JP6944841B2 - Manufacturing methods for steam turbine blades, steam turbines, and steam turbine blades - Google Patents

Manufacturing methods for steam turbine blades, steam turbines, and steam turbine blades Download PDF

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Description

本発明は、蒸気タービン翼、蒸気タービン、及び蒸気タービン翼の製造方法に関する。 The present invention relates to steam turbine blades, steam turbines, and methods for manufacturing steam turbine blades.

蒸気タービンは、機械駆動用などに用いられ、回転可能に支持されたロータと、ロータを覆うケーシングとを有している。蒸気タービンは、ロータに対して作動流体としての蒸気が供給されることによって回転駆動される。蒸気タービンは、ロータに動翼が設けられ、ロータを覆うケーシングに静翼が設けられている。蒸気タービンの蒸気流路には、動翼と静翼とが交互に複数段配設されて構成されている。蒸気流路に蒸気が流れることで、静翼により蒸気の流れが整流され、動翼を介してロータが回転駆動される。 The steam turbine is used for driving a machine or the like, and has a rotor that is rotatably supported and a casing that covers the rotor. The steam turbine is rotationally driven by supplying steam as a working fluid to the rotor. In a steam turbine, a rotor blade is provided on the rotor, and a stationary blade is provided on a casing covering the rotor. In the steam flow path of the steam turbine, moving blades and stationary blades are alternately arranged in a plurality of stages. When steam flows through the steam flow path, the steam flow is rectified by the stationary blades, and the rotor is rotationally driven via the moving blades.

蒸気タービンでは、その最終段に近づくにしたがって圧力が非常に低くなっていく。そのため、流通する蒸気はやがて飽和蒸気圧に達し、液化した微細な水滴(水滴核)を含む湿り蒸気状態となっている。この微細な水滴（ドレン）の多くは、蒸気とともに翼列間を通過していくが、一部は慣性によって翼面に付着していくことで、翼面上で液膜を形成する。液膜は翼の後縁まで移動した後、再び蒸気流中に飛散し粗大な水滴となる。この粗大な水滴が動翼と大きな相対速度で衝突することで、動翼表面にエロージョンを発生させることが知られている。 In a steam turbine, the pressure becomes very low as it approaches its final stage. Therefore, the circulating steam eventually reaches the saturated vapor pressure, and is in a wet steam state containing liquefied fine water droplets (water droplet nuclei). Most of these fine water droplets (drains) pass between the blade rows together with steam, but some of them adhere to the blade surface due to inertia to form a liquid film on the blade surface. After moving to the trailing edge of the wing, the liquid film scatters into the vapor stream again and becomes coarse water droplets. It is known that these coarse water droplets collide with the moving blade at a large relative velocity to generate erosion on the surface of the moving blade.

これに対して、ドレンの影響を低減するには、翼面に付着したドレン自体を除去することが最も効果的である。特許文献１には、翼背側の金属板と翼腹側の金属板とを塑性加工して形成された中空翼状の静翼の後縁端に、翼面に付着した液滴を回収する構造を設けることが記載されている。具体的には、特許文献１に記載の静翼には、翼高さ方向に延びるスリットと、このスリットよりも主流流れ方向上流側で翼高さ方向に複数設けられた第２のスリットとが形成されている。このスリット及び第２のスリットは、翼体内部の中空部と連通している。このスリット及び第２のスリットを介して、翼面に付着したドレンが翼体内部に回収されている。 On the other hand, in order to reduce the influence of drain, it is most effective to remove the drain itself adhering to the blade surface. Patent Document 1 describes a structure for collecting droplets adhering to the blade surface at the trailing edge end of a hollow blade-shaped stationary blade formed by plastically processing a metal plate on the dorsal side of the blade and a metal plate on the ventral side of the blade. It is stated that Specifically, the stationary blade described in Patent Document 1 has a slit extending in the blade height direction and a plurality of second slits provided in the blade height direction on the upstream side in the mainstream flow direction from the slit. It is formed. This slit and the second slit communicate with the hollow portion inside the blade body. Through this slit and the second slit, the drain adhering to the blade surface is collected inside the blade body.

特許第５９１９１２３号公報Japanese Patent No. 5919123

ところで、特許文献１に記載された静翼では、複数のスリット及び複数の第２のスリットと翼体内部の中空部とが一つの連通路で接続されている。つまり、スリット同士が連通路を介して内部で繋がっている。その結果、翼面の周りに生じる翼高さ方向の圧力差によって、圧力の高い部分に配置されたスリットから吸い込まれたドレンが連通路内で翼高さ方向に移動し、圧力の低い部分に配置された他のスリットから再び流出する可能性が有る。そのため、翼面に付着したドレンを効率良く除去することが難しい。 By the way, in the stationary blade described in Patent Document 1, a plurality of slits, a plurality of second slits, and a hollow portion inside the blade body are connected by one continuous passage. That is, the slits are internally connected via a continuous passage. As a result, due to the pressure difference in the blade height direction generated around the blade surface, the drain sucked from the slit arranged in the high pressure portion moves in the blade height direction in the communication passage, and moves to the low pressure portion. There is a possibility that it will flow out again from other slits that have been placed. Therefore, it is difficult to efficiently remove the drain adhering to the blade surface.

本発明は、上記要望に応えるためになされたものであって、翼面に付着したドレンを効率良く除去することが可能な蒸気タービン翼、蒸気タービン、及び蒸気タービン翼の製造方法を提供することを目的とする。 The present invention has been made in order to meet the above demands, and provides a steam turbine blade, a steam turbine, and a method for manufacturing a steam turbine blade capable of efficiently removing drain adhering to a blade surface. With the goal.

上記課題を解決するために、本発明は以下の手段を提案している。
本発明の第一の態様における蒸気タービン翼は、翼高さ方向に延びる翼面を有する翼本体を備え、前記翼本体は、前記翼高さ方向に延びて前記翼面で開口する一つの溝として形成されている第一吸込口と、内部で前記翼高さ方向に延びている第一ドレン流路と、内部で前記翼高さ方向に互いに離れ、かつ、互いに独立した状態で一の前記第一吸込口と前記第一ドレン流路とを連通させている複数の第一連通路とを有する。 In order to solve the above problems, the present invention proposes the following means.
The steam turbine blade according to the first aspect of the present invention includes a blade body having a blade surface extending in the blade height direction, and the blade body is a groove extending in the blade height direction and opening at the blade surface. The first suction port formed as, the first drain flow path extending in the blade height direction inside, and the one said in a state of being separated from each other in the blade height direction inside and independent of each other. It has a plurality of first series passages that communicate the first suction port and the first drain flow path.

このような構成によれば、第一吸込口の延びる翼高さ方向に翼面の周囲で圧力差が生じていても、第一連通路内のドレンが、圧力差に応じて翼高さ方向に移動することを抑えられる。その結果、圧力の高い部分に位置する第一吸込口から第一連通路に一度引き込んだドレンが、圧力の低い部分に位置する第一吸込口から再び外部に流出してしまうことを抑えられる。したがって、第一吸込口から一度回収したドレンが外部に流出することを抑えることができる。 According to such a configuration, even if there is a pressure difference around the blade surface in the blade height direction in which the first suction port extends, the drain in the first series passage is in the blade height direction according to the pressure difference. It is possible to suppress the movement to. As a result, it is possible to prevent the drain once drawn into the first series passage from the first suction port located in the high pressure portion from flowing out again from the first suction port located in the low pressure portion. Therefore, it is possible to prevent the drain once collected from the first suction port from flowing out to the outside.

また、本発明の第二の態様における蒸気タービン翼では、第一の態様において、前記第一吸込口は、前記翼面のうち、凹面状の腹側面に形成されていてもよい。 Further, in the steam turbine blade according to the second aspect of the present invention, in the first aspect, the first suction port may be formed on the concave ventral side surface of the blade surface.

このような構成によれば、腹側面に付着したドレンを回収することができる。 According to such a configuration, the drain adhering to the ventral side surface can be recovered.

また、本発明の第三の態様における蒸気タービン翼では、第一の態様において、前記第一吸込口は、前記翼面のうち、凹面状の腹側面と凸面状の背側面とが接続される後縁部側の端部に形成されていてもよい。 Further, in the steam turbine blade according to the third aspect of the present invention, in the first aspect, the first suction port is connected to the concave ventral side surface and the convex dorsal side surface of the blade surface. It may be formed at the end on the trailing edge side.

このような構成によれば、背側面や腹側面に付着して後縁部側に流れてきたドレンを最も下流側の端部で回収することができる。その結果、より多くのドレンを第一吸込口から回収することができる。したがって、翼面に付着したドレンを効率良く回収することができる。 According to such a configuration, the drain adhering to the dorsal side surface and the ventral side surface and flowing to the trailing edge side can be collected at the most downstream end portion. As a result, more drain can be recovered from the first suction port. Therefore, the drain adhering to the blade surface can be efficiently recovered.

また、本発明の第四の態様における蒸気タービン翼では、第一から第三の態様のいずれか一つにおいて、前記第一吸込口は、前記翼高さ方向における前記翼面の上半分領域に形成されていてもよい。 Further, in the steam turbine blade according to the fourth aspect of the present invention, in any one of the first to third aspects, the first suction port is located in the upper half region of the blade surface in the blade height direction. It may be formed.

このような構成によれば、翼面の翼高さ方向の上半分領域に付着したドレンを、第一吸込口に流入させることができる。したがって、翼面の上半分領域に付着して後縁部側に向かって流れるドレンを高い精度で回収することができる。 According to such a configuration, the drain adhering to the upper half region of the blade surface in the blade height direction can flow into the first suction port. Therefore, the drain that adheres to the upper half region of the blade surface and flows toward the trailing edge side can be recovered with high accuracy.

また、本発明の第五の態様における蒸気タービン翼では、第一から第四の態様のいずれか一つにおいて、前記翼本体は、内部で前記翼高さ方向に延び、前記第一ドレン流路よりも前記翼本体の前縁部側に形成されている第二ドレン流路と、凸面状の背側面で開口する第二吸込口と、前記第二吸込口と前記第二ドレン流路とを連通させている第二連通路と、前記第二ドレン流路と前記第一ドレン流路とを前記翼本体の内部で互いに独立させるように仕切る仕切部とを有していてもよい。 Further, in the steam turbine blade according to the fifth aspect of the present invention, in any one of the first to fourth aspects, the blade body extends internally in the blade height direction, and the first drain flow path is provided. The second drain flow path formed on the front edge side of the blade body, the second suction port opened on the convex back side surface, and the second suction port and the second drain flow path. It may have a second communication passage to be communicated with, and a partition portion for partitioning the second drain flow path and the first drain flow path so as to be independent of each other inside the blade body.

このような構成によれば、第一ドレン流路と第二ドレン流路とが仕切部で互いに独立していることで、第一吸込口と第二吸込口とが翼本体の内部で連通してしまうことを防ぐことができる。これにより、第一吸込口を介して回収したドレンが、翼本体の内部を通って、圧力の低い背側面に形成された第二吸込口から流出してしまうことを防ぐことができる。 According to such a configuration, the first drain flow path and the second drain flow path are independent of each other at the partition portion, so that the first suction port and the second suction port communicate with each other inside the blade body. It is possible to prevent it from being lost. As a result, it is possible to prevent the drain collected through the first suction port from flowing out from the second suction port formed on the back side surface having low pressure through the inside of the wing body.

また、本発明の第六の態様における蒸気タービン翼では、第五の態様において、前記翼本体は、前記翼面として凸面状の背側面を形成している背側板材と、前記翼面として凹面状の腹側面を形成している腹側板材と、前記背側板材と前記腹側板材とを接合している複数の接合部とを有し、前記接合部の一つが、前記仕切部を形成していてもよい。 Further, in the steam turbine blade according to the sixth aspect of the present invention, in the fifth aspect, the blade body has a dorsal plate material forming a convex dorsal side surface as the blade surface and a concave surface as the blade surface. It has a ventral plate material forming a shape-like ventral side surface and a plurality of joint portions for joining the dorsal plate material and the ventral plate material, and one of the joint portions forms the partition portion. You may be doing it.

このような構成によれば、加工を施すことが難しい形状の翼本体であっても、二枚の板材を事前に加工した上で仕切部を形成するように接合することで、翼本体の内部に翼高さ方向に延びる二つの空間を独立した状態で容易に形成することができる。そのため、翼本体の形状による加工難度の影響を抑えて、第一ドレン流路及び第二ドレン流路を形成することができる。 According to such a configuration, even if the wing body has a shape that is difficult to process, the inside of the wing body is formed by processing the two plate materials in advance and then joining them so as to form a partition portion. Two spaces extending in the wing height direction can be easily formed in an independent state. Therefore, the first drain flow path and the second drain flow path can be formed while suppressing the influence of the processing difficulty due to the shape of the blade body.

また、本発明の第七の態様における蒸気タービン翼では、第六の態様において、前記第一ドレン流路は、前記背側板材において前記背側面よりも前記腹側板材側に位置する背側板材内側面と、前記腹側板材において前記腹側面よりも前記背側板材側に位置する腹側板材内側面とにそれぞれ形成された第一ドレン流路形成面によって前記背側板材と前記腹側板材との間に形成され、前記第一ドレン流路形成面は、前記背側板材内側面及び前記腹側板材内側面の少なくとも一方から窪んで形成されていてもよい。 Further, in the steam turbine blade according to the seventh aspect of the present invention, in the sixth aspect, the first drain flow path is located on the ventral side plate side of the back side plate material on the ventral side plate material side. The dorsal plate material and the ventral plate material are formed by the first drain flow path forming surfaces formed on the inner side surface and the inner side surface of the ventral plate material located on the dorsal side plate material side of the ventral side plate material, respectively. The first drain flow path forming surface may be formed by being recessed from at least one of the inner side surface of the back side plate material and the inner side surface of the ventral side plate material.

このような構成によれば、背側板材及び腹側板材の少なくとも一方から窪むように第一ドレン流路形成面を形成することで、背側板材及び腹側板材の板厚を厚くすることなく、第一ドレン流路をより大きく形成することができる。 According to such a configuration, by forming the first drain flow path forming surface so as to be recessed from at least one of the dorsal plate material and the ventral plate material, the plate thickness of the dorsal plate material and the ventral plate material is not increased. The first drain flow path can be made larger.

また、本発明の第八の態様における蒸気タービン翼では、第六又は第七の態様において、前記第一連通路は、前記背側板材において前記背側面よりも前記腹側板材側に位置する背側板材内側面と、前記腹側板材において前記腹側面よりも前記背側板材側に位置する腹側板材内側面とにそれぞれ形成された第一連通路形成面によって前記背側板材と前記腹側板材との間に形成され、前記第一連通路形成面は、前記背側板材内側面及び前記腹側板材内側面の少なくとも一方から窪んで形成されていてもよい。 Further, in the steam turbine blade according to the eighth aspect of the present invention, in the sixth or seventh aspect, the first series passage is located on the ventral side plate side of the back side plate material on the ventral side plate material side. The back side plate material and the ventral side are formed by the first series of passage forming surfaces formed on the inner side surface of the side plate material and the inner side surface of the ventral side plate material located on the dorsal side plate material side of the ventral side plate material, respectively. The first series passage forming surface may be formed by being recessed from at least one of the inner side surface of the back side plate material and the inner side surface of the ventral side plate material.

このような構成によれば、第一連通路形成面は、平板状の背側板材又は腹側板材の表面に加工するだけで形成できる。そのため、第一連通路形成面の加工が容易になる。また、第一連通路形成面によって背側板材と腹側板材との間に第一連通路が形成される。そのため、第一連通路を翼本体の内部に容易に形成できる。 According to such a configuration, the first series passage forming surface can be formed only by processing the surface of the flat plate-shaped dorsal plate material or ventral plate material. Therefore, the processing of the first series passage forming surface becomes easy. In addition, the first series of passages is formed between the dorsal side plate material and the ventral side plate material by the first series passage forming surface. Therefore, the first series passage can be easily formed inside the wing body.

また、本発明の第九の態様における蒸気タービン翼では、第六から第八の態様のいずれか一つにおいて、前記第一吸込口は、前記背側板材において、前記背側面よりも前記腹側板材側に位置する背側板材内側面から窪む第一吸込口背側形成面と、前記腹側板材の後縁部側の端面とによって形成されていてもよい。 Further, in the steam turbine blade according to the ninth aspect of the present invention, in any one of the sixth to eighth aspects, the first suction port is the ventral side of the dorsal plate material with respect to the dorsal side surface. It may be formed by a first suction port dorsal side forming surface recessed from the inner side surface of the dorsal side plate material located on the plate material side, and an end surface on the trailing edge side of the ventral side plate material.

また、本発明の第十の態様における蒸気タービンでは、軸線を中心として回転するロータ軸と、前記ロータ軸を囲むように配置される第一から第九の態様のいずれか一つの蒸気タービン翼と、を備える。 Further, in the steam turbine according to the tenth aspect of the present invention, a rotor shaft rotating about an axis and a steam turbine blade according to any one of the first to ninth aspects arranged so as to surround the rotor shaft. , Equipped with.

このような構成によれば、蒸気タービン翼でドレンを効率良く回収でき、蒸気タービンを効率的に運転させることができる。 According to such a configuration, the drain can be efficiently recovered by the steam turbine blade, and the steam turbine can be operated efficiently.

また、本発明の第十一の態様における蒸気タービン翼の製造方法は、翼高さ方向に延びる翼面を有する翼本体の前記翼面で前記翼高さ方向に延びて開口する一つの溝として形成されている第一吸込口と、前記翼本体の内部で前記翼高さ方向に延びている第一ドレン流路と、前記翼本体の内部で前記翼高さ方向に互いに離れ、かつ、互いに独立した状態で一の前記第一吸込口と前記第一ドレン流路とを連通させる複数の第一連通路とを備えた蒸気タービン翼の製造方法であって、前記翼面として凸面状の背側面を形成可能な平板状の背側板材と、前記翼面として凹面状の腹側面を形成可能な平板状の腹側板材とを準備する準備工程と、前記背側板材及び前記腹側板材を加工する加工工程と、前記第一ドレン流路及び前記第一連通路を前記背側板材と前記腹側板材との間に形成するように、前記背側板材と前記腹側板材とを接合する接合工程とを含み、前記加工工程では、前記背側板材及び前記腹側板材の少なくとも一方に前記第一吸込口を形成する第一吸込口形成面が形成され、前記背側板材及び前記腹側板材の両方に前記第一ドレン流路を形成する第一ドレン流路形成面と、前記第一連通路を形成する第一連通路形成面とが形成され、前記背側板材に前記背側面が形成され、前記腹側板材に前記腹側面が形成される。 Further, the method for manufacturing a steam turbine blade according to the eleventh aspect of the present invention is a groove extending in the blade height direction at the blade surface of a blade body having a blade surface extending in the blade height direction. a first suction port that is formed, a first drain passage within the airfoil body extending in the blade height direction, away from each other in the blade height direction inside the blade body, and, together a separate plurality of first communication passage and a manufacturing method of a steam turbine blade having a that communicates with said as one of the first suction port a first drain channel in state, convex back as the blade surface A preparatory step for preparing a flat plate-shaped dorsal plate material capable of forming a side surface and a flat plate-shaped ventral plate material capable of forming a concave ventral side surface as the wing surface, and the dorsal plate material and the ventral plate material The back plate material and the ventral plate material are joined so as to form the processing step of processing and the first drain flow path and the first series passage between the back side plate material and the ventral plate material. In the processing step including the joining step, a first suction port forming surface for forming the first suction port is formed on at least one of the back side plate material and the ventral plate material, and the back side plate material and the ventral side are formed. A first drain flow path forming surface for forming the first drain flow path and a first series passage forming surface for forming the first series passage are formed on both of the plate materials, and the back side surface is formed on the back side plate material. It is formed, and the ventral side surface is formed on the ventral plate material.

このような構成によれば、事前に平板状の背側板材や腹側板材に加工を施すことで、翼本体の最終的な形状の影響を受けずに加工できる。そのため、第一吸込口形成面、第一ドレン流路形成面、及び第一連通路形成面は、平板状の背側板材や腹側板材を加工するだけで形成できる。その結果、第一吸込口形成面、第一ドレン流路形成面、及び第一連通路形成面の加工が容易になる。また、第一吸込口形成面、第一ドレン流路形成面、及び第一連通路形成面によって第一吸込口、第一ドレン流路、及び第一連通路が形成される。そのため、翼本体が薄い場合や翼面が複雑な三次元曲面で形成されている場合のように、翼本体が加工を施すことが難しい形状をしていても、翼本体の最終的な形状による加工難度の影響を抑えて、第一吸込口、第一ドレン流路、及び第一連通路を翼本体の内部に容易に形成できる。 According to such a configuration, by processing the flat plate-shaped dorsal plate material and ventral plate material in advance, the processing can be performed without being affected by the final shape of the wing body. Therefore, the first suction port forming surface, the first drain flow path forming surface, and the first series passage forming surface can be formed only by processing a flat plate-shaped dorsal side plate material or ventral side plate material. As a result, it becomes easy to process the first suction port forming surface, the first drain flow path forming surface, and the first series passage forming surface. Further, the first suction port, the first drain flow path, and the first series passage are formed by the first suction port forming surface, the first drain flow path forming surface, and the first series passage forming surface. Therefore, even if the wing body has a shape that is difficult to process, such as when the wing body is thin or the wing surface is formed by a complicated three-dimensional curved surface, it depends on the final shape of the wing body. The first suction port, the first drain flow path, and the first series of passages can be easily formed inside the blade body while suppressing the influence of the processing difficulty.

また、本発明の第十二の態様における蒸気タービン翼の製造方法では、第十一の態様において、前記加工工程は、前記背側板材及び前記腹側板材の一部を削って除去する除去工程と、前記背側板材及び前記腹側板材を曲げる曲げ工程とを含み、前記除去工程では、前記第一吸込口形成面、前記第一ドレン流路形成面、及び前記第一連通路形成面が形成され、前記曲げ工程では、前記背側面及び前記腹側面が形成されていてもよい。 Further, in the method for manufacturing a steam turbine blade according to the twelfth aspect of the present invention, in the eleventh aspect, the processing step is a removal step of scraping and removing a part of the back side plate material and the ventral side plate material. In the removing step, the first suction port forming surface, the first drain flow path forming surface, and the first series passage forming surface are included. The dorsal side surface and the ventral side surface may be formed in the bending step.

このような構成によれば、第一吸込口、第一ドレン流路、及び第一連通路を形成するために、背側板材及び腹側板材以外の別の部材を新たに準備する必要が無い。その結果、翼本体を形成する部品点数を削減することができ、翼本体の製造コストを低減することができる。 According to such a configuration, it is not necessary to newly prepare a member other than the dorsal plate material and the ventral plate material in order to form the first suction port, the first drain flow path, and the first series passage. .. As a result, the number of parts forming the blade body can be reduced, and the manufacturing cost of the blade body can be reduced.

また、本発明の第十三の態様における蒸気タービン翼の製造方法では、第十二の態様において、前記除去工程では、前記背側板材と前記腹側板材とが接合される際に、前記背側板材において前記背側面よりも前記腹側板材側に位置する背側板材内側面、及び、前記腹側板材において前記腹側面よりも前記背側板材側に位置する腹側板材内側面の少なくとも一方から窪むように、前記第一ドレン流路形成面が形成されてもよい。 Further, in the method for manufacturing a steam turbine blade according to the thirteenth aspect of the present invention, in the twelfth aspect, in the removal step, when the back side plate material and the ventral plate material are joined, the back side plate material is said to be the back side plate material. dorsal plate inner side surface located on the ventral side plate side from the back side surface of the plate member, and, at least one of the ventral plate inner side surface located on the back side plate side than the ventral aspect at the ventral plate The first drain flow path forming surface may be formed so as to be recessed from the surface.

このような構成によれば、背側板材及び腹側板材の少なくとも一方から窪むように第一ドレン流路形成面を形成することで、背側板材及び腹側板材の板厚を厚くすることなく、第一ドレン流路をより大きく形成することができる。 According to such a configuration, by forming the first drain flow path forming surface so as to be recessed from at least one of the dorsal plate material and the ventral plate material, the plate thickness of the dorsal plate material and the ventral plate material is not increased. The first drain flow path can be made larger.

また、本発明の第十四の態様における蒸気タービン翼の製造方法では、第十二又は第十三の態様において、前記除去工程では、前記背側板材と前記腹側板材とが接合される際に、前記背側板材において前記背側面よりも前記腹側板材側に位置する背側板材内側面、及び、前記腹側面において前記腹側面よりも前記背側板材側に位置する腹側板材内側面の少なくとも一方から窪むように、前記第一連通路形成面が形成されてもよい。 Further, in the method for manufacturing a steam turbine blade according to the fourteenth aspect of the present invention, in the twelfth or thirteenth aspect, when the back side plate material and the ventral side plate material are joined in the removal step. In addition, the inner side surface of the back side plate material located closer to the ventral side plate material than the back side surface of the back side plate material, and the inner side surface of the ventral side plate material located on the ventral side surface closer to the dorsal side plate material side than the ventral side surface. The first series passage forming surface may be formed so as to be recessed from at least one of the above.

このような構成によれば、第一連通路形成面は、平板状の背側板材又は腹側板材の表面に加工するだけで形成できる。そのため、第一連通路形成面の加工が容易になる。また、第一連通路形成面によって背側板材と腹側板材との間に第一連通路が形成される。そのため、第一連通路を翼本体の内部に容易に形成できる。 According to such a configuration, the first series passage forming surface can be formed only by processing the surface of the flat plate-shaped dorsal plate material or ventral plate material. Therefore, the processing of the first series passage forming surface becomes easy. In addition, the first series of passages is formed between the dorsal side plate material and the ventral side plate material by the first series passage forming surface. Therefore, the first series passage can be easily formed inside the wing body.

また、本発明の第十五の態様における蒸気タービン翼の製造方法では、第十二から第十四のいずれか一つの態様において、前記除去工程では、前記第一吸込口形成面として、前記背側板材が前記腹側板材と接合される際に、前記背側面よりも前記腹側板材側に位置する背側板材内側面から窪む第一吸込口背側形成面が形成され、前記接合工程では、前記第一吸込口背側形成面と前記腹側板材の後縁部側の端面との間に前記第一吸込口を形成するように前記背側板材と前記腹側板材とが接合されてもよい。 Further, in the method for manufacturing a steam turbine blade according to the fifteenth aspect of the present invention, in any one of the twelfth to fourteenth aspects, in the removal step, the back surface is used as the first suction port forming surface. When the side plate material is joined to the ventral plate material, a first suction port dorsal side forming surface recessed from the inner side surface of the back side plate material located on the ventral side plate material side with respect to the back side surface is formed, and the joining step Then, the dorsal plate material and the ventral plate material are joined so as to form the first suction port between the first suction port dorsal side forming surface and the end surface on the trailing edge side of the ventral plate material. You may.

また、本発明の第十六の態様における蒸気タービン翼の製造方法では、第十二から第十五のいずれか一つの態様において、前記準備工程では、前記背側板材及び前記腹側板材が一枚の翼形成板材として準備され、前記曲げ工程では、前記翼形成板材が曲げられることで、前記背側面及び前記腹側面が形成されるとともに、前記翼本体の前縁部が形成されてもよい。 Further, in the method for manufacturing a steam turbine blade according to the sixteenth aspect of the present invention, in any one of the twelfth to fifteenth aspects, in the preparatory step, the back plate material and the ventral plate material are one. It is prepared as a single wing forming plate material, and in the bending step, the dorsal side surface and the ventral side surface may be formed by bending the wing forming plate material, and the leading edge portion of the wing body may be formed. ..

このような構成によれば、部品点数を減らして翼本体を形成することができる。その結果、翼本体の製造コストを低減することができる。 According to such a configuration, the number of parts can be reduced to form the blade body. As a result, the manufacturing cost of the blade body can be reduced.

また、本発明の第十七の態様における蒸気タービン翼の製造方法では、第十二から第十六のいずれか一つの態様において、前記曲げ工程では、前記翼本体の内部で前記翼高さ方向に延び、前記第一ドレン流路よりも前記翼本体の前縁部側に形成されている第二ドレン流路を形成する第二ドレン流路形成面が、前記背側面及び前記腹側面とともに曲げて形成され、前記除去工程では、前記背側面と前記背側板材の前記第二ドレン流路形成面とを連通させるように前記背側板材を貫通する第二連通路が形成されてもよい。 Further, in the method for manufacturing a steam turbine blade according to the seventeenth aspect of the present invention, in any one of the twelfth to sixteenth aspects, in the bending step, the blade height direction is inside the blade body. The second drain flow path forming surface, which extends to and forms the second drain flow path formed on the front edge side of the wing body with respect to the first drain flow path, is bent together with the dorsal side surface and the ventral side surface. In the removal step, a second connecting passage penetrating the back side plate material may be formed so as to communicate the back side surface and the second drain flow path forming surface of the back side plate material.

このような構成によれば、第二ドレン流路形成面は、平板状の背側板材や腹側板材を曲げるだけで形成できる。その結果、第二ドレン流路形成面の加工が容易になる。また、第二ドレン流路形成面によって第二ドレン流路が形成される。そのため、翼本体が薄い場合や翼面が複雑な三次元曲面で形成されている場合のように、翼本体の最終的な形状が内部に加工を施すことが難しい形状であっても、第二ドレン流路を翼本体の内部に容易に形成できる。 According to such a configuration, the second drain flow path forming surface can be formed only by bending the flat plate-shaped dorsal plate material or ventral plate material. As a result, the processing of the second drain flow path forming surface becomes easy. Further, the second drain flow path is formed by the second drain flow path forming surface. Therefore, even if the final shape of the wing body is a shape that is difficult to process inside, such as when the wing body is thin or the wing surface is formed by a complicated three-dimensional curved surface, the second The drain flow path can be easily formed inside the blade body.

また、本発明の第十八の態様における蒸気タービン翼の製造方法では、第十七の態様において、前記接合工程では、前記第二ドレン流路形成面と前記第一ドレン流路形成面との間で前記背側板材と前記腹側板材とが接合され、前記第二ドレン流路と前記第一ドレン流路とが互いに独立した状態となるように仕切る仕切部が形成されてもよい。 Further, in the method for manufacturing a steam turbine blade according to the eighteenth aspect of the present invention, in the seventeenth aspect, in the joining step, the second drain flow path forming surface and the first drain flow path forming surface are A partition portion may be formed in which the back side plate material and the ventral side plate material are joined to each other so that the second drain flow path and the first drain flow path are in an independent state from each other.

このような構成によれば、加工を施すことが難しい形状の翼本体であっても、二枚の板材を事前に加工した上で仕切部を形成するように接合することで、翼本体の内部で翼高さ方向に延びる二つの空間を独立した状態で容易に形成することができる。そのため、翼本体の形状による加工難度の影響を抑えて、第一ドレン流路及び第二ドレン流路を形成することができる。 According to such a configuration, even if the wing body has a shape that is difficult to process, the inside of the wing body is formed by processing the two plate materials in advance and then joining them so as to form a partition portion. Two spaces extending in the wing height direction can be easily formed in an independent state. Therefore, the first drain flow path and the second drain flow path can be formed while suppressing the influence of the processing difficulty due to the shape of the blade body.

本発明によれば、翼面に付着したドレンを効率良く除去することができる。 According to the present invention, the drain adhering to the blade surface can be efficiently removed.

本発明の実施形態の蒸気タービンの構成を示す模式図である。It is a schematic diagram which shows the structure of the steam turbine of embodiment of this invention. 本発明の実施形態の蒸気タービンにおけるドレンの流通状態を示す蒸気タービンの縦断面図である。It is a vertical cross-sectional view of the steam turbine which shows the flow state of the drain in the steam turbine of embodiment of this invention. 本発明の実施形態における静翼の翼高さ方向に広がる仮想平面での断面図である。It is sectional drawing in the virtual plane extending in the blade height direction of the stationary blade in embodiment of this invention. 本発明の実施形態における静翼の翼本体の翼高さ方向と直交する仮想平面での断面図である。It is sectional drawing in the virtual plane orthogonal to the blade height direction of the blade body of the stationary blade in embodiment of this invention. 本発明の実施形態における静翼の後縁端部を説明する要部斜視図である。It is a main part perspective view explaining the trailing edge end part of the stationary blade in embodiment of this invention. 本発明の実施形態における蒸気タービン翼の製造方法を示すフローチャートである。It is a flowchart which shows the manufacturing method of the steam turbine blade in embodiment of this invention. 本発明の実施形態における背側板材の断面図である。It is sectional drawing of the back side plate material in embodiment of this invention. 本発明の実施形態における腹側板材の断面図である。It is sectional drawing of the ventral plate material in embodiment of this invention. 本発明の実施形態の第一変形例における静翼の後縁端部を説明する要部斜視図である。It is a main part perspective view explaining the trailing edge end portion of the stationary blade in the 1st modification of the embodiment of this invention. 本発明の実施形態の第二変形例における静翼の後縁端部を説明する要部斜視図である。It is a main part perspective view explaining the trailing edge end portion of the stationary blade in the 2nd modification of the embodiment of this invention. 本発明の実施形態の第三変形例における静翼の翼高さ方向と直交する仮想平面での断面図である。It is sectional drawing in the virtual plane orthogonal to the blade height direction of the stationary blade in the 3rd modification of the embodiment of this invention. 本発明の実施形態の第四変形例における静翼の翼高さ方向と直交する仮想平面での断面図である。It is sectional drawing in the virtual plane orthogonal to the blade height direction of the stationary blade in the 4th modification of the Embodiment of this invention.

以下、本発明に係る実施形態について図を参照して説明する。
蒸気タービン１００は、蒸気Ｓのエネルギーを回転動力として取り出す回転機械である。本実施形態の蒸気タービン１００は、低圧タービンである。蒸気タービン１００は、図１に示すように、ケーシング１と、静翼２と、ロータ３と、軸受部４と、を備えている。 Hereinafter, embodiments according to the present invention will be described with reference to the drawings.
The steam turbine 100 is a rotary machine that extracts the energy of steam S as rotational power. The steam turbine 100 of this embodiment is a low pressure turbine. As shown in FIG. 1, the steam turbine 100 includes a casing 1, a vane 2, a rotor 3, and a bearing portion 4.

なお、以下では、ロータ３の軸線Ａｃが延びている方向を軸方向Ｄａとする。また、軸線Ａｃに対する周方向を単に周方向Ｄｃとする。また、軸線Ａｃに対する径方向を単に径方向Ｄｒとする。また、軸方向Ｄａの一方側（第一側）を上流側、軸方向Ｄａの他方側（第二側）を下流側とする。 In the following, the direction in which the axial line Ac of the rotor 3 extends is referred to as the axial direction Da. Further, the circumferential direction with respect to the axis line Ac is simply referred to as the circumferential direction Dc. Further, the radial direction with respect to the axis line Ac is simply referred to as the radial direction Dr. Further, one side (first side) of the axial direction Da is the upstream side, and the other side (second side) of the axial direction Da is the downstream side.

ケーシング１は、内部の空間が気密に封止されているとともに、蒸気Ｓの流路が内部に形成されている。ケーシング１は、径方向Ｄｒの外側からロータ３を覆っている。ケーシング１には、上流側部分にケーシング１内に蒸気Ｓを導く蒸気入口１１が形成されている。ケーシング１には、下流側部分にケーシング１内を通った蒸気Ｓを外部に排出する蒸気出口１２が形成されている。 In the casing 1, the internal space is airtightly sealed, and the flow path of the steam S is formed inside. The casing 1 covers the rotor 3 from the outside of the radial Dr. The casing 1 is formed with a steam inlet 11 for guiding steam S into the casing 1 on the upstream side portion. The casing 1 is formed with a steam outlet 12 on the downstream side for discharging the steam S that has passed through the casing 1 to the outside.

静翼２は、ロータ３の周方向Ｄｃに沿って並んでケーシング１の内側を向く面に複数設けられている。静翼２は、ロータ３に対して径方向Ｄｒに間隔を空けて配置されている。静翼２は、後述する動翼６と軸方向Ｄａに間隔を空けて配置されている。 A plurality of stationary blades 2 are provided on the surface facing the inside of the casing 1 side by side along the circumferential direction Dc of the rotor 3. The stationary blades 2 are arranged at intervals in the radial direction with respect to the rotor 3. The stationary blades 2 are arranged at intervals from the moving blades 6 to be described later in the axial direction Da.

ロータ３は、軸線Ａｃを中心として回転する。ロータ３は、ロータ軸５と、動翼６とを有する。 The rotor 3 rotates about the axis line Ac. The rotor 3 has a rotor shaft 5 and a moving blade 6.

ロータ軸５は、軸線Ａｃを中心として回転可能とされている。ロータ軸５は、ケーシング１を貫通するように軸方向Ｄａに延びている。ロータ軸５の動翼６が設けられた中間部分は、ケーシング１の内部に収容されている。ロータ軸５の両端部は、ケーシング１の外部に突出している。ロータ軸５の両端部は、軸受部４により回転可能に支持されている。 The rotor shaft 5 is rotatable about the axis line Ac. The rotor shaft 5 extends in the axial direction Da so as to penetrate the casing 1. The intermediate portion of the rotor shaft 5 provided with the moving blades 6 is housed inside the casing 1. Both ends of the rotor shaft 5 project to the outside of the casing 1. Both ends of the rotor shaft 5 are rotatably supported by bearings 4.

軸受部４は、ロータ３を軸線Ａｃ回りに回転可能に支持している。軸受部４は、ロータ軸５の両端部にそれぞれ設けられたジャーナル軸受４１と、ロータ軸５の一端側に設けられたスラスト軸受４２と、を備えている。 The bearing portion 4 rotatably supports the rotor 3 around the axis Ac. The bearing portion 4 includes journal bearings 41 provided at both ends of the rotor shaft 5, and thrust bearings 42 provided on one end side of the rotor shaft 5.

動翼６は、ロータ軸５を囲むように周方向Ｄｃに複数並んで配置されている。複数の動翼６は、環状をなしてロータ軸５の外周面に配置されている。動翼６は、ロータ３の軸方向Ｄａに流れる蒸気Ｓを受けて軸線Ａｃ回りにロータ軸５を回転させる。 A plurality of rotor blades 6 are arranged side by side in the circumferential direction Dc so as to surround the rotor shaft 5. The plurality of moving blades 6 form an annular shape and are arranged on the outer peripheral surface of the rotor shaft 5. The rotor blade 6 receives the steam S flowing in the axial direction Da of the rotor 3 and rotates the rotor shaft 5 around the axis Ac.

ここで、本実施形態の蒸気タービン翼として静翼２を例に挙げて説明する。なお、蒸気タービン翼は、静翼２であることに限定されるものではなく、動翼６であってもよい。 Here, the stationary blade 2 will be described as an example of the steam turbine blade of the present embodiment. The steam turbine blade is not limited to the stationary blade 2, and may be a moving blade 6.

静翼２は、図２に示すように、環状に並んで相互に連結されることで１つの静翼環を形成している。静翼２は、ロータ軸５を囲むように周方向Ｄｃに複数配置されている。本実施形態の静翼２は、図２及び図３に示すように、翼本体７と、内側シュラウド２１と、外側シュラウド２２とを有している。 As shown in FIG. 2, the stationary blades 2 are arranged in an annular shape and connected to each other to form one stationary blade ring. A plurality of stationary blades 2 are arranged in the circumferential direction Dc so as to surround the rotor shaft 5. As shown in FIGS. 2 and 3, the stationary blade 2 of the present embodiment has a blade main body 7, an inner shroud 21, and an outer shroud 22.

翼本体７は、図３及び図４に示すように、断面が翼形状をなして翼高さ方向Ｄ１を径方向Ｄｒとして延びている。翼本体７は、翼高さ方向Ｄ１に延びる翼面７０を有している。翼本体７は、翼高さ方向Ｄ１から見た際に、背側の翼面７０である背側面７０１が凸面状に形成されている。翼本体７は、翼高さ方向Ｄ１から見た際に、腹側の翼面７０である腹側面７０２が凹面状に形成されている。翼本体７は、背側面７０１及び腹側面７０２が接続される翼弦方向Ｄ２の前方側の端部が前縁部７ａを形成している。翼本体７は、背側面７０１及び腹側面７０２が接続される翼弦方向Ｄ２の後方側の端部が後縁部７ｂを形成している。翼本体７は、翼厚方向Ｄ３を周方向Ｄｃとして、離れて複数並んでいる。 As shown in FIGS. 3 and 4, the blade body 7 has a blade shape in cross section and extends in the blade height direction D1 as the radial direction Dr. The blade body 7 has a blade surface 70 extending in the blade height direction D1. The wing body 7 has a dorsal side surface 701 formed in a convex shape when viewed from the wing height direction D1. The wing body 7 has a ventral side surface 702, which is a ventral wing surface 70, formed in a concave shape when viewed from the wing height direction D1. The wing body 7 has a leading edge portion 7a formed by an end portion on the front side in the chord direction D2 to which the dorsal side surface 701 and the ventral side surface 702 are connected. The wing body 7 has a trailing edge 7b formed at the rear end of the chord direction D2 to which the dorsal side surface 701 and the ventral side surface 702 are connected. A plurality of blade bodies 7 are arranged apart from each other with the blade thickness direction D3 as the circumferential direction Dc.

ここで、翼本体７の翼高さ方向Ｄ１は、翼本体７の延びている方向である。また、翼本体７の翼弦方向Ｄ２は、本実施形態における翼高さ方向Ｄ１と直交する方向であって、翼本体７の翼弦の延びる方向を含む前縁部７ａ側の端部と後縁部７ｂ側の端部とを結んだ仮想線と平行な方向とする。翼本体７の翼厚方向Ｄ３は、本実施形態における翼高さ方向Ｄ１及び翼弦方向Ｄ２と直交する方向とする。 Here, the blade height direction D1 of the blade body 7 is the direction in which the blade body 7 extends. Further, the chord direction D2 of the wing body 7 is a direction orthogonal to the wing height direction D1 in the present embodiment, and is the end portion and the trailing edge portion on the front edge portion 7a side including the extending direction of the wing chord of the wing body 7. The direction is parallel to the virtual line connecting the end portion on the edge portion 7b side. The blade thickness direction D3 of the blade body 7 is a direction orthogonal to the blade height direction D1 and the blade chord direction D2 in the present embodiment.

内側シュラウド２１は、図２及び図３に示すように、複数の翼本体７を翼高さ方向Ｄ１の基端部側で連結している。本実施形態の内側シュラウド２１は、軸方向Ｄａから見た際に、円弧状をなしている。内側シュラウド２１は、後述するドレンを排出するための内側排出流路２１０が内部に形成されている。内側排出流路２１０は、不図示の復水器に接続されることで、負圧（例えば、真空）とされている。 As shown in FIGS. 2 and 3, the inner shroud 21 connects a plurality of blade bodies 7 on the base end side in the blade height direction D1. The inner shroud 21 of the present embodiment has an arc shape when viewed from the axial direction Da. The inner shroud 21 is internally formed with an inner discharge flow path 210 for discharging drain, which will be described later. The inner discharge flow path 210 is connected to a condenser (not shown) to create a negative pressure (for example, vacuum).

外側シュラウド２２は、複数の翼本体７を翼高さ方向Ｄ１の先端部側で連結している。したがって、外側シュラウド２２は、内側シュラウド２１に対して、翼本体７を挟んで翼高さ方向Ｄ１の反対側に配置されている。本実施形態の外側シュラウド２２は、軸方向Ｄａから見た際に、円弧状をなしている。外側シュラウド２２は、後述するドレンを排出するための外側排出流路２２０が内部に形成されている。外側排出流路２２０は、不図示の復水器に接続されることで、負圧（例えば、真空）とされている。 The outer shroud 22 connects a plurality of blade bodies 7 on the tip end side in the blade height direction D1. Therefore, the outer shroud 22 is arranged on the side opposite to the inner shroud 21 in the blade height direction D1 with the blade body 7 interposed therebetween. The outer shroud 22 of the present embodiment has an arc shape when viewed from the axial direction Da. The outer shroud 22 has an outer discharge flow path 220 formed inside for draining drain, which will be described later. The outer discharge flow path 220 is connected to a condenser (not shown) to create a negative pressure (for example, vacuum).

静翼２では、図２に示すように、蒸気Ｓが流れる主流路Ｃ１が、隣り合う翼本体７と、内側シュラウド２１と、外側シュラウド２２とで形成されている。主流路Ｃ１は、図１に示すように、蒸気入口１１と蒸気出口１２とで挟まれたケーシング１の内部の空間である。翼本体７は、蒸気Ｓが流通する主流路Ｃ１内に配置されている。内側シュラウド２１の径方向Ｄｒの外側を向く面が、環状の主流路Ｃ１の径方向Ｄｒの内側の位置を画定している。外側シュラウド２２の径方向Ｄｒの内側を向く面が、環状の主流路Ｃ１の径方向Ｄｒの外側の位置を画定している。 In the stationary blade 2, as shown in FIG. 2, the main flow path C1 through which the steam S flows is formed by the adjacent blade main body 7, the inner shroud 21, and the outer shroud 22. As shown in FIG. 1, the main flow path C1 is a space inside the casing 1 sandwiched between the steam inlet 11 and the steam outlet 12. The blade body 7 is arranged in the main flow path C1 through which the steam S flows. The outward facing surface of the inner shroud 21 in the radial direction defines the inner position of the annular main flow path C1 in the radial direction. The inward-facing surface of the outer shroud 22 in the radial direction defines the outer position of the annular main flow path C1 in the radial direction.

また、本実施形態の翼本体７は、図４に示すように、背側板材７１と、腹側板材７２と、複数の接合部７３とを有している。 Further, as shown in FIG. 4, the wing body 7 of the present embodiment has a dorsal plate member 71, a ventral plate member 72, and a plurality of joints 73.

背側板材７１は、翼面７０として凸面状の背側面７０１を形成している。背側板材７１は、板状の部材であって、翼本体７の内部に空間を形成するように湾曲している。背側面７０１は、背側板材７１が腹側板材７２に接合される際に、外側を向く面である。また、背側板材７１において、背側板材７１が腹側板材７２に接合される際に、翼本体７の内部に空間を形成する面であって、背側面７０１よりも腹側板材７２側に位置する面が背側板材内側面７１ａである。本実施形態の背側板材７１は、背側板材内側面７１ａが後縁部７ｂにおける腹側面７０２の一部を形成することで、後縁部７ｂの端部を形成している。 The dorsal plate member 71 forms a convex dorsal side surface 701 as a wing surface 70. The dorsal plate member 71 is a plate-shaped member, and is curved so as to form a space inside the wing body 7. The dorsal side surface 701 is a surface facing outward when the dorsal plate member 71 is joined to the ventral plate member 72. Further, in the dorsal plate material 71, when the dorsal plate material 71 is joined to the ventral plate material 72, it is a surface that forms a space inside the wing body 7, and is closer to the ventral plate material 72 than the dorsal side surface 701. The surface to be located is the inner side surface 71a of the back plate material. In the dorsal plate material 71 of the present embodiment, the inner side surface 71a of the dorsal plate material forms a part of the ventral side surface 702 in the trailing edge portion 7b, thereby forming the end portion of the trailing edge portion 7b.

腹側板材７２は、翼面７０として凹面状の腹側面７０２を形成している。腹側板材７２は、板状の部材であって、背側板材７１とともに翼本体７の内部に空間を形成するように湾曲している。腹側面７０２は、腹側板材７２が背側板材７１に接合される際に、外側を向く面である。また、腹側板材７２において、腹側板材７２が背側板材７１に接合される際に、翼本体７の内部に空間を形成する面であって、腹側面７０２よりも背側板材７１側に位置する面が腹側板材内側面７２ａである。 The ventral plate member 72 forms a concave ventral side surface 702 as the wing surface 70. The ventral plate member 72 is a plate-shaped member, and is curved so as to form a space inside the wing body 7 together with the dorsal plate member 71. The ventral side surface 702 is a surface facing outward when the ventral plate member 72 is joined to the dorsal plate member 71. Further, in the ventral plate 72, when the ventral plate 72 is joined to the dorsal plate 71, it is a surface that forms a space inside the wing body 7, and is closer to the dorsal plate 71 than the ventral side 702. The surface to be located is the inner side surface 72a of the ventral plate material.

接合部７３は、背側板材７１と腹側板材７２とを接合している。本実施形態の接合部７３は、ろう付けによって背側板材７１と腹側板材７２とを接合している部分であり、銀ロウが凝固することで形成されている。接合部７３は、翼高さ方向Ｄ１に隙間なく背側板材７１と腹側板材７２とを接合している。本実施形態の翼本体７では、接合部７３は、前縁部７ａと、後縁部７ｂと、後述する仕切部８０とのように、翼弦方向Ｄ２に離れた複数の箇所に設けられている。 The joint portion 73 joins the dorsal side plate material 71 and the ventral side plate material 72. The joint portion 73 of the present embodiment is a portion where the dorsal side plate material 71 and the ventral side plate material 72 are joined by brazing, and is formed by solidifying the silver wax. The joint portion 73 joins the dorsal plate member 71 and the ventral plate member 72 without a gap in the blade height direction D1. In the wing body 7 of the present embodiment, the joint portions 73 are provided at a plurality of locations separated in the chord direction D2, such as the leading edge portion 7a, the trailing edge portion 7b, and the partition portion 80 described later. There is.

なお、接合部７３は、ろう付けによって接合する構造に限定されるものではなく、背側板材７１と腹側板材７２とを接合していればよい。接合部７３は、例えば、溶接された状態で接合していてもよい。 The joining portion 73 is not limited to a structure in which the joining portion 73 is joined by brazing, and the dorsal side plate member 71 and the ventral side plate member 72 may be joined. The joint portion 73 may be joined in a welded state, for example.

また、本実施形態の翼本体７は、第一吸込口７４と、第一ドレン流路７５と、第一連通路７６と、第二ドレン流路７７と、第二吸込口７８と、第二連通路７９と、仕切部８０と、を有している。 Further, the blade body 7 of the present embodiment includes a first suction port 74, a first drain flow path 75, a first series passage 76, a second drain flow path 77, a second suction port 78, and a second. It has a communication passage 79 and a partition portion 80.

第一吸込口７４は、翼高さ方向Ｄ１に延びて翼面７０で開口している。本実施形態の第一吸込口７４は、腹側面７０２のみに形成されている。第一吸込口７４は、翼高さ方向Ｄ１における腹側面７０２の上半分領域に形成されている。ここで、上半分領域とは、翼高さ方向Ｄ１の中心位置よりも外側シュラウド２２側の領域である。つまり、第一吸込口７４は、翼高さ方向Ｄ１に延びるように腹側面７０２の翼高さ方向Ｄ１の中心位置から外側シュラウド２２に向かって窪む一つの長い溝として形成されている。第一吸込口７４は、翼厚方向Ｄ３から腹側面７０２を見た際に、細長く翼高さ方向Ｄ１に延びる矩形状に形成されている。第一吸込口７４は、翼弦方向Ｄ２の中心よりも後縁部７ｂ側に形成されている。第一吸込口７４は、背側板材７１及び腹側板材７２の少なくとも一方に形成された第一吸込口形成面８１によって形成されている。本実施形態の第一吸込口７４は、図５に示すように、腹側板材７２の後縁部７ｂ側の端面７２ｂと、背側板材７１の背側板材内側面７１ａから窪む第一吸込口背側形成面８１ａとによって形成されている。したがって、本実施形態において、第一吸込口７４を形成する第一吸込口形成面８１は、腹側板材７２の後縁部７ｂ側の端面７２ｂと、背側板材７１の背側板材内側面７１ａに形成された第一吸込口背側形成面８１ａとである。 The first suction port 74 extends in the blade height direction D1 and opens at the blade surface 70. The first suction port 74 of the present embodiment is formed only on the ventral side surface 702. The first suction port 74 is formed in the upper half region of the ventral side surface 702 in the blade height direction D1. Here, the upper half region is a region on the outer shroud 22 side of the center position in the blade height direction D1. That is, the first suction port 74 is formed as one long groove recessed from the center position of the ventral side surface 702 in the blade height direction D1 toward the outer shroud 22 so as to extend in the blade height direction D1. The first suction port 74 is formed in a rectangular shape that is elongated and extends in the blade height direction D1 when the ventral side surface 702 is viewed from the blade thickness direction D3. The first suction port 74 is formed on the trailing edge portion 7b side of the center of the chord direction D2. The first suction port 74 is formed by a first suction port forming surface 81 formed on at least one of the back side plate material 71 and the ventral side plate material 72. As shown in FIG. 5, the first suction port 74 of the present embodiment is recessed from the end surface 72b on the trailing edge portion 7b side of the ventral plate material 72 and the inner side surface 71a of the back side plate material 71 of the back side plate material 71. It is formed by the dorsal side forming surface 81a. Therefore, in the present embodiment, the first suction port forming surface 81 forming the first suction port 74 is the end surface 72b on the trailing edge portion 7b side of the ventral plate material 72 and the inner side surface 71a of the back side plate material 71 of the back side plate material 71. It is a first suction port dorsal side forming surface 81a formed in.

第一ドレン流路７５は、図４に示すように、背側板材７１と腹側板材７２との間に形成される空間である。第一ドレン流路７５は、図３に示すように、翼本体７の内部で翼高さ方向Ｄ１に延びている。第一ドレン流路７５は、内側シュラウド２１及び外側シュラウド２２と連通するように翼本体７を貫通している。第一ドレン流路７５は、内側シュラウド２１及び外側シュラウド２２の内部に形成された空間との接続部分に流路を狭くする絞り部７５１が形成されている。図４に示すように、第一ドレン流路７５は、背側板材内側面７１ａ及び腹側板材内側面７２ａにそれぞれ形成された第一ドレン流路形成面８２によって、背側板材７１と腹側板材７２との間に形成されている。第一ドレン流路形成面８２は、背側板材内側面７１ａ及び腹側板材内側面７２ａの少なくとも一方から窪んで形成されている。本実施形態の第一ドレン流路７５は、背側板材内側面７１ａから凹曲面を形成するように窪む第一ドレン流路背側形成面８２ａと、腹側板材内側面７２ａから凹曲面を形成するように窪む第一ドレン流路腹側形成面８２ｂとによって形成されている。本実施形態の第一ドレン流路背側形成面８２ａは、第一吸込口背側形成面８１ａから凹曲面を形成するように窪んでいる。したがって、本実施形態における第一ドレン流路７５を形成する第一ドレン流路形成面８２は、背側板材内側面７１ａに形成された第一ドレン流路背側形成面８２ａと、腹側板材内側面７２ａに形成されて第一ドレン流路腹側形成面８２ｂとである。つまり、本実施形態の第一ドレン流路形成面８２は、背側板材内側面７１ａ及び腹側板材内側面７２ａの両方からそれぞれ窪んでいる。 As shown in FIG. 4, the first drain flow path 75 is a space formed between the dorsal side plate material 71 and the ventral side plate material 72. As shown in FIG. 3, the first drain flow path 75 extends in the blade height direction D1 inside the blade body 7. The first drain flow path 75 penetrates the blade body 7 so as to communicate with the inner shroud 21 and the outer shroud 22. In the first drain flow path 75, a throttle portion 751 for narrowing the flow path is formed at a connecting portion with a space formed inside the inner shroud 21 and the outer shroud 22. As shown in FIG. 4, the first drain flow path 75 is formed by the first drain flow path forming surface 82 formed on the inner side surface 71a of the back side plate material and the inner side surface 72a of the ventral side plate material, respectively, to form the back side plate material 71 and the ventral plate material. It is formed between 72 and 72. The first drain flow path forming surface 82 is formed by being recessed from at least one of the inner side surface 71a of the dorsal plate material and the inner side surface 72a of the ventral plate material. The first drain flow path 75 of the present embodiment has a first drain flow path back side forming surface 82a that is recessed from the back side plate material inner side surface 71a so as to form a concave curved surface, and a concave curved surface from the ventral plate material inner side surface 72a. It is formed by a first drain flow path ventral forming surface 82b that is recessed so as to form. The first drain flow path dorsal side forming surface 82a of the present embodiment is recessed so as to form a concave curved surface from the first suction port dorsal side forming surface 81a. Therefore, the first drain flow path forming surface 82 forming the first drain flow path 75 in the present embodiment includes the first drain flow path back side forming surface 82a formed on the inner side surface 71a of the back side plate material and the ventral plate material. It is formed on the inner side surface 72a and is the first drain flow path ventral side forming surface 82b. That is, the first drain flow path forming surface 82 of the present embodiment is recessed from both the inner side surface 71a of the back side plate material and the inner side surface 72a of the ventral side plate material, respectively.

第一連通路７６は、図５に示すように、翼本体７の内部で翼高さ方向Ｄ１に互いに離れて複数形成されている。複数の第一連通路７６は、互いに独立した状態で第一吸込口７４と第一ドレン流路７５とを連通させている。つまり、複数の第一連通路７６は、第一吸込口７４と第一ドレン流路７５との間では互いに繋がらないように形成されている。第一連通路７６は、背側板材７１と腹側板材７２との間に形成される空間である。第一連通路７６は、背側板材内側面７１ａ及び腹側板材内側面７２ａにそれぞれ形成された第一連通路形成面８３によって、背側板材７１と腹側板材７２との間に形成されている。第一連通路形成面８３は、背側板材内側面７１ａ及び腹側板材内側面７２ａの少なくとも一方から窪んで形成されている。本実施形態の第一連通路７６は、第一吸込口背側形成面８１ａと、腹側板材７２の腹側板材内側面７２ａから角溝状をなして窪む第一連通路腹側形成面８３ｂとによって形成されている。したがって、本実施形態における第一連通路７６を形成する第一連通路形成面８３は、第一吸込口背側形成面８１ａの一部と、腹側板材内側面７２ａに形成された第一連通路腹側形成面８３ｂとである。つまり、本実施形態の第一連通路形成面８３は、腹側板材内側面７２ａのみから窪んでいる。 As shown in FIG. 5, a plurality of first series passages 76 are formed inside the blade body 7 apart from each other in the blade height direction D1. The plurality of first series passages 76 communicate the first suction port 74 and the first drain flow path 75 in a state of being independent of each other. That is, the plurality of first series passages 76 are formed so as not to be connected to each other between the first suction port 74 and the first drain flow path 75. The first series passage 76 is a space formed between the dorsal plate member 71 and the ventral plate member 72. The first series passage 76 is formed between the back side plate material 71 and the ventral plate material 72 by the first series passage forming surface 83 formed on the inner side surface 71a of the back side plate material and the inner side surface 72a of the ventral side plate material, respectively. .. The first series passage forming surface 83 is formed by being recessed from at least one of the inner side surface 71a of the dorsal plate material and the inner side surface 72a of the ventral plate material. The first series passage 76 of the present embodiment is a first series passage ventral forming surface that is recessed in a square groove shape from the first suction port dorsal side forming surface 81a and the ventral plate material inner side surface 72a of the ventral plate material 72. It is formed by 83b. Therefore, the first series passage forming surface 83 forming the first series passage 76 in the present embodiment is a first series formed on a part of the dorsal side forming surface 81a of the first suction port and the inner side surface 72a of the ventral plate material. It is a passage ventral forming surface 83b. That is, the first series passage forming surface 83 of the present embodiment is recessed only from the inner side surface 72a of the ventral plate material.

第二ドレン流路７７は、図４に示すように、第一ドレン流路７５よりも前縁部７ａ側に形成されている。第二ドレン流路７７は、背側板材７１と腹側板材７２との間に形成される空間である。図３に示すように、第二ドレン流路７７は、翼本体７の内部で翼高さ方向Ｄ１に延びている。第二ドレン流路７７は、内側シュラウド２１及び外側シュラウド２２と連通するように翼本体７を貫通している。第二ドレン流路７７は、図４に示すように、背側板材内側面７１ａ及び腹側板材内側面７２ａにそれぞれ形成された第二ドレン流路形成面８４によって、背側板材７１と腹側板材７２との間に形成されている。本実施形態の第二ドレン流路７７は、背側板材７１が曲げられることで背側板材内側面７１ａに形成される第二ドレン流路背側形成面８４ａと、腹側板材７２が曲げられることで腹側板材内側面７２ａに形成される第二ドレン流路腹側形成面８４ｂとによって形成されている。したがって、本実施形態における第二ドレン流路７７を形成する第二ドレン流路形成面８４は、背側板材内側面７１ａの一部である第二ドレン流路背側形成面８４ａと、腹側板材内側面７２ａの一部である第二ドレン流路腹側形成面８４ｂとである。 As shown in FIG. 4, the second drain flow path 77 is formed on the leading edge portion 7a side of the first drain flow path 75. The second drain flow path 77 is a space formed between the dorsal plate member 71 and the ventral plate member 72. As shown in FIG. 3, the second drain flow path 77 extends in the blade height direction D1 inside the blade body 7. The second drain flow path 77 penetrates the blade body 7 so as to communicate with the inner shroud 21 and the outer shroud 22. As shown in FIG. 4, the second drain flow path 77 is formed by the second drain flow path forming surface 84 formed on the inner side surface 71a of the back side plate material and the inner side surface 72a of the ventral side plate material, respectively, so that the back side plate material 71 and the ventral plate material 71 are formed. It is formed between 72 and 72. In the second drain flow path 77 of the present embodiment, the dorsal side forming surface 84a of the second drain flow path formed on the inner side surface 71a of the back side plate material 71 and the ventral plate material 72 are bent by bending the back side plate material 71. As a result, it is formed by the second drain flow path ventral forming surface 84b formed on the inner side surface 72a of the ventral plate material. Therefore, the second drain flow path forming surface 84 forming the second drain flow path 77 in the present embodiment is ventral to the second drain flow path back side forming surface 84a which is a part of the inner side surface 71a of the back side plate material. It is a second drain flow path ventral side forming surface 84b which is a part of the inner side surface 72a of the plate material.

第二吸込口７８は、背側面７０１で開口している。第二吸込口７８は、背側面７０１で翼高さ方向Ｄ１に延びて開口している。本実施形態の第二吸込口７８は、背側面７０１のみに形成されている。第二吸込口７８は、背側面７０１の翼高さ方向Ｄ１の全域にわたって形成されている。第二吸込口７８は、翼高さ方向Ｄ１に長い一つのスリットとして形成されている。第二吸込口７８は、翼厚方向Ｄ３から背側面７０１を見た際に、細長く翼高さ方向Ｄ１に延びる矩形状に形成されている。第二吸込口７８は、翼弦方向Ｄ２の中心よりも前縁部７ａ側に形成されている。 The second suction port 78 is opened at the back side surface 701. The second suction port 78 extends on the back side surface 701 in the blade height direction D1 and opens. The second suction port 78 of the present embodiment is formed only on the back side surface 701. The second suction port 78 is formed over the entire area of the back side surface 701 in the blade height direction D1. The second suction port 78 is formed as one long slit in the blade height direction D1. The second suction port 78 is formed in a rectangular shape that is elongated and extends in the blade height direction D1 when the back side surface 701 is viewed from the blade thickness direction D3. The second suction port 78 is formed on the leading edge portion 7a side of the center of the chord direction D2.

第二連通路７９は、翼本体７の内部で翼高さ方向Ｄ１に離れて複数形成されている。第二連通路７９は、互いに独立した状態で第二吸込口７８と第二ドレン流路７７とを連通させている。本実施形態の第二連通路７９は、背側板材７１を貫通する貫通孔である。複数の第二連通路７９は、第二ドレン流路７７と第二吸込口７８との間では互いに繋がらないように離れて形成されている。 A plurality of second passages 79 are formed inside the blade body 7 apart from each other in the blade height direction D1. The second communication passage 79 communicates the second suction port 78 and the second drain flow path 77 in a state of being independent of each other. The second passage 79 of the present embodiment is a through hole penetrating the back side plate member 71. The plurality of second connecting passages 79 are formed so as to be separated from each other between the second drain flow path 77 and the second suction port 78 so as not to be connected to each other.

仕切部８０は、第一ドレン流路７５と第二ドレン流路７７とを翼本体７の内部で互いに独立させるように仕切っている。仕切部８０は、第一ドレン流路７５と第二ドレン流路７７との間で、背側板材７１と腹側板材７２とが接合されている領域である。仕切部８０は、翼高さ方向Ｄ１の全域にわたって第一ドレン流路７５と第二ドレン流路７７とを隔離している。本実施形態の仕切部８０は、背側板材７１の背側板材内側面７１ａと腹側板材７２の腹側板材内側面７２ａとが接合された接合部７３によって形成されている。 The partition portion 80 partitions the first drain flow path 75 and the second drain flow path 77 so as to be independent of each other inside the blade main body 7. The partition portion 80 is a region between the first drain flow path 75 and the second drain flow path 77 where the dorsal side plate material 71 and the ventral side plate material 72 are joined. The partition portion 80 isolates the first drain flow path 75 and the second drain flow path 77 over the entire area in the blade height direction D1. The partition portion 80 of the present embodiment is formed by a joint portion 73 in which the inner side surface 71a of the back side plate material 71 of the back side plate material 71 and the inner side surface 72a of the ventral plate material of the ventral plate material 72 are joined.

次に、以上で説明した蒸気タービン翼（静翼２）の製造方法について、図６に示すフローチャートに従って説明する。 Next, the method for manufacturing the steam turbine blade (static blade 2) described above will be described with reference to the flowchart shown in FIG.

蒸気タービン翼の製造方法Ｓ１は、図６に示すように、準備工程Ｓ２と、加工工程Ｓ３と、接合工程Ｓ４とを含む。 As shown in FIG. 6, the method S1 for manufacturing a steam turbine blade includes a preparation step S2, a processing step S3, and a joining step S4.

蒸気タービン翼の製造方法Ｓ１では、第一に、準備工程Ｓ２を実施する。準備工程Ｓ２では、翼面７０として凸面状の背側面７０１を形成可能な平板状の背側板材７１が準備される。準備工程Ｓ２では、翼面７０として凹面状の腹側面７０２を形成可能な平板状の腹側板材７２が準備される。準備工程Ｓ２で準備された背側板材７１及び腹側板材７２は、断面が矩形の平板状をなしている。 In the steam turbine blade manufacturing method S1, first, the preparation step S2 is carried out. In the preparation step S2, a flat plate-shaped dorsal plate member 71 capable of forming a convex dorsal side surface 701 as the blade surface 70 is prepared. In the preparation step S2, a flat plate-shaped ventral plate member 72 capable of forming a concave ventral side surface 702 as the wing surface 70 is prepared. The dorsal plate material 71 and the ventral plate material 72 prepared in the preparation step S2 have a flat plate shape having a rectangular cross section.

加工工程Ｓ３では、背側板材７１及び腹側板材７２が加工される。加工工程Ｓ３では、背側板材７１及び腹側板材７２の少なくとも一方に、第一吸込口７４を形成する第一吸込口形成面８１が形成される。加工工程Ｓ３では、背側板材７１及び腹側板材７２の両方に、第一ドレン流路７５を形成する第一ドレン流路形成面８２と、第一連通路７６を形成する第一連通路形成面８３とが形成される。加工工程Ｓ３では、背側板材７１に背側面７０１が形成される。加工工程Ｓ３では、腹側板材７２に腹側面７０２が形成される。加工工程Ｓ３では、第二ドレン流路７７を形成する第二ドレン流路形成面８４が背側板材７１及び腹側板材７２の両方に形成される。加工工程Ｓ３では、第二吸込口７８及び第二連通路７９が背側板材７１に形成される。 In the processing step S3, the dorsal plate material 71 and the ventral plate material 72 are processed. In the processing step S3, the first suction port forming surface 81 forming the first suction port 74 is formed on at least one of the back side plate material 71 and the ventral side plate material 72. In the processing step S3, the first drain flow path forming surface 82 forming the first drain flow path 75 and the first series passage forming the first series passage 76 are formed on both the back side plate material 71 and the ventral side plate material 72. A surface 83 is formed. In the processing step S3, the back side surface 701 is formed on the back side plate member 71. In the processing step S3, the ventral side surface 702 is formed on the ventral plate member 72. In the processing step S3, the second drain flow path forming surface 84 forming the second drain flow path 77 is formed on both the back side plate member 71 and the ventral side plate material 72. In the processing step S3, the second suction port 78 and the second connecting passage 79 are formed in the back plate material 71.

本実施形態の加工工程Ｓ３では、第一吸込口形成面８１として、第一吸込口背側形成面８１ａが形成される。加工工程Ｓ３では、第一ドレン流路形成面８２として、第一ドレン流路背側形成面８２ａと、第一ドレン流路腹側形成面８２ｂとが形成される。加工工程Ｓ３では、第一連通路形成面８３として、第一連通路腹側形成面８３ｂが形成される。加工工程Ｓ３では、第二ドレン流路形成面８４として、第二ドレン流路背側形成面８４ａと、第二ドレン流路腹側形成面８４ｂとが形成される。 In the processing step S3 of the present embodiment, the first suction port dorsal side forming surface 81a is formed as the first suction port forming surface 81. In the processing step S3, the first drain flow path dorsal side forming surface 82a and the first drain flow path ventral side forming surface 82b are formed as the first drain flow path forming surface 82. In the processing step S3, the first series passage ventral side forming surface 83b is formed as the first series passage forming surface 83. In the processing step S3, a second drain flow path dorsal side forming surface 84a and a second drain flow path ventral side forming surface 84b are formed as the second drain flow path forming surface 84.

また、本実施形態の加工工程Ｓ３は、背側板材７１及び腹側板材７２の一部を削って除去する除去工程Ｓ３１と、背側板材７１及び腹側板材７２を曲げる曲げ工程Ｓ３２とを含んでいる。 Further, the processing step S3 of the present embodiment includes a removal step S31 for scraping and removing a part of the back side plate material 71 and the ventral plate material 72, and a bending step S32 for bending the back side plate material 71 and the ventral plate material 72. I'm out.

除去工程Ｓ３１では、図７及び図８に示すように、研削加工や切削加工によって背側板材７１及び腹側板材７２が削られて一部除去される。除去工程Ｓ３１では、第一吸込口形成面８１、第一ドレン流路形成面８２、第一連通路形成面８３、第二吸込口７８、及び第二連通路７９が形成される。除去工程Ｓ３１では、背側板材内側面７１ａ及び腹側板材内側面７２ａの少なくとも一方から窪むように、第一ドレン流路形成面８２が形成される。除去工程Ｓ３１では、背側板材内側面７１ａ及び腹側板材内側面７２ａの少なくとも一方から窪むように、第一連通路形成面８３が形成される。 In the removal step S31, as shown in FIGS. 7 and 8, the dorsal plate material 71 and the ventral plate material 72 are scraped by grinding or cutting to partially remove them. In the removal step S31, the first suction port forming surface 81, the first drain flow path forming surface 82, the first series passage forming surface 83, the second suction port 78, and the second continuous passage 79 are formed. In the removal step S31, the first drain flow path forming surface 82 is formed so as to be recessed from at least one of the inner side surface 71a of the dorsal plate material and the inner side surface 72a of the ventral plate material. In the removal step S31, the first series passage forming surface 83 is formed so as to be recessed from at least one of the inner side surface 71a of the dorsal plate material and the inner side surface 72a of the ventral plate material.

具体的には、背側板材７１を加工する場合から説明する。図７に示すように、本実施形態の除去工程Ｓ３１では、背側板材７１を腹側板材７２に組み合わせた際に、前縁部７ａや後縁部７ｂや翼面７０が形作られるように、板状の背側板材７１から不要な部分が削られて除去される。この際、除去工程Ｓ３１では、背側板材内側面７１ａを作業者が削ることで、第一吸込口形成面８１として、背側板材７１に第一吸込口背側形成面８１ａが形成される。除去工程Ｓ３１では、第一吸込口背側形成面８１ａの一部をさらに作業者が削ることで、背側板材７１に第一ドレン流路背側形成面８２ａが形成される。除去工程Ｓ３１では、背側面７０１が削られて第二吸込口７８が形成される。除去工程Ｓ３１では、第二吸込口７８と第二ドレン流路形成面８４とを連通させるように背側板材７１を貫通する第二連通路７９が形成される。 Specifically, the case of processing the back plate material 71 will be described. As shown in FIG. 7, in the removal step S31 of the present embodiment, when the dorsal plate member 71 is combined with the ventral plate member 72, the leading edge portion 7a, the trailing edge portion 7b, and the blade surface 70 are formed. Unnecessary parts are scraped and removed from the plate-shaped dorsal plate member 71. At this time, in the removal step S31, the worker scrapes the inner side surface 71a of the back side plate material to form the first suction port back side forming surface 81a on the back side plate material 71 as the first suction port forming surface 81. In the removal step S31, the worker further scrapes a part of the first suction port dorsal side forming surface 81a to form the first drain flow path dorsal side forming surface 82a on the back side plate material 71. In the removal step S31, the back side surface 701 is scraped to form the second suction port 78. In the removal step S31, a second communication passage 79 penetrating the back side plate member 71 is formed so as to communicate the second suction port 78 and the second drain flow path forming surface 84.

次に、腹側板材７２を加工する場合を説明する。図８に示すように、本実施形態の除去工程Ｓ３１では、背側板材７１を腹側板材７２に組み合わせた際に、前縁部７ａや後縁部７ｂや翼面７０が形作られるように、板状の腹側板材７２から不要な部分が削られて除去される。この際、除去工程Ｓ３１では、腹側板材７２の後縁部７ｂ側を作業者が削ることで、第一吸込口形成面８１として、第一吸込口背側形成面８１ａの形状に対応した平滑な端面が形成される。除去工程Ｓ３１では、腹側板材内側面７２ａを作業者が削ることで、腹側板材７２に第一ドレン流路腹側形成面８２ｂが形成される。除去工程Ｓ３１では、腹側板材内側面７２ａを作業者が削ることで、腹側板材７２に第一連通路腹側形成面８３ｂが形成される。 Next, a case where the ventral plate material 72 is processed will be described. As shown in FIG. 8, in the removal step S31 of the present embodiment, when the dorsal plate member 71 is combined with the ventral plate member 72, the leading edge portion 7a, the trailing edge portion 7b, and the blade surface 70 are formed. Unnecessary parts are scraped and removed from the plate-shaped ventral plate material 72. At this time, in the removal step S31, the worker scrapes the trailing edge portion 7b side of the ventral plate member 72 to form the first suction port forming surface 81, which is smooth corresponding to the shape of the first suction port dorsal side forming surface 81a. End face is formed. In the removal step S31, the worker scrapes the inner side surface 72a of the ventral plate material to form the first drain flow path ventral side forming surface 82b on the ventral plate material 72. In the removal step S31, the worker scrapes the inner side surface 72a of the ventral plate material to form the first series passage ventral side forming surface 83b on the ventral plate material 72.

曲げ工程Ｓ３２では、背側板材７１及び腹側板材７２を湾曲させて、背側板材７１及び腹側板材７２に所定の形状の翼面７０が形成される。したがって、曲げ工程Ｓ３２で背側板材７１及び腹側板材７２が曲げられることで、背側面７０１が凸面状に形成され、腹側面７０２が凹面状に形成される。曲げ工程Ｓ３２では、背側板材内側面７１ａが凹面状に曲げられることで、第二ドレン流路形成面８４として、背側板材７１に第二ドレン流路背側形成面８４ａが形成される。曲げ工程Ｓ３２では、腹側板材内側面７２ａが凸面状に曲げられることで、第二ドレン流路形成面８４として、腹側板材７２に第二ドレン流路腹側形成面８４ｂが形成される。 In the bending step S32, the back plate material 71 and the ventral plate 72 are curved to form a blade surface 70 having a predetermined shape on the dorsal plate 71 and the ventral plate 72. Therefore, by bending the dorsal plate member 71 and the ventral plate member 72 in the bending step S32, the dorsal side surface 701 is formed in a convex shape and the ventral side surface 702 is formed in a concave shape. In the bending step S32, the inner side surface 71a of the back side plate material is bent in a concave shape, so that the second drain flow path back side forming surface 84a is formed on the back side plate material 71 as the second drain flow path forming surface 84. In the bending step S32, the inner side surface 72a of the ventral plate material is bent in a convex shape to form the second drain flow path ventral side forming surface 84b on the ventral plate material 72 as the second drain flow path forming surface 84.

接合工程Ｓ４では、第一吸込口７４、第一ドレン流路７５、第一連通路７６、及び第二ドレン流路７７を背側板材７１と腹側板材７２との間に形成するように、背側板材７１と腹側板材７２とが接合される。具体的には、接合工程Ｓ４では、前縁部７ａの端部で背側板材７１と腹側板材７２とが接合される。また、接合工程Ｓ４では、第一吸込口背側形成面８１ａと腹側板材７２の後縁部７ｂ側の端面７２ｂとの間に第一吸込口７４を形成するように背側板材７１と腹側板材７２とが接合される。また、接合工程Ｓ４では、第二ドレン流路形成面８４と第一ドレン流路形成面８２との間で背側板材７１と腹側板材７２とが接合される。これにより、接合工程Ｓ４では、第二ドレン流路７７と第一ドレン流路７５とが互いに独立するように仕切る仕切部８０が接合部７３として形成される。接合工程Ｓ４では、ろう付けによって背側板材７１と腹側板材７２とが接合される。 In the joining step S4, the back is formed so that the first suction port 74, the first drain flow path 75, the first series passage 76, and the second drain flow path 77 are formed between the back side plate material 71 and the ventral side plate material 72. The side plate material 71 and the ventral side plate material 72 are joined. Specifically, in the joining step S4, the dorsal plate member 71 and the ventral plate member 72 are joined at the end of the leading edge portion 7a. Further, in the joining step S4, the dorsal plate material 71 and the ventral plate material 71 so as to form the first suction port 74 between the first suction port dorsal side forming surface 81a and the end surface 72b on the trailing edge portion 7b side of the ventral plate material 72. 72 is joined. Further, in the joining step S4, the dorsal plate member 71 and the ventral plate member 72 are joined between the second drain flow path forming surface 84 and the first drain flow path forming surface 82. As a result, in the joining step S4, a partition portion 80 that partitions the second drain flow path 77 and the first drain flow path 75 so as to be independent of each other is formed as the joining portion 73. In the joining step S4, the dorsal side plate member 71 and the ventral side plate material 72 are joined by brazing.

上記のような蒸気タービン１００では、図２に示すように、静翼２の翼本体７は、軸方向Ｄａの上流側から下流側に向かって蒸気Ｓが流通する主流路Ｃ１内に配置されている。この蒸気Ｓ中では、圧力低下とともに水滴が発生する。そのため、特に最も下流側の最終段付近では水滴が発生し易くなる。したがって、蒸気Ｓは、水滴を含んだ状態で主流路Ｃ１内を流通している。主蒸気Ｓが腹側面７０２付近を流れる場合には、主蒸気Ｓ中の水滴は、慣性によって微細な水滴として腹側面７０２に付着する。また、主蒸気Ｓが背側面７０１付近を流れる場合には、主蒸気Ｓ中の水滴は、慣性によって微細な水滴Ｗとして背側面７０１に付着する。 In the steam turbine 100 as described above, as shown in FIG. 2, the blade body 7 of the stationary blade 2 is arranged in the main flow path C1 through which the steam S flows from the upstream side to the downstream side in the axial direction Da. There is. In this steam S, water droplets are generated as the pressure drops. Therefore, water droplets are likely to be generated especially in the vicinity of the final stage on the most downstream side. Therefore, the steam S circulates in the main flow path C1 in a state containing water droplets. When the main steam S flows in the vicinity of the ventral side surface 702, the water droplets in the main steam S adhere to the ventral side surface 702 as fine water droplets due to inertia. Further, when the main steam S flows in the vicinity of the back side surface 701, the water droplets in the main steam S adhere to the back side surface 701 as fine water droplets W due to inertia.

水滴を含んだ蒸気Ｓが翼本体７に衝突することで、翼面７０には水滴（ドレン）が付着する。特に、腹側面７０２に付着したドレンは、図４に示すように、凹面状をなす腹側面７０２に沿って前縁部７ａ側から後縁部７ｂ側に向かって液膜を形成するように流れる。腹側面７０２に付着したドレンは、後縁部７ｂの端部に向かう途中で、第一吸込口７４に流れ込む。ここで、第一ドレン流路７５は、内側シュラウド２１の内側排出流路２１０や外側シュラウド２２の外側排出流路２２０を介して不図示の復水器に接続されていることで、真空状態となっている。そのため、第一吸込口７４に流れ込んだドレンは、翼高さ方向Ｄ１に離れて複数並んだ第一連通路７６に引き込まれて、第一ドレン流路７５に流入する。第一ドレン流路７５に流入したドレンは、図３に示すように、内側シュラウド２１又は外側シュラウド２２に向かう。その後、ドレンは、図２に示すように、内側シュラウド２１の内側排出流路２１０や外側シュラウド２２の外側排出流路２２０を介して復水器に送られる。なお、一部の第一吸込口７４や第二吸込口７８が形成されていない翼本体（鉛直方向の最も下方に位置する翼本体）では、内側排出流路２１０に溜まったドレンが負圧によって外側排出流路２２０に向かって翼本体の中を流れる。 When the steam S containing water droplets collides with the blade body 7, water droplets (drain) adhere to the blade surface 70. In particular, the drain adhering to the ventral side surface 702 flows so as to form a liquid film from the front edge portion 7a side to the trailing edge portion 7b side along the concave ventral side surface 702 as shown in FIG. .. The drain adhering to the ventral side surface 702 flows into the first suction port 74 on the way toward the end of the trailing edge portion 7b. Here, the first drain flow path 75 is connected to a condenser (not shown) via the inner discharge flow path 210 of the inner shroud 21 and the outer discharge flow path 220 of the outer shroud 22 to create a vacuum state. It has become. Therefore, the drain that has flowed into the first suction port 74 is drawn into the first series of passages 76 that are separated from each other in the blade height direction D1 and flows into the first drain flow path 75. The drain that has flowed into the first drain flow path 75 goes toward the inner shroud 21 or the outer shroud 22 as shown in FIG. After that, as shown in FIG. 2, the drain is sent to the condenser via the inner discharge flow path 210 of the inner shroud 21 and the outer discharge flow path 220 of the outer shroud 22. In the blade body (the blade body located at the lowermost position in the vertical direction) in which some of the first suction ports 74 and the second suction ports 78 are not formed, the drain accumulated in the inner discharge flow path 210 is caused by negative pressure. It flows through the wing body toward the outer discharge flow path 220.

また、図４に示すように、背側面７０１に付着したドレンは、凸面状をなす背側面７０１に沿って前縁部７ａ側から後縁部７ｂ側に向かって流れる。通常、背側面７０１に付着したドレンは、背側面７０１が凸面状をなしていることで、後縁部７ｂ側の端部に到達する前に背側面７０１から剥離してしまう。しかしながら、翼弦方向Ｄ２の中心よりも前縁部７ａ側に第二吸込口７８が形成されていることで、背側面７０１に付着したドレンは剥離する前に第二吸込口７８に流れ込む。ここで、第二ドレン流路７７は、第一ドレン流路７５と同様に、内側シュラウド２１の内側排出流路２１０や外側シュラウド２２の外側排出流路２２０を介して復水器に接続されていることで、真空状態となっている。そのため、第二吸込口７８に流れ込んだドレンは、翼高さ方向Ｄ１に離れて複数並んだ第二連通路７９に引き込まれて、第二ドレン流路７７に流入する。第二ドレン流路７７に流入したドレンは、図３に示すように、内側シュラウド２１又は外側シュラウド２２に向かう。その後、ドレンは、図２に示すように、第一ドレン流路７５から流れてきたドレンと内側シュラウド２１の内側排出流路２１０や外側シュラウド２２の外側排出流路２２０で合流し、復水器に送られる。 Further, as shown in FIG. 4, the drain adhering to the back side surface 701 flows from the front edge portion 7a side to the trailing edge portion 7b side along the convex back side surface 701. Normally, the drain adhering to the back side surface 701 is separated from the back side surface 701 before reaching the end portion on the trailing edge portion 7b side because the back side surface 701 has a convex shape. However, since the second suction port 78 is formed on the front edge portion 7a side of the center of the chord direction D2, the drain adhering to the back side surface 701 flows into the second suction port 78 before being peeled off. Here, the second drain flow path 77 is connected to the condenser via the inner discharge flow path 210 of the inner shroud 21 and the outer discharge flow path 220 of the outer shroud 22, similarly to the first drain flow path 75. By being there, it is in a vacuum state. Therefore, the drain that has flowed into the second suction port 78 is drawn into a plurality of second continuous passages 79 that are separated from each other in the blade height direction D1 and flows into the second drain flow path 77. The drain that has flowed into the second drain flow path 77 goes toward the inner shroud 21 or the outer shroud 22 as shown in FIG. After that, as shown in FIG. 2, the drain merges with the drain flowing from the first drain flow path 75 at the inner discharge flow path 210 of the inner shroud 21 and the outer discharge flow path 220 of the outer shroud 22, and is a condenser. Will be sent to.

上記のような蒸気タービン翼の製造方法Ｓ１で製造された静翼２では、複数の第一連通路７６が、独立した状態で翼高さ方向Ｄ１に離れて形成されている。そのため、第一吸込口７４の延びる翼高さ方向Ｄ１に腹側面７０２の周囲で圧力差が生じていても、第一連通路７６内のドレンが、翼高さ方向Ｄ１の圧力差に応じて翼高さ方向Ｄ１に移動することを抑えられる。その結果、圧力の高い部分に位置する第一吸込口７４から第一連通路７６に一度引き込んだドレンが、圧力の低い部分に位置する第一吸込口７４から再び外部に流出してしまうことを抑えられる。したがって、第一吸込口７４から一度回収したドレンが外部に流出することを抑えることができ、翼面７０に付着したドレンを効率良く除去することができる。 In the stationary blade 2 manufactured by the steam turbine blade manufacturing method S1 as described above, a plurality of first series passages 76 are formed independently in the blade height direction D1. Therefore, even if there is a pressure difference around the ventral side surface 702 in the blade height direction D1 where the first suction port 74 extends, the drain in the first series passage 76 responds to the pressure difference in the blade height direction D1. It is possible to suppress the movement in the blade height direction D1. As a result, the drain once drawn into the first series passage 76 from the first suction port 74 located in the high pressure portion flows out again from the first suction port 74 located in the low pressure portion. It can be suppressed. Therefore, it is possible to prevent the drain once collected from the first suction port 74 from flowing out to the outside, and it is possible to efficiently remove the drain adhering to the blade surface 70.

また、第一連通路７６が翼高さ方向Ｄ１に複数独立して形成されている。これにより、翼高さ方向Ｄ１の全域にわたって連通した状態で形成されている場合に比べて、周りを流通する蒸気Ｓの流入を抑えることができる。したがって、主流路Ｃ１を流れる蒸気Ｓの流通への影響を抑えつつ、ドレンを除去することができる。 Further, a plurality of first series passages 76 are independently formed in the blade height direction D1. As a result, the inflow of steam S flowing around can be suppressed as compared with the case where the vapor S is formed so as to communicate with each other over the entire area of the blade height direction D1. Therefore, the drain can be removed while suppressing the influence on the flow of the steam S flowing through the main flow path C1.

また、第一吸込口７４が、腹側面７０２の翼高さ方向Ｄ１の上半分領域に形成されている。これにより、腹側面７０２の翼高さ方向Ｄ１の上半分領域に付着したドレンを、第一吸込口７４に流入させることができる。したがって、腹側面７０２に付着して後縁部７ｂ側に向かって流れるドレンを高い精度で回収することができる。 Further, the first suction port 74 is formed in the upper half region of the ventral side surface 702 in the blade height direction D1. As a result, the drain adhering to the upper half region of the ventral side surface 702 in the blade height direction D1 can flow into the first suction port 74. Therefore, the drain that adheres to the ventral side surface 702 and flows toward the trailing edge 7b side can be collected with high accuracy.

また、第一吸込口７４が腹側面７０２に形成され、第二吸込口７８が背側面７０１に形成されている。そのため、第一吸込口７４とは別にドレンを回収する構造を独立して背側面７０１に形成することができる。 Further, the first suction port 74 is formed on the ventral side surface 702, and the second suction port 78 is formed on the dorsal side surface 701. Therefore, a structure for collecting the drain can be independently formed on the back side surface 701 separately from the first suction port 74.

また、第一吸込口７４が、腹側面７０２において、翼弦方向Ｄ２の中心よりも後縁部７ｂ側に形成されている。そのため、腹側面７０２に付着して液膜を形成するようにまとまりながら後縁部７ｂ側に流れてきたドレンをまとめて第一吸込口７４に流入させることができる。その結果、より多くのドレンを第一吸込口７４から回収することができる。 Further, the first suction port 74 is formed on the ventral side surface 702 on the trailing edge portion 7b side of the center of the chord direction D2. Therefore, the drain that has flowed to the trailing edge portion 7b side while adhering to the ventral side surface 702 and forming a liquid film can be collectively flowed into the first suction port 74. As a result, more drain can be recovered from the first suction port 74.

また、本実施形態では、第一連通路７６が、孔あけ加工ではなく、腹側板材７２に溝加工を施した後に、背側板材７１と腹側板材７２とを接合することによって形成されている。その結果、接合部７３の近傍に第一吸込口７４を形成することができる。これにより、後縁部７ｂ側の端部のように肉厚の薄い部分に強度を維持したまま第一吸込口７４を形成することができる。つまり、より後縁部７ｂの端部に近い位置に第一吸込口７４を形成でき、より多くのドレンを第一吸込口７４から回収することができる。したがって、腹側面７０２に付着したドレンを効率良く回収することができる。 Further, in the present embodiment, the first series passage 76 is formed by joining the dorsal plate material 71 and the ventral plate 72 after grooving the ventral plate 72 instead of drilling. .. As a result, the first suction port 74 can be formed in the vicinity of the joint portion 73. As a result, the first suction port 74 can be formed in a thin portion such as the end portion on the trailing edge portion 7b side while maintaining the strength. That is, the first suction port 74 can be formed at a position closer to the end of the trailing edge portion 7b, and more drain can be collected from the first suction port 74. Therefore, the drain adhering to the ventral side surface 702 can be efficiently recovered.

また、第一吸込口７４より前縁部７ａ側に第二吸込口７８が形成されている。そのため、背側面７０１に付着したドレンが背側面７０１から剥離する前に、第二吸込口７８を介してドレンを回収することができる。 Further, a second suction port 78 is formed on the leading edge portion 7a side of the first suction port 74. Therefore, before the drain adhering to the back side surface 701 is separated from the back side surface 701, the drain can be collected through the second suction port 78.

また、第二吸込口７８に繋がる第二ドレン流路７７と、第一吸込口７４に繋がる第一ドレン流路７５とが、仕切部８０によって翼本体７の内部で互いに独立している。そのため、第二吸込口７８と第一吸込口７４とが翼本体７の内部で連通してしまうことを防ぐことができる。これにより、背側面７０１よりも圧力の高い腹側面７０２から第一吸込口７４を介して回収したドレンが、翼本体７の内部を通って、圧力の低い背側面７０１に形成された第二吸込口７８から流出してしまうことを防ぐことができる。したがって、第一吸込口７４から一度回収したドレンが外部に流出することを抑えることができ、翼面７０に付着したドレンを効率良く除去することができる。 Further, the second drain flow path 77 connected to the second suction port 78 and the first drain flow path 75 connected to the first suction port 74 are independent of each other inside the blade body 7 by the partition portion 80. Therefore, it is possible to prevent the second suction port 78 and the first suction port 74 from communicating with each other inside the blade body 7. As a result, the drain collected from the ventral side surface 702, which has a higher pressure than the dorsal side surface 701, through the first suction port 74 passes through the inside of the wing body 7, and is formed on the back side surface 701, which has a lower pressure. It is possible to prevent the outflow from the mouth 78. Therefore, it is possible to prevent the drain once collected from the first suction port 74 from flowing out to the outside, and it is possible to efficiently remove the drain adhering to the blade surface 70.

また、本実施形態では、背側板材７１及び腹側板材７２の二枚の板材を接合することで翼本体７が形成されている。具体的には、除去工程Ｓ３１において、平板状の背側板材７１に第一吸込口背側形成面８１ａ及び第一ドレン流路背側形成面８２ａが形成されている。また、平板状の腹側板材７２に第一ドレン流路腹側形成面８２ｂ及び第一連通路腹側形成面８３ｂが形成されている。さらに、曲げ工程Ｓ３２によって、背側板材７１に第二ドレン流路背側形成面８４ａが形成されている。また、平板状の腹側板材７２に第二ドレン流路腹側形成面８４ｂが形成されている。そして、曲げ工程Ｓ３２後の背側板材７１及び腹側板材７２を接合して組み合わせることで第一吸込口７４、第一ドレン流路７５、第一連通路７６、及び第二ドレン流路７７が形成されている。このように、除去工程Ｓ３１や曲げ工程Ｓ３２で事前に平板状の背側板材７１や腹側板材７２に加工を施すことで、翼本体７の最終的な形状に影響を受けずに加工できる。そのため、第一吸込口背側形成面８１ａ、第一ドレン流路背側形成面８２ａ、第一ドレン流路腹側形成面８２ｂ、第一連通路腹側形成面８３ｂ、第二ドレン流路背側形成面８４ａ、及び第二ドレン流路腹側形成面８４ｂは、平板状の背側板材７１や腹側板材７２を加工するだけで形成できる。その結果、第一吸込口背側形成面８１ａ、第一ドレン流路背側形成面８２ａ、第一ドレン流路腹側形成面８２ｂ、第一連通路腹側形成面８３ｂ、第二ドレン流路背側形成面８４ａ、及び第二ドレン流路腹側形成面８４ｂの加工が容易になる。また、第一吸込口背側形成面８１ａ、第一ドレン流路背側形成面８２ａ、第一ドレン流路腹側形成面８２ｂ、第一連通路腹側形成面８３ｂ、第二ドレン流路背側形成面８４ａ、及び第二ドレン流路腹側形成面８４ｂの加工精度を向上させることができる。 Further, in the present embodiment, the wing body 7 is formed by joining the two plate members of the dorsal plate member 71 and the ventral plate member 72. Specifically, in the removal step S31, the first suction port dorsal side forming surface 81a and the first drain flow path dorsal side forming surface 82a are formed on the flat plate-shaped dorsal plate material 71. Further, a first drain flow path ventral side forming surface 82b and a first series passage ventral side forming surface 83b are formed on the flat plate-shaped ventral plate member 72. Further, in the bending step S32, the back side forming surface 84a of the second drain flow path is formed on the back side plate member 71. Further, a second drain flow path ventral side forming surface 84b is formed on the flat plate-shaped ventral plate member 72. Then, by joining and combining the back side plate material 71 and the ventral side plate material 72 after the bending step S32, the first suction port 74, the first drain flow path 75, the first series passage 76, and the second drain flow path 77 are formed. It is formed. As described above, by processing the flat plate-shaped dorsal plate member 71 and the ventral side plate member 72 in advance in the removing step S31 and the bending step S32, the processing can be performed without being affected by the final shape of the blade body 7. Therefore, the dorsal forming surface 81a of the first suction port, the dorsal forming surface 82a of the first drain flow path, the ventral forming surface 82b of the first drain flow path, the ventral forming surface 83b of the first series passage, and the dorsal side of the second drain flow path. The side forming surface 84a and the second drain flow path ventral side forming surface 84b can be formed only by processing the flat plate-shaped dorsal plate material 71 and the ventral plate material 72. As a result, the dorsal forming surface 81a of the first suction port, the dorsal forming surface 82a of the first drain flow path, the ventral forming surface 82b of the first drain flow path, the ventral forming surface 83b of the first series passage, and the second drain flow path. The dorsal forming surface 84a and the second drain flow path ventral forming surface 84b can be easily processed. Further, the first suction port dorsal side forming surface 81a, the first drain flow path dorsal side forming surface 82a, the first drain flow path ventral side forming surface 82b, the first series passage ventral side forming surface 83b, the second drain flow path dorsal side. The machining accuracy of the side forming surface 84a and the second drain flow path ventral side forming surface 84b can be improved.

さらに、高い精度で形成された第一吸込口背側形成面８１ａ、第一ドレン流路背側形成面８２ａ、第一ドレン流路腹側形成面８２ｂ、第一連通路腹側形成面８３ｂ、第二ドレン流路背側形成面８４ａ、及び第二ドレン流路腹側形成面８４ｂによって第一吸込口７４、第一ドレン流路７５、第一連通路７６、及び第二ドレン流路７７が形成される。その結果、翼本体７が薄い場合や翼面７０が複雑な三次元曲面で形成されている場合のように、翼本体７が加工を施すことが難しい形状をしていても、翼本体７の最終的な形状による加工難度の影響を抑えて、第一吸込口７４、第一ドレン流路７５、第一連通路７６、及び第二ドレン流路７７を翼本体７の内部に容易に形成できる。したがって、ドレンを回収するための空間を翼本体７の内部に容易に形成することができる。 Further, the first suction port dorsal forming surface 81a, the first drain flow path dorsal forming surface 82a, the first drain flow path ventral forming surface 82b, and the first series passage ventral forming surface 83b, which are formed with high accuracy, The first suction port 74, the first drain flow path 75, the first series passage 76, and the second drain flow path 77 are provided by the second drain flow path dorsal side forming surface 84a and the second drain flow path ventral side forming surface 84b. It is formed. As a result, even if the blade body 7 has a shape that is difficult to process, such as when the blade body 7 is thin or the blade surface 70 is formed by a complicated three-dimensional curved surface, the blade body 7 The first suction port 74, the first drain flow path 75, the first series passage 76, and the second drain flow path 77 can be easily formed inside the blade body 7 while suppressing the influence of the processing difficulty due to the final shape. .. Therefore, a space for collecting the drain can be easily formed inside the wing body 7.

また、二枚の板の表面を利用して第一吸込口７４、第一ドレン流路７５、第一連通路７６、及び第二ドレン流路７７を形成することで、第一吸込口７４、第一ドレン流路７５、第一連通路７６、及び第二ドレン流路７７を形成する位置や形状等の製造上の自由度を向上させることができる。 Further, by forming the first suction port 74, the first drain flow path 75, the first series passage 76, and the second drain flow path 77 by using the surfaces of the two plates, the first suction port 74, It is possible to improve the degree of freedom in manufacturing such as the position and shape of forming the first drain flow path 75, the first series passage 76, and the second drain flow path 77.

また、第一ドレン流路形成面８２として、背側板材内側面７１ａから窪む第一ドレン流路背側形成面８２ａと、腹側板材内側面７２ａから窪む第一ドレン流路腹側形成面８２ｂとが形成されている。そのため、背側板材７１及び腹側板材７２の少なくとも一方から窪むように第一ドレン流路形成面８２を形成することで、背側板材７１及び腹側板材７２の板厚を厚くすることなく、第一ドレン流路７５をより大きく形成することができる。 Further, as the first drain flow path forming surface 82, the first drain flow path dorsal side forming surface 82a recessed from the inner side surface 71a of the back side plate material and the ventral side forming of the first drain flow path recessed from the ventral plate material inner side surface 72a. A surface 82b is formed. Therefore, by forming the first drain flow path forming surface 82 so as to be recessed from at least one of the back side plate material 71 and the ventral side plate material 72, the plate thickness of the back side plate material 71 and the ventral side plate material 72 is not increased. One drain flow path 75 can be formed larger.

また、平板状の背側板材７１や腹側板材７２の表面を加工するだけで第一ドレン流路形成面８２を形成できるため、第一ドレン流路形成面８２の加工が容易になる。さらに、第一ドレン流路背側形成面８２ａと第一ドレン流路腹側形成面８２ｂとによって、背側板材７１と腹側板材７２との間に第一ドレン流路７５が形成される。したがって、第一ドレン流路７５を翼本体７の内部に容易に形成できる。 Further, since the first drain flow path forming surface 82 can be formed only by processing the surface of the flat plate-shaped dorsal plate member 71 or the ventral side plate member 72, the processing of the first drain flow path forming surface 82 becomes easy. Further, the first drain flow path dorsal side forming surface 82a and the first drain flow path ventral side forming surface 82b form a first drain flow path 75 between the back side plate material 71 and the ventral plate material 72. Therefore, the first drain flow path 75 can be easily formed inside the blade body 7.

特に、本実施形態のように第一ドレン流路背側形成面８２ａと、第一ドレン流路腹側形成面８２ｂとを両方形成することで、背側板材７１及び腹側板材７２のいずれか一方のみに第一ドレン流路形成面８２を形成する場合に比べて、第一ドレン流路形成面８２を形成する際の一枚当たりの窪ませる深さを抑えることができる。したがって、背側板材７１及び腹側板材７２の板厚が厚くなってしまうことを抑えることができる。 In particular, by forming both the first drain flow path dorsal side forming surface 82a and the first drain flow path ventral side forming surface 82b as in the present embodiment, either the back side plate material 71 or the ventral side plate material 72 is formed. Compared with the case where the first drain flow path forming surface 82 is formed only on one side, the depth of depression per sheet when forming the first drain flow path forming surface 82 can be suppressed. Therefore, it is possible to prevent the back side plate material 71 and the ventral side plate material 72 from becoming thick.

また、第一連通路腹側形成面８３ｂが腹側板材内側面７２ａから窪む溝として形成されている。これにより、第一連通路形成面８３は、平板状の腹側板材７２の表面に加工するだけで形成できる。そのため、第一連通路形成面８３の加工が容易になる。また、第一連通路形成面８３によって背側板材７１と腹側板材７２との間に第一連通路７６が形成される。そのため、第一連通路７６を翼本体７の内部に容易に形成できる。 Further, the ventral forming surface 83b of the first series passage is formed as a groove recessed from the inner surface 72a of the ventral plate material. As a result, the first series passage forming surface 83 can be formed only by processing the surface of the flat plate-shaped ventral plate member 72. Therefore, the processing of the first series passage forming surface 83 becomes easy. Further, the first series passage 76 is formed between the back side plate member 71 and the ventral side plate member 72 by the first series passage forming surface 83. Therefore, the first series passage 76 can be easily formed inside the wing body 7.

また、除去工程Ｓ３１において、第一吸込口背側形成面８１ａ、第一ドレン流路背側形成面８２ａ、第一ドレン流路腹側形成面８２ｂ、第一連通路腹側形成面８３ｂ、及び第二連通路７９が背側板材７１及び腹側板材７２をそれぞれ削ることで形成されている。また、背側面７０１及び腹側面７０２を形成するタイミングで第二ドレン流路形成面８４が曲げ工程Ｓ３２で形成されている。そのため、第一吸込口７４、第一ドレン流路７５、第一連通路７６、第二ドレン流路７７、及び第二連通路７９を形成するために、背側板材７１及び腹側板材７２以外の別の部材を新たに準備する必要が無い。その結果、翼本体７を形成する部品点数を削減することができ、翼本体７の製造コストを低減することができる。 Further, in the removal step S31, the first suction port dorsal side forming surface 81a, the first drain flow path dorsal side forming surface 82a, the first drain flow path ventral side forming surface 82b, the first series passage ventral side forming surface 83b, and The second passage 79 is formed by scraping the dorsal plate member 71 and the ventral plate member 72, respectively. Further, the second drain flow path forming surface 84 is formed in the bending step S32 at the timing of forming the dorsal side surface 701 and the ventral side surface 702. Therefore, in order to form the first suction port 74, the first drain flow path 75, the first series passage 76, the second drain flow path 77, and the second continuous passage 79, other than the back side plate material 71 and the ventral side plate material 72. There is no need to newly prepare another member of. As a result, the number of parts forming the blade body 7 can be reduced, and the manufacturing cost of the blade body 7 can be reduced.

また、第二ドレン流路形成面８４は、平板状の背側板材７１や腹側板材７２に曲げ加工を施すだけで形成できる。その結果、第二ドレン流路形成面８４の加工が容易になる。また、第二ドレン流路形成面８４によって第二ドレン流路７７が形成される。そのため、翼本体７が薄い場合や翼面が複雑な三次元曲面で形成されている場合のように、翼本体７の最終的な形状が内部に加工を施すことが難しい形状であっても、第二ドレン流路７７を翼本体の内部に容易に形成できる。 Further, the second drain flow path forming surface 84 can be formed only by bending the flat plate-shaped dorsal plate member 71 and the ventral plate member 72. As a result, the processing of the second drain flow path forming surface 84 becomes easy. Further, the second drain flow path 77 is formed by the second drain flow path forming surface 84. Therefore, even if the final shape of the blade body 7 is difficult to process inside, such as when the blade body 7 is thin or the blade surface is formed by a complicated three-dimensional curved surface. The second drain flow path 77 can be easily formed inside the blade body.

また、第一ドレン流路７５と第二ドレン流路７７とを独立した状態とする仕切部８０が接合部７３によって形成されている。そのため、仕切部８０を別部材で形成したり、仕切部８０をドリルや放電加工等の後加工で削り出したりする作業が不要となる。したがって、二枚の板材を事前に加工した上で仕切部８０を形成するように接合することで、加工を施すことが難しい形状の翼本体７であっても、翼本体７の内部で翼高さ方向Ｄ１に連通する二つの空間を独立した状態で容易に形成することができる。そのため、翼本体７の形状による加工難度の影響を抑えて、独立した第一ドレン流路７５及び第二ドレン流路７７を翼本体７の内部に形成することができる。つまり、第一ドレン流路７５及び第二ドレン流路７７を形成する位置や形状等の製造上の自由度をさらに向上させることができる。 Further, a partition portion 80 that keeps the first drain flow path 75 and the second drain flow path 77 in an independent state is formed by the joint portion 73. Therefore, it is not necessary to form the partition portion 80 with a separate member or to cut out the partition portion 80 by post-machining such as drilling or electric discharge machining. Therefore, by joining the two plates so as to form the partition portion 80 after processing them in advance, even if the blade body 7 has a shape that is difficult to process, the blade height is inside the blade body 7. Two spaces communicating with the longitudinal direction D1 can be easily formed in an independent state. Therefore, the independent first drain flow path 75 and the second drain flow path 77 can be formed inside the blade body 7 while suppressing the influence of the processing difficulty due to the shape of the blade body 7. That is, it is possible to further improve the degree of freedom in manufacturing such as the position and shape of forming the first drain flow path 75 and the second drain flow path 77.

また、上記のような蒸気タービン１００によれば、静翼２でドレンを効率良く回収でき、蒸気タービン１００を効率的に運転させることができる。 Further, according to the steam turbine 100 as described above, the drain can be efficiently recovered by the stationary blade 2, and the steam turbine 100 can be operated efficiently.

《第一変形例》
次に、図９を参照して本実施形態の第一変形例の翼本体７Ａについて説明する。
第一変形例においては、実施形態と同様の構成要素には、同一の符号を付して詳細な説明を省略する。この第一変形例の翼本体７Ａでは、第一連通路７６を形成する第一連通路形成面８３が背側板材７１に形成されている構成について実施形態と相違する。 << First variant >>
Next, the wing body 7A of the first modification of the present embodiment will be described with reference to FIG.
In the first modification, the same components as those in the embodiment are designated by the same reference numerals, and detailed description thereof will be omitted. The blade body 7A of the first modification is different from the embodiment in that the first series passage forming surface 83 forming the first series passage 76 is formed on the back side plate member 71.

第一変形例の第一連通路７６は、図９に示すように、腹側板材内側面７２ａと、背側板材７１の第一吸込口背側形成面８１ａから角溝状をなして窪む第一連通路背側形成面８３ａとによって形成されている。したがって、本実施形態における第一連通路７６を形成する第一連通路形成面８３は、腹側板材内側面７２ａの一部と、第一連通路背側形成面８３ａとである。第一連通路背側形成面８３ａは、第一ドレン流路背側形成面８２ａを形成する場合と同様に、除去工程Ｓ３１で第一吸込口背側形成面８１ａの一部をさらに作業者が削ることで形成されている。第一連通路背側形成面８３ａは、翼高さ方向Ｄ１に離れて並ぶ複数の角溝として第一吸込口背側形成面８１ａから窪んでいる。 As shown in FIG. 9, the first series passage 76 of the first modification is recessed in a square groove shape from the inner side surface 72a of the ventral plate material and the dorsal forming surface 81a of the first suction port of the dorsal plate material 71. It is formed by a first series passage dorsal side forming surface 83a. Therefore, the first series passage forming surface 83 forming the first series passage 76 in the present embodiment is a part of the inner side surface 72a of the ventral plate material and the back side forming surface 83a of the first series passage. As in the case of forming the first drain flow path dorsal side forming surface 82a, the worker further removes a part of the first suction port dorsal side forming surface 81a from the first series passage dorsal side forming surface 83a in the removing step S31. It is formed by shaving. The dorsal forming surface 83a of the first series passage is recessed from the dorsal forming surface 81a of the first suction port as a plurality of square grooves arranged apart from each other in the blade height direction D1.

第一連通路背側形成面８３ａが、第一吸込口背側形成面８１ａから窪む溝として形成されている。これにより、第一連通路形成面８３は、平板状の背側板材７１の表面を加工するだけで形成できる。そのため、第一連通路形成面８３の加工が容易になる。また、第一連通路形成面８３によって背側板材７１と腹側板材７２との間に第一連通路７６が形成される。そのため、第一連通路７６を翼本体７の内部に容易に形成できる。 The dorsal forming surface 83a of the first series passage is formed as a groove recessed from the dorsal forming surface 81a of the first suction port. As a result, the first series passage forming surface 83 can be formed only by processing the surface of the flat plate-shaped dorsal plate member 71. Therefore, the processing of the first series passage forming surface 83 becomes easy. Further, the first series passage 76 is formed between the back side plate member 71 and the ventral side plate member 72 by the first series passage forming surface 83. Therefore, the first series passage 76 can be easily formed inside the wing body 7.

また、第一変形例の第一連通路７６であっても、実施形態のように第一連通路形成面８３が腹側板材７２に設けられた場合と同様に、互いに独立した状態で複数形成される。その結果、第一吸込口７４から第一ドレン流路７５までドレンを効率良く流入させることができる。 Further, even in the first series passage 76 of the first modification, a plurality of the first series passage forming surfaces 83 are formed independently of each other as in the case where the first series passage forming surface 83 is provided on the ventral plate member 72 as in the embodiment. Will be done. As a result, the drain can be efficiently flowed from the first suction port 74 to the first drain flow path 75.

《第二変形例》
次に、図１０を参照して本実施形態の第二変形例の翼本体７Ｂについて説明する。
第二変形例においては、実施形態と同様の構成要素には、同一の符号を付して詳細な説明を省略する。この第二変形例の翼本体７Ｂでは、第一吸込口７４Ａが形成されている位置について実施形態と相違する。 << Second variant >>
Next, the wing body 7B of the second modification of the present embodiment will be described with reference to FIG.
In the second modification, the same components as those in the embodiment are designated by the same reference numerals, and detailed description thereof will be omitted. In the blade body 7B of this second modification, the position where the first suction port 74A is formed is different from that of the embodiment.

第二変形例の第一吸込口７４Ａは、図１０に示すように、翼面７０のうち、腹側面７０２と背側面７０１とが接続される後縁部７ｂ側の端部に形成されている。つまり、第一吸込口７４Ａは、後縁部７ｂ側の端部を削ったように窪んでいる。第二変形例の第一吸込口７４Ａは、背側面７０１及び腹側面７０２の両方によって形成されている。第一吸込口７４Ａは、後縁部７ｂ側の端部の翼高さ方向Ｄ１の全域にわたって形成されている。第一吸込口７４Ａは、翼高さ方向Ｄ１に長く延びる一つの角溝として形成されている。第一吸込口７４Ａは、背側板材７１Ａ及び腹側板材７２Ａのそれぞれに形成された第一吸込口形成面８１によって形成されている。第二変形例の第一吸込口７４Ａは、背側板材７１Ａの後縁部７ｂ側の端面と背側板材内側面７１ａとから窪む第一吸込口背側形成面９１ａと、腹側板材７２Ａの後縁部７ｂ側の端面と腹側板材内側面７２ａとから窪む第一吸込口腹側形成面９１ｂとによって形成されている。第二変形例において、第一吸込口７４Ａを形成する第一吸込口形成面８１は、第一吸込口背側形成面９１ａと第一吸込口腹側形成面９１ｂとである。 As shown in FIG. 10, the first suction port 74A of the second modification is formed at the end of the wing surface 70 on the trailing edge 7b side where the ventral side surface 702 and the dorsal side surface 701 are connected. .. That is, the first suction port 74A is recessed as if the end portion on the trailing edge portion 7b side was scraped. The first suction port 74A of the second modification is formed by both the dorsal side surface 701 and the ventral side surface 702. The first suction port 74A is formed over the entire area of the end portion on the trailing edge portion 7b side in the blade height direction D1. The first suction port 74A is formed as one angular groove extending long in the blade height direction D1. The first suction port 74A is formed by a first suction port forming surface 81 formed on each of the back side plate member 71A and the ventral side plate member 72A. The first suction port 74A of the second modification is the first suction port back side forming surface 91a recessed from the end surface on the trailing edge 7b side of the back side plate material 71A and the inner side surface 71a of the back side plate material, and the ventral plate material 72A. It is formed by an end surface on the trailing edge 7b side and a ventral forming surface 91b of the first suction port recessed from the inner side surface 72a of the ventral plate material. In the second modification, the first suction port forming surface 81 forming the first suction port 74A is a first suction port dorsal side forming surface 91a and a first suction port ventral side forming surface 91b.

第二変形例の第一吸込口７４Ａは、後縁部７ｂ側の端部に形成されている。そのため、背側面７０１や腹側面７０２に付着して後縁部７ｂ側に流れてきたドレンを最も下流側の端部で回収することができる、その結果、より多くのドレンを第一吸込口７４Ａから回収することができる。したがって、背側面７０１及び腹側面７０２に付着したドレンを効率良く回収することができる。 The first suction port 74A of the second modification is formed at the end portion on the trailing edge portion 7b side. Therefore, the drain adhering to the dorsal side surface 701 and the ventral side surface 702 and flowing to the trailing edge portion 7b side can be collected at the most downstream end portion, and as a result, more drain can be collected at the first suction port 74A. Can be recovered from. Therefore, the drain adhering to the dorsal side surface 701 and the ventral side surface 702 can be efficiently collected.

《第三変形例》
次に、図１１を参照して本実施形態の第三変形例の翼本体７Ｃについて説明する。
第三変形例においては、実施形態と同様の構成要素には、同一の符号を付して詳細な説明を省略する。この第三変形例の翼本体７Ｃでは、第二ドレン流路が形成されていない構成について実施形態と相違する。 << Third variant >>
Next, the wing body 7C of the third modification of the present embodiment will be described with reference to FIG.
In the third modification, the same components as those in the embodiment are designated by the same reference numerals, and detailed description thereof will be omitted. The blade body 7C of the third modification is different from the embodiment in the configuration in which the second drain flow path is not formed.

第三変形例の翼本体７Ｃでは、図１１に示すように、第二ドレン流路、第二吸込口、及び第二連通路が形成されていない。つまり、第一ドレン流路７５Ｂ、第一吸込口７４、及び第一連通路７６のみが翼本体７の内部に形成されている。第二ドレン流路が形成されていないことで、曲げ加工によって背側板材７１Ｂや腹側板材７２Ｂを曲げて、翼本体７Ｃの内部に空間を形成するだけで第一ドレン流路７５Ｂを形成することができる。これにより、湾曲した背側板材内側面７１ａ自体が第一ドレン流路背側形成面９２ａとなり、湾曲した腹側板材内側面７２ａ自体が第一ドレン流路腹側形成面９２ｂとなる。したがって、除去工程Ｓ３１で背側板材内側面７１ａ及び腹側板材内側面７２ａを削って、背側板材内側面７１ａ及び腹側板材内側面７２ａから窪む第一ドレン流路形成面８２を形成する必要が無い。そのため、加工コストを抑えて翼本体７Ｃの製造コストを低減することができる。 In the blade body 7C of the third modification, as shown in FIG. 11, the second drain flow path, the second suction port, and the second continuous passage are not formed. That is, only the first drain flow path 75B, the first suction port 74, and the first series passage 76 are formed inside the blade body 7. Since the second drain flow path is not formed, the first drain flow path 75B is formed only by bending the dorsal side plate member 71B and the ventral side plate member 72B by bending to form a space inside the blade body 7C. be able to. As a result, the curved dorsal plate material inner surface 71a itself becomes the first drain flow path dorsal side forming surface 92a, and the curved ventral plate material inner surface 72a itself becomes the first drain flow path ventral side forming surface 92b. Therefore, in the removal step S31, the inner side surface 71a of the back side plate material and the inner side surface 72a of the ventral side plate material are scraped to form the first drain flow path forming surface 82 recessed from the inner side surface 71a of the back side plate material and the inner side surface 72a of the ventral side plate material. There is no need. Therefore, the processing cost can be suppressed and the manufacturing cost of the blade body 7C can be reduced.

《第四変形例》
次に、図１２を参照して本実施形態の第四変形例の翼本体７Ｄについて説明する。
第四変形例においては、実施形態と同様の構成要素には、同一の符号を付して詳細な説明を省略する。この第四変形例の翼本体７Ｄは、一枚の板材で構成されている点について実施形態と相違する。 << Fourth variant >>
Next, the wing body 7D of the fourth modification of the present embodiment will be described with reference to FIG.
In the fourth modification, the same components as those in the embodiment are designated by the same reference numerals, and detailed description thereof will be omitted. The wing body 7D of the fourth modification is different from the embodiment in that it is composed of a single plate material.

第四変形例の翼本体７Ｄは、図１２に示すように、背側板材７１及び腹側板材７２として、一枚の翼形成板材９９と、接合部７３とを有している。翼形成板材９９は、実施形態の背側板材７１及び腹側板材７２を繋げたような形状をなす一枚の板材である。翼形成板材９９は、曲げられることで、翼面７０として背側面７０１Ｃ及び腹側面７０２Ｃの両方を形成している。翼形成板材９９は、翼本体７Ｄの内部に空間を形成するように湾曲している。翼形成板材９９は、前縁部７ａを形成するように曲げられている。つまり、第四変形例の翼本体７Ｄでは、前縁部７ａ側の端部に接合部７３が形成されていない。翼形成板材９９は、後縁部７ｂ側で両端が接合されることで接合部７３を形成している。つまり、第四変形例の翼本体７Ｄは、翼形成板材９９の両端部が接合されることで第一吸込口７４が形成されている。 As shown in FIG. 12, the wing body 7D of the fourth modification has one wing forming plate member 99 and a joint portion 73 as the dorsal plate member 71 and the ventral plate member 72. The wing forming plate member 99 is a single plate material having a shape such that the dorsal side plate material 71 and the ventral side plate member 72 of the embodiment are connected. The wing forming plate member 99 is bent to form both the dorsal side surface 701C and the ventral side surface 702C as the wing surface 70. The blade forming plate member 99 is curved so as to form a space inside the blade body 7D. The blade forming plate member 99 is bent so as to form the leading edge portion 7a. That is, in the wing body 7D of the fourth modification, the joint portion 73 is not formed at the end portion on the leading edge portion 7a side. The blade forming plate member 99 forms a joint portion 73 by joining both ends on the trailing edge portion 7b side. That is, in the blade body 7D of the fourth modification, the first suction port 74 is formed by joining both ends of the blade forming plate member 99.

また、第四変形例の翼本体７Ｄでは、第三変形例と同様に、第二ドレン流路７７、第二吸込口７８、及び第二連通路７９が形成されていない。つまり、第一ドレン流路７５Ｃ、第一吸込口７４、及び第一連通路７６だけが翼本体７Ｄの内部に形成されている。 Further, in the blade body 7D of the fourth modification, the second drain flow path 77, the second suction port 78, and the second communication passage 79 are not formed as in the third modification. That is, only the first drain flow path 75C, the first suction port 74, and the first series passage 76 are formed inside the blade body 7D.

第四変形例の翼本体７Ｄを製造する際には、蒸気タービン翼の製造方法Ｓ１の準備工程Ｓ２で、背側板材７１及び腹側板材７２が一枚の翼形成板材９９として準備される。その後、曲げ工程Ｓ３２で翼形成板材９９を曲げることで翼本体７Ｄの前縁部７ａ側の端部が形成されている。さらに、接合工程Ｓ４で翼形成板材９９の両端部を接合することで第一吸込口７４が形成されている。 When manufacturing the blade body 7D of the fourth modification, the back side plate 71 and the ventral plate 72 are prepared as one blade forming plate 99 in the preparation step S2 of the steam turbine blade manufacturing method S1. After that, the blade forming plate member 99 is bent in the bending step S32 to form the end portion of the blade body 7D on the leading edge portion 7a side. Further, the first suction port 74 is formed by joining both ends of the blade forming plate member 99 in the joining step S4.

上記のような第四変形例の静翼２によれば、部品点数を減らして翼本体７Ｄを形成することができる。その結果、翼本体７Ｄの製造コストを低減することができる。また、第四変形例の静翼２でも、第三変形例と同様の作用効果を得ることができる。 According to the stationary blade 2 of the fourth modification as described above, the blade body 7D can be formed by reducing the number of parts. As a result, the manufacturing cost of the blade body 7D can be reduced. Further, the stationary blade 2 of the fourth modification can also obtain the same effect as that of the third modification.

以上、本発明の実施形態について図面を参照して詳述したが、各実施形態における各構成及びそれらの組み合わせ等は一例であり、本発明の趣旨から逸脱しない範囲内で、構成の付加、省略、置換、及びその他の変更が可能である。また、本発明は実施形態によって限定されることはなく、特許請求の範囲によってのみ限定される。 Although the embodiments of the present invention have been described in detail with reference to the drawings, the configurations and combinations thereof in the respective embodiments are examples, and the configurations are added or omitted within the range not deviating from the gist of the present invention. , Replacements, and other changes are possible. Further, the present invention is not limited to the embodiments, but only to the scope of claims.

なお、第一吸込口７４及び第二吸込口７８は、翼高さ方向Ｄ１に連続した形状で形成されていることに限定されるものではない。第一吸込口７４及び第二吸込口７８は、複数の第一連通路７６や第二連通路７９に繋がれていれば、翼高さ方向Ｄ１に不連続なスリットとして形成されていてもよい。 The first suction port 74 and the second suction port 78 are not limited to being formed in a shape continuous with the blade height direction D1. The first suction port 74 and the second suction port 78 may be formed as discontinuous slits in the blade height direction D1 as long as they are connected to a plurality of first series passages 76 and second series passages 79. ..

また、第一ドレン流路７５、７５Ｂ、７５Ｃ、第一吸込口７４、７４Ａ、第二ドレン流路７７、及び第二吸込口７８は、翼高さ方向Ｄ１の上半分領域に形成されていればよい。したがって、第一ドレン流路７５、７５Ｂ、７５Ｃ、及び第二ドレン流路７７は、内側シュラウド２１及び外側シュラウド２２と連通するように翼本体７を貫通して翼本体の翼高さ方向の全域に形成されていることに限定されるものではない。 Further, the first drain flow paths 75, 75B, 75C, the first suction ports 74, 74A, the second drain flow path 77, and the second suction port 78 are formed in the upper half region of the blade height direction D1. Just do it. Therefore, the first drain flow paths 75, 75B, 75C, and the second drain flow path 77 penetrate the blade body 7 so as to communicate with the inner shroud 21 and the outer shroud 22, and the entire area in the blade height direction of the blade body. It is not limited to being formed in.

また、第一吸込口７４及び第二吸込口７８が、翼高さ方向Ｄ１の上半分領域の全域に形成されていることに限定されるものではない。第一吸込口７４及び第二吸込口７８は、翼面７０の先端部側の一部の領域のみに形成されていてもよい。 Further, the first suction port 74 and the second suction port 78 are not limited to being formed in the entire upper half region of the blade height direction D1. The first suction port 74 and the second suction port 78 may be formed only in a part of the region on the tip end side of the blade surface 70.

また、第一吸込口７４は、腹側面７０２、７０２Ｃのみに形成されることに限定されるものではない。特に、第三変形例及び第四変形例のように第二吸込口７８を形成しない場合には、第一吸込口７４は背側面７０１、７０１Ｃに形成されていてもよい。 Further, the first suction port 74 is not limited to being formed only on the ventral side surfaces 702 and 702C. In particular, when the second suction port 78 is not formed as in the third modification and the fourth modification, the first suction port 74 may be formed on the back side surfaces 701 and 701C.

また、第一連通路形成面８３は、実施形態や変形例のように背側板材７１の背側板材内側面７１ａ及び腹側板材７２の腹側板材内側面７２ａのいずれか一方のみから窪むように形成されることに限定されるものではない。第一連通路形成面８３は、実施形態の第一ドレン流路形成面８２のように背側板材７１の背側板材内側面７１ａ及び腹側板材７２の腹側板材内側面７２ａの両方から窪むように形成されていてもよい。 Further, the first series passage forming surface 83 is recessed from only one of the inner side surface 71a of the back side plate material 71 of the back side plate material 71 and the inner side surface 72a of the ventral side plate material of the ventral plate material 72 as in the embodiment and the modified example. It is not limited to being formed. The first series passage forming surface 83 is recessed from both the inner side surface 71a of the back side plate material 71 of the back side plate material 71 and the inner side surface 72a of the ventral side plate material 72 of the ventral plate material 72 like the first drain flow path forming surface 82 of the embodiment. It may be formed so as to be sewn.

また、第一ドレン流路形成面８２は、実施形態のように背側板材７１の背側板材内側面７１ａ及び腹側板材７２の腹側板材内側面７２ａの両方から窪むように形成されることに限定されるものではない。第一ドレン流路形成面８２は、背側板材７１の背側板材内側面７１ａ及び腹側板材７２の腹側板材内側面７２ａのいずれか一方のみから窪むように形成されていてもよい。 Further, the first drain flow path forming surface 82 is formed so as to be recessed from both the inner side surface 71a of the back side plate material 71 of the back side plate material 71 and the inner side surface 72a of the ventral side plate material of the ventral plate material 72 as in the embodiment. It is not limited. The first drain flow path forming surface 82 may be formed so as to be recessed from only one of the inner side surface 71a of the back side plate material 71 of the back side plate material 71 and the inner side surface 72a of the ventral side plate material of the ventral plate material 72.

また、第二ドレン流路形成面８４は、実施形態のように曲げ工程Ｓ３２で形成されることに限定されるものではない。第二ドレン流路形成面８４は、第一ドレン流路形成面８２と同様に、除去工程Ｓ３１で背側板材７１の背側板材内側面７１ａ及び腹側板材７２の腹側板材内側面７２ａから窪むように削って形成されてもよい。 Further, the second drain flow path forming surface 84 is not limited to being formed in the bending step S32 as in the embodiment. Similar to the first drain flow path forming surface 82, the second drain flow path forming surface 84 is formed from the back side plate material inner side surface 71a of the back side plate material 71 and the ventral plate material inner side surface 72a of the ventral side plate material 72 in the removal step S31. It may be formed by shaving so as to be dented.

また、第一ドレン流路形成面８２は、実施形態のように除去工程Ｓ３１で形成されることに限定されるものではない。例えば、第一ドレン流路形成面８２は、第二ドレン流路形成面８４と同様に、曲げ工程Ｓ３２で形成されてもよい。 Further, the first drain flow path forming surface 82 is not limited to being formed in the removing step S31 as in the embodiment. For example, the first drain flow path forming surface 82 may be formed in the bending step S32 in the same manner as the second drain flow path forming surface 84.

１００…蒸気タービン Ｓ…蒸気 Ａｃ…軸線 Ｄａ…軸方向 Ｄｃ…周方向 Ｄｒ…径方向 １…ケーシング１…蒸気入口 １２…蒸気出口 ２…静翼 ３…ロータ ５…ロータ軸 ６…動翼 ４…軸受部 ４１…ジャーナル軸受 ４２…スラスト軸受 ７、７Ａ、７Ｂ、７Ｃ、７Ｄ…翼本体 Ｄ１…翼高さ方向 Ｄ２…翼弦方向 Ｄ３…翼厚方向 ７０…翼面 ７０１、７０１Ｃ…背側面 ７０２、７０２Ｃ…腹側面 ７ａ…前縁部 ７ｂ…後縁部 ７１、７１Ａ、７１Ｂ…背側板材 ７１ａ…背側板材内側面 ７２、７２Ａ、７２Ｂ…腹側板材 ７２ａ…腹側板材内側面 ７３…接合部 ７４、７４Ａ…第一吸込口 ７５、７５Ｂ、７５Ｃ…第一ドレン流路 ７５１…絞り部 ７６…第一連通路 ７７…第二ドレン流路 ７７…第二吸込口 ７９…第二連通路 ８０…仕切部 ８１…第一吸込口形成面 ８１ａ、９１ａ…第一吸込口背側形成面 ８２…第一ドレン流路形成面 ８２ａ、９２ａ…第一ドレン流路背側形成面 ８２ｂ、９２ｂ…第一ドレン流路腹側形成面 ８３…第一連通路形成面 ８３ａ…第一連通路背側形成面 ８３ｂ…第一連通路腹側形成面 ８４…第二ドレン流路形成面 ８４ａ…第二ドレン流路背側形成面 ８４ｂ…第二ドレン流路腹側形成面 ２１…内側シュラウド ２１０…内側排出流路 ２２…外側シュラウド ２２０…外側排出流路 Ｃ１…主流路 Ｓ１…蒸気タービン翼の製造方法 Ｓ２…準備工程 Ｓ３…加工工程 Ｓ３１…除去工程 Ｓ３２…曲げ工程 Ｓ４…接合工程 ９１ｂ…第一吸込口腹側形成面 ９９…翼形成板材 100 ... Steam turbine S ... Steam Ac ... Axial line Da ... Axial direction Dc ... Circumferential direction Dr ... Radial direction 1 ... Casing 1 ... Steam inlet 12 ... Steam outlet 2 ... Static blade 3 ... Rotor 5 ... Rotor shaft 6 ... Moving blade 4 ... Bearing part 41 ... Journal bearing 42 ... Thrust bearing 7, 7A, 7B, 7C, 7D ... Wing body D1 ... Wing height direction D2 ... Wing chord direction D3 ... Wing thickness direction 70 ... Wing surface 701, 701C ... Back side surface 702, 702C ... ventral side surface 7a ... front edge 7b ... trailing edge 71, 71A, 71B ... dorsal plate material 71a ... dorsal plate material inner surface 72, 72A, 72B ... ventral plate material 72a ... ventral plate material inner surface 73 ... joint 74, 74A ... 1st suction port 75, 75B, 75C ... 1st drain flow path 751 ... Squeezing part 76 ... 1st series passage 77 ... 2nd drain flow path 77 ... 2nd suction port 79 ... 2nd continuous passage 80 ... Partition 81 ... First suction port forming surface 81a, 91a ... First suction port dorsal side forming surface 82 ... First drain flow path forming surface 82a, 92a ... First drain flow path dorsal side forming surface 82b, 92b ... First Drain flow path ventral forming surface 83 ... First series passage forming surface 83a ... First series passage dorsal side forming surface 83b ... First series passage ventral forming surface 84 ... Second drain flow path forming surface 84a ... Second drain flow Road back side forming surface 84b ... Second drain flow path ventral side forming surface 21 ... Inner shroud 210 ... Inner discharge flow path 22 ... Outer shroud 220 ... Outer discharge flow path C1 ... Main flow path S1 ... Steam turbine blade manufacturing method S2 ... Preparation process S3 ... Processing process S31 ... Removal process S32 ... Bending process S4 ... Joining process 91b ... First suction port ventral forming surface 99 ... Wing forming plate material

Claims (18)

翼高さ方向に延びる翼面を有する翼本体を備え、
前記翼本体は、
前記翼高さ方向に延びて前記翼面で開口する一つの溝として形成されている第一吸込口と、
内部で前記翼高さ方向に延びている第一ドレン流路と、
内部で前記翼高さ方向に互いに離れ、かつ、互いに独立した状態で一の前記第一吸込口と前記第一ドレン流路とを連通させている複数の第一連通路とを有する蒸気タービン翼。 It has a wing body with a wing surface that extends in the wing height direction.
The wing body
A first suction port that extends in the blade height direction and is formed as a groove that opens at the blade surface.
The first drain flow path extending in the blade height direction inside,
A steam turbine blade having a plurality of first series passages that communicate one of the first suction ports and the first drain flow path internally in a state of being separated from each other in the blade height direction and independent of each other. .. 前記第一吸込口は、前記翼面のうち、凹面状の腹側面に形成されている請求項１に記載の蒸気タービン翼。 The steam turbine blade according to claim 1, wherein the first suction port is formed on a concave ventral side surface of the blade surface. 前記第一吸込口は、前記翼面のうち、凹面状の腹側面と凸面状の背側面とが接続される後縁部側の端部に形成されている請求項１に記載の蒸気タービン翼。 The steam turbine blade according to claim 1, wherein the first suction port is formed at an end of the blade surface on the trailing edge side where a concave ventral side surface and a convex dorsal side surface are connected. .. 前記第一吸込口は、前記翼高さ方向における前記翼面の上半分領域に形成されている請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の蒸気タービン翼。 The steam turbine blade according to any one of claims 1 to 3, wherein the first suction port is formed in an upper half region of the blade surface in the blade height direction. 前記翼本体は、
内部で前記翼高さ方向に延び、前記第一ドレン流路よりも前記翼本体の前縁部側に形成されている第二ドレン流路と、
凸面状の背側面で開口する第二吸込口と、
前記第二吸込口と前記第二ドレン流路とを連通させている第二連通路と、
前記第二ドレン流路と前記第一ドレン流路とを前記翼本体の内部で互いに独立させるように仕切る仕切部とを有する請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の蒸気タービン翼。 The wing body
A second drain flow path that extends internally in the blade height direction and is formed on the leading edge side of the blade body with respect to the first drain flow path.
A second suction port that opens on the convex dorsal side,
A second communication passage that communicates the second suction port and the second drain flow path, and
The steam turbine blade according to any one of claims 1 to 4, which has a partition portion for partitioning the second drain flow path and the first drain flow path so as to be independent of each other inside the blade body. .. 前記翼本体は、
前記翼面として凸面状の背側面を形成している背側板材と、
前記翼面として凹面状の腹側面を形成している腹側板材と、
前記背側板材と前記腹側板材とを接合している複数の接合部とを有し、
前記接合部の一つが、前記仕切部を形成している請求項５に記載の蒸気タービン翼。 The wing body
A dorsal plate material forming a convex dorsal side surface as the wing surface,
A ventral plate material forming a concave ventral side surface as the wing surface,
It has a plurality of joints for joining the dorsal plate material and the ventral plate material, and has a plurality of joint portions.
The steam turbine blade according to claim 5, wherein one of the joints forms the partition. 前記第一ドレン流路は、前記背側板材において前記背側面よりも前記腹側板材側に位置する背側板材内側面と、前記腹側板材において前記腹側面よりも前記背側板材側に位置する腹側板材内側面とにそれぞれ形成された第一ドレン流路形成面によって前記背側板材と前記腹側板材との間に形成され、
前記第一ドレン流路形成面は、前記背側板材内側面及び前記腹側板材内側面の少なくとも一方から窪んで形成されている請求項６に記載の蒸気タービン翼。 The first drain flow path is located on the inner side surface of the dorsal plate material located on the ventral side plate side of the dorsal side plate material and on the dorsal side plate material side of the ventral side plate material. It is formed between the back side plate material and the ventral side plate material by the first drain flow path forming surface formed on the inner side surface of the ventral side plate material.
The steam turbine blade according to claim 6, wherein the first drain flow path forming surface is formed by being recessed from at least one of the inner side surface of the dorsal plate material and the inner side surface of the ventral plate material. 前記第一連通路は、前記背側板材において前記背側面よりも前記腹側板材側に位置する背側板材内側面と、前記腹側板材において前記腹側面よりも前記背側板材側に位置する腹側板材内側面とにそれぞれ形成された第一連通路形成面によって前記背側板材と前記腹側板材との間に形成され、
前記第一連通路形成面は、前記背側板材内側面及び前記腹側板材内側面の少なくとも一方から窪んで形成されている請求項６又は請求項７に記載の蒸気タービン翼。 The first series of passages are located on the inner side surface of the dorsal plate material located on the ventral side plate side of the dorsal side plate material and on the dorsal side plate material side of the ventral side plate material. It is formed between the dorsal plate material and the ventral plate material by the first series of passage forming surfaces formed on the inner side surface of the ventral plate material, respectively.
The steam turbine blade according to claim 6 or 7, wherein the first series passage forming surface is formed by being recessed from at least one of the inner side surface of the dorsal plate material and the inner side surface of the ventral plate material. 前記第一吸込口は、前記背側板材において、前記背側面よりも前記腹側板材側に位置する背側板材内側面から窪む第一吸込口背側形成面と、
前記腹側板材の後縁部側の端面とによって形成されている請求項６から請求項８のいずれか一項に記載の蒸気タービン翼。 The first suction port is a surface formed on the back side of the first suction port, which is recessed from the inner side surface of the back side plate material located on the ventral side plate material side with respect to the back side surface of the back side plate material.
The steam turbine blade according to any one of claims 6 to 8, which is formed by an end surface on the trailing edge side of the ventral plate material. 軸線を中心として回転するロータ軸と、
前記ロータ軸を囲むように配置される請求項１から請求項９のいずれか一項に記載の蒸気タービン翼と、を備える蒸気タービン。 A rotor shaft that rotates around an axis and
A steam turbine comprising the steam turbine blade according to any one of claims 1 to 9, which is arranged so as to surround the rotor shaft. 翼高さ方向に延びる翼面を有する翼本体の前記翼面で前記翼高さ方向に延びて開口する一つの溝として形成されている第一吸込口と、前記翼本体の内部で前記翼高さ方向に延びている第一ドレン流路と、前記翼本体の内部で前記翼高さ方向に互いに離れ、かつ、互いに独立した状態で一の前記第一吸込口と前記第一ドレン流路とを連通させる複数の第一連通路とを備えた蒸気タービン翼の製造方法であって、
前記翼面として凸面状の背側面を形成可能な平板状の背側板材と、前記翼面として凹面状の腹側面を形成可能な平板状の腹側板材とを準備する準備工程と、
前記背側板材及び前記腹側板材を加工する加工工程と、
前記第一ドレン流路及び前記第一連通路を前記背側板材と前記腹側板材との間に形成するように、前記背側板材と前記腹側板材とを接合する接合工程とを含み、
前記加工工程では、
前記背側板材及び前記腹側板材の少なくとも一方に前記第一吸込口を形成する第一吸込口形成面が形成され、
前記背側板材及び前記腹側板材の両方に前記第一ドレン流路を形成する第一ドレン流路形成面と、前記第一連通路を形成する第一連通路形成面とが形成され、
前記背側板材に前記背側面が形成され、
前記腹側板材に前記腹側面が形成される蒸気タービン翼の製造方法。 A first suction port formed as one groove extending in the blade height direction and opening on the blade surface of the blade body having a blade surface extending in the blade height direction, and the blade height inside the blade body. a first drain channel which extends in a direction being away from each other in the blade height direction inside the blade body, and one of the first inlet port and said first drain channel in a state independent of one another It is a manufacturing method of a steam turbine blade provided with a plurality of first series passages for communicating with each other.
A preparatory step for preparing a flat plate-shaped dorsal plate material capable of forming a convex dorsal side surface as the wing surface and a flat plate-shaped ventral plate material capable of forming a concave ventral side surface as the wing surface.
A processing process for processing the dorsal plate material and the ventral plate material, and
It includes a joining step of joining the dorsal plate material and the ventral plate material so that the first drain flow path and the first series passage are formed between the back side plate material and the ventral plate material.
In the processing process,
A first suction port forming surface for forming the first suction port is formed on at least one of the dorsal side plate material and the ventral side plate material.
A first drain flow path forming surface for forming the first drain flow path and a first series passage forming surface for forming the first series passage are formed on both the dorsal side plate material and the ventral side plate material.
The dorsal side surface is formed on the dorsal plate material,
A method for manufacturing a steam turbine blade in which the ventral side surface is formed on the ventral plate material. 前記加工工程は、
前記背側板材及び前記腹側板材の一部を削って除去する除去工程と、
前記背側板材及び前記腹側板材を曲げる曲げ工程とを含み、
前記除去工程では、前記第一吸込口形成面、前記第一ドレン流路形成面、及び前記第一連通路形成面が形成され、
前記曲げ工程では、前記背側面及び前記腹側面が形成される請求項１１に記載の蒸気タービン翼の製造方法。 The processing process is
A removal step of scraping off the dorsal plate material and a part of the ventral plate material, and
Including a bending step of bending the dorsal plate material and the ventral plate material.
In the removal step, the first suction port forming surface, the first drain flow path forming surface, and the first series passage forming surface are formed.
The method for manufacturing a steam turbine blade according to claim 11, wherein the dorsal side surface and the ventral side surface are formed in the bending step. 前記除去工程では、前記背側板材と前記腹側板材とが接合される際に、前記背側板材において前記背側面よりも前記腹側板材側に位置する背側板材内側面、及び、前記腹側板材において前記腹側面よりも前記背側板材側に位置する腹側板材内側面の少なくとも一方から窪むように、前記第一ドレン流路形成面が形成される請求項１２に記載の蒸気タービン翼の製造方法。 In the removal step, when the back side plate material and the ventral side plate material are joined, the inner side surface of the back side plate material located on the ventral side plate material side of the back side plate material and the abdomen as it recessed from at least one of the ventral plate in side than the ventral aspect at the plate member positioned on the back side plate side, the steam turbine blade according to claim 12, wherein the first drain channel formed surface is formed Production method. 前記除去工程では、前記背側板材と前記腹側板材とが接合される際に、前記背側板材において前記背側面よりも前記腹側板材側に位置する背側板材内側面、及び、前記腹側面において前記腹側面よりも前記背側板材側に位置する腹側板材内側面の少なくとも一方から窪むように、前記第一連通路形成面が形成される請求項１２又は請求項１３に記載の蒸気タービン翼の製造方法。 In the removal step, when the back side plate material and the ventral side plate material are joined, the inner side surface of the back side plate material located on the ventral side plate material side of the back side plate material and the abdomen The steam turbine according to claim 12 or 13, wherein the series passage forming surface is formed so as to be recessed from at least one of the inner side surfaces of the ventral plate material located on the back side plate material side with respect to the ventral side surface. How to make wings. 前記除去工程では、前記第一吸込口形成面として、前記背側板材が前記腹側板材と接合される際に、前記背側面よりも前記腹側板材側に位置する背側板材内側面から窪む第一吸込口背側形成面が形成され、
前記接合工程では、前記第一吸込口背側形成面と前記腹側板材の後縁部側の端面との間に前記第一吸込口を形成するように前記背側板材と前記腹側板材とが接合される請求項１２から請求項１４のいずれか一項に記載の蒸気タービン翼の製造方法。 In the removal step, as the first suction port forming surface, when the dorsal plate material is joined to the ventral plate material, a depression is formed from the inner side surface of the dorsal plate material located on the ventral plate material side with respect to the dorsal side surface. The dorsal surface of the first suction port is formed,
In the joining step, the dorsal plate material and the ventral plate material are formed so as to form the first suction port between the dorsal surface of the first suction port and the end surface on the trailing edge side of the ventral plate material. The method for manufacturing a steam turbine blade according to any one of claims 12 to 14, wherein the steam turbine blades are joined. 前記準備工程では、前記背側板材及び前記腹側板材が一枚の翼形成板材として準備され、
前記曲げ工程では、前記翼形成板材が曲げられることで、前記背側面及び前記腹側面が形成されるとともに、前記翼本体の前縁部が形成される請求項１２から請求項１５のいずれか一項に記載の蒸気タービン翼の製造方法。 In the preparation step, the dorsal plate material and the ventral plate material are prepared as one wing forming plate material.
Any one of claims 12 to 15 in the bending step, in which the blade forming plate material is bent to form the dorsal side surface and the ventral side surface, and the front edge portion of the blade body is formed. The method for manufacturing a steam turbine blade according to the item. 前記曲げ工程では、
前記翼本体の内部で前記翼高さ方向に延び、前記第一ドレン流路よりも前記翼本体の前縁部側に形成されている第二ドレン流路を形成する第二ドレン流路形成面が、前記背側面及び前記腹側面とともに曲げて形成され、
前記除去工程では、前記背側面と前記背側板材の前記第二ドレン流路形成面とを連通させるように前記背側板材を貫通する第二連通路が形成される請求項１２から請求項１６のいずれか一項に記載の蒸気タービン翼の製造方法。 In the bending step,
A second drain flow path forming surface that extends in the blade height direction inside the blade body and forms a second drain flow path formed on the front edge side of the blade body with respect to the first drain flow path. Is formed by bending together with the dorsal side surface and the ventral side surface.
In the removal step, claims 12 to 16 form a second continuous passage that penetrates the back side plate material so as to communicate the back side surface and the second drain flow path forming surface of the back side plate material. The method for manufacturing a steam turbine blade according to any one of the above. 前記接合工程では、前記第二ドレン流路形成面と前記第一ドレン流路形成面との間で前記背側板材と前記腹側板材とが接合され、前記第二ドレン流路と前記第一ドレン流路とが互いに独立した状態となるように仕切る仕切部が形成される請求項１７に記載の蒸気タービン翼の製造方法。 In the joining step, the dorsal plate material and the ventral plate material are joined between the second drain flow path forming surface and the first drain flow path forming surface, and the second drain flow path and the first drain flow path are joined. The method for manufacturing a steam turbine blade according to claim 17, wherein a partition portion is formed so as to be independent of the drain flow path.
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