JP6994316B2 - 吸収性物品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、使い捨ておむつなどの吸収性物品の製造方法に関する。

使い捨ておむつなどの吸収性物品は、典型的には、表面シート、裏面シート、吸収体などの多数の部品の集合体であり、吸収性物品の製造方法は、各部品の加工や部品どうしを組み合わせる作業などに対応した種々の工程を含む。このような吸収性物品の製造方法の実施中に、何らかのトラブルにより製造が中断される場合があり、その場合は通常、製造ラインの速度を低速にして復旧作業を行い、トラブルの発生源が除去されたら、徐々に製造ラインの速度を加速させて製造を再開する。このようないわゆる製造立ち上げ工程で製造された吸収性物品は、製品とはならない不良品であるから、このような製造立ち上げ工程で発生する不良品を如何に少なくするかが、本技術分野の重要な課題の１つとなっている。

特許文献１には、前記課題の解決を図った吸収性物品の製造方法が開示されている。特許文献１記載の製造方法は、複数の搬送路が組み合わされた製造装置を用いた製造方法における製造立ち上げ工程において、搬送の停止に伴って待機状態にした加工装置の加工状態への復帰遅れ起因で、廃棄すべき不良品の吸収性物品の個数が増加することを防止すると共に、搬送の再開に伴って起こり得るトラブルを回避し易くするために、斯かる製造方法で組み合わされる複数の部品のうち、搬送の再開時に最上流加工装置に位置する部品が所定の合流完了位置に到達するまでの間に、復帰ステップで加工が再開された部品が該合流完了位置を通過するように該復帰ステップを実施する。

特許第６０８９１５５号公報

特許文献１記載の吸収性物品の製造方法は、復帰ステップで加工が再開された部品を、搬送の再開時に最上流加工装置に位置する部品が所定の合流完了位置に到達する前に、前倒しで該合流完了位置を通過させるものであるところ、この「復帰ステップで加工が再開された部品」には、復帰後に安定加工が可能な所定の速度になっていない状態で加工された部品、例えば、接着剤の塗布不良や搬送不良が生じている状態で加工されたいわゆる不良品が含まれている可能性があり、製品としての吸収性物品の品質保証の点で問題がある。また、最上流加工装置に位置する部品の個数が非常に多い場合には、該部品が所定の合流完了位置に到達するまでの時間が長くなるため、不良品が混入する可能性が高まり、製造立ち上げ工程で発生する不良品を低減させる効果が著しく低下するおそれがある。

従って本発明の課題は、製品としての吸収性物品に不良品が混入するおそれが低減され、品質保証の点で有用な吸収性物品の製造方法を提供することにある。

本発明は、副搬送路から主搬送路に部品を合流させて、複数の吸収性物品がそれらの搬送方向に連続した吸収性物品連続体を得、該吸収性物品連続体を単位長さに切断して得られた複数の吸収性物品のうち、不良品と判定されたものを、該主搬送路に設けられた不良品排出部から排出する工程を有する、吸収性物品の製造方法であって、前記各搬送路での搬送が停止した製造停止状態から、該各搬送路の搬送速度を所定の目標速度まで加速させる製造立ち上げ工程を有し、前記製造立ち上げ工程において、前記主搬送路の搬送速度が所定の目標速度に到達した時点で、前記不良品排出部からの前記吸収性物品の個数換算による離間距離が最長となる位置を、搬送速度復帰時最上流位置と定義した場合に、前記製造停止状態から、前記搬送速度復帰時最上流位置に存在していた前記部品を含む吸収性物品が前記不良品排出部に到達するまでの時間に、該不良品排出部に到達した吸収性物品を、不良品と判定して該不良品排出部から排出する、吸収性物品の製造方法である。

本発明によれば、製品としての吸収性物品に不良品が混入するおそれが低減され、品質保証の点で有用な吸収性物品の製造方法が提供される。

図１は、本発明の製造方法によって製造される吸収性物品の一実施形態である展開型使い捨ておむつの肌対向面即ち表面シート側を模式的に示す平面図であり、各部の弾性部材を伸長させて平面状に拡げた展開状態における平面図である。 図２は、本発明の吸収性物品の製造方法の実施に使用可能な製造装置の一実施形態を示す図であり、図１に示すおむつを製造する製造装置の概略構成図である。 図３は、図２に示す製造装置の要部（各搬送路の合流部）を模式的に示す斜視図であり、主搬送路の搬送速度が所定の目標速度に達していておむつが安定的に製造されている状態を模式的に示している。 図４は、図３に示す副搬送路でのサイドパネルの加工工程を模式的に示す斜視図である。 図５は、図２に示す製造装置を用いた製造方法の製造立ち上げ工程における各搬送路の搬送速度（当該搬送路での加工速度）と時間との関係を模式的に示すグラフであり、各搬送路の搬送速度を同じにして製造立ち上げ工程を実施した場合のグラフである。 図６は、図２に示す製造装置を用いた製造方法の製造立ち上げ工程における各搬送路の搬送速度（当該搬送路での加工速度）と時間との関係を模式的に示すグラフであり、一部の搬送路（搬送速度復帰時最上流位置が存在する搬送路）の搬送速度を他のそれよりも大きくして製造立ち上げ工程を実施した場合のグラフである。 図７は、図２に示す製造装置と同様の構成を有する製造装置を用いて実際に製造立ち上げ工程を実施した場合において、発生したおむつの不良品と、該おむつの製造方法における各工程（搬送路）との関係を模式的に示したグラフである。 図８は、図２に示す製造装置の要部（各搬送路の合流部）を模式的に示す斜視図であり、一部の搬送路（搬送速度復帰時最上流位置が存在する搬送路）の搬送速度を他のそれよりも大きくして製造立ち上げ工程を実施している状態を模式的に示している。

以下、本発明の吸収性物品の製造方法を、その好ましい実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。図１には、本発明の吸収性物品の製造方法によって製造される吸収性物品の一実施形態である展開型使い捨ておむつ１が示されている。先ず、おむつ１について説明する。

おむつ１は、図１に示すように、着用者の前後方向に対応し、着用者の腹側から股間部を介して背側に延びる縦方向Ｘと、これに直交する横方向Ｙとを有し、また縦方向Ｘにおいて、着用者の股間部に配される股下部Ｂと、該股下部Ｂよりも着用者の腹側（前側）に配される腹側部Ａと、該股下部Ｂよりも着用者の背側（後側）に配される背側部Ｃとの３つに区分される。おむつ１は、図１に示す如き展開且つ伸長状態の平面視において矩形状をなす吸収性本体２と、背側部Ｃにおける吸収性本体２の縦方向Ｘに沿う両側縁から横方向Ｙの外方に延出する一対の伸縮性のサイドパネル３，３とを具備している。おむつ１は、吸収性本体２を横方向Ｙに二分して縦方向Ｘに延びる横中心線ＣＬに対して左右対称に形成されている。

吸収性本体２は、おむつ１の主体をなす部分であり、体液を吸収保持する吸収体２２と、該吸収体２２の肌対向面側に配され、着用者の肌と接触し得る液透過性の表面シート２１と、該吸収体２２の非肌対向面側に配された液難透過性の裏面シート２３とを具備し、縦方向Ｘにおいて腹側部Ａ、股下部Ｂ及び背側部Ｃの３つに区分される。吸収性本体２（おむつ１）の長手方向は縦方向Ｘに一致し、該長手方向に直交する吸収性本体２（おむつ１）の幅方向は横方向Ｙに一致している。また、吸収性本体２の長手方向は、後述するおむつ１の製造の際の吸収性本体２の搬送方向（いわゆる機械方向ＭＤ）に一致している。ここで、「肌対向面」は、吸収性物品又はその構成部材（例えば吸収体２２）における、吸収性物品の着用時に着用者の肌側に向けられる面、即ち相対的に着用者の肌に近い側であり、「非肌対向面」は、吸収性物品又はその構成部材における、吸収性物品の着用時に肌側とは反対側、即ち相対的に着用者の肌から遠い側に向けられる面である。

吸収性本体２の肌対向面における縦方向Ｘの両側部には、一対の防漏カフ２４，２４が設けられている。各防漏カフ２４は、おむつ１の縦方向Ｘの全長にわたって連続する１枚の防漏カフ形成用シート２４ａと、シート２４ａに縦方向Ｘに伸長状態で固定された１本又は複数本の防漏カフ形成用糸状弾性体２４ｂとを含んで構成され、おむつ１の着用時には、縦方向Ｘに糸状弾性体２４ｂの収縮力が働き、少なくともシート２４ａの内側縁部が自由端部とされている領域である股下部Ｂにおいて、シート２４ａの他の部材との固定部を起点として、該内側縁部側を着用者の肌に向けて起立する。また、吸収性本体２の縦方向Ｘに沿う両側部の脚廻りに配される部分には、レッグギャザー形成用糸状弾性体２５が縦方向Ｘに伸長状態で固定されている。

表面シート２１、裏面シート２３としては、それぞれ、この種の吸収性物品において表面シートや裏面シートとして通常用いられるものを特に制限なく用いることができる。例えば、表面シート２１としては、親水性且つ液透過性の不織布等を用いることができ、裏面シート２３としては、液不透過性又は撥水性の樹脂フィルムや樹脂フィルムと不織布の積層体等を用いることができる。吸収体２２としては、例えば、パルプ繊維等の繊維集合体及び／又は不織布を含んで構成される吸収性コアを用いることができ、該吸収性コアは吸水性ポリマーを含んでいてもよく、また、該吸収性コアの外面（肌対向面及び非肌対向面）が透水性の薄紙や不織布からなるコアラップシートで被覆されていてもよい。

一対のサイドパネル３，３は、それぞれ、図１に示す如き展開且つ伸長状態の平面視において、矩形状をなしている。各サイドパネル３は、２枚のサイドパネル形成用シート３１，３２と、両シート３１，３２の間に配された複数の糸状弾性体３３とを有している。各サイドパネル３は、同形状同寸法の矩形状の２枚のシート３１，３２の間に、横方向Ｙに伸長状態の複数の糸状弾性体３３が縦方向Ｘに間欠配置されて構成されており、各糸状弾性体３３は、接着剤や融着等の接合手段によって両シート３１，３２に固定されている。斯かる構成のサイドパネル３は、自然状態（糸状弾性体３３の非伸長状態）において、糸状弾性体３３の収縮によって、縦方向Ｘに延びる凸部３ｔとなる皺が形成され、表面に凹凸構造を有する凹凸シートとなる。

サイドパネル形成用シート３１，３２としては、この種の吸収性物品においてパネル部材として通常用いられるものを特に制限なく用いることができ、例えば、不織布、織物、フィルム又はそれらの２種以上を積層した複合シート等を用いることができる。糸状弾性体３３としては、天然ゴム、ポリウレタン、ポリスチレン－ポリイソプレン共重合体、ポリスチレン－ポリブタジエン共重合体、アクリル酸エチル－エチレン等のポリエチレン－αオレフィン共重合体等からなる糸状の伸縮性材料を用いることができる。

サイドパネル３には、その横方向Ｙの外方側の端部にファスニングテープ４が接着剤や融着等の手段により固定されている。また、サイドパネル３は、その横方向Ｙの内方側の端部が、接着剤や融着等の接合手段によって吸収性本体２を構成する裏面シート２３の背側部Ｃに固定され、背側部Ｃの横方向Ｙの外方に連設されている。ファスニングテープ４は、テープ基材４ａと、テープ基材４ａに接合されて止着部４ｂを形成する機械的面ファスナーのオス部材とからなる。おむつ１の腹側部Ａの外面には、止着部４ｂを止着させるランディングゾーン４ｃが設けられており、おむつ１を装着する際には、止着部４ｂをランディングゾーン４ｃに押し付けて止着する。ランディングゾーン４ｃは、裏面シート２３に、機械的面ファスナーのメス部材や係合性に富む不織布を接合して形成されている。尚、止着部４ｂは、テープ基材４ａに粘着剤を塗布して形成した粘着部等であってもよい。

次に、本発明の吸収性物品の製造方法の好ましい実施態様を、前述したおむつ１を製造する場合を例にとり図面を参照しながら説明する。図２にはおむつ１の製造方法の実施に使用可能な製造装置５の概略構成、図３には製造装置５の要部が、それぞれ模式的に示されている。おむつ１の製造方法は、図２に示すように、複数（図示の態様では２本）の副搬送路５Ｓ１，５Ｓ２から主搬送路５Ｍに部品を合流させて、複数のおむつ１がそれらの搬送方向（おむつ１の縦方向Ｘ）に連続した吸収性物品連続体（使い捨ておむつ連続体）１０を得、該連続体１０を単位長さに切断して得られた複数のおむつ１のうち、不良品１Ｚと判定されたものを、主搬送路５Ｍに設けられた不良品排出部５８から排出する工程を有する。

副搬送路５Ｓ１，５Ｓ２から主搬送路５Ｍに合流される前記「部品」は、おむつ１の構成部材であり、例えば、表面シート２１、吸収体２２、裏面シート２３、防漏カフ２４、サイドパネル３などであり、おむつ１の全ての構成部材が前記部品となり得る。本実施態様においては、図２及び図３に示すように、副搬送路５Ｓ１にてサイドパネル３を加工しつつ搬送し、また、副搬送路５Ｓ２にて吸収体２２を加工しつつ搬送する。

主搬送路５Ｍには、複数の部品を合流させて得られた複合体たる吸収性物品連続体１０自体を搬送する複合体用主搬送路５Ｍ１の他に、吸収性物品連続体１０を構成し、該吸収性物品連続体１０から搬送方向上流側に連続的に延びる部品を搬送する部品用主搬送路５Ｍ２が包含される。複合体用主搬送路５Ｍ１と部品用主搬送路５Ｍ２とは連続しており、両主搬送路５Ｍ１，５Ｍ２の搬送速度Ｖ１（図２及び図３参照）は常時同じである。

本実施態様における吸収性物品連続体１０は、図２及び図３に示すように、該吸収性物品連続体１０から搬送方向上流側に連続的に延びる前記部品として、２枚の連続シート２１０，２３０を有している。
連続シート２１０は、少なくとも表面シート２１の連続体（表面シートの原反シート）を含んで構成され、さらに、防漏カフ２４などの、おむつ１において表面シート２１に固定される部材を含んで構成されていてもよい。
連続シート２３０は、少なくとも裏面シート２３の連続体（裏面シートの原反シート）を含んで構成され、さらに、ランディングゾーン４ｃなどの、おむつ１において裏面シート２３に固定される部材を含んで構成されていてもよい。

おむつ１の製造方法は、図２及び図３に示すように、吸収性物品連続体１０を構成し、主搬送路５Ｍ（５Ｍ１，５Ｍ２）を搬送される前記部品としての連続シート２１０に、副搬送路５Ｓ１で加工された他の前記部品としてのサイドパネル３を合流させ、該連続シート２１０の搬送方向（ＭＤ方向）に間欠的に配置する、第１の間欠配置工程を有している。

図４には、副搬送路５Ｓ１でのサイドパネル３の加工工程が模式的に示されている。本実施態様のサイドパネル３の加工工程においては、先ず、複数のサイドパネル３が一方向に連続してなる伸縮性シート３Ａを製造し、次いで、その連続帯状の伸縮性シート３Ａに複数のファスニングテープ４を、該伸縮性シート３Ａの搬送方向に間欠配置してサイドパネル連続体３０を得、該サイドパネル連続体３０をその搬送方向に沿って単位長さに順次切断して複数のサイドパネル３を製造する。

より具体的には図４に示すように、先ず、一対の連続帯状のサイドパネル形成用シート３１，３２の相対向する面どうしの何れか一方又は双方に、接着剤を塗布しておき、それらを、両者間に伸長状態の糸状弾性体３３が挟まれるように合流させ、一対のニップロール５１，５１で、それらを上下から加圧して一体化させた後、シート３１，３２の搬送方向（ＭＤ方向）に沿う両側縁から該搬送方向と直交する方向（ＣＤ方向）の外方に延出する糸状弾性体３３を、図示しない切断手段により切断し、伸縮性シート３Ａを得る。

次いで、ファスニングテープ配置装置６により、伸縮性シート３Ａにファスニングテープ４を間欠的に配置し固定する。具体的には図４に示すように、別途製造した、複数のファスニングテープ４が一方向に連続してなるファスニングテープ連続体４Ａを、配置装置６が備えるカットロール６１と受けロール６２との間に導入し、該連続体４Ａをその導入された部分から順次単位長さに切断してファスニングテープ４を得、該ファスニングテープ４を、受けロール６２の周面に吸着させつつ、受けロール６２の回転により、伸縮性シート３Ａにおける所定のファスニングテープ固定位置まで搬送し、該固定位置又はファスニングテープ４に予め塗布された接着剤を介して固定する。このファスニングテープ４と伸縮性シート３Ａとの接着剤による固定は、受けロール６２とこれに対向配置された加圧ロール６３とによる加圧によって安定化が図られる。ファスニングテープ４は、図３に示すように、その止着部４ｂが、伸縮性シート３Ａの搬送方向即ちＭＤ方向に沿う側縁からＣＤ方向の外方に延出するように、伸縮性シート３Ａに固定される。

こうして、伸縮性シート３Ａにファスニングテープ４を間欠配置した後、図４に示すように、ファスニングテープ４における伸縮性シート３Ａの外方への延出部（止着部４ｂを含む、ファスニングテープ４のＣＤ方向一端側）を、セーラーガイドなどの図示しない公知の折り返し手段によって伸縮性シート３Ａ側に折り返し、その折り返されたファスニングテープ４を一対の加圧ロール６４，６４間に導入して加圧する。この加圧処理によりファスニングテープ４の折り返し状態が一層安定化され、例えば、おむつ１の未使用状態において、ファスニングテープ４の折り返し状態が意図せずに解除される不都合が効果的に防止され得る。こうして、複数のファスニングテープ４が長手方向（ＭＤ方向）に間欠配置された連続帯状のサイドパネル連続体３０が得られる。

次いで、サイドパネル連続体３０を、図３及び図４に示すように、互いに反対方向に回転するカットロール５２とアンビルロール５３との間に導入し、該連続体３０をその導入された部分から順次単位長さに切断して、複数のファスニングテープ４付きサイドパネル３を得る。

前述した副搬送路５Ｓ１でのサイドパネル３の加工速度、即ち副搬送路５Ｓ１の搬送速度Ｖ２（図２及び図３参照）は、主搬送路５Ｍ（５Ｍ１，５Ｍ２）の搬送速度Ｖ１及び他の副搬送路の搬送速度（本実施態様では副搬送路５Ｓ２の搬送速度Ｖ３）とは独立しており、搬送速度Ｖ１，Ｖ３とは無関係に、増速又は減速することが可能である。

以上のようにして得られた複数のファスニングテープ４付きサイドパネル３は順次、カットロール５２及びアンビルロール５３の近傍を通る主搬送路５Ｍ２１を搬送中の連続シート２１０における所定のサイドパネル固定位置まで搬送され、該固定位置又はサイドパネル３に予め塗布された接着剤を介して連続シート２１０に固定される（第１の間欠配置工程）。サイドパネル３は、図３に示すように、それに固定されているファスニングテープ４が、連続シート２１０の搬送方向即ちＭＤ方向に沿う側縁からＣＤ方向の外方に延出するように、連続シート２１０に固定される。

また、おむつ１の製造方法は、図２及び図３に示すように、吸収性物品連続体１０を構成し、主搬送路５Ｍ（５Ｍ１，５Ｍ２）を搬送される前記部品としての連続シート２３０に、副搬送路５Ｓ２で加工された他の前記部品としての吸収体２２を合流させ、該連続シート２３０の搬送方向（ＭＤ方向）に間欠的に配置する、第２の間欠配置工程を有している。この副搬送路５Ｓ２での吸収体２２の加工速度、即ち副搬送路５Ｓ２の搬送速度Ｖ３（図２及び図３参照）は、主搬送路５Ｍ（５Ｍ１，５Ｍ２）の搬送速度Ｖ１及び他の副搬送路の搬送速度（本実施態様では副搬送路５Ｓ１の搬送速度Ｖ２）とは独立しており、搬送速度Ｖ１，Ｖ２とは無関係に、増速又は減速することが可能である。

副搬送路５Ｓ２での吸収体２２の加工工程は、この種の吸収性物品における吸収体の加工工程と同様に実施される。また、第２の間欠配置工程においては、連続シート２３０に吸収体２２を合流させる前に、連続シート２３０における吸収体２２の固定位置又は吸収体２２に予め接着剤を塗布しておき、連続シート２３０に吸収体２２を配置することで、吸収体２２が連続シート２３０に固定されるようになされている。

そして、おむつ１の製造方法においては、図２及び図３に示すように、第１の間欠配置工程で得られた、ファスニングテープ４付きサイドパネル３が搬送方向に間欠配置された連続シート２１０と、第２の間欠配置工程で得られた、吸収体２２が搬送方向に間欠配置された連続シート２３０とを、両シート２１０，２３０それぞれの吸収体２２との対向面どうしが相対向するように重ね合わせつつ、一対の加圧ロール５４，５５間に導入することで合流させる。両シート２１０，２３０における相対向する面のいずれか一方又は両方には接着剤が予め塗布されており、一対の加圧ロール５４，５５間にて合流された両シート２１０，２３０どうしは、該接着剤を介して接合され一体化される。本実施態様においては、加圧ロール５５の下方にさらに加圧ロール５６が対向配置され、加圧ロール５４，５５間を通過した両シート２１０，２３０が加圧ロール５５，５６間を通過するようになされており、これにより、両シート２１０，２３０どうしの接合がより一層安定化され得る。こうして、連続帯状の吸収性物品連続体１０が得られる。

連続帯状の吸収性物品連続体１０は、図２に示すように、主搬送路５Ｍにてカッター等の切断手段５７に搬送され、その搬送方向（ＭＤ方向）に沿って所定の単位長さ（１個のおむつ１の長さ）に順次切断される。こうして、複数のおむつ１が連続的に製造される。

おむつ１の製造方法は、前記のように製造された複数のおむつ１のうち、不良品と判定されたものを、主搬送路５Ｍに設けられた不良品排出部５８から排出する工程を有する。このような不良品排出システムは公知であり、おむつ１の製造方法では公知の不良品排出システムを特に制限なく採用することができる。おむつ１の製造方法に採用可能な不良品排出システムとして、例えば、搬送路５Ｍ，５Ｓ１，５Ｓ２を搬送される部品を撮影する撮影手段を備え、該撮影手段によって取得された撮影データ等の情報に基づいて部品の良不良を判定し、不良と判定された部品を含むおむつ１を、不良品排出部５８から選択的に排出するものを例示できる。

前述したおむつ１の製造方法は、主搬送路５Ｍ（５Ｍ１，５Ｍ２）の搬送速度が所定の目標速度に達していておむつ１が安定的に製造されている状態においては、公知の吸収性物品（展開型使い捨ておむつ）の製造方法と基本的に同じである。おむつ１の製造方法の主たる特徴の１つは、各搬送路５Ｍ，５Ｓ１，５Ｓ２での搬送が停止した製造停止状態から、該各搬送路での搬送速度を所定の目標速度まで加速させる製造立ち上げ工程にある。より具体的には、おむつ１の製造方法は、おむつ１の製造を開始する際、あるいは、何らかのトラブルの発生などによりおむつ１の製造が一旦中断された後、その製造を再開する際の、いわゆる製造立ち上げ時に発生する不良品の管理方法の点で特徴付けられる。

図５には、前述した製造装置５を用いた場合の、従来の製造立ち上げ工程における各搬送路５Ｍ，５Ｓ１，５Ｓ２の搬送速度（加工速度）と加工時間（搬送時間）との関係が模式的に示されている。例えば、トラブル発生により製造装置５の稼働が一時的に停止された状態から、製造装置５を再稼働しておむつ１の製造を再開する場合、従来は図５に示すように、先ず、加工速度を比較的遅くした状態でオペレーターが製造装置５の各部を直接操作するなどして必要な作業（いわゆる復旧作業）を行い（低速段階Ｌ１）、次に、加工速度を所定の目標速度Ｖｇまで徐々に加速していく（加速段階Ｌ２）。そして、加工速度が目標速度Ｖｇに達し、該速度Ｖｇが安定したと判断できる段階（加工速度安定段階Ｌ３）で、おむつ１の製造が再開されたこととなり、斯かる段階Ｌ３以前に製造されたおむつ１は、不良品として不良品排出部５８から排出され、斯かる段階Ｌ３より後に製造されたおむつ１は、市場に流通される製品となり得る正規品として扱われ、前述した良不良の判定にかけられる。

しかしながら、前述した従来の製造立ち上げ工程の管理方法では、主に主搬送路においておむつ１が製造された時点の搬送速度で良不良の判断が行われ、製造装置の搬送方向上流側においておむつ１の部品を加工している際の当該部品の搬送速度については何ら考慮されておらず、低速段階Ｌ１や加速段階Ｌ２、即ち製造装置５における各搬送路５Ｍ，５Ｓ１，５Ｓ２の搬送速度が目標速度Ｖｇに達していない状態で製造された部品を含むおむつ１が、正規品として扱われてしまい、その正規品の中に不良品が含まれる場合があり得るという問題があった。

斯かる問題に鑑み、おむつ１の製造方法では製造立ち上げ工程を改良した。即ち、主搬送路５Ｍの搬送速度Ｖ１（図２及び図３参照）が所定の目標速度Ｖｇ（図５参照）に到達した時点で、不良品排出部５８からのおむつ１の個数換算による離間距離が最長となる位置を、「搬送速度復帰時最上流位置」と定義した場合に、製造停止状態（製造装置５の各搬送路５Ｍ，５Ｓ１，５Ｓ２の搬送速度がゼロの状態）から、前記搬送速度復帰時最上流位置に存在していた前記部品を含むおむつ１が不良品排出部５８に到達するまでの時間に、該不良品排出部５８に到達したおむつ１を、不良品と判定して不良品排出部５８から排出する。

つまり、おむつ１の製造方法では、製造立ち上げ工程における低速段階Ｌ１及び加速段階Ｌ２で製造されたおむつ１を確実に不良品として排除するためには、低速段階Ｌ１及び加速段階Ｌ２で製造されたおむつ１のみならず、加工速度安定段階Ｌ３の初期で製造されたおむつ１も不良品として排除するべきとの考えの下、製造立ち上げ工程で発生する不良品であるか否かの時期的な判断の基準となる、前記「加工速度安定段階Ｌ３の初期」の判定方法として、製造装置における不良品排出部を起点とする前記「搬送速度復帰時最上流位置」なる概念を導入して、不良品として扱うべきものの範囲を、製造装置５における搬送路上の位置（搬送路の軌跡）で特定することとし、主搬送路５Ｍ（５Ｍ１，５Ｍ２）の搬送速度Ｖ１が所定の目標速度に到達した時点で、前記搬送速度復帰時最上流位置から不良品排出部５８にわたる被搬送物（おむつ１又はその部品）を、すべて不良品として排出する。

おむつ１の製造方法によれば、製造立ち上げ工程で発生する不良品の管理を前述の如くに実施するため、製品となるおむつ１に該不良品が混入する可能性を、従来に比して大幅に低減することが可能であり、品質保証の一層の徹底を図ることができる。この点、特許文献１記載の吸収性物品の製造方法は、製造立ち上げ工程における低速段階Ｌ１や加速段階Ｌ２で製造された、不良品の可能性が比較的高いおむつ１が製品に混入するおそれがあり、おむつ１の製造方法に代表される本発明の吸収性物品の製造方法に比して、品質保証の点で劣る。

製造装置５を用いたおむつ１の製造方法において、前記搬送速度復帰時最上流位置は、サイドパネル３の加工が行われる副搬送路５Ｓ１に存在し、具体的には、図２中符号５Ｐで示す部分、即ち副搬送路５Ｓ１の略全域である。つまり、副搬送路Ｓ５１における符号５Ｐで示す部分における、副搬送路５Ｓ１での搬送方向の最下流位置が、「不良品排出部５８からのおむつ１の個数換算による離間距離が最長となる位置」の開始点であり、該開始点よりも副搬送路Ｓ５１の搬送方向上流側は全て、搬送速度復帰時最上流位置５Ｐである。搬送速度復帰時最上流位置５Ｐは、不良品排出部５８からの搬送路５Ｍ，５Ｓ１，５Ｓ２に沿った離間距離を、製造目的物たるおむつ１の個数で表した場合に、該個数が最も多い位置である。このように、製造装置５における不良品排出部５８と搬送路５Ｍ，５Ｓ１，５Ｓ２上の地点との離間距離を、おむつ１の個数で換算する場合、当該搬送路を搬送される被搬送物の種類によって、その離間距離に対応するおむつ１の個数、即ち「離間吸収性物品数」の数え方が異なる。

即ち、前記被搬送物が、おむつ１をそっくり含む吸収性物品連続体１０である場合は、主搬送路５Ｍ（５Ｍ１，５Ｍ２）の搬送速度Ｖ１が所定の目標速度に到達した時点で、主搬送路５Ｍを搬送中の吸収性物品連続体１０に実際に含まれるおむつ１の個数が、そのまま不良品排出部５８からの離間吸収性物品数の一部となる。

また、前記被搬送物がおむつ１をそっくり含むものではなく、その一部である部品のみの場合、例えば表面シート２１の連続体である連続シート２１０である場合は、主搬送路５Ｍ（５Ｍ１，５Ｍ２）の搬送速度Ｖ１が所定の目標速度に到達した時点で、主搬送路５Ｍ１を搬送中の連続シート２１０に含まれ且つその搬送方向に連なる、表面シート２１の個数が、不良品排出部５８からの離間吸収性物品数の一部となる。より具体的には、図２及び図３に示すように主搬送路５Ｍ１を搬送中の連続シート２１０の搬送方向の全長を、１個のおむつ１に使用される表面シート２１の同方向の全長（本実施態様では縦方向Ｘの長さ）で除することで、該連続シート２１０についての離間吸収性物品数を算出することができる。

また、前記被搬送物がサイドパネル３の場合も、連続シート２１０の場合と考え方は同じである。即ち、副搬送路５Ｓ１を搬送されているのがサイドパネル３（ファスニングテープ４付きサイドパネル３）である場合は、主搬送路５Ｍ（５Ｍ１，５Ｍ２）の搬送速度Ｖ１が所定の目標速度に到達した時点で、副搬送路５Ｓ１を搬送中のサイドパネル３のその搬送方向に連なる個数が、そのまま不良品排出部５８からの離間吸収性物品数の一部となる。本実施態様では図３に示すように、連続シート２１０における１個のおむつ１に相当する部分に対し、搬送方向に連なる複数のサイドパネル３のうちの１個を配置するため、前記の通り、副搬送路５Ｓ１を搬送中のサイドパネル３のその搬送方向に連なる個数が、そのまま不良品排出部５８からの離間吸収性物品数の一部となる。また、副搬送路５Ｓ１を搬送されているのが、複数のサイドパネル３がその搬送方向に連続してなるサイドパネル連続体３０である場合は、図４に示すように副搬送路５Ｓ１を搬送中のサイドパネル連続体３０の搬送方向の全長を、１個のおむつ１に使用されるサイドパネル３の同方向の全長（本実施態様では縦方向Ｘの長さ）で除することで、該サイドパネル連続体３０についての離間吸収性物品数を算出することができる。

前述した通り、製造立ち上げ工程で発生する不良品として搬送路から排出する被搬送物（おむつ１又はその部品）の範囲を、「主搬送路５Ｍ（５Ｍ１，５Ｍ２）の搬送速度Ｖ１が所定の目標速度Ｖｇ（図５参照）に到達した時点で、搬送速度復帰時最上流位置５Ｐ（図２参照）から不良品排出部５８にわたる範囲」とすることで、おむつ１の品質保証が図られるが、斯かる工夫のみでは、製造立ち上げ工程で発生する不良品の削減を図ることは難しい。そこで、おむつ１の製造方法では、製造立ち上げ工程にさらなる改良を施すことで、製造立ち上げ工程で発生する不良品の削減を図っている。

具体的には、製造立ち上げ工程において、搬送速度復帰時最上流位置５Ｐを含む副搬送路５Ｓ１の搬送速度Ｖ２を、主搬送路５Ｍ（５Ｍ１，５Ｍ２）の搬送速度Ｖ１よりも大きくすることとした。図６には、斯かる搬送速度（加工速度）の大小関係「Ｖ２＞Ｖ１，Ｖ３」の具体例が示されている。図６に示す製造立ち上げ工程の態様では、低速段階Ｌ１及び加速段階Ｌ２のいずれにおいても、副搬送路５Ｓ１の搬送速度Ｖ２を、主搬送路５Ｍの搬送速度Ｖ１及び副搬送路５Ｓ２の搬送速度Ｖ３の双方に比して大とし、搬送路５Ｍ，５Ｓ２よりも短時間で所定の目標速度Ｖｇに到達させている。尚、図６に示す製造立ち上げ工程の態様では、主搬送路５Ｍの搬送速度Ｖ１と副搬送路５Ｓ２の搬送速度Ｖ３とは、常時同じである。

このように、製造立ち上げ工程で発生する不良品の削減を図るに際し、副搬送路５Ｓ１の搬送速度Ｖ２を主搬送路５Ｍ（５Ｍ１，５Ｍ２）の搬送速度Ｖ１よりも大きくした理由は、以下に説明するように、副搬送路５Ｓ１で行われる部品の加工が、その工程に起因して、製造立ち上げ工程における不良品の発生時期が比較的遅いことに関係する。

図７には、製造装置５と同様の構成を有する製造装置を用いて実際に製造立ち上げ工程を実施した場合において、発生したおむつ１の不良品と、おむつ１の製造方法における各工程（搬送路）との関係が示されている。図７中の（１）～（６）は、おむつ１の製造方法が有する複数の工程の一部であり、例えば、１）サイドパネル３の加工工程、２）表面シート２１の連続体たる連続シート２１０に防漏カフ２４を固定する工程、３）サイドパネル３を連続シート２１０に間欠配置する工程、４）吸収体２２の加工工程、５）裏面シート２３の連続体たる連続シート２３０にランディングゾーン４ｃを固定する工程、６）吸収体２２を連続シート２３０に間欠配置する工程である。尚、図７中の工程（１）～（６）と、前記１）～６）の各工程とは必ずしも一致しない。

図７の横軸で示す、「製造立ち上げ工程開始時からの吸収性物品（おむつ１）の製造個数」が比較的少ない段階（図７の左側）で発生する不良品は、比較的早い段階で不良品排出部５８に到達するため、そのような初期発生型の不良品ばかりであれば、製造立ち上げ工程で発生する不良品の総量は比較的少量となり得る。これに対し、斯かる製造個数が比較的多い段階（図７の右側）で発生する不良品は、比較的遅い段階で不良品排出部５８に到達するため、そのような後期発生型の不良品が１個でも存在すると、おむつ１の品質保証の徹底の観点からこれを排出するとなれば、製造立ち上げ工程で発生する不良品の総量は比較的多量となってしまう。図７に示す工程（１）～（６）のうち、製造立ち上げ工程において不良品の発生時期が最も遅いのは工程（１）であり、従ってこの工程（１）が、製造立ち上げ工程で発生する不良品の総量を決定づける要因となる。特におむつ１の製造方法においては、前述した通り、おむつ１の品質保証の向上の観点から、不良品として扱うべきものの範囲を従来よりも拡大しているところ、工程（１）の如き、製造立ち上げ工程の後期で不良品が発生しやすい工程が存在すると、製造立ち上げ工程で発生する不良品の総量の増加に繋がるおそれがある。

そこで、製造立ち上げ工程で発生する不良品の削減を図るためには、図７に示す工程（１）の加工速度を選択的に速め、製造立ち上げ工程において斯かる工程で比較的遅く発生する不良品を速やかに不良品排出部５８に到達させることが有効であるとの考えの下、おむつ１の製造方法では、図７に示す工程（１）の如き、「製造立ち上げ工程において不良品の発生時期が比較的遅い工程」に着目し、該工程の加工速度（該工程で用いられる搬送路の搬送速度）を、他の工程の搬送速度、特に主搬送路の搬送速度よりも大きくすることとしたのである。

そして、本発明者の知見によれば、前記の「製造立ち上げ工程において不良品の発生時期が比較的遅い工程」の特徴は、ｉ）不良品排出部から比較的遠い搬送路で行われる（前記搬送速度復帰時最上流位置を含む副搬送路で行われる）、ｉｉ）主搬送路を搬送される連続シートに、副搬送路（前記搬送速度復帰時最上流位置を含む副搬送路）を搬送された複数の部品を該連続シートの搬送方向に間欠配置する工程（間欠配置工程）を有する、などの点にあったことから、おむつ１の製造方法では、前記の搬送速度の大小関係を適用する工程として、搬送速度復帰時最上流位置５Ｐが存在する副搬送路５Ｓ１と主搬送路５Ｍ１との合流地点での加工工程、即ち「副搬送路５Ｓ１を搬送されたサイドパネル３の、主搬送路５Ｍ１を搬送される連続シート２１０への間欠配置工程」を選択したものである。

即ちおむつ１の製造方法においては、製造立ち上げ工程において、前記間欠配置工程を構成するサイドパネル３の加工工程の加工速度、即ち搬送速度復帰時最上流位置５Ｐを含む副搬送路５Ｓ１の搬送速度Ｖ２を、図６に示すように主搬送路５Ｍ（５Ｍ１，５Ｍ２）の搬送速度Ｖ１よりも大きくして、サイドパネル３の加工工程で発生し得る不良品をできる限り速やかに不良品排出部５８に到達させるようにした。前述した通り、副搬送路５Ｓ１で製造され搬送された複数のファスニングテープ４付きサイドパネル３は、該副搬送路５Ｓ１の搬送方向下流端部にて、主搬送路５Ｍ１を搬送される連続シート２１０に合流され、該連続シート２１０の搬送方向に間欠的に配置されており（図２及び図３参照）、おむつ１の製造方法は間欠配置工程を有している。

製造立ち上げ工程において、前記のように「搬送速度Ｖ２＞搬送速度Ｖ１」とするための具体的手段として、例えば、搬送速度復帰時最上流位置５Ｐを含む副搬送路５Ｓ１での製造停止状態（製造装置５の各搬送路５Ｍ，５Ｓ１，５Ｓ２の搬送速度がゼロの状態）からの搬送開始のタイミング（副搬送路５Ｓ１の搬送速度Ｖ２をゼロから目標速度Ｖｇまで加速させる際の加速開始のタイミング）を、主搬送路５Ｍ（５Ｍ１，５Ｍ２）での該製造停止状態からの搬送開始のタイミング（主搬送路５Ｍの搬送速度Ｖ１をゼロから目標速度Ｖｇまで加速させる際の加速開始のタイミング）よりも早める方法（第１の方法）が挙げられる。

また、前記「搬送速度Ｖ２＞搬送速度Ｖ１」とするための別の具体的手段として、搬送速度復帰時最上流位置５Ｐを含む副搬送路５Ｓ１の搬送速度Ｖ２を製造停止状態から加速させる際の加速度（副搬送路５Ｓ１の搬送速度Ｖ２をゼロから目標速度Ｖｇまで加速させる際の加速度）を、主搬送路５Ｍ（５Ｍ１，５Ｍ２）の搬送速度Ｖ１を該製造停止状態から加速させる際の加速度（主搬送路５Ｍの搬送速度Ｖ１をゼロから目標速度Ｖｇまで加速させる際の加速度）よりも大きくする方法（第２の方法）が挙げられる。このような、「副搬送路５Ｓ１での加速度＞主搬送路５Ｍでの加速度」とする前記第２の方法であれば、仮に前記第１の方法、即ち副搬送路５Ｓ１での搬送開始を主搬送路５Ｍでの搬送開始に先立って実施する方法を採用せずに、各搬送路での製造停止状態からの搬送開始のタイミングを同時に設定した場合でも、前記「搬送速度Ｖ２＞搬送速度Ｖ１」なる大小関係を成立させることができる。また、前記第１の方法と前記第２の方法とを組み合わせることも可能である。

図８には、副搬送路５Ｓ１の搬送速度Ｖ２を主搬送路５Ｍ（５Ｍ１，５Ｍ２）の搬送速度Ｖ１よりも大きくして製造立ち上げ工程を実施している状態が模式的に示されている。一般に、サイドパネル連続体３０の搬送速度Ｖ２を大きくすると、カットロール５２及びアンビルロール５３によるサイドパネル連続体３０の切断幅が長くなるため、そうして得られる不良品のファスニングテープ４付きサイドパネル３Ｚは、図８に示すように、おむつ１を安定的に製造している状態（図３参照）と比較して、その搬送方向（縦方向Ｘ）に長いものとなり得る。図８に示す態様では、このサイドパネル３Ｚを具備する不良品の吸収性物品連続体１０Ｚの製造速度を従来よりも加速させることで、製造立ち上げ工程の後期で発生し得る不良品を従来よりも前倒しで搬送路から排出している。

前述の如き態様のおむつ１の製造方法によれば、製造立ち上げ工程の比較的後期に不良品が発生しやすい工程（搬送速度復帰時最上流位置が存在する副搬送路での加工工程）の加工速度（該副搬送路の搬送速度）を、主搬送路の搬送速度よりも大きくしたので、おむつ１の品質保証の向上と共に、製造立ち上げ工程で発生する不良品の低減が図られる。これらの効果の両立をより一層確実に奏させるようにする観点から、製造立ち上げ工程における副搬送路５Ｓ１の搬送速度Ｖ２と主搬送路５Ｍ（５Ｍ１，５Ｍ２）の搬送速度Ｖ１との比率は、Ｖ２／Ｖ１として、好ましくは１．５以上、さらに好ましくは２以上、そして、好ましくは５以下である。

以上、本発明の実施態様について説明したが、本発明は前記実施態様に制限されず、適宜変更可能である。
本発明の製造方法が適用可能な吸収性物品は、人体から排出される体液（尿、軟便、経血、汗等）の吸収に用いられる物品を広く包含し、前述したファスニングテープを有する展開型使い捨ておむつの他、パンツ型使い捨ておむつ、生理用ナプキン、生理用ショーツ、失禁パッド等が包含される。

１ 吸収性物品（展開型使い捨ておむつ）
２ 吸収性本体
２１ 表面シート
２２ 吸収体
２３ 裏面シート
２４ 防漏カフ
３ サイドパネル
３１，３２ サイドパネル形成用シート
３３ サイドパネル形成用糸状弾性体
４ ファスニングテープ
４ａ テープ基材
４ｂ 止着部
５ 吸収性物品の製造装置
５Ｍ，５Ｍ１，５Ｍ２ 主搬送路
５Ｓ１，５Ｓ２ 副搬送路
５８ 不良品排出部
５Ｐ 搬送速度復帰時最上流位置
１０ 吸収性物品連続体
１Ｚ 不良品の吸収性物品（展開型使い捨ておむつ）
３Ａ 伸縮性シート（連続シート）
３０ サイドパネル連続体

Claims (3)

1. 副搬送路から主搬送路に部品を合流させて、複数の吸収性物品がそれらの搬送方向に連続した吸収性物品連続体を得、該吸収性物品連続体を単位長さに切断して得られた複数の吸収性物品のうち、不良品と判定されたものを、該主搬送路に設けられた不良品排出部から排出する工程を有する、吸収性物品の製造方法であって、
   前記各搬送路での搬送が停止した製造停止状態から、該各搬送路の搬送速度を所定の目標速度まで加速させる製造立ち上げ工程を有し、
   前記製造立ち上げ工程において、前記主搬送路の搬送速度が所定の目標速度に到達した時点で、前記不良品排出部からの前記吸収性物品の個数換算による離間距離が最長となる位置を、搬送速度復帰時最上流位置と定義した場合に、
   前記製造停止状態から、前記搬送速度復帰時最上流位置に存在していた前記部品を含む吸収性物品が前記不良品排出部に到達するまでの時間に、該不良品排出部に到達した吸収性物品を、不良品と判定して該不良品排出部から排出し、
   前記主搬送路を搬送される前記部品としての連続シートに、前記搬送速度復帰時最上流位置を含む前記副搬送路を搬送された他の前記部品を、該連続シートの搬送方向に間欠的に配置する、間欠配置工程を有し、
   前記製造立ち上げ工程において、前記搬送速度復帰時最上流位置を含む前記副搬送路の搬送速度を、前記主搬送路の搬送速度よりも大きくする、吸収性物品の製造方法。
2. 前記製造立ち上げ工程において、前記搬送速度復帰時最上流位置を含む前記副搬送路での前記製造停止状態からの搬送開始のタイミングを、前記主搬送路での該製造停止状態からの搬送開始のタイミングよりも早めることで、該副搬送路の搬送速度を該主搬送路の搬送速度よりも大きくする請求項１に記載の吸収性物品の製造方法。
3. 前記製造立ち上げ工程において、前記搬送速度復帰時最上流位置を含む前記副搬送路の搬送速度を前記製造停止状態から加速させる際の加速度を、前記主搬送路の搬送速度を該製造停止状態から加速させる際の加速度よりも大きくすることで、該副搬送路の搬送速度を該主搬送路の搬送速度よりも大きくする請求項１に記載の吸収性物品の製造方法。

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