JP6918047B2 - Transmission belt - Google Patents
Transmission belt Download PDFInfo
- Publication number
- JP6918047B2 JP6918047B2 JP2019091442A JP2019091442A JP6918047B2 JP 6918047 B2 JP6918047 B2 JP 6918047B2 JP 2019091442 A JP2019091442 A JP 2019091442A JP 2019091442 A JP2019091442 A JP 2019091442A JP 6918047 B2 JP6918047 B2 JP 6918047B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- belt
- mass
- rubber
- parts
- fine fibers
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Images
Landscapes
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Description
本発明は、伝動ベルトに関する。 The present invention relates to a transmission belt.
伝動ベルトのゴム層を構成するゴム組成物に、短繊維を配合することが行われている。例えば特許文献１において、Ｖリブドベルトの少なくとも圧縮層を、カーボンブラック及び短繊維を含有するゴム組成物によって構成することが開示されている。
Short fibers are blended with the rubber composition constituting the rubber layer of the transmission belt. For example,
伝動ベルトには、耐摩耗性、摩擦係数、粘着摩耗の抑制等の種々の特性について要求がある。ベルトを構成するゴム組成物にカーボンブラック及び短繊維を配合して補強する場合、配合量を調整してある特性を満たすようすると、他の特性が劣化する傾向にあった。 The transmission belt is required to have various properties such as wear resistance, friction coefficient, and suppression of adhesive wear. When carbon black and short fibers are blended into the rubber composition constituting the belt to reinforce the belt, if the blending amount is adjusted to satisfy a certain characteristic, other characteristics tend to deteriorate.
従って、本発明の課題は、要求される複数の特性を同時に満たす伝動ベルトを提供することである。 Therefore, an object of the present invention is to provide a transmission belt that simultaneously satisfies a plurality of required characteristics.
本発明は、プーリに巻き掛けられて動力を伝達する伝動ベルトであって、セルロース系微細繊維と、短繊維とを含有するゴム組成物からなる層を有しており、セルロース系微細繊維の繊維径の分布範囲が１０〜１００ｎｍを含む。 The present invention is a transmission belt wound around a pulley to transmit power, and has a layer made of a rubber composition containing cellulosic fine fibers and short fibers, and is a fiber of cellulosic fine fibers. The diameter distribution range includes 10 to 100 nm.
本発明によると、セルロース系微細繊維と他の短繊維とを含有するゴム組成物からなる層を有するので、伝動ベルトに要求される複数の特性を同時に満たすことができる。 According to the present invention, since it has a layer made of a rubber composition containing cellulosic fine fibers and other short fibers, it is possible to simultaneously satisfy a plurality of properties required for a transmission belt.
以下、本開示の実施形態について、図面を参照しながら説明する。 Hereinafter, embodiments of the present disclosure will be described with reference to the drawings.
（ＶリブドベルトＢ）
図１及び２は、実施形態に係るＶリブドベルトＢを示す。実施形態に係るＶリブドベルトＢは、例えば、自動車のエンジンルーム内に設けられる補機駆動ベルト伝動装置等に用いられるエンドレスの動力伝達部材である。実施形態１に係るＶリブドベルトＢは、例えば、ベルト長さが７００〜３０００ｍｍ、ベルト幅が１０〜３６ｍｍ、及びベルト厚さが４．０〜５．０ｍｍである。
(V ribbed belt B)
1 and 2 show the V-ribbed belt B according to the embodiment. The V-ribbed belt B according to the embodiment is an endless power transmission member used in, for example, an auxiliary drive belt transmission device provided in an engine room of an automobile. The V-ribbed belt B according to the first embodiment has, for example, a belt length of 700 to 3000 mm, a belt width of 10 to 36 mm, and a belt thickness of 4.0 to 5.0 mm.
実施形態に係るＶリブドベルトＢは、ベルト内周側のプーリ接触部分を構成する圧縮ゴム層１１と中間の接着ゴム層１２とベルト外周側の背面ゴム層１３との三層構造に構成されたゴム製のＶリブドベルト本体１０を備えている。Ｖリブドベルト本体１０における接着ゴム層１２の厚さ方向の中間部には、ベルト幅方向にピッチを有する螺旋を形成するように心線１４が埋設されている。なお、背面ゴム層１３の代わりに背面補強布が設けられ、Ｖリブドベルト本体１０が圧縮ゴム層１１及び接着ゴム層１２の二重層に構成されていてもよい。
The V-ribbed belt B according to the embodiment is a rubber having a three-layer structure consisting of a
圧縮ゴム層１１は、複数のＶリブ１６がベルト内周側に垂下するように設けられている。複数のＶリブ１６は、各々がベルト長さ方向に延びる断面略逆三角形の突条に形成されていると共に、ベルト幅方向に並列するように設けられている。各Ｖリブ１６は、例えば、リブ高さが２．０〜３．０ｍｍ、基端間の幅が１．０〜３．６ｍｍである。Ｖリブ１６の数は例えば３〜６個である（図１では６個）。接着ゴム層１２は、断面横長矩形の帯状に構成されており、その厚さが例えば１．０〜２．５ｍｍである。背面ゴム層１３も、断面横長矩形の帯状に構成されており、厚さが例えば０．４〜０．８ｍｍである。背面ゴム層１３の表面には、背面駆動時の音発生を抑制する観点から、織布パターンが設けられていることが好ましい。
The
圧縮ゴム層１１、接着ゴム層１２、及び背面ゴム層１３は、ゴム成分に種々のゴム配合剤が配合されて混練された未架橋ゴム組成物が加熱及び加圧されて架橋剤により架橋したゴム組成物で形成されている。圧縮ゴム層１１、接着ゴム層１２、及び背面ゴム層１３を形成するゴム組成物は、同一であっても、また、異なっていても、どちらでもよい。
The
圧縮ゴム層１１、接着ゴム層１２、及び背面ゴム層１３を形成するゴム組成物のゴム成分としては、例えば、エチレン・プロピレンコポリマー（ＥＰＲ）、エチレン・プロピレン・ジエンターポリマー（ＥＰＤＭ）、エチレン・オクテンコポリマー、エチレン・ブテンコポリマーなどのエチレン−α−オレフィンエラストマー；クロロプレンゴム（ＣＲ）；クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）；水素添加アクリロニトリルゴム（Ｈ−ＮＢＲ）等が挙げられる。ゴム成分は、これらのうち１種又は２種以上のブレンドゴムであることが好ましい。圧縮ゴム層１１、接着ゴム層１２、及び背面ゴム層１３を形成するゴム組成物のゴム成分は同一であることが好ましい。
Examples of the rubber component of the rubber composition forming the
圧縮ゴム層１１、接着ゴム層１２、及び背面ゴム層１３を形成するゴム組成物のうち少なくとも１つは、繊維径の分布範囲が５０〜５００ｎｍを含むセルロース系微細繊維を含有する。圧縮ゴム層１１、接着ゴム層１２、及び背面ゴム層１３を形成する全てのゴム組成物がかかるセルロース系微細繊維を含有することが好ましいが、少なくともプーリ接触部分を構成する圧縮ゴム層１１を形成するゴム組成物がかかるセルロース系微細繊維を含有することがより好ましい。
At least one of the rubber compositions forming the
セルロース系微細繊維は、植物繊維を細かくほぐすことで得られる植物細胞壁の骨格成分で構成されたセルロース微細繊維を由来とする繊維材料である。セルロース系微細繊維の原料植物としては、例えば、木材、竹、稲（稲わら）、じゃがいも、サトウキビ（バガス）、水草、海藻等が挙げられる。これらのうち木材が好ましい。表面ゴム層１１ａを形成する多孔のゴム組成物がこのようなセルロース系微細繊維を含むことにより、その高補強効果が発現する。 Cellulose-based fine fibers are fiber materials derived from cellulosic fine fibers composed of skeletal components of plant cell walls obtained by finely loosening plant fibers. Examples of raw material plants for cellulosic fine fibers include wood, bamboo, rice (rice straw), potatoes, sugar cane (bagasse), aquatic plants, and seaweed. Of these, wood is preferred. When the porous rubber composition forming the surface rubber layer 11a contains such cellulosic fine fibers, its high reinforcing effect is exhibited.
セルロース系微細繊維は、セルロース微細繊維自体であっても、また、疎水化処理された疎水化セルロース微細繊維であっても、どちらでもよい。また、セルロース系微細繊維として、セルロース微細繊維自体と疎水化セルロース微細繊維とを併用してもよい。分散性の観点からは、セルロース系微細繊維は、疎水化セルロース微細繊維を含むことが好ましい。疎水化セルロース微細繊維としては、セルロースの水酸基の一部又は全部が疎水性基に置換されたセルロース微細繊維、及び表面処理剤によって疎水化表面処理されたセルロース微細繊維が挙げられる。 The cellulosic fine fibers may be either the cellulosic fine fibers themselves or the hydrophobized cellulose fine fibers that have been hydrophobized. Further, as the cellulosic fine fibers, the cellulose fine fibers themselves and the hydrophobic cellulose fine fibers may be used in combination. From the viewpoint of dispersibility, the cellulosic fine fibers preferably contain hydrophobicized cellulosic fine fibers. Examples of the hydrophobized cellulose fine fibers include cellulose fine fibers in which some or all of the hydroxyl groups of cellulose are replaced with hydrophobic groups, and cellulose fine fibers that have been surface-treated hydrophobized with a surface treatment agent.
セルロースの水酸基の一部又は全部が疎水性基に置換されたセルロース微細繊維を得るための疎水化としては、例えば、エステル化（アシル化）（アルキルエステル化、複合エステル化、β−ケトエステル化など）、アルキル化、トシル化、エポキシ化、アリール化等が挙げられる。これらのうちエステル化が好ましい。具体的には、エステル化された疎水化セルロース微細繊維は、セルロースの水酸基の一部又は全部が、酢酸、無水酢酸、プロピオン酸、酪酸等のカルボン酸、若しくは、そのハロゲン化物（特に塩化物）によりアシル化されたセルロース微細繊維である。表面処理剤によって疎水化表面処理されたセルロース微細繊維を得るための表面処理剤としては、例えば、シランカップリング剤等が挙げられる。 Examples of the hydrophobicity for obtaining cellulose fine fibers in which some or all of the hydroxyl groups of cellulose are substituted with hydrophobic groups include esterification (acylation) (alkyl esterification, composite esterification, β-keto esterification, etc.). ), Alkylation, tosylation, epoxidation, arylation and the like. Of these, esterification is preferred. Specifically, in the esterified hydrophobic cellulose fine fibers, some or all of the hydroxyl groups of the cellulose are carboxylic acids such as acetic acid, acetic anhydride, propionic acid and butyric acid, or halides thereof (particularly chlorides). It is a cellulose fine fiber acylated by. Examples of the surface treatment agent for obtaining the cellulose fine fibers hydrophobized by the surface treatment agent include a silane coupling agent and the like.
セルロース系微細繊維は、ベルトの特性を実現する観点から、その繊維径の分布の下限は、好ましくは１０ｎｍ以下、より好ましくは３ｎｍ以下である。上限は、好ましくは５００ｎｍ以上、より好ましくは７００ｎｍ以上、更に好ましくは１μｍ以上である。セルロース系微細繊維の繊維径の分布範囲は、２０〜５００ｎｍを含むことが好ましく、２０〜７００ｎｍを含むことがより好ましく、２０ｎｍ〜１μｍを含むことが更に好ましい。 From the viewpoint of realizing the characteristics of the belt, the lower limit of the distribution of the fiber diameter of the cellulosic fine fiber is preferably 10 nm or less, more preferably 3 nm or less. The upper limit is preferably 500 nm or more, more preferably 700 nm or more, still more preferably 1 μm or more. The distribution range of the fiber diameter of the cellulosic fine fibers preferably includes 20 to 500 nm, more preferably 20 to 700 nm, and even more preferably 20 nm to 1 μm.
セルロース系微細繊維の平均繊維径は、好ましくは３ｎｍ以上で且つ２００ｎｍ以下、より好ましくは３ｎｍ以上で且つ１００ｎｍ以下である。 The average fiber diameter of the cellulosic fine fibers is preferably 3 nm or more and 200 nm or less, and more preferably 3 nm or more and 100 nm or less.
セルロース系微細繊維の繊維径の分布は、ベルト本体を構成するゴム組成物の試料を凍結粉砕した後、その断面を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）で観察すると共に、５０本のセルロース系微細繊維を任意に選択して繊維径を測定し、その測定結果に基づいて求められる。また、セルロース系微細繊維の平均繊維径は、その任意に選択した５０本のセルロース系微細繊維の繊維径の数平均として求められる。 Regarding the distribution of the fiber diameter of the cellulosic fine fibers, after freeze-crushing the sample of the rubber composition constituting the belt body, the cross section thereof is observed with a transmission electron microscope (TEM), and 50 cellulosic fine fibers are observed. The fiber diameter is measured by arbitrarily selecting it, and it is obtained based on the measurement result. Further, the average fiber diameter of the cellulosic fine fibers is obtained as the number average of the fiber diameters of 50 arbitrarily selected cellulosic fine fibers.
セルロース系微細繊維は、機械的解繊手段によって製造された高アスペクト比のものであっても、また、化学的解繊手段によって製造されたものであっても、どちらでもよい。これらのうち、化学的解繊手段によって製造されたものが好ましい。また、セルロース系微細繊維として、機械的解繊手段によって製造されたものと化学的解繊手段によって製造されたものとを併用してもよい。機械的解繊手段に用いる解繊装置としては、例えば、二軸混練機などの混練機、高圧ホモジナイザー、グラインダー、ビーズミル等が挙げられる。化学的解繊手段に用いる処理としては、例えば、酸加水分解処理等が挙げられる。 The cellulosic fine fibers may be those having a high aspect ratio produced by mechanical defibration means or those produced by chemical defibration means. Of these, those produced by chemical defibration means are preferable. Further, as the cellulosic fine fibers, those produced by mechanical defibration means and those produced by chemical defibration means may be used in combination. Examples of the defibrating device used for the mechanical defibrating means include a kneader such as a twin-screw kneader, a high-pressure homogenizer, a grinder, and a bead mill. Examples of the treatment used for the chemical defibration means include acid hydrolysis treatment and the like.
圧縮ゴム層１１、接着ゴム層１２、及び／又は伸張ゴム層１３を構成するゴム組成物におけるセルロース系微細繊維の含有量は、伝動ベルトの各種特性をそれぞれ満たす観点から、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは１質量部以上、より好ましくは５質量部以上、更に好ましくは１０質量部以上であり、また、好ましくは３０質量部以下、より好ましくは２５質量部以下、更に好ましくは２０質量部以下である。
The content of the cellulose-based fine fibers in the rubber composition constituting the
また、ゴム配合剤としては、補強材、オイル、加工助剤、加硫促進助剤、架橋剤、共架橋剤、加硫促進剤等が挙げられる。 Examples of the rubber compounding agent include reinforcing materials, oils, processing aids, vulcanization accelerator aids, cross-linking agents, co-crosslinking agents, vulcanization accelerators and the like.
補強材として、セルロース系微細繊維とは別に用いる短繊維では、例えば、６−ナイロン繊維、６，６−ナイロン繊維、４，６−ナイロン繊維、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）繊維、パラ系アラミド繊維、メタ系アラミド繊維、ポリエステル繊維等が挙げられ、単一種のみが含まれていてもよく、また、複数種が含まれていてもよい。短繊維は、例えばＲＦＬ水溶液等に浸漬した後に加熱する接着処理が施された長繊維を所定長に切断して製造される。 Short fibers used separately from cellulose-based fine fibers as reinforcing materials include, for example, 6-nylon fiber, 6,6-nylon fiber, 4,6-nylon fiber, polyethylene terephthalate (PET) fiber, and polyethylene naphthalate (PEN). Examples thereof include fibers, para-aramid fibers, meta-aramid fibers, polyester fibers, etc., and only a single type may be contained, or a plurality of types may be contained. Short fibers are produced by cutting long fibers that have been subjected to an adhesive treatment that is heated after being immersed in, for example, an RFL aqueous solution, to a predetermined length.
短繊維の直径は、好ましくは１μｍ以上、より好ましくは５μｍ以上、更に好ましくは１０μｍ以上であり、また、好ましくは１００μｍ以下、より好ましくは７０μｍ以下、更に好ましくは５０μｍ以下である。 The diameter of the short fibers is preferably 1 μm or more, more preferably 5 μm or more, still more preferably 10 μm or more, and preferably 100 μm or less, more preferably 70 μm or less, still more preferably 50 μm or less.
また、短繊維の配合量は、ゴム組成物のゴム成分１００質量部に対して好ましくは５質量部以上、より好ましくは１０質量部以上であり、また、好ましくは５０質量部以下、より好ましくは４０質量部以下である。 The amount of the short fibers blended is preferably 5 parts by mass or more, more preferably 10 parts by mass or more, and preferably 50 parts by mass or less, more preferably 50 parts by mass or more, based on 100 parts by mass of the rubber component of the rubber composition. It is 40 parts by mass or less.
補強材として、カーボンブラックでは、例えば、チャネルブラック；ＳＡＦ、ＩＳＡＦ、Ｎ−３３９、ＨＡＦ、Ｎ−３５１、ＭＡＦ、ＦＥＦ、ＳＲＦ、ＧＰＦ、ＥＣＦ、Ｎ−２３４などのファーネスブラック；ＦＴ、ＭＴなどのサーマルブラック；アセチレンブラック等が挙げられる。 As a reinforcing material, in carbon black, for example, channel black; furnace black such as SAF, ISAF, N-339, HAF, N-351, MAF, FEF, SRF, GPF, ECF, N-234; FT, MT, etc. Thermal black; acetylene black and the like can be mentioned.
セルロース系微細繊維を用いる場合、カーボンブラックは必ずしも添加する必要はないが、帯電防止等の目的で添加しても良い。添加する場合、カーボンブラックの配合量は、ゴム組成物のゴム成分１００質量部に対して、好ましくは１質量部以上、より好ましくは５質量部以上であり、また、好ましくは１００質量部以下、より好ましくは５０質量部以下である。 When cellulosic fine fibers are used, carbon black does not necessarily have to be added, but carbon black may be added for the purpose of antistatic or the like. When added, the blending amount of carbon black is preferably 1 part by mass or more, more preferably 5 parts by mass or more, and preferably 100 parts by mass or less, based on 100 parts by mass of the rubber component of the rubber composition. More preferably, it is 50 parts by mass or less.
オイルとしては、例えば、石油系軟化剤、パラフィンワックスなどの鉱物油系オイル、ひまし油、綿実油、あまに油、なたね油、大豆油、パーム油、やし油、落下生油、木ろう、ロジン、パインオイルなどの植物油系オイル等が挙げられる。オイルは、これらのうち１種又は２種以上であることが好ましい。オイルの含有量は、ゴム組成物のゴム成分１００質量部に対して例えば５〜１５質量部である。 Examples of oils include petroleum-based softeners, mineral oils such as paraffin wax, castor oil, cottonseed oil, linseed oil, rapeseed oil, soybean oil, palm oil, palm oil, fallen raw oil, wood wax, rosin, and pine. Examples include vegetable oils such as oils. The oil is preferably one or more of these. The oil content is, for example, 5 to 15 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component of the rubber composition.
加硫促進助剤としては、例えば、酸化亜鉛（亜鉛華）や酸化マグネシウムなどの金属酸化物、金属炭酸塩、脂肪酸及びその誘導体等が挙げられる。加硫促進助剤は、これらのうち１種又は２種以上であることが好ましい。加硫促進助剤の含有量は、ゴム組成物のゴム成分１００質量部に対して例えば５〜１５質量部である。 Examples of the vulcanization accelerator include metal oxides such as zinc oxide (zinc oxide) and magnesium oxide, metal carbonates, fatty acids and derivatives thereof. The vulcanization accelerating aid is preferably one or more of these. The content of the vulcanization accelerating aid is, for example, 5 to 15 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component of the rubber composition.
架橋剤としては、硫黄及び有機過酸化物が挙げられる。架橋剤として、硫黄が配合されていてもよく、また、有機過酸化物が配合されていてもよく、更には、それらの両方が併用されていてもよい。架橋剤の配合量は、硫黄の場合、ゴム組成物のゴム成分１００質量部に対して例えば０．５〜４．０質量部であり、有機過酸化物の場合、ゴム組成物のゴム成分１００質量部に対して例えば０．５〜８．０質量部である。
Examples of the cross-linking agent include sulfur and organic peroxides. Sulfur may be blended as the cross-linking agent, organic peroxide may be blended, and both of them may be blended together. In the case of sulfur, the blending amount of the cross-linking agent is, for example, 0.5 to 4.0 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component of the rubber composition, and in the case of organic peroxide, the
有機過酸化物としては、例えば、ジクミルパーオキサイドなどのジアルキルパーオキサイド類、ｔ−ブチルパーオキシアセテートなどのパーオキシエステル類、ジシクロヘキサノンパーオキサイドなどのケトンパーオキサイド類等が挙げられる。有機過酸化物は、単一種が配合されていても、また、複数種が配合されていても、どちらでもよい。 Examples of the organic peroxide include dialkyl peroxides such as dicumyl peroxide, peroxy esters such as t-butyl peroxyacetate, and ketone peroxides such as dicyclohexanone peroxide. The organic peroxide may be a single type or a plurality of types.
共架橋剤としては、例えば、マレイミド系、ＴＡＩＣ、１，２−ポリブタジエン、オキシム類、グアニジン、及びトリメチロールプロパントリメタクリレートのもの等が挙げられる。共架橋剤は、これらのうちの１種又は２種以上であることが好ましい。共架橋剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して例えば０．５〜１５質量部である。 Examples of the co-crosslinking agent include maleimide-based, TAIC, 1,2-polybutadiene, oximes, guanidine, and trimethylolpropane trimethacrylate. The co-crosslinking agent is preferably one or more of these. The content of the co-crosslinking agent is, for example, 0.5 to 15 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
接着ゴム層１２及び伸張ゴム層１３は、ゴム成分に種々のゴム配合剤が配合されて混練された未架橋ゴム組成物が加熱及び加圧されて架橋剤により架橋した中実のゴム組成物で形成されている。接着ゴム層１２及び伸張ゴム層１３を構成するゴム組成物のゴム成分としては、圧縮ゴム層１１と同様のものが挙げられ、同一であっても良い。ゴム配合剤としても、圧縮ゴム層１１と同様に、補強材、オイル、加工助剤、加硫促進助剤、架橋剤、共架橋剤、加硫促進剤等が挙げられる。また、接着ゴム層１２及び伸張ゴム層１３を構成するゴム組成物は、圧縮ゴム層１１と同様に、セルロース系微細繊維及び短繊維を含んでいても良い。
The
心線１４は、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）繊維、パラ系アラミド繊維、ビニロン繊維等の撚り糸や組紐等の線材で構成されている。心線１４は、Ｖリブドベルト本体１０に対する接着性を付与するために、成形前にＲＦＬ水溶液に浸漬した後に加熱する接着処理及び／又はゴム糊に浸漬した後に乾燥させる接着処理が施されている。なお、心線１４は、ＲＦＬ水溶液及び／又はゴム糊による接着処理の前に、必要に応じてエポキシ樹脂やポリイソシアネート樹脂等の溶液からなる接着剤溶液に浸漬した後に加熱する接着処理が施されていてもよい。心線１４の直径は例えば０．５〜２．５ｍｍであり、断面における相互に隣接する心線１４中心間の寸法は例えば０．０５〜０．２０ｍｍである。
The
（ＶリブドベルトＢの製造方法）
実施形態１に係るＶリブドベルトＢの製造方法について、図３〜図８に基づいて説明する。
(Manufacturing method of V-ribbed belt B)
The method for manufacturing the V-ribbed belt B according to the first embodiment will be described with reference to FIGS. 3 to 8.
図３及び図４は、実施形態１に係るＶリブドベルトＢの製造に用いるベルト成形型３０を示す。 3 and 4 show a belt molding die 30 used for manufacturing the V-ribbed belt B according to the first embodiment.
このベルト成形型３０は、同心状に設けられた、各々、円筒状の内型３１及び外型３２を備えている。
The
内型３１はゴム等の可撓性材料で形成されている。外型３２は金属等の剛性材料で形成されている。外型３２の内周面は成型面に構成されており、その外型３２の内周面には、Ｖリブ１６の形状と同一のＶリブ形成溝３３が軸方向に一定ピッチで設けられている。外型３２には、水蒸気等の熱媒体や水等の冷媒体を流通させて温調する温調機構が設けられている。また、内型３１を内部から加圧膨張させるための加圧手段が設けられている。
The
実施形態１に係るＶリブドベルトＢの製造方法は、材料準備工程、成形工程、架橋工程、及び仕上げ工程を有する。 The method for manufacturing the V-ribbed belt B according to the first embodiment includes a material preparation step, a molding step, a cross-linking step, and a finishing step.
＜材料準備工程＞
−圧縮ゴム層用、接着ゴム層用、及び背面ゴム層用の未架橋ゴムシート１１’，１２’，１３’−
圧縮ゴム層用、接着ゴム層用、及び背面ゴム層用の未架橋ゴムシート１１’，１２’，１３’のうち、セルロース系微細繊維を含有させるものの作製を以下のようにして行う。
<Material preparation process>
-Uncrosslinked rubber sheets 11', 12', 13'for compressed rubber layer, adhesive rubber layer, and back rubber layer-
Of the uncrosslinked rubber sheets 11', 12', and 13'for the compressed rubber layer, the adhesive rubber layer, and the back rubber layer, those containing cellulosic fine fibers are produced as follows.
まず、素練りしているゴム成分にセルロース系微細繊維を投入して混練することにより分散させる。 First, cellulose-based fine fibers are added to the rubber component to be kneaded and kneaded to disperse the fibers.
ここで、ゴム成分へのセルロース系微細繊維の分散方法としては、例えば、セルロース系微細繊維を水に分散させた分散体（ゲル）を、オープンロールで素練りしているゴム成分に投入し、それらを混練しながら水分を気化させる方法、セルロース系微細繊維を水に分散させた分散体（ゲル）とゴムラテックスとを混合して水分を気化させて得られたセルロース系微細繊維／ゴムのマスターバッチを、素練りしているゴム成分に投入する方法、セルロース系微細繊維を溶剤に分散させた分散体とゴム成分を溶剤に溶解させた溶液とを混合して溶剤を気化させて得られたセルロース系微細繊維／ゴムのマスターバッチを、素練りしているゴム成分に投入する方法、セルロース系微細繊維を水に分散させた分散体（ゲル）を凍結乾燥させて粉砕したものを、素練りしているゴム成分に投入する方法、疎水化したセルロース系微細繊維を素練りしているゴム成分に投入する方法等が挙げられる。 Here, as a method of dispersing the cellulose-based fine fibers in the rubber component, for example, a dispersion (gel) in which the cellulose-based fine fibers are dispersed in water is put into the rubber component kneaded with an open roll. A method of vaporizing water while kneading them, a master of cellulose-based fine fibers / rubber obtained by mixing a dispersion (gel) in which cellulose-based fine fibers are dispersed in water and rubber latex and vaporizing the water. It was obtained by putting the batch into the rubber component to be kneaded, mixing a dispersion in which cellulose-based fine fibers were dispersed in a solvent and a solution in which the rubber component was dissolved in a solvent, and vaporizing the solvent. A method in which a master batch of cellulose-based fine fibers / rubber is added to the rubber component to be kneaded, and a dispersion (gel) in which cellulose-based fine fibers are dispersed in water is freeze-dried and crushed, and then kneaded. Examples thereof include a method of adding the hydrophobicized cellulose-based fine fibers to the rubber component being kneaded, and a method of adding the hydrophobicized cellulose-based fine fibers to the kneaded rubber component.
次いで、ゴム成分とセルロース系微細繊維とを混練しながら、各種のゴム配合剤を投入して混練を継続することにより未架橋ゴム組成物を作製する。 Next, while kneading the rubber component and the cellulosic fine fibers, various rubber compounding agents are added and kneading is continued to prepare an uncrosslinked rubber composition.
そして、その未架橋ゴム組成物をカレンダー成形等によってシート状に成形する。 Then, the uncrosslinked rubber composition is molded into a sheet by calendar molding or the like.
なお、セルロース系微細繊維を含有させないものの作製は、ゴム成分に各種のゴム配合剤を配合し、ニーダー、バンバリーミキサー等の混練機で混練し、得られた未架橋ゴム組成物をカレンダー成形等によってシート状に成形することにより行う。 In order to produce a product that does not contain cellulosic fine fibers, various rubber compounding agents are mixed with the rubber component and kneaded with a kneader such as a kneader or a Banbury mixer, and the obtained uncrosslinked rubber composition is formed by calendar molding or the like. This is done by molding into a sheet.
−心線１４’−
心線１４’に対して接着処理を施す。具体的には、心線１３’に、ＲＦＬ水溶液に浸漬して加熱するＲＦＬ接着処理を施す。また、ＲＦＬ接着処理前に下地接着処理液に浸漬して加熱する下地接着処理を施すことが好ましい。なお、ＲＦＬ接着処理前にゴム糊に浸漬して乾燥させるゴム糊接着処理を施してもよい。
-Core wire 14'-
Adhesive treatment is applied to the core wire 14'. Specifically, the core wire 13'is subjected to an RFL adhesion treatment in which the core wire 13'is immersed in an RFL aqueous solution and heated. Further, it is preferable to perform a base bonding treatment of immersing and heating in a base bonding liquid before the RFL bonding treatment. Before the RFL bonding treatment, a rubber glue bonding treatment may be performed in which the rubber glue is dipped and dried.
＜成形工程＞
図５に示すように、表面が平滑な円筒ドラム３４上にゴムスリーブ３５を被せ、その外周上に、背面ゴム層用の未架橋ゴムシート１３’、及び接着ゴム層用の未架橋ゴムシート１２’を順に巻き付けて積層し、その上から心線１４’を円筒状の内型３１に対して螺旋状に巻き付け、更にその上から接着ゴム層用の未架橋ゴムシート１２’、及び圧縮ゴム層用の未架橋ゴムシート１１’を順に巻き付ける。このとき、ゴムスリーブ３５上には積層成形体Ｂ’が形成される。
<Molding process>
As shown in FIG. 5, a
＜架橋工程＞
積層成形体Ｂ’を設けたゴムスリーブ３５を円筒ドラム３４から外し、図６に示すように、それを外型３２の内周面側に内嵌め状態にセットした後、図７に示すように、内型３１を外型３２にセットされたゴムスリーブ３５内に位置付けて密閉する。
<Crosslinking process>
After removing the
次いで、外型３２を加熱すると共に、内型３１の密封された内部に高圧空気等を注入して加圧する。このとき、内型３１が膨張し、外型３２の成型面に、積層成形体Ｂ’における未架橋ゴムシート１１’，１２’，１３’が圧縮されて進入し、また、それらの架橋が進行し、且つ心線１４’が複合一体化し、最終的に、図８に示すように、円筒状のベルトスラブＳが成型される。なお、ベルトスラブＳの成型温度は例えば１００〜１８０℃、成型圧力は例えば０．５〜２．０ＭＰａ、及び成型時間は例えば１０〜６０分である。
Next, the
＜仕上げ工程＞
内型３１の内部を減圧して密閉を解き、内型３１と外型３２との間でゴムスリーブ３５を介して成型されたベルトスラブＳを取り出し、ベルトスラブＳを所定幅に輪切りして表裏を裏返すことによりＶリブドベルトＢが製造される。
<Finishing process>
The inside of the
［その他の実施形態］
以上の実施形態ではＶリブドベルトを示したが、特にこれらに限定されるものではなく、繊維径の分布範囲が２０ｎｍ〜１μｍを含むセルロース系微細繊維を含有するゴム組成物でベルト本体の少なくとも一部が形成されていれば、ローエッジＶベルトやラップドＶベルト、平ベルト等の他の摩擦伝動ベルト、或いは、噛み合い伝動ベルトの歯付ベルトであってもよい。
[Other Embodiments]
Although the V-ribbed belt is shown in the above embodiments, the belt is not particularly limited to these, and is a rubber composition containing cellulose-based fine fibers having a fiber diameter distribution range of 20 nm to 1 μm, and is at least a part of the belt body. If is formed, it may be another friction transmission belt such as a low-edge V-belt, a wrapped V-belt, a flat belt, or a toothed belt of an meshing transmission belt.
［試験評価１］
クロロプレンゴム（ＣＲゴムとも表記する）をゴム成分とするゴム組成物を用いて、実施例1-1〜1-5及び比較例1-1〜1-8のローエッジＶベルトを作製した。それぞれの詳細については、表１にも示す。
[Test evaluation 1]
Using a rubber composition containing chloroprene rubber (also referred to as CR rubber) as a rubber component, low-edge V-belts of Examples 1-1 to 1-5 and Comparative Examples 1-1 to 1-8 were produced. Details of each are also shown in Table 1.
＜実施例1-1＞
ＣＲラテックス（昭和電工社製 商品名：ショウプレン８４２Ａ）と機械的解繊手段によって製造されたセルロース微細繊維（大王製紙社製）の水分散体とを混合し、水を気化させてセルロース微細繊維／ＣＲのマスターバッチを作製した。
<Example 1-1>
CR latex (trade name: Showpren 842A manufactured by Showa Denko Co., Ltd.) and an aqueous dispersion of cellulose fine fibers (manufactured by Daio Paper Co., Ltd.) manufactured by mechanical defibration means are mixed and water is vaporized to vaporize the cellulose fine fibers / A master batch of CR was prepared.
続いて、ＣＲ（昭和電工社製 商品名：ショウプレンＧＳ）を素練りすると共に、そこにマスターバッチを投入して混練した。マスターバッチの投入量は、トータルのＣＲを１００質量部としたときのセルロース系微細繊維の含有量が２０質量部となる量とした。 Subsequently, CR (trade name: Showa Denko GS) was kneaded, and a masterbatch was added thereto and kneaded. The amount of the masterbatch input was such that the content of the cellulosic fine fibers was 20 parts by mass when the total CR was 100 parts by mass.
そして、ＣＲとセルロース系微細繊維とを混練すると共に、そこに、ＣＲ１００質量部に対し、補強材のカーボンブラックＨＡＦ（東海カーボン社製 商品名：シースト３）を２０質量部、アラミド短繊維（帝人社製、テクノーラ（登録商標））オイル（日本サン石油社製 商品名：サンパー２２８０）を５質量部、加硫促進助剤の酸化亜鉛（堺化学工業社製）を５質量部、酸化マグネシウム（協和化学工業社製 商品名：キョウワマグ１５０）を４質量部それぞれ投入して混練を継続することにより未架橋ゴム組成物を作製した。 Then, while kneading CR and cellulose-based fine fibers, 20 parts by mass of carbon black HAF (trade name: Seest 3 manufactured by Tokai Carbon Co., Ltd.) as a reinforcing material and aramid short fibers (Teijin) are added to 100 parts by mass of CR. 5 parts by mass of Technora (registered trademark) oil (trade name: Samper 2280 manufactured by Nippon Sun Oil Co., Ltd.), 5 parts by mass of zinc oxide (manufactured by Sakai Chemical Industry Co., Ltd.), a vulcanization accelerator, and magnesium oxide (manufactured by Sakai Chemical Industry Co., Ltd.) An uncrosslinked rubber composition was prepared by adding 4 parts by mass of each of 4 parts by mass (trade name: Kyowa Mag 150) manufactured by Kyowa Chemical Industry Co., Ltd. and continuing kneading.
この未架橋ゴム組成物をシート状に成形してベルト本体（圧縮ゴム層、接着ゴム層及び伸張ゴム層）を構成するための未架橋ゴムシートとし、実施例1-1のローエッジＶベルトを作製した。 This uncrosslinked rubber composition is formed into a sheet to form an uncrosslinked rubber sheet for forming a belt body (compression rubber layer, adhesive rubber layer and stretch rubber layer), and the low-edge V-belt of Example 1-1 is produced. did.
尚、心線には接着処理を施したポリエステル繊維製の撚り糸を用いた。 For the core wire, a twisted yarn made of polyester fiber that had been subjected to an adhesive treatment was used.
＜実施例1-2＞
ＣＲと、そのＣＲ１００質量部に対し、化学的解繊手段（ＴＥＭＰＯ酸化処理）によって製造されたセルロース微細繊維を１０質量部、補強材のカーボンブラックＨＡＦを２０質量部、オイルを５質量部、加硫促進助剤の酸化亜鉛を５質量部、及び酸化マグネシウムを４質量部とを混練して減圧して未架橋ゴム組成物を作製した。
<Example 1-2>
To CR and 100 parts by mass of CR, 10 parts by mass of cellulose fine fibers produced by chemical defibration means (TEMPO oxidation treatment), 20 parts by mass of carbon black HAF as a reinforcing material, and 5 parts by mass of oil are added. An uncrosslinked rubber composition was prepared by kneading 5 parts by mass of zinc oxide and 4 parts by mass of magnesium oxide as a vulcanization accelerator and reducing the pressure.
ベルト本体構成用の未架橋ゴムシートとして、この未架橋ゴム組成物を用いたことを除いて実施例1-1と同様の構成の実施例1-2のローエッジＶベルトを作製した。 As the uncrosslinked rubber sheet for forming the belt body, the low-edge V-belt of Example 1-2 having the same configuration as that of Example 1-1 except that this uncrosslinked rubber composition was used was produced.
＜実施例1-3＞
ベルト本体形成用の未架橋ゴムシートについて、カーボンブラックを配合せず、且つ、化学的手段により解繊したセルロース系微細繊維の含有量をゴム成分１００質量部に対して２０質量部としたことを除き、実施例1-2と同様の構成の実施例1-3のベルトを作製した。
<Example 1-3>
Regarding the uncrosslinked rubber sheet for forming the belt body, the content of the cellulosic fine fibers defibrated by chemical means without blending carbon black was set to 20 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component. Except for this, a belt of Example 1-3 having the same configuration as that of Example 1-2 was produced.
＜実施例1-4＞
ベルト本体構成用の未架橋ゴムシートについて、ゴム成分１００質量部に対してアラミド短繊維を１０質量部とし、且つ、ナイロン短繊維（東レ社製ナイロン６６からなるタイヤ用スダレから３ｍｍ長にカットした短繊維）１０質量部を更に配合したことを除き、実施例1-2と同様の構成の実施例1-4のベルトを作製した。
<Example 1-4>
Regarding the uncrosslinked rubber sheet for forming the belt body, the aramid short fiber was made 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component, and the nylon short fiber (made of nylon 66 manufactured by Toray Co., Ltd. was cut to a length of 3 mm from the tire slack for tires). A belt of Example 1-4 having the same configuration as that of Example 1-2 was produced except that 10 parts by mass of (short fiber) was further blended.
＜実施例1-5＞
ベルト本体構成用の未架橋ゴムシートについて、アラミド短繊維２０質量部に代えてナイロン短繊維２０質量部を配合したことを除き、実施例1-2と同様の構成の実施例1-5のベルトを作製した。
<Example 1-5>
Regarding the uncrosslinked rubber sheet for forming the belt body, the belt of Example 1-5 having the same configuration as that of Example 1-2 except that 20 parts by mass of nylon short fibers were blended instead of 20 parts by mass of aramid short fibers. Was produced.
＜比較例1-1＞
ベルト本体構成用の未架橋ゴムシートについて、セルロース系微細繊維を配合しないことを除き、実施例1-1と同様の構成の比較例1-1のベルトを作製した。
<Comparative example 1-1>
Regarding the uncrosslinked rubber sheet for forming the belt body, a belt of Comparative Example 1-1 having the same configuration as that of Example 1-1 was prepared except that cellulose-based fine fibers were not blended.
＜比較例1-2＞
ベルト本体構成用の未架橋ゴムシートについて、カーボンブラックＨＡＦの配合量をゴム成分１００質量部に対して７０質量部としたことを除き、比較例1-1と同様の構成の比較例1-2のベルトを作製した。
<Comparative example 1-2>
Regarding the uncrosslinked rubber sheet for the belt body configuration, Comparative Example 1-2 having the same configuration as Comparative Example 1-1 except that the blending amount of carbon black HAF was 70 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component. Belt was made.
＜比較例1-3＞
ベルト本体構成用の未架橋ゴムシートについて、アラミド短繊維２０質量部に代えてナイロン短繊維２０質量部を配合したことを除き、比較例1-1と同様の構成の比較例1-3のベルトを作製した。
<Comparative example 1-3>
Regarding the uncrosslinked rubber sheet for the belt body configuration, the belt of Comparative Example 1-3 having the same configuration as Comparative Example 1-1 except that 20 parts by mass of nylon short fibers were blended instead of 20 parts by mass of aramid short fibers. Was produced.
＜比較例1-4＞
ベルト本体構成用の未架橋ゴムシートについて、カーボンブラックＨＡＦの配合量をゴム成分１００質量部に対して７０質量部とし、且つ、アラミド短繊維２０質量部に代えてナイロン短繊維２０質量部を配合したことを除き、比較例1-2と同様の構成の比較例1-4のベルトを作製した。
<Comparative example 1-4>
Regarding the unbridged rubber sheet for forming the belt body, the amount of carbon black HAF blended is 70 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component, and 20 parts by mass of nylon short fibers is blended instead of 20 parts by mass of aramid short fibers. A belt of Comparative Example 1-4 having the same configuration as that of Comparative Example 1-2 was prepared except for the above.
＜比較例1-5＞
ベルト本体構成用の未架橋ゴムシートについて、ゴム成分１００質量部に対して微細繊維ではない（繊維径１０〜１００μｍ程度の）セルロース繊維（大王製紙社製、クラフトパルプ）２０質量部を更に配合したことを除き、比較例1-1と同様の構成の比較例1-5のベルトを作製した。
<Comparative example 1-5>
Regarding the uncrosslinked rubber sheet for forming the belt body, 20 parts by mass of cellulose fibers (made by Daio Paper Corporation, kraft pulp) that are not fine fibers (fiber diameter of about 10 to 100 μm) were further blended with respect to 100 parts by mass of the rubber component. Except for this, the belt of Comparative Example 1-5 having the same configuration as that of Comparative Example 1-1 was prepared.
＜比較例1-6＞
ベルト本体構成用の未架橋ゴムシートについて、カーボンブラックＨＡＦを配合せず、且つ、ゴム成分１００質量部に対して微細繊維ではないセルロース繊維２０質量部を更に配合したことを除き、比較例1-5と同様の構成の比較例1-6のベルトを作製した。
<Comparative example 1-6>
Regarding the uncrosslinked rubber sheet for forming the belt body, Comparative Example 1-except that carbon black HAF was not blended and 20 parts by mass of cellulose fibers that were not fine fibers were further blended with respect to 100 parts by mass of the rubber component. A belt of Comparative Example 1-6 having the same configuration as that of 5 was prepared.
＜比較例1-7＞
ベルト本体構成用の未架橋ゴムシートについて、アラミド短繊維を配合しないことを除き、実施例1-2と同様の構成の比較例1-7のベルトを作製した。
<Comparative example 1-7>
As for the uncrosslinked rubber sheet for the belt body structure, the belt of Comparative Example 1-7 having the same structure as that of Example 1-2 was prepared except that aramid short fibers were not blended.
＜比較例1-8＞
ベルト本体構成用の未架橋ゴムシートについて、カーボンブラックＨＡＦ及びアラミド短繊維をいずれも配合しないことを除き、実施例1-2と同様の構成の比較例1-8のベルトを作製した。
<Comparative example 1-8>
As for the uncrosslinked rubber sheet for forming the belt body, a belt of Comparative Example 1-8 having the same configuration as that of Example 1-2 was prepared except that neither carbon black HAF nor aramid short fibers were blended.
（試験評価方法）
それぞれの評価結果を表１に示す。
(Test evaluation method)
The results of each evaluation are shown in Table 1.
＜平均繊維径・繊維径分布＞
実施例1-1〜1-5のそれぞれのベルトの内側ゴム層の試料を凍結粉砕した後、その断面を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）で観察すると共に、５０本のセルロース微細繊維を任意に選択して繊維径を測定し、その数平均を求めて平均繊維径とした。また、５０本のセルロース微細繊維のうち繊維径の最大値及び最小値を求めた。
<Average fiber diameter / fiber diameter distribution>
After freeze-crushing the sample of the inner rubber layer of each of the belts of Examples 1-1 to 1-5, the cross section thereof is observed with a transmission electron microscope (TEM), and 50 cellulose fine fibers are arbitrarily selected. Then, the fiber diameter was measured, and the average of the numbers was calculated and used as the average fiber diameter. Moreover, the maximum value and the minimum value of the fiber diameter were determined among 50 cellulose fine fibers.
＜耐クラック性評価ベルト走行試験＞
ベルトの耐クラック寿命は、ゴムの耐クラック性を示す指標であり、高寿命ほど優れている。
<Crack resistance evaluation belt running test>
The crack resistance of the belt is an index showing the crack resistance of rubber, and the longer the life, the better.
図９は、耐クラック寿命測定用の走行試験機４０を示す。耐クラック性評価用ベルト走行試験機４０は、プーリ径φ４０ｍｍの駆動プーリ４１とその右側方に設けられたプーリ径４０ｍｍの従動プーリ４２とを備える。従動プーリ４２は、軸荷重（デッドウェイトＤＷ）を負荷してローエッジＶベルトＢに張力を付与できるように左右に可動に設けられている。
FIG. 9 shows a traveling
実施例1-1〜1-5及び比較例1-1〜1-8のそれぞれのベルトについて、走行試験機４０の駆動プーリ４１及び従動プーリ４２間に巻き掛け、従動プーリ４２に対して右側方に６００Ｎの軸荷重を負荷してベルトに張力を与えると共に、１００℃の雰囲気温度下において駆動プーリ４１を３０００ｒｐｍの回転数で回転させることによりベルト走行させた。そして、定期的にベルト走行を停止すると共に、ローエッジＶベルトＢにクラックが発生しているか否かを目視確認し、クラックの発生が確認されるまでのベルト走行時間を耐クラック寿命とした。なお、２００時間を越えてもクラックの発生が認められない場合には、その時点で試験を打ち切った。
The belts of Examples 1-1 to 1-5 and Comparative Examples 1-1 to 1-8 are wound between the
＜高張力ベルト走行試験＞
デッドウェイト条件における高張力耐久評価は、ベルトの性能、寿命の加速的評価として有効である。走行前後の軸間距離の変化は、心線の永久伸びによるベルト長さの変化を一定と考えると、ゴム部材の永久歪及び摩耗が大きいほど、大きくなる。従って、走行前後の軸間距離の変化が小さいほど好適である。走行前後のベルト質量の変化は、ゴム部材の耐摩耗性を示す指標となり、小さいほど好適である。
<High-strength belt running test>
High-tensile durability evaluation under dead weight conditions is effective as an accelerated evaluation of belt performance and life. Considering that the change in belt length due to the permanent elongation of the core wire is constant, the change in the distance between the shafts before and after traveling becomes larger as the permanent strain and wear of the rubber member increase. Therefore, the smaller the change in the distance between the axes before and after traveling, the more preferable. The change in the belt mass before and after running is an index showing the wear resistance of the rubber member, and the smaller it is, the more suitable it is.
図１０は、高張力ベルト走行試験機５０を示す。
FIG. 10 shows a high-tensile
２軸のレイアウトである高張力ベルト走行試験機５０は、プーリ径φ１００ｍｍの駆動Ｖプーリ５１とその右側方に設けられたプーリ径６０ｍｍの従動Ｖプーリ５２とを備える。従動Ｖプーリ５２は、軸荷重（デッドウェイトＤＷ）を負荷してベルトに張力を付与できるように左右に可動に設けられている。
The high-tensile
実施例１-１〜１-６及び比較例１-１〜１-４のそれぞれのベルトＢについて、走行前に質量を測定し、初期質量とした。 The mass of each of the belts B of Examples 1-1 to 1-6 and Comparative Examples 1-1 to 1-4 was measured before running and used as the initial mass.
その後、高張力ベルト走行試験機５０にベルトを装着し、以下の軸間荷重を従動プーリに付与した。つまり、アラミド短繊維を単独で配合する例（実施例1-1〜1-3、比較例1-1及び1-2）では１０００Ｎ、アラミド短繊維及びナイロン短繊維の両方を配合する例（実施例1-4、比較例1-5及び1-6）では８００Ｎ、ナイロン短繊維を単独で配合する例（実施例1-5、比較例1-3及び1-4）では５００Ｎ、短繊維を配合しない例（比較例1-7及び1-8）では５００Ｎである。
After that, the belt was attached to the high-tensile
まず、雰囲気温度を１００℃に設定し、無負荷として、駆動プーリを５０００ｒｐｍにて１０分間走行した後、軸間距離を測定して、初期の軸間距離とした。 First, the atmospheric temperature was set to 100 ° C., the drive pulley was run at 5000 rpm for 10 minutes with no load, and then the distance between the shafts was measured to obtain the initial distance between the shafts.
その後、従動プーリ５２に下記の負荷を加えた状態にて、駆動プーリ５１を５０００ｒｐｍにて回転させた。つまり、アラミド短繊維を単独で配合する例（実施例1-1〜1-3、比較例1-1及び1-2）では４０Ｎｍ、アラミド短繊維及びナイロン短繊維の両方を配合する例（実施例1-4、比較例1-5及び1-6）では３０Ｎｍ、ナイロン短繊維を単独で配合する例（実施例1-5、比較例1-3及び1-4）では２０Ｎｍ、短繊維を配合しない例（比較例1-7及び1-8）では２０Ｎｍである。
Then, the
いずれも２００時間走行した後、無負荷にて１０分間更に走行させた時の軸間距離を測定し、走行後の軸間距離とした。 In each case, after traveling for 200 hours, the distance between the axes when the vehicle was further operated for 10 minutes with no load was measured and used as the distance between the axes after the traveling.
走行後の軸間距離変化（％）は、次のように計算した。 The change in distance between axes (%) after running was calculated as follows.
軸間距離変化（％）
＝（走行後の軸間距離−走行前の軸間距離）／走行前の軸間距離×１００
また、走行後のベルトの重量を測定し、耐久後のベルト重量とした。ベルト重量変化は以下のように計算した。
Change in distance between axes (%)
= (Distance between axes after running-Distance between axes before running) / Distance between axes before running x 100
In addition, the weight of the belt after running was measured and used as the weight of the belt after durability. The belt weight change was calculated as follows.
ベルト重量変化（％）
＝（走行前のベルト重量−走行後のベルト重量）／走行前のベルト重量×１００
但し、比較例1-7及び1-8については、走行開始後短時間（３０分程度）にてベルトが切断し、高張力走行試験に関する測定は不可能であった。
Belt weight change (%)
= (Belt weight before running-Belt weight after running) / Belt weight before running x 100
However, in Comparative Examples 1-7 and 1-8, the belt was cut in a short time (about 30 minutes) after the start of running, and it was impossible to measure the high-tensile running test.
＜摩擦係数＞
図１１は、摩擦係数測定装置を示す。
<Coefficient of friction>
FIG. 11 shows a friction coefficient measuring device.
この摩擦係数測定装置４０は、プーリ径７５ｍｍのリブプーリからなる試験プーリ８２とその側方に設けられたロードセル８３とからなる。試験プーリ８２は、鉄系の材料Ｓ４５Ｃで構成されている。ローエッジＶベルトの試験片８１は、ロードセル８３から水平に延びた後に試験プーリ８２に巻き掛けられる、つまり、試験プーリ８２への巻き付け角度が９０°となるように設けられる。
The friction
実施例１-１〜１-６及び比較例１-１〜１-４のそれぞれの未走行のローエッジＶベルトについて、切断してローエッジＶベルト片の試験片８１を作製し、その一端をロードセル８３に固定して試験プーリ８２に巻き掛け、他端に分銅８４を取り付けて吊した。それに続いて、雰囲気温度２５℃において、分銅８４を引き下げようとする方向に試験プーリ８２を４３ｒｐｍの回転数で回転させ、回転開始後６０秒の時点で、ロードセル８３で試験片８１における試験プーリ８２とロードセル８３との間の水平部分に負荷される張力Ｔｔを計測した。なお、試験片８１の試験プーリ８２と分銅８４との垂直部分に負荷される張力Ｔｓは、分銅８４の重さ分の１７．１５Ｎであった。そして、Ｅｕｌｅｒの式に基づいて下記式（１）により圧縮ゴム層の表面の乾燥時の摩擦係数μを求めた。なお、θ＝π／２である。
Each of the unrunning low-edge V-belts of Examples 1-1 to 1-6 and Comparative Examples 1-1 to 1-4 was cut to prepare a
また、高張力ベルト走行試験後のローエッジＶベルトについても同様の試験を実施して内側ゴム層の表面の乾燥時の摩擦係数を求めた。そして未走行の乾燥時における摩擦係数に対する走行後の乾燥時における摩擦係数の比（摩擦係数（走行後）／摩擦係数（未走行））を求めた。当該走行前後の摩擦係数の比は摩擦係数の変化の指標であり、この比が１に近いほど伝動特性は安定し、好適である。 Further, the same test was carried out on the low-edge V-belt after the high-tensile belt running test to determine the coefficient of friction when the surface of the inner rubber layer was dried. Then, the ratio of the friction coefficient during drying after running to the friction coefficient during drying without running (friction coefficient (after running) / friction coefficient (not running)) was obtained. The ratio of the friction coefficient before and after the running is an index of the change in the friction coefficient, and the closer this ratio is to 1, the more stable the transmission characteristic is, which is preferable.
＜粘着摩耗性＞
高張力ベルト走行試験の後、ベルトを高張力ベルト走行試験機５０から取り外し、プーリとの接触部分及びプーリ表面にゴムの粘着摩耗が発生しているか目視により確認した。
<Adhesive wear resistance>
After the high-tensile belt running test, the belt was removed from the high-tensile
高張力走行試験後の粘着摩耗の有無は、ゴムの耐粘着摩耗性を示す指標である。粘着摩耗の発生は、ベルトの異音、振動、プーリへの固着等の原因になるので、発生無しが好適である。 The presence or absence of adhesive wear after the high-tensile running test is an index showing the adhesive wear resistance of rubber. Since the occurrence of adhesive wear causes abnormal noise of the belt, vibration, sticking to the pulley, etc., it is preferable not to generate it.
＜強力保持率＞
高張力ベルト走行試験の後、ベルトの引張試験を実施し、ベルトの破断強度を破断部の心線打ち込み本数で割ることにより、心線一本当たりの走行後の強力を測定した。
<Strong retention rate>
After the high-tensile belt running test, a belt tensile test was carried out, and the breaking strength of the belt was divided by the number of core wires driven in the broken portion to measure the strength after running per core wire.
また、同ロットのベルトの走行前の心線一本当たりの強力も同様に測定し、下記により、ベルトの強力保持率を求めた。結果を表１に示す。 In addition, the strength of the belt of the same lot before running was also measured in the same manner, and the strength retention rate of the belt was determined by the following. The results are shown in Table 1.
ベルトの強力保持率（％）
＝走行後の心線一本当たりの強力／走行前の心線一本あたりの強力×１００
高張力走行試験後のベルトの強力保持率は、当該試験による抗張体（心線）に対するダメージの大きさを示す指標である。Ｖベルトの場合、底ゴムの永久歪による座屈により心線にかかる局部的な歪が大きくなること、ゴムの摩耗によりプーリへの巻き付き径が小さくなること等により、心線にかかる歪が増大してダメージが発生する。また、ゴムの摩擦係数が大きくなり、プーリからベルトが出て行く際のプーリからの抜け性が悪くなると、逆曲げの刺激がかかって心線の疲労が促進される。このようなことが複合的に働くので、ベルトの強力保持率が高いほど、心線を覆うゴムの性能が高いという判断ができる。
Strong retention rate of belt (%)
= Power per core line after running / Power per core line before running x 100
The strong retention rate of the belt after the high-strength running test is an index showing the magnitude of damage to the tension body (core wire) by the test. In the case of a V-belt, the strain applied to the core wire increases due to buckling due to the permanent strain of the bottom rubber, which increases the local strain applied to the core wire, and the wear of the rubber reduces the winding diameter around the pulley. And damage occurs. Further, when the friction coefficient of the rubber becomes large and the pullability from the pulley when the belt goes out from the pulley becomes poor, the stimulation of reverse bending is applied and the fatigue of the core wire is promoted. Since such things work in combination, it can be judged that the higher the strong holding rate of the belt, the higher the performance of the rubber covering the core wire.
（試験評価結果）
試験結果を表１に示す。
(Test evaluation result)
The test results are shown in Table 1.
表１によれば、実施例1-1〜1-5のセルロース微細繊維は、いずれも繊維径の分布が広いことが分かる。 According to Table 1, it can be seen that the cellulose fine fibers of Examples 1-1 to 1-5 all have a wide distribution of fiber diameters.
セルロース系微細繊維と他の短繊維とを併用する実施例1-1〜1-5について、ベルト耐クラック寿命が２００時間以上である。また、高張力走行試験後、軸間距離の変化は１〜２％、ベルト重量変化は２〜３％、粘着摩耗は無く、ベルトの強力保持率は８８〜９０％である。更に、高張力走行試験の前後における摩擦係数の比はいずれも０．９５である。各実施例においてセルロース系微細繊維の種類（機械解繊及び化学解繊）、短繊維の種類（アラミド短繊維及びナイロン短繊維）が異なるが、いずれも良好な結果である。実施例1-3の場合、カーボンブラックを配合せず、同じ種類のセルロース系微細繊維を用いる他の実施例（1-2、1-4、1-5）よりもセルロース系微細繊維の配合量を増やしている。つまり、カーボンブラックをセルロース系微細繊維により完全に置き換えている。この場合も、他の実施例と同等の結果であり、カーボンブラックを用いないゴム組成物とすることも可能となっている。 For Examples 1-1 to 1-5 in which the cellulosic fine fibers and other short fibers are used in combination, the belt crack resistance life is 200 hours or more. Further, after the high-tensile running test, the change in the distance between the shafts is 1 to 2%, the change in the belt weight is 2 to 3%, there is no adhesive wear, and the strong retention rate of the belt is 88 to 90%. Further, the ratio of the friction coefficients before and after the high-tensile running test is 0.95. In each example, the types of cellulosic fine fibers (mechanical defibration and chemical defibration) and the types of short fibers (aramid short fibers and nylon short fibers) are different, but all of them are good results. In the case of Example 1-3, the amount of cellulosic fine fibers blended is larger than that of other Examples (1-2, 1-4, 1-5) in which carbon black is not blended and the same type of cellulosic fine fibers are used. Is increasing. That is, carbon black is completely replaced by cellulosic fine fibers. In this case as well, the results are the same as those of the other examples, and it is possible to obtain a rubber composition that does not use carbon black.
これらに対し、比較例1-1〜1-4は、アラミド短繊維又はナイロン短繊維による補強は行われているが、セルロース系微細繊維を配合しないゴムからなるベルトである。 On the other hand, Comparative Examples 1-1 to 1-4 are belts made of rubber which are reinforced with aramid short fibers or nylon short fibers but do not contain cellulosic fine fibers.
カーボンブラックの配合量が２０質量部である比較例1-1及び1-3について、ベルト耐クラック寿命は２００時間以上であって実施例と同等であり、粘着摩耗は無く、摩擦係数比は０．９であって実施例に比較的近い。しかしながら、高張力走行試験前後ベルトの質量変化が２０％であって、ゴムの耐摩耗性が極端に悪い。この結果、軸間距離の変化も２０％と大きい。更に、走行後の強力保持率が３１又は３３％と極端に低い。これは、高すぎる摩擦係数によるプーリからの抜け性の悪さ及びゴムの座屈変形により、心線の疲労が促進されたものと考えられる。 For Comparative Examples 1-1 and 1-3 in which the amount of carbon black compounded was 20 parts by mass, the belt crack resistance life was 200 hours or more, which was equivalent to that of the example, there was no adhesive wear, and the friction coefficient ratio was 0. It is 9.9, which is relatively close to the embodiment. However, the mass change of the belt before and after the high-tensile running test is 20%, and the wear resistance of the rubber is extremely poor. As a result, the change in the distance between the axes is as large as 20%. Furthermore, the strong retention rate after running is extremely low at 31 or 33%. It is considered that this is because the fatigue of the core wire was promoted due to the poor pullability from the pulley due to the excessively high coefficient of friction and the buckling deformation of the rubber.
逆に、カーボンブラックの配合量を７０質量部と多くした比較例1-2及び1-4の場合、ゴムの耐摩耗性（ベルト質量変化）は３％と改善されるが、ベルト耐クラック寿命が１０又は２０にまで悪化する。また、ベルトの軸間距離の変化が１０％大きくなっており、走行時の自己発熱の高さに起因するゴムの永久歪が大きいことが原因と思われる。更に、粘着摩耗が発生すると共に、摩擦係数が変化している。走行後のベルト強力保持率も４２又は４８％と低くなっている。これは、摩擦係数の増大によるプーリからの抜け性の悪化とゴムの自己発熱とによって心線の疲労が促進されたものと考えられる。 On the contrary, in the case of Comparative Examples 1-2 and 1-4 in which the blending amount of carbon black was increased to 70 parts by mass, the wear resistance (change in belt mass) of the rubber was improved to 3%, but the belt crack resistance life was improved. Deteriorates to 10 or 20. Further, the change in the distance between the shafts of the belt is 10% larger, and it is considered that the cause is that the permanent strain of the rubber due to the height of self-heating during traveling is large. Further, adhesive wear occurs and the friction coefficient changes. The belt strong holding rate after running is also as low as 42 or 48%. It is considered that this is because the fatigue of the core wire was promoted by the deterioration of the pullability from the pulley due to the increase in the friction coefficient and the self-heating of the rubber.
次に、比較例1-5及び1-6は、セルロース系微細繊維に代えて、より大きなサイズのセルロースとしてクラフトパルプを用いた例である。比較例1-5及び比較例1-6の違いは、カーボンブラックの配合の有無である。いずれの例も、耐クラック寿命及び耐摩耗性の両方が悪化している。また、ベルト強力保持率も低く、心線の疲労が促進されている。これは、比較例1-1及び1-3と同様の理由と考えられる。 Next, Comparative Examples 1-5 and 1-6 are examples in which kraft pulp is used as a larger size cellulose instead of the cellulosic fine fibers. The difference between Comparative Examples 1-5 and 1-6 is the presence or absence of carbon black. In each case, both crack resistance and wear resistance are deteriorated. In addition, the belt strong retention rate is low, and fatigue of the core wire is promoted. This is considered to be the same reason as in Comparative Examples 1-1 and 1-3.
比較例1-7及び1-8は、セルロース系微細繊維を配合し、短繊維による補強は行わない例である。比較例1-7及び比較例1-8の違いは、カーボンブラックの配合の有無である。いずれの例も、ベルト耐クラック寿命については２００時間以上と良好であるが、高張力で且つ高負荷の条件である高張力走行試験において短時間でベルトが破損し、各項目について結果の測定が不可能であった。これは、底ゴムの弾性率が不足しており、ゴムが座屈変形したものと考えられる。 Comparative Examples 1-7 and 1-8 are examples in which cellulosic fine fibers are blended and are not reinforced with short fibers. The difference between Comparative Examples 1-7 and 1-8 is the presence or absence of carbon black. In each example, the belt crack resistance life is as good as 200 hours or more, but the belt is damaged in a short time in the high-strength running test under the conditions of high tension and high load, and the results are measured for each item. It was impossible. It is considered that this is because the elastic modulus of the bottom rubber is insufficient and the rubber is buckled and deformed.
以上のように、比較例1-1〜1-8のように、カーボンブラックと短繊維（ナイロン短繊維、アラミド短繊維）との併用による補強、微細繊維でないセルロース繊維による補強（カーボンブラックの配合の有無いずれの場合も含む）、セルロース系微細繊維を用いるが他の短繊維を用いない補強（カーボンブラックの配合の有無いずれの場合も含む）について、検討した全ての性能を満足に満たすことはできなかった。特に、本実施例の試験条件のような高温雰囲気下（１００℃）では、性能を満たすことが不可能であり、使用条件を低温側に限定する必要がある。 As described above, as shown in Comparative Examples 1-1 to 1-8, reinforcement by using carbon black and short fibers (nylon short fibers, aramid short fibers) in combination, and reinforcement by cellulose fibers that are not fine fibers (blending of carbon black). It is not possible to satisfy all the performances examined for reinforcement (including the presence or absence of carbon black) and reinforcement using cellulose-based fine fibers but not other short fibers (including the presence or absence of carbon black). could not. In particular, it is impossible to satisfy the performance under a high temperature atmosphere (100 ° C.) as in the test conditions of this example, and it is necessary to limit the use conditions to the low temperature side.
これに対し、カーボンブラックの一部又は全部をセルロース系微細繊維に置き換え、短繊維による補強と併用することにより、検討した全ての性能を同時に満たすことができる。しかも、これは本実施例のような高温の条件において実現されている。 On the other hand, by replacing a part or all of carbon black with cellulosic fine fibers and using it in combination with reinforcement by short fibers, all the examined performances can be satisfied at the same time. Moreover, this is realized under high temperature conditions as in this embodiment.
この具体的なメカニズムについては解明が待たれるが、セルロース系微細繊維による補強と、カーボンブラックによる補強とでは、補強形態が異なることは考えられる。つまり、カーボンブラック補強は、カーボンブラックにより吸着されたゴム層（バウンドラバー）がゴムの運動性を抑制されることにより発現する。また、当該ゴム層において、化学的な架橋は生じていないと考えられており、繰り返し変形時には発熱性が大きくなったり、粘着摩耗が生じたりすると考察する。これに対し、セルロース系微細繊維による補強の詳細は不明であるから、今回の結果は予想困難な事実である。しかし、結果からの考察として、セルロース系微細繊維の近傍のゴム分子は、その運動性がカーボンブラックの近傍のゴム分子ほどには抑制されていないか、又は、架橋されていてゴム状弾性体としての性質を保つことができるという可能性がある。セルロース系微細繊維による補強効果は、微細繊維同士の三次元ネットワーク構造によるものである可能性もある。但し、セルロース系微細繊維と短繊維との併用による効果について、メカニズムが特に関わるものではない。 Although elucidation of this specific mechanism is awaited, it is conceivable that the reinforcement form differs between reinforcement with cellulosic fine fibers and reinforcement with carbon black. That is, the carbon black reinforcement is expressed by suppressing the motility of the rubber by the rubber layer (bound rubber) adsorbed by the carbon black. Further, it is considered that no chemical cross-linking occurs in the rubber layer, and it is considered that heat generation increases and adhesive wear occurs during repeated deformation. On the other hand, since the details of reinforcement by cellulosic fine fibers are unknown, this result is a fact that is difficult to predict. However, as a consideration from the results, the rubber molecules in the vicinity of the cellulosic fine fibers are not suppressed as much as the rubber molecules in the vicinity of carbon black, or are crosslinked to form a rubber-like elastic body. There is a possibility that the nature of can be maintained. The reinforcing effect of the cellulosic fine fibers may be due to the three-dimensional network structure of the fine fibers. However, the mechanism is not particularly related to the effect of the combined use of cellulosic fine fibers and short fibers.
尚、ゴム成分１００質量部に対して２０質量部の機械的解繊手段によるセルロース系微細繊維を配合した実施例1-1と、同じく１０質量部の化学的解繊手段によるセルロース系微細繊維を配合した実施例1-2とについて、各評価はほぼ同じである。従って、化学的解繊手段によるセルロース系微細繊維の方が少量の配合で同等の効果を実現できる。 In addition, Example 1-1 in which 20 parts by mass of cellulosic fine fibers were blended with 100 parts by mass of the rubber component by mechanical defibration means, and 10 parts by mass of cellulosic fine fibers by chemical defibration means. Each evaluation is almost the same for the compounded Example 1-2. Therefore, cellulosic fine fibers produced by chemical defibration means can achieve the same effect with a small amount of compounding.
［試験評価２］
水素化ＮＢＲ（Ｈ−ＮＢＲ）をゴム成分とするゴム組成物を用いて、実施例2-1〜2-5及び比較例2-1〜2-8のベルトを作製した。それぞれの詳細については、表２にも示す。
[Test evaluation 2]
Belts of Examples 2-1 to 2-5 and Comparative Examples 2-1 to 2-8 were prepared using a rubber composition containing hydrogenated NBR (H-NBR) as a rubber component. Details of each are also shown in Table 2.
＜実施例2-1＞
Ｈ−ＮＢＲラテックス（日本ゼオン社製 商品名：ＺＬＸ−Ｂ）と機械的解繊手段によって製造されたセルロース微細繊維の水分散体とを混合し、水を気化させてセルロース微細繊維／Ｈ−ＮＢＲのマスターバッチを作製した。
<Example 2-1>
H-NBR latex (trade name: ZLX-B manufactured by Nippon Zeon Co., Ltd.) is mixed with an aqueous dispersion of cellulose fine fibers produced by mechanical defibration means, and water is vaporized to vaporize the cellulose fine fibers / H-NBR. A master batch of
続いて、Ｈ−ＮＢＲ（日本ゼオン社製 商品名：ゼットポール２０２０）を素練りすると共に、そこにマスターバッチを投入して混練した。マスターバッチの投入量は、トータルのＨ−ＮＢＲを１００質量部としたときのセルロース微細繊維の含有量が２０質量部となる量とした。 Subsequently, H-NBR (trade name: Zeon Pole 2020 manufactured by ZEON Corporation) was kneaded, and a masterbatch was added thereto and kneaded. The amount of the masterbatch input was such that the content of the cellulose fine fibers was 20 parts by mass when the total H-NBR was 100 parts by mass.
そして、Ｈ−ＮＢＲとセルロース微細繊維とを混練すると共に、そこに、Ｈ−ＮＢＲ１００質量部に対し、補強材のカーボンブラックＨＡＦを２０質量部、アラミド短繊維を２０質量部、オイルを１０質量部、架橋剤の有機過酸化物（日油社製 商品名：ペロキシモンＦ４０）を５質量部、及び共架橋剤（精工化学社製 商品名：ハイクロスＭ）を１質量部それぞれ投入して混練を継続することにより未架橋ゴム組成物を作製した。 Then, H-NBR and cellulose fine fibers are kneaded, and 20 parts by mass of carbon black HAF as a reinforcing material, 20 parts by mass of aramid short fibers, and 10 parts by mass of oil are added to 100 parts by mass of H-NBR. , Add 5 parts by mass of organic peroxide (trade name: Peroxymon F40 manufactured by Nichiyu Co., Ltd.) as a cross-linking agent and 1 part by mass of co-crosslinking agent (trade name: High Cloth M manufactured by Seiko Kagaku Co., Ltd.) and knead. By continuing, an uncrosslinked rubber composition was prepared.
この未架橋ゴム組成物をシート状に成形してベルト本体（圧縮ゴム層、接着ゴム層及び伸張ゴム層）を構成するための未架橋ゴムシートとし、実施例2-1のローエッジＶベルトを作製した。 This uncrosslinked rubber composition is formed into a sheet to form an uncrosslinked rubber sheet for forming a belt body (compression rubber layer, adhesive rubber layer and stretch rubber layer), and the low-edge V-belt of Example 2-1 is produced. did.
尚、心線には接着処理を施したポリエステル繊維製の撚り糸を用いた。 For the core wire, a twisted yarn made of polyester fiber that had been subjected to an adhesive treatment was used.
＜実施例2-2＞
ＣＲと、そのＣＲ１００質量部に対し、化学的解繊手段（ＴＥＭＰＯ酸化処理）によって製造されたセルロース微細繊維を１０質量部、補強材のカーボンブラックＨＡＦを２０質量部、オイルを１０質量部、架橋剤の有機過酸化物を５質量部、及び共架橋剤を１質量部それぞれ投入して混練して未架橋ゴム組成物を作製した。
<Example 2-2>
With respect to CR and 100 parts by mass of CR, 10 parts by mass of cellulose fine fibers produced by chemical defibration means (TEMPO oxidation treatment), 20 parts by mass of carbon black HAF as a reinforcing material, 10 parts by mass of oil, and cross-linking. An uncrosslinked rubber composition was prepared by adding 5 parts by mass of the organic peroxide of the agent and 1 part by mass of the co-crosslinking agent and kneading them.
ベルト本体構成用の未架橋ゴムシートとして、この未架橋ゴム組成物を用いたことを除いて実施例2-1と同様の構成の実施例2-2のローエッジＶベルトを作製した。 As the uncrosslinked rubber sheet for forming the belt body, the low-edge V-belt of Example 2-2 having the same configuration as that of Example 2-1 except that this uncrosslinked rubber composition was used was produced.
＜実施例2-3＞
ベルト本体構成用の未架橋ゴムシートについて、カーボンブラックを配合せず、且つ、化学的手段により解繊したセルロース系微細繊維の含有量をゴム成分１００質量部に対して２０質量部としたことを除き、実施例2-2と同様の構成の実施例2-3のベルトを作製した。
<Example 2-3>
Regarding the uncrosslinked rubber sheet for forming the belt body, the content of the cellulosic fine fibers defibrated by chemical means without blending carbon black was set to 20 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component. Except for this, a belt of Example 2-3 having the same configuration as that of Example 2-2 was produced.
＜実施例2-4＞
ベルト本体構成用の未架橋ゴムシートについて、ゴム成分１００質量部に対してアラミド短繊維を１０質量部とし、且つ、ナイロン短繊維１０質量部を更に配合したことを除き、実施例2-2と同様の構成の実施例2-4のベルトを作製した。
<Example 2-4>
Regarding the uncrosslinked rubber sheet for forming the belt body, except that 10 parts by mass of aramid short fibers and 10 parts by mass of nylon short fibers were further blended with respect to 100 parts by mass of the rubber component, as in Example 2-2. A belt of Example 2-4 having a similar configuration was produced.
＜実施例2-5＞
ベルト本体構成用の未架橋ゴムシートについて、アラミド短繊維２０質量部に代えてナイロン短繊維２０質量部を配合したことを除き、実施例2-2と同様の構成の実施例2-5のベルトを作製した。
<Example 2-5>
Regarding the uncrosslinked rubber sheet for forming the belt body, the belt of Example 2-5 having the same configuration as that of Example 2-2, except that 20 parts by mass of nylon short fibers were blended instead of 20 parts by mass of aramid short fibers. Was produced.
＜比較例2-1＞
ベルト本体構成用の未架橋ゴムシートについて、カーボンブラックＨＡＦの配合量をゴム成分１００質量部に対して３０質量部とし、且つ、セルロース系微細繊維を配合しないことを除き、実施例2-1と同様の構成の比較例2-1のベルトを作製した。
<Comparative example 2-1>
Regarding the uncrosslinked rubber sheet for forming the belt body, the amount of carbon black HAF blended is 30 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component, and the mixture is not blended with cellulosic fine fibers. A belt of Comparative Example 2-1 having a similar configuration was produced.
＜比較例2-2＞
ベルト本体構成用の未架橋ゴムシートについて、カーボンブラックＨＡＦの配合量をゴム成分１００質量部に対して９０質量部としたことを除き、比較例2-1と同様の構成の比較例2-2のベルトを作製した。
<Comparative example 2-2>
Regarding the uncrosslinked rubber sheet for the belt body configuration, Comparative Example 2-2 having the same configuration as Comparative Example 2-1 except that the amount of carbon black HAF blended was 90 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component. Belt was made.
＜比較例2-3＞
ベルト本体構成用の未架橋ゴムシートについて、アラミド短繊維２０質量部に代えてナイロン短繊維２０質量部を配合したことを除き、比較例2-1と同様の構成の比較例2-3のベルトを作製した。
<Comparative example 2-3>
Regarding the uncrosslinked rubber sheet for the belt body configuration, the belt of Comparative Example 2-3 having the same configuration as Comparative Example 2-1 except that 20 parts by mass of nylon short fibers were blended instead of 20 parts by mass of aramid short fibers. Was produced.
＜比較例2-4＞
ベルト本体構成用の未架橋ゴムシートについて、カーボンブラックＨＡＦの配合量をゴム成分１００質量部に対して９０質量部とし、且つ、アラミド短繊維２０質量部に代えてナイロン短繊維２０質量部を配合したことを除き、比較例2-1と同様の構成の比較例2-4のベルトを作製した。
<Comparative example 2-4>
Regarding the unbridged rubber sheet for forming the belt body, the amount of carbon black HAF blended is 90 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component, and 20 parts by mass of nylon short fibers is blended instead of 20 parts by mass of aramid short fibers. A belt of Comparative Example 2-4 having the same configuration as that of Comparative Example 2-1 was prepared except for the above.
＜比較例2-5＞
ベルト本体構成用の未架橋ゴムシートについて、カーボンブラックＨＡＦの配合量をゴム成分１００質量部に対して２０質量部とし、且つ、ゴム成分１００質量部に対して微細繊維ではないセルロース繊維２０質量部を更に配合したことを除き、比較例2-1と同様の構成の比較例2-5のベルトを作製した。
<Comparative example 2-5>
Regarding the uncrosslinked rubber sheet for forming the belt body, the blending amount of carbon black HAF is 20 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component, and 20 parts by mass of cellulose fibers that are not fine fibers with respect to 100 parts by mass of the rubber component. A belt of Comparative Example 2-5 having the same configuration as that of Comparative Example 2-1 was prepared except that the above was further blended.
＜比較例2-6＞
ベルト本体構成用の未架橋ゴムシートについて、カーボンブラックＨＡＦを配合せず、且つ、ゴム成分１００質量部に対して微細繊維ではないセルロース繊維２０質量部を更に配合したことを除き、比較例2-1と同様の構成の比較例2-5のベルトを作製した。
<Comparative example 2-6>
Comparative Example 2-Apart from the uncrosslinked rubber sheet for forming the belt body, except that carbon black HAF was not blended and 20 parts by mass of cellulose fibers that were not fine fibers were further blended with respect to 100 parts by mass of the rubber component. A belt of Comparative Example 2-5 having the same configuration as that of 1 was produced.
＜比較例2-7＞
ベルト本体構成用の未架橋ゴムシートについて、アラミド短繊維を配合しないことを除き、実施例2-2と同様の構成の比較例2-7のベルトを作製した。
<Comparative example 2-7>
As for the uncrosslinked rubber sheet for the belt body structure, a belt of Comparative Example 2-7 having the same structure as that of Example 2-2 was prepared except that aramid short fibers were not blended.
＜比較例2-8＞
ベルト本体構成用の未架橋ゴムシートについて、カーボンブラックＨＡＦ及びアラミド短繊維をいずれも配合しないことを除き、実施例2-2と同様の構成の比較例2-8のベルトを作製した。
<Comparative example 2-8>
As for the uncrosslinked rubber sheet for forming the belt body, a belt of Comparative Example 2-8 having the same configuration as that of Example 2-2 was prepared except that neither carbon black HAF nor aramid short fibers were blended.
（試験評価方法）
実施例2-1〜2-5のそれぞれのベルトについて、試験評価１と同様にセルロース微細繊維の繊維径の平均値、最小値及び最大値を求めた。また、実施例2-1〜2-5及び比較例2-1〜2-8の各ベルトについて、試験評価１と同様に、ベルト耐クラック寿命を測定すると共に、高張力走行試験を行って軸間距離変化、質量変化、摩耗係数比、試験後の粘着摩耗の有無、強力保持率を評価した。
(Test evaluation method)
For each of the belts of Examples 2-1 to 2-5, the average value, the minimum value, and the maximum value of the fiber diameters of the cellulose fine fibers were obtained in the same manner as in
但し、ベルト耐クラック寿命の測定及び高張力走行試験について、雰囲気温度は１２０℃とした。また、ベルト耐クラック寿命について、３００時間まで測定し、３００時間を越えてもクラックの発生が認められない場合には試験を打ち切った。 However, the atmospheric temperature was set to 120 ° C. for the measurement of the belt crack resistance life and the high-tensile running test. Further, the crack resistance life of the belt was measured up to 300 hours, and the test was discontinued when no crack was observed even after 300 hours.
（試験評価結果）
試験結果を表２に示す。
(Test evaluation result)
The test results are shown in Table 2.
表２によれば、ゴム成分をＨ−ＮＢＲとしても、試験評価１と同様の結果が得られていることが分かる。特に、試験評価１に比べて耐クラック性評価ベルト走行試験及び高張力ベルト走行試験の雰囲気温度が高い（１２０℃）にも関わらず、良好な評価結果が得られている。この理由について、１つの可能性として、セルロース系微細繊維の補強効果は、カーボンブラックによる補強効果に比べて、温度依存性が小さいことが考えられる。
According to Table 2, it can be seen that the same results as in
［試験評価３］
ＥＰＤＭをゴム成分とするゴム組成物を用いて、実施例3-1〜3-5及び比較例3-1〜3-8の試験評価用のベルトを作製した。それぞれの詳細については、表３にも示す。
[Test evaluation 3]
Using a rubber composition containing EPDM as a rubber component, belts for test evaluation of Examples 3-1 to 3-5 and Comparative Examples 3-1 to 3-8 were prepared. Details of each are also shown in Table 3.
＜実施例3-1＞
トルエンに機械的解繊手段によって製造されたセルロース微細繊維を分散させた分散体と、トルエンにＥＰＤＭ（ＪＳＲ社製 商品名：ＥＰ３３）を溶解させた溶液とを混合し、トルエンを気化させてセルロース微細繊維／ＥＰＤＭのマスターバッチを作製した。
<Example 3-1>
A dispersion in which cellulose fine fibers produced by mechanical defibration means are dispersed in toluene and a solution in which EPDM (trade name: EP33 manufactured by JSR Corporation) is dissolved in toluene are mixed, and toluene is vaporized to vaporize cellulose. A master batch of fine fibers / EPDM was made.
次いで、ＥＰＤＭを素練りすると共に、そこにマスターバッチを投入して混練した。マスターバッチの投入量は、トータルのＥＰＤＭを１００質量部としたときのセルロース微細繊維の含有量が２０質量部となる量とした。 Next, EPDM was kneaded, and a masterbatch was added thereto and kneaded. The amount of the masterbatch input was such that the content of cellulose fine fibers was 20 parts by mass when the total EPDM was 100 parts by mass.
そして、ＥＰＤＭとセルロース微細繊維とを混練すると共に、そこに、ＥＰＤＭ１００質量部に対し、補強材のカーボンブラックを２０質量部、アラミド短繊維を２０質量部、オイルを１０質量部、架橋剤の有機過酸化物を５質量部、及び共架橋剤を１質量部それぞれ投入して混練を継続することにより未架橋ゴム組成物を作製した。 Then, EPDM and cellulose fine fibers are kneaded, and the reinforcing material carbon black is 20 parts by mass, the aramid short fibers are 20 parts by mass, the oil is 10 parts by mass, and the cross-linking agent is organic with respect to 100 parts by mass of EPDM. An uncrosslinked rubber composition was prepared by adding 5 parts by mass of peroxide and 1 part by mass of a co-crosslinking agent and continuing kneading.
この未架橋ゴム組成物をシート状に成形してベルト本体（圧縮ゴム層、接着ゴム層及び伸張ゴム層）を構成するための未架橋ゴムシートとし、実施例3-1のローエッジＶベルトを作製した。 This uncrosslinked rubber composition is formed into a sheet to form an uncrosslinked rubber sheet for forming a belt body (compression rubber layer, adhesive rubber layer and stretch rubber layer), and the low-edge V-belt of Example 3-1 is produced. did.
尚、心線には接着処理を施したポリエステル繊維製の撚り糸を用いた。 For the core wire, a twisted yarn made of polyester fiber that had been subjected to an adhesive treatment was used.
＜実施例3-2＞
ＥＰＤＭ１００質量部に対し、化学的解繊手段（ＴＥＭＰＯ酸化処理）によって製造されたセルロース微細繊維を１０質量部、補強材のカーボンブラックを２０質量部、オイルを１０質量部、架橋剤の有機過酸化物を５質量部、及び共架橋剤を１質量部とを混練して未架橋ゴム組成物を作製した。
<Example 3-2>
With respect to 100 parts by mass of EPDM, 10 parts by mass of cellulose fine fibers produced by chemical defibration means (TEMPO oxidation treatment), 20 parts by mass of carbon black as a reinforcing material, 10 parts by mass of oil, and organic peroxide of a cross-linking agent. An uncrosslinked rubber composition was prepared by kneading 5 parts by mass of the product and 1 part by mass of the co-crosslinking agent.
ベルト本体構成用の未架橋ゴムシートとして、この未架橋ゴム組成物を用いたことを除いて実施例3-1と同様の構成の実施例3-2のローエッジＶベルトを作製した。 As the uncrosslinked rubber sheet for forming the belt body, the low-edge V-belt of Example 3-2 having the same configuration as that of Example 3-1 except that this uncrosslinked rubber composition was used was produced.
＜実施例3-3＞
ベルト本体構成用の未架橋ゴムシートについて、カーボンブラックを配合せず、且つ、化学的手段により解繊したセルロース系微細繊維の含有量をゴム成分１００質量部に対して２０質量部としたことを除き、実施例3-2と同様の構成の実施例3-3のベルトを作製した。
<Example 3-3>
Regarding the uncrosslinked rubber sheet for forming the belt body, the content of the cellulosic fine fibers defibrated by chemical means without blending carbon black was set to 20 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component. Except for this, a belt of Example 3-3 having the same configuration as that of Example 3-2 was produced.
＜実施例3-4＞
ベルト本体構成用の未架橋ゴムシートについて、ゴム成分１００質量部に対してアラミド短繊維を１０質量部とし、且つ、ナイロン短繊維１０質量部を更に配合したことを除き、実施例3-2と同様の構成の実施例3-4のベルトを作製した。
<Example 3-4>
Regarding the uncrosslinked rubber sheet for forming the belt body, except that 10 parts by mass of aramid short fibers and 10 parts by mass of nylon short fibers were further blended with respect to 100 parts by mass of the rubber component, as in Example 3-2. A belt of Example 3-4 having a similar configuration was produced.
＜実施例3-5＞
ベルト本体構成用の未架橋ゴムシートについて、アラミド短繊維２０質量部に代えてナイロン短繊維２０質量部を配合したことを除き、実施例3-2と同様の構成の実施例3-5のベルトを作製した。
<Example 3-5>
Regarding the uncrosslinked rubber sheet for forming the belt body, the belt of Example 3-5 having the same configuration as that of Example 3-2, except that 20 parts by mass of nylon short fibers were blended instead of 20 parts by mass of aramid short fibers. Was produced.
＜比較例3-1＞
ベルト本体構成用の未架橋ゴムシートについて、カーボンブラックＨＡＦの配合量をゴム成分１００質量部に対して３０質量部とし、且つ、セルロース系微細繊維を配合しないことを除き、実施例3-1と同様の構成の比較例3-1のベルトを作製した。
<Comparative example 3-1>
Regarding the uncrosslinked rubber sheet for forming the belt body, the amount of carbon black HAF blended is 30 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component, and the mixture is not blended with cellulosic fine fibers. A belt of Comparative Example 3-1 having a similar configuration was produced.
＜比較例3-2＞
ベルト本体構成用の未架橋ゴムシートについて、カーボンブラックＨＡＦの配合量をゴム成分１００質量部に対して９０質量部としたことを除き、比較例3-1と同様の構成の比較例3-2のベルトを作製した。
<Comparative example 3-2>
Regarding the uncrosslinked rubber sheet for the belt body configuration, Comparative Example 3-2 having the same configuration as Comparative Example 3-1 except that the amount of carbon black HAF blended was 90 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component. Belt was made.
＜比較例3-3＞
ベルト本体構成用の未架橋ゴムシートについて、アラミド短繊維２０質量部に代えてナイロン短繊維２０質量部を配合したことを除き、比較例3-1と同様の構成の比較例3-3のベルトを作製した。
<Comparative example 3-3>
Regarding the uncrosslinked rubber sheet for the belt body configuration, the belt of Comparative Example 3-3 having the same configuration as Comparative Example 3-1 except that 20 parts by mass of nylon short fibers were blended instead of 20 parts by mass of aramid short fibers. Was produced.
＜比較例3-4＞
ベルト本体構成用の未架橋ゴムシートについて、カーボンブラックＨＡＦの配合量をゴム成分１００質量部に対して９０質量部とし、且つ、アラミド短繊維２０質量部に代えてナイロン短繊維２０質量部を配合したことを除き、比較例3-1と同様の構成の比較例3-4のベルトを作製した。
<Comparative example 3-4>
Regarding the unbridged rubber sheet for forming the belt body, the amount of carbon black HAF blended is 90 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component, and 20 parts by mass of nylon short fibers is blended instead of 20 parts by mass of aramid short fibers. A belt of Comparative Example 3-4 having the same configuration as that of Comparative Example 3-1 was prepared except for the above.
＜比較例3-5＞
ベルト本体構成用の未架橋ゴムシートについて、カーボンブラックＨＡＦの配合量をゴム成分１００質量部に対して２０質量部とし、且つ、ゴム成分１００質量部に対して微細繊維ではないセルロース繊維２０質量部を更に配合したことを除き、比較例3-1と同様の構成の比較例3-5のベルトを作製した。
<Comparative example 3-5>
Regarding the uncrosslinked rubber sheet for forming the belt body, the blending amount of carbon black HAF is 20 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component, and 20 parts by mass of cellulose fibers that are not fine fibers with respect to 100 parts by mass of the rubber component. A belt of Comparative Example 3-5 having the same configuration as that of Comparative Example 3-1 was prepared except that the above was further blended.
＜比較例3-6＞
ベルト本体構成用の未架橋ゴムシートについて、カーボンブラックＨＡＦを配合せず、且つ、ゴム成分１００質量部に対して微細繊維ではないセルロース繊維２０質量部を更に配合したことを除き、比較例3-1と同様の構成の比較例3-5のベルトを作製した。
<Comparative example 3-6>
Comparative Example 3-A non-crosslinked rubber sheet for forming a belt body, except that carbon black HAF was not blended and 20 parts by mass of cellulose fibers that were not fine fibers were further blended with respect to 100 parts by mass of the rubber component. A belt of Comparative Example 3-5 having the same configuration as that of No. 1 was prepared.
＜比較例3-7＞
ベルト本体構成用の未架橋ゴムシートについて、アラミド短繊維を配合しないことを除き、実施例3-2と同様の構成の比較例3-7のベルトを作製した。
<Comparative example 3-7>
As for the uncrosslinked rubber sheet for the belt body structure, a belt of Comparative Example 3-7 having the same structure as that of Example 3-2 was prepared except that aramid short fibers were not blended.
＜比較例3-8＞
ベルト本体構成用の未架橋ゴムシートについて、カーボンブラックＨＡＦ及びアラミド短繊維をいずれも配合しないことを除き、実施例3-2と同様の構成の比較例3-8のベルトを作製した。
<Comparative example 3-8>
Regarding the uncrosslinked rubber sheet for forming the belt body, a belt of Comparative Example 3-8 having the same configuration as that of Example 3-2 was prepared except that neither carbon black HAF nor aramid short fibers were blended.
（試験評価方法）
実施例3-1〜3-5のそれぞれのベルトについて、試験評価１と同様にセルロース微細繊維の繊維径の平均値、最小値及び最大値を求めた。また、実施例3-1〜3-5及び比較例3-1〜3-8の各ベルトについて、試験評価１と同様に、ベルト耐クラック寿命を測定すると共に、高張力走行試験を行って軸間距離変化、質量変化、摩耗係数比、試験後の粘着摩耗の有無、強力保持率を評価した。
(Test evaluation method)
For each of the belts of Examples 3-1 to 3-5, the average value, the minimum value, and the maximum value of the fiber diameters of the cellulose fine fibers were obtained in the same manner as in
但し、ベルト耐クラック寿命の測定及び高張力走行試験について、雰囲気温度は１２０℃とした。また、ベルト耐クラック寿命について、３００時間まで測定し、３００時間を越えてもクラックの発生が認められない場合には試験を打ち切った。 However, the atmospheric temperature was set to 120 ° C. for the measurement of the belt crack resistance life and the high-tensile running test. Further, the crack resistance life of the belt was measured up to 300 hours, and the test was discontinued when no crack was observed even after 300 hours.
（試験評価結果）
試験結果を表３に示す。
(Test evaluation result)
The test results are shown in Table 3.
表３によれば、ゴム成分をＥＰＤＭとしても、試験評価１及び２と同様の結果が得られていることが分かる。特に、試験評価１に比べて耐クラック性評価ベルト走行試験及び高張力ベルト走行試験の雰囲気温度が高い（１２０℃）にも関わらず、良好な評価結果が得られている。
According to Table 3, it can be seen that the same results as those in
本発明は、伝動ベルトの分野において有用である。 The present invention is useful in the field of transmission belts.
Ｂ Ｖリブドベルト（伝動ベルト）
１０ Ｖリブドベルト本体
１１ 圧縮ゴム層
１２ 接着ゴム層
１３ 背面ゴム層
１６ 短繊維
４０ 耐クラック性評価用ベルト走行試験機
４１ 駆動プーリ
４２ 従動プーリ
５０ 高張力ベルト走行試験機
５１ 駆動Ｖプーリ
５２ 従動Ｖプーリ
８１ 試験片
８２ 試験プーリ
８３ ロードセル
８４ 分銅
B V ribbed belt (transmission belt)
10 V-
Claims (5)
セルロース系微細繊維と、短繊維とを含有するゴム組成物からなる層を有しており、
前記セルロース系微細繊維の繊維径の分布範囲が１０〜１００ｎｍを含むことを特徴とする伝動ベルト。 In a transmission belt that is wound around a pulley and transmits power
It has a layer made of a rubber composition containing cellulosic fine fibers and short fibers.
A transmission belt characterized in that the distribution range of the fiber diameter of the cellulosic fine fibers includes 10 to 100 nm.
前記セルロース系微細繊維の繊維径の分布範囲が３〜１００ｎｍを含むことを特徴とする伝動ベルト。 In the transmission belt of claim 1,
A transmission belt characterized in that the distribution range of the fiber diameter of the cellulosic fine fibers includes 3 to 100 nm.
前記ゴム組成物には、前記ゴム組成物のゴム成分１００質量部に対して２０質量部以下のカーボンブラックが配合されていることを特徴とする伝動ベルト。 In the transmission belt of claim 1 or 2,
The transmission belt is characterized in that the rubber composition contains 20 parts by mass or less of carbon black with respect to 100 parts by mass of the rubber component of the rubber composition.
前記セルロース系微細繊維は、機械的解繊手段によって製造されたものであることを特徴とする伝動ベルト。 In any one of the transmission belts of claims 1 to 3,
The transmission belt, characterized in that the cellulosic fine fibers are manufactured by mechanical defibration means.
前記セルロース系微細繊維は、化学的解繊手段によって製造されたものであることを特徴とする伝動ベルト。 In any one of the transmission belts of claims 1 to 3,
The transmission belt, characterized in that the cellulosic fine fibers are produced by chemical defibration means.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2019091442A JP6918047B2 (en) | 2015-04-28 | 2019-05-14 | Transmission belt |
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2015092256A JP6529327B2 (en) | 2015-04-28 | 2015-04-28 | Transmission belt |
| JP2019091442A JP6918047B2 (en) | 2015-04-28 | 2019-05-14 | Transmission belt |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2015092256A Division JP6529327B2 (en) | 2015-04-24 | 2015-04-28 | Transmission belt |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2019163861A JP2019163861A (en) | 2019-09-26 |
| JP6918047B2 true JP6918047B2 (en) | 2021-08-11 |
Family
ID=68065276
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2019091442A Active JP6918047B2 (en) | 2015-04-28 | 2019-05-14 | Transmission belt |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP6918047B2 (en) |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004125012A (en) * | 2002-09-30 | 2004-04-22 | Mitsuboshi Belting Ltd | Power transmission belt |
| JP5910390B2 (en) * | 2012-07-25 | 2016-04-27 | コニカミノルタ株式会社 | Cellulose nanofiber film and method for producing the same |
| JP5997712B2 (en) * | 2013-01-30 | 2016-09-28 | 三ツ星ベルト株式会社 | Friction transmission belt |
-
2019
- 2019-05-14 JP JP2019091442A patent/JP6918047B2/en active Active
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2019163861A (en) | 2019-09-26 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP6529327B2 (en) | Transmission belt | |
| KR102165523B1 (en) | V-belt and production method therefor | |
| JP6192641B2 (en) | Transmission belt | |
| WO2016170788A1 (en) | Rubber composition, transmission belt and manufacturing method thereof | |
| JP6101677B2 (en) | Friction transmission belt | |
| JP5704752B2 (en) | Friction transmission belt | |
| JP5508648B2 (en) | V-ribbed belt and manufacturing method thereof | |
| JP6487124B1 (en) | Transmission belt | |
| WO2011114727A1 (en) | Friction transmission belt | |
| US20160208888A1 (en) | Flat belt and production method therefor | |
| JP6487037B2 (en) | Transmission belt | |
| JP6427302B1 (en) | Transmission belt | |
| WO2016170795A1 (en) | Transmission belt | |
| KR20220125679A (en) | V-ribbed belt | |
| JP2011064257A (en) | Transmission belt | |
| WO2016194371A1 (en) | Transmission belt | |
| JP6918047B2 (en) | Transmission belt | |
| JP2008304053A (en) | Friction transmission belt | |
| JP6527009B2 (en) | Transmission belt | |
| JP2006266494A (en) | V-ribbed belt | |
| JP6539099B2 (en) | Transmission belt | |
| JP2006124484A (en) | Method for producing bonded product of ethylene/alpha-olefin rubber composition and fiber and power transmission belt | |
| JP2006077785A (en) | Power transmission belt | |
| JP2017082914A (en) | belt | |
| JP2016211587A (en) | Transmission belt and manufacturing method thereof |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20190516 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20200318 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20200331 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20200609 |
|
| C60 | Trial request (containing other claim documents, opposition documents) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: C60 Effective date: 20200904 |
|
| C22 | Notice of designation (change) of administrative judge |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: C22 Effective date: 20210209 |
|
| C22 | Notice of designation (change) of administrative judge |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: C22 Effective date: 20210413 |
|
| C23 | Notice of termination of proceedings |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: C23 Effective date: 20210601 |
|
| C03 | Trial/appeal decision taken |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: C03 Effective date: 20210706 |
|
| C30A | Notification sent |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: C3012 Effective date: 20210706 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20210720 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 6918047 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |