JP6937071B2 - 燃料電池外部拘束材及びそれを用いた燃料電池の製造方法 - Google Patents
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Description
2枚重ねの前記フィルム状又はシート状部材を2個の前記シリコーンゴム部材で挟持(前記フィルム状又はシート状部材と前記シリコーンゴム部材の接触部分の大きさ:20mm×20mm)した部材をさらに2枚の前記フィルム状又はシート状部材で挟持(前記シリコーンゴム部材と前記フィルム状又はシート状部材の接触部分の大きさ:20mm×20mm)した測定用試験片を作製し、前記試験片作製完了から1分間経過した時点で、引張試験機を用いて前記試験片を30mm/分の速さで伸長させ、5mm伸長した時点の荷重をロードセルを用いて測定することによって、前記シリコーンゴム部材と前記フィルム状又はシート状部材との界面にかかる応力として求められる、前記シリコーンゴム部材の表面に対する前記フィルム状又はシート状部材の粘着力が10kPa〜1MPaであり、
前記シリコーンゴム部材が2枚の前記フィルム状又はシート状部材に挟持されていることを特徴とするものである。
先ず、本発明の燃料電池外部拘束材について説明する。本発明の燃料電池外部拘束材は、動的粘弾性測定により求められる、周波数1Hzにおける貯蔵弾性率が2.1〜24MPaであり、tanδが0.16〜0.43であるシリコーンゴム組成物の硬化物からなるシリコーンゴム部材と、前記シリコーンゴム部材の表面に対する粘着力が10kPa〜1MPaであるフィルム状又はシート状部材と、備えるものであり、前記シリコーンゴム部材は2枚の前記フィルム状又はシート状部材に挟持されている。
本発明に用いられるシリコーンゴム組成物としては、その硬化物について、動的粘弾性測定により求められる、周波数1Hzにおける貯蔵弾性率E’が2.1〜24MPaの範囲内にあり、損失正接tanδが0.16〜0.43の範囲内にあるものであれば特に制限はなく、例えば、ポリシロキサンと粒子とを含有する公知のシリコーンゴム組成物が挙げられる。このようなシリコーンゴム組成物の硬化物は、印加した圧力が開放されてもサイズ(特に、厚さ)が直ぐには復元せず、遅れて復元する粘弾性応答(遅延弾性)を発現する。
(A)25℃における粘度が1.0〜100Pa・sであり、ケイ素原子と結合するアルケニル基を1分子中に少なくとも1個有するオルガノポリシロキサン、
(B)下記式(1):
で表されるオルガノポリシロキサン、
(C)下記式(2):
で表されるオルガノハイドロジェンポリシロキサン、
(D)下記式(3):
で表されるオルガノハイドロジェンポリシロキサン、
(E)充填材、
(F)触媒、
(G)反応制御剤、
を含有するものが好ましい。
前記(A)成分は、ケイ素原子と結合するアルケニル基を1分子中に少なくとも1個有するオルガノポリシロキサンである。このようなオルガノポリシロキサンの構造としては特に制限はなく、直鎖状であっても分岐状であってもよい。また、ケイ素原子と結合するアルケニル基は、前記オルガノポリシロキサン1分子中に少なくとも1個存在していれば、前記オルガノポリシロキサンの分子鎖の末端及び途中のいずれか一方又は両方に存在していてもよいが、柔軟性の観点から、両末端のみに存在していることが好ましい。このようなケイ素原子と結合するアルケニル基としては、炭素数が2〜10のアルケニル基が好ましく、炭素数が2〜8のアルケニル基がより好ましい。具体的には、ビニル基、アリル基、1−ブテニル基、1−ヘキセニル基等が挙げられる。これらのアルケニル基は、前記オルガノポリシロキサン1分子中に1種含まれていても、2種以上含まれていてもよい。また、このようなアルケニル基の中でも、合成のしやすさ及びコストの観点から、ビニル基が好ましい。
前記(B)成分は、下記式(1):
前記(C)成分は、下記式(2):
前記(D)成分は、下記式(3):
前記(E)成分は、充填材であり、シリコーンゴム組成物の硬化物にダイラタント特性を付与する機能を有する粉末(粒子)である。このような充填材としては特に制限はなく、アルミニウム粉末、銅粉末、銀粉末、ニッケル粉末、金粉末、アルミナ粉末、酸化亜鉛粉末、酸化マグネシウム粉末、窒化アルミニウム粉末、窒化ホウ素粉末、窒化ケイ素粉末、ダイヤモンド粉末、カーボン粉末、インジウム粉末、ガリウム粉末等の従来公知の金属粉末や金属化合物粉末を用いることができる。このような充填剤は1種を単独で使用しても2種以上を併用してもよい。また、このような充填材の形状としては特に制限はないが、球状が好ましい。
前記(F)成分は、触媒であり、前記(A)成分等のアルケニル基と前記(C)成分及び前記(D)成分のSi−H基との間の付加反応を促進させるものである。このような触媒としては白金族金属触媒が挙げられる。
前記(G)成分は、反応制御剤であり、室温での硬化反応の進行を抑制し、シリコーンゴム組成物のシェルライフ、ポットライフを延長させる機能を有する。このような反応制御剤としては前記(F)成分の触媒活性を抑制できるものであれば特に制限はなく、公知の反応制御剤を用いることができる。具体的には、1−エチニル−1−シクロヘキサノール、3−ブチン−1−オール等の水酸基を有するアセチレン化合物、各種窒素化合物、有機リン化合物、オキシム化合物、有機クロロ化合物等が挙げられる。これらの反応制御剤は1種を単独で使用しても2種以上を併用してもよい。また、これらの反応制御剤の中でも、金属への腐食性がないという観点から、水酸基を有するアセチレン化合物が好ましい。このような反応制御剤はそのまま添加してもよいが、シリコーンゴム組成物中での分散性を向上させるために、トルエン、キシレン、イソプロピルアルコール等の有機溶剤で希釈してポリシロキサンに添加することが好ましい。
前記(A)〜(G)成分を含有するシリコーンゴム組成物には、本発明の目的を損なわない範囲において公知の添加剤を更に添加してもよい。このような添加剤としては、例えば、ヒンダードフェノール系酸化防止剤、炭酸カルシウム等の補強性又は非補強性の充填材、チキソトロピー向上剤としてのポリオール、顔料、染料等の着色剤が挙げられる。
本発明に用いられるシリコーンゴム部材は、前記シリコーンゴム組成物の硬化物からなるものである。本発明に燃料電池外部拘束材において、前記シリコーンゴム部材は2枚のフィルム状又はシート状部材に挟持されている。前記シリコーンゴム部材のフィルム状又はシート状部材との接触面の形状としては特に制限はなく、例えば、正方形、長方形、真円形、楕円形等のいずれの形状であってもよい。
本発明に用いられるフィルム状又はシート状部材は、前記シリコーンゴム部材の表面に対する粘着力が10kPa〜1MPaの範囲内にあるものである。前記シリコーンゴム部材の表面に対するフィルム状又はシート状部材の粘着力が前記範囲内のフィルム状又はシート状部材で前記シリコーンゴム部材を挟持することによって、前記シリコーンゴム部材の圧縮状態からの回復が更に遅れるため、圧縮状態継続性が向上する。前記フィルム状又はシート状部材の粘着力が前記下限未満になると、前記シリコーンゴム部材との接触面において十分な粘着力が得られないため、前記シリコーンゴム部材は、印加した圧力が開放されると直ぐにサイズ(特に、厚さ)が復元する(圧縮状態継続性が低下する)。他方、前記フィルム状又はシート状部材の粘着力が前記上限を超えると、前記シリコーンゴム部材との接触面における粘着力が強すぎるため、前記シリコーンゴム部材は、印加した圧力を開放した後、長時間経過した場合でもサイズ(特に、厚さ)が十分に復元しない(回復性が低下する)。このようなシリコーンゴム部材の表面に対するフィルム状又はシート状部材の粘着力としては、圧縮状態継続性が更に向上するという観点から、15kPa〜500kPaが好ましく、20kPa〜200kPaがより好ましい。
本発明の燃料電池外部拘束材は、前記シリコーンゴム部材と2枚の前記フィルム状又はシート状部材とを備えるものであり、2枚の前記フィルム状又はシート状部材で、1個の前記シリコーンゴム部材を挟持してもよいが、複数個の前記シリコーンゴム部材を挟持することが好ましい。複数個の前記シリコーンゴム部材を挟持する場合、各シリコーンゴム部材は、圧縮により隣接するシリコーンゴム部材同士が干渉しないように、前記フィルム状又はシート状部材の表面において互いに離間して配置されていることが好ましい。隣接するシリコーンゴム部材同士の間隔としては、燃料電池スタックの単セルの積層方向の間隔がシリコーンゴム部材の縦方向(楕円形の場合は長軸方向)の長さの0.1〜20倍であることが好ましく、0.2〜10倍であることがより好ましい。また、燃料電池スタックの単セルの積層方向に垂直な方向の間隔については特に制限はなく、任意の間隔で前記シリコーンゴム部材を配置することができる。複数個の前記シリコーンゴム部材を離間して(好ましくは前記間隔で離間して)配置することによって、圧縮により前記シリコーンゴム部材が十分に拡大し、前記シリコーンゴム部材と前記フィルム状又はシート状部材との接触面が大きくなるため、粘着力が強くなり、圧縮状態継続性が向上する。一方、複数個の前記シリコーンゴム部材を離間せずに配置すると、圧縮した場合に前記シリコーンゴム部材が十分に拡大せず、前記シリコーンゴム部材と前記フィルム状又はシート状部材との接触面が大きくならないため、十分な粘着力が得られず、圧縮状態継続性が低下する傾向にある。
次に、本発明の燃料電池の製造方法について説明する。本発明の第一の燃料電池の製造方法は、複数の単セルが積層された燃料電池スタックの周囲に前記本発明の燃料電池外部拘束材を圧縮した状態で貼付した後、前記燃料電池スタックをスタックケースに挿入する方法である。また、本発明の第二の燃料電池の製造方法は、スタックケースの内壁に前記本発明の燃料電池外部拘束材を圧縮した状態で貼付した後、複数の単セルが積層された燃料電池スタックを挿入する方法である。
両末端がジメチルビニルシリル基で封鎖され、25℃における粘度が5.0Pa・sのジメチルポリシロキサン
(B成分)
下記式(1−3)で表されるオルガノポリシロキサン
下記式(2−2)で表されるオルガノハイドロジェンポリシロキサン
下記式(3−1)で表されるオルガノハイドロジェンポリシロキサン
平均粒径4.0μm、比表面積0.50m2/gの球状アルミナ粉末
(F成分)
白金−ジビニルテトラメチルジシロキサン錯体のジメチルポリシロキサン(前記A成分)溶液(白金原子として1質量%含有)
(G成分)
1−エチニル−1−シクロヘキサノール
(調製例1〜4)
容量5Lのプラネタリーミキサー(株式会社井上製作所製)に、表1に示す量の前記A成分、前記B成分及び前記E成分を入れた後、減圧下、25℃で2時間攪拌した。その後に、表1に示す量の前記F成分を加えて25℃で30分間攪拌し、さらに、表1に示す量の前記G成分を加えて、25℃で30分間攪拌した。最後に、表1に示す量の前記C成分及び前記D成分を加えて、25℃で30分間撹拌して均一に混合し、シリコーンゴム組成物1〜4を得た。得られるシリコーンゴムシートの厚さt0が3.0〜10mmの範囲内となるように、前記シリコーンゴム組成物1〜4をそれぞれ120℃で10分間プレス硬化させ、さらに、120℃のオーブン中で50分間加熱して、シリコーンゴムシート1〜4を作製した。
調製例1〜4で得られた各シリコーンゴムシートから10mm×10mmの大きさの試験片(厚さ:t0)を切出し、動的粘弾性測定装置(アイティー計測制御株式会社製「DVA−220」)を用いて、圧縮モード、ひずみ振幅0.1%、室温の条件で、周波数0.1〜50Hzの範囲について貯蔵弾性率E’及び損失弾性率E”を測定し、損失正接tanδ(=E”/E’)を求めた。表1には、測定周波数1Hzにおける貯蔵弾性率E’及び損失正接tanδを示す。また、表1には、下記の市販のシリコーンゴムシートについて測定した、測定周波数1Hzにおける貯蔵弾性率E’及び損失正接tanδも示した。
αゲル:放熱αゲルシート(株式会社タイカ製「λGEL COH−1019LVC−T2.0」、硬度(針入度(1/10mm)):90、厚さt0:5.0mm)
A90:シリコーンゴムシート(共和工業株式会社製「A90」、厚さt0:5.0mm)
A10:超低硬度シリコーンゴムシート(共和工業株式会社製「A10」、厚さt0:5.0mm)
調製例2で得られたシリコーンゴムシート2(貯蔵弾性率E’:9.3MPa、tanδ:0.35)から20mm×20mmの大きさのシリコーンゴム部材(厚さ:t0)を切出し、このシリコーンゴム状部材を2枚のPETフィルム(株式会社東レ製「ルミラーT」、50mm×50mm、厚さ:0.3mm)で挟持して、PETフィルム/シリコーンゴム状部材/PETフィルムからなる積層構造の外部拘束材を作製した。
得られた外部拘束材を2枚の圧縮板で挟み、手動油圧プレスを用いて圧力1MPaでシリコーンゴム部材の厚さが圧縮前の30%の厚さ(0.30×t0)になるまで圧縮した。この圧縮状態を常温(20〜24℃)で10分間保持した後、圧力を開放した。その後、この外部拘束材を常温(20〜24℃)で保持し、圧力開放から10分間経過後及び24時間経過後の外部拘束材の厚さをシックネスゲージ(株式会社ミツトヨ製)を用いて測定し、2枚のPETフィルムの厚さ(0.3mm)を考慮して、シリコーンゴム部材の厚さを算出した。表2には、シリコーンゴム部材の圧縮前の厚さt0に対する圧力開放から10分間経過後及び24時間経過後の厚さの割合[%]を示す。
A:圧縮状態継続性が60%未満かつ回復性が98%以上。
B:圧縮状態継続性が70%未満かつ回復性が94%以上(ただし、圧縮状態継続性が60%未満かつ回復性が98%以上の場合を除く)。
C:圧縮状態継続性が70%以上又は回復性が94%未満。
調製例2で得られたシリコーンゴムシート2から20mm×20mmの大きさのシリコーンゴム部材(厚さ:t0)を2個切出し、この2個のシリコーンゴム部材と長さ80mmのPETフィルム(株式会社東レ製「ルミラーT」、幅:42mm、厚さ:0.3mm)2枚と長さ60mmのPETフィルム(株式会社東レ製「ルミラーT」、幅:42mm、厚さ:0.3mm)2枚とスペーサーブロック(株式会社ミスミ製、材質:ステンレス、20mm×30mm、厚さ:2×(t0+0.3)mm)とを用いて図4に示す粘着性測定用試験片を作製した。
調製例2で得られたシリコーンゴムシート2(貯蔵弾性率E’:9.3MPa、tanδ:0.35)の代わりに調製例3で得られたシリコーンゴムシート3(貯蔵弾性率E’:10.2MPa、tanδ:0.34)を用いた以外は実施例1と同様にして外部拘束材を作製した。この外部拘束材の圧縮状態継続性及び回復性を実施例1と同様にして測定した。また、調製例2で得られたシリコーンゴムシート2の代わりに調製例3で得られたシリコーンゴムシート3を用いた以外は実施例1と同様にして粘着性測定用試験片を作製し、シリコーンゴム部材の表面に対する前記PETフィルムの粘着力を求めた。これらの結果を表2に示す。
調製例2で得られたシリコーンゴムシート2(貯蔵弾性率E’:9.3MPa、tanδ:0.35)の代わりに調製例4で得られたシリコーンゴムシート4(貯蔵弾性率E’:12.5MPa、tanδ:0.37)を用いた以外は実施例1と同様にして外部拘束材を作製した。この外部拘束材の圧縮状態継続性及び回復性を実施例1と同様にして測定した。また、調製例2で得られたシリコーンゴムシート2の代わりに調製例4で得られたシリコーンゴムシート4を用いた以外は実施例1と同様にして粘着性測定用試験片を作製し、シリコーンゴム部材の表面に対する前記PETフィルムの粘着力を求めた。これらの結果を表2に示す。
調製例2で得られたシリコーンゴムシート2(貯蔵弾性率E’:9.3MPa、tanδ:0.35)の代わりに調製例1で得られたシリコーンゴムシート1(貯蔵弾性率E’:7.1MPa、tanδ:0.39)を用いた以外は実施例1と同様にして外部拘束材を作製した。この外部拘束材の圧縮状態継続性及び回復性を実施例1と同様にして測定した。また、調製例2で得られたシリコーンゴムシート2の代わりに調製例1で得られたシリコーンゴムシート1を用いた以外は実施例1と同様にして粘着性測定用試験片を作製し、シリコーンゴム部材の表面に対する前記PETフィルムの粘着力を求めた。これらの結果を表2に示す。
調製例2で得られたシリコーンゴムシート2(貯蔵弾性率E’:9.3MPa、tanδ:0.35)から10mm×10mmの大きさに切出したシリコーンゴム部材(厚さ:t0)を用い、30mm×30mmの大きさのPETフィルム(株式会社東レ製「ルミラーT」、厚さ:0.3mm)を用いた以外は実施例1と同様にして外部拘束材を作製した。この外部拘束材の圧縮状態継続性及び回復性を実施例1と同様にして測定した。その結果を表2に示す。なお、前記シリコーンゴム部材の表面に対する前記PETフィルムの粘着力は前記シリコーンゴム部材の大きさに依存しない(以下同様)。
調製例2で得られたシリコーンゴムシート2(貯蔵弾性率E’:9.3MPa、tanδ:0.35)から14mm×20mmの大きさに切出したシリコーンゴム部材(厚さ:t0)を用い、36mm×41mmの大きさのPETフィルム(株式会社東レ製「ルミラーT」、厚さ:0.3mm)を用いた以外は実施例1と同様にして外部拘束材を作製した。この外部拘束材の圧縮状態継続性及び回復性を実施例1と同様にして測定した。その結果を表2に示す。
調製例2で得られたシリコーンゴムシート2(貯蔵弾性率E’:9.3MPa、tanδ:0.35)から10mm×20mmの大きさに切出したシリコーンゴム部材(厚さ:t0)を用い、30mm×41mmの大きさのPETフィルム(株式会社東レ製「ルミラーT」、厚さ:0.3mm)を用いた以外は実施例1と同様にして外部拘束材を作製した。この外部拘束材の圧縮状態継続性及び回復性を実施例1と同様にして測定した。その結果を表2に示す。
調製例2で得られたシリコーンゴムシート2(貯蔵弾性率E’:9.3MPa、tanδ:0.35)から10mm×40mmの大きさに切出したシリコーンゴム部材(厚さ:t0)を用い、30mm×61mmの大きさのPETフィルム(株式会社東レ製「ルミラーT」、厚さ:0.3mm)を用いた以外は実施例1と同様にして外部拘束材を作製した。この外部拘束材の圧縮状態継続性及び回復性を実施例1と同様にして測定した。その結果を表2に示す。
調製例2で得られたシリコーンゴムシート2(貯蔵弾性率E’:9.3MPa、tanδ:0.35)から半径11.3mmの円盤状に切出したシリコーンゴム部材(厚さ:t0)を用い、50mm×50mmの大きさのPETフィルム(株式会社東レ製「ルミラーT」、厚さ:0.3mm)を用いた以外は実施例1と同様にして外部拘束材を作製した。この外部拘束材の圧縮状態継続性及び回復性を実施例1と同様にして測定した。その結果を表2に示す。
前記PETフィルムの代わりに30mm×30mmの大きさのアクリル板(株式会社ミスミ製、厚さ:3mm)を用いた以外は実施例5と同様にして外部拘束材を作製した。この外部拘束材の圧縮状態継続性及び回復性を実施例1と同様にして測定した。また、前記PETフィルムの代わりに長さ80mmのアクリル板(株式会社ミスミ製、幅:42mm厚さ:3mm)2枚及び長さ60mmのアクリル板(株式会社ミスミ製、幅:42mm厚さ:3mm)2枚を用い、スペーサーブロックの厚さを2×(t0+3)mmに変更した以外は実施例1と同様にして図4に示す粘着性測定用試験片を作製し、シリコーンゴム部材の表面に対する前記アクリル板の粘着力を求めた。これらの結果を表2に示す。
調製例2で得られたシリコーンゴムシート2(貯蔵弾性率E’:9.3MPa、tanδ:0.35)の代わりに前記放熱αゲルシート(貯蔵弾性率E’:2.0MPa、tanδ:0.44)を用いた以外は実施例1と同様にして外部拘束材を作製した。この外部拘束材の圧縮状態継続性及び回復性を実施例1と同様にして測定した。また、調製例2で得られたシリコーンゴムシート2の代わりに前記放熱αゲルシートを用いた以外は実施例1と同様にして粘着性測定用試験片を作製し、シリコーンゴム部材の表面に対する前記PETフィルムの粘着力を求めた。これらの結果を表2に示す。
調製例2で得られたシリコーンゴムシート2(貯蔵弾性率E’:9.3MPa、tanδ:0.35)の代わりに前記シリコーンゴムシート「A90」(貯蔵弾性率E’:24.5MPa、tanδ:0.15)を用いた以外は実施例1と同様にして外部拘束材を作製した。この外部拘束材の圧縮状態継続性及び回復性を実施例1と同様にして測定した。また、調製例2で得られたシリコーンゴムシート2の代わりに前記シリコーンゴムシート「A90」を用いた以外は実施例1と同様にして粘着性測定用試験片を作製し、シリコーンゴム部材の表面に対する前記PETフィルムの粘着力を求めた。これらの結果を表2に示す。
調製例2で得られたシリコーンゴムシート2(貯蔵弾性率E’:9.3MPa、tanδ:0.35)の代わりに前記超低硬度シリコーンゴムシート「A10」(貯蔵弾性率E’:0.81MPa、tanδ:0.15)を用いた以外は実施例1と同様にして外部拘束材を作製した。この外部拘束材の圧縮状態継続性及び回復性を実施例1と同様にして測定した。また、調製例2で得られたシリコーンゴムシート2の代わりに前記超低硬度シリコーンゴムシート「A10」を用いた以外は実施例1と同様にして粘着性測定用試験片を作製し、シリコーンゴム部材の表面に対する前記PETフィルムの粘着力を求めた。これらの結果を表2に示す。
調製例2で得られたシリコーンゴムシート2(貯蔵弾性率E’:9.3MPa、tanδ:0.35)の表面を耐水研磨紙(株式会社ノリタケコーテッドアブレーシブ製「C947H #1000」)を用いて30往復擦った後、洗剤で洗浄した。この表面研磨後のシリコーンゴムシート(貯蔵弾性率E’:9.3MPa、tanδ:0.35)を調製例2で得られたシリコーンゴムシート2の代わりに用いた以外は実施例1と同様にして外部拘束材を作製した。この外部拘束材の圧縮状態継続性及び回復性を実施例1と同様にして測定した。また、調製例2で得られたシリコーンゴムシート2の代わりに前記表面研磨後のシリコーンゴムシートを用いた以外は実施例1と同様にして粘着性測定用試験片を作製し、シリコーンゴム部材の表面に対する前記PETフィルムの粘着力を求めた。これらの結果を表2に示す。
調製例2で得られたシリコーンゴムシート2(貯蔵弾性率E’:9.3MPa、tanδ:0.35)の表面に潤滑剤(信越シリコーン製「KE−1051J(A)」)を薄く塗布した。この潤滑コーティング後のシリコーンゴムシート(貯蔵弾性率E’:9.3MPa、tanδ:0.35)を調製例2で得られたシリコーンゴムシート2の代わりに用いた以外は実施例1と同様にして外部拘束材を作製した。この外部拘束材の圧縮状態継続性及び回復性を実施例1と同様にして測定した。また、調製例2で得られたシリコーンゴムシート2の代わりに前記潤滑コーティング後のシリコーンゴムシートを用いた以外は実施例1と同様にして粘着性測定用試験片を作製し、シリコーンゴム部材の表面に対する前記PETフィルムの粘着力を求めた。これらの結果を表2に示す。
1a:シリコーンゴム部材
1b:フィルム状又はシート状部材
2:燃料電池スタック
2a:単セル
3:スタックケース
A:シリコーンゴム部材
B:フィルム状又はシート状部材(長さ:60mm)
C:フィルム状又はシート状部材(長さ:80mm)
D:スペーサーブロック
E:上チャックつかみ部分
F:下チャックつかみ部分
Claims (4)
- 動的粘弾性測定により求められる、周波数1Hzにおける貯蔵弾性率が2.1〜24MPaであり、損失正接tanδが0.16〜0.43であるシリコーンゴム組成物の硬化物からなるシリコーンゴム部材と、フィルム状又はシート状部材と、を備えており、
2枚重ねの前記フィルム状又はシート状部材を2個の前記シリコーンゴム部材で挟持(前記フィルム状又はシート状部材と前記シリコーンゴム部材の接触部分の大きさ:20mm×20mm)した部材をさらに2枚の前記フィルム状又はシート状部材で挟持(前記シリコーンゴム部材と前記フィルム状又はシート状部材の接触部分の大きさ:20mm×20mm)した測定用試験片を作製し、前記試験片作製完了から1分間経過した時点で、引張試験機を用いて前記試験片を30mm/分の速さで伸長させ、5mm伸長した時点の荷重をロードセルを用いて測定することによって、前記シリコーンゴム部材と前記フィルム状又はシート状部材との界面にかかる応力として求められる、前記シリコーンゴム部材の表面に対する前記フィルム状又はシート状部材の粘着力が10kPa〜1MPaであり、
前記シリコーンゴム部材が2枚の前記フィルム状又はシート状部材に挟持されていることを特徴とする燃料電池外部拘束材。 - 複数個の前記シリコーンゴム部材が前記フィルム状又はシート状部材の表面において互いに離間した状態で配置されていることを特徴とする請求項1に記載の燃料電池外部拘束材。
- 複数の単セルが積層された燃料電池スタックの周囲に請求項1又は2に記載の燃料電池外部拘束材を圧縮した状態で貼付した後、前記燃料電池スタックをスタックケースに挿入することを特徴とする燃料電池の製造方法。
- スタックケースの内壁に請求項1又は2に記載の燃料電池外部拘束材を圧縮した状態で貼付した後、複数の単セルが積層された燃料電池スタックを挿入することを特徴とする燃料電池の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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