JP7005210B2 - 画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、画像形成装置に関し、特に、画像信号に基づいて画像を形成するプリンタ・複写機・記録機・ファクシミリ等の画像形成装置に関する。

近年、電子写真方式を採用したカラー画像形成装置による印刷が広く行われている。高速に印刷するために各色の画像形成部を独立して有する所謂タンデム方式のカラー画像形成装置では、各色の画像形成部における機械的要因により、画像を重ね合わせたときに色ずれが発生する場合がある。色ずれが発生すると、トナーのエッジのにじみや色むら等、画質の低下なって表れる。特に、レーザスキャナ（光学走査装置）と感光ドラムのユニットを各色の画像形成部に独立して有する構成では、定常的な色ずれ（以下、ＤＣ色ずれという）を生じてしまうことがある。

ＤＣ色ずれを補正するために、次のような色ずれ補正制御が知られている。例えば、感光ドラムから転写ベルト等の転写体上に各色の検知用トナー像を転写し、検知用トナー像の走査方向及び搬送方向の相対位置を光学センサを用いて検知し、検知した結果に基づいて色ずれを補正する制御である。このような制御の場合、ＤＣ色ずれを検知するための検知用トナー像を形成するときに、感光ドラムや転写ベルトを駆動するローラの偏心、転写ベルトの厚みムラ等の要因により周期的な回転速度の変動が発生する。これらの回転速度の変動は転写ベルト上の位置によって色ずれ量が変化する非定常な色ずれ（以下、ＡＣ色ずれという）となり、結果として検知誤差が発生する。ＡＣ色ずれに起因する検知誤差を抑える方法としてＡＣ色ずれの１周期内に複数のトナー像を形成し、検知した結果を平均化する方法がある。しかし、この方法では、例えば転写ベルト周期の検知誤差を抑えるために転写ベルト１周分にわたってトナー像を形成する必要がある。このため、色ずれ補正制御に要する時間と消費するトナー量が増大し、更に検知後に転写ベルト上のトナー像を除去するクリーナの負荷の増加等の課題があった。

このような課題に対して、例えば次のような構成が開示されている。画像形成装置において、転写体、駆動ローラ、感光ドラム等にエンコーダやホームセンサ等が取り付けられている。非画像形成時にエンコーダやホームセンサ等により各回転速度変動のサンプルタイミングを取得するとともにレジずれ測定用パターンをベルト全周にわたって形成、検知し、レジずれ量の平均値からの差分データを算出する。これにより、各回転速度変動のサンプルタイミングと差分データとを関連付けて記憶部等に記憶する。画像形成時には転写ベルトの用紙間の位置にレジずれ測定用パターンを形成してレジずれ量を検知するとともにレジずれ測定用パターンが形成された各回転速度変動のサンプルタイミングを取得する。そして、記憶した差分データからパターンが形成された位相の差分データを読み出し、パターンのレジずれ量から読み出した差分データを補完する。この構成によって短いレジずれ測定用パターンで検知誤差を抑える手法が開示されている（例えば、特許文献１参照）。

特開平１０－１４８９９２号公報

しかしながら、従来の方法では転写体、駆動ローラ、感光ドラム等にエンコーダやホームセンサを取り付ける必要があり、コストアップとなる課題がある。更に、非画像形成時にはベルト全周にわたってレジずれ測定用パターンを全てのトナー色で形成するため、トナー消費量が増大するという課題もある。

本発明は、このような状況のもとでなされたもので、コストを抑えつつ、色ずれ補正制御に要する時間やトナーの消費量を低減させることを目的とする。

上述した課題を解決するために、本発明は、以下の構成を備える。

（１）トナー像又は記録材を担持するベルトと、前記ベルトの表面又は検知用画像の反射光量を検知する検知手段と、前記ベルト上に前記検知用画像を形成する形成手段と、前記検知手段により前記検知用画像を検知した結果に基づき色ずれを補正する補正処理を行う補正手段と、を備え、複数の色により画像を形成する画像形成装置であって、前記ベルトの搬送方向における１周分の領域において前記ベルトの表面を前記検知手段により検知することによって第１のデータを取得し、前記ベルトの１周に続く次の１周分の領域において前記形成手段により形成した第１の検知用画像を前記検知手段により検知することによって第２のデータを取得し、前記ベルトの前記搬送方向における位置の基準となる基準位置からの前記ベルト上の位置と、少なくとも前記第１のデータと、を対応付けて格納したテーブルを生成するテーブル生成手段を備え、前記補正手段は、前記ベルトの１周よりも短い領域において前記ベルトの表面を前記検知手段により検知することによって第３のデータを取得し、前記ベルトの１周よりも短い領域において前記形成手段により形成した第２の検知用画像を前記検知手段により検知することによって第４のデータを取得し、前記第１のデータ及び前記第３のデータに基づいて前記基準位置からの前記第４のデータの位置を算出し、算出した前記基準位置からの前記第４のデータの位置と前記第２のデータとに基づいて位置ずれ量を算出し、算出した位置ずれ量に基づいて前記第４のデータの位置を補正し、位置が補正された前記第４のデータに基づいて前記補正処理を行うことを特徴とする画像形成装置。

本発明によれば、コストを抑えつつ、色ずれ補正制御に要する時間やトナーの消費量を低減させることができる。

実施例１、２の画像形成装置の全体構成を示すブロック図、画像形成装置の要部断面図 実施例１、２のプリンタエンジンの構成を示すブロック図 実施例１、２のレジストセンサの構成図 実施例１のレジストセンサ制御部の構成を示すブロック図、下地データ、位置ずれデータを示す図 実施例１の補正プロファイル作成処理を示すフローチャート 実施例１の補正プロファイル作成処理を示す図、下地データを示す図 実施例１の横線パターンを示す図、位置ずれデータを示す図 実施例１のローパスフィルタ処理を実行した位置ずれデータを示す図 実施例１の色ずれ補正処理を示すフローチャート 実施例１の色ずれ補正処理を示す図、下地データを示す図 実施例１の斜線パターンを示す図 実施例１のベルト位置推定処理を示すフローチャート 実施例１の下地データの比較結果を示す図、位置ずれ量の算出を示す図 実施例２の補正プロファイル作成処理を示すフローチャート 実施例２の横線パターンを示す図

以下に、図面を参照して、本発明の好適な実施の形態を例示的に詳しく説明する。ただし、この実施の形態に記載されている構成要素はあくまで例示であり、この発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。

［画像形成装置の全体構成］
実施例１ではイエロー、マゼンタ、シアン、ブラック（以下、Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋと記す）の４色の色材によって画像を形成するカラー画像形成装置を用いて説明する。また、実施例１の画像形成装置は電子写真方式で印刷を行うものとする。

図１（ａ）を用いて実施例１における画像形成装置の全体構成の説明を行う。実施例１における画像形成装置１０２は各種制御やデータ処理を行うビデオコントローラ１０３と記録媒体に可視化された画像形成を行うプリンタエンジン１０４から構成される。画像形成装置１０２にはネットワークやパラレルインターフェイス、シリアルインターフェイス等を介して画像形成装置１０２に対してプリントの実行を指示するホストコンピュータ１０１等が接続されている。ビデオコントローラ１０３は、ホストコンピュータ１０１からプリントの実行が指示されると、送信される印刷データを画像データにラスタライズし、色変換やハーフトーン処理等の各種データ処理を行う。その後、ビデオコントローラ１０３は、プリント実行命令とともにレーザの露光時間を示すレーザ駆動信号をプリンタエンジン１０４に送信する。プリンタエンジン１０４はビデオコントローラ１０３からのプリント実行命令に従って、送信されるレーザ駆動信号に基づいて記録媒体上に画像形成を行う。

［プリンタエンジン制御］
図１（ｂ）及び図２を用いて、プリンタエンジン１０４の動作を説明する。図１（ｂ）は中間転写体としての転写ベルトを採用したタンデム方式のカラーの画像形成装置１０２の断面を示す図である。図２はプリンタエンジン１０４の制御ブロック図である。プリンタエンジン１０４は、大きく分けて、エンジン制御部３０１とエンジン機構部３０２から構成される。エンジン機構部３０２はエンジン制御部３０１からの各種指示により動作する。まず、このエンジン機構部３０２の詳細を図１（ｂ）を用いて説明し、その後にエンジン制御部３０１を説明する。

レーザ／スキャナ系３０８は、レーザ発光素子、レーザドライバ回路、スキャナモータ、回転多面鏡、スキャナドライバ等を含む。図１（ｂ）のスキャナ部２４Ｙ、２４Ｍ、２４Ｃ、２４Ｋがこれに相当する。ここで、符号の添え字Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋは上述したように各色を示しており、以下、特定の色について説明する場合を除き、表記を省略する。スキャナ部２４はビデオコントローラ１０３から送られてくるレーザ駆動信号に従ってレーザ発光素子を点灯させ、回転多面鏡によってレーザ光を反射させることで感光ドラム２２を走査する。スキャナ部２４からの露光光が感光ドラム２２の表面を選択的に露光することにより、感光ドラム２２上（感光体上）に静電潜像が形成される。

作像系３０９は、プリンタエンジン１０４の中枢をなす部分であり、感光ドラム２２上に形成された静電潜像に基づくトナー画像を記録媒体上に形成させる部位である。作像系３０９は、転写ベルト２７上に検知用画像を形成する形成手段として機能する。作像系３０９は、現像色分並置したステーション毎の感光ドラム２２、帯電器２３、現像器２６、転写ベルト２７（ベルト）、転写手段である１次転写ローラ３５、転写ローラ２８及び定着部３０等のプロセス要素により構成される。また、作像系３０９は、作像を行う上での各種高電圧を生成する高電圧電源回路等により構成される。実施例１では、ステーション毎に感光ドラム２２を帯電させるための４個の帯電器２３を備える構成で、帯電器２３Ｙ、２３Ｍ、２３Ｃ、２３Ｋにはスリーブ２３ＹＳ、２３ＭＳ、２３ＣＳ、２３ＫＳがそれぞれ備えられている。

感光ドラム２２は、アルミシリンダの外周に有機光導伝層を塗布して構成され、駆動モータの駆動力が伝達されて回転するもので、駆動モータは感光ドラム２２を画像形成動作に応じて反時計周り方向に回転させる。感光ドラム２２上の静電潜像を可視化するために、ステーション毎にＹ、Ｍ、Ｃ、Ｋの現像を行う４個の現像器２６を備える構成で、現像器２６Ｙ、２６Ｍ、２６Ｃ、２６Ｋには、スリーブ２６ＹＳ、２６ＭＳ、２６ＣＳ、２６ＫＳがそれぞれ設けられている。各々の帯電器２３、現像器２６、感光ドラム２２はプロセスカートリッジとして脱着可能に取り付けられている。なお、プロセスカートリッジには少なくとも感光ドラム２２が含まれていればよく、図１（ｂ）の構成に限定されない。

転写ベルト２７は、感光ドラム２２に接触しており、駆動ローラ２５によってカラー画像形成時に時計周り方向に回転し、感光ドラム２２の回転に伴って回転する。感光ドラム２２の転写ベルト２７を挟んで対向する位置には１次転写ローラ３５が配置されている。感光ドラム２２と１次転写ローラ３５とはニップ部を形成しており、そのニップ部においてＹ、Ｍ、Ｃ、Ｋの単色トナー像が順次重畳して転写ベルト２７上に転写される。その後、転写ベルト２７に後述する転写ローラ２８が接触して、記録材である転写材１１を狭持搬送し、転写材１１に転写ベルト２７上の多色トナー像が転写される。転写ローラ２８は、転写材１１上に多色トナー像を転写している間、２８ａの位置で転写材１１に当接し、転写材１１に多色トナー像が転写された後は２８ｂの位置に離間する。

定着部３０は、転写材１１を搬送させながら、転写された多色トナー像を溶融定着させるもので、転写材１１を加熱する定着ローラ３１と転写材１１を定着ローラ３１に圧接させるための加圧ローラ３２とを備えている。定着ローラ３１と加圧ローラ３２は中空状に形成され、内部にそれぞれヒータ３３、３４が内蔵されている。すなわち、多色トナー像を保持した転写材１１は、定着ローラ３１と加圧ローラ３２により搬送されるとともに、熱及び圧力を加えられ、トナーが表面に定着される。

クリーニング部２９は、転写ベルト２７上に残ったトナーをクリーニングするものであり、転写ベルト２７上に形成された４色の多色トナー像を転写材１１に転写した後のトナーは、クリーニング部２９によってクリーナ容器（不図示）に蓄えられる。検知手段であるレジストレーションセンサ（以下、レジストセンサという）６は、転写ベルト２７に向けて配置されている。レジストセンサ６は、転写ベルト２７の表面の反射光量や転写ベルト２７の表面上に形成されるトナーマークからなる位置ずれ（色ずれ）検知マーク（検知用画像）の反射光量を検知する。また、プロセスカートリッジには、不揮発性のメモリタグ（不図示）が備えられており、後述するＣＰＵ３０３又はＡＳＩＣ３０４は、メモリタグに各種情報の読み書きを行う。

給紙・搬送系３１０は、転写材１１の給紙、搬送を行う部分であり、各種搬送系モータ、給紙部２１、排出トレイ、給紙ローラ、排出ローラを含む各種搬送ローラ等で構成される。作像系３０９の動作に合わせて給紙カセット２１ａ又は給紙トレイ２１ｂから転写材１１を給紙、搬送し、また転写材１１を排出トレイに排出する部位である。

センサ系３１１は、レーザ／スキャナ系３０８、作像系３０９、給紙・搬送系３１０を、後述するＣＰＵ３０３、ＡＳＩＣ３０４が制御する上で必要な情報を収集するためのセンサ群である。このセンサ群には、上述のレジストセンサ６の他に定着部３０の温度センサ、用紙サイズセンサ、紙先端センサ、紙搬送センサ等、少なくとも既に周知の各種センサが含まれる。これら各種センサで検知された情報は後述するＣＰＵ３０３により取得され、プリントシーケンス制御に反映される。なお、図中のセンサ系３１１について、レーザ／スキャナ系３０８、作像系３０９、給紙・搬送系３１０とは分けて記載したが、いずれかの機構に含めるようにしてもよい。なお、実施例１では、転写ベルト２７の１周の長さ（ベルト周長）Ｌｂ＝１０００［ｍｍ］、感光ドラム２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋの１周の長さ（外周の長さ）Ｌｄ＝８０［ｍｍ］、転写ベルト２７の搬送速度Ｖｐ＝２００［ｍｍ／ｓｅｃ］とする。

次にエンジン制御部３０１の説明を行う。ＣＰＵ３０３は、ＲＡＭ３０５を主メモリ、ワークエリアとして利用し、不揮発性記憶部３０６に格納される各種制御プログラムに従い、上述したエンジン機構部３０２を制御する。システムバス３１２は、アドレスバス及びデータバスを有する。上述の各構成要素は、システムバス３１２に接続され、互いにアクセス可能となっている。

ＣＰＵ３０３は、ビデオコントローラ１０３からエンジンインターフェイス部（以下エンジンＩ／Ｆ部とする）３０７を介してプリント実行命令を受信すると、まず作像系３０９を駆動し、帯電器２３によって感光ドラム２２を帯電させる。次に、ＣＰＵ３０３は、レーザ駆動信号に基づき、レーザ／スキャナ系３０８を駆動し、感光ドラム２２に静電潜像を形成する。次に、ＣＰＵ３０３は、作像系３０９を駆動し、静電潜像を現像して単色トナー像を形成し、この単色トナー像を重ね合わせてＹ、Ｍ、Ｃ、Ｋの４色のトナー像を転写ベルト２７上に形成する。ＣＰＵ３０３は、作像系３０９の駆動とともに給紙・搬送系３１０を制御し、給紙ローラによって給紙部２１から転写材１１を給紙し、転写ベルト２７上の多色トナー像を転写材１１へ転写する。その後、ＣＰＵ３０３は、転写材１１上の未定着の多色トナー像を定着部３０によって定着させ、定着後の転写材１１を排出ローラによって排出トレイに排出する。その後、クリーニング部２９によって転写ベルト２７上に残ったトナーをクリーニングして画像形成動作を終了する。また、ＣＰＵ３０３はセンサ系３１１を駆動することで、レーザ／スキャナ系３０８、作像系３０９、給紙・搬送系３１０を制御する上で、必要な情報を取得する。

一方、ＡＳＩＣ３０４は、ＣＰＵ３０３の指示のもと、上述した各種プリントシーケンスを実行する上での各モータの制御、現像電圧等の高電圧電源の制御等を行う。なお、ＣＰＵ３０３の機能の一部又は全てをＡＳＩＣ３０４に行わせてもよく、また、逆にＡＳＩＣ３０４の機能の一部又は全てをＣＰＵ３０３に代わりに行わせてもよい。また、別途の専用ハードウェアを設け、ＣＰＵ３０３やＡＳＩＣ３０４の機能の一部をその専用ハードウェアに行わせるようにしてもよい。また、実施例１の画像形成装置１０２は、転写ベルト２７上の多色トナー像を転写ローラ２８によって転写材１１に転写する構成である。しかし、搬送ベルト上に担持され搬送される転写材１１に各感光ドラム２２から単色のトナー像が順次重畳されて転写される構成としてもよく、実施例２についても同様とする。

［レジストセンサの構成］
レジストセンサ６の詳細構成について、図３を用いて説明する。以降の説明ではレーザの露光走査方向を主走査方向、転写ベルト２７の搬送方向（向きは逆となる）を副走査方向と呼ぶ（図３（ａ）参照）。レジストセンサ６の配置について図３（ａ）を用いて説明する。レジストセンサ６は主走査方向に２個並べて６Ｌと６Ｒが配置されており、レジストセンサ６Ｌは主走査方向の画像書き始め側に配置され、レジストセンサ６Ｒは主走査方向の画像書き終わり側に配置されている。

レジストセンサ６Ｒの構成について図３（ｂ）を用いて説明する。斜めに実装された光照射手段であるＬＥＤ６１と、光量検知手段であるフォトトランジスタ（以下、ＰＴＲという）６２を有している。ＬＥＤ６１は、検知面に対して斜めに実装されているが、ライトガイド等を用い、検知面に対して斜めに照射させる構成でもよい。ＬＥＤ６１とＰＴＲ６２は、図３（ｂ）に示すように光学的に対称となるように、それぞれ中心より角度Ａ°だけ傾けられて配置されている。ＰＴＲ６２は、ＬＥＤ６１から出射された光が転写ベルト２７表面で正反射した光を受光する。実施例１では、正反射光のみを検知するセンサを設けているが、乱反射光を検知するフォトトランジスタを追加したものでもよい。レジストセンサ６Ｌも同様の構成であり、説明を省略する。

［レジストセンサ制御部の説明］
図４（ａ）はレジストセンサ制御部５１の構成図である。ＡＳＩＣ３０４内のレジストセンサ制御部５１は、駆動部５２、下地計測部５３、位置計測部５４、位置計測部５５で構成されている。またタイマー５６はＡＳＩＣ３０４内に配置され、時間をカウントする動作を行う。駆動部５２はレジストセンサ６ＲのＬＥＤ６１をオン／オフするための駆動信号ａ、レジストセンサ６ＬのＬＥＤ６１をオン／オフするための駆動信号ｂをそれぞれ出力する。下地計測部５３は、レジストセンサ６Ｒから出力される検知信号ａに対して下地の計測を行う。位置計測部５４は、レジストセンサ６Ｒから出力される検知信号ａに対して位置の計測を行う。位置計測部５５はレジストセンサ６Ｌから出力される検知信号ｂに対して位置の計測を行う。下地計測、及び位置計測の詳細な内容については後述する。

駆動部５２によって、駆動信号ａがオンとして出力されると、レジストセンサ６ＲのＬＥＤ６１が発光する。レジストセンサ６ＲのＰＴＲ６２は、ＬＥＤ６１から出射されて転写ベルト２７で正反射した光を受光すると、光電流を発生させ、電流に基づいた検知信号ａを下地計測部５３及び位置計測部５４に出力する。駆動部５２によって、駆動信号ｂがオンとして出力されると、レジストセンサ６ＬのＬＥＤ６１が発光する。レジストセンサ６ＬのＰＴＲ６２は、ＬＥＤ６１から出射されて転写ベルト２７で正反射した光を受光すると、光電流を発生させ、電流に基づいた検知信号ｂを位置計測部５５に出力する。

下地計測部５３は、タイマー５６を参照して、レジストセンサ６Ｒによって転写ベルト２７の表面（下地ともいえる）を検知した結果である検知信号ａをサンプリング間隔ΔＴで取得し、下地データとしてＲＡＭ３０５に保存する。図４（ｂ）に下地データの例を示す。図４（ｂ）において、横軸は時間、縦軸は検知信号ａを示し、黒丸で示すデータが取得された下地データである。下地データは転写ベルト２７の表面の反射光量であり、下地データは転写ベルト２７の表面の平滑度や濃淡等に応じて変化する。通常、転写ベルト２７は、場所によって平滑度や濃淡等が異なる。このため、下地データは、転写ベルト２７の副走査方向の位置と強い相関を持つ。実施例１では、サンプリング間隔ΔＴ＝５０［ｍｓｅｃ］とする。したがって、下地計測部５３は、転写ベルト２７上の距離でΔｄ＝Ｖｐ×ΔＴ＝１０［ｍｍ］間隔で転写ベルト２７の表面の反射光量を取得すると言い換えることが可能である。以下、Δｄを距離間隔という。下地計測部５３は取得した下地データをＲＡＭ３０５に保存する。

位置計測部５４、位置計測部５５は、転写ベルト２７上のトナー像の位置を計測する。実施例１では、検知信号ａ、ｂの値は、トナー像を検知したときの検知信号ａ、ｂの方が転写ベルト２７を検知したときの検知信号ａ、ｂよりも大きい（トナー像の反射光量＞転写ベルト表面の反射光量）とする。位置計測部５４は、タイマー５６を参照して検知信号ａをサンプリング間隔ΔＴ’で取得し、検知信号ａがあらかじめ定められたしきい値よりも低い状態から高い状態へ移行した時間、すなわちトナー像のエッジ先端の通過時間を測定してＲＡＭ３０５に保存する。また、位置計測部５４は、しきい値よりも高い状態から低い状態へ移行した時間、すなわちトナー像のエッジ後端の通過時間を測定してＲＡＭ３０５に保存する。

図４（ｃ）に位置ずれデータの例を示す。図４（ｃ）において、横軸は時間、縦軸は検知信号ａ、ｂを示し、実線でしきい値を示す。図４（ｃ）の黒丸で示すデータがサンプリングされたデータを表している。四角で囲まれたデータがエッジ先端のデータを表しており、各データに対応する時間ｔｓ１、ｔｓ２、ｔｓ３、…がエッジ先端のデータとなる。三角で囲まれたデータがエッジ後端のデータを表しており、各データに対応する時間ｔｅ１、ｔｅ２、ｔｅ３、…がエッジ後端のデータとなる。また、実施例１では、位置データのサンプリング間隔ΔＴ’＝５０／３２［ｍｓｅｃ］とする。

［補正プロファイル作成方法の説明］
実施例１における補正プロファイル作成処理について図５のフローチャートを用いて説明する。また、実施例１では不揮発性記憶部３０６内に表１の形式で補正プロファイルテーブルを持つものとする。

表１に示す補正プロファイルテーブルには、左の列から、ベルト位置、下地データ、位置ずれデータ（Ｙ）、位置ずれデータ（Ｍ）、位置ずれデータ（Ｃ）、位置ずれデータ（Ｋ）が格納されている。ベルト位置とは、転写ベルト２７上の所定のタイミングを基準とした、所定の時間が経過したときの時間経過を距離に換算した転写ベルト２７上の位置をいう。上述したように、サンプリング間隔ΔＴを距離に換算した距離間隔Δｄは１０ｍｍであり、表１の補正プロファイルテーブルには、ベルト位置の０ｍｍからスタートして１０ｍｍ間隔で９９０ｍｍまでのデータが格納される。また、表１の補正プロファイルテーブルには、ベルト位置０ｍｍを０、１０ｍｍを１、・・・、９９０ｍｍを９９として、下地データや各色の位置ずれデータが格納される。詳細には、第１のデータである下地データは、ｂｄａｔａ［０］，ｂｄａｔａ［１］，・・・，ｂｄａｔａ［９９］のように表１の補正プロファイルテーブルに格納される。第２のデータである位置ずれデータ（Ｙ）は、ｙｄａｔａ［０］，ｙｄａｔａ［１］，・・・，ｙｄａｔａ［９９］のように表１の補正プロファイルテーブルに格納される。第２のデータである位置ずれデータ（Ｍ）は、ｍｄａｔａ［０］，ｍｄａｔａ［１］，・・・，ｍｄａｔａ［９９］のように表１の補正プロファイルテーブルに格納される。第２のデータである位置ずれデータ（Ｃ）は、ｃｄａｔａ［０］，ｃｄａｔａ［１］，・・・，ｃｄａｔａ［９９］のように表１の補正プロファイルテーブルに格納される。第２のデータである位置ずれデータ（Ｋ）は、ｋｄａｔａ［０］，ｋｄａｔａ［１］，・・・，ｋｄａｔａ［９９］のように表１の補正プロファイルテーブルに格納される。

更に、実施例１では工場出荷時や転写ベルト２７の交換時等に補正プロファイル作成処理が実施される。補正プロファイル作成全体の制御はＣＰＵ３０３が行う。ＣＰＵ３０３は、テーブルを生成するテーブル生成手段として機能する。ＣＰＵ３０３は、図４（ａ）で説明したＡＳＩＣ３０４を制御して図５のフローチャートの処理を実行する。なお、ＡＳＩＣ３０４が有する下地計測部５３、位置計測部５４、５５等の動作は図４（ａ）を用いて説明したため、図５のフローチャートでの詳細な説明は省略する。補正プロファイル作成処理を開始すると、ＣＰＵ３０３は、ステップ（以下、Ｓとする）８０１以下の処理を実行する。

Ｓ８０１でＣＰＵ３０３は、駆動ローラ２５を駆動して転写ベルト２７の下地検知を開始する。ＣＰＵ３０３は、転写ベルト２７の搬送速度Ｖｐが安定したタイミングを基準タイミングとし、タイマー５６をリセットして基準タイミングからの時間計測を開始する。レジストセンサ制御部５１の駆動部５２は、駆動信号ａを出力してレジストセンサ６Ｒを駆動する。下地計測部５３は、タイマー５６を参照してタイマー５６がリセットされた時間をトリガーに、図４（ｂ）のように下地データの取得を開始し、転写ベルト２７の１周分（以下、ベルト１周分という）の時間＝Ｌｂ／Ｖｐが経過すると取得を終了する。取得した下地データは前述のようにＲＡＭ３０５に保存される。

図６（ａ）は転写ベルト２７上を表している。図６（ａ）の矢印の方向に転写ベルト２７は搬送される。領域１００１、１００２はレジストセンサ６Ｒで検知を行う領域である。基準タイミングにおけるレジストセンサ６Ｒの位置（基準位置）をＳ１としてレジストセンサ６Ｒは領域１００１を検知する。検知する領域１００１はベルト１周の長さＬｂ＝１０００［ｍｍ］となる。ＡＳＩＣ３０４は、下地計測部５３による領域１００１の測定が完了するとタイマー５６をリセットし、再度、転写ベルト２７上の位置Ｓ２（以下、基準位置Ｓ２という）に関連付けた基準タイミングからの時間計測を開始する。Ｓ８０２でＣＰＵ３０３は、ＲＡＭ３０５内に保存された領域１００１の下地データを表１の補正プロファイルテーブルの下地データｂｄａｔａ［０］～ｂｄａｔａ［９９］として、基準位置Ｓ１からのベルト位置（０～９９０［ｍｍ］）に関連付けて格納する。図６（ｂ）は保存された下地データｂｄａｔａ［０］～ｂｄａｔａ［９９］の例を示し、横軸はベルト位置［ｍｍ］、縦軸は下地データを示す。

Ｓ８０３でＣＰＵ３０３は、位置ずれ検知マークの形成を行う。図７（ａ）に、第１の検知用画像である位置ずれ検知マークの一例を示す。位置ずれ検知マークは、領域１００２に、長手方向が転写ベルト２７の搬送方向に直交する主走査方向に略平行な横線パターンとして所定の間隔（後述するｗ）で副走査方向に各色順番に形成される。Ｙ色の横線パターン（１２０１Ｙ０～１２０１Ｙ９９）、Ｍ色の横線パターン（１２０１Ｍ０～１２０１Ｍ９９）、Ｃ色の横線パターン（１２０１Ｃ０～１２０１Ｃ９９）、Ｋ色の横線パターン（１２０１Ｋ０～１２０１Ｋ９９）が等間隔（ｗ）で形成される。ここで、間隔ｗは、横線パターンの先端から次の横線パターンの先端までの距離である。横線パターンはｗ＝２．５［ｍｍ］間隔で配置され、同色間は４×ｗ＝１０［ｍｍ］、すなわち上述した距離間隔Δｄ（＝１０ｍｍ）と同じ間隔で配置される。領域１００２はベルト１周の長さＬｂとなり、横線パターン（１２０１Ｙ０、１２０１Ｍ０、１２０１Ｃ０、１２０１Ｋ０～１２０１Ｙ９９、１２０１Ｍ９９、１２０１Ｃ９９、１２０１Ｋ９９）はベルト１周にわたって形成される。

Ｓ８０４でＣＰＵ３０３は、位置ずれ検知マークの検知を行う。位置計測部５４はタイマー５６を参照してタイマー５６が２回目にリセットされた時間をトリガーにして、図４（ｃ）のように各横線パターンのエッジの先端（□で囲ったデータ）と後端（△で囲ったデータ）の検知時間の取得を開始する。位置計測部５４は、全ての横線パターンの取得が終わると取得を完了する。取得されたエッジの検知時間は、前述のようにＲＡＭ３０５に保存される。保存された各色のｎ番目の横線パターン１２０１Ｙｎ、１２０１Ｍｎ、１２０１Ｃｎ、１２０１Ｋｎのエッジ先端の検知時間を、それぞれｔＹｎｓ、ｔＭｎｓ、ｔＣｎｓ、ｔＫｎｓとする。横線パターン１２０１Ｙｎ、１２０１Ｍｎ、１２０１Ｃｎ、１２０１Ｋｎのエッジ後端の検知時間を、それぞれｔＹｎｅ、ｔＭｎｅ、ｔＣｎｅ、ｔＫｎｅとする。

Ｓ８０５でＣＰＵ３０３は、位置ずれ量の算出を行う。まず、横線パターン１２０１Ｙｎ、１２０１Ｍｎ、１２０１Ｃｎ、１２０１Ｋｎの中心位置ｄＹ（ｎ）、ｄＭ（ｎ）、ｄＣ（ｎ）、ｄＫ（ｎ）を、次の式（１）～式（４）を用いて算出する（ｎ＝０，…，９９）。
ｄＹ（ｎ）＝（ｔＹｎｓ＋（ｔＹｎｅ－ｔＹｎｓ）／２）×Ｖｐ 式（１）
ｄＭ（ｎ）＝（ｔＭｎｓ＋（ｔＭｎｅ－ｔＭｎｓ）／２）×Ｖｐ 式（２）
ｄＣ（ｎ）＝（ｔＣｎｓ＋（ｔＣｎｅ－ｔＣｎｓ）／２）×Ｖｐ 式（３）
ｄＫ（ｎ）＝（ｔＫｎｓ＋（ｔＫｎｅ－ｔＫｎｓ）／２）×Ｖｐ 式（４）

次に横線パターン１２０１Ｍｎ、１２０１Ｃｎ、１２０１Ｋｎが、１２０１Ｙｎの位置に形成されたと仮定した場合の仮想的な中心位置ｄＭ’（ｎ）、ｄＣ’（ｎ）、ｄＫ’（ｎ）を式（５－１）～式（７－２）を用いて線形補間によって求める。
ｄＭ’（ｎ）＝（ｄＭ（ｎ）－ｄＭ（ｎ－１））×３／４＋ｄＭ（ｎ－１） （ｎ≠０） 式（５－１）
ｄＭ’（ｎ）＝ｄＭ（ｎ）－（ｄＭ（ｎ＋１）－ｄＭ（ｎ））×１／４ （ｎ＝０） 式（５－２）
ｄＣ’（ｎ）＝（ｄＣ（ｎ）－ｄＣ（ｎ－１））×２／４＋ｄＣ（ｎ－１） （ｎ≠０） 式（６－１）
ｄＣ’（ｎ）＝ｄＣ（ｎ）－（ｄＣ（ｎ＋１）－ｄＣ（ｎ））×２／４ （ｎ＝０） 式（６－２）
ｄＫ’（ｎ）＝（ｄＫ（ｎ）－ｄＫ（ｎ－１））×１／４＋ｄＫ（ｎ－１） （ｎ≠０） 式（７－１）
ｄＫ’（ｎ）＝ｄＫ（ｎ）－（ｄＫ（ｎ＋１）－ｄＫ（ｎ））×３／４ （ｎ＝０） 式（７－２）

次に横線パターンの理想位置に対する中心位置ｄＹ（ｎ）、ｄＭ’（ｎ）、ｄＣ’（ｎ）、ｄＫ’（ｎ）の位置ずれ量ΔｄＹ（ｎ）、ΔｄＭ（ｎ）、ΔｄＣ（ｎ）、ΔｄＫ（ｎ）を次の式（８）～式（１１）を用いて算出する（ｎ＝０，…，９９）。なお、理想位置とは、基準位置Ｓ２であり、横線パターン１２０１Ｙ０の先端の位置に相当する。
ΔｄＹ（ｎ）＝ｄＹ（ｎ）－Δｄ×ｎ－ｄＹ（０） 式（８）
ΔｄＭ（ｎ）＝ｄＭ’（ｎ）－Δｄ×ｎ－ｄＹ（０） 式（９）
ΔｄＣ（ｎ）＝ｄＣ’（ｎ）－Δｄ×ｎ－ｄＹ（０） 式（１０）
ΔｄＫ（ｎ）＝ｄＫ’（ｎ）－Δｄ×ｎ－ｄＹ（０） 式（１１）

図７（ｂ）に基準位置Ｓ２（図６（ａ）参照）からのベルト位置に対する位置ずれ量ΔｄＹ（ｎ）、ΔｄＭ（ｎ）、ΔｄＣ（ｎ）、ΔｄＫ（ｎ）の例を示す。図７（ｂ）は、横軸がベルト位置［ｍｍ］、縦軸が位置ずれ量［μｍ］を示す。図７（ｂ）において、点線は位置ずれ量ΔｄＹ（ｎ）を示し、一点鎖線は位置ずれ量ΔｄＭ（ｎ）を示し、破線は位置ずれ量ΔｄＣ（ｎ）を示し、実線は位置ずれ量ΔｄＫ（ｎ）を示す。以降、位置ずれ量ΔｄＹ（ｎ）、ΔｄＭ（ｎ）、ΔｄＣ（ｎ）、ΔｄＫ（ｎ）を位置ずれデータともいう。

図５のフローチャートの説明に戻る。Ｓ８０６でＣＰＵ３０３は、位置ずれデータΔｄＹ（ｎ）、ΔｄＭ（ｎ）、ΔｄＣ（ｎ）、ΔｄＫ（ｎ）に対してローパスフィルタ処理を行う。ローパスフィルタ処理を行う理由を以下に述べる。位置ずれデータΔｄＹ（ｎ）、ΔｄＭ（ｎ）、ΔｄＣ（ｎ）、ΔｄＫ（ｎ）には、感光ドラム２２の回転周期（以下、ドラム周期と呼ぶ）、駆動ローラ２５の回転周期（以下、駆動ローラ周期と呼ぶ）等の成分が含まれている。更に、位置ずれデータΔｄＹ（ｎ）、ΔｄＭ（ｎ）、ΔｄＣ（ｎ）、ΔｄＫ（ｎ）には、転写ベルト２７の１周の周期（以下、ベルト周期と呼ぶ）等の成分が含まれている。実施例１では、位置ずれデータにローパスフィルタ処理を行うことによって、周期の長いベルト周期及びその高調波成分、言い換えれば転写ベルト２７の周波数成分のみを抽出し、周期の短いドラム周期や駆動ローラ周期の成分を除外する。これにより、転写ベルト２７の位置に依存するベルト周期及びその高調波の位置ずれのみを取り出すことが可能となる。図７（ｂ）の位置ずれデータに対してローパスフィルタ処理を行った結果を図８に示す。ここで、上述した位置ずれデータにローパスフィルタ処理を行ったものを、改めて位置ずれデータΔｄＹ（ｎ）、ΔｄＭ（ｎ）、ΔｄＣ（ｎ）、ΔｄＫ（ｎ）と表記する。図８のグラフの横軸、縦軸等は図７（ｂ）のグラフと同様である。

Ｓ８０７でＣＰＵ３０３は、Ｓ８０６でローパスフィルタ処理を行った位置ずれデータΔｄＹ（ｎ）、ΔｄＭ（ｎ）、ΔｄＣ（ｎ）、ΔｄＫ（ｎ）（例えば、図８に示す位置ずれデータ）を表１の補正プロファイルテーブルに格納する。すなわち、ＣＰＵ３０３は、ｙｄａｔａ［ｎ］にΔｄＹ（ｎ）を格納し、ｍｄａｔａ［ｎ］にΔｄＭ（ｎ）を格納する。ＣＰＵ３０３は、ｃｄａｔａ［ｎ］にΔｄＣ（ｎ）を格納し、ｋｄａｔａ［ｎ］にΔｄＫ（ｎ）を格納する。また、ＣＰＵ３０３は、ｙｄａｔａ［０］～ｙｄａｔａ［９９］、ｍｄａｔａ［０］～ｍｄａｔａ［９９］に基準位置Ｓ２からのベルト位置（０～９９０［ｍｍ］）を関連付けて補正プロファイルテーブルに格納する。更に、ＣＰＵ３０３は、ｃｄａｔａ［０］～ｃｄａｔａ［９９］、ｋｄａｔａ［０］～ｋｄａｔａ［９９］に基準位置Ｓ２からのベルト位置（０～９９０［ｍｍ］）を関連付けて補正プロファイルテーブルに格納する。ここで、基準位置Ｓ１と基準位置Ｓ２はベルト周長Ｌｂの距離分離れていることから、転写ベルト２７上の同一位置である。更に、各色の位置ずれデータと下地データのそれぞれの取得間隔は、いずれもΔｄである。位置ずれデータに関しては、式（５）～式（７）を用いて、Ｍ、Ｃ、Ｋの中心位置をＹの中心位置にずらしたため、このようにすることができる。したがって、基準位置Ｓ１と基準位置Ｓ２をベルト位置０として、以降の下地データと位置ずれデータを対応付けることが可能となる。以上の処理によって補正プロファイル作成を終了する。

［色ずれ補正処理の説明］
次に色ずれ補正処理について図９のフローチャートを用いて説明する。なお、色ずれ補正処理は通常の画像形成処理とは独立したタイミングで行われ、例えば、電源投入時や、前回の色ずれ補正処理から所定枚数印刷したとき、前回の色ずれ補正処理から所定時間経過したとき等に行われる。更に、連続印刷中に機内温度が上昇し、ＣＰＵ３０３によって色ずれが大きくなっていると判断されたときに印刷動作を一時的に中止して行われる。

色ずれ補正処理全体の制御はＣＰＵ３０３が行う。ＣＰＵ３０３は、位置ずれを補正する補正処理を行う補正手段として機能する。ＣＰＵ３０３は、図４（ａ）で説明したＡＳＩＣ３０４を制御して図９のフローチャートの処理を実行する。なお、ＡＳＩＣ３０４が有する下地計測部５３、位置計測部５４、５５等の動作は図４（ａ）を用いて説明したため、図９のフローチャートでの詳細な説明は省略する。色ずれ補正処理が開始されると、Ｓ１５０１でＣＰＵ３０３は、駆動ローラ２５を駆動して転写ベルト２７の下地検知を開始する。転写ベルト２７の搬送速度Ｖｐが安定したタイミングを基準タイミングとし、タイマー５６によって基準タイミングからの時間計測が開始される。なお、転写ベルト２７の搬送速度Ｖｐが安定したタイミングを基準タイミングとしているため、この基準タイミングが、補正プロファイル作成時の図６（ａ）で示す基準位置Ｓ１のタイミングと一致するとは限らない。

図１０（ａ）は転写ベルト２７上を表している。図１０（ａ）の矢印の方向に転写ベルト２７は搬送される。領域１６０１、１６０２Ｒ、１６０２Ｌはそれぞれレジストセンサ６Ｒ、６Ｌで検知可能な領域である。基準タイミングにおけるレジストセンサ６の位置（基準位置）をＳ１’としてレジストセンサ６Ｒで転写ベルト２７上の領域１６０１を検知する。なお、位置Ｓ１’を以降、下地測定開始位置Ｓ１’という。検知される領域１６０１はベルト１周よりも短い長さＬｓとし（Ｌｓ＜Ｌｂ）、実施例１ではＬｓ＝２００［ｍｍ］とする。このため、領域１６０１で取得できる下地データのサンプル数は、２０（０～１９）となる。

レジストセンサ制御部５１の駆動部５２は、駆動信号ａを出力してレジストセンサ６Ｒを駆動する。下地計測部５３は、補正プロファイル作成時と同様に、Δｄ＝１０［ｍｍ］間隔で転写ベルト２７の表面の反射光量を測定する。下地計測部５３は、領域１６０１における下地データを、第３のデータである下地データｂｄａｔａ’［０］～ｂｄａｔａ’［１９］としてＲＡＭ３０５に保存する。図１０（ｂ）は保存された下地データｂｄａｔａ’［０］～ｂｄａｔａ’［１９］の例を示す。図１０（ｂ）は横軸にベルト位置［ｍｍ］を示し、縦軸に下地データを示す。ＡＳＩＣ３０４は、下地計測部５３による領域１６０１の測定が完了するとタイマー５６をリセットし、再度、転写ベルト２７上の位置Ｓ２’に関連付けたタイミングからの時間計測を開始する。

Ｓ１５０２でＣＰＵ３０３は、第２の検知用画像である位置ずれ検知マークの形成を行う。位置ずれ検知マークは、例えば図１１に示すようなものである。ＣＰＵ３０３は、領域１６０２Ｒに次のような位置ずれ検知マークを形成する。すなわち、搬送方向に対して所定の角度をなすＹ、Ｍ、Ｃ、Ｋの斜線パターンＲＹ０ａ、ＲＭ０ａ、ＲＣ０ａ、ＲＫ０ａと所定の角度をなすＫ、Ｃ、Ｍ、Ｙの斜線パターンＲＫ０ｂ、ＲＣ０ｂ、ＲＭ０ｂ、ＲＹ０ｂを１つのセット１６０４Ｒとして形成する。例えば、斜線パターンＲＹ０ａ、ＲＭ０ａ、ＲＣ０ａ、ＲＫ０ａは、搬送方向に対して略４５度の角度をなすように形成される。また、例えば、斜線パターンＲＫ０ｂ、ＲＣ０ｂ、ＲＭ０ｂ、ＲＹ０ｂは、搬送方向に対して略－４５度の角度をなすように形成される。同様のセットを、間隔Ｌｄ’＝Ｌｄ／４＝２０［ｍｍ］で形成する。ここで、上述したように、Ｌｄは感光ドラム２２の外周の長さであり、例えば８０ｍｍである。このため、セット１６０４Ｒ～１６０７Ｒは、感光ドラム２２の１周分に相当する領域に形成される。領域１６０２Ｌにも領域１６０１Ｒと同様の斜線パターン（ＬＹ０ａ～ＬＹ３ｂ、ＬＭ０ａ～ＬＭ３ｂ、ＬＣ０ａ～ＬＣ３ｂ、ＬＫ０ａ～ＬＫ３ｂ）が形成される。図１１中、一点鎖線で示す１６０３Ｒ、１６０３Ｌは、位置ずれがない場合にレジストセンサ６Ｒ、６Ｌが検知する位置である。

図９のフローチャートの説明に戻る。Ｓ１５０３でＣＰＵ３０３は、Ｓ１５０２で形成した位置ずれ検知マークの検知を行う。レジストセンサ制御部５１の駆動部５２は、駆動信号ａ、ｂを出力してレジストセンサ６Ｒ、６Ｌを駆動し、位置計測部５４、５５によって各斜線パターンのエッジの先端と後端の検知時間を補正プロファイル作成時と同様に取得し、ＲＡＭ３０５に保存する。

（ベルト位置推定処理）
Ｓ１５０４でＣＰＵ３０３は、Ｓ１５０３で形成された位置ずれ検知マークのベルト位置の推定処理を行う。以下、図１２を用いてベルト位置推定処理について説明する。Ｓ１９０１でＣＰＵ３０３は、表１の補正プロファイルテーブルに格納した下地データｂｄａｔａ［０］～ｂｄａｔａ［９９］をＲＡＭ３０５上に読み込む。ＣＰＵ３０３は、下地データｂｄａｔａ［０］～ｂｄａｔａ［１８］のデータをｂｄａｔａ［１００］～ｂｄａｔａ［１１８］にセットして、下地データｂｄａｔａ［１００］～ｂｄａｔａ［１１８］を生成する。これにより、下地データは、ｂｄａｔａ［０］～ｂｄａｔａ［１１８］となる。なお、このように下地データｂｄａｔａ［ｎ］を拡張した理由は、後述する式（１２）において、図９のＳ１５０１で取得した下地データｂｄａｔａ’［０］～ｂｄａｔａ’［１９］との差分をとるためである。

Ｓ１９０２でＣＰＵ３０３は、データアドレスｎを初期化（ｎ＝０）する。Ｓ１９０３でＣＰＵ３０３は、差分量Ｓを次の式（１２）によって算出する。差分量Ｓは、下地データｂｔａｔａ［ｎ］（図６（ａ）の領域１００１で検知したデータ）と下地データｂｄａｔａ’［ｎ］（図１０（ａ）の領域１６０１で検知したデータ）との差分量である。

Ｓ１９０４でＣＰＵ３０３は、データアドレスｎが０か否かを判断する。Ｓ１９０４でＣＰＵ３０３は、データアドレスｎが０である（ｎ＝０）と判断した場合、処理をＳ１９０５に進める。Ｓ１９０５でＣＰＵ３０３は、変数ｍにデータアドレスｎを代入し（ｍ＝ｎ）、変数Ｓｍに差分量Ｓを代入し（Ｓｍ＝Ｓ）、処理をＳ１９０７に進める。Ｓ１９０４でＣＰＵ３０３は、データアドレスｎが０ではない（ｎ≠０）と判断した場合、処理をＳ１９０６に進める。Ｓ１９０６でＣＰＵ３０３は、差分量Ｓが変数Ｓｍの値よりも小さい（Ｓ＜Ｓｍ）か否かを判断する。Ｓ１９０６でＣＰＵ３０３は、差分量Ｓが変数Ｓｍの値より小さい（Ｓ＜Ｓｍ）と判断した場合、処理をＳ１９０５に進め、現在のデータアドレスｎを変数ｍに代入し、現在の差分量Ｓを変数Ｓｍに代入する。

Ｓ１９０６でＣＰＵ３０３は、差分量Ｓが変数Ｓｍの値以上である（Ｓ≧Ｓｍ）と判断した場合、処理をＳ１９０７に進める。Ｓ１９０７でＣＰＵ３０３は、データアドレスｎが１００未満である（ｎ＜１００）か否かを判断する。Ｓ１９０７でＣＰＵ３０３は、データアドレスｎが１００未満である（ｎ＜１００）と判断した場合は、処理をＳ１９０８に進める。Ｓ１９０８でＣＰＵ３０３は、データアドレスｎを１つ増加させ（ｎ＝ｎ＋１）、処理をＳ１９０３に戻す。Ｓ１９０７でＣＰＵ３０３は、データアドレスｎが１００以上である（ｎ≧１００）と判断した場合、処理をＳ１９０９に進める。このとき、変数Ｓｍには、データアドレス０から９９までの差分量Ｓの中で最も小さい差分量Ｓが代入されており、変数ｍには最も小さい差分量Ｓのデータアドレスｎが代入されている。

Ｓ１９０９でＣＰＵ３０３は、ベルト位置Ａを変数ｍにΔｄを乗じた値（ベルト位置Ａ＝ｍ×Δｄ）とする。上述したように、Δｄはサンプリング間隔ΔＴを距離に換算したものである。図１０（ａ）の領域１６０１で取得した下地データが図１０（ｂ）に示すようなデータであった場合に、データアドレスｎに対する差分量Ｓの値の変化を、図１３（ａ）に示す。図１３（ａ）は横軸にデータアドレスｎ、縦軸に差分量Ｓを示す。図１３（ａ）からわかるように、データアドレスｎが２０（ｎ＝２０）のときに、差分量Ｓが最小の値となる。すなわち、図１２のＳ１９０９の処理が実行されるとき、変数ｍは２０（ｍ＝２０）となっており、ベルト位置Ａ＝２０×Δｄ（＝１０ｍｍ）＝２００［ｍｍ］となる。

前述したように、ベルト位置と下地データとの間には強い相関がある。このため、以上の処理によって２つの下地データが最も近くなるデータアドレスｎの値を求める。これにより、図６（ａ）に示す基準位置Ｓ１を基準とした、図１０（ａ）に示す転写ベルト２７上の下地測定開始位置Ｓ１’（ベルト位置Ａ）を求めることができる。上述した例では、図１０（ａ）の下地測定開始位置Ｓ１’は、基準位置Ｓ１から２００ｍｍの位置となる。

Ｓ１９１０でＣＰＵ３０３は、位置ずれ検知マークの測定開始位置であるベルト位置Ｂ（基準位置Ｓ２（＝Ｓ１）からの第４のデータの位置）を特定する。図１０（ａ）に示す位置ずれ検知マークの測定開始位置Ｓ２’と、下地測定開始位置Ｓ１’とは、距離Ｌｓ（＝２００［ｍｍ］）離れている。このことから、図６（ａ）に示す基準位置Ｓ１を基準としたベルト位置Ｂは、ベルト位置Ａに距離Ｌｓを加算することにより求められる（ベルト位置Ａ＋Ｌｓ（ベルト位置Ａ＋２００）））。なお、求めたベルト位置Ｂがベルト周長Ｌｂより大きい（Ｂ＞Ｌｂ）場合は、ベルト位置Ｂからベルト周長Ｌｂを減算した値をベルト位置Ｂとする（ベルト位置Ｂ＝ベルト位置Ｂ－Ｌｂ）。図１３（ａ）の例の場合には、ベルト位置Ｂ＝２００＋２００＝４００［ｍｍ］となる。以上の処理でベルト位置推定処理を終了する。

図９のフローチャートの説明に戻る。Ｓ１５０５でＣＰＵ３０３は、位置ずれ検知マークの位置を算出する。ここで、Ｓ１５０３で取得されたエッジの検知時間に基づく各斜線パターンの中心位置の求め方は、式（１）～式（４）と同様に行う。検知された斜線パターンＲＹ０ａ、ＲＭ０ａ、ＲＣ０ａ、ＲＫ０ａ、…等の中心位置を、第４のデータであるｚＲＹ０ａ、ｚＲＭ０ａ、ｚＲＣ０ａ、ｚＲＫ０ａ、…等とする。また、斜線パターンＬＹ０ａ、ＬＭ０ａ、ＬＣ０ａ、ＬＫ０ａ、…等の中心位置を、第４のデータであるｚＬＹ０ａ、ｚＬＭ０ａ、ｚＬＣ０ａ、ｚＬＫ０ａ、…等とする。

Ｓ１５０６でＣＰＵ３０３は、位置ずれ検知マークの位置の補正を行う。斜線パターンＲＹ０ａを例に補正方法を説明する。位置ずれ検知マークの測定開始位置Ｓ２’であるベルト位置Ｂは、Ｓ１５０４で実施したベルト位置推定処理により求められている。基準位置Ｓ１を基準とした斜線パターンＲＹ０ａのベルト位置ｚＲＹ０ａ’は、ベルト位置Ｂに斜線パターンＲＹ０ａの中心位置ｚＲＹ０ａを加算して求められる（ｚＲＹ０ａ’＝ベルト位置Ｂ＋ｚＲＹ０ａ）。求めた斜線パターンＲＹ０ａのベルト位置ｚＲＹ０ａ’がベルト周長Ｌｂよりも大きい場合は（ｚＲＹ０ａ’＞Ｌｂ）、ベルト位置ｚＹＲ０ａ’からベルト周長Ｌｂを減算した値を斜線パターンＲＹ０ａのベルト位置とする（ｚＲＹ０ａ’＝ｚＲＹ０ａ’－Ｌｂ）。

次に斜線パターンＲＹ０ａのベルト位置ｚＲＹ０ａ’に対するＹの位置ずれ量を求める。図１３（ｂ）は、ベルト位置に対する表１の補正プロファイルテーブルに格納されたＹの位置ずれデータｙｄａｔａ［０］～ｙｄａｔａ［９９］の例を示すグラフであり、図８のΔｄＹ（ｎ）と同じグラフである。図１３（ｂ）は横軸にベルト位置［ｍｍ］、縦軸に位置ずれ量［μｍ］を示すグラフである。ＣＰＵ３０３は、斜線パターンＲＹ０ａのベルト位置ｚＲＹ０ａ’に対するＹの位置ずれ量Ｃｖを位置ずれデータｙｄａｔａ［０］～ｙｄａｔａ［９９］から例えば線形補間等によって求める。ＣＰＵ３０３は、求めた位置ずれ量Ｃｖを用いて補正された斜線パターンＲＹ０ａの位置（以下、補正位置と呼ぶ）ｃｚＲＹ０ａを、次の式（１３）によって求める。

ｃｚＲＹ０ａ＝ｚＲＹ０ａ－Ｃｖ 式（１３）
他の位置ずれ検知マークについても、表１の補正プロファイルテーブルにおける対応した色の位置ずれデータを用いて同様に補正位置の算出を行う。他の位置ずれ検知マークの補正位置も同様の符号を付して表すものとする。

Ｓ１５０７でＣＰＵ３０３は、Ｓ１５０６で求めた補正位置を用いて色ずれ量の算出を行う。色ずれ量の算出方法について説明する。まず、式（１４）～式（１６）によってセット１６０４Ｒに対してＫを基準色としてＣＭＹ各色のＫからの副走査方向の色ずれ量ｄＲｙ０ｐ、ｄＲｍ０ｐ、ｄＲｃ０ｐを求める。
ｄＲｙ０ｐ＝（ｃｚＲＹ０ｂ＋ｃｚＲＹ０ａ）／２－（ｃｚＲＫ０ｂ＋ｃｚＲＫ０ａ）／２ 式（１４）
ｄＲｍ０ｐ＝（ｃｚＲＭ０ｂ＋ｃｚＲＭ０ａ）／２－（ｃｚＲＫ０ｂ＋ｃｚＲＫ０ａ）／２ 式（１５）
ｄＲｃ０ｐ＝（ｃｚＲＣ０ｂ＋ｃｚＲＣ０ａ）／２－（ｃｚＲＫ０ｂ＋ｃｚＲＫ０ａ）／２ 式（１６）
また、式（１７）～式（１９）によってセット１６０４Ｒに対してＫを基準色としてＣＭＹ各色のＫからの主走査方向の色ずれ量ｄＲｙ０ｓ、ｄＲｍ０ｓ、ｄＲｃ０ｓを求める。
ｄＲｙ０ｓ＝（ｃｚＲＹ０ｂ－ｃｚＲＹ０ａ）／２－ｄＹ－（（ｃｚＲＫ０ｂ－ｃｚＲＫ０ａ）／２－ｄＫ） 式（１７）
ｄＲｍ０ｓ＝（ｃｚＲＭ０ｂ－ｃｚＲＭ０ａ）／２－ｄＭ－（（ｃｚＲＫ０ｂ－ｃｚＲＫ０ａ）／２－ｄＫ） 式（１８）
ｄＲｃ０ｓ＝（ｃｚＲＣ０ｂ－ｃｚＲＣ０ａ）／２－ｄＣ－（（ｃｚＲＫ０ｂ－ｃｚＲＫ０ａ）／２－ｄＫ） 式（１９）
ただし、ｄＹ、ｄＭ、ｄＣ、ｄＫはそれぞれ位置ずれがない場合の１６０４Ｒ上のＲＹ０ａとＲＹ０ｂの距離、ＲＭ０ａとＲＭ０ｂの距離、ＲＣ０ａとＲＣ０ｂの距離、ＲＫ０ａとＲＫ０ｂの距離である。セット１６０４Ｌに対しても上述した方法と同様の方法で副走査方向の色ずれ量ｄＬｙ０ｐ、ｄＬｍ０ｐ、ｄＬｃ０ｐと主走査方向の色ずれ量ｄＬｙ０ｓ、ｄＬｍ０ｓ、ｄＬｃ０ｓを求める。

セット１６０５Ｒ～１６０７Ｒ、セット１６０５Ｌ～１６０７Ｌに対しても同様の方法で副走査方向の色ずれ量と主走査方向の色ずれ量を求める。セット１６０５Ｒ～１６０７ＲのＹ、Ｍ、Ｃの副走査方向の色ずれ量を順にｄＲｙ１ｐ～ｄＲｙ３ｐ、ｄＲｍ１ｐ～ｄＲｍ３ｐ、ｄＲｃ１ｐ～ｄＲｃ３ｐとする。セット１６０５Ｒ～１６０７ＲのＹ、Ｍ、Ｃの主走査方向の色ずれ量を順にｄＲｙ１ｓ～ｄＲｙ３ｓ、ｄＲｍ１ｓ～ｄＲｍ３ｓ、ｄＲｃ１ｓ～ｄＲｃ３ｓとする。セット１６０５Ｌ～１６０７ＬのＹ、Ｍ、Ｃの副走査方向の色ずれ量を順にｄＬｙ１ｐ～ｄＬｙ３ｐ、ｄＬｍ１ｐ～ｄＬｍ３ｐ、ｄＬｃ１ｐ～ｄＬｃ３ｐとする。セット１６０５Ｌ～１６０７ＬのＹ、Ｍ、Ｃの主走査方向の色ずれ量を順にｄＬｙ１ｓ～ｄＬｙ３ｓ、ｄＬｍ１ｓ～ｄＬｍ３ｓ、ｄＬｃ１ｓ～ｄＬｃ３ｓとする。

次にセット１６０４Ｒ～１６０７Ｒの平均の副走査方向の色ずれ量ｄＲｙｐ、ｄＲｍｐ、ｄＲｃｐと、平均の主走査方向の色ずれ量ｄＲｙｓ、ｄＲｍｓ、ｄＲｃｓを式（２０）～式（２５）で求める。
ｄＲｙｐ＝（ｄＲｙ０ｐ＋ｄＲｙ１ｐ＋ｄＲｙ２ｐ＋ｄＲｙ３ｐ）／４ 式（２０）
ｄＲｍｐ＝（ｄＲｍ０ｐ＋ｄＲｍ１ｐ＋ｄＲｍ２ｐ＋ｄＲｍ３ｐ）／４ 式（２１）
ｄＲｃｐ＝（ｄＲｃ０ｐ＋ｄＲｃ１ｐ＋ｄＲｃ２ｐ＋ｄＲｃ３ｐ）／４ 式（２２）
ｄＲｙｓ＝（ｄＲｙ０ｓ＋ｄＲｙ１ｓ＋ｄＲｙ２ｓ＋ｄＲｙ３ｓ）／４ 式（２３）
ｄＲｍｓ＝（ｄＲｍ０ｓ＋ｄＲｍ１ｓ＋ｄＲｍ２ｓ＋ｄＲｍ３ｓ）／４ 式（２４）
ｄＲｃｓ＝（ｄＲｃ０ｓ＋ｄＲｃ１ｓ＋ｄＲｃ２ｓ＋ｄＲｃ３ｓ）／４ 式（２５）
セット１６０４Ｌ～１６０７Ｌの平均の副走査方向の色ずれ量ｄＬｙｐ、ｄＬｍｐ、ｄＬｃｐと、平均の主走査方向の色ずれ量ｄＬｙｓ、ｄＬｍｓ、ｄＬｃｓについても同様の方法で求める。

ここで、全セットの色ずれ量を平均化する理由について述べる。前述のようにドラム周期のＡＣ色ずれによって転写ベルト２７の位置によって色ずれ量が変化する。セット１６０４Ｒ、１６０５Ｒ、１６０６Ｒ、１６０７Ｒはドラム周期Ｌｄの１／４の間隔で配置しているため、４つのセットを平均化することでドラム周期のＡＣ色ずれの影響を除去することができる。１６０４Ｌ、１６０５Ｌ、１６０６Ｌ、１６０７Ｌについても同様である。

次に「副走査色ずれ量」、「主走査色ずれ量」、「主走査幅」、「副走査傾き量」の４項目について色ずれ量を算出する。Ｙ、Ｍ、Ｃの「副走査色ずれ量」ｄＹｐ、ｄＭｐ、ｄＣｐは基準色Ｋに対する副走査方向の平均的な色ずれ量であり、式（２６）～式（２８）で求める。
ｄＹｐ＝（ｄＲｙｐ＋ｄＬｙｐ）／２ 式（２６）
ｄＭｐ＝（ｄＲｍｐ＋ｄＬｍｐ）／２ 式（２７）
ｄＣｐ＝（ｄＲｃｐ＋ｄＬｃｐ）／２ 式（２８）

Ｙ、Ｍ、Ｃの「主走査色ずれ量」ｄＹｓ、ｄＭｓ、ｄＣｓは基準色Ｋに対する主走査方向の平均的な色ずれ量であり、式（２９）～式（３１）で求める。
ｄＹｓ＝（ｄＲｙｓ＋ｄＬｙｓ）／２ 式（２９）
ｄＭｓ＝（ｄＲｍｓ＋ｄＬｍｓ）／２ 式（３０）
ｄＣｓ＝（ｄＲｃｓ＋ｄＬｃｓ）／２ 式（３１）

Ｙ、Ｍ、Ｃの「主走査幅」ｄＹｚ、ｄＭｚ、ｄＣｚは基準色Ｋに対する主走査幅の伸縮量であり、式（３２）～式（３４）で求める。
ｄＹｚ＝ｄＲｙｓ－ｄＬｙｓ 式（３２）
ｄＭｚ＝ｄＲｍｓ－ｄＬｍｓ 式（３３）
ｄＣｚ＝ｄＲｃｓ－ｄＬｃｓ 式（３４）

Ｙ、Ｍ、Ｃの「副走査傾き量」ｄＹｋ、ｄＭｋ、ｄＣｋは基準色Ｋに対する走査線の傾き量であり、式（３５）～式（３７）で求める。
ｄＹｋ＝ｄＲｙｐ－ｄＬｙｐ 式（３５）
ｄＭｋ＝ｄＲｍｐ－ｄＬｍｐ 式（３６）
ｄＣｋ＝ｄＲｃｐ－ｄＬｃｐ 式（３７）

図９のフローチャートの説明に戻る。Ｓ１５０８でＣＰＵ３０３は、Ｓ１５０７で求められた「副走査色ずれ量」ｄＹｐ、ｄＭｐ、ｄＣｐ、「主走査色ずれ量」ｄＹｓ、ｄＭｓ、ｄＣｓに対する色ずれ補正パラメータを算出する。ＣＰＵ３０３は、また、「主走査幅」ｄＹｚ、ｄＭｚ、ｄＣｚ、「副走査傾き量」ｄＹｋ、ｄＭｋ、ｄＣｋに対する色ずれ補正パラメータも算出する。具体的には「副走査色ずれ量」からは「副走査色ずれ」をキャンセルするためのＣＭＹ各色の副走査方向のレーザ露光タイミングの増減量が算出される。「主走査色ずれ量」からは「主走査色ずれ」をキャンセルするためのＣＭＹ各色の主走査方向の画像書き出しタイミングの増減量が算出される。「主走査幅」からは主走査幅のずれをキャンセルするためのＫに対する主走査幅の補正伸縮率が算出される。「副走査傾き量」からは副走査方向の傾きをキャンセルするためのＫに対する傾き補正角度が算出される。Ｓ１５０９でＣＰＵ３０３は、Ｓ１５０８で算出された色ずれ補正パラメータをビデオコントローラ１０３へと送信し、色ずれ補正処理を終了する。ビデオコントローラ１０３側では、受信した色ずれ補正パラメータを、ビデオコントローラ１０３内の不揮発性の記憶装置（不図示）に記憶する。

プリント時にはビデオコントローラ１０３側で不揮発性の記憶装置に記憶された色ずれ補正パラメータが読み出される。ビデオコントローラ１０３は、読み出した色ずれ補正パラメータに基づいてＣＭＹ各色に対して各種調整、補正等を行ってプリントを実行する。各種調整、補正等とは、例えば、「画像データの副走査方向の送信タイミングの調整」、「画像データの主走査方向の画像書き出しタイミングの調整」、「画像データの画素毎の送信間隔の調整」、「画像データの傾き補正」等である。これにより、色ずれが低減された良好な画質の画像形成を行うことが可能となる。

なお、実施例１では差分の二乗和を算出することで表１の補正プロファイルテーブルにおける下地データと色ずれ補正時に測定した下地データとの比較を行ったが、比較の方法はこれに限るものではなく、特徴量の比較等を行ってもよい。また、測定する下地データの長さやサンプリング間隔、測定する位置ずれ検知マークの長さやサンプリング間隔等は実施例１の長さとは異なってもよい。以上、実施例１によれば、コストを抑えつつ、色ずれ補正制御に要する時間やトナーの消費量を低減させることができる。

実施例２について説明する。実施例２では補正プロファイルテーブルの作成時の位置ずれ検知マークの形成を複数の色の中の１色（所定の色）のみで行う。そして、複数の色の中の所定の色を除く他の色の位置ずれは、係数を用いた予測算出で求める。実施例２での画像形成装置１０２の基本的な動作は実施例１と同様であるため、実施例１と動作が共通する部分は説明を省略し、相違点のみを説明する。また、実施例２では転写ベルト２７上における感光ドラム２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋの距離をＳＴとする。例えば、感光ドラム２２と１次転写ローラ３５とのニップ部から隣り合う色のニップ部までの距離をＳＴとする。また、感光ドラム２２Ｋからレジストセンサ６までの距離をＳＲとする。例えば、感光ドラム２２Ｋと１次転写ローラ３５Ｋとのニップ部から、レジストセンサ６の副走査方向における中心位置までの距離をＳＲとする。

［補正プロファイル作成方法の説明］
実施例２での補正プロファイル作成方法について説明する。実施例２の補正プロファイル作成処理を図１４のフローチャートに示す。Ｓ２２０１、Ｓ２２０２の処理は実施例１の図５のＳ８０１、Ｓ８０２の処理と同様であり説明を省略する。実施例２の補正プロファイルテーブルは、表２（Ａ）、（Ｂ）の２つから構成されている。

Ｓ２２０２で測定された下地データは、表２（Ａ）の補正プロファイルテーブルの下地データｂｄａｔａ［ｎ］に格納される。表２（Ａ）に示すように、実施例２の補正プロファイルテーブルは、実施例１の表１の補正プロファイルテーブルに対して、ベルト位置と下地データが格納されている点で異なる。実施例２では、ＣＰＵ３０３は、補正プロファイルテーブルに少なくとも下地データとベルト位置とを対応付けて格納する。

Ｓ２２０３でＣＰＵ３０３は、図６（ａ）で示した領域１００２に、第１の検知用画像である位置ずれ検知マークを形成する。実施例２における、図６（ａ）に示す領域１００２に形成される位置ずれ検知マークを図１５に示す。実施例２ではＹの横線パターン２４０１Ｙ０～２４０１Ｙ９９のみで位置ずれ検知マークの形成を行い、Ｍ、Ｃ、Ｋについては形成しない。横線パターンの間隔はΔｄ（所定の間隔）とする。Ｓ２２０４～Ｓ２２０６の処理は、図５のＳ８０４～Ｓ８０６の処理と同様であるため、説明を省略する。実施例２では、第２のデータであるＹの位置ずれデータｙｄａｔａ［０］～ｙｄａｔａ［９９］が得られる。

Ｓ２２０７でＣＰＵ３０３は、補正係数α１、α２、α３、β１、β２、β３（係数）を求める。以下、補正係数を求める方法について詳細に説明する。転写ベルト２７上の図６（ａ）に示す基準位置Ｓ１（＝Ｓ２）を基準とした転写ベルト２７上の位置をｘとする。転写ベルト２７の位置ｘに依存する位置ずれは転写ベルト２７の速度変動によって引き起こされる。ただし、ここで定義する速度変動は転写ベルト２７の膜厚ムラ等に起因する転写ベルト２７の位置ｘと依存関係のある速度変動とする。

位置ｘにおける転写ベルト２７の速度変動によるＹの感光ドラム２２Ｙから転写ベルト２７へのイエローのトナー像の転写時に発生する位置ずれ量を、Ｂｅｌｔ（ｘ）とする。位置ずれ量Ｂｅｌｔ（ｘ）は、ベルト周期の高調波の正弦波の和で表すことが可能である。実施例２では高調波の次数を３次までとして、位置ずれ量Ｂｅｌｔ（ｘ）を式（３８）で表すことができる。

ただし、補正係数α１～α３はベルト周期～ベルト周期／３の各正弦波の振幅量、補正係数β１～β３はベルト周期～ベルト周期／３の各正弦波の位相を表す。

ここで、レジストセンサ６で検知される位置ずれの中で、転写ベルト２７の速度変動に起因する位置ずれΔＲには、次のΔＴとΔＳとが含まれる。ここで、位置ずれΔＴは、「感光ドラム２２から転写ベルト２７へのトナー像の転写時に発生する位置ずれΔＴ」である。位置ずれΔＳは、「レジストセンサ６でのトナー像検知時の検知タイミングの位置ずれΔＳ」である。

Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋ各色の位置ｘに形成された位置ずれ検知マークに対して検知される位置ずれ量をΔＲＹ（ｘ）、ΔＲＭ（ｘ）、ΔＲＣ（ｘ）、ΔＲＫ（ｘ）とする。また、転写時に発生する位置ずれ量をΔＴＹ（ｘ）、ΔＴＭ（ｘ）、ΔＴＣ（ｘ）、ΔＴＫ（ｘ）とする。更に、検知時の検知タイミングのずれによる位置ずれ量をΔＳ（ｘ）とする。

Ｙの転写時に発生する位置ずれ量ΔＴＹ（ｘ）は、式（３８）で求めたＢｅｌｔ（ｘ）と同一であるので、次の式（３９）で表すことができる。
ΔＴＹ（ｘ）＝Ｂｅｌｔ（ｘ） 式（３９）

また、検知時の検知タイミングのずれによる位置ずれ量ΔＳ（ｘ）はレジストセンサ６を通過するタイミングから、次の式（４０）で表すことができる。
ΔＳ（ｘ）＝Ｂｅｌｔ（ｘ＋３×ＳＴ＋ＳＲ） 式（４０）
したがって、検知される位置ずれ量ΔＲＹ（ｘ）は、次の式（４１）で表すことができる。
ΔＲＹ（ｘ）＝ΔＴＹ（ｘ）－ΔＳ（ｘ）＝Ｂｅｌｔ（ｘ）－Ｂｅｌｔ（ｘ＋３×ＳＴ＋ＳＲ） 式（４１）

ここで、式（３８）～式（４１）からΔＲＹ（ｘ）はベルト周期の高調波の正弦波の和の形式となり、ΔＲＹ（ｘ）＝ΔＲＹ１（ｘ）＋ΔＲＹ２（ｘ）＋ΔＲＹ３（ｘ）と表される。ベルト周期、ベルト周期／２、ベルト周期／３の項であるΔＲＹ１（ｘ）、ΔＲＹ２（ｘ）、ΔＲＹ３（ｘ）は、次の式（４２）～式（４４）のように算出される。

一方で、ΔＲＹ（Δｄ×ｎ）＝ｙｄａｔａ［ｎ］（ｎ＝０，…，９９）である。このため、ｙｄａｔａ［ｎ］（ｎ＝０，…，９９）をｙｄａｔａ［ｘ］（ｘ＝０，Δｄ，２×Δｄ，…，９９×Δｄ）として、ＦＦＴや正弦波とのマッチング等の方法で次のように求める。まず、ベルト周期の正弦波の振幅と位相をα１’、β１’、として求める。ベルト周期／２の正弦波の振幅と位相をα２’、β２’、として求める。ベルト周期／３の正弦波の振幅と位相をα３’、β３’、として求める。式（４２）～式（４４）から補正係数α１～α３、β１～β３は、求められたα１’～α３’、β１’～β３’を用いて、次の式（４５）～式（５０）のように求めることができる。

Ｓ２２０８でＣＰＵ３０３は、Ｓ２２０７で求めた補正係数α１～α３、β１～β３を、表２（Ｂ）の補正プロファイルテーブルに格納して補正プロファイル作成を終了する。

［色ずれ補正処理の説明］
次に実施例２での色ずれ補正処理について説明する。実施例２では図９の色ずれ補正処理のＳ１５０６の処理内容が実施例１と異なり、他の処理については実施例１と同様である。実施例２では、Ｙの色ずれ検知マークのみが形成され、検知されるため、図８のような他の色の位置ずれデータが得られないからである。したがって、ここでは図９のＳ１５０６の処理内容についてのみ説明し、他の処理の説明は省略する。

ベルト位置ｘに対するＭ、Ｃ、Ｋの転写時に発生する位置ずれΔＴＭ（ｘ）、ΔＴＣ（ｘ）、ΔＴＫ（ｘ）は、各色の転写位置から、次の式（５１）～式（５３）で表すことが可能である。
ΔＴＭ（ｘ）＝Ｂｅｌｔ（ｘ＋ＳＴ） 式（５１）
ΔＴＣ（ｘ）＝Ｂｅｌｔ（ｘ＋２×ＳＴ） 式（５２）
ΔＴＫ（ｘ）＝Ｂｅｌｔ（ｘ＋３×ＳＴ） 式（５３）

したがって、位置ずれΔＲＭ（ｘ）、ΔＲＣ（ｘ）、ΔＲＫ（ｘ）は、次の式（５４）～式（５６）によって表すことが可能である。ＣＰＵ３０３は、表２（Ｂ）の補正プロファイルテーブルから補正係数α１～α３、β１～β３を読み出して、位置ずれ量ΔＲＹ（ｘ）、ΔＲＭ（ｘ）、ΔＲＣ（ｘ）、ΔＲＫ（ｘ）を求める。
ΔＲＭ（ｘ）＝ΔＴＭ（ｘ）－ΔＳ（ｘ）＝Ｂｅｌｔ（ｘ＋ＳＴ）－Ｂｅｌｔ（ｘ＋３×ＳＴ＋ＳＲ） 式（５４）
ΔＲＣ（ｘ）＝ΔＴＣ（ｘ）－ΔＳ（ｘ）＝Ｂｅｌｔ（ｘ＋２×ＳＴ）－Ｂｅｌｔ（ｘ＋３×ＳＴ＋ＳＲ） 式（５５）
ΔＲＫ（ｘ）＝ΔＴＫ（ｘ）－ΔＳ（ｘ）＝Ｂｅｌｔ（ｘ＋３×ＳＴ）－Ｂｅｌｔ（ｘ＋３×ＳＴ＋ＳＲ） 式（５６）
また、ΔＲＹ（ｘ）は前述した式（４１）で表すことができる。

Ｓ１５０５で算出された斜線パターンＲＹ０ａ、ＲＭ０ａ、ＲＣ０ａ、ＲＫ０ａ、…等の中心位置は、ｚＲＹ０ａ、ｚＲＭ０ａ、ｚＲＣ０ａ、ｚＲＫ０ａ、…等である。斜線パターンＬＹ０ａ、ＬＭ０ａ、ＬＣ０ａ、ＬＫ０ａ、…等の中心位置はｚＬＹ０ａ、ｚＬＭ０ａ、ｚＬＣ０ａ、ｚＬＫ０ａ、…等である。ＣＰＵ３０３は、中心位置ｚＲＹ０ａ、ｚＲＭ０ａ、ｚＲＣ０ａ、ｚＲＫ０ａ、…等、ｚＬＹ０ａ、ｚＬＭ０ａ、ｚＬＣ０ａ、ｚＬＫ０ａ、…等に対して位置ずれ検知マークの位置の補正を行う。

実施例２でもイエローの斜線パターンＲＹ０ａを例に補正方法を説明する。Ｓ１５０４でベルト位置推定により求められた位置ずれ検知マークの測定開始位置Ｓ２’のベルト位置Ｂに基づき、斜線パターンＲＹ０ａのベルト位置ｚＲＹ０ａ’を求める。ＣＰＵ３０３は、図１３（ｂ）で説明した方法と同様に、ΔＲＹ（ｚＲＹ０ａ’）から補正量Ｃｖを算出する。

他の色の位置ずれ検知マークについても対応した色の位置ずれ量ΔＲＭ（ｘ）、ΔＲＣ（ｘ）、ΔＲＫ（ｘ）を用いて同様に補正位置の算出を行う。以下の処理は実施例１と同様の処理を行うものとする。

以上のようにして、実施例２では補正プロファイル作成時に１色のみで検知マークの形成を行うため、トナー消費量を抑制することが可能となる。更にベルト１周分の位置ずれの補正プロファイルテーブルを保持する必要がなく、係数のみを保持すればよいのでメモリの消費量を抑えることが可能となる。

なお、実施例２では補正プロファイル作成時にイエローを使用して検知マークを形成したが、使用する色は任意であり、例えば複数色の中で最もトナー残量の多い色を使用する等してもよい。以上、実施例２によれば、コストを抑えつつ、色ずれ補正制御に要する時間やトナーの消費量を低減させることができる。

６ レジストセンサ
２７ 転写ベルト
３０３ ＣＰＵ
３０９ 作像系

Claims (10)

1. トナー像又は記録材を担持するベルトと、
   前記ベルトの表面又は検知用画像の反射光量を検知する検知手段と、
   前記ベルト上に前記検知用画像を形成する形成手段と、
   前記検知手段により前記検知用画像を検知した結果に基づき色ずれを補正する補正処理を行う補正手段と、
   を備え、複数の色により画像を形成する画像形成装置であって、
   前記ベルトの搬送方向における１周分の領域において前記ベルトの表面を前記検知手段により検知することによって第１のデータを取得し、前記ベルトの１周に続く次の１周分の領域において前記形成手段により形成した第１の検知用画像を前記検知手段により検知することによって第２のデータを取得し、前記ベルトの前記搬送方向における位置の基準となる基準位置からの前記ベルト上の位置と、少なくとも前記第１のデータと、を対応付けて格納したテーブルを生成するテーブル生成手段を備え、
   前記補正手段は、前記ベルトの１周よりも短い領域において前記ベルトの表面を前記検知手段により検知することによって第３のデータを取得し、前記ベルトの１周よりも短い領域において前記形成手段により形成した第２の検知用画像を前記検知手段により検知することによって第４のデータを取得し、前記第１のデータ及び前記第３のデータに基づいて前記基準位置からの前記第４のデータの位置を算出し、算出した前記基準位置からの前記第４のデータの位置と前記第２のデータとに基づいて位置ずれ量を算出し、算出した位置ずれ量に基づいて前記第４のデータの位置を補正し、位置が補正された前記第４のデータに基づいて前記補正処理を行うことを特徴とする画像形成装置。
2. 前記第１の検知用画像は、前記複数の色の画像が所定の間隔で各色順番に形成され、各画像の長手方向が前記搬送方向に直交する方向に略平行に形成された画像であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記テーブル生成手段は、前記基準位置からの前記ベルト上の位置と、前記第１のデータ及び前記第２のデータと、を対応付けて格納したテーブルを生成することを特徴とする請求項２に記載の画像形成装置。
4. 前記第１の検知用画像は、前記複数の色の中の所定の色の画像が所定の間隔で形成され、各画像の長手方向が前記搬送方向に直交する方向に略平行に形成された画像であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
5. 前記テーブル生成手段は、前記第２のデータに基づき前記複数の色の中の前記所定の色を除く他の色の位置ずれ量を求めるための係数を求め、前記テーブルに前記係数を格納することを特徴とする請求項４に記載の画像形成装置。
6. 前記複数の色に対応する複数の感光体と、
   前記複数の感光体の各々に対応して設けられ、前記感光体上に形成されたトナー像を前記ベルト又は前記記録材に転写する複数の転写手段と、
   を備え、
   前記テーブル生成手段は、前記所定の色の感光体及び転写手段により形成されるニップ部と、前記他の色の感光体及び転写手段により形成されるニップ部との距離と、前記所定の色におけるニップ部と前記検知手段との距離と、に基づいて、前記係数を求めることを特徴とする請求項５に記載の画像形成装置。
7. 前記テーブル生成手段は、前記複数の色の中で残量が最も多い色を前記所定の色として使用することを特徴とする請求項５又は請求項６に記載の画像形成装置。
8. 前記第２の検知用画像は、前記複数の色の画像が各色順番に形成され、各画像の長手方向が前記搬送方向に対して所定の角度をなすように形成された画像であることを特徴とする請求項１から請求項７のいずれか１項に記載の画像形成装置。
9. 前記テーブル生成手段は、前記ベルトの周波数成分を抽出したデータを前記第２のデータとして取得することを特徴とする請求項１から請求項８のいずれか１項に記載の画像形成装置。
10. 前記補正手段は、前記第１のデータと前記第３のデータとの差分量に基づき前記基準位置からの前記第４のデータの位置を求めることを特徴とする請求項１から請求項９のいずれか１項に記載の画像形成装置。

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