JP7048471B2 - 硬化層の積層方法及び積層造形物の製造方法 - Google Patents
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Description
(1) 基材上にレーザビームを照射しながら、前記基材上の照射位置に第1粉末と第2粉末とを混合した粉末材料を供給して、前記基材上に硬化層を順次積層するレーザ粉体肉盛溶接方式による硬化層の積層方法であって、
前記第1粉末は、前記レーザビームで溶融されて前記硬化層のマトリックス部となる合金を含み、
前記第2粉末は、金属の炭化物からなるセラミックであり、
前記レーザビームの出力を、前記第2粉末の前記金属の少なくとも一部が溶融して前記マトリックス部に固溶されるまで高めて、
前記粉末材料に占める前記第2粉末の体積分率をa[vol%]、前記硬化層の切断面に占める前記第2粉末の残存粒子の面積率をb[area%]とするとき、比b/aが0.2以下になるように、前記第2粉末の前記金属を前記マトリックス部に固溶させる硬化層の積層方法。
(2)前記基材は、肉盛り対象となる被肉盛部材であり、(1)に記載の硬化層の積層方法によって、前記被肉盛部材に前記硬化層を肉盛りする積層造形物の製造方法。
本発明に係る硬化層の積層方法では、複数種類の粉末を混合した硬化層形成用の粉末材料を基材上に供給して溶融させ、基材上に粉末材料の溶融凝固した硬化層を順次に積層する。この硬化層の積層方法においては、詳細を後述するように、粉末材料が、硬化層のマトリックス部となる合金を含む第1粉末と、セラミックを含む第2粉末とを含み、この粉末材料を第2粉末の少なくとも一部が溶融するまで加熱して、溶融した第2粉末に含まれる金属元素の少なくとも一部を硬化層のマトリックス部に固溶させる。これにより、数ミリオーダーの厚さの高硬度な硬化層を、割れを発生させることなく安定して形成できるようになる。
図1はレーザ粉体肉盛溶接を行うレーザ粉体肉盛溶接装置100の模式的な構成図である。
図1に示すレーザ粉体肉盛溶接装置(以下、LMD装置と称する。)100は、不図示の多軸の溶接ロボットに取り付けられた溶接トーチ11と、溶接トーチ11にレーザ光を供給するレーザ光源部15と、レーザ光源部15のレーザ出力を調整する出力調整部17と、溶接トーチ11に後述する肉盛層形成用の粉末材料35を供給する粉末材料供給部19と、粉末材料調製部21とを備える。
粉末材料調製部21は、Co-Cr合金や、Co基合金であるCo-Cr-W-C系合金鋼(ステライト合金)を含む第1粉末と、炭化タングステンを含む第2粉末とを、機械的に混合して、肉盛層形成用の粉末材料35を調製する。ここでいう「機械的に混合する」とは、異なる種類の粉状体をキャリアガス流に供給することにより、特別な加工を伴うことなく、粉末材同士を混合することを意味する。
基材23は平板状の鋼材であるが、平板状に限らず、曲面を有する板材や、ブロック体、管状体等、製造しようとする積層造形物の形状に応じて、適宜な形状のものが採用される。基材23の材質は、ステンレス鋼材等の鋼材の他、コバルトベースやニッケルベースの合金等を用いることができる。
図1に示すLMD装置100は、溶接トーチ11をロボットアームで移動させながらレーザ粉体肉盛溶接を実施して、基材23上に粉末材料35の溶融、凝固により硬化層41を形成する。硬化層41を複数層重ねて形成することで、より厚みのある積層造形体が形成される。
高硬度材料を使用するレーザ粉体肉盛溶接では、材料同士の線膨張係数の違いにより凝固時に生じる残留応力の影響で、基材23と硬化層41との界面や硬化層41内で割れが発生しやすい傾向がある。また、材質の組み合わせによっては脆化層が形成されることで割れやすくなる。しかし、本方法のように、第2粉末であるセラミック粉末の少なくとも一部が溶融する温度範囲になるまでレーザ出力を高めることで、基材23側と硬化層41側との材質が異なる界面でセラミック粉末の固溶が促進され、界面における接合強度が、溶射、拡散接合、ブレージング等の従来方式と比較して向上する。
試験例1では、硬化層をステライト♯1(第1粉末)のみで形成した。試験例2では、硬化層をステライト♯1(第1粉末)と炭化タングステン(第2粉末)との混合粉末を用いて形成した。レーザ出力は、試験例1,2で共に3.5kWとし、試験例2では、ステライト♯1からなる硬化層のマトリックス中に、第2粉末である炭化タングステンの一部を固溶させた。
各試験例におけるビッカース硬度は、硬化層の表面からその内部に向けて0.4mmピッチで測定した。
試験例1では、硬化層の表面から1.6mm以内の範囲における硬度は、概ねHv550~600程度であった。
試験例2の硬化層の表面から約3mmまでの範囲におけるビッカース硬度は、Hv700以上であり、炭化タングステンが配合された試験例2が、炭化タングステンを含まない試験例1よりも硬度が向上した。試験例2の硬化層の厚さ方向における硬度のばらつきΔHvは、Hv200以下であった。
試験例3では、表1に示すように、硬化層をコルモノイ♯5(第1粉末)のみで形成した。試験例4では、硬化層をコルモロイ♯5(第1粉末)と炭化タングステン(第2粉末)との混合粉末を用いて形成した。レーザ出力は、試験例3,4で共に3.5kWとし、試験例4では、コルモロイ♯5からなるマトリックス中に、第2粉末である炭化タングステンの一部を固溶させた。
試験例5では、硬化層をコルモロイ♯21(第1粉末)のみで形成した。試験例6では、硬化層をコルモロイ♯21(第1粉末)と炭化タングステン(第2粉末)との混合粉末を用いて形成した。コルモロイ♯21はステライト♯1等と比較して硬度が低いため、レーザ出力は試験例5,6で共に2.5kWに抑え、炭化タングステン粉末を溶融させずに粒子の状態で、コルモロイ♯21からなるマトリックス中に残存させた。
(1) 複数種類の粉末を混合した硬化層形成用の粉末材料を基材上に供給して溶融させ、前記基材上に前記粉末材料の溶融凝固した硬化層を順次に積層する硬化層の積層方法であって、
前記粉末材料は、前記硬化層のマトリックス部となる合金を含む第1粉末と、セラミックを含む第2粉末とを含み、
前記粉末材料を前記第2粉末の少なくとも一部が溶融するまで加熱して、溶融した前記第2粉末に含まれる金属元素の少なくとも一部を前記硬化層のマトリックス部に固溶させる硬化層の積層方法。
この硬化層の積層方法によれば、第2粉末の一部を、硬化層のマトリックス部となる第1粉末の合金に固溶させ、マトリックス部も含めて硬度を向上させることにより、数ミリオーダーの厚さの硬化層を、割れを発生させることなく安定して形成することができる。
前記第2粉末は、炭化タングステン粉末である(1)に記載の硬化層の積層方法。
この硬化層の積層方法によれば、炭化タングステン粉末の一部を、硬化層のマトリックス部となるステライト合金又はコルモノイ合金に固溶させ、マトリックス部も含めて硬度を向上させることができる。
この硬化層の積層方法によれば、硬度分布が均一で高硬度な硬化層をより安定して形成できる。
この硬化層の積層方法によれば、耐摩耗性等に優れた高硬度な硬化層を安定して形成できる。
この硬化層の積層方法によれば、耐摩耗性等に優れた高硬度な硬化層を、工程を煩雑にすることなく形成できる。
(1)~(5)のいずれか一つに記載の硬化層の積層方法によって、前記被肉盛部材に前記硬化層を肉盛りする積層造形物の製造方法。
この積層造形物の製造方法によれば、数ミリオーダーの厚さの硬化層を、割れを発生させることなく肉盛りでき、高品位な積層造形物の製造が可能となる。
35 粉末材料
41 硬化層
43 造形物
100 レーザ粉体肉盛溶接装置
Claims (4)
- 基材上にレーザビームを照射しながら、前記基材上の照射位置に第1粉末と第2粉末とを混合した粉末材料を供給して、前記基材上に硬化層を順次積層するレーザ粉体肉盛溶接方式による硬化層の積層方法であって、
前記第1粉末は、前記レーザビームで溶融されて前記硬化層のマトリックス部となる合金を含み、
前記第2粉末は、金属の炭化物からなるセラミックであり、
前記レーザビームの出力を、前記第2粉末の前記金属の少なくとも一部が溶融して前記マトリックス部に固溶されるまで高めて、
前記粉末材料に占める前記第2粉末の体積分率をa[vol%]、前記硬化層の切断面に占める前記第2粉末の残存粒子の面積率をb[area%]とするとき、比b/aが0.2以下になるように、前記第2粉末の前記金属を前記マトリックス部に固溶させる硬化層の積層方法。 - 前記第1粉末は、ステライト合金又はコルモノイ合金の粉末であり、前記第2粉末は、炭化タングステン粉末である請求項1に記載の硬化層の積層方法。
- 前記硬化層の最外層の表面から当該硬化層の内部に向けて3mmまでの深さ範囲において、ビッカース硬度のばらつきがHv200以下である請求項1または2に記載の硬化層の積層方法。
- 前記基材は、肉盛り対象となる被肉盛部材であり、
請求項1~3のいずれか一項に記載の硬化層の積層方法によって、前記被肉盛部材に前記硬化層を肉盛りする積層造形物の製造方法。
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