work in the feeding direction perpendicular to the cutting direction. The control device has the second detecting means, and the third detecting means for detecting the position of the grindstone, and the control device has the first detecting means, the said, before starting the machining by the grindstone. Based on the position information of the work and the wheel detected by the second detection means and the third detection means, the range for relatively moving the wheel and the support means is calculated, and the feeding device is controlled. The wheel or the support means is moved to automatically start machining with the wheel. This eliminates the need for the worker to perform teaching work for setting a range for relative movement of the grindstone and the work. Therefore, the burden on the worker is reduced and the work efficiency is improved. Further, by automatically setting the machining conditions and grinding, it is possible to perform high-precision and high-quality grinding regardless of the skill level of the operator.

また、本発明の自動研削装置によれば、前記制御装置に接続されて前記といしによる加工を自動で開始するための指示を入力する操作手段を有しても良い。これにより、作業者は、操作手段で開始の指示を入力するという簡単な操作のみで研削加工を開始することができる。 Further, according to the automatic grinding device of the present invention, there may be an operating means connected to the control device to input an instruction for automatically starting machining with the wheel. As a result, the operator can start the grinding process only by a simple operation of inputting a start instruction by the operating means.

また、本発明の自動研削装置によれば、前記制御装置に接続されて前記といしによる加工を自動で開始するための指示及び一時停止された前記といしによる加工を再開するための指示を入力する第１の操作手段と、前記制御装置に接続されて前記といしによる加工を一時停止するための指示を入力する第２の操作手段と、前記制御装置に接続されて前記といしによる加工を全停止するための指示を入力する第３の操作手段と、を有しても良い。これにより、作業者は、第１の操作手段で開始の指示を入力するという簡単な操作のみで研削加工を開始することができる。また、作業者は、第２の操作手段による簡単な操作で研削加工を一時的に停止して加工状況等を確認することができ、その後、第1の操作手段を操作することにより研削加工を再開することができる。また、緊急時等には、作業者が第３の操作手段によって全停止の指示を入力することにより、加工の動作を直ちに停止することができる。そして、それらの操作における誤操作の可能性を低くすることができる。 Further, according to the automatic grinding device of the present invention, an instruction for automatically starting the machining with the grindstone connected to the control device and an instruction for restarting the machining with the suspended grindstone are input. The first operating means to be connected to the control device and the second operating means to input an instruction for suspending the machining by the grindstone, and the second operating means connected to the control device to perform the machining by the grindstone. It may have a third operating means for inputting an instruction for stopping all. As a result, the operator can start the grinding process only by a simple operation of inputting a start instruction by the first operating means. In addition, the operator can temporarily stop the grinding process by a simple operation by the second operating means and check the processing status, etc., and then operate the first operating means to perform the grinding process. Can be resumed. Further, in an emergency or the like, the worker can immediately stop the machining operation by inputting the instruction of total stop by the third operating means. Then, the possibility of erroneous operation in those operations can be reduced.

また、本発明の自動研削装置によれば、前記制御装置に対して加工に関する指示を入力するための操作盤を備えていなくても良い。これにより、作業者等が意図せず操作ボタン等に触れてしまうこと等による誤操作を完全に無くすことができる。 Further, according to the automatic grinding device of the present invention, it is not necessary to provide an operation panel for inputting an instruction regarding machining to the control device. As a result, it is possible to completely eliminate erroneous operations due to an operator or the like unintentionally touching an operation button or the like.

また、本発明の自動研削装置によれば、前記制御装置は、外部機器に対して加工情報を送受信可能な通信部を有し、前記通信部を介して前記制御装置と通信する携帯情報通信端末から前記加工情報を入力可能であっても良い。携帯情報通信端末を操作することにより、制御装置に加工条件や加工開始若しくは停止の指示等の加工情報を入力することができ、作業者は離れた位置から自動研削装置を操作することができる。 Further, according to the automatic grinding device of the present invention, the control device has a communication unit capable of transmitting and receiving processing information to and from an external device, and is a portable information communication terminal that communicates with the control device via the communication unit. It may be possible to input the processing information from. By operating the mobile information communication terminal, machining information such as machining conditions and instructions for starting or stopping machining can be input to the control device, and the operator can operate the automatic grinding device from a remote position.

また、前記通信部を介して前記制御装置と通信する携帯情報通信端末から前記加工情報を出力可能であっても良い。これにより、作業者は、携帯情報通信端末を介して加工条件やワークの研削状態等の加工情報を知ることができ、離れた位置から自動研削装置の状況を確認することができる。このような機能により、作業者は複数の自動研削装置を並行して操作若しくは監視等することができるので、研削加工の生産性が高められる。 Further, the processing information may be output from the mobile information communication terminal that communicates with the control device via the communication unit. As a result, the worker can know the machining information such as the machining conditions and the grinding state of the workpiece via the mobile information communication terminal, and can confirm the status of the automatic grinding device from a distant position. With such a function, the operator can operate or monitor a plurality of automatic grinding devices in parallel, so that the productivity of the grinding process is enhanced.

本発明の実施形態に係る自動研削装置の概略を示す斜視図である。It is a perspective view which shows the outline of the automatic grinding apparatus which concerns on embodiment of this invention. 本発明の実施形態に係る自動研削装置のといし及びテーブルの近傍を示す斜視図である。It is a perspective view which shows the vicinity of the wheel and the table of the automatic grinding apparatus which concerns on embodiment of this invention. 本発明の実施形態に係る自動研削装置の概略を示す制御ブロック図である。It is a control block diagram which shows the outline of the automatic grinding apparatus which concerns on embodiment of this invention. 本発明の実施形態に係る自動研削装置のワーク厚検出センサによる検出を示す図である。It is a figure which shows the detection by the work thickness detection sensor of the automatic grinding apparatus which concerns on embodiment of this invention. 本発明の実施形態に係る自動研削装置のワークサイズ検出センサによる検出を示す図である。It is a figure which shows the detection by the work size detection sensor of the automatic grinding apparatus which concerns on embodiment of this invention. 本発明の実施形態に係る自動研削装置のといし径検出センサによる検出を示す図である。It is a figure which shows the detection by the wheel diameter detection sensor of the automatic grinding apparatus which concerns on embodiment of this invention. 本発明の実施形態に係る自動研削装置の研削開始までの制御動作を示すフローチャートである。It is a flowchart which shows the control operation until the grinding start of the automatic grinding apparatus which concerns on embodiment of this invention. 本発明の実施形態に係る自動研削装置の送り方向のワークの大きさを検出する動作を示す斜視図である。It is a perspective view which shows the operation which detects the size of the work in the feed direction of the automatic grinding apparatus which concerns on embodiment of this invention. 本発明の実施形態に係る自動研削装置の（Ａ）Ｘ方向、（Ｂ）Ｚ方向、のワークの大きさを検出する動作を示す平面図である。It is a top view which shows the operation which detects the size of the work in (A) X direction, (B) Z direction of the automatic grinding apparatus which concerns on embodiment of this invention. 本発明の実施形態に係る自動研削装置の切り込み方向のワークの大きさを検出する動作を示す（Ａ）正面図、（Ｂ）平面図、である。It is (A) front view and (B) plan view which shows the operation which detects the size of the work in the cutting direction of the automatic grinding apparatus which concerns on embodiment of this invention.

以下、本発明の実施形態に係る自動研削装置を図面に基づき詳細に説明する。
図１は、本発明の実施形態に係る自動研削装置１の概略を示す斜視図である。自動研削装置１は、ワークＷがセットされた後の研削加工を開始するまでの工程が自動化された研削装置である。 Hereinafter, the automatic grinding apparatus according to the embodiment of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
FIG. 1 is a perspective view showing an outline of an automatic grinding device 1 according to an embodiment of the present invention. The automatic grinding device 1 is a grinding device in which the process from the setting of the work W to the start of the grinding process is automated.

図１に示すように、自動研削装置１は、ワークＷを研削するといし１０と、ワークＷを支持する支持手段としてのテーブル１２と、を有し、といし１０によってワークＷの上面を略平面状に研削するＮＣ平面研削装置である。 As shown in FIG. 1, the automatic grinding device 1 has a wheel 10 for grinding the work W and a table 12 as a support means for supporting the work W, and the upper surface of the work W is substantially flat by the wheel 10. It is an NC surface grinding device that grinds in a shape.

テーブル１２は、正面から見て左右方向水平（以下、適宜「Ｘ方向」と言う。）に往復動自在に構成されている。といし１０は、上下方向（以下、適宜「Ｙ方向」と言う。）に往復動自在なといし軸頭１５によって支持されている。また、といし１０を支持するといし軸頭１５は、前後方向水平（以下、適宜「Ｚ方向」と言う。）に往復動自在に構成されるコラム１３に支持されている。そして、といし１０を支持するといし軸頭１５及びテーブル１２は、後述する制御装置３０（図３参照）によって数値制御されて、それぞれ前述の方向に往復移動する。 The table 12 is configured to reciprocate horizontally in the left-right direction (hereinafter, appropriately referred to as "X direction") when viewed from the front. The grindstone 10 is supported by a grindstone shaft head 15 that can reciprocate in the vertical direction (hereinafter, appropriately referred to as “Y direction”). Further, the wheel shaft head 15 that supports the wheel 10 is supported by a column 13 that is configured to reciprocate horizontally in the front-rear direction (hereinafter, appropriately referred to as “Z direction”). The wheel head 15 and the table 12 that support the wheel 10 are numerically controlled by a control device 30 (see FIG. 3) described later, and move back and forth in the above-mentioned directions.

といし１０及びテーブル１２が配置される研削加工領域は、ハウジング１４によって覆われている。ハウジング１４の略中央前面及び上面は、作業者がワークＷのセットまたは加工後のワークＷの取り外し等を行うために開口しており、該開口には、開閉自在な扉３８が設けられている。 The ground area where the wheel 10 and the table 12 are arranged is covered by the housing 14. The substantially central front surface and the upper surface of the housing 14 are opened so that the operator can set the work W or remove the work W after processing, and the opening is provided with a door 38 that can be opened and closed. ..

ハウジング１４の前面には、第１の操作手段としてのスタートボタン４２、第２の操作手段としての一時停止ボタン４６、第３の操作手段としての非常停止ボタン４３及び表示部４１が配置される。スタートボタン４２は、作業者が研削加工の開始の指示を入力する操作手段である。自動研削装置１は、作業者がスタートボタン４２を押下して開始の指示を入力する、という簡単な操作のみで、テーブル１２にセットされたワークＷを自動で検出し、研削加工を自動で開始することを特徴とする。詳細については後述する。 On the front surface of the housing 14, a start button 42 as a first operating means, a pause button 46 as a second operating means, an emergency stop button 43 as a third operating means, and a display unit 41 are arranged. The start button 42 is an operating means for the operator to input an instruction to start the grinding process. The automatic grinding device 1 automatically detects the work W set on the table 12 and automatically starts the grinding process by simply pressing the start button 42 and inputting a start instruction. It is characterized by doing. Details will be described later.

一時停止ボタン４６は、作業者がワークＷの検出動作や研削加工を一時的に停止させるための指示を入力する操作手段である。作業者によって一時停止ボタン４６が押下されると、自動研削装置１は、ワークＷの検出動作や研削加工を一時的に停止する。具体的には、一時停止ボタン４６が押下されると、後述するテーブル送り装置３４（図３参照）、といし前後送り装置３５（図３参照）及びといし上下送り装置３６（図３参照）によるテーブル１２及びといし軸頭１５の両方または何れか一方の移動が一時的に停止する。これにより、作業者は、研削加工の状況等を確認することができる。その後、作業者がスタートボタン４２を押すことにより、一時停止しているテーブル１２及びといし軸頭１５の移動が再開し、位置検出動作や研削加工が再開される。 The pause button 46 is an operation means for the operator to input an instruction for temporarily stopping the detection operation of the work W and the grinding process. When the pause button 46 is pressed by the operator, the automatic grinding device 1 temporarily stops the detection operation of the work W and the grinding process. Specifically, when the pause button 46 is pressed, the table feed device 34 (see FIG. 3), the grindstone forward / backward feed device 35 (see FIG. 3) and the grindstone vertical feed device 36 (see FIG. 3), which will be described later, are pressed. The movement of the table 12 and / or the wheel head 15 by the wheel is temporarily stopped. This allows the operator to check the status of the grinding process and the like. After that, when the operator presses the start button 42, the temporarily stopped movement of the table 12 and the wheel head 15 is restarted, and the position detection operation and the grinding process are restarted.

非常停止ボタン４３は、非常時等に作業者がワークＷの検出動作や研削加工を全停止させるための指示を入力する操作手段である。作業者によって非常停止ボタン４３が押下されることにより、自動研削装置１は、ワークＷの検出動作や研削加工を全停止する。これにより、作業者は、緊急時等に自動研削装置１による加工等を直ちに停止することができる。 The emergency stop button 43 is an operation means for the operator to input an instruction for detecting the work W and completely stopping the grinding process in an emergency or the like. When the emergency stop button 43 is pressed by the operator, the automatic grinding device 1 completely stops the detection operation of the work W and the grinding process. As a result, the operator can immediately stop the machining or the like by the automatic grinding device 1 in an emergency or the like.

なお、自動研削装置１は、加工に関する指示を入力するための操作盤を備えていない。即ち、自動研削装置１の本体２若しくはその近傍には、常時接続される操作手段として、スタートボタン４２、一時停止ボタン４６及び非常停止ボタン４３のみが設けられている。自動研削装置１には、従来技術の自動研削装置のようなティーチング作業を行うための操作ボタンやテーブル１２等の位置を調節するための手動パルスハンドル等が設けられていない。これにより、作業者等が意図せず操作ボタンや手動パルスハンドル等に触れてしまうこと等による誤操作を完全に無くすことができる。 The automatic grinding device 1 does not have an operation panel for inputting an instruction regarding machining. That is, only the start button 42, the pause button 46, and the emergency stop button 43 are provided as operating means that are always connected to the main body 2 of the automatic grinding device 1 or its vicinity. The automatic grinding device 1 is not provided with an operation button for performing teaching work, a manual pulse handle for adjusting the position of a table 12 or the like, or the like, unlike the automatic grinding device of the prior art. As a result, it is possible to completely eliminate erroneous operations due to an operator or the like unintentionally touching an operation button, a manual pulse handle, or the like.

表示部４１は、例えば、ディスプレイ等である。表示部４１には、例えば、ワークＷの取り代や仕上がり面の設定、研削終了までに要する予想時間等が表示される。また、表示部４１には、例えば、検出されたワークＷの形状やといし１０の現在位置、現在行われている工程等が表示されても良い。これにより、作業者は表示部４１によって研削加工の状況等を確認することができる。 The display unit 41 is, for example, a display or the like. On the display unit 41, for example, the allowance for the work W, the setting of the finished surface, the estimated time required for the completion of grinding, and the like are displayed. Further, the display unit 41 may display, for example, the shape of the detected work W, the current position of the wheel 10, the process currently being performed, and the like. As a result, the operator can confirm the state of grinding and the like on the display unit 41.

また、例えば、表示部４１はタッチパネル等から構成されても良く、操作手段としてのスタートボタン４２及び一時停止ボタン４６は、表示部４１にタッチ入力可能なアイコン等として表示されても良い。これにより、スタートボタン４２及び一時停止ボタン４６を表示部４１と一体化してコンパクトにまとめることができる。 Further, for example, the display unit 41 may be composed of a touch panel or the like, and the start button 42 and the pause button 46 as the operation means may be displayed on the display unit 41 as icons or the like that can be touch-input. As a result, the start button 42 and the pause button 46 can be integrated with the display unit 41 to be compactly integrated.

また、表示部４１がタッチパネル等である場合において、表示部４１は、作業者が表示部４１に触れて操作することにより、表示部４１に表示されている取り代や仕上がり面の設定値等を変更できるよう構成されていても良い。これにより、簡単な操作で基本的な加工条件等を設定することができる。 Further, when the display unit 41 is a touch panel or the like, the display unit 41 allows the operator to touch and operate the display unit 41 to display a take-off allowance, a set value of the finished surface, and the like displayed on the display unit 41. It may be configured to be changeable. This makes it possible to set basic machining conditions and the like with a simple operation.

自動研削装置１の本体２には、作業者が研削の各種設定を行うための分離型補助操作端末５１が取り外し可能に接続される。分離型補助操作端末５１は、例えば、作業者が持ち運び可能に形成される携帯型の専用操作機やパソコン等である。作業者は、分離型補助操作端末５１を操作することにより、ワークＷの加工に関する各種設定値等を自動研削装置１に入力することができる。 A separate auxiliary operation terminal 51 for an operator to make various grinding settings is detachably connected to the main body 2 of the automatic grinding device 1. The separate auxiliary operation terminal 51 is, for example, a portable dedicated operation machine or a personal computer formed so as to be portable by an operator. By operating the separate auxiliary operation terminal 51, the operator can input various set values and the like related to the machining of the work W into the automatic grinding apparatus 1.

前述の通り、分離型補助操作端末５１は、自動研削装置１から取り外し可能である。具体的には、分離型補助操作端末５１は、着脱自在なコネクタ等を介して自動研削装置１の本体２に有線接続される。このような構成により、作業者は、研削加工条件等の情報を入力する場合にのみ、分離型補助操作端末５１を自動研削装置１に接続する。加工のための事前準備等が完了したら分離型補助操作端末５１は取り外されることになる。なお、自動研削装置１は、分離型補助操作端末５１が取り外され、分離型補助操作端末５１との通信が全く行われない状態においても、制御装置３０によって、自動で研削加工を実行することができる。 As described above, the separate auxiliary operation terminal 51 is removable from the automatic grinding device 1. Specifically, the separate auxiliary operation terminal 51 is wiredly connected to the main body 2 of the automatic grinding device 1 via a detachable connector or the like. With such a configuration, the operator connects the separate auxiliary operation terminal 51 to the automatic grinding device 1 only when inputting information such as grinding conditions. The separate auxiliary operation terminal 51 will be removed when the preparations for processing are completed. The automatic grinding device 1 can automatically perform grinding by the control device 30 even when the separate auxiliary operation terminal 51 is removed and communication with the separate auxiliary operation terminal 51 is not performed at all. can.

図２は、自動研削装置１のといし１０及びテーブル１２の近傍を示す斜視図である。図２に示すように、自動研削装置１は、Ｚ方向に延在する図示しないといし軸を有するといし軸頭１５を備え、前記といし軸の先端近傍には、といし１０が設けられる。 FIG. 2 is a perspective view showing the vicinity of the wheel 10 and the table 12 of the automatic grinding device 1. As shown in FIG. 2, the automatic grinding device 1 includes a grindstone shaft head 15 having a grindstone shaft (not shown) extending in the Z direction, and a grindstone 10 is provided in the vicinity of the tip of the grindstone shaft. ..

といし１０は、略円板状に形成される。といし１０が回転しながらワークＷと接することにより、ワークＷの上面が研削される。また、といし１０は、下方が開口するといしカバー１６によって覆われている。前述の通り、といし１０は、Ｙ方向及びＺ方向に移動するといし軸頭１５に支持されている。よって、といし１０は、といし軸頭１５と連動して、テーブル１２に対してＹ方向及びＺ方向に相対移動する。 The grindstone 10 is formed in a substantially disk shape. When the wheel 10 comes into contact with the work W while rotating, the upper surface of the work W is ground. Further, the grindstone 10 is covered with a grindstone cover 16 which opens downward. As described above, the wheel 10 is supported by the wheel head 15 that moves in the Y direction and the Z direction. Therefore, the grindstone 10 moves relative to the table 12 in the Y direction and the Z direction in conjunction with the grindstone shaft head 15.

といし１０の下方には、ワークＷを載置するための支持手段となるテーブル１２が設けられる。テーブル１２は、例えば、電磁石等を内部に備える電磁チャック等であり、磁力によって、載置されたワークＷを移動しないように支持することができる。 Below the wheel 10, a table 12 serving as a supporting means for placing the work W is provided. The table 12 is, for example, an electromagnetic chuck or the like having an electromagnet or the like inside, and can support the mounted work W so as not to move by magnetic force.

また、前述の通り、テーブル１２は、送り方向となるＸ方向に移動可能に形成されており、これにより、ワークＷを移動させて、といし１０とワークＷのＸ方向の相対位置を調節することができる。このように、テーブル１２及びといし軸頭１５をそれぞれ移動させることにより、といし１０とワークＷとのＸ方向、Ｙ方向及びＺ方向の相対位置をそれぞれ変えることができる。 Further, as described above, the table 12 is formed so as to be movable in the X direction, which is the feed direction, whereby the work W is moved to adjust the relative positions of the wheel 10 and the work W in the X direction. be able to. By moving the table 12 and the wheel head 15 respectively in this way, the relative positions of the wheel 10 and the work W in the X direction, the Y direction, and the Z direction can be changed, respectively.

といし軸頭１５には、としいカバー１６若しくは図示しないブラケット等を介してワーク厚検出センサ２１が設けられる。ワーク厚検出センサ２１は、といし１０による切り込み方向、即ちＹ方向のワークＷの位置を検出する第１の検出手段である。詳細については後述するが、ワーク厚検出センサ２１は、下方向に突出するプローブ２３及びその先端に設けられる接触子２２を有する接触式のセンサである。 The wheel shaft head 15 is provided with a work thickness detection sensor 21 via a cover 16 or a bracket (not shown). The work thickness detection sensor 21 is a first detection means for detecting the position of the work W in the cutting direction, that is, the Y direction by the grindstone 10. Although the details will be described later, the work thickness detection sensor 21 is a contact type sensor having a probe 23 protruding downward and a contactor 22 provided at the tip thereof.

上記の通り、ワーク厚検出センサ２１は、といし軸頭１５に取り付けられているので、といし軸頭１５と共にＹ方向及びＺ方向に移動することになる。なお、ワーク厚検出センサ２１は、といしカバー１６の外部であって、といし１０からＸ方向またはＺ方向にやや離れた位置に取り付けられる方が望ましい。これにより、研削加工の際に、ワーク厚検出センサ２１がワークＷ等に接触する等の不具合を防止することができる。また、ワーク厚検出センサ２１が取り付けられる位置は、図２に示す如く、としいカバー１６の前面でも良いし、といしカバー１６の側方等でも良い。 As described above, since the work thickness detection sensor 21 is attached to the grindstone shaft head 15, it moves in the Y direction and the Z direction together with the grindstone shaft head 15. It is desirable that the work thickness detection sensor 21 is attached to the outside of the wheel cover 16 at a position slightly distant from the wheel 10 in the X direction or the Z direction. This makes it possible to prevent problems such as the work thickness detection sensor 21 coming into contact with the work W or the like during grinding. Further, as shown in FIG. 2, the position where the work thickness detection sensor 21 is attached may be the front surface of the grindstone cover 16 or the side surface of the grindstone cover 16.

といし１０近傍のといし軸頭１５には、図示しないブラケット等を介して、ワークサイズ検出センサ２４が設けられる。ワークサイズ検出センサ２４は、送り方向、即ちＸ方向及びＺ方向のワークＷの大きさを検出する第２の検出手段である。詳細については後述するが、ワークサイズ検出センサ２４は、非接触式のセンサであり、例えば、レーザ光等によってワークＷの有無を検出する。ワークサイズ検出センサ２４は、といし軸頭１５に取り付けられているので、といし軸頭１５と共にＹ方向及びＺ方向に移動する。 A work size detection sensor 24 is provided on the wheel shaft head 15 in the vicinity of the wheel 10 via a bracket or the like (not shown). The work size detection sensor 24 is a second detection means for detecting the size of the work W in the feed direction, that is, the X direction and the Z direction. Although the details will be described later, the work size detection sensor 24 is a non-contact type sensor, and detects the presence or absence of the work W by, for example, a laser beam or the like. Since the work size detection sensor 24 is attached to the wheel head 15, it moves in the Y direction and the Z direction together with the wheel head 15.

また、テーブル１２の側方には、といし径検出センサ２５の検出部となる空気噴射ノズル２６及び基準ブロック４５が設けられる。といし径検出センサ２５は、第３の検出手段であり、といし１０の位置を検出する。詳細については後述するが、といし径検出センサ２５は、例えば、エアセンサ等の非接触式のセンサである。といし径検出センサ２５の空気噴射ノズル２６は、テーブル１２の横に配置されるといし径検出ブロック４８の上面に形成されており、テーブル１２と共にＸ方向に移動する。 Further, on the side of the table 12, an air injection nozzle 26 and a reference block 45, which are detection units of the wheel diameter detection sensor 25, are provided. The wheel diameter detection sensor 25 is a third detection means and detects the position of the wheel 10. The details will be described later, but the wheel diameter detection sensor 25 is, for example, a non-contact type sensor such as an air sensor. The air injection nozzle 26 of the wheel diameter detection sensor 25 is formed on the upper surface of the wheel diameter detection block 48 arranged next to the table 12, and moves in the X direction together with the table 12.

なお、本実施形態では、第３の検出手段の一例として、といし径検出センサ２５を挙げるが、第３の検出手段は、これに限定されるものではない。第３の検出手段として、例えば、ワーク厚検出センサ２１のような接触式のセンサが用いられても良い。また、第３の検出手段として、例えば、振動を検出する圧電素子等を有するＡＥセンサ（Ａｃｏｕｓｔｉｃ Ｅｍｉｓｓｉｏｎ Ｓｅｎｓｏｒ）等が採用されても良い。第３の検出手段としては、その他の各種センサを採用し得る。 In the present embodiment, the grindstone diameter detection sensor 25 is given as an example of the third detection means, but the third detection means is not limited to this. As the third detection means, for example, a contact type sensor such as the work thickness detection sensor 21 may be used. Further, as the third detection means, for example, an AE sensor (Acoustic Emission Sensor) having a piezoelectric element or the like for detecting vibration may be adopted. As the third detection means, various other sensors may be adopted .

基準ブロック４５は、ワーク厚検出センサ２１でワークＷの高さ等を測定する際に基準となるブロックである。ワーク厚検出センサ２１は、基準ブロック４５の上面の位置を検出し、該位置を基準にして、ワークＷの上面の位置やテーブル１２の上面の位置を求める。 The reference block 45 is a block that serves as a reference when measuring the height and the like of the work W with the work thickness detection sensor 21. The work thickness detection sensor 21 detects the position of the upper surface of the reference block 45, and obtains the position of the upper surface of the work W and the position of the upper surface of the table 12 with reference to the position.

テーブル１２の角部近傍、詳しくは、基準ブロック４５に対して反対側の側面奥の角部近傍には、ワークＷを載置する際に基準となる基準プレート４４ａ、４４ｂが設けられる。基準プレート４４ａは、ワークＷを載置する際のＺ方向の基準位置となり、基準プレート４４ｂは、Ｘ方向の基準位置となる。作業者は、ワークＷを載置する際に、基準プレート４４ａ、４４ｂの双方にワークＷの端部が接するようにワークＷをセットする。このように基準プレート４４ａ、４４ｂが設けられることにより、作業者は、ワークＷを所定の位置に容易にセットすることができる。 Reference plates 44a and 44b, which serve as a reference when the work W is placed, are provided in the vicinity of the corners of the table 12, specifically, in the vicinity of the corners at the back of the side surface opposite to the reference block 45. The reference plate 44a serves as a reference position in the Z direction when the work W is placed, and the reference plate 44b serves as a reference position in the X direction. When the work W is placed, the operator sets the work W so that the end portions of the work W are in contact with both the reference plates 44a and 44b. By providing the reference plates 44a and 44b in this way, the operator can easily set the work W at a predetermined position.

自動研削装置１は、といし１０に研削液を供給するための研削液供給装置１１を有する。研削液供給装置１１は、といし１０の研削箇所近傍の所定の位置に研削液を供給するためのチューブ１８やノズル１７、及び研削液を送るための図示しないポンプ等を有する。研削液供給装置１１によって、研削箇所近傍に研削液が供給されることにより、といし１０及びワークＷが冷却され、良好な研削面が得られると共に、研削屑等が除去される。 The automatic grinding device 1 has a grinding fluid supply device 11 for supplying the grinding fluid to the wheel 10. The grinding fluid supply device 11 includes a tube 18 and a nozzle 17 for supplying the grinding fluid to a predetermined position near the grinding portion of the wheel 10, a pump (not shown) for feeding the grinding fluid, and the like. By supplying the grinding fluid to the vicinity of the grinding portion by the grinding fluid supply device 11, the wheel 10 and the work W are cooled, a good grinding surface is obtained, and grinding debris and the like are removed.

テーブル１２の近傍には、といし１０のドレッシングを行うためのドレッサブロック４７が設けられる。ドレッサブロック４７は、例えば、ダイヤモンドドレッサ等を備えている。これにより、といし１０を好適な状態に保つことができ、研削の精度及び品質を維持することができる。なお、といし１０のドレッシングを行う装置は、卓上式に限らず、数値制御式上部ドレッサ装置や、ロータリードレッサ装置、首振りドレッサ装置等であっても良い。 A dresser block 47 for dressing the grindstone 10 is provided in the vicinity of the table 12. The dresser block 47 includes, for example, a diamond dresser or the like. As a result, the grindstone 10 can be kept in a suitable state, and the accuracy and quality of grinding can be maintained. The device for dressing the Toshi 10 is not limited to the desktop type, but may be a numerically controlled upper dresser device, a rotary dresser device, a swing dresser device, or the like.

図３は、自動研削装置１の概略を示す制御ブロック図である。図３に示すように、自動研削装置１は、研削加工の数値制御を行う制御装置３０を有する。制御装置３０は、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）、ＲＯＭ（Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）、ＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）、加工条件の設定値や演算結果等を記憶する記憶部３１、分離型補助操作端末５１または携帯情報通信端末５４と通信する通信部３２等を有する。
なお、制御装置３０は、自動研削装置１の本体２（図１参照）内部に設けられても良いし、本体２に隣接して別途設けられる筐体等の内部に設けられても良い。 FIG. 3 is a control block diagram showing an outline of the automatic grinding device 1. As shown in FIG. 3, the automatic grinding device 1 has a control device 30 that numerically controls the grinding process. The control device 30 includes a CPU (Central Processing Unit), a ROM (Read Only Memory), a RAM (Random Access Memory), a storage unit 31 for storing processing condition setting values, calculation results, and the like, a separate auxiliary operation terminal 51, or a portable device. It has a communication unit 32 and the like that communicate with the information communication terminal 54.
The control device 30 may be provided inside the main body 2 (see FIG. 1) of the automatic grinding device 1, or may be provided inside a housing or the like separately provided adjacent to the main body 2.

スタートボタン４２、一時停止ボタン４６及び非常停止ボタン４３は、前述の通り、作業者が操作の指示を入力するための操作手段であり、信号入力可能に制御装置３０に接続されている。作業者がスタートボタン４２、一時停止ボタン４６及び非常停止ボタン４３の何れかを押すことにより、制御装置３０に信号が入力される。制御装置３０は、該信号に基づき、研削加工の開始または停止の制御を行う。 As described above, the start button 42, the pause button 46, and the emergency stop button 43 are operation means for the operator to input operation instructions, and are connected to the control device 30 so that signals can be input. When the operator presses any of the start button 42, the pause button 46, and the emergency stop button 43, a signal is input to the control device 30. The control device 30 controls the start or stop of the grinding process based on the signal.

ワーク厚検出センサ２１、ワークサイズ検出センサ２４及びといし径検出センサ２５は、信号入力可能に制御装置３０に接続されており、各々によって検出された結果が制御装置３０に送られる。制御装置３０は、ワーク厚検出センサ２１、ワークサイズ検出センサ２４及びといし径検出センサ２５による検出結果に基づき所定の演算を実行し、研削加工のための各種条件値等を求める。そして、制御装置３０は、演算結果に基づき、制御装置３０に接続された後述するテーブル送り装置３４、といし前後送り装置３５、といし上下送り装置３６、といし駆動装置３７及び研削液供給装置１１等の制御を行う。 The work thickness detection sensor 21, the work size detection sensor 24, and the tongue diameter detection sensor 25 are connected to the control device 30 so that signals can be input, and the result detected by each is sent to the control device 30. The control device 30 executes a predetermined calculation based on the detection results of the work thickness detection sensor 21, the work size detection sensor 24, and the wheel diameter detection sensor 25, and obtains various condition values for grinding. Then, based on the calculation result, the control device 30 includes a table feed device 34, a wheel forward / backward feed device 35, a wheel vertical feed device 36, a wheel drive device 37, and a grinding fluid supply device, which will be described later, connected to the control device 30. It controls 11 and so on.

テーブル送り装置３４は、図２に示すテーブル１２を数値制御によってＸ方向に移動させる装置であって、例えば、ボールねじ機構やサーボモータ等を有する。テーブル送り装置３４は、制御装置３０からの信号に基づいて前記サーボモータ等を駆動し、テーブル１２を所定量移動させる。 The table feed device 34 is a device that moves the table 12 shown in FIG. 2 in the X direction by numerical control, and has, for example, a ball screw mechanism, a servomotor, and the like. The table feeding device 34 drives the servomotor or the like based on the signal from the control device 30, and moves the table 12 by a predetermined amount.

といし前後送り装置３５は、図２に示すといし軸頭１５を数値制御によってＺ方向に移動させる装置であって、例えば、ボールねじ機構やサーボモータ等を有する。といし前後送り装置３５は、制御装置３０からの信号に基づいて前記サーボモータ等を駆動し、といし軸頭１５を所定量移動させる。 The wheel screw forward / backward feed device 35 is a device that moves the wheel shaft head 15 in the Z direction by numerical control as shown in FIG. 2, and has, for example, a ball screw mechanism, a servomotor, and the like. The wheel front / rear feed device 35 drives the servomotor or the like based on a signal from the control device 30, and moves the wheel shaft head 15 by a predetermined amount.

といし上下送り装置３６は、といし軸頭１５をＹ方向に移動させる送り装置であって、ボールねじ機構やサーボモータ等を有する。といし上下送り装置３６は、制御装置３０からの入力に基づいて前記サーボモータ等を駆動させて、といし軸頭１５を所定量移動させる。
なお、テーブル送り装置３４、といし前後送り装置３５及びといし上下送り装置３６の駆動方式については、前述の例に限定されるものではなく、サーボバルブ油圧シリンダ、リニアモータ等、その他公知の方式を採用することができる。 The wheel vertical feed device 36 is a feed device that moves the wheel shaft head 15 in the Y direction, and has a ball screw mechanism, a servomotor, and the like. The wheel up / down feed device 36 drives the servomotor or the like based on the input from the control device 30 to move the wheel shaft head 15 by a predetermined amount.
The drive method of the table feed device 34, the front-rear feed device 35, and the vertical feed device 36 is not limited to the above-mentioned example, and other known methods such as a servo valve hydraulic cylinder and a linear motor are used. Can be adopted.

といし駆動装置３７は、といし１０を回転させる装置であり、モータ等を有する。といし駆動装置３７は、制御装置３０からの信号に基づき、といし１０を所定の回転数で回転させる。なお、制御装置３０は、予め入力された仕上げ面等の情報に基づき、といし駆動装置３７の回転数を決定する。
また、表示部４１は、制御装置３０に接続されている。表示部４１は、制御装置３０の制御によって、前述の通り、研削加工に関する各種情報を表示することができる。 The wheel drive device 37 is a device for rotating the wheel 10 and has a motor and the like. The wheel drive device 37 rotates the wheel 10 at a predetermined rotation speed based on the signal from the control device 30. The control device 30 determines the rotation speed of the wheel driving device 37 based on the information such as the finished surface input in advance.
Further, the display unit 41 is connected to the control device 30. As described above, the display unit 41 can display various information related to the grinding process under the control of the control device 30.

制御装置３０の通信部３２は、外部機器に対して加工情報等を送受信する機能を有し、例えば、前述した分離型補助操作端末５１を接続するためのコネクタや、携帯情報通信端末５４と無線通信するための送受信機器等を有する。作業者は、分離型補助操作端末５１を操作することにより、研削されるワークＷの加工情報を制御装置３０に入力することができる。分離型補助操作端末５１から入力される加工情報としては、例えば、テーブル送り装置３４、といし前後送り装置３５、といし上下送り装置３６の基準位置情報や補正値、研削されるワークＷの取り代、研削の仕上げ面等の加工条件等である。 The communication unit 32 of the control device 30 has a function of transmitting and receiving processing information and the like to and from an external device. It has a transmission / reception device for communication. By operating the separate auxiliary operation terminal 51, the operator can input the machining information of the work W to be ground into the control device 30. The machining information input from the separate auxiliary operation terminal 51 includes, for example, reference position information and correction values of the table feed device 34, the wheel forward / backward feed device 35, and the wheel vertical feed device 36, and the work W to be ground. Processing conditions such as the allowance and the finished surface of grinding.

なお、加工条件として、例えば、研削されるワークＷの形状が直方体であるか否かの情報が入力されて良い。これにより、制御装置３０は、研削されるワークＷの形状をワークサイズ検出センサ２４やワーク厚検出センサ２１等で測定する前に知ることができるので、ワークＷの形状に合わせて、ワークサイズ検出センサ２４及びワーク厚検出センサ２１の移動範囲を適切に求め、ワークＷの測定を効率良く行うことができる。 As the processing conditions, for example, information on whether or not the shape of the workpiece W to be ground is a rectangular parallelepiped may be input. As a result, the control device 30 can know the shape of the work W to be ground before it is measured by the work size detection sensor 24, the work thickness detection sensor 21, or the like, so that the work size can be detected according to the shape of the work W. The moving range of the sensor 24 and the work thickness detection sensor 21 can be appropriately obtained, and the work W can be measured efficiently.

携帯情報通信端末５４は、例えば、スマートフォン等の無線通信の機能を有する端末である。作業者が携帯情報通信端末５４を操作することにより、通信部３２を介して制御装置３０に加工情報が入力される。加工情報としては、例えば、分離型補助操作端末５１と同等の情報が入力されても良いし、スタートボタン４２、一時停止ボタン４６及び非常停止ボタン４３からの入力のようにワークＷの研削開始若しくは研削停止等の指示等が入力されても良い。即ち、携帯情報端末は、操作手段としての機能も有する。これにより、作業者は、携帯情報通信端末５４を操作することにより、自動研削装置１から離れた位置においても自動研削装置１を操作することができる。 The mobile information communication terminal 54 is, for example, a terminal having a wireless communication function such as a smartphone. When the operator operates the mobile information communication terminal 54, processing information is input to the control device 30 via the communication unit 32. As the machining information, for example, information equivalent to that of the separate auxiliary operation terminal 51 may be input, or grinding of the work W may be started or started as input from the start button 42, the pause button 46, and the emergency stop button 43. Instructions such as stopping grinding may be input. That is, the mobile information terminal also has a function as an operating means. As a result, the operator can operate the automatic grinding device 1 even at a position away from the automatic grinding device 1 by operating the mobile information communication terminal 54.

また、携帯情報通信端末５４は、通信部３２を介して制御装置３０と通信することにより、加工条件の設定値や研削されているワークＷの状況、加工プロセスの進行状況等の各種の加工情報を出力可能である。これにより、作業者は、携帯情報通信端末５４を介して、離れた位置から自動研削装置１の状況を確認することができる。そのため、作業者は複数の自動研削装置１を並行して操作若しくは監視等することができ、研削加工の生産性が高められる。なお、加工情報の出力形態としては、例えば、携帯情報通信端末５４のディスプレイへの表示や、スピーカからの音声出力、バイブレータ等による振動等、種々の方法を採用し得る。これにより、作業者に対して加工情報を好適に伝えることができる。 Further, the mobile information communication terminal 54 communicates with the control device 30 via the communication unit 32 to provide various machining information such as set values of machining conditions, the status of the workpiece W being ground, and the progress status of the machining process. Can be output. As a result, the operator can confirm the status of the automatic grinding device 1 from a distant position via the mobile information communication terminal 54. Therefore, the operator can operate or monitor a plurality of automatic grinding devices 1 in parallel, and the productivity of the grinding process is enhanced. As the output form of the processed information, various methods such as display on the display of the mobile information communication terminal 54, voice output from the speaker, vibration by a vibrator or the like can be adopted. This makes it possible to suitably convey processing information to the operator.

次に、図４ないし図６を参照して、ワーク厚検出センサ２１、ワークサイズ検出センサ２４及びといし径検出センサ２５について詳細に説明する。
図４は、ワーク厚検出センサ２１による検出を示す図である。図４に示すように、ワーク厚検出センサ２１は、接触式のセンサであり、下方向に突出するプローブ２３を有する。プローブ２３の下端には、略球状の接触子２２が設けられており、接触子２２をワークＷやテーブル１２に接触させることにより、それらの位置を検出する。 Next, the work thickness detection sensor 21, the work size detection sensor 24, and the grindstone diameter detection sensor 25 will be described in detail with reference to FIGS. 4 to 6.
FIG. 4 is a diagram showing detection by the work thickness detection sensor 21. As shown in FIG. 4, the work thickness detection sensor 21 is a contact type sensor and has a probe 23 protruding downward. A substantially spherical contact 22 is provided at the lower end of the probe 23, and the position of the contact 22 is detected by contacting the contact 22 with the work W or the table 12.

具体的には、制御装置３０（図３参照）によってといし上下送り装置３６（図３参照）を制御して、といし軸頭１５（図２参照）に設けられたワーク厚検出センサ２１をＹ方向に移動させることにより、接触子２２をワークＷやテーブル１２の上面に接触させる。そして、制御装置３０は、接触子２２がワークＷ等に接触したところのＹ方向の座標値、即ちワークＷ等の高さ、を読み込んで記憶する。このように、ワーク厚検出センサ２１として、接触式のセンサを用いることにより、ワークＷの高さを高精度に求めることができる。 Specifically, the wheel vertical feed device 36 (see FIG. 3) is controlled by the control device 30 (see FIG. 3), and the work thickness detection sensor 21 provided on the wheel shaft head 15 (see FIG. 2) is used. By moving in the Y direction, the contactor 22 is brought into contact with the work W and the upper surface of the table 12. Then, the control device 30 reads and stores the coordinate values in the Y direction where the contactor 22 comes into contact with the work W or the like, that is, the height of the work W or the like. As described above, by using the contact type sensor as the work thickness detection sensor 21, the height of the work W can be obtained with high accuracy.

なお、ワーク厚検出センサ２１の接触子２２は、といし１０（図２参照）の下端よりも下方に設けられる。これにより、ワーク厚検出センサ２１による位置検出の際に、といし１０がテーブル１２やワークＷ等に接触することを防止できる。 The contact 22 of the work thickness detection sensor 21 is provided below the lower end of the wheel 10 (see FIG. 2). This makes it possible to prevent the wheel 10 from coming into contact with the table 12, the work W, or the like when the position is detected by the work thickness detection sensor 21.

また例えば、といし１０の交換後や研削されるワークＷの種類が変わる場合、テーブル１２の洗浄後等には、研削加工が実行される前の事前準備として、基準点の設定等、ワーク厚検出センサ２１のセットアップが行われる。 Further, for example, after replacing the wheel 10 or when the type of the work W to be ground changes, after cleaning the table 12, etc., as a preliminary preparation before the grinding process is executed, the work thickness such as setting a reference point is set. The detection sensor 21 is set up.

ワーク厚検出センサ２１のセットアップでは、ワーク厚検出センサ２１の接触子２２を基準ブロック４５の上面に当接させることにより、基準点として基準ブロック４５の上面のＹ方向座標値、即ち高さが求められる。そして、テーブル１２をＸ方向に移動させ、テーブル１２の上面にワーク厚検出センサ２１の接触子２２を当接させることにより、テーブル１２の上面のＹ方向座標値が検出される。これにより、基準ブロック４５の上面を基準としたテーブル１２の上面の高さが求められる。 In the setup of the work thickness detection sensor 21, the contact 22 of the work thickness detection sensor 21 is brought into contact with the upper surface of the reference block 45, so that the Y -direction coordinate value, that is, the height of the upper surface of the reference block 45 is obtained as a reference point. Be done. Then, by moving the table 12 in the X direction and bringing the contactor 22 of the work thickness detection sensor 21 into contact with the upper surface of the table 12, the Y -direction coordinate value of the upper surface of the table 12 is detected. As a result, the height of the upper surface of the table 12 with respect to the upper surface of the reference block 45 can be obtained.

図５は、ワークサイズ検出センサ２４による検出を示す図である。なお、図５に示す一点鎖線は、ワークサイズ検出センサ２４から照射されるレーザ光を示している。
図５に示すように、ワークサイズ検出センサ２４は、レーザ光を利用した非接触式のセンサであり、レーザ光を発する投光素子と、レーザ光を検知する受光素子と、を有する。ワークサイズ検出センサ２４は、投光素子から下方向に向かってレーザ光を照射し、ワークＷまたはテーブル１２から反射されたレーザ光を受光素子で検知することにより、照射範囲内にワークＷが有るか否かを検出する。制御装置３０（図３参照）は、テーブル１２をＸ方向、コラム１３（図１参照）をＺ方向に移動させ、ワークＷとワークサイズ検出センサ２４との送り方向の相対位置を変えながらワークＷを検出することにより、ワークＷのＸ方向及びＺ方向の大きさを求めることができる。 FIG. 5 is a diagram showing detection by the work size detection sensor 24. The alternate long and short dash line shown in FIG. 5 indicates the laser beam emitted from the work size detection sensor 24.
As shown in FIG. 5, the work size detection sensor 24 is a non-contact type sensor using a laser beam, and includes a light projecting element that emits a laser beam and a light receiving element that detects the laser beam. The work size detection sensor 24 irradiates the laser beam downward from the light projecting element, and detects the laser beam reflected from the work W or the table 12 by the light receiving element, so that the work W is within the irradiation range. Detects whether or not. The control device 30 (see FIG. 3) moves the table 12 in the X direction and the column 13 (see FIG. 1) in the Z direction, and changes the relative positions of the work W and the work size detection sensor 24 in the feed direction while changing the work W. By detecting, the size of the work W in the X direction and the Z direction can be obtained.

なお、研削加工の事前準備として、ワークサイズ検出センサ２４のセットアップが行われる。ワークサイズ検出センサ２４のセットアップでは、制御装置３０の制御によってワークサイズ検出センサ２４を移動させて、テーブル１２からワークサイズ検出センサ２４までの高さＨ１が、ワークサイズ検出センサ２４の検出範囲に適合する所望の基準値になるように調節する。そして、ワークサイズ検出センサ２４の下部からレーザ光を照射して、テーブル１２の上面までの高さＨ１にて、ワークサイズ検出センサ２４のゼロセットチューニング等が実行される。 As a preliminary preparation for grinding, the work size detection sensor 24 is set up. In the setup of the work size detection sensor 24, the work size detection sensor 24 is moved under the control of the control device 30, and the height H1 from the table 12 to the work size detection sensor 24 matches the detection range of the work size detection sensor 24. Adjust to the desired reference value. Then, the laser beam is irradiated from the lower part of the work size detection sensor 24, and zero set tuning of the work size detection sensor 24 or the like is executed at the height H1 to the upper surface of the table 12.

図６は、といし径検出センサ２５による検出を示す図である。図６に示すように、といし径検出センサ２５は、例えば、非接触式のエアセンサ等である。といし径検出センサ２５は、検出部となる空気噴射ノズル２６と、空気噴射ノズル２６に空気を供給すると共に空気の圧力を検出する空気圧センサ２７と、を有する。前述のとおり、空気噴射ノズル２６は、といし径検出センサ２５の検出部であり、といし径検出ブロック４８に形成されている。空気圧センサ２７は、チューブ等によって空気噴射ノズル２６に接続される。 FIG. 6 is a diagram showing detection by the grindstone diameter detection sensor 25. As shown in FIG. 6, the wheel diameter detection sensor 25 is, for example, a non-contact type air sensor or the like. The head diameter detection sensor 25 includes an air injection nozzle 26 that serves as a detection unit, and an air pressure sensor 27 that supplies air to the air injection nozzle 26 and detects the pressure of the air. As described above, the air injection nozzle 26 is a detection unit of the wheel diameter detection sensor 25, and is formed on the wheel diameter detection block 48. The air pressure sensor 27 is connected to the air injection nozzle 26 by a tube or the like.

といし径検出センサ２５でといし１０の位置を検出する際には、制御装置３０（図３参照）は、といし１０をといし径検出センサ２５の空気噴射ノズル２６の上方に相対移動する。そして、といし径検出センサ２５の空気噴射ノズル２６から、といし１０に向かって空気が吹き付けられる。空気噴射ノズル２６から噴射される空気の、空気噴射ノズル２６上端からといし１０の外周下端部までの高さＨ２における設定背圧を空気圧センサ２７が検出したところのＹ方向の座標値を、制御装置３０が読み込んで記憶する。 When the position of the wheel 10 is detected by the wheel diameter detection sensor 25, the control device 30 (see FIG. 3) moves relative to the upper side of the air injection nozzle 26 of the wheel diameter detection sensor 25 through the wheel 10. .. Then, air is blown from the air injection nozzle 26 of the wheel diameter detection sensor 25 toward the wheel 10. The coordinate value in the Y direction where the air pressure sensor 27 detects the set back pressure at the height H2 from the upper end of the air injection nozzle 26 to the lower end of the outer periphery of the wheel 10 of the air injected from the air injection nozzle 26 is controlled. The device 30 reads and stores it.

上記のように検出されるといし１０の位置を基準に、ワークＷを研削する際のといし１０の切り込み方向、即ちＹ方向、の送りが数値制御されることにより、といし１０の外周をワークＷに正確に当接させることができる。 Based on the position of the wheel 10 detected as described above, the feed in the cutting direction of the wheel 10 when grinding the work W, that is, the Y direction is numerically controlled, so that the outer circumference of the wheel 10 is controlled. It can be brought into contact with the work W accurately.

なお、研削加工の事前準備として、といし径検出センサ２５のセットアップが行われ、といし１０の位置を検出するといし１０の基準位置として、上記の高さＨ２における背圧が予め設定される。また、といし径検出センサ２５のセットアップでは、上記の基準値に対応して、といし径検出センサ２５の校正等が行われても良い。また、といし径検出センサ２５のセットアップでは、基準位置におけるといし１０の外周下端部のＹ方向座標値と、ドレッサブロック４７（図２参照）のダイヤモンドドレッサのＹ方向座標値と、の差等が設定入力されても良い。 As a preliminary preparation for grinding, the wheel diameter detection sensor 25 is set up, and the back pressure at the height H2 is set in advance as the reference position of the wheel 10 to detect the position of the wheel 10. Further, in the setup of the wheel diameter detection sensor 25, the wheel diameter detection sensor 25 may be calibrated or the like in accordance with the above reference value. Further, in the setup of the wheel diameter detection sensor 25, the difference between the Y-direction coordinate value of the outer peripheral lower end portion of the wheel 10 at the reference position and the Y-direction coordinate value of the diamond dresser of the dresser block 47 (see FIG. 2), etc. May be set and entered.

ここで、といし１０の中心位置は、制御装置３０の数値制御によって把握されるため、これにより、といし１０の中心位置からといし１０の外周までの距離、即ちといし１０の半径を求めることができる。これにより、といし径検出センサ２５によって、といし１０の摩耗状態を検出することができ、といし１０のドレッシングや交換等が必要であるか否かを判断することができる。 Here, since the center position of the wheel 10 is grasped by the numerical control of the control device 30, the distance from the center position of the wheel 10 to the outer circumference of the wheel 10, that is, the radius of the wheel 10 is obtained. be able to. Thereby, the wear state of the grindstone 10 can be detected by the grindstone diameter detection sensor 25, and it can be determined whether or not dressing or replacement of the grindstone 10 is necessary.

また、といし径検出センサ２５は、前述のように非接触式のセンサであり、といし１０を回転させながら、といし１０の位置を検出することができる。即ち、接触式センサでは、といし１０を停止させてから、といし１０の位置を検出し、検出後に再度回転を開始して所定の回転数にしていたが、非接触式のといし径検出センサ２５では、といし１０の回転を停止する必要がない。よって、といし１０の位置検出に要する時間が短く、生産性が高められる。 Further, the grindstone diameter detection sensor 25 is a non-contact type sensor as described above, and can detect the position of the grindstone 10 while rotating the grindstone 10. That is, in the contact type sensor, after the wheel 10 is stopped, the position of the wheel 10 is detected, and after the detection, the rotation is started again to set the predetermined rotation speed, but the non-contact type wheel diameter is detected. With the sensor 25, it is not necessary to stop the rotation of the wheel 10. Therefore, the time required to detect the position of the grindstone 10 is short, and the productivity is improved.

上記した、ワーク厚検出センサ２１のセットアップ、ワークサイズ検出センサ２４のセットアップ、といし径検出センサ２５のセットアップ、その他の事前準備等は、自動研削装置１に、図１に示す分離型補助操作端末５１を接続することにより、作業者によって行われても良い。即ち、作業者は、分離型補助操作端末５１を操作することにより、テーブル送り装置３４、といし前後送り装置３５、といし上下送り装置３６の基準位置情報や補正値、ワークＷの取り代や研削の仕上げ面等の加工条件等、各種の加工情報の入力を行う。なお、事前準備によって入力、検出、演算等された各種設定値は、制御装置３０の記憶部３１（図３参照）に記録され、研削加工の際の数値制御等に利用される。 The above-mentioned setup of the work thickness detection sensor 21, the setup of the work size detection sensor 24, the setup of the grindstone diameter detection sensor 25, other preparations, etc. are performed on the automatic grinding device 1 with the separate auxiliary operation terminal shown in FIG. It may be done by an operator by connecting 51. That is, by operating the separate auxiliary operation terminal 51, the operator can set the reference position information and correction value of the table feed device 34, the wheel forward / backward feed device 35, and the wheel vertical feed device 36, and the allowance for the work W. Input various machining information such as machining conditions such as the finished surface of grinding. Various set values input, detected, calculated, and the like by the preliminary preparation are recorded in the storage unit 31 (see FIG. 3) of the control device 30 and used for numerical control and the like at the time of grinding.

なお、上記の各セットアップ等の事前準備は、必要に応じて実行されるものであり、通常の研削加工を行う場合には、毎回実行されるものではない。前述のとおり、自動研削装置１は、作業者が煩雑な操作を行うことなく、スタートボタン４２を押下するという簡単な操作のみで、テーブル１２にセットされたワークＷを自動で検出し、研削加工を自動で開始することを特徴とする。 It should be noted that the preliminary preparations such as the above setups are executed as necessary, and are not executed every time when the normal grinding process is performed. As described above, the automatic grinding device 1 automatically detects the work W set on the table 12 and grinds it by simply pressing the start button 42 without the operator performing complicated operations. Is characterized by starting automatically.

以下、図７ないし図１０を参照して、事前準備が行われた後、研削加工が自動で実行される通常の研削動作について詳細に説明する。
図７は、自動研削装置１の研削開始までの制御動作を示すフローチャートである。図８は、自動研削装置１の送り方向のワークＷの大きさを検出する動作を示す斜視図である。図９（Ａ）は、自動研削装置１のＸ方向のワークＷの大きさを検出する動作を示す平面図であり、図９（Ｂ）は、Ｚ方向のワークＷの大きさを検出する動作を示す平面図である。図１０（Ａ）は、自動研削装置の切り込み方向のワークの大きさを検出する動作を示す正面図であり、図１０（Ｂ）は、同平面図、である。 Hereinafter, a normal grinding operation in which the grinding process is automatically executed after the preliminary preparation is performed will be described in detail with reference to FIGS. 7 to 10.
FIG. 7 is a flowchart showing a control operation until the start of grinding of the automatic grinding device 1. FIG. 8 is a perspective view showing an operation of detecting the size of the work W in the feed direction of the automatic grinding device 1. FIG. 9A is a plan view showing an operation of detecting the size of the work W in the X direction of the automatic grinding device 1, and FIG. 9B is an operation of detecting the size of the work W in the Z direction. It is a plan view which shows. FIG. 10A is a front view showing an operation of detecting the size of the work in the cutting direction of the automatic grinding device, and FIG. 10B is a plan view of the same.

なお、図８に示す一点鎖線は、ワークサイズ検出センサ２４から照射されるレーザ光を示しており、図９に示す一点鎖線は、ワークサイズ検出センサ２４から照射されるレーザ光の通過位置を示している。 The alternate long and short dash line shown in FIG. 8 indicates the laser beam emitted from the work size detection sensor 24, and the alternate long and short dash line shown in FIG. 9 indicates the passing position of the laser beam emitted from the work size detection sensor 24. ing.

図７に示すように、初めに、作業者は、研削されるワークＷをテーブル１２の所定の位置に載置する（ステップＳ１０）。その際、ワークＷは、その端部が図２に示す基準プレート４４ａ及び基準プレート４４ｂに当接するよう配置される。
そして、ワークＷをテーブル１２にセットした後、作業者は、スタートボタン４２を押す（ステップＳ２０）。これにより、制御装置３０（図３参照）に加工の開始を指示する操作信号が送信され、自動研削装置１の動作が開始する。 As shown in FIG. 7, first, the operator places the work W to be ground in a predetermined position on the table 12 (step S10). At that time, the work W is arranged so that its end portion abuts on the reference plate 44a and the reference plate 44b shown in FIG.
Then, after setting the work W on the table 12, the operator presses the start button 42 (step S20). As a result, an operation signal instructing the start of machining is transmitted to the control device 30 (see FIG. 3), and the operation of the automatic grinding device 1 starts.

作業者によってスタートボタン４２が押されると、自動研削装置１は、ワークサイズ検出センサ２４（図８参照）によって、ワークＷの水平方向の大きさを測定する（ステップＳ３０）。制御装置３０は、図８に示すように、基準プレート４４ａ（図９参照）及び基準プレート４４ｂの近傍を測定開始の基準として、ワークサイズ検出センサ２４をＸ方向またはＺ方向に相対移動させることにより、ワークＷを検出する。なお、ワークサイズ検出センサ２４のＹ方向位置は、予め設定されているテーブル１２からの基準高さ（図５に示す高さＨ１）に相当する位置である。 When the start button 42 is pressed by the operator, the automatic grinding device 1 measures the horizontal size of the work W by the work size detection sensor 24 (see FIG. 8) (step S30). As shown in FIG. 8, the control device 30 relatively moves the work size detection sensor 24 in the X direction or the Z direction with the vicinity of the reference plate 44a (see FIG. 9) and the reference plate 44b as the reference for starting measurement. , Detects work W. The position of the work size detection sensor 24 in the Y direction corresponds to a preset reference height (height H1 shown in FIG. 5) from the table 12.

具体的には、制御装置３０は、ワークサイズ検出センサ２４からレーザ光を照射させながらテーブル１２をＸ方向に移動させて、ワークＷとワークサイズ検出センサ２４との相対位置を変える。そして、制御装置３０は、ワークＷが検出された位置における座標値と、ワークＷが検出されなくなった位置における座標値を記録する。これにより、ワークサイズ検出センサ２４を相対移動させたＺ方向位置におけるワークＷのＸ方向の位置及び大きさが検出される。Ｚ方向についても、コラム１３（図１参照）をＺ方向に移動させることにより、同様の検出動作が行われる。 Specifically, the control device 30 moves the table 12 in the X direction while irradiating the work size detection sensor 24 with a laser beam to change the relative position between the work W and the work size detection sensor 24. Then, the control device 30 records the coordinate value at the position where the work W is detected and the coordinate value at the position where the work W is no longer detected. As a result, the position and size of the work W in the X direction at the position in the Z direction in which the work size detection sensor 24 is relatively moved are detected. Also in the Z direction, the same detection operation is performed by moving the column 13 (see FIG. 1) in the Z direction.

なお、事前準備においてワークＷの形状が直方体であると設定されている場合には、Ｘ方向及びＺ方向について、それぞれ１回の検出動作によって、ワークＷの位置及び大きさを把握することができる。よって、テーブル１２をＸ方向に、コラム１３をＺ方向に、それぞれ複数回往復移動させる必要がなくなり、測定に要する時間を短くすることができる。 When the shape of the work W is set to be a rectangular parallelepiped in the preliminary preparation, the position and size of the work W can be grasped by one detection operation in each of the X direction and the Z direction. .. Therefore, it is not necessary to reciprocate the table 12 in the X direction and the column 13 in the Z direction a plurality of times, and the time required for measurement can be shortened.

また、ワークＷの形状が直方体であると設定されている場合、ワークＷの側面は、予め基準位置に設定された基準プレート４４ａ及び基準プレート４４ｂに位置を合わせて配置されるので、基準プレート４４ａ及び基準プレート４４ｂ側のワークＷの位置検出を省略することもできる。これにより、テーブル１２及びコラム１３を移動させる距離を短くして、位置検出を効率化できる。 Further, when the shape of the work W is set to be a rectangular parallelepiped, the side surface of the work W is arranged so as to be aligned with the reference plate 44a and the reference plate 44b set in advance at the reference position, so that the reference plate 44a is arranged. And the position detection of the work W on the reference plate 44b side can be omitted. As a result, the distance for moving the table 12 and the column 13 can be shortened, and the position detection can be made more efficient.

図９（Ａ）に示すように、ワークＷの形状が直方体以外の場合、Ｘ方向及びＺ方向のそれぞれについて、複数回の検出動作が行われても良い。具体的には、制御装置３０は、ワークサイズ検出センサ２４（図８参照）からレーザ光を照射させながら、所定のＺ方向座標で、テーブル１２をＸ方向に移動させて、ワークＷとワークサイズ検出センサ２４とのＸ方向の相対位置を変える。 As shown in FIG. 9A, when the shape of the work W is other than a rectangular parallelepiped, the detection operation may be performed a plurality of times in each of the X direction and the Z direction. Specifically, the control device 30 moves the table 12 in the X direction at predetermined Z direction coordinates while irradiating the work size detection sensor 24 (see FIG. 8) with a laser beam, and moves the work W and the work size. The relative position in the X direction with the detection sensor 24 is changed.

そして、制御装置３０は、ワークＷが検出された位置における座標値と、ワークＷが検出されなくなった位置における座標値を記録する。これにより、ワークサイズ検出センサ２４を相対移動させたＺ方向位置におけるワークＷのＸ方向の位置及び大きさが検出される。 Then, the control device 30 records the coordinate value at the position where the work W is detected and the coordinate value at the position where the work W is no longer detected. As a result, the position and size of the work W in the X direction at the position in the Z direction in which the work size detection sensor 24 is relatively moved are detected.

次に、制御装置３０は、コラム１３（図１参照）をＺ方向に移動させて、ワークサイズ検出センサ２４のＺ方向座標を変えながら、前記と同様のテーブル１２をＸ方向に移動させる検出動作を複数回繰り返す。これにより、ワークＷのＸ方向両端部の位置及び形状を検出することができる。 Next, the control device 30 moves the column 13 (see FIG. 1) in the Z direction, and moves the table 12 in the same direction as described above in the X direction while changing the Z direction coordinates of the work size detection sensor 24. Is repeated multiple times. As a result, the positions and shapes of both ends of the work W in the X direction can be detected.

そして、Ｚ方向についても同様に、テーブル１２をＸ方向に移動させてＸ方向座標を変えながら、コラム１３をＺ方向に複数回往復移動させて、ワークＷとワークサイズ検出センサ２４とのＺ方向の相対位置を変える検出動作を実行することにより、Ｚ方向両端部の位置及び形状が検出される。このように、ワークＷの位置及び形状が検出される。 Similarly, in the Z direction, the table 12 is moved in the X direction to change the X direction coordinates, and the column 13 is reciprocated a plurality of times in the Z direction to move the work W and the work size detection sensor 24 in the Z direction. By executing the detection operation of changing the relative position of, the positions and shapes of both ends in the Z direction are detected. In this way, the position and shape of the work W are detected.

そして、制御装置３０は、ワークサイズ検出センサ２４によって検出されたワークＷの位置情報に基づき、送り方向の研削範囲を演算する。即ち、制御装置３０は、研削加工において、ワークＷを往復移動させる範囲、詳しくは、Ｘ方向についてテーブル１２の移動を反転させる位置、及びＺ方向についてコラム１３の移動を反転させる位置等を演算して設定する。これにより、作業者がティーチング作業等を行うことなく、制御装置３０の自動制御よって、ワークＷの形状が正確に検出され、検出されたワークＷの形状に応じて、送り方向の研削範囲が好適に設定される。 Then, the control device 30 calculates the grinding range in the feed direction based on the position information of the work W detected by the work size detection sensor 24. That is, in the grinding process, the control device 30 calculates a range in which the work W is reciprocated, specifically, a position where the movement of the table 12 is reversed in the X direction, a position where the movement of the column 13 is reversed in the Z direction, and the like. And set. As a result, the shape of the work W is accurately detected by the automatic control of the control device 30 without the operator performing teaching work, and the grinding range in the feed direction is suitable according to the detected shape of the work W. Is set to.

そして、図７に示すように、ワークＷの送り方向の大きさが検出された後（ステップＳ３０）、制御装置３０は、ワーク厚検出センサ２１（図１０参照）によって、ワークＷの高さを測定する（ステップＳ４０）。図１０（Ａ）に示すように、制御装置３０は、ワーク厚検出センサ２１を所定の位置に相対移動させて、ワーク厚検出センサ２１の接触子２２をワークＷの上面の所定の位置に接触させる。そして、制御装置３０は、接触子２２がワークＷの上面に接触する位置の座標を記録する。 Then, as shown in FIG. 7, after the size of the work W in the feeding direction is detected (step S30), the control device 30 determines the height of the work W by the work thickness detection sensor 21 (see FIG. 10). Measure (step S40). As shown in FIG. 10A, the control device 30 relatively moves the work thickness detection sensor 21 to a predetermined position, and contacts the contactor 22 of the work thickness detection sensor 21 to a predetermined position on the upper surface of the work W. Let me. Then, the control device 30 records the coordinates of the position where the contactor 22 comes into contact with the upper surface of the work W.

なお、上記のワーク厚検出センサ２１による検出は、前述の基準ブロック４５（図４参照）の上面位置を基準として行われる。即ち、基準ブロック４５の上面からワークＷの上面までの高さ、及び基準ブロック４５の上面からテーブル１２の上面までの高さが求められ、これにより、ワークＷの高さが求められる。これにより、所定の位置におけるワークＷの高さを正確に測定することができ、といし１０（図２参照）の高さを正確に合わせることができる。 The detection by the work thickness detection sensor 21 is performed with reference to the upper surface position of the reference block 45 (see FIG. 4). That is, the height from the upper surface of the reference block 45 to the upper surface of the work W and the height from the upper surface of the reference block 45 to the upper surface of the table 12 are obtained, and thereby the height of the work W is obtained. As a result, the height of the work W at a predetermined position can be accurately measured, and the height of the grindstone 10 (see FIG. 2) can be accurately adjusted.

ワーク厚検出センサ２１によって高さが測定される所定の位置は、例えば、図１０（Ｂ）に示すように、基準プレート４４ａ、４４ｂ近傍のテーブル１２の角部を基準として、Ｘ方向に距離Ｌ１、Ｚ方向に距離Ｌ２の位置Ｐとしても良い。距離Ｌ１及び距離Ｌ２は、事前準備によって予め設定された値でも良い。 As shown in FIG. 10B, for example, the predetermined position where the height is measured by the work thickness detection sensor 21 is a distance L1 in the X direction with reference to the corner of the table 12 near the reference plates 44a and 44b. , The position P at a distance L2 in the Z direction may be used. The distance L1 and the distance L2 may be preset values by preparation.

また、距離Ｌ１及び距離Ｌ２は、検出されたワークＷの送り方向の位置に基づいて、制御装置３０によって演算されて設定されても良い。これにより、例えば、ワークＷが無い部分を測定してしまうといったことを防止できる。また、ワークＷの高さを測定する位置Ｐは、１箇所に限定されるものではなく、例えば、ワークＷの大きさに応じて複数箇所の高さが検出されても良い。その場合、制御装置３０は、ワークサイズ検出センサ２４によって検出されたワークＷの位置情報に基づき、高さを測定する位置Ｐを演算により設定しても良い。 Further, the distance L1 and the distance L2 may be calculated and set by the control device 30 based on the detected position of the work W in the feed direction. This makes it possible to prevent, for example, measuring a portion without a work W. Further, the position P for measuring the height of the work W is not limited to one place, and for example, the heights of a plurality of places may be detected according to the size of the work W. In that case, the control device 30 may set the position P for measuring the height by calculation based on the position information of the work W detected by the work size detection sensor 24.

そして、制御装置３０は、ワーク厚検出センサ２１によって検出されたワークＷの位置情報、といし径検出センサ２５（図６参照）によって検出されたといし１０の位置情報、及び事前準備で設定されたワークＷの取り代や仕上げ面等の情報に基づき、といし１０の切り込み方向の送り速度やといし１０の回転数等を演算により設定する。 Then, the control device 30 is set by the position information of the work W detected by the work thickness detection sensor 21, the position information of the wheel 10 detected by the wheel diameter detection sensor 25 (see FIG. 6), and the preparation in advance. Based on the information such as the allowance for the work W and the finished surface, the feed rate in the cutting direction of the wheel 10 and the rotation speed of the wheel 10 are set by calculation.

そして、図７に示すように、ワークＷの検出が終わった後、自動研削装置１は、検出結果に基づいて制御装置３０（図３参照）が設定した研削範囲について、ワークＷの研削を開始する（ステップＳ５０）。そして、研削が終了した後に、作業者によって、ワークＷを自動研削装置１から取り出す等の作業が行われる。 Then, as shown in FIG. 7, after the detection of the work W is completed, the automatic grinding device 1 starts grinding the work W with respect to the grinding range set by the control device 30 (see FIG. 3) based on the detection result. (Step S50). Then, after the grinding is completed, the worker performs work such as taking out the work W from the automatic grinding device 1.

上記のように、自動研削装置１は、作業者がワークＷをセットした後は、スタートボタン４２を押下して開始の指示を入力する、という簡単な操作のみで、テーブル１２にセットされたワークＷを自動で検出し、研削加工を自動で開始する。 As described above, in the automatic grinding device 1, after the worker sets the work W, the work set on the table 12 is set by a simple operation of pressing the start button 42 and inputting a start instruction. W is automatically detected and grinding is automatically started.

自動研削装置１を用いることにより、作業者は、といし１０とワークＷを相対移動させる範囲等を設定するティーチング作業を行う必要が無くなる。よって、作業者の負担が軽減され、作業効率が高められる。また、自動研削装置１によって加工条件の設定及び研削加工が自動で行われることにより、作業者の熟練度によらず高精度且つ高品質な研削加工が可能となる。 By using the automatic grinding device 1, the operator does not need to perform teaching work for setting a range or the like for relative movement of the wheel 10 and the work W. Therefore, the burden on the worker is reduced and the work efficiency is improved. Further, by automatically setting the machining conditions and performing the grinding process by the automatic grinding device 1, it is possible to perform high-precision and high-quality grinding process regardless of the skill level of the operator.

なお、研削開始までの制御動作として、ステップＳ３０でワークＷの送り方向の大きさが検出された後に、ステップＳ４０でワークＷの高さが検出されるとしたが、これらの制御ステップは順番を入れ替えて実行されても良い。即ち、制御装置３０は、ワークＷの高さを検出した後に、ワークＷの送り方向の大きさを検出しても良い。 As a control operation until the start of grinding, it is assumed that the height of the work W is detected in step S40 after the size of the work W in the feed direction is detected in step S30. It may be replaced and executed. That is, the control device 30 may detect the size of the work W in the feeding direction after detecting the height of the work W.

以上の説明では、本発明の実施形態の一例として、作業者が加工に関する指示を入力するための操作盤を備えていない自動研削装置１を挙げた。しかしながら、自動研削装置１は、本体２若しくはその近傍に、常時接続される操作手段として、作業者が各種指示を入力するための操作ボタンや加工情報を表示するための表示装置等を有する操作盤を備えていても良い。また、自動研削装置１は、作業者がテーブル１２等の位置を調節するための手動パルスハンドル等を備えていても良い。 In the above description, as an example of the embodiment of the present invention, an automatic grinding apparatus 1 having no operation panel for an operator to input an instruction regarding machining has been mentioned. However, the automatic grinding device 1 has an operation panel having an operation button for an operator to input various instructions, a display device for displaying machining information, and the like as an operation means always connected to the main body 2 or its vicinity. May be equipped. Further, the automatic grinding device 1 may be provided with a manual pulse handle or the like for the operator to adjust the position of the table 12 or the like.

これにより、作業者は、前述したようにワークＷをセットしてスタートボタン４２を押下するという簡単な操作のみで研削加工を自動で開始する運転に加えて、必要に応じて、手動操作でティーチング作業やその他詳細な加工条件の設定を行うことができるようになる。
なお、上記のように自動研削装置１が操作盤を備える場合には、スタートボタン４２、一時停止ボタン４６、非常停止ボタン４３及び表示部４１は、操作盤に設けられても良い。また、スタートボタン４２、一時停止ボタン４６及び表示部４１は、他の加工情報等を表示等するために操作盤に設けられているディスプレイの一部分に表示されても良い。 As a result, in addition to the operation of automatically starting the grinding process by simply setting the work W and pressing the start button 42 as described above, the operator manually teaches as necessary. You will be able to set work and other detailed machining conditions.
When the automatic grinding device 1 is provided with an operation panel as described above, the start button 42, the pause button 46, the emergency stop button 43, and the display unit 41 may be provided on the operation panel. Further, the start button 42, the pause button 46, and the display unit 41 may be displayed on a part of a display provided on the operation panel for displaying other processing information and the like.

また、以上の例では、本発明の一実施形態である自動研削装置１として、コラム１３がＺ方向に移動する、いわゆるコラムタイプのＮＣ平面研削装置について説明したが、本発明に係る自動研削装置はこれに限定されるものではない。例えば、本発明に係る自動研削装置は、Ｚ方向に移動可能に構成されるサドルによってテーブルがＺ方向に移動する、いわゆるサドルタイプのＮＣ平面研削装置であっても良い。 Further, in the above example, as the automatic grinding device 1 according to the embodiment of the present invention, a so-called column type NC surface grinding device in which the column 13 moves in the Z direction has been described, but the automatic grinding device according to the present invention has been described. Is not limited to this. For example, the automatic grinding device according to the present invention may be a so-called saddle type NC surface grinding device in which the table is moved in the Z direction by a saddle configured to be movable in the Z direction.

また、上記の例では、自動研削装置１として、略板状のワークＷの主面を略平面状に研削するＮＣ平面研削装置について説明したが、本発明に係る自動研削装置の型式はこれに限定されるものではない。例えば、本発明に係る自動研削装置としては、略円筒状のワークＷの外周面を研削する円筒研削装置や、略円筒状のワークＷの内周面及び端面等を研削する内面研削装置、または、それらの組み合わせた複合型の自動研削装置等であっても良い。 Further, in the above example, as the automatic grinding device 1, the NC surface grinding device that grinds the main surface of the substantially plate-shaped work W into a substantially flat surface has been described, but the model of the automatic grinding device according to the present invention is the same. Not limited. For example, the automatic grinding device according to the present invention includes a cylindrical grinding device that grinds the outer peripheral surface of a substantially cylindrical work W, an inner surface grinding device that grinds an inner peripheral surface and an end surface of a substantially cylindrical work W, or the like. , It may be a composite type automatic grinding apparatus or the like in which they are combined.

本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、その他、本発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の変更実施が可能である。 The present invention is not limited to the above embodiment, and various modifications can be made without departing from the gist of the present invention.

１ 自動研削装置
１０ といし
１１ 研削液供給装置
１２ テーブル
１５ といし軸頭
２１ ワーク厚検出センサ
２４ ワークサイズ検出センサ
２５ といし径検出センサ
３０ 制御装置
３１ 記憶部
３２ 通信部
３４ テーブル送り装置
３５ といし前後送り装置
３６ といし上下送り装置
３７ といし駆動装置
４１ 表示部
４２ スタートボタン
４３ 非常停止ボタン
４４ａ、４４ｂ 基準プレート
４５ 基準ブロック
４６ 一時停止ボタン
４８ といし径検出ブロック
５１ 分離型補助操作端末
５４ 携帯情報通信端末 1 Automatic grindstone 10 Wheel 11 Grinding liquid supply device 12 Table 15 Wheel head 21 Work thickness detection sensor 24 Work size detection sensor 25 Wheel diameter detection sensor 30 Control device 31 Storage unit 32 Communication unit 34 Table feed device 35 Forward / backward feed device 36 Wheel vertical feed device 37 Wheel drive device 41 Display unit 42 Start button 43 Emergency stop buttons 44a, 44b Reference plate 45 Reference block 46 Temporary stop button 48 Wheel diameter detection block 51 Separate type auxiliary operation terminal 54 Mobile information communication terminal

Claims (5)

ワークを研削するといしと、
前記ワークを支持する支持手段と、
前記といし若しくは前記支持手段を移動させて前記といしと前記ワークとの相対位置を変える送り装置と、
前記送り装置を数値制御する制御装置と、
前記といしによる切り込み方向の前記ワークの位置を検出する第１の検出手段と、
前記切り込み方向に垂直な送り方向の前記ワークの位置を検出する第２の検出手段と、
前記支持手段の横に設けられ前記といしに向かって空気を吹き付けると共に前記空気の圧力を検出し前記切り込み方向の前記といしの外周面の位置を検出する第３の検出手段と、を有し、
前記制御装置は、前記といしによる加工を開始する前に前記第１の検出手段、前記第２の検出手段及び前記第３の検出手段によって検出される前記ワーク及び前記といしの位置情報に基づいて前記といし及び前記支持手段を相対移動させる範囲を演算し、前記送り装置を制御して前記といし若しくは前記支持手段を移動させて前記といしによる加工を自動で開始することを特徴とする自動研削装置。 When grinding the work,
A support means for supporting the work and
A feeding device that moves the wheel or the support means to change the relative position between the wheel and the work.
A control device that numerically controls the feeder and
A first detecting means for detecting the position of the work in the cutting direction by the grindstone, and
A second detecting means for detecting the position of the work in the feeding direction perpendicular to the cutting direction, and
It has a third detecting means provided next to the supporting means, which blows air toward the wheel and detects the pressure of the air to detect the position of the outer peripheral surface of the wheel in the cutting direction. ,
The control device is based on the position information of the work and the wheel detected by the first detecting means, the second detecting means and the third detecting means before starting the machining by the wheel. The range for relative movement of the wheel and the support means is calculated, and the feeding device is controlled to move the wheel or the support means to automatically start machining with the wheel. Automatic grindstone. 前記制御装置に接続されて前記といしによる加工を自動で開始するための指示を入力する操作手段を有することを特徴とする請求項１に記載の自動研削装置。 The automatic grinding apparatus according to claim 1, further comprising an operating means connected to the control device and inputting an instruction for automatically starting machining with the wheel. 前記制御装置に接続されて前記といしによる加工を自動で開始するための指示及び一時停止された前記といしによる加工を再開するための指示を入力する第１の操作手段と、
前記制御装置に接続されて前記といしによる加工を一時停止するための指示を入力する第２の操作手段と、
前記制御装置に接続されて前記といしによる加工を全停止するための指示を入力する第３の操作手段と、を有することを特徴とする請求項１に記載の自動研削装置。 A first operating means connected to the control device for inputting an instruction for automatically starting machining with the grindstone and an instruction for resuming machining with the suspended grindstone.
A second operating means connected to the control device and inputting an instruction for suspending machining by the grindstone,
The automatic grinding apparatus according to claim 1, further comprising a third operating means connected to the control device and inputting an instruction for completely stopping the machining by the grindstone. 前記制御装置に対して加工に関する指示を入力するための操作盤を備えないことを特徴とする請求項１ないし請求項３の何れか１項に記載の自動研削装置。 The automatic grinding apparatus according to any one of claims 1 to 3, wherein the control device is not provided with an operation panel for inputting an instruction regarding machining. 前記制御装置は、外部機器に対して加工情報を送受信可能な通信部を有し、
前記通信部を介して前記制御装置と通信する携帯情報通信端末から前記加工情報を入力若しくは出力可能であることを特徴とする請求項１ないし請求項４の何れか１項に記載の自動研削装置。 The control device has a communication unit capable of transmitting and receiving processing information to an external device.
The automatic grinding apparatus according to any one of claims 1 to 4, wherein the processing information can be input or output from a mobile information communication terminal that communicates with the control device via the communication unit. ..

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