JP7017834B2

JP7017834B2 - アスファルトプラントの骨材貯蔵ビンの骨材貯蔵量表示方法

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Publication number: JP7017834B2
Application number: JP2018042697A
Authority: JP
Inventors: 諒堀口; 孝明中浦
Original assignee: 日工株式会社
Priority date: 2018-03-09
Filing date: 2018-03-09
Publication date: 2022-02-09
Anticipated expiration: 2038-03-09
Also published as: JP2019157422A

Description

本発明は、アスファルトプラントのプラント本体の骨材貯蔵ビンにおける骨材貯蔵量の表示方法に関する。

従来、アスファルトプラントにおいては、各種骨材を種別毎に貯蔵する複数の骨材ホッパからフィーダにて所望割合で骨材を切り出し、加熱装置であるドライヤにて加熱後、プラント本体上部の振動篩にて粒径毎に篩い分け、下位の骨材貯蔵ビンの各区画室に粒径別に貯蔵している。そして、製造するアスファルト合材の配合に応じて各粒径の骨材を前記各区画室より払い出し、下位の計量槽にて所定量ずつ計量後、アスファルト等の他の材料と共にミキサにて混合して所望のアスファルト合材を製造している。

このとき、プラントオペレータは、前記各区画室内の骨材貯蔵量（残量）とアスファルト合材の出荷計画とに基づき、運転中に骨材切れやオーバーフローが生じないように配慮しながら前記各骨材ホッパから骨材を適宜切り出して供給する必要がある。ただし、前記各骨材ホッパから切り出した骨材は、前記のように、振動篩での篩い分けを経て前記各区画室に供給されるため、各区画室内の骨材貯蔵量を正確に把握することは難しく、従来、例えば各区画室の上下部にそれぞれパドル式のレベルスイッチを備え、該各レベルスイッチの検出・非検出に応じて骨材量の過不足等を判断し、それに応じて各骨材ホッパから骨材を切り出すようにしている。

なお、各区画室内に連続式のレベルセンサを備えて区画室毎のリアルタイムの骨材貯蔵量を検出し、それに応じて出荷予定のアスファルト合材の配合・出荷量に見合った適正な骨材量を各区画室に過不足なく供給するように図った提案もされている（特許文献１、２参照）。

特開平８－１７０３０４号公報特開平８－１７０３０５号公報

しかしながら、前記連続式のレベルセンサは骨材貯蔵ビンのように粉塵や水蒸気等が充満した雰囲気下では測定誤差を生じることがあり、骨材貯蔵量を安定して正確に検出できない場合があった。また、粉塵や水蒸気等の影響を受けにくい前記パドル式のレベルスイッチを各区画室の上下方向に所定間隔にて多数設置することも考えられるが、この場合においても、骨材貯蔵量を段階的に（非連続的に）しか検出できないため、やはりリアルタイムの骨材貯蔵量を把握することはできない。

本発明は上記の点に鑑み、骨材貯蔵ビンの各区画室内のリアルタイムの骨材貯蔵量を表示可能とし、それに応じて出荷予定のアスファルト合材の配合・出荷量に見合った適正量の骨材を過不足なく供給できるようにしたアスファルトプラントの骨材貯蔵ビンの骨材貯蔵量表示方法を提供することを課題とする。

上記課題を解決するために、本発明に係る請求項１記載のアスファルトプラントの骨材貯蔵ビンの骨材貯蔵量表示方法では、骨材を種別毎に貯蔵する複数の骨材ホッパからフィーダにて骨材を所定量ずつ切り出し、ドライヤでの加熱後に振動篩にて粒径毎に篩い分けて骨材貯蔵ビンの複数の区画室に粒径別に貯蔵し、該各区画室から払い出した各粒径の骨材を計量槽にて所定量ずつ計量し、ミキサにてアスファルト等と混合してアスファルト合材を製造するアスファルトプラントにおいて、プラントの操作盤には前記各骨材ホッパ内に貯蔵する骨材種毎に前記振動篩にかけたときに前記各区画室へ篩い分けられる比率を設定した篩い分け比率表を登録し、プラント運転時には先ず前記各骨材ホッパから切り出した骨材種毎の切り出し量と、前記篩い分け比率表中の同じ骨材種の篩い分け比率とをそれぞれ乗算し、この各乗算結果を区画室単位で合計して各区画室毎の骨材投入量を求め、次いでこの骨材投入量より前記各区画室からの骨材排出量をそれぞれ減算して各区画室のリアルタイムの骨材貯蔵量を求め、この演算で求めた骨材貯蔵量を前記操作盤の表示画面上に表示すると共に、前記各区画室の所定位置にパドル式レベルスイッチを備え、該パドル式レベルスイッチの骨材検出時の実骨材貯蔵量を予め求めておいて設定骨材貯蔵量として前記操作盤に登録しておき、前記パドル式レベルスイッチが骨材を検出したときには演算で求めた前記骨材貯蔵量を前記設定骨材貯蔵量に補正することを特徴としている。

また、請求項２記載のアスファルトプラントの骨材貯蔵ビンの骨材貯蔵量表示方法では、一日のプラントの運転中に前記各区画室から払い出した各区画室毎の総骨材排出量と、運転終了時に前記各区画室に残った残骨材量とをそれぞれ合計して各区画室毎の実総骨材投入量を求め、この実総骨材投入量と、演算で求めた各区画室毎の前記骨材投入量の一日分の総量である総骨材投入量とを各区画室毎に比較してそれぞれの誤差割合を求め、この誤差割合が所定割合以上のときには、各区画室へ篩い分けられる比率の高い骨材種の篩い分け比率に対して手動または自動にて前記誤差割合に応じた所定の補正係数を掛けて補正することを特徴としている。

本発明に係る請求項１記載のアスファルトプラントの骨材貯蔵ビンの骨材貯蔵量表示方法によれば、プラントの操作盤には各骨材ホッパ内に貯蔵する骨材種毎に振動篩にかけたときに骨材貯蔵ビンの各区画室へ篩い分けられる比率を設定した篩い分け比率表を登録し、プラント運転時には先ず前記各骨材ホッパから切り出した骨材種毎の切り出し量と、前記篩い分け比率表中の同じ骨材種の篩い分け比率とをそれぞれ乗算し、この各乗算結果を区画室単位で合計して各区画室毎の骨材投入量を求め、次いでこの骨材投入量より前記各区画室からの骨材排出量をそれぞれ減算して各区画室のリアルタイムの骨材貯蔵量を求め、この演算で求めた骨材貯蔵量を前記操作盤の表示画面上に表示すると共に、前記各区画室の所定位置にパドル式レベルスイッチを備え、該パドル式レベルスイッチの骨材検出時の実骨材貯蔵量を予め求めておいて設定骨材貯蔵量として前記操作盤に登録しておき、前記パドル式レベルスイッチが骨材を検出したときには演算で求めた前記骨材貯蔵量を前記設定骨材貯蔵量に補正するので、プラントオペレータは骨材貯蔵ビンの各区画室内のリアルタイムの骨材貯蔵量を把握でき、それに応じて出荷予定のアスファルト合材の配合・出荷量に見合った適正量の骨材を過不足なく供給できる。これにより、プラント運転中の骨材切れやオーバーフロー等の不具合を防止でき、出荷計画通りに余裕を持ったプラントの運転が可能となってオペレータの負担を軽減できる。また、運転終了時における各区画室内の未使用の残骨材量も抑えられ、煩わしい抜き取り作業や無駄となる熱エネルギー量等の削減効果も期待できる。

また、プラント運転中に演算で求めた各区画室毎の骨材貯蔵量に例え誤差が生じても、前記パドル式レベルスイッチにて骨材を検出する度に予め求めた適正値に補正でき、前記操作盤の表示画面上には誤差の少ないより適正な骨材貯蔵量を表示できる。

また、請求項２記載のアスファルトプラントの骨材貯蔵ビンの骨材貯蔵量表示方法によれば、一日のプラントの運転中に前記各区画室から払い出した各区画室毎の総骨材排出量と、運転終了時に前記各区画室に残った残骨材量とをそれぞれ合計して各区画室毎の実総骨材投入量を求め、この実総骨材投入量と、演算で求めた各区画室毎の前記骨材投入量の一日分の総量である総骨材投入量とを各区画室毎に比較してそれぞれの誤差割合を求め、この誤差割合が所定割合以上のときには、各区画室へ篩い分けられる比率の高い骨材種の篩い分け比率に対して手動または自動にて前記誤差割合に応じた所定の補正係数を掛けて補正するので、骨材貯蔵量の算出基準となる篩い分け比率をプラントの運転実績に基づいて日々更新でき、これにより各骨材ホッパに貯蔵する骨材種毎の粒径の変動や、振動篩の目詰まり等の影響による誤差を低減でき、前記操作盤の表示画面上には誤差の少ないより適正な骨材貯蔵量を表示できる。

本発明に係る骨材貯蔵ビンの骨材貯蔵量表示方法を採用するアスファルトプラントの概略構成を示す説明図である。本発明に係る骨材貯蔵ビンの骨材貯蔵量の表示手順を示すフローチャート１である。本発明に係る骨材貯蔵ビンの骨材貯蔵量の表示手順を示すフローチャート２である。篩い分け比率表を表示した状態の操作盤の表示画面を示す図である。骨材貯蔵ビンの一部切り欠き要部拡大図である。骨材貯蔵ビンの各区画室の骨材貯蔵量を表示した状態の操作盤の表示画面を示す図である。各区画室の実骨材投入量と演算値との誤差割合のデータを表示した状態の操作盤の表示画面を示す図である。篩い分け比率表に補正係数を掛けて補正した状態の図４に相当する図である。

本発明に係るアスファルトプラントの骨材貯蔵ビンの骨材貯蔵量表示方法にあっては、アスファルトプラントの操作盤に、複数の骨材ホッパ内に貯蔵する骨材種毎にプラント本体の振動篩にかけたときに骨材貯蔵ビンの各区画室へ篩い分けられる比率を設定した篩い分け比率表を登録する。前記篩い分け比率表は、例えば、前記各骨材ホッパから一種類ずつ骨材を切り出した場合に、何れの区画室にどのような比率で篩い分けられるかを予めテスト等にて求めておき、それを全骨材種に亘って行った結果等を基に作成する。

そして、プラント運転時には、先ず各骨材ホッパから切り出した骨材種毎の切り出し量と、前記篩い分け比率表中の同じ骨材種の篩い分け比率とをそれぞれ乗算し、この各乗算結果を区画室単位で合計して各区画室毎の骨材投入量を求める。次いで、前記骨材投入量より前記各区画室からの骨材排出量（計量槽での実計量値）をそれぞれ減算し、各区画室のリアルタイムの骨材貯蔵量を求める。そして、この演算で求めた各区画室の骨材貯蔵量を前記操作盤の表示画面上に、例えばトン数や区画室の容量に対する割合（％）等で表示する。

また、好ましくは、前記骨材貯蔵ビンの各区画室の所定位置に粉塵や水蒸気等の影響を受けにくいパドル式レベルスイッチを備え、該パドル式レベルスイッチの骨材検出時の実骨材貯蔵量を予めテスト等で求めておいて設定骨材貯蔵量として前記操作盤に登録しておく。そして、プラント運転中に前記パドル式レベルスイッチが骨材を検出したときには、演算で求めた前記骨材貯蔵量を前記設定骨材貯蔵量に補正し、前記操作盤の表示画面上にはこの補正後の骨材貯蔵量を表示する。これにより、演算で求めた骨材貯蔵量に誤差が生じても、前記パドル式レベルスイッチにて骨材を検出する度に適正値に補正でき、誤差の少ないより適正な骨材貯蔵量を表示できる。

なお、前記パドル式レベルスイッチの設置位置は特に限定するものではないが、例えば各区画室の略中間高さ位置に設置すると、パドル式レベルスイッチはプラント運転中に高頻度で骨材を検出することになり、そのたびに骨材貯蔵量を適正値に補正できて好ましい。また、各区画室に対してパドル式レベルスイッチを設置高さをずらして複数設置するようにすれば、補正頻度をより高められて好ましい。

更に、好ましくは、一日のプラントの運転中に前記各区画室から払い出した各区画室毎の総骨材排出量と、運転終了時に前記各区画室に未使用のまま残った残骨材量とをそれぞれ合計して各区画室毎の実総骨材投入量を求める。次いで、前記実総骨材投入量と、演算で求めた各区画室毎の前記骨材投入量の一日分の総量である総骨材投入量とを各区画室毎に比較し、これら実測値と演算値との誤差割合を求める。そして、前記誤差割合が所定割合以上のときには（場合によっては、少しでも誤差があれば）、各区画室へ篩い分けられる比率の高い骨材種の篩い分け比率に対し、手動または自動にて前記誤差割合に応じた所定の補正係数を掛けて補正する。

これにより、各区画室の骨材貯蔵量の算出基準となる篩い分け比率をプラントの運転実績に基づいて日々更新でき、各骨材ホッパに貯蔵する骨材種毎の粒径の変動や、振動篩の目詰まり等の影響による誤差を効果的に低減でき、誤差の少ないより適正な骨材貯蔵量を表示できる。

なお、前記補正係数としては、日々の誤差割合をそのまま補正係数としてもよいが（例えば、演算値が実測値よりも５％少なければ、所定の骨材種の篩い分け比率に補正係数１．０５を掛けて演算値を実測値に近づけるように補正）、誤差割合の数値が毎日大きくばらつくようであれば、例えば直近の数日分の誤差割合の平均値をとり、それを補正係数としてもよい。また、前記篩い分け比率表を前記操作盤の表示画面上に表示させ、プラントオペレータが前記表示画面上で補正係数を直接入力して篩い分け比率表を補正するようにしてもよい。

このように、本発明のアスファルトプラントの骨材貯蔵ビンの骨材貯蔵量表示方法によれば、プラントオペレータは操作盤の表示画面を介して骨材貯蔵ビンの各区画室内のリアルタイムの骨材貯蔵量を把握でき、それに応じて出荷計画に見合った適正量の骨材を遅滞なくかつ過不足なく供給・補充できる。これにより、運転中における骨材切れやオーバーフロー等の不具合を防止できると共に、運転終了時の残骨材量を減らせ、計画通りに余裕を持ったプラントの運転が可能となってオペレータの負担軽減に寄与できる。

以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説明する。

図中の１ａ～１ｄは骨材ホッパであり、例えば、砂、７号砕石、６号砕石、５号砕石等の骨材を種別毎に貯蔵している。そして、前記各骨材ホッパ１ａ～１ｄ下位に備えた可変速フィーダ２ａ～２ｄにより所定割合で骨材を切り出し、コンベヤ３を介して骨材加熱装置であるドライヤ４に投入し、ドライヤ４内を通過させる間にバーナ５からの熱風により所定の温度まで加熱昇温する。

加熱した骨材はバケットエレベータ６によりプラント本体７の上部まで持ち上げ、振動篩８により粒径毎に篩い分け、骨材貯蔵ビン９の複数の区画室９ａ～９ｄに粒径別に貯蔵する。そして、前記各区画室９ａ～９ｄ下部の排出ゲート１０から払い出した各粒径の骨材を下位の計量槽１１にて所定量ずつ累積計量し、ミキサ１２にて所定量のアスファルトや石粉等と混合して所望配合のアスファルト合材を製造するようにしている。

また、前記計量槽１１には計量手段であるロードセル１３を備えていると共に、前記骨材貯蔵ビン９の各区画室９ａ～９ｄの略中間高さ位置には骨材検出手段であるパドル式レベルスイッチ１４ａ～１４ｄをそれぞれ備えている。

図中の１５はプラント制御用の操作盤であって、該操作盤１５には、プラントの各種装置への制御信号や、前記ロードセル１３からの計量値データ、前記パドル式レベルスイッチ１４ａ～１４ｄからの骨材検出信号等を入出力する入出力部１６、アスファルト合材の品種毎の配合や、前記各骨材ホッパ１ａ～１ｄにて貯蔵する骨材種毎に前記振動篩８にかけたときに前記各区画室９ａ～９ｄへ篩い分けられる比率を設定した篩い分け比率表、前記パドル式レベルスイッチ１４ａ～１４ｄでの骨材検出時の実骨材貯蔵量である設定骨材貯蔵量等を記憶格納する記憶部１７、前記各骨材ホッパ１ａ～１ｄからの骨材切り出し量や前記篩い分け比率表等に基づいて各区画室９ａ～９ｄのリアルタイムの骨材貯蔵量等を演算する演算部１８、各種データを入力したり設定する設定入力部１９、前記演算部１８にて算出した各区画室９ａ～９ｄのリアルタイムの骨材貯蔵量等を表示する表示部２０、及び前記各部を制御する制御部２１等を備えている。

次に、図２～図３のフローチャートに基づき、プラント運転時における骨材貯蔵ビン９の各区画室９ａ～９ｄのリアルタイムの骨材貯蔵量を表示する手順について説明する。なお、図中のＳ１、Ｓ２、…は各ステップを表している。

先ず、前記各骨材ホッパ１ａ～１ｄから一種類ずつ骨材を切り出した場合に、何れの区画室９ａ～９ｄにどのような比率（％）で篩い分けられるかをテスト等にて求め、それを全骨材種に亘って行った結果を基に、例えば図４に示すような篩い分け比率表Ａを作成する。なお、図４中のホッパ１、ホッパ２、…は前記各骨材ホッパ１ａ、１ｂ、…を、またＡＧ１、ＡＧ２、…は前記各区画室９ａ、９ｂ、…をそれぞれ表している。そして、プラントの運転を開始する前の初期設定として、前記篩い分け比率表Ａを前記操作盤１５の記憶部１７に設定登録する（Ｓ１）。

また、プラント運転中に骨材貯蔵量の補正を行う場合には、前記各パドル式レベルスイッチ１４ａ～１４ｄ検出時の骨材貯蔵量である設定骨材貯蔵量を各区画室９ａ～９ｄ毎に設定登録する（Ｓ２）。前記設定骨材貯蔵量は、前記パドル式レベルスイッチ１４ａ～１４ｄにて骨材を検出した際の実骨材貯蔵量を予めテスト等で求めておくとよい。そして、初期設定を終了するか否かを判断し（Ｓ３）、終了ならばＥＮＤに進んで設定操作を終了し、継続する場合はステップＳ１に戻って設定作業を行う。

そして、プラントの運転時には、事前に入力した出荷予定のアスファルト合材の品種や配合・出荷量を読み込み（Ｓ４）、それに見合った量の骨材を前記各骨材ホッパ１ａ～１ｄから所定量ずつ切り出す（Ｓ５）。次いで、前記篩い分け比率表Ａを読み込み（Ｓ６）、前記各骨材ホッパ１ａ～１ｄから切り出した骨材種毎の切り出し量と、前記篩い分け比率表Ａ中の同じ骨材種の篩い分け比率とをそれぞれ乗算する（Ｓ７）。例えば、砂の切り出し量が４ｔであれば、図４の篩い分け比率表Ａ中のホッパ１（砂）の篩い分け比率に乗算すると、区画室９ａ（ＡＧ１）、区画室９ｂ（ＡＧ２）、区画室９ｃ（ＡＧ３）、区画室９ｄ（ＡＧ４）には、それぞれ３６４８ｋｇ、３５２ｋｇ、０ｋｇ、０ｋｇずつ篩い分けられることになり、これを残りの骨材種であるホッパ２（７号砕石）、ホッパ３（６号砕石）、ホッパ４（５号砕石）についても同様に乗算する。

次いで、前記各乗算結果を区画室単位で合計して各区画室毎の骨材投入量を求める（Ｓ８）。例えば、砂、７号砕石、６号砕石、５号砕石の切り出し量が、それぞれ４ｔずつであれば、区画室９ａ（ＡＧ１）には３６４８ｋｇ、２０８ｋｇ、２８０ｋｇ、１６０ｋｇの合計値である４２９６ｋｇ（約４．３ｔ）の骨材が投入されることになり、これを残りの区画室についても同様に演算すると、区画室９ｂ（ＡＧ２）には約４．０ｔ、区画室９ｃ（ＡＧ３）には約３．９ｔ、区画室９ｄ（ＡＧ４）には約３．８ｔの骨材が投入されることになる。次いで、前記各区画室９ａ～９ｄからの骨材排出があれば、前記骨材投入量より骨材排出量（ロードセル１３から取り込まれる実計量値）をそれぞれ減算し、各区画室９ａ～９ｄのリアルタイムの骨材貯蔵量を求める（Ｓ９）。

また、前記演算で求めた骨材貯蔵量を前記パドル式レベルスイッチ１４ａ～１４ｄでの骨材の検出によって補正する場合には、前記パドル式レベルスイッチ１４ａ～１４ｄが骨材を検出したか否かを判定し（Ｓ１０）、検出した場合には予め設定した前記設定骨材貯蔵量を読み込み（Ｓ１１）、演算で求めた前記骨材貯蔵量を前記設定骨材貯蔵量に補正する一方（Ｓ１２）、未検出の場合には演算値を補正することなく次ステップＳ１３に進む。なお、演算値の精度が高く、特に補正の必要がなければ、二点鎖線で囲んだステップＳ１０～Ｓ１２は省略するとよい。

また、前記パドル式レベルスイッチ１４ａ～１４ｄは、図５の（ａ）に示すように、二点鎖線で表した骨材レベルが実線位置まで上がってきた際に、モータ駆動にて回転するパドル部２２が抵抗を受けて回転を停止し、それを契機に検出信号を発信するようにしている。一方、図５の（ｂ）に示すように、下部排出ゲート１０の開放と共に、二点鎖線で表した骨材レベルが実線位置まで下がってきた際には抵抗がなくなってパドル部２２が回転を再開するが、そのときの骨材貯蔵量は、図に示すように（ａ）のときと若干差が生じるため、そのタイミングでは検出信号を発信せず、補正を行わないようにする。

また、図５中の２３は、上位振動篩８より落下してくる骨材が前記パドル式レベルスイッチ１４ａ～１４ｄのパドル部２２に直撃して破損しないように保護する略傘状のカバー体であるが、骨材排出時に前記カバー体２３と各区画室９ａ～９ｄの内壁とでブリッジを形成してしまい、前記カバー体２３直下に位置するパドル部２２の周囲に一時的に空隙が生じる場合がある。前記空隙は骨材の排出と共にブリッジが崩れると直ぐに無くなるものの、その際に前記パドル式レベルスイッチ１４ａ～１４ｄが骨材を検出すると、誤って補正を行ってしまう可能性がある。そのため、前記パドル式レベルスイッチ１４ａ～１４ｄが骨材を検出したときでも直ぐに補正を実行せず、タイマーにて所定時間（例えば約２０～３０秒程度）待機し、前記所定時間経過後も検出信号を発信し続けている場合に限り補正を実行するようにすると補正精度を高められて好ましい。

そして、前記一連の演算で求めた各区画室９ａ～９ｄのリアルタイムの骨材貯蔵量を前記操作盤１５の表示画面である表示部２０に、例えば図６に示すように、トン数や各区画室の容量に対する割合（％）等を数字やグラフィックにて表示する（Ｓ１３）。そして、運転を終了するか否かを判断し（Ｓ１４）、継続する場合はステップＳ４に戻って運転を続行する。このとき、プラントオペレータは操作盤１５の前記表示画面を介して骨材貯蔵ビン９の各区画室９ａ～９ｄ内のリアルタイムの骨材貯蔵量を把握でき、これとステップＳ４で読み込まれる次回出荷予定のアスファルト合材の配合・出荷量とに基づき、ステップＳ５では必要に応じて各骨材ホッパ１ａ～１ｄから適正量の骨材を過不足なく供給・補充する。一方、ステップＳ１４にて終了を選択すれば、各区画室９ａ～９ｄに未使用のまま残った残骨材の有無を確認し（Ｓ１５）、残骨材が有れば区画室９ａ～９ｄ毎に残骨材を抜き取った後（Ｓ１６）、ＥＮＤに進んで運転を終了する。

また、好ましくは、プラントの運転終了後に、一日のプラントの運転中に前記各区画室９ａ～９ｄから払い出した各区画室９ａ～９ｄ毎の総骨材排出量と、残骨材量（ステップＳ１６での抜き取り時に計量槽１１にて計量）とをそれぞれ合計して各区画室９ａ～９ｄ毎の実総骨材投入量を求める（Ｓ１７）。次いで、前記実総骨材投入量と、演算で求めた各区画室９ａ～９ｄ毎の前記骨材投入量の一日分の総量である総骨材投入量とを各区画室９ａ～９ｄ毎に比較し、実測値と演算値との誤差割合を求める（Ｓ１８）。そして、前記誤差割合が予め設定した所定割合以上か判断し（Ｓ１９）、所定割合以上であれば（場合によっては、少しでも誤差があれば）各区画室９ａ～９ｄへ篩い分けられる比率の高い骨材種の篩い分け比率に対し、手動または自動にて前記誤差割合に応じた補正係数を掛けて補正する（Ｓ２０）。なお、補正を行う骨材種は篩い分けられる比率の最も高い骨材種だけでもよく、或いは篩い分けられる比率の高い方から複数種に対して行ってもよい。

なお、前記各区画室９ａ～９ｄ内には複数の骨材ホッパ１ａ～１ｄから切り出される複数種の骨材が篩い分けられるため、例え各区画室９ａ～９ｄの骨材投入量の実測値と演算値との誤差割合が判明しても、何れの骨材種の篩い分け誤差がどの程度影響しているのかは正確に判断できない。そこで、前記のように、各区画室９ａ～９ｄへ篩い分けられる比率の低い（影響の少ない）骨材種は敢えて無視し、篩い分けられる比率の高い（影響の大きい）骨材種の篩い分け比率に対してのみ所定の補正係数を掛けて補正するようにしている。

図７は区画室９ａ（ＡＧ１）の日毎の実測値と演算値との誤差割合を表示したデータであって、例えば７月３日分のデータで説明すると、前記総骨材排出量が表中の総計量値１５７１７４ｋｇ、実残骨材量が表中の貯蔵ビン残量の計量値１１８３ｋｇであって、実総骨材投入量はこれらの合計値である１５８３５７ｋｇとなる。また、演算で求めた総骨材投入量は、表中の総計量値に貯蔵ビン残量の演算値を合計した１６９８６３ｋｇとなる。そして、これら実測値と演算値の誤差は表中の残量差で表される１１５０６ｋｇとなり、これを前記実総骨材投入量で割って誤差割合である約７％（演算値の方が実測値よりも約７％多い）を算出・表示している。

次いで、区画室９ａ（ＡＧ１）へ篩い分けられる比率の高い骨材種、この場合であれば図４中の篩い分け比率表Ａよりホッパ１（砂）の篩い分け比率に対し、前記誤差割合に応じ、例えば０．９３（１－０．０７＝０．９３）を補正係数として掛け、演算値を実測値に近づけるように補正する。そして、残りの区画室９ｂ～９ｄについても同様に補正を行い、例えば図８に示すような新たな篩い分け比率表Ａ’に更新する。これにより、各区画室９ａ～９ｄの骨材貯蔵量の算出基準となる篩い分け比率をプラントの運転実績に基づいて日々更新でき、例え毎日のプラントの運転に伴って各骨材ホッパ１ａ～１ｄに貯蔵する骨材種毎の粒径に変動があったり、振動篩８に目詰まりが生じたりすることで同じ骨材種の骨材を切り出しても前日と同じように各区画室９ａ～９ｄへ篩い分けられなくても、操作盤１５の表示部２０には誤差の少ない適正な骨材貯蔵量を表示できる。なお、上記のごとき篩い分け比率表の補正の必要が特になければ、二点鎖線で囲んだステップＳ１７～Ｓ２０は省略するとよい。

また、図４に示す篩い分け比率表Ａと、図７に示す毎日のプラント運転データの両方を操作盤１５の表示部２０に表示させた上で、プラントオペレータが前記プラント運転データ中の誤差割合等を基に補正係数を適宜決定し、表示画面上の篩い分け比率表Ａを直接補正するようにしてもよいが、これら一連の補正を前記演算部１８にて自動で行うようにしてもよい。

本発明は、アスファルトプラントの骨材貯蔵ビンの骨材貯蔵量を表示する場合に広く利用することができる。

１ａ～１ｄ…骨材ホッパ２ａ～２ｄ…フィーダ
４…ドライヤ７…プラント本体
８…振動篩９…骨材貯蔵ビン
９ａ～９ｄ…区画室（骨材貯蔵ビン）
１１…計量槽１２…ミキサ
１４ａ～１４ｄ…パドル式レベルスイッチ
１５…操作盤２０…表示部（表示画面）
Ａ、Ａ’…篩い分け比率表

Claims

骨材を種別毎に貯蔵する複数の骨材ホッパからフィーダにて骨材を所定量ずつ切り出し、ドライヤでの加熱後に振動篩にて粒径毎に篩い分けて骨材貯蔵ビンの複数の区画室に粒径別に貯蔵し、該各区画室から払い出した各粒径の骨材を計量槽にて所定量ずつ計量し、ミキサにてアスファルト等と混合してアスファルト合材を製造するアスファルトプラントにおいて、プラントの操作盤には前記各骨材ホッパ内に貯蔵する骨材種毎に前記振動篩にかけたときに前記各区画室へ篩い分けられる比率を設定した篩い分け比率表を登録し、プラント運転時には先ず前記各骨材ホッパから切り出した骨材種毎の切り出し量と、前記篩い分け比率表中の同じ骨材種の篩い分け比率とをそれぞれ乗算し、この各乗算結果を区画室単位で合計して各区画室毎の骨材投入量を求め、次いでこの骨材投入量より前記各区画室からの骨材排出量をそれぞれ減算して各区画室のリアルタイムの骨材貯蔵量を求め、この演算で求めた骨材貯蔵量を前記操作盤の表示画面上に表示すると共に、前記各区画室の所定位置にパドル式レベルスイッチを備え、該パドル式レベルスイッチの骨材検出時の実骨材貯蔵量を予め求めておいて設定骨材貯蔵量として前記操作盤に登録しておき、前記パドル式レベルスイッチが骨材を検出したときには演算で求めた前記骨材貯蔵量を前記設定骨材貯蔵量に補正することを特徴とするアスファルトプラントの骨材貯蔵ビンの骨材貯蔵量表示方法。
一日のプラントの運転中に前記各区画室から払い出した各区画室毎の総骨材排出量と、運転終了時に前記各区画室に残った残骨材量とをそれぞれ合計して各区画室毎の実総骨材投入量を求め、この実総骨材投入量と、演算で求めた各区画室毎の前記骨材投入量の一日分の総量である総骨材投入量とを各区画室毎に比較してそれぞれの誤差割合を求め、この誤差割合が所定割合以上のときには、各区画室へ篩い分けられる比率の高い骨材種の篩い分け比率に対して手動または自動にて前記誤差割合に応じた所定の補正係数を掛けて補正することを特徴とする請求項１記載のアスファルトプラントの骨材貯蔵ビンの骨材貯蔵量表示方法。