JP6952000B2 - クッション体、およびマットレス - Google Patents

Description

本発明は、クッション体、およびマットレスに関する。

従来から、例えば下記特許文献１に記載のクッション体が知られている。

特許第５８０４９５５号公報

しかしながら、前記従来のクッション体では、軽量化について改善の余地があった。

本発明は、前述した事情に鑑みてなされたものであって、顕著に軽量化されたクッション体、およびマットレスを提供することを目的とする。

前記課題を解決するために、本発明は以下の手段を提案している。
（１）本発明に係るクッション体は、凹凸形状をなす網目形状の第１部材を備え、前記第１部材は、線形状の第２部材により形成されており、前記第２部材は、第１方向の一方側から他方側に向かうに従い、第１方向と直交する第２方向の一方側および他方側に交互に向かうように、一定の周期を備えて振幅していることを特徴とする。

この発明によれば、クッション体が凹凸形状をなす網目形状の第１部材を備えているので、クッション体を変形しやすくすることが可能になり、クッション体に弾性を与えることができる。
また、第１部材が網目形状であるため、クッション体に優れた通気性を具備させることができるとともに、クッション体の質量を抑え、顕著に軽量化することができる。
クッション体の第１部材が、線形状の第２部材により形成されているので、第２部材を送り出すことで、容易に網目形状の第１部材を形成することができる。
第２部材における振幅の大きさ、および周期を変更することで、第２部材により形成された第１部材における弾性を調整することができる。

（２）上記（１）に係るクッション体の前記第２部材の振幅の大きさ、および周期のうちの少なくともいずれか一方は、第１方向および第２方向のうちの少なくともいずれか一方の位置により、異なってもよい。

この場合、第２部材の振幅の大きさ、および周期が、クッション体の位置により異なっているので、例えばクッション体の位置毎に異なる弾性を与えること等ができる。これにより、使用者の体が接する部分に応じて、例えば腰部が当たる部分を、それ以外の部分よりも硬くする等、クッション体に求められる弾性の仕様に自由度を与えることができる。

（３）上記（１）又は（２）に係るクッション体の前記第２部材は、第１方向および第２方向のうちの少なくともいずれか一方向に間隔をあけて複数配置されてもよい。

この場合、第２部材が、第１方向および第２方向のうちの少なくともいずれか一方向に間隔をあけて複数配置されているので、第１部材の網目の密度を自由に調整することが可能になり、例えばクッション体に充分な耐荷重性を与えること等ができる。

（４）上記（３）に係るクッション体において、複数の前記第２部材における前記一方向の間隔は、前記第２部材の前記一方向における位置により異なってもよい。

この場合、複数の第２部材同士の間隔が異なっているので、クッション体に第２部材が密となる部分と疎となる部分を形成することで、例えば異なる弾性を与えること等ができる。

（５）上記（１）から（４）のいずれかに係るクッション体の前記第１部材は、第１方向および第２方向それぞれと直交する第３方向に複数積層され、複数の前記第１部材において、前記第２部材の振幅の大きさ、および周期は、互いに異なってもよい。

この場合、第３方向に積層された第１部材ごとに異なる弾性とすることが可能になり、例えば底部側を固くして、上部側を軟らかくする等、クッション体に求められる弾性の仕様に自由度を与えることができる。

（６）上記（１）から（５）のいずれかに係るクッション体の前記第１部材は、第１方向および第２方向それぞれと直交する第３方向に複数積層され、複数の前記第１部材における第３方向のうねりを除いた大きさは、前記第１部材における、第１方向および第２方向それぞれの大きさの５％以下であってもよい。

この場合、積層部材の第３方向の大きさを抑えることで、クッション体が第３方向にかさ張ること、および質量の増加を抑えることができる。

（７）上記（１）から（６）のいずれかに係るクッション体の前記第１部材は、第１方向および第２方向それぞれと直交する第３方向に複数積層され、複数の前記第１部材のうち、少なくともいずれか２つにおいて、第３方向のうねりを含めた大きさは、互いに異なってもよい。

この場合、複数の第１部材のうち、少なくともいずれか２つにおいて、第３方向のうねりを含めた大きさが、互いに異なっているので、例えば複数の第１部材ごとに異なる弾性を与えること等ができる。

（８）本発明に係るマットレスは、上記（１）から（７）のいずれかに係るクッション体を内部に有することを特徴とする。

この場合、前述した各作用効果を、マットレスにおいて奏功することができる。

本発明によれば、クッション体に弾性を与えながら、顕著に軽量化することができる。

本発明の第１実施形態に係るクッション体の斜視図である。 図１に示すクッション体の分解図である。 図１に示すクッション体の平面図である。 図１に示すクッション体の正面図である。 図１に示すクッション体における製造設備の１つを示す図である。 図１に示すクッション体における他の製造設備を示す図である。 本発明の第２実施形態に係るクッション体の平面図である。 本発明の第３実施形態に係るクッション体の正面図である。 本発明のクッション体に対して行った解析における実施例１の網目形状を示す図である。 本発明のクッション体に対して行った解析における実施例１の解析結果を示す図である。 本発明のクッション体に対して行った解析における実施例２の網目形状を示す図である。 本発明のクッション体に対して行った解析における実施例２の解析結果を示す図である。 本発明のクッション体に対して行った解析における実施例３の網目形状を示す図である。 本発明のクッション体に対して行った解析における実施例３の解析結果を示す図である。 本発明のクッション体に対して行った解析における実施例４の網目形状を示す図である。 本発明のクッション体に対して行った解析における実施例４の解析結果を示す図である。 本発明のクッション体に対して行った解析における実施例５の網目形状を示す図である。 本発明のクッション体に対して行った解析における実施例５の解析結果を示す図である。 本発明のクッション体に対して行った解析における実施例６の網目形状を示す図である。 本発明のクッション体に対して行った解析における実施例６の解析結果を示す図である。 本発明のクッション体を有する寝台用マットレスを備えた寝台装置である。 本発明のクッション体の第１変形例を示す図である。 本発明のクッション体の第２変形例を示す図である。 本発明のクッション体の第３変形例を示す図である。 本発明のクッション体の第４変形例を示す図である。

（第１実施形態）
以下、図１から図３、および図１４を参照し、本発明の第１実施形態に係るクッション体１を説明する。
図１４に示すように、寝台装置１００は、クッション体１を内部に有するマットレス５０を備えている。そして図１に示すように、クッション体１は、凹凸形状をなす網目形状のシート１０（第１部材）を複数備えている。
シート１０は、平面視で第１方向、および第１方向と直交する第２方向に延びる矩形状をなしている。図示の例では、シート１０は第２方向よりも第１方向に大きく形成されている。

クッション体１は、例えばマットレス等の内部に用いられ、第１方向がマットレスの前後方向Ｘと一致し、第２方向がマットレスの左右方向Ｙと一致するように配置される。そして、第１方向および第２方向それぞれと直交する第３方向が、マットレスの厚み方向Ｚと一致するように配置される。
以下の説明において、第１方向を前後方向Ｘといい、第２方向を左右方向Ｙといい、第３方向を厚み方向Ｚという。

図２に示すように、複数のシート１０は、厚み方向Ｚに互いに積層されている。図示の例では５つのシート１０が、厚み方向Ｚに積層されている。複数のシート１０は互いに融着されることで接続されている。なお、複数のシート１０は、互いに接着されることで接続されてもよい。
なお、このような態様に限られず、シート１０の数量としては任意に変更することができ、シート１０は例えば１つであってもよい。

シート１０は、前後方向Ｘの一方側から他方側に向かうに従い、厚み方向Ｚの一方側および他方側に交互に向かうように、一定の周期を備えて振幅することで、凹凸形状にうねっている。複数のシート１０のうち、少なくともいずれか２つにおいて、厚み方向Ｚのうねりを含めた大きさは互いに異なっている。本実施形態において、うねりとは厚み方向Ｚの凹凸のことを意味する。
図示の例では、厚み方向Ｚの両外側に配置されたシート１０および、これらの内側に配置されたシート１０の厚み方向Ｚのうねりを含めた大きさが互いに異なっている。

シート１０は、厚み方向Ｚの一方側の端部に配置された裏面シート１１と、厚み方向Ｚの他方側の端部に配置された表面シート１２と、裏面シート１１と表面シート１２との間に配置された複数の中間シート１３と、に区別される。
図示の例では、中間シート１３は３つ設けられている。以下の説明において、厚み方向Ｚのうち、表面シート１２が位置する側を上側、裏面シート１１が位置する側を下側という。すなわち、マットレスに用いられる場合には、表面シート１２の上方に使用者が乗ることとなる。

図３Ｂに示すように、中間シート１３の厚み方向Ｚのうねりの大きさは、表面シート１２の厚み方向Ｚのうねりの大きさよりも大きくなっている。裏面シート１１の厚み方向Ｚのうねりの大きさは、中間シート１３の厚み方向Ｚのうねりの大きさよりも大きくなっている。

このため、マットレスに使用者が乗った際に、表面シート１２が一定の剛性を発揮するとともに、表面シート１２よりも下方に位置する中間シート１３、および裏面シート１１が、厚み方向Ｚの弾性を発揮する。
また、シート１０における厚み方向Ｚのうねりを除いた大きさは、シート１０における前後方向Ｘおよび左右方向Ｙそれぞれの大きさの５％以下となっている。

図３Ａに示すように、シート１０は、線形状の紡糸（第２部材）２０により形成されている。図３Ａでは、紡糸２０のうちの１つを２点鎖線で囲っている。紡糸２０は、断面視で円形状をなしている。なお、紡糸２０は断面視で矩形状をなしてもよい。
図２に示すように、紡糸２０は、前後方向Ｘの一方側から他方側に向かうに従い、左右方向Ｙの一方側および他方側に交互に向かうように、一定の周期を備えて振幅している。図２では、中間シート１３を構成する紡糸２０のうちの２つを抜き出して記載している。紡糸２０は、一定の周期を備えて振幅するとともに、厚み方向Ｚにうねりながら延びている。
紡糸２０は例えば熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、合成ゴム材料、またはエラストマー材料等により形成されている。本実施形態では、紡糸２０は、単一材料による形成されている。

図３Ａに示すように、複数のシート１０において、紡糸２０の周期および振幅は互いに同等となっている。また、紡糸２０は、前後方向Ｘに間隔をあけて複数配置されている。図示の例では、６つの紡糸２０が前後方向Ｘに等間隔に配置されている。
複数の紡糸２０同士が重なる部分では、各紡糸２０同士が互いに溶着されて接続されている。これにより、複数の網目を備えた網目形状のシート１０が構成されている。

次に、図４および図５を参照し、クッション体１の成形方法について説明する。
まず、成形方法の一の態様を説明する。図４に示すように、クッション体１を成形する際には、凹凸形状に形成された成形型３１の上面に、紡糸ノズル３０から紡糸２０を送り出す。紡糸ノズル３０は、内部で溶融した合成樹脂材料を紡糸２０として外部に送り出すことができる。

紡糸ノズル３０は、左右方向Ｙに移動可能とされており、成形型３１は図示しないコンベア上に載置され、コンベアの駆動に伴って、前後方向Ｘに移動可能とされている。そして、成形型３１を前後方向Ｘに移動させながら、紡糸ノズル３０を左右方向Ｙに移動させることで、紡糸２０を成形型３１の上面に、周期的に配置することができる。このような紡糸２０の送り出し作業を、左右方向Ｙに間隔をあけて複数回繰り返すことで、網目形状のシート１０を構成する。

また、成形型３１は、厚み方向Ｚに複数積層されている。紡糸２０を送り出す紡糸ノズル３０は、各成形型３１の上方に各別に設けられている。このため、各成形型３１に対して紡糸２０を送り出すことで、厚み方向Ｚに積層された複数のシート１０を成形することができる。これにより、クッション体１を成形することができる。

次に、成形方法の他の態様を説明する。この場合には、図５に示すように、紡糸ノズル３０Ｂが、左右方向Ｙおよび前後方向Ｘの双方向に移動可能とされている。この場合には、紡糸ノズル３０Ｂを左右方向Ｙに送り出すとともに、前後方向Ｘにも送り出すことで、紡糸２０を周期的に配置することができる。この紡糸ノズル３０Ｂは２本以上の紡糸を同時に送り出すことができる。
そして、厚み方向Ｚの一定の範囲にシート１０を形成した後に、クッション体１の位置をコンベア３２により左右方向Ｙに移動させ、さらに紡糸２０を周期的に配置する。このようにして、クッション体１を成形することができる。

なお、クッション体１の成形方法としては、上述した各方法に限られない。例えば成形槽に充満された粘性の高いゲル状部材の内部に紡糸ノズル３０を通し、紡糸ノズル３０から紡糸２０を繰出しながら紡糸ノズル３０の位置を３次元的に移動させる。このようにして、ゲル状部材に紡糸２０を保持させながら、クッション体１を成形してもよい。
そしてクッション体１を成形槽から取出して、ゲル状部材を洗い流すことでクッション体１を得ることができる。このような場合には、製造設備を簡易な構成にすることができる。

以上説明したように、本実施形態に係るクッション体１によれば、クッション体１が凹凸形状をなす網目形状のシート１０を備えているので、クッション体１を変形しやすくすることが可能になり、クッション体１に弾性を与えることができる。
また、シート１０が網目形状であるため、クッション体１に優れた通気性を具備させることができるとともに、クッション体１の質量を抑え、顕著に軽量化することができる。

また、クッション体１のシート１０が、線形状の紡糸２０により形成されているので、紡糸２０を送り出すことで、容易に網目形状のシート１０を形成することができる。
また、紡糸２０における振幅の大きさ、および周期を変更することで、紡糸２０により形成されたシート１０における弾性を調整することができる。

また、紡糸２０が、前後方向Ｘおよび左右方向Ｙのうちの少なくとも一方向に間隔をあけて複数配置されているので、シート１０の網目の密度を自由に調整することが可能になり、例えばクッション体１に充分な耐荷重性を与えること等ができる。

また、複数のシート１０における厚み方向Ｚのうねりを除いた大きさは、シート１０における、前後方向Ｘおよび左右方向Ｙそれぞれの大きさの５％以下となっている。このため、シート１０の厚み方向Ｚの大きさを抑えることで、クッション体１が厚み方向Ｚにかさ張ること、および質量の増加を抑えることができる。

また、複数のシート１０のうち、少なくともいずれか２つにおいて、厚み方向のうねりを含めた大きさが互いに異なっているので、例えば複数のシート１０ごとに異なる弾性を与えること等ができる。

（第２実施形態）
次に、図６を用いて、本発明の第２実施形態について説明する。
なお、本実施形態においては、第１実施形態に係る構成要素と同一の部分については同一の符号を付し、その説明を省略し、異なる点についてのみ説明する。また、同一の作用についてもその説明を省略する。

図６に示すように、本実施形態に係るクッション体２では、紡糸２０の振幅の大きさ、および周期のうちの少なくともいずれか一方が、前後方向Ｘおよび左右方向Ｙのうちの少なくともいずれか一方の位置により、異なっている。また、複数の紡糸２０における左右方向Ｙの間隔は、前記一方向の位置により異なっている。図示の例では、シート１０は、複数の周期パターンを備えている。

このうち、前後方向Ｘの中央部には、基本パターンとなる第１パターン２１の紡糸２０が前後方向Ｘに３列配置されている。３列の第１パターン２１は、互いに同じ位相となるように、すなわち、前後方向Ｘの位置が同等となるように配置されている。
また、第１パターン２１と前後方向Ｘの一方側に隣接する部分には、第１パターン２１と振幅が同じで、周期が半分とされた第２パターン２２が１列配置されている。第２パターン２２では、周期が第１パターン２１の半分となることで、第１パターン２１よりも変形しやすくすることが可能になり、第１パターン２１よりも低い弾性率を発揮させることができる。

また、第２パターン２２と前後方向Ｘの一方側に隣接する部分には、第１パターン２１と周期が同じで振幅が半分となる第３パターン２３が１列配置されている。第３パターン２３では、振幅が第１パターン２１の半分となることで、第１パターン２１よりも変形しにくくすることが可能になり、第１パターン２１よりも高い弾性率を発揮させることができる。

また、第１パターン２１と前後方向Ｘの他方側に隣接する部分には、第１パターン２１と周期が同じで、振幅が半分、密度が３倍となる第４パターン２４が配置されている。第４パターン２４では、振幅が第１パターン２１の半分で密度が３倍のため、第１パターン２１よりも変形しにくくすることが可能になり、第１パターン２１よりも高い弾性率を発揮させることができる。

以上説明したように、本実施形態に係るクッション体２によれば、紡糸２０の振幅の大きさ、および周期が、クッション体２の位置により異なっているので、クッション体２の位置毎に異なる弾性を与えることができる。これにより、例えば使用者の腰部が当たる部分を、それ以外の部分よりも硬くする等、クッション体２に求められる弾性の仕様に自由度を与えることができる。

また、複数の紡糸２０同士の間隔が異なっているので、クッション体２に紡糸２０が密となる部分と疎となる部分を形成することで、例えば異なる弾性を与えること等ができる。

（第３実施形態）
次に、図７を用いて、本発明の第２実施形態について説明する。
なお、本実施形態においては、第１実施形態に係る構成要素と同一の部分については同一の符号を付し、その説明を省略し、異なる点についてのみ説明する。また、同一の作用についてもその説明を省略する。

図７に示すように、本実施形態に係るクッション体３では、複数のシート１０のうち、少なくともいずれか２つにおいて、紡糸２０の振幅の大きさ、および周期は、互いに異なっている。図示の例では、表面シート１２が１層、第１中間シート１３が２層、第２中間シート１４が２層、および裏面シート１１が２層設けられている。２層の裏面シート１１は、互いに逆の位相となるように、すなわち、前後方向Ｘの位置が反対となるように配置されている。

第２中間シート１４における厚み方向Ｚのうねり、および前後方向Ｘの周期が、表面シート１２、および第１中間シート１３よりも大きくなっている。また、裏面シート１１における厚み方向Ｚのうねりは、表面シート１２、第１中間シート１３、および第２中間シート１４における厚み方向Ｚのうねりよりも大きくなっている。裏面シート１１における前後方向Ｘの周期は、表面シート１２および第１中間シート１３における前後方向Ｘの周期と同等となっている。

以上説明したように、本実施形態に係るクッション体３によれば、厚み方向Ｚに積層されたシート１０ごとに異なる弾性とすることが可能になる。これにより、例えば底部側を固くして、上部側を軟らかくする等、クッション体３に求められる弾性の仕様に自由度を与えることができる。

次に、図８から図１３を参照し、シートの網目形状と、変形のしやすさに対する検証結果について説明する。
この検証では、実施例１から実施例６に係る網目形状について、要素モデルを用いた数値解析を行った。具体的には、要素モデルの角部に１Ｎの荷重を上方から加えた際に、荷重を加えた部分（以下、荷重部という）の下方に向けた変形量を数値解析により算出した。

そして、実施例１の網目形状では、図８Ａに示すように、正面視で、一対の対角線が、前後方向および左右方向と一致するように、２つの正方形が左右方向に並べて配置されている。対角線の大きさは、２０ｍｍとなっている。この場合、荷重部の変形量は１．１５７ｍｍであった。
次に、実施例１の網目形状では、図９Ａに示すように、正面視で、実施例１と同じ面積内に５つの菱形が配置されている。菱形は対角線が前後方向および左右方向と一致するように配置されている。この場合、荷重部の変形量は３．８４１ｍｍであった。

次に、実施例３の網目形状では、図１０Ａに示すように、正面視で、４つの菱形が左右方向に並べて配置されている。菱形の対角線のうち、長辺は２０ｍｍ、短辺は１０ｍｍとなっている。この場合、荷重部の変形量は０．９４２ｍｍであった。
次に、実施例４の網目形状では、図１１Ａに示すように、正面視で、実施例１と同じ面積内に１１個の正方形が配置されている。正方形は一対の対角線が１０ｍｍとなるように配置されている。この場合、荷重部の変形量は０．８８６ｍｍであった。

次に、実施例５の網目形状では、図１２Ａに示すように、正面視で、左右方向に延びる２つの三角波形状をなしている。三角波は振幅が２０ｍｍ、周期が２０ｍｍとなっている。この場合、荷重部の変形量は、６．１９ｍｍであった。
最後に、実施例６の網目形状では、図１３Ａに示すように、正面視でひとつの菱形となっている。菱形の対角線のうち、長辺は４０ｍｍ、短辺は２０ｍｍとなっている。この場合、荷重部の変形量は８．５９ｍｍであった。

以上の結果より、実施例６の網目形状において、荷重部の変形量が最大となり、実施例４の網目形状で荷重部の変形量が最小となった。すなわち、網目形状を構成する各辺部の長さが大きいほど変形量が大きくなるとともに、網目の密度を小さくすることで、変形量が大きくなることが確認された。
すなわち、網目形状のパターンを任意に変更することで、シートの弾性を任意に設定できることが確認された。

なお、本発明の技術的範囲は前記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。

例えば、上記各実施形態においては、紡糸２０が単一材料により形成されている構成を示したが、このような態様に限られない。紡糸２０は、複数の合成樹脂材料を混ぜた複合材料により形成されてもよい。また、単一材料又は複合材料を被覆してもよいし、フィラー等の強化剤を添加してもよい。

また、紡糸２０には難燃性、抗菌性、抗ウイルス、防カビ性を与えてもよい。これによりクッション体１が用いられるマットレスに対応する機能を与えることができる。
また、紡糸２０を発泡材料により形成してもよい。この場合には、クッション体１をより一層効果的に軽量化することができる。

また、上記各実施形態においては、シート１０が全域にわたって同じにより形成されている構成を示したが、このような態様に限られない。シート１０の位置により異なる材質や異なる径の紡糸２０を採用してもよい。

また、上記各実施形態においては、紡糸２０により形成される網目形状を変更することで、シート１０の弾性を変更する構成について示したが、このような態様に限られない。網目形状を変更することで調整可能なシート１０の仕様としては、弾性の他に、反発性、屈曲性、耐久性等が挙げられる。

また、前述した構成に限られず、複数のパターンにおいて、互いに位相がずれていてもよい。すなわち、前後方向Ｘの位置が互いに異なるように配置されてもよい。
例えば、図１５に示す第１変形例に係るクッション体２Ｂのように、複数の第１パターン２１のうちの１つが、他の２つに対して位相がずれていてもよい。

また、複数のシートの位相を任意に変更してもよい。例えば、図１６に示す第２変形例に係るクッション体３Ｂのように、裏面シート１１同士の位相を、互いに反対とならない位置に変更してもよい。

また、例えば図１７に示す第３変形例に係るクッション体２Ｃのように、位相が大きく異なるように配置された複数の第１パターン２１同士の間に、第１パターン２１同士を互いに接続するライン２５が設けられてもよい。
また、図１８に示す第４変形例に係るクッション体３Ｃのように、位相が大きく異なるように配置された複数の裏面シート１１同士の間に、裏面シート１１同士を互いに接続するライン２５が設けられてもよい。

その他、本発明の趣旨に逸脱しない範囲で、前記実施形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能であり、また、前記した変形例を適宜組み合わせてもよい。

１、２、３ クッション体
１０ シート（第１部材）
２０ 紡糸（第２部材）
Ｘ 左右方向（第１方向）
Ｙ 前後方向（第２方向）
Ｚ 厚み方向（第３方向）

Claims (7)

1. 凹凸形状をなす網目形状の第１部材を複数備え、
   各前記第１部材は、線形状の第２部材により形成されており、
   前記第２部材は、第１方向の一方側から他方側に向かうに従い、第１方向と直交する第２方向の一方側および他方側に交互に向かうように、一定の周期を備えて振幅しており、
   前記複数の第１部材は、前記第１方向および前記第２方向それぞれと直交する第３方向に積層されており、
   前記複数の第１部材のうち、少なくとも２つの前記第１部材において、前記第３方向の凹凸の大きさが、互いに異なっていることを特徴とするクッション体。
2. 前記第２部材の振幅の大きさ、および周期のうちの少なくともいずれか一方は、前記第１方向および前記第２方向のうちの少なくともいずれか一方の位置により、異なっていることを特徴とする請求項１に記載のクッション体。
3. 前記第２部材は、前記第１方向および前記第２方向のうちの少なくともいずれか一方向に間隔をあけて複数配置されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のクッション体。
4. 複数の前記第２部材における前記一方向の間隔は、前記第２部材の前記一方向における位置により、異なっていることを特徴とする請求項３に記載のクッション体。
5. 複数の前記第１部材のうち、少なくともいずれか２つにおいて、前記第２部材の振幅の大きさ、および周期は、互いに異なっていることを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載のクッション体。
6. 複数の前記第１部材における前記第３方向のうねりを除いた大きさは、前記第１部材における、前記第１方向および前記第２方向それぞれの大きさの５％以下であることを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載のクッション体。
7. 請求項１から６のいずれか１項に記載のクッション体を内部に有するマットレス。

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