JP6901476B2 - 架橋樹脂発泡シート、その製造方法、及び粘着テープ - Google Patents
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Description
電子機器内部に使用される発泡シートとしては、熱分解型発泡剤を含む発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを発泡かつ架橋させて得られる架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートが知られている(例えば、特許文献1参照)。
しかし、発泡シートは、幅が狭くなると、単位面積あたりに作用される力が大きくなり材破されやすくなるため、電気機器を落下させたときなどの衝撃で破損されることがある。また、発泡シートの気泡は、シートの端面において開放され連続気泡の挙動を示すため、シートの幅が狭いと柔軟になりすぎて、貼り付け不良等を起こすおそれがある。
したがって、発泡シートには、幅を狭くした場合でも、柔軟になりすぎるのを防止するとともに、耐衝撃性などの耐久性を向上させることが求められている。
[1]独立気泡を有する架橋樹脂発泡シートであって、サンプル幅20mmで測定した圧縮強度(C20)に対する、サンプル幅1mmで測定した圧縮強度(C1)の低下率が、60%以下である、架橋樹脂発泡シート。
[2]MD方向及びTD方向の平均気泡径がいずれも100μm以下である、上記[1]に記載の架橋樹脂発泡シート。
[3]厚さが、0.03〜0.50mmである、上記[1]又は[2]の架橋樹脂発泡シート。
[4]ポリオレフィン樹脂を含む上記[1]〜[3]のいずれか1項に記載の架橋樹脂発泡シート。
[5]前記ポリオレフィン樹脂が、ポリエチレン樹脂である上記[4]に記載の架橋樹脂発泡シート。
[6]前記ポリオレフィン樹脂が、メタロセン化合物の重合触媒で重合された直鎖状低密度ポリエチレンである上記[4]に記載の架橋樹脂発泡シート。
[7]架橋度が30質量%以上である上記[1]〜[6]のいずれか1項に記載の架橋樹脂発泡シート。
[8]発泡倍率が、1.2〜4.0cm3/gである上記[1]〜[7]のいずれか1項に記載の架橋樹脂発泡シート。
[9]幅が5mm以下である上記[1]〜[8]のいずれか1項に記載の架橋樹脂発泡シート。
[10]樹脂と熱分解型発泡剤とを含む発泡性組成物を発泡してなる上記[1]〜[9]のいずれか1項に記載の架橋樹脂発泡シート。
[11]上記[1]〜[10]のいずれか1項に記載の架橋樹脂発泡シートの製造方法であって、
樹脂および熱分解型発泡剤を含む発泡性組成物を架橋し、かつ、加熱して前記熱分解型発泡剤を発泡させる架橋樹脂発泡シートの製造方法。
[12]上記[1]〜[10]のいずれか1項に記載の架橋樹脂発泡シートと、前記架橋樹脂発泡シートの少なくともいずれか一方の面に設けた粘着剤層とを備える粘着テープ。
[架橋樹脂発泡シート]
本発明に係る架橋樹脂発泡シート(以下、単に「発泡シート」ともいう)は、独立気泡を有する発泡シートであって、サンプル幅20mmで測定した圧縮強度(C20)に対する、サンプル幅1mmで測定した圧縮強度(C1)の低下率が、60%以下となるものである。なお、圧縮強度の低下率は、(C20−C1)/C20より算出されるものある。
本発明の発泡シートは、圧縮強度の低下率を低くすることで、サンプル幅を狭くしても圧縮強度を高いものに維持できる。そのため、シート幅を狭くした場合でも、発泡シートが柔軟になりすぎるのを防止し、発泡シートを基材とする粘着テープを貼り付ける際に生じる貼り付け不良等が起こりにくくなる。また、発泡シートは、狭い幅にした場合でも、耐衝撃性などの機械強度が高く維持され、小型化された電子機器内において衝撃吸収材などとして好適に使用可能になる。
本発明の発泡シートは、独立気泡を有するものである。独立気泡を有するとは、全気泡に対する独立気泡の割合(「独立気泡率」という)が70%以上となることを意味する。独立気泡率は、好ましくは75%以上、より好ましくは90%以上である。
独立気泡率は、ASTM D2856(1998)に準拠して求めることができる。市販の測定器では、乾式自動密度計アキュピック1330などが挙げられる。
気泡の占める見掛け体積V2=V1−W1
続いて、試験片を23℃の蒸留水中に水面から100mmの深さに沈めて、試験片に15kPaの圧力を3分間に亘って加える。しかる後、試験片を水中から取り出して試験片の表面に付着した水分を除去し、試験片の重量W2を測定し、下記式に基づいて連続気泡率F1及び独立気泡率F2を算出する。
連続気泡率F1(%)=100×(W2−W1)/V2
独立気泡率F2(%)=100−F1
発泡シートは、MDおよびTD方向の平均気泡径のいずれもが、好ましくは100μm以下、より好ましくは80μm以下、さらに好ましくは70μm以下である。このような平均気泡径の気泡は、一般的に微細気泡と呼ばれる。発泡シートは、微細気泡を有することで、シート幅を狭くしたような場合でも、その狭い幅の間に独立気泡が多数存在することになる。
発泡シートの端面では、気泡が切断され連続気泡のような挙動を示し、圧縮強度を低下させる要因となるが、切断される気泡が微細気泡であり、かつ狭い幅の間に独立気泡が多数存在することで、シート端面の気泡による圧縮強度の低下を最小限に抑えることができる。したがって、気泡の平均気泡径を上記範囲内とすることで、圧縮強度の低下率を低くすることが可能である。
また、MD及びTDの平均気泡径それぞれは、製造容易性の観点から、好ましくは10μm以上、より好ましくは20μm以上、さらに好ましくは30μm以上である。
発泡シートを50mm四方にカットしたものを測定用の発泡体サンプルとして用意した。これを液体窒素に1分間浸した後にカミソリ刃でMD方向、TD方向に沿ってそれぞれ厚さ方向に切断した。この断面をデジタルマイクロスコープ(株式会社キーエンス製「VHX−900」)を用いて200倍の拡大写真を撮り、MD方向及びTD方向のそれぞれにおける長さ2mm分の切断面に存在する全ての気泡について気泡径を測定し、その操作を5回繰り返した。そして、全ての気泡の平均値をMD方向及びTD方向それぞれの平均気泡径とした。
なお、MD方向は、Machine directionを意味し、押出方向等と一致する方向であるとともに、TD方向は、Transverse directionを意味し、MD方向に直交する方向であり、発泡シートのシート面に平行な方向である。また、ZD方向は、発泡体の厚さ方向であり、MD方向及びTD方向のいずれにも垂直な方向である。
気泡径のばらつきが小さいと、気泡間にある気泡壁の大きさが均一になりやすいため、機械強度の低い気泡壁が少なくなる。また、発泡シートの端面において大きな気泡が存在しにくくなる。そのため、発泡シートは、幅を狭くしても、圧縮強度が安定し、上記した圧縮強度の低下率を低くしやすくなる。
発泡シートは、架橋発泡体であり、その架橋度が30質量%以上であることが好ましい。架橋度は、35〜65質量%がより好ましく、40〜49質量%がさらに好ましい。架橋度をこれら下限値以上とすることで架橋発泡樹脂シートの気泡を微細化しやすくなり、また各気泡の大きさのばらつきも少なくしやすくなる。また、これら上限値以下とすることで発泡体を適切に発泡させやすくなり、発泡倍率を高めやすくなる。発泡シートは、発泡倍率を高めることで、柔軟性を高めやすくなり、圧縮強度を適切な値としやすくなる。
発泡シートの厚さは、0.03〜0.5mmであることが好ましい。厚さを0.03mm以上とすると、発泡シートの耐衝撃性及び柔軟性の確保が容易になる。また、厚さを0.5mm以下とすると、薄型化が可能になり、小型化した電子機器に好適に使用できる。これらの観点から、樹脂発泡シートの厚さは、0.08〜0.40mmであることがより好ましく、0.10〜0.25mmであることがさらに好ましい。
発泡シートは、その幅が狭いものが好ましく、具体的には、細線状に加工したものが好ましい。例えば発泡シートの幅を5mm以下にして使用してもよく、好ましくは3mm以下、より好ましくは1mm以下で使用する。樹脂発泡シートの幅を狭くすると、小型化された電子機器内部において好適に使用することが可能である。また、本発明の発泡シートは、幅を狭くしても、耐衝撃性、柔軟性が良好に維持される。
発泡シートの幅の下限値は特に限定されないが、例えば0.1mm以上のものであってもよいし、0.2mm以上のものであってもよい。なお、発泡シートの平面形状は、特に限定されないが、細長矩形状、枠状、L字状、コの字状等とするとよい。ただし、これらの形状以外でも、通常の四角形、円形等の他のいかなる形状であってもよい。
発泡シートの発泡倍率は、1.2〜4.0cm3/gであることが好ましい。発泡倍率を1.2cm3/g以上とすることで、圧縮強度、柔軟性が良好となり、発泡シートの衝撃吸収性、シール性が良好となりやすい。一方で、4.0cm3/g以下とすることで、機械強度が高くなり、耐衝撃性などを向上させやすくなる。また、平均気泡径、及び気泡径のばらつきも小さくしやすくなる。
以上の観点から、発泡倍率は、1.3〜3.5cm3/gがより好ましく、2.0〜3.0cm3/gがさらに好ましい。なお、本発明では、JIS K7222に従い発泡シートの密度を求め、その逆数を発泡倍率とする。
発泡シートのサンプル幅1mmにおける10%圧縮強度(C1)は、30〜600kPaであることが好ましく、40〜350kPaであることがより好ましく、100〜200kPaであることがさらに好ましい。
また、発泡シートのサンプル幅1mmにおける25%圧縮強度(C1)は、150〜1500kPaであることが好ましく、250〜1400kPaであることがより好ましく、270〜600kPaであることがさらに好ましい。
圧縮強度(C1)を上記範囲内とすることで、発泡シートは適度な柔軟性を有することとなり、耐衝撃性が良好になりやすい。また、柔軟になりすぎて、貼り付け性などが低下することも防止する。
樹脂発泡シートに使用される樹脂としては、各種の樹脂を使用すればよいが、中でもポリオレフィン樹脂を使用することが好ましい。ポリオレフィン樹脂を使用することで、樹脂発泡シートの適度な柔軟性を確保しつつ、平均気泡径、及び気泡径のばらつきを小さくすることが可能である。
ポリオレフィン樹脂としては、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、またはこれらの混合物等が挙げられ、これらの中ではポリエチレン樹脂が好ましい。
ポリエチレン樹脂としては、チーグラー・ナッタ化合物、メタロセン化合物、酸化クロム化合物等の重合触媒で重合されたポリエチレン樹脂が挙げられ、好ましくは、メタロセン化合物の重合触媒で重合されたポリエチレン樹脂が用いられる。
α−オレフィンとして、具体的には、プロピレン、1−ブテン、1−ペンテン、4−メチル−1−ペンテン、1−ヘキセン、1−ヘプテン、及び1−オクテン等が挙げられる。なかでも、炭素数4〜10のα−オレフィンが好ましい。
ポリエチレン樹脂、例えば上記した直鎖状低密度ポリエチレンの密度は、0.870〜0.910g/cm3が好ましく、0.875〜0.907g/cm3がより好ましく、0.880〜0.905g/cm3が更に好ましい。ポリエチレン樹脂としては、複数のポリエチレン樹脂を用いることもでき、また、上記した密度範囲以外のポリエチレン樹脂を加えてもよい。
メタロセン化合物としては、遷移金属をπ電子系の不飽和化合物で挟んだ構造を有するビス(シクロペンタジエニル)金属錯体等の化合物を挙げることができる。より具体的には、チタン、ジルコニウム、ニッケル、パラジウム、ハフニウム、及び白金等の四価の遷移金属に、1又は2以上のシクロペンタジエニル環又はその類縁体がリガンド(配位子)として存在する化合物を挙げることができる。
このようなメタロセン化合物は、活性点の性質が均一であり各活性点が同じ活性度を備えている。メタロセン化合物を用いて合成した重合体は、分子量、分子量分布、組成、組成分布等の均一性が高いため、メタロセン化合物を用いて合成した重合体を含むシートを架橋した場合には、架橋が均一に進行する。均一に架橋されたシートは、均一に発泡されるため、上記したように、気泡径のばらつきを小さくしやすい。また、均一に延伸できるため、発泡シートの厚さを均一にしやすくなる。
また、環式化合物をオリゴマーとして重合したものをリガンドとして用いてもよい。
更に、π電子系の不飽和化合物以外にも、塩素や臭素等の一価のアニオンリガンド又は二価のアニオンキレートリガンド、炭化水素、アルコキシド、アリールアミド、アリールオキシド、アミド、アリールアミド、ホスフィド、アリールホスフィド等を用いてもよい。
メタロセン化合物は、特定の共触媒(助触媒)と組み合わせることにより、各種オレフィンの重合の際に触媒としての作用を発揮する。具体的な共触媒としては、メチルアルミノキサン(MAO)、ホウ素系化合物等が挙げられる。なお、メタロセン化合物に対する共触媒の使用割合は、10〜100万モル倍が好ましく、50〜5,000モル倍がより好ましい。
発泡シートに含まれるポリオレフィン樹脂は、上記した直鎖状低密度ポリエチレンを使用する場合、上記の直鎖状低密度ポリエチレンを単独で使用してもよいが、他のポリオレフィン樹脂と併用してもよく、例えば、以下に述べる他のポリオレフィン樹脂と併用してもよい。他のポリオレフィン樹脂を含有する場合、直鎖状低密度ポリエチレン(100質量%)に対する他のポリオレフィン樹脂の割合は、40質量%以下が好ましく、30質量%以下がより好ましく、20質量%以下が更に好ましい。
また、ポリプロピレン樹脂としては、例えば、ポリプロピレン、プロピレンを50質量%以上含有するプロピレン−α−オレフィン共重合体等が挙げられる。これらは1種を単独で用いてもよく、2種以上を併用してもよい。
プロピレン−α−オレフィン共重合体を構成するα−オレフィンとしては、具体的には、エチレン、1−ブテン、1−ペンテン、4−メチル−1−ペンテン、1−ヘキセン、1−ヘプテン、1−オクテン等が挙げることができ、これらの中では、炭素数6〜12のα−オレフィンが好ましい。
また、発泡シートに使用するポリオレフィン樹脂以外の樹脂としては、スチレン系熱可塑性エラストマー、EPDMなどのエチレンプロピレン系熱可塑性エラストマー等の各種のエラストマー、ゴム成分などが挙げられる。
本発明の発泡シートは、上記樹脂と熱分解型発泡剤とを含む発泡性組成物を発泡してなることが好ましい。また、熱分解型発泡剤としては、粒径が15μm未満のものを使用することが好ましい。粒径が15μm未満のものを使用することで、上記したように架橋度を比較的高くすることも相俟って、発泡シートの気泡径、及び気泡径のばらつきを小さくしやすくなる。また、熱分解型発泡剤の粒径は、2〜14μmが好ましく、5〜13μmがより好ましい。また、発泡剤の粒径のばらつきは、上記したように、気泡径のばらつきを抑えるためには小さいほうがよい。
なお、熱分解型発泡剤の粒径は、レーザー回折法により測定した値であって、累積頻度50%に相当する粒径(D50)を意味する。
無機系発泡剤としては、酸アンモニウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸水素ナトリウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、無水クエン酸モノソーダ等が挙げられる。
これらの中では、微細な気泡を得る観点、及び経済性、安全面の観点から、アゾ化合物が好ましく、アゾジカルボンアミドが特に好ましい。これらの熱分解型発泡剤は、単独で又は2以上を組み合わせて使用することができる。
発泡性組成物における熱分解型発泡剤の配合量は、樹脂100質量部に対して、好ましくは1〜10質量部、より好ましくは1.5〜5質量部、さらに好ましくは2〜4質量部である。
発泡性組成物は、必要に応じて、上記以外にも、酸化防止剤、熱安定剤、着色剤、難燃剤、帯電防止剤、充填材等の発泡体に一般的に使用する添加剤を含有していてもよい。
発泡シートの製造方法は、特に制限はないが、例えば、樹脂および熱分解型発泡剤を含む発泡性組成物を架橋するとともに、加熱して熱分解型発泡剤を発泡させることで製造する。その製造方法は、より具体的には、以下の工程(1)〜(4)を含む。
工程(1):樹脂、及び熱分解型発泡剤を含む添加剤を混合して、シート状の発泡性組成物(樹脂シート)に成形する工程
工程(2):シート状の発泡性組成物に電離性放射線を照射して発泡性組成物を架橋させる工程
工程(3):架橋させた発泡性組成物を加熱し、熱分解型発泡剤を発泡させて、発泡シートを得る工程
工程(4):MD方向又はTD方向のいずれか一方又は双方の方向に発泡シートを延伸する工程
工程(2)において発泡性組成物を架橋する方法としては、樹脂シートに電子線、α線、β線、γ線等の電離性放射線を照射する方法を用いる。上記電離放射線の照射量は、得られる発泡シートの架橋度が上記した所望の範囲となるように調整すればよいが、5〜15Mradであることが好ましく、6〜13Mradであることがより好ましい。
工程(3)において、発泡性組成物を加熱し熱分解型発泡剤を発泡させるときの加熱温度は、熱分解型発泡剤の発泡温度以上であればよいが、好ましくは200〜300℃、より好ましくは220〜280℃である。
工程(4)において、発泡シートのMD方向及びTD方向の一方又は両方への延伸倍率は、1.1〜5.0倍が好ましく、1.5〜4.0倍がより好ましい。
延伸倍率を上記下限値以上とすると、発泡シートの柔軟性及び引張強度が良好になりやすくなる。一方、上限値以下とすると、発泡シートが延伸中に破断したり、発泡中の発泡シートから発泡ガスが抜けて発泡倍率が著しく低下したりすることが防止され、発泡シートの柔軟性や引張強度が良好になり、品質も均一なものとしやすくなる。
また、延伸時に発泡シートは、例えば100〜280℃、好ましくは150〜260℃に加熱すればよい。
以上のようにして得られた発泡シートは、抜き加工等の周知の方法により切断して、所望の形状に加工してもよい。
また、発泡シートを基材とする粘着テープに使用してもよい。粘着テープは、適度な柔軟性を有する本発明の発泡シートを基材とすることで、貼り付け不良等が生じにくくなる。
粘着テープを構成する粘着剤層の厚さは、5〜200μmであることが好ましい。粘着剤層の厚さは、より好ましくは7〜150μmであり、更に好ましくは10〜100μmである。粘着剤層の厚さが5〜200μmの範囲であると、粘着テープを用いて固定した構成体の厚さを薄くできる。
粘着剤層に使用する粘着剤としては、特に制限はなく、例えば、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ゴム系粘着剤等を用いることができる。
また、粘着剤層の上には、さらに離型紙等の剥離シートが貼り合わされてもよい。
発泡シートの少なくとも一面に粘着剤層を形成する方法は、特に限定されないが、以下の方法が例示される。例えば、発泡シートの少なくとも一面にコーター等の塗工機を用いて粘着剤を塗布する方法、樹脂発泡シートの少なくとも一面にスプレーを用いて粘着剤を噴霧、塗布する方法、発泡シートの少なくとも一面に刷毛を用いて粘着剤を塗布する方法、剥離シート上に形成した粘着剤層を発泡シートの少なくとも一面に転写する方法等が挙げられる。
各物性の測定方法及び評価方法は、次の通りである。
<見かけ密度及び発泡倍率>
樹脂発泡シートについてJIS K7222に準拠して見かけ密度を測定し、その逆数を発泡倍率とした。
<架橋度>
樹脂発泡シートから約100mgの試験片を採取し、試験片の重量A(mg)を精秤する。次に、この試験片を120℃のキシレン30cm3中に浸漬して24時間放置した後、200メッシュの金網で濾過して金網上の不溶解分を採取、真空乾燥し、不溶解分の重量B(mg)を精秤する。得られた値から、下記式により架橋度(質量%)を算出した。
架橋度(質量%)=100×(B/A)
<独立気泡率>
明細書記載の方法に従って測定した。
<平均気泡径>
平均気泡径は、明細書記載の方法で測定した。
10%、25%圧縮強度(C20)はそれぞれ、発泡シートを20mm×20mmに打ち抜き加工してサンプルを得てそのサンプルを用いて、厚さがシート1枚分であることを除いて、JIS K6767に準拠して測定した。
10%、25%圧縮強度(C1)はそれぞれ、発泡シートを1.0mm×20mmに打ち抜き加工してサンプルを得て、そのサンプル20個をシート同士が重ならないように測定機に置き、10%、25%圧縮強度(C20)と同様に測定した。なお、本実施例、比較例の発泡シートは、サンプルの長手方向がMD方向に一致するようにサンプリングした。
(耐衝撃性評価サンプルの調整)
実施例、比較例で得られた発泡シートの両面に下記方法により得られた粘着剤層を積層し、発泡シートを基材とする両面粘着テープを以下の要領で作製した。
(両面粘着テープの作製方法)
温度計、攪拌機、冷却管を備えた反応器にブチルアクリレート75質量部、2−エチルヘキシルアクリレート22質量部、アクリル酸3質量部、2−ヒドロキシエチルアクリレート0.2質量部、及び酢酸エチル80質量部を加え、窒素置換した後、反応器を加熱して還流を開始した。続いて、上記反応器内に、重合開始剤としてアゾビスイソブチロニトリル0.1質量部を添加した。5時間還流させて、アクリル共重合体(z)の溶液を得た。得られたアクリル共重合体(z)について、カラムとしてWater社製「2690 Separations Model」を用いてGPC法により重量平均分子量を測定したところ、60万であった。
得られたアクリル共重合体(z)の溶液に含まれるアクリル共重合体(z)の固形分100質量部に対して、軟化点135℃の重合ロジンエステル15質量部、酢酸エチル(不二化学薬品株式会社製)125質量部、イソシアネート系架橋剤(東ソー株式会社製、コロネートL45)2質量部を添加し、攪拌することにより粘着剤(Z)を得た。なお、アクリル系粘着剤の架橋度は33質量%であった。
厚さ150μmの離型紙を用意し、この離型紙の離型処理面に粘着剤(Z)を塗布し、100℃で5分間乾燥させることにより、厚さ30μmのアクリル系粘着剤層を形成した。このアクリル系粘着剤層を、発泡シートからなる基材の表面と貼り合わせた。次いで、同様の要領で、基材の反対の表面にも上記と同じアクリル系粘着剤層を貼り合わせた。これにより、厚さ150μmの離型紙で両面が覆われた両面粘着テープを得た。
図1に、耐衝撃性試験装置の模式図を示す。
耐衝撃性試験装置は、以下の手順で作製した。
まず、上記で得られた両面粘着テープを外径が幅15.0mm、長さ15.0mm、内径が幅13.6mm、長さ13.6mmになるように打ち抜き、各枠辺の幅を0.7mmとした四角枠状の試験片1を作製した。
次いで、図1(a)に示すように、中央に方形の孔2を設けたポリカーボネート製、又はSUS製の被着板3を用意し、離型紙を剥がした試験片1を、被着板3の上表面で、この孔2の外周側全周に亘って貼り付けた。
次いで、前記の孔2を被覆するサイズのガラス製の被着板4を、試験片1の上に重ねて貼り付け、前記の孔2を被覆して耐衝撃性試験装置を組み立てた。
その後、耐衝撃性試験装置を上下反転して、被着板3を上面にした状態で、被着板3側から5kgfの圧力を5秒間加えて、上下に位置する被着板3と試験片とを圧着し、常温で36時間放置した。なお、耐衝撃性試験では、被着板3が、ポリカーボネート(PC)製、及びSUS製それぞれの場合について評価した。
図1(b)に示すように、作製した耐衝撃性試験装置を支持台5に固定し、被着板3に形成された孔2を通過する大きさの50gの重さの鉄球6を、孔2を通過するように落とした。鉄球を落とす高さを徐々に高くしていき、鉄球の落下により加わった衝撃により試験片と被着板が剥がれた時の鉄球を落した高さを計測し、耐衝撃性を評価した。被着板3がポリカーボネートのときに32cm以上となり、かつSUS製のときに38cm以上となる場合を“A”と評価した。被着板3がポリカーボネートのときに32cm未満であり、かつSUS製のときに38cm以上となる場合、又は被着板3がポリカーボネートのときに32cm以上であり、かつSUS製のときに38cm未満となる場合を“B”と評価した。被着板3がポリカーボネートのときに32cm未満であり、かつSUS製のときに38cm未満となる場合を“C”と評価した。
メタロセン化合物の重合触媒によって得られた直鎖状低密度ポリエチレン樹脂(樹脂A)100質量部と、熱分解型発泡剤として粒径13μmのアゾジカルボンアミド3.4質量部と、気泡核調整剤として酸化亜鉛(堺化学工業株式会社製、商品名「OW−212F」)1.0質量部と、酸化防止剤0.5質量部とを押出機に供給した。次いで、130℃で溶融混練し、厚さが260μmの長尺状の樹脂シートに押出した。なお、樹脂Aとして、ダウケミカル社製の商品名「アフィニティーPL1850」(密度0.902g/cm3)を用いた。
次に、上記長尺状の樹脂シートの両面に加速電圧500kVの電子線を7Mrad照射して樹脂シートを架橋した。その後、架橋した樹脂シートを熱風及び赤外線ヒーターにより250℃に保持された発泡炉内に連続的に送り込んで加熱して発泡させて、厚さ300μmの発泡シートを得た。
次いで、得られた発泡シートを発泡炉から連続的に送り出した。そして、この発泡シートをその両面の温度が200〜250℃となるように維持した状態で、発泡シートをそのTD方向に2.0倍の延伸倍率で延伸させると共に、発泡シートの発泡炉への送り込み速度(供給速度)よりも速い巻取速度でもって発泡シートを巻き取ることによって発泡シートをMD方向にも延伸させて、発泡シートを得た。なお、上記発泡シートの巻取速度は、樹脂シート自身の発泡によるMD方向への膨張分を考慮しつつ調整した。得られた発泡シートを上記評価方法に従って評価し、その結果を表1に示す。
ポリオレフィン系樹脂組成物の配合を表1及び2に示すように変更すると共に、架橋時の線量を表1及び2の架橋度となるように調整した点、TDの延伸倍率を2.0倍〜3.5倍に調整した点を除いて実施例1と同様に実施した。
なお、実施例6で使用したポリオレフィン樹脂は、以下のとおりである。
樹脂B:エチレン・酢酸ビニル共重合樹脂、三菱化学株式会社製、商品名「ノバテックEVA」
樹脂C:直鎖状低密度ポリエチレン、株式会社プライムポリマー社製、商品名「エバフレックス460−H」
2 孔
3 マグネシウム製被着板
4 ガラス製被着板
5 支持台
6 鉄球
Claims (10)
- ポリエチレン樹脂を含む、独立気泡を有する架橋樹脂発泡シートであって、
サンプル幅20mmで測定した圧縮強度(C20)に対する、サンプル幅1mmで測定した圧縮強度(C1)の低下率が、60%以下であり、
サンプル幅1mmにおける10%圧縮強度(C 1 )が30〜600kPaであり、また、25%圧縮強度(C 1 )が150〜1500kPaである、
架橋樹脂発泡シート。 - MD方向及びTD方向の平均気泡径がいずれも100μm以下である、請求項1に記載の架橋樹脂発泡シート。
- 厚さが、0.03〜0.50mmである、請求項1又は2の架橋樹脂発泡シート。
- 前記ポリエチレン樹脂が、メタロセン化合物の重合触媒で重合された直鎖状低密度ポリエチレンである請求項1〜3のいずれか1項に記載の架橋樹脂発泡シート。
- 架橋度が30質量%以上である請求項1〜4のいずれか1項に記載の架橋樹脂発泡シート。
- 発泡倍率が、1.2〜4.0cm3/gである請求項1〜5のいずれか1項に記載の架橋樹脂発泡シート。
- 幅が5mm以下である請求項1〜6のいずれか1項に記載の架橋樹脂発泡シート。
- 樹脂と熱分解型発泡剤とを含む発泡性組成物を発泡してなる請求項1〜7のいずれか1項に記載の架橋樹脂発泡シート。
- 請求項1〜8のいずれか1項に記載の架橋樹脂発泡シートの製造方法であって、
樹脂および熱分解型発泡剤を含む発泡性組成物を架橋し、かつ、加熱して前記熱分解型発泡剤を発泡させる架橋樹脂発泡シートの製造方法。 - 請求項1〜8のいずれか1項に記載の架橋樹脂発泡シートと、前記架橋樹脂発泡シートの少なくともいずれか一方の面に設けた粘着剤層とを備える粘着テープ。
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