JP6900242B2

JP6900242B2 - Transmission belt manufacturing method

Info

Publication number: JP6900242B2
Application number: JP2017108139A
Authority: JP
Inventors: 真吾阿部; 雄太熊▲崎▼; 康一中川
Original assignee: Mitsuboshi Belting Ltd
Current assignee: Mitsuboshi Belting Ltd
Priority date: 2016-06-30
Filing date: 2017-05-31
Publication date: 2021-07-07
Anticipated expiration: 2037-05-31
Also published as: JP2018058338A

Description

本発明は、ラップドＶベルト及び結合Ｖベルトなどの伝動ベルト、及び伝動ベルトの製造方法に関する。 The present invention relates to a transmission belt such as a wrapped V-belt and a coupled V-belt, and a method for manufacturing the transmission belt.

動力を伝達する伝動ベルトとして、歯付ベルトなどの同期伝動ベルト、Ｖベルト、Ｖリブドベルト、平ベルトなどの摩擦伝動ベルトが知られている（たとえば、特許文献１参照）。Ｖベルトには、摩擦伝動のための側面にゴム層が露出したローエッジ（Raw-Edge）タイプと、ベルトが外被布で覆われたラップド（Wrapped）タイプと、がある。これらのタイプは、要求品質の違いから必要に応じて使い分けられている。また、用途に応じて多様な長さ(たとえば、ベルト長さにおいて、短尺タイプは２０〜１２０inch、長尺で１２１〜４００inch)のベルトが採用される。 As a transmission belt for transmitting power, a synchronous transmission belt such as a toothed belt and a friction transmission belt such as a V belt, a V ribbed belt, and a flat belt are known (see, for example, Patent Document 1). There are two types of V-belts: a Raw-Edge type in which a rubber layer is exposed on the side surface for friction transmission, and a Wrapped type in which the belt is covered with an outer cover. These types are used properly as needed due to the difference in required quality. Further, belts having various lengths (for example, in terms of belt length, 20 to 120 inches for the short type and 121 to 400 inches for the long type) are adopted depending on the application.

より具体的には、自動車などに備えられるエンジンのオーバーヘッドカム（ＯＨＣ）軸の伝動駆動、バランサー駆動、オイルポンプ駆動、スライドドアの開閉機構における開閉駆動など、自動車用途で用いられる歯付ベルト、自動車のエアーコンプレッサーやオルタネータなどの補機類における動力伝達に広く用いられているＶリブドベルト、コンプレッサー、発電機、ポンプなどの一般産業用機械、コンバイン、田植え機、草刈り機などの農業機械に広く使われているＶベルト、もみすり機、穀物乾燥機において搬送用として使用される平ベルトなどが知られている。また、Ｖベルトの多本掛けが必要な用途では、例えば特許文献２〜４に開示されるような、複数のＶベルトをベルト幅方向に結合した結合Ｖベルト、が使用されている。 More specifically, toothed belts and automobiles used in automobile applications such as transmission drive of the overhead cam (OHC) shaft of an engine installed in automobiles, balancer drive, oil pump drive, and opening / closing drive in a sliding door opening / closing mechanism. Widely used in general industrial machinery such as V-ribbed belts, compressors, generators and pumps, which are widely used for power transmission in auxiliary machinery such as air compressors and alternators, and agricultural machinery such as combiners, rice planters and mowing machines. There are known V-belts, pumping machines, flat belts used for transportation in grain dryers, and the like. Further, in applications where multiple V-belts are required, for example, a combined V-belt in which a plurality of V-belts are coupled in the belt width direction, as disclosed in Patent Documents 2 to 4, is used.

上記の伝動ベルトは、無端状のベルト本体と、外被布と、を有している。ベルト本体は、ベルト内周側の未加硫ゴム層と、外周側の未加硫ゴム層との間に心線を埋設した後にこれらのゴム層が加硫された構成を有している。たとえばラップドＶベルトの場合は、ベルト内周側の圧縮ゴム層と、外周側の伸張ゴム層との間に心線を埋設した構成を有している。外被布は、ベルト本体の周囲をベルト周方向の全長に亘って被覆している。ラップドＶベルトは、ベルト走行時の当該ベルトの適度な滑りによって、機構に無理な負担をかけないという特徴がある。また、ラップドＶベルトは、ベルト本体を被覆している外被布の効果により、摩擦音が小さい。 The transmission belt has an endless belt body and an outer cover. The belt body has a structure in which core wires are embedded between the unvulcanized rubber layer on the inner peripheral side of the belt and the unvulcanized rubber layer on the outer peripheral side, and then these rubber layers are vulcanized. For example, in the case of a wrapped V-belt, a core wire is embedded between a compressed rubber layer on the inner peripheral side of the belt and an stretched rubber layer on the outer peripheral side. The outer cover covers the circumference of the belt body over the entire length in the circumferential direction of the belt. The wrapped V-belt is characterized in that it does not impose an unreasonable burden on the mechanism due to an appropriate slip of the belt when the belt is running. Further, the wrapped V-belt has a small friction noise due to the effect of the outer cover covering the belt body.

国際公開ＷＯ２０１４／１７８１６１号明細書International Publication WO2014 / 178161 特開平１０−２７４２９０号公報Japanese Unexamined Patent Publication No. 10-274290 特開２００１−２４１５１３号公報Japanese Unexamined Patent Publication No. 2001-241513 特開平４−３５１３５０号公報Japanese Unexamined Patent Publication No. 4-351350

上記の構成を有するラップドＶベルトが製造される際には、まず、内周側の圧縮ゴム層となる未加硫ゴムシートを形成するために、原料ゴムに圧延加工が施される。次に、圧延加工によって帯状に形成された原料ゴムを帯の長手方向に沿って所定長さ毎に裁断する。次に、裁断された原料ゴムを成形用マントルの外周部に巻くことで、原料ゴムを未加硫ゴムシートとして形成し、成形用マントルによってこの未加硫ゴムシートを円形状に保持させる。 When a wrapped V-belt having the above configuration is manufactured, first, the raw rubber is rolled in order to form an unvulcanized rubber sheet to be a compressed rubber layer on the inner peripheral side. Next, the raw rubber formed into a strip by rolling is cut along the longitudinal direction of the strip at predetermined lengths. Next, the cut raw material rubber is wound around the outer peripheral portion of the molding mantle to form the raw material rubber as an unvulcanized rubber sheet, and the unvulcanized rubber sheet is held in a circular shape by the molding mantle.

すなわち、未加硫ゴムシートの巻き掛け（セッティング）工程が行われる。巻き掛け工程は、加工対象としての可撓性を有する未加硫ゴムシートを当該未加硫ゴムシートの内周
側から支持することで未加硫ゴムシートを円形状に保持するための、成形用マントルに未加硫ゴムシートを巻き掛ける工程である。 That is, the winding (setting) step of the unvulcanized rubber sheet is performed. The winding process is a molding process for holding the unvulcanized rubber sheet in a circular shape by supporting the flexible unvulcanized rubber sheet as a processing target from the inner peripheral side of the unvulcanized rubber sheet. This is the process of winding an unvulcanized rubber sheet around the mantle.

次に、成形用マントルに巻かれた未加硫ゴムシートに、断面円形状のロープ状部材である心線が巻き付けられるスピニング工程が行われる。スピニング工程では、ボビンに巻かれた心線が、成形用マントルによる未加硫ゴムシートの回転に伴ってボビンから繰り出される。そして、ボビンから繰り出された心線は、未加硫ゴムシートに螺旋状に巻かれる。次に、上シート貼り工程が行われる。上シート貼り工程では、上記の未加硫ゴムシートと同様に形成され後に伸張ゴム層となる未加硫ゴムシートが、心線を巻かれた状態の未加硫ゴムシートの外周部に巻かれる。これにより、未加硫ゴムシートで心線が挟まれた構成を有する未加硫スリーブが完成する。 Next, a spinning step is performed in which a core wire, which is a rope-shaped member having a circular cross section, is wound around an unvulcanized rubber sheet wound around a molding mantle. In the spinning step, the core wire wound around the bobbin is unwound from the bobbin as the unvulcanized rubber sheet is rotated by the molding mantle. Then, the core wire drawn out from the bobbin is spirally wound around the unvulcanized rubber sheet. Next, the upper sheet pasting step is performed. In the upper sheet pasting step, the unvulcanized rubber sheet, which is formed in the same manner as the above-mentioned unvulcanized rubber sheet and later becomes the stretched rubber layer, is wound around the outer peripheral portion of the unvulcanized rubber sheet in a state where the core wire is wound. .. As a result, an unvulcanized sleeve having a structure in which the core wire is sandwiched between the unvulcanized rubber sheets is completed.

そして、未加硫スリーブが所定の幅毎にカットされ、さらに、断面Ｖ字状にカット（スカイブ）されることで、図３６（Ａ）に示す未加硫ベルト２００が形成される。 Then, the unvulcanized sleeve is cut at a predetermined width, and further cut (skipped) into a V-shaped cross section to form the unvulcanized belt 200 shown in FIG. 36 (A).

上記のスピニング工程では、細い心線２０１を未加硫ベルト２００のうち圧縮ゴム層となる未加硫ゴムシート２０２に螺旋状に巻き付けることになる。そして、未加硫ベルト２００の未加硫ゴムシート２０２上において、螺旋ラインに沿って心線２０１が正確に巻かれることが望ましい。図３６（Ｂ）は、未加硫ゴムシート２０２において、心線２０１が巻かれた状態の未加硫ゴムシート２０２を模式的に示す展開図である。図３６（Ａ）および図３６（Ｂ）を参照して、未加硫ベルト２００における未加硫ゴムシート２０２の一側面２０３の位置は、たとえば、図３６（Ｂ）における未加硫ゴムシート２０２の一端寄りの直線２０４の位置となる。そして、未加硫ゴムシート２０２上の心線２０１は、直線２０４に沿ってカットされることとなる。その結果、未加硫ベルト２００の一側面２０３において、心線２０１が、未加硫ベルト２００の周方向に十分な長さで表れることとなる。これにより、伝動ベルトの側面２０３において、心線２０１が十分な張力を受けることができる。 In the above spinning step, the thin core wire 201 is spirally wound around the unvulcanized rubber sheet 202, which is the compressed rubber layer of the unvulcanized belt 200. Then, it is desirable that the core wire 201 is accurately wound along the spiral line on the unvulcanized rubber sheet 202 of the unvulcanized belt 200. FIG. 36B is a developed view schematically showing the unvulcanized rubber sheet 202 in a state where the core wire 201 is wound in the unvulcanized rubber sheet 202. With reference to FIGS. 36 (A) and 36 (B), the position of one side surface 203 of the unvulcanized rubber sheet 202 on the unvulcanized belt 200 is, for example, the position of the unvulcanized rubber sheet 202 in FIG. 36 (B). It is the position of the straight line 204 near one end of. Then, the core wire 201 on the unvulcanized rubber sheet 202 is cut along the straight line 204. As a result, on one side surface 203 of the unvulcanized belt 200, the core wire 201 appears with a sufficient length in the circumferential direction of the unvulcanized belt 200. As a result, the core wire 201 can receive sufficient tension on the side surface 203 of the transmission belt.

しかしながら、上記のスピニング工程では、細い心線２０１を未加硫ゴムシート２０２に螺旋状に巻き付けることになるため、正確な螺旋ラインに沿って心線２０１を巻くことが難しい。このため、図３７（Ａ）および図３７（Ｂ）に示すように、未加硫ベルト３００の未加硫ゴムシート３０２上において、心線３０１が、螺旋ラインに対して蛇行するように巻かれることがある。なお、図３７（Ｂ）は、未加硫ゴムシート３０２において、心線３０１が巻かれた状態の未加硫ゴムシート３０２を模式的に示す展開図である。未加硫ベルト３００における未加硫ゴムシート３０２の一側面３０３の位置は、たとえば、図３７（Ｂ）における未加硫ゴムシート３０２の一端寄りの直線３０４の位置となる。このように、心線３０１が蛇行していると、未加硫ゴムシート３０２上の心線３０１は、直線３０４に沿って断続的にカットされることとなる。その結果、未加硫ベルト３００の一側面３０３において、蛇行した心線３０１が、未加硫ベルト３００の周方向に断続的に表れることとなる。すなわち、未加硫ベルト３００の一側面３０３において、心線３０１が存在する領域と心線３０１が存在しない領域とが交互に存在することとなる。このように、細切れに存在する心線３０１は、伝動ベルトの張力を受ける部分として機能できず、その結果、心線３０１の有効本数（ある切断面において、伝動ベルトの張力を受けることができる心線の本数）が少なくなる。すなわち、伝動ベルトの強度が低下してしまう。 However, in the above spinning step, since the thin core wire 201 is spirally wound around the unvulcanized rubber sheet 202, it is difficult to wind the core wire 201 along an accurate spiral line. Therefore, as shown in FIGS. 37 (A) and 37 (B), the core wire 301 is wound on the unvulcanized rubber sheet 302 of the unvulcanized belt 300 so as to meander with respect to the spiral line. Sometimes. Note that FIG. 37B is a development view schematically showing the unvulcanized rubber sheet 302 in the state where the core wire 301 is wound in the unvulcanized rubber sheet 302. The position of one side surface 303 of the unvulcanized rubber sheet 302 on the unvulcanized belt 300 is, for example, the position of a straight line 304 near one end of the unvulcanized rubber sheet 302 in FIG. 37 (B). When the core wire 301 meanders in this way, the core wire 301 on the unvulcanized rubber sheet 302 is intermittently cut along the straight line 304. As a result, the meandering core wire 301 appears intermittently in the circumferential direction of the unvulcanized belt 300 on one side surface 303 of the unvulcanized belt 300. That is, on one side surface 303 of the unvulcanized belt 300, the region where the core wire 301 exists and the region where the core wire 301 does not exist alternately exist. As described above, the core wire 301 existing in the shredded portion cannot function as a portion that receives the tension of the transmission belt, and as a result, the effective number of core wires 301 (the core that can receive the tension of the transmission belt at a certain cut surface). The number of lines) is reduced. That is, the strength of the transmission belt is reduced.

また、心線３０１は糸状であって細いため、伝動ベルトの強度確保に必要な心線の巻き数は多くなる。このため、未加硫ゴムシート３０２に心線３０１を巻く時間が長くなり、伝動ベルトの製造に時間がかかる。 Further, since the core wire 301 is thread-like and thin, the number of windings of the core wire required to secure the strength of the transmission belt is large. Therefore, it takes a long time to wind the core wire 301 around the unvulcanized rubber sheet 302, and it takes time to manufacture the transmission belt.

特許文献１では、このような、心線に起因する張力のばらつきの発生などについて特に言及されていない。 Patent Document 1 does not particularly mention the occurrence of such variations in tension due to the core wire.

また、高負荷に耐えうる伝動ベルトを形成しようとした場合、線径の太い心線を用いることが考えられる。しかしこの場合、伝動ベルトが高い張力で用いられるため、伝動ベルトがプーリの溝内に落ち込んだときに大きな変形が生じやすくなり、その内部に大きなせん断応力が発生してしまう。そうすると、特に、心線をゴム層に接着するための接着層とゴム層との間の界面において剥離が生じやすくなる。 Further, when trying to form a transmission belt that can withstand a high load, it is conceivable to use a core wire having a large wire diameter. However, in this case, since the transmission belt is used with a high tension, when the transmission belt falls into the groove of the pulley, a large deformation is likely to occur, and a large shear stress is generated inside the transmission belt. Then, in particular, peeling is likely to occur at the interface between the adhesive layer for adhering the core wire to the rubber layer and the rubber layer.

本発明は、上記の課題に鑑み、伝動ベルトが実用上受けることのできる張力をより高くできるとともに伝動ベルトの性能のばらつきをより少なくでき、且つ、製造にかかる時間をより少なくできる伝動ベルト、及びそのような伝動ベルトの製造方法、を提供することを目的とする。 In view of the above problems, the present invention provides a transmission belt capable of increasing the tension that can be practically received by the transmission belt, reducing the variation in the performance of the transmission belt, and reducing the time required for manufacturing. It is an object of the present invention to provide a method for manufacturing such a transmission belt.

（１）上記課題を解決するため、本発明のある局面に係る伝動ベルトの製造方法は、無端状の未加硫のベルトスリーブにシート材を巻き付けることで前記ベルトスリーブに芯体を形成する、芯体形成ステップを含み、前記シート材の幅は、当該シート材の厚みよりも大きく設定されている。 (1) In order to solve the above problems, in the method of manufacturing a transmission belt according to a certain aspect of the present invention, a core body is formed on the belt sleeve by winding a sheet material around an endless unvulcanized belt sleeve. The width of the sheet material is set to be larger than the thickness of the sheet material, including the core body forming step.

この構成によると、芯体形成ステップにおいて、幅の広い扁平なシート材をベルトスリーブに巻き付けることで、芯体が形成される。このため、ベルトスリーブの幅方向において芯体が存在している領域をより広くできる。たとえば、未加硫のベルトスリーブと芯体とを含む未加硫スリーブが形成された後に当該未加硫スリーブを所定幅毎にカットし、さらに、当該カットした部材を断面Ｖ字形状となるように削るスカイブ作業を行うことで、未加硫ベルトが形成される。前述したように、ベルトスリーブの幅方向において芯体が存在する領域が広いので、この未加硫ベルトの両側面（プーリのシーブ面などと向かい合う面）において、芯体が未加硫ベルトの周方向に連続して表れることとなる。これにより、未加硫ベルトの一側面において、芯体が、未加硫ベルトの周方向に十分な長さで表れることとなる。これにより、未加硫ベルトに加硫処理などが施されることで完成する伝動ベルトの側面において、芯体が十分な張力を受けることができる。これにより、伝動ベルトが実用上受けることのできる張力をより高くできる。さらに、ベルトスリーブの幅方向において芯体が存在する領域が広いので、この未加硫ベルトの両側面において、芯体がベルトスリーブの周方向に断続的に表れる事態をより確実に防止できる。よって、伝動ベルトの側面において、芯体が受けることができる張力に個体差が生じることを抑制できる。これにより、伝動ベルトの性能のばらつきをより少なくできる。さらに、シート材は幅広い形状であるので、ベルトスリーブに巻きつける回数を少なくできる。よって、芯体の形成に必要な時間を少なくできるので、伝動ベルトの製造にかかる時間をより少なくできる。さらに、高負荷に耐えうる伝動ベルトを形成しようとした場合、従来のように太い心線を用いる必要がなく、比較的厚みの薄い芯体を用いるため、伝動ベルトをプーリへ巻き掛けて使用しているときに大きく変形しにくく、内部に発生するせん断応力も比較的小さくなる。よって、接着ゴム層とゴム層との間の界面における剥離も生じにくくなる。 According to this configuration, in the core body forming step, the core body is formed by winding a wide flat sheet material around the belt sleeve. Therefore, the region where the core body exists can be made wider in the width direction of the belt sleeve. For example, after the unvulcanized sleeve including the unvulcanized belt sleeve and the core is formed, the unvulcanized sleeve is cut by a predetermined width, and the cut member is further formed into a V-shaped cross section. An unvulcanized belt is formed by performing the skiving work. As described above, since the area where the core body exists is wide in the width direction of the belt sleeve, the core body is the circumference of the unvulcanized belt on both side surfaces of the unvulcanized belt (the surface facing the sheave surface of the pulley). It will appear continuously in the direction. As a result, on one side surface of the unvulcanized belt, the core body appears with a sufficient length in the circumferential direction of the unvulcanized belt. As a result, the core body can receive sufficient tension on the side surface of the transmission belt, which is completed by subjecting the unvulcanized belt to a vulcanization treatment or the like. As a result, the tension that the transmission belt can practically receive can be increased. Further, since the region where the core body exists is wide in the width direction of the belt sleeve, it is possible to more reliably prevent the core body from appearing intermittently in the circumferential direction of the belt sleeve on both side surfaces of the unvulcanized belt. Therefore, it is possible to suppress individual differences in the tension that the core body can receive on the side surface of the transmission belt. As a result, the variation in the performance of the transmission belt can be further reduced. Further, since the sheet material has a wide range of shapes, the number of times of winding around the belt sleeve can be reduced. Therefore, since the time required for forming the core body can be reduced, the time required for manufacturing the transmission belt can be further reduced. Furthermore, when trying to form a transmission belt that can withstand a high load, it is not necessary to use a thick core wire as in the past, and a relatively thin core body is used, so the transmission belt is used by wrapping it around a pulley. It is hard to be deformed greatly during the operation, and the shear stress generated inside is relatively small. Therefore, peeling at the interface between the adhesive rubber layer and the rubber layer is less likely to occur.

（２）好ましくは、前記シート材のうち前記ベルトスリーブの幅方向に隣接する部分同士が前記ベルトスリーブの径方向に互いに重なることを避けるように前記シート材が前記ベルトスリーブに巻かれる。 (2) Preferably, the sheet material is wound around the belt sleeve so that portions of the sheet material adjacent to each other in the width direction of the belt sleeve do not overlap each other in the radial direction of the belt sleeve.

この構成によると、ベルトスリーブの幅方向に隣接するシート材を、ベルトスリーブの幅方向に沿って一列に並べることができる。これにより、上記隣接するシート材の一方が他方に乗り上げることを防止できる。これにより、芯体を、ベルトスリーブの幅方向に沿ってより均等に配置できる。よって、伝動ベルトに張力が作用したときにこの張力を、芯体によってベルトスリーブの幅方向に関してより均等に受けることができる。これにより、伝動ベルト内で受ける張力の偏りを抑制できる。その結果、複数の伝動ベルトをプーリなどに巻き掛けて動力伝達がされる場合（多本掛け走行時）において、複数の伝動ベルト間で張力および当該張力に起因する伸びに差が生じることを抑制できる。これにより、張力が過大に作用することで早期に寿命に到達する伝動ベルトが生じることを抑制できる。また、大きく伸びることで早期に張力低下を生じその結果スリップによる摩耗によって早期に寿命に到達する伝動ベルトが生じることを抑制できる。 According to this configuration, the sheet materials adjacent to each other in the width direction of the belt sleeve can be arranged in a row along the width direction of the belt sleeve. This makes it possible to prevent one of the adjacent sheet materials from riding on the other. As a result, the core body can be arranged more evenly along the width direction of the belt sleeve. Therefore, when a tension acts on the transmission belt, the core body can receive the tension more evenly in the width direction of the belt sleeve. As a result, it is possible to suppress the bias of the tension received in the transmission belt. As a result, when power is transmitted by winding a plurality of transmission belts around a pulley or the like (during multi-thread running), it is possible to prevent a difference in tension and elongation due to the tension between the plurality of transmission belts. it can. As a result, it is possible to prevent a transmission belt that reaches the end of its life at an early stage due to excessive tension. In addition, it is possible to prevent the tension from being lowered at an early stage due to the large elongation, and as a result, the transmission belt that reaches the end of its life at an early stage due to wear due to slipping.

たとえば、従来の構成、すなわち、圧縮ゴム層と伸張ゴム層との間に心線が配置される構成の伝動ベルトでは、細い心線を圧縮ゴム層となるベルトスリーブに巻き付ける際に、心線の位置が設計上の位置からずれやすい。このため、ベルトスリーブの幅方向における心線の位置にずれが生じ易い。その結果、ベルトスリーブを所定幅毎にカットすることで形成された１本の未加硫ベルト内において、心線の位置にばらつきが生じる。さらに、複数の未加硫ベルト間において、心線の有効本数（切断面における心線の本数）にばらつきが生じる。このようなばらつきの原因として、心線を巻くときのピッチのばらつき、心線径のばらつき、および、ベルトスリーブに対する心線の蛇行が挙げられる。そして、複数の伝動ベルト間において心線の有効本数が異なると、これらの伝動ベルトに張力が作用したときの引張伸び量が異なる。伸び量の異なる伝動ベルトをプーリなどに多本掛けして走行させると、多本掛けの伝動ベルト間で張力に差が生じることで十分な動力伝達が出来なくなる。その結果、過張力のベルトは早期に寿命を迎える。また、伸び量の大きい伝動ベルトは早期に伝達できる張力が低下し、スリップ走行による摩耗から早期に寿命を迎える。一方で、前述したように、シート材のうち芯体の幅方向に隣接する部分同士が芯体の径方向に互いに重なることを避けるようにシート材がベルトスリーブに巻かれることで、このような張力の不均衡が生じることを抑制された伝動ベルトを製造できる。 For example, in a transmission belt having a conventional configuration, that is, a transmission belt in which a core wire is arranged between a compression rubber layer and an stretch rubber layer, when a thin core wire is wound around a belt sleeve that is a compression rubber layer, the core wire is connected. The position tends to deviate from the design position. Therefore, the position of the core wire in the width direction of the belt sleeve is likely to be displaced. As a result, the position of the core wire varies in one unvulcanized belt formed by cutting the belt sleeve at a predetermined width. Further, the effective number of core wires (the number of core wires on the cut surface) varies among the plurality of unvulcanized belts. The causes of such variations include variations in the pitch when winding the core wires, variations in the diameter of the core wires, and meandering of the core wires with respect to the belt sleeve. If the effective number of core wires differs among the plurality of transmission belts, the amount of tensile elongation when tension acts on these transmission belts differs. If multiple transmission belts with different elongations are hung on a pulley or the like and run, a difference in tension will occur between the multiple transmission belts, and sufficient power transmission will not be possible. As a result, the over-tensioned belt reaches the end of its life early. In addition, the tension that can be transmitted to the transmission belt with a large amount of elongation decreases at an early stage, and the life of the transmission belt reaches the end of its life early due to wear due to slipping. On the other hand, as described above, the sheet material is wound around the belt sleeve so that the portions of the sheet material adjacent to each other in the width direction of the core body do not overlap each other in the radial direction of the core body. It is possible to manufacture a transmission belt in which tension imbalance is suppressed.

（３）好ましくは、前記シート材が螺旋状に巻かれることで前記芯体が形成され、前記ベルトスリーブに前記シート材が巻かれるピッチは、前記シート材の幅と同じに設定されている。 (3) Preferably, the core body is formed by spirally winding the sheet material, and the pitch at which the sheet material is wound around the belt sleeve is set to be the same as the width of the sheet material.

この構成によると、ベルトスリーブの幅方向に隣接するシート材同士がベルトスリーブの幅方向に隙間無い状態で、ベルトスリーブに巻かれる。これにより、伝動ベルトの種類の違い（芯体の厚みなど）にかかわらず、伝動ベルトの両側面間の全域に亘って芯体を配置することができる。これにより、伝動ベルトの種類に応じて芯体をベルトスリーブに巻くピッチを変更する作業が不要となる。その結果、伝動ベルトの種類に応じて芯体をベルトスリーブに巻くピッチを変更する際の作業ミスに起因する、ピッチの不適切な設定などのミスを防止できる。これにより、伝動ベルトの製造時における手間の低減と、不良品の発生の低減とを実現できる。 According to this configuration, the sheet materials adjacent to each other in the width direction of the belt sleeve are wound around the belt sleeve with no gap in the width direction of the belt sleeve. Thereby, the core body can be arranged over the entire area between both side surfaces of the transmission belt regardless of the difference in the type of the transmission belt (thickness of the core body, etc.). This eliminates the need to change the pitch at which the core body is wound around the belt sleeve according to the type of transmission belt. As a result, it is possible to prevent mistakes such as improper pitch setting due to work mistakes when changing the pitch around the core body around the belt sleeve according to the type of transmission belt. As a result, it is possible to reduce the labor involved in manufacturing the transmission belt and reduce the occurrence of defective products.

たとえば、従来の構成、すなわち、圧縮ゴム層と伸張ゴム層との間に心線が配置される構成の伝動ベルトでは、心線をベルトスリーブに巻き付ける際のピッチを、心線の直径などに応じて設定する必要がある。このため、このピッチの設定の手間がかかるとともに、ピッチの設定間違いが生じるおそれがある。一方、前述したように、シート材の幅とシート材が巻かれるピッチとを同じにすることで、シート材の幅とシート材が巻かれるピッチとが一義的に決まる。このため、このピッチの設定の手間と、ピッチの設定間違いが生じるおそれの双方をより少なくできる。 For example, in a transmission belt having a conventional configuration, that is, a transmission belt in which a core wire is arranged between a compression rubber layer and an extension rubber layer, the pitch when winding the core wire around the belt sleeve depends on the diameter of the core wire and the like. Need to be set. For this reason, it takes time and effort to set the pitch, and there is a possibility that a mistake in setting the pitch may occur. On the other hand, as described above, by making the width of the sheet material and the pitch at which the sheet material is wound the same, the width of the sheet material and the pitch at which the sheet material is wound are uniquely determined. Therefore, both the trouble of setting the pitch and the possibility of making a mistake in setting the pitch can be reduced.

また、扁平なシート材を用いて芯体を形成するとともに、シート材の幅とシート材が巻かれるピッチとを同じにすることで、ベルトスリーブの幅方向に隣接するシート材の一方が他方に乗り上げることをより確実に抑制できる。これにより、シート材の乗り上げが生じたときにこの乗り上げた部分を乗り上げない位置へ修正する作業の発生を抑制できる。これにより、伝動ベルトの製造にかかる手間をより少なくできる。 Further, by forming the core body using a flat sheet material and making the width of the sheet material and the pitch around which the sheet material is wound the same, one of the sheet materials adjacent to each other in the width direction of the belt sleeve becomes the other. It is possible to suppress the ride more reliably. As a result, when the seat material is ridden, it is possible to suppress the occurrence of the work of correcting the ridden portion to a position where the seat material is not ridden. As a result, the labor required for manufacturing the transmission belt can be reduced.

また、たとえば、従来の構成、すなわち、圧縮ゴム層と伸張ゴム層との間に心線が配置される構成の伝動ベルトでは、心線をベルトスリーブに巻き付ける際のピッチが心線の直径と略同じ場合がある。この場合、ピッチが心線の直径よりも僅かに大きく設定されているけれども、ベルトスリーブの幅方向に隣接する心線の一方が他方に乗り上げる現象が生じ易い。このような乗り上げは、心線の巻き付け時の位置に誤差が生じやすいことと、心線の直径にばらつきがあることなどに起因して生じる。そして、心線の乗り上げが生じたときにこの乗り上げた部分を乗り上げない位置へ修正する作業が必要である。一方、前述したように、シート材の幅とシート材が巻かれるピッチとを同じにすることで、このような乗り上げを抑制できる。 Further, for example, in a transmission belt having a conventional configuration, that is, a configuration in which a core wire is arranged between a compression rubber layer and an extension rubber layer, the pitch when winding the core wire around the belt sleeve is abbreviated as the diameter of the core wire. It may be the same. In this case, although the pitch is set to be slightly larger than the diameter of the core wire, a phenomenon in which one of the core wires adjacent to each other in the width direction of the belt sleeve rides on the other is likely to occur. Such riding occurs due to an error in the position of the core wire when it is wound and a variation in the diameter of the core wire. Then, when the core wire is ridden, it is necessary to correct the ridden portion to a position where it is not ridden. On the other hand, as described above, by making the width of the sheet material and the pitch around which the sheet material is wound the same, it is possible to suppress such riding.

（４）好ましくは、前記シート材が前記ベルトスリーブの径方向に積層されることにより前記芯体が形成される。 (4) Preferably, the core body is formed by laminating the sheet material in the radial direction of the belt sleeve.

この構成によると、シート材を積層することで、所望の厚みの芯体を容易に形成できる。これにより、伝動ベルトの種類（伝動ベルトの大きさ、引張強力などの違い）に応じて厚みの異なる複数種類のシート材を事前に準備しなくてもよい。これにより、伝動ベルトの製造にかかる準備と手間と時間を少なくできる。また、複数種類のシート材を準備しなくてもよくなることで、伝動ベルトの製造工場における資材置き場のスペースをより広く使うことができる。また、種類の異なるシート材の取り替え作業が不要となることで、シート材が巻かれた重いボビンを作業員が頻繁に移動させる必要がなく、重作業を低減できる。 According to this configuration, a core body having a desired thickness can be easily formed by laminating the sheet materials. As a result, it is not necessary to prepare a plurality of types of sheet materials having different thicknesses in advance according to the type of transmission belt (difference in transmission belt size, tensile strength, etc.). As a result, the preparation, labor, and time required for manufacturing the transmission belt can be reduced. In addition, since it is not necessary to prepare a plurality of types of sheet materials, it is possible to use a wider space for material storage in the transmission belt manufacturing factory. Further, since it is not necessary to replace different types of sheet materials, it is not necessary for the worker to frequently move the heavy bobbin around which the sheet material is wound, and the heavy work can be reduced.

（５）好ましくは、前記シート材のうち前記ベルトスリーブの幅方向に互いに隣接する部分の端縁同士が所定の突き合わせ位置で突き合わされており、前記径方向に隣接する前記シート材間において、前記突き合わせ位置が前記幅方向にずらされている。 (5) Preferably, the edges of the sheet materials adjacent to each other in the width direction of the belt sleeve are abutted at a predetermined abutting position, and the sheet materials adjacent to each other in the radial direction are abutted with each other. The butt position is shifted in the width direction.

この構成によると、シート材がより安定した姿勢でベルトスリーブに巻かれることになる。これにより、伝動ベルトの使用時において、芯体の各部がより均等に張力を受けることができる。よって、伝動ベルトの性能のばらつきをより確実に抑制できる。 According to this configuration, the sheet material is wound around the belt sleeve in a more stable posture. As a result, when the transmission belt is used, each part of the core body can receive tension more evenly. Therefore, variations in the performance of the transmission belt can be suppressed more reliably.

（６）好ましくは、前記芯体に接触するように構成される前記ベルトスリーブを形成するベルトスリーブ形成ステップをさらに含み、前記ベルトスリーブ形成ステップでは、前記ベルトスリーブの幅よりも短い幅を有するリボン状ゴムをマントルに複数周巻くことで、前記ベルトスリーブが形成され、前記リボン状ゴムのうち前記ベルトスリーブの幅方向に互いに隣接する部分の端縁同士が所定の突き合わせ位置で突き合わされており、前記芯体の前記シート材のうち前記ベルトスリーブの幅方向に互いに隣接する部分の端縁同士が所定の突き合わせ位置で突き合わされており、前記リボン状ゴムにおける前記突き合わせ位置と、前記シート材における前記突き合わせ位置とが、前記幅方向にずらされている。 (6) Preferably, the ribbon further includes a belt sleeve forming step for forming the belt sleeve configured to be in contact with the core body, and the belt sleeve forming step has a width shorter than the width of the belt sleeve. The belt sleeve is formed by winding the shaped rubber around the mantle a plurality of times, and the edges of the ribbon-shaped rubbers adjacent to each other in the width direction of the belt sleeve are abutted at a predetermined abutting position. The edges of the sheet material of the core body that are adjacent to each other in the width direction of the belt sleeve are abutted at a predetermined abutting position, and the abutting position of the ribbon-shaped rubber and the sheet material of the sheet material. The butt position is shifted in the width direction.

この構成によると、リボン状ゴムは、ベルトスリーブの幅よりも短い。このため、リボン状ゴムをたとえばマントルに巻き付ける態様によって、ベルトスリーブの厚みおよび幅の少なくとも一方を調整できる。これにより、たとえば、伝動ベルトの圧縮ゴム層となるベルトスリーブの厚みに応じてリボン状ゴムをマントルに巻き付ける態様を調整することで、任意の厚みの圧縮ゴム層を実現できる。これにより、圧縮ゴム層などの厚みの種類に応じて厚みの異なる複数種類のベルトスリーブを事前に準備する必要がなくなる。これにより、伝動ベルトの製造にかかる準備と手間と時間を少なくできる。また、複数種類のベルトスリーブを準備する必要がないので、伝動ベルトの製造工場における資材置き場のスペースをより広く使うことができる。また、リボン状ゴムであれば、当該リボン状ゴムの重さを軽くできる。このため、１枚のゴムシートでベルトスリーブを形成する場合と異なり、重いゴムシートを引きずりながら移動する必要がなく、ゴムに異物が混入するおそれをより小さくできるとともに、重いゴムシートを移動させるという重労働をなくすことができる。さらに、リボン状ゴムにおける突き合わせ位置と、シート材における突き合わせ位置とが、幅方向にずらされている。これにより、シート材およびリボン状ゴムがより安定した姿勢で無端状に形成されることになる。これにより、伝動ベルトの使用時において、芯体およびゴム層の各部がより均等に張力を受けることができる。よって、伝動ベルトの性能のばらつきをより確実に抑制できる。 According to this configuration, the ribbon-shaped rubber is shorter than the width of the belt sleeve. Therefore, at least one of the thickness and width of the belt sleeve can be adjusted by winding the ribbon-shaped rubber around the mantle, for example. Thereby, for example, the compression rubber layer having an arbitrary thickness can be realized by adjusting the mode in which the ribbon-shaped rubber is wound around the mantle according to the thickness of the belt sleeve to be the compression rubber layer of the transmission belt. This eliminates the need to prepare in advance a plurality of types of belt sleeves having different thicknesses depending on the type of thickness such as the compressed rubber layer. As a result, the preparation, labor, and time required for manufacturing the transmission belt can be reduced. In addition, since it is not necessary to prepare a plurality of types of belt sleeves, it is possible to use a wider space for material storage in a transmission belt manufacturing factory. Further, if the ribbon-shaped rubber is used, the weight of the ribbon-shaped rubber can be reduced. Therefore, unlike the case where the belt sleeve is formed by one rubber sheet, it is not necessary to move while dragging the heavy rubber sheet, the risk of foreign matter being mixed into the rubber can be reduced, and the heavy rubber sheet is moved. Hard labor can be eliminated. Further, the butt position of the ribbon-shaped rubber and the butt position of the sheet material are shifted in the width direction. As a result, the sheet material and the ribbon-shaped rubber are formed endlessly in a more stable posture. As a result, when the transmission belt is used, each part of the core body and the rubber layer can receive tension more evenly. Therefore, variations in the performance of the transmission belt can be suppressed more reliably.

（７）好ましくは、前記ベルトスリーブを形成するベルトスリーブ形成ステップをさらに含み、前記ベルトスリーブとして、前記伝動ベルトの伸張ゴム層となるように配置される伸張側ベルトスリーブと、前記伝動ベルトの圧縮ゴム層となるように配置される圧縮側ベルトスリーブと、が設けられ、前記ベルトスリーブ形成ステップとして、前記芯体形成ステップに先立って行われ前記伸張側ベルトスリーブを形成する伸張側ベルトスリーブ形成ステップと、前記芯体形成ステップの後に行われ前記圧縮側ベルトスリーブを形成する圧縮側ベルトスリーブ形成ステップと、が設けられる。 (7) Preferably, the belt sleeve forming step for forming the belt sleeve is further included, and as the belt sleeve, an extension side belt sleeve arranged so as to be an extension rubber layer of the transmission belt, and compression of the transmission belt. A compression side belt sleeve arranged so as to form a rubber layer is provided, and as the belt sleeve forming step, an extension side belt sleeve forming step is performed prior to the core body forming step to form the extension side belt sleeve. And a compression side belt sleeve forming step, which is performed after the core body forming step to form the compression side belt sleeve, is provided.

この構成によると、芯体が形成された後に圧縮側ベルトスリーブが形成されるので、圧縮側ベルトスリーブの形状を、シート材の配置に悪影響を与えないような形状にする必要がない。このため、シート材の積層方法の自由度をより高くできる。 According to this configuration, since the compression side belt sleeve is formed after the core body is formed, it is not necessary to shape the compression side belt sleeve so as not to adversely affect the arrangement of the sheet material. Therefore, the degree of freedom in the method of laminating the sheet material can be increased.

（８）好ましくは、前記ベルトスリーブを形成するベルトスリーブ形成ステップをさらに含み、前記ベルトスリーブとして、前記伝動ベルトの圧縮ゴム層となるように配置される圧縮側ベルトスリーブが設けられ、前記ベルトスリーブ形成ステップとして、前記芯体形成ステップに先立って行われ前記圧縮側ベルトスリーブを形成する圧縮側ベルトスリーブ形成ステップ、が設けられ、前記芯体形成ステップで前記芯体が形成された前記ベルトスリーブを該ベルトスリーブの周方向に沿って切断することにより複数の未加硫ベルトを形成する未加硫ベルト形成ステップと、連結部を介して複数の前記未加硫ベルトを互いに結合する未加硫ベルト結合ステップと、を更に含む。 (8) Preferably, a belt sleeve forming step for forming the belt sleeve is further included, and the belt sleeve is provided with a compression side belt sleeve arranged so as to be a compression rubber layer of the transmission belt, and the belt sleeve is provided. As the forming step, a compression side belt sleeve forming step, which is performed prior to the core body forming step to form the compression side belt sleeve, is provided, and the belt sleeve on which the core body is formed in the core body forming step is provided. An unvulnerable belt forming step of forming a plurality of unvulgarized belts by cutting along the circumferential direction of the belt sleeve, and an unrefined belt for connecting the plurality of unvulgarized belts to each other via a connecting portion. Further includes a binding step.

この構成によると、いわゆる結合Ｖベルトにおいて、該結合Ｖベルトの幅方向に並べられた個々の未加硫ベルト内に、シート材によって形成された芯体を設けることができる。従って、この構成によれば、結合Ｖベルトが実用上受けることのできる張力をより高くできるとともに結合Ｖベルトの性能のばらつきをより少なくでき、且つ、製造にかかる時間をより少なくできる結合Ｖベルトの製造方法を提供できる。 According to this configuration, in a so-called bonded V-belt, a core formed of a sheet material can be provided in each unvulcanized belt arranged in the width direction of the bonded V-belt. Therefore, according to this configuration, the tension that can be practically received by the coupled V-belt can be increased, the variation in the performance of the coupled V-belt can be reduced, and the time required for manufacturing can be reduced. A manufacturing method can be provided.

（９）好ましくは、前記伝動ベルトの製造方法は、前記ベルトスリーブを形成するベルトスリーブ形成ステップをさらに含み、前記ベルトスリーブとして、前記伝動ベルトの圧縮ゴム層となるように配置される圧縮側ベルトスリーブと、前記伝動ベルトの伸張ゴム層となるように配置される伸張側ベルトスリーブが設けられ、前記ベルトスリーブ形成ステップとして、前記圧縮側ベルトスリーブを形成する圧縮側ベルトスリーブ形成ステップと、前記伸張側ベルトスリーブを形成する伸張側ベルトスリーブ形成ステップと、が設けられ、前記圧縮側ベルトスリーブ、前記伸張側ベルトスリーブ及び前記芯体が形成された前記ベルトスリーブを該ベルトスリーブの周方向に沿って切断することにより複数の未加硫ベルトを形成する未加硫ベルト形成ステップと、前記伸張側ベルトスリーブに結合される連結部を介して複数の前記未加硫ベルトを互いに結合する未加硫ベルト結合ステップと、を更に含む。 (9) Preferably, the method for manufacturing the transmission belt further includes a belt sleeve forming step for forming the belt sleeve, and the compression side belt is arranged as the belt sleeve so as to be a compression rubber layer of the transmission belt. A sleeve and an extension side belt sleeve arranged so as to be an extension rubber layer of the transmission belt are provided, and as the belt sleeve forming step, a compression side belt sleeve forming step for forming the compression side belt sleeve and the extension side belt sleeve are formed. An extension side belt sleeve forming step for forming the side belt sleeve is provided, and the compression side belt sleeve, the extension side belt sleeve, and the belt sleeve on which the core body is formed are provided along the circumferential direction of the belt sleeve. An unvulnerable belt forming step of forming a plurality of unvulgarized belts by cutting, and an unrefined belt for connecting the plurality of unvulgarized belts to each other via a connecting portion coupled to the extension side belt sleeve. Further includes a binding step.

この構成によると、いわゆる結合Ｖベルトにおいて、該結合Ｖベルトの幅方向に並べられた個々の未加硫ベルト内に、シート材によって形成された芯体を設けることができる。従って、この構成によれば、結合Ｖベルトが実用上受けることのできる張力をより高くできるとともに結合Ｖベルトの性能のばらつきをより少なくでき、且つ、製造にかかる時間をより少なくできる結合Ｖベルトの製造方法を提供できる。さらに、芯体と連結部との間に伸張側ベルトスリーブが設けられる。ここで、例えば、軸方向が上下方向を向くように配置された一対の結合Ｖベルトを用いて人参の葉部分等の搬送物を挟みつつ、これら一対の結合Ｖベルトの回転駆動によって搬送物をベルト周方向に搬送する構成が考えられる。このような構成において、結合Ｖベルトの弛み（垂れ下がりによる湾曲）をより確実に抑制することが可能な、十分な強度を結合Ｖベルトに付与できる。 According to this configuration, in a so-called bonded V-belt, a core formed of a sheet material can be provided in each unvulcanized belt arranged in the width direction of the bonded V-belt. Therefore, according to this configuration, the tension that can be practically received by the coupled V-belt can be increased, the variation in the performance of the coupled V-belt can be reduced, and the time required for manufacturing can be reduced. A manufacturing method can be provided. Further, an extension side belt sleeve is provided between the core body and the connecting portion. Here, for example, while sandwiching a transported object such as a carrot leaf portion by using a pair of coupled V-belts arranged so that the axial direction faces up and down, the transported object is driven by rotation of the pair of coupled V-belts. A configuration in which the belt is conveyed in the circumferential direction is conceivable. In such a configuration, it is possible to impart sufficient strength to the coupling V-belt, which can more reliably suppress slackening (curving due to hanging) of the coupling V-belt.

（１０）上記課題を解決するため、本発明のある局面に係る伝動ベルトは、圧縮ゴム層を備えた無端状の伝動ベルトであって、幅が厚みよりも大きく設定されたシート材を有し、前記圧縮ゴム層の外周面側に設けられている前記シート材の幅方向が前記伝動ベルトの幅方向に沿い且つ前記シート材の厚み方向が前記伝動ベルトの厚み方向に沿った状態となっている芯体、を更に備えている。 (10) In order to solve the above problems, the transmission belt according to a certain aspect of the present invention is an endless transmission belt provided with a compression rubber layer, and has a sheet material whose width is set to be larger than the thickness. The width direction of the sheet material provided on the outer peripheral surface side of the compressed rubber layer is along the width direction of the transmission belt, and the thickness direction of the sheet material is along the thickness direction of the transmission belt. It also has a core body.

この構成によれば、伝動ベルトの幅方向における広い範囲に、補強部材としての芯体を延在させることができる。こうすると、従来のように伝動ベルトの補強部材として心線を用いる場合と比べて、補強部材が伝動ベルトの幅方向においてとぎれとぎれになることがないため、伝動ベルトが実用上受けることのできる張力をより高くできる。さらに、伝動ベルトの幅方向において芯体が存在する領域が広いので、伝動ベルトの幅方向両側面において、芯体が伝動ベルトの周方向に断続的に表れる事態をより確実に防止できる。よって、伝動ベルトの側面において、芯体が受けることができる張力に個体差が生じることを抑制できる。これにより、伝動ベルトの性能のばらつきをより少なくできる。更に、シート材は幅広い形状であるので、伝動ベルトを形成する際に、ベルトスリーブに巻き付ける回数を、心線を巻き付ける場合と比べて少なくできる。よって、芯体の形成に必要な時間を少なくできるので、伝動ベルトの製造にかかる時間をより少なくできる。 According to this configuration, the core body as a reinforcing member can be extended over a wide range in the width direction of the transmission belt. In this way, as compared with the case where the core wire is used as the reinforcing member of the transmission belt as in the conventional case, the reinforcing member is not interrupted in the width direction of the transmission belt, so that the tension that the transmission belt can practically receive is increased. Can be higher. Further, since the region where the core body exists in the width direction of the transmission belt is wide, it is possible to more reliably prevent the core body from appearing intermittently in the circumferential direction of the transmission belt on both side surfaces in the width direction of the transmission belt. Therefore, it is possible to suppress individual differences in the tension that the core body can receive on the side surface of the transmission belt. As a result, the variation in the performance of the transmission belt can be further reduced. Further, since the sheet material has a wide range of shapes, the number of times the sheet material is wound around the belt sleeve when forming the transmission belt can be reduced as compared with the case where the core wire is wound. Therefore, since the time required for forming the core body can be reduced, the time required for manufacturing the transmission belt can be further reduced.

（１１）好ましくは、前記芯体では、前記シート材のうち前記伝動ベルトの幅方向に隣接する部分同士が、前記伝動ベルトの厚み方向に重なっていない。 (11) Preferably, in the core body, portions of the sheet material adjacent to each other in the width direction of the transmission belt do not overlap each other in the thickness direction of the transmission belt.

この構成では、伝動ベルトの幅方向に隣接するシート材が、伝動ベルトの幅方向に沿って一列に並べられた状態となる。言い換えれば、上記隣接するシート材の一方が他方に乗り上がった状態となっていない。これにより、芯体が、伝動ベルトの幅方向に沿ってより均等に配置される。よって、伝動ベルトに張力が作用したときにこの張力を、芯体によって伝動ベルトの幅方向に関してより均等に受けることができる。これにより、伝動ベルト内で受ける張力の偏りを抑制できる。その結果、複数の伝動ベルトをプーリなどに巻き掛けて動力伝達がされる場合（多本掛け走行時）において、複数の伝動ベルト間で張力および当該張力に起因する伸びに差が生じることを抑制できる。これにより、張力が過大に作用することで早期に寿命に到達する伝動ベルトが生じることを抑制できる。また、大きく伸びることで早期に張力低下を生じその結果スリップによる摩耗によって早期に寿命に到達する伝動ベルトが生じることを抑制できる。 In this configuration, the sheet materials adjacent to each other in the width direction of the transmission belt are arranged in a row along the width direction of the transmission belt. In other words, one of the adjacent sheet materials is not in a state of riding on the other. As a result, the core bodies are more evenly arranged along the width direction of the transmission belt. Therefore, when a tension acts on the transmission belt, the core body can receive this tension more evenly in the width direction of the transmission belt. As a result, it is possible to suppress the bias of the tension received in the transmission belt. As a result, when power is transmitted by winding a plurality of transmission belts around a pulley or the like (during multi-thread running), it is possible to prevent a difference in tension and elongation due to the tension between the plurality of transmission belts. it can. As a result, it is possible to prevent a transmission belt that reaches the end of its life at an early stage due to excessive tension. In addition, it is possible to prevent the tension from being lowered at an early stage due to the large elongation, and as a result, the transmission belt that reaches the end of its life at an early stage due to wear due to slipping.

（１２）好ましくは、前記芯体は、前記伝動ベルトの厚み方向に重ねられた状態となっている複数の前記シート材を有している。 (12) Preferably, the core body has a plurality of the sheet materials in a state of being stacked in the thickness direction of the transmission belt.

（１３）更に好ましくは、前記シート材のうち前記伝動ベルトの幅方向に互いに隣接する部分の端縁同士が所定の突き合わせ位置で突き合わせられた状態となっており、前記伝動ベルトの厚み方向に隣接する前記シート材間では、前記突き合わせ位置が前記伝動ベルトの幅方向にずれた状態となっている。 (13) More preferably, the edges of the sheet materials adjacent to each other in the width direction of the transmission belt are abutted at a predetermined abutting position, and are adjacent to each other in the thickness direction of the transmission belt. The abutting position is shifted in the width direction of the transmission belt between the sheet materials.

この構成によると、上述した突き合わせ位置が伝動ベルトの幅方向に揃った状態となっている場合と比べて、シート材がより安定した姿勢で巻かれた状態となっている。これにより、伝動ベルトの使用時において、芯体の各部がより均等に張力を受けることができる。よって、伝動ベルトの性能のばらつきをより確実に抑制できる。 According to this configuration, the sheet material is wound in a more stable posture as compared with the case where the above-mentioned butt positions are aligned in the width direction of the transmission belt. As a result, when the transmission belt is used, each part of the core body can receive tension more evenly. Therefore, variations in the performance of the transmission belt can be suppressed more reliably.

（１４）好ましくは、前記伝動ベルトは、それぞれが前記圧縮ゴム層及び前記芯体を有する無端状に形成された複数の前記伝動ベルトとしてのベルト部と、前記ベルト部の幅方向に配列された前記複数のベルト部を連結する連結部と、を更に備えている。 (14) Preferably, the transmission belts are arranged in the width direction of a plurality of endlessly formed belt portions as the transmission belts, each of which has the compression rubber layer and the core body. It further includes a connecting portion for connecting the plurality of belt portions.

この構成によると、いわゆる結合Ｖベルトにおいて、該結合Ｖベルトの幅方向に並べられた個々のベルト部内に、シート材によって形成された芯体を設けることができる。従って、この構成によれば、結合Ｖベルトが実用上受けることのできる張力をより高くできるとともに結合Ｖベルトの性能のばらつきをより少なくでき、且つ、製造にかかる時間をより少なくできる結合Ｖベルトを提供できる。 According to this configuration, in a so-called coupled V-belt, a core body formed of a sheet material can be provided in individual belt portions arranged in the width direction of the coupled V-belt. Therefore, according to this configuration, the tension that can be practically received by the coupled V-belt can be increased, the variation in the performance of the coupled V-belt can be reduced, and the time required for manufacturing can be reduced. Can be provided.

（１５）好ましくは、前記ベルト部は、前記芯体と前記連結部との間に配置される伸張ゴム層を更に備えている。 (15) Preferably, the belt portion further includes an stretch rubber layer arranged between the core body and the connecting portion.

この構成によると、結合Ｖベルトが実用上受けることのできる張力をより高くできるとともに結合Ｖベルトの性能のばらつきをより少なくできる。さらに、芯体と連結部との間に伸張側ベルトスリーブが設けられる。ここで、例えば、軸方向が上下方向を向くように配置された一対の結合Ｖベルトを用いて人参の葉部分等の搬送物を挟みつつ、これら一対の結合Ｖベルトの回転駆動によって搬送物をベルト周方向に搬送する構成が考えられる。このような構成において、結合Ｖベルトの弛み（垂れ下がりによる湾曲）をより確実に抑制することが可能な、十分な強度を結合Ｖベルトに付与できる。 According to this configuration, the tension that the coupled V-belt can practically receive can be increased, and the variation in the performance of the coupled V-belt can be further reduced. Further, an extension side belt sleeve is provided between the core body and the connecting portion. Here, for example, while sandwiching a transported object such as a carrot leaf portion by using a pair of coupled V-belts arranged so that the axial direction faces up and down, the transported object is driven by rotation of the pair of coupled V-belts. A configuration in which the belt is conveyed in the circumferential direction is conceivable. In such a configuration, it is possible to impart sufficient strength to the coupling V-belt, which can more reliably suppress slackening (curving due to hanging) of the coupling V-belt.

（１６）好ましくは、前記連結部は、互いに異なる二方向に交差して延びる第１繊維及び第２繊維を含む二方向繊維シート材を用いて形成されており、前記互いに異なる二方向は、前記伝動ベルトの周方向及び幅方向であるか、又は、何れも前記周方向と交差する方向である。 (16) Preferably, the connecting portion is formed by using a bidirectional fiber sheet material containing a first fiber and a second fiber extending intersecting each other in two different directions, and the two different directions are described above. It is the circumferential direction and the width direction of the transmission belt, or both are directions that intersect with the circumferential direction.

この構成によると、連結部の強度をより高くできる。よって、特に、ベルトが長尺であっても垂れ下がりが生じることを抑制でき、長期に渡り被挟持物を正確に掴み落下することなく搬送可能な結合Ｖベルトを実現できる。 According to this configuration, the strength of the connecting portion can be increased. Therefore, in particular, even if the belt is long, it is possible to suppress the occurrence of sagging, and it is possible to realize a coupled V-belt that can accurately grasp the object to be held for a long period of time and carry it without falling.

（１７）前記二方向繊維シート材は、アラミド繊維を用いて形成されており、前記二方向繊維シート材の目付量が９０〜８７０（ｇ／ｍ^２）であること、前記二方向繊維シート材の引張強度が２０６０（Ｎ／ｍｍ^２）以上であること、前記二方向繊維シート材の厚みが０．０３〜０．２４（ｍｍ）であること、の少なくとも一つの条件が満たされていてもよい。 (17) The bidirectional fiber sheet material is formed by using aramid fibers, and the grain amount of the bidirectional fiber sheet material is 90 to 870 (g / m ² ), and the bidirectional fiber sheet material. Even if at least one of the conditions that the tensile strength of the bidirectional fiber sheet material is 2060 (N / mm ² ) or more and the thickness of the bidirectional fiber sheet material is 0.03 to 0.24 (mm) is satisfied. Good.

（１８）また、前記二方向繊維シート材は、炭素繊維を用いて形成されており、前記二方向繊維シート材の目付量が２００〜３００（ｇ／ｍ^２）であること、前記二方向繊維シート材の引張強度が２９００（Ｎ／ｍｍ^２）以上であること、前記二方向繊維シート材の厚みが０．０５〜０．０９（ｍｍ）であること、の少なくとも一つの条件が満たされていてもよい。 (18) Further, the bidirectional fiber sheet material is formed by using carbon fibers, and the grain amount of the bidirectional fiber sheet material is 200 to 300 (g / m ² ), and the bidirectional fiber. At least one of the conditions that the tensile strength of the sheet material is 2900 (N / mm ² ) or more and the thickness of the bidirectional fiber sheet material is 0.05 to 0.09 (mm) is satisfied. You may.

上記（１７）、（１８）の構成によれば、結合Ｖベルトの弛み（垂れ下がりによる湾曲）を顕著に抑制できる構成を実現できる。 According to the configurations (17) and (18) above, it is possible to realize a configuration in which slackening (curving due to hanging) of the coupling V-belt can be remarkably suppressed.

本発明によると、伝動ベルトが実用上受けることのできる張力をより高くできるとともに伝動ベルトの性能のばらつきをより少なくでき、且つ、製造にかかる時間をより少なくできる。 According to the present invention, the tension that can be practically received by the transmission belt can be increased, the variation in the performance of the transmission belt can be reduced, and the time required for manufacturing can be reduced.

本発明の一実施形態にかかる伝動ベルトの製造方法を用いて形成された伝動ベルトの断面図である。It is sectional drawing of the transmission belt formed by using the manufacturing method of the transmission belt which concerns on one Embodiment of this invention. （Ａ）および（Ｂ）は、それぞれ、成形装置を用いた伸張側ベルトスリーブの巻き掛け工程（ステップＳ３）を示す斜視図および断面図である。(A) and (B) are a perspective view and a cross-sectional view showing the winding process (step S3) of the extension side belt sleeve using the molding apparatus, respectively. （Ａ）および（Ｂ）は、それぞれ、成形装置を用いた伸張側接着ベルトスリーブの巻き掛け工程（ステップＳ４）を示す斜視図および断面図である。(A) and (B) are a perspective view and a cross-sectional view showing the winding process (step S4) of the extension side adhesive belt sleeve using the molding apparatus, respectively. （Ａ）および（Ｂ）は、それぞれ、成形装置を用いた芯体の巻き掛け工程（ステップＳ５）を示す斜視図および断面図である。(A) and (B) are perspective views and cross-sectional views showing a core body winding step (step S5) using a molding apparatus, respectively. （Ａ）および（Ｂ）は、それぞれ、成形装置を用いた圧縮側接着ベルトスリーブの巻き掛け工程（ステップＳ６）を示す斜視図および断面図である。(A) and (B) are a perspective view and a cross-sectional view which show the winding process (step S6) of the compression side adhesive belt sleeve using the molding apparatus, respectively. （Ａ）および（Ｂ）は、それぞれ、成形装置を用いた圧縮側ベルトスリーブの巻き掛け工程（ステップＳ７）を示す斜視図および断面図である。(A) and (B) are a perspective view and a cross-sectional view showing the winding process (step S7) of the compression side belt sleeve using the molding apparatus, respectively. （Ａ）は、未加硫スリーブのカット工程（ステップＳ８）を示す断面図であり、（Ｂ）は、未加硫スリーブのスカイブ工程（ステップＳ９）を示す断面図である。(A) is a cross-sectional view showing a cutting step (step S8) of an unvulcanized sleeve, and (B) is a cross-sectional view showing a skiving step (step S9) of an unvulcanized sleeve. 伝動ベルトの成形工程の一例を説明するためのフローチャートである。It is a flowchart for demonstrating an example of the molding process of a transmission belt. （Ａ）は、シート材を構成する一方向性シートの模式的な平面図であり、（Ｂ）は、シート材を構成する二方向性シートの模式的な平面図である。(A) is a schematic plan view of a unidirectional sheet constituting a sheet material, and (B) is a schematic plan view of a bidirectional sheet constituting the sheet material. 本発明の一実施形態に係る伝動ベルトの断面図であって、その構成を図１よりも詳細に示した図である。It is sectional drawing of the transmission belt which concerns on one Embodiment of this invention, and is the figure which showed the structure in more detail than FIG. 変形例の主要部について示す断面図である。It is sectional drawing which shows the main part of the modification. 変形例に係る伝動ベルトの断面図である。It is sectional drawing of the transmission belt which concerns on the modification. 第２実施形態に係る伝動ベルトとしての結合Ｖベルトの断面図である。It is sectional drawing of the coupling V-belt as a transmission belt which concerns on 2nd Embodiment. 図１３に示す結合Ｖベルトの一部を径方向外側から視た図であって、芯体に含まれる第１繊維及び第２繊維を模式的に細い実線で示す図である。FIG. 13 is a view of a part of the coupled V-belt shown in FIG. 13 viewed from the outside in the radial direction, and is a diagram schematically showing the first fiber and the second fiber contained in the core body with thin solid lines. （Ａ）及び（Ｂ）は、それぞれ、成形装置を用いた圧縮側ベルトスリーブの巻き掛け工程（ステップＳ１２）を示す斜視図及び断面図である。(A) and (B) are a perspective view and a cross-sectional view showing a winding process (step S12) of a compression side belt sleeve using a molding apparatus, respectively. （Ａ）及び（Ｂ）は、それぞれ、成形装置を用いた圧縮側接着ベルトスリーブの巻き掛け工程（ステップＳ１３）を示す斜視図及び断面図である。(A) and (B) are a perspective view and a cross-sectional view showing the winding process (step S13) of the compression side adhesive belt sleeve using the molding apparatus, respectively. （Ａ）及び（Ｂ）は、それぞれ、成形装置を用いた芯体の巻き掛け工程（ステップＳ１４）を示す斜視図及び断面図である。(A) and (B) are perspective views and cross-sectional views showing a core body winding step (step S14) using a molding apparatus, respectively. 未加硫スリーブのバイアスカット工程（ステップＳ１５）を示す断面図である。It is sectional drawing which shows the bias cut step (step S15) of the unvulcanized sleeve. （Ａ）は、未加硫ベルトの外被布巻き工程（ステップＳ１６）を示す断面図である。また、（Ｂ）は、外被布が巻かれた各未加硫ベルトを下側加硫用モールド６の溝部にセットする工程（ステップＳ１７）を示す断面図である。(A) is a cross-sectional view showing the outer cover winding step (step S16) of the unvulcanized belt. Further, (B) is a cross-sectional view showing a step (step S17) of setting each unvulcanized belt around which the outer cover is wound in the groove portion of the lower vulcanization mold 6. タイバンドをセットする工程（ステップＳ１８）、及びタイバンドがセットされた状態の各未加硫ベルトの加硫工程（ステップＳ１９）を示す断面図である。It is sectional drawing which shows the step of setting a tie band (step S18), and the vulcanization step (step S19) of each unvulcanized belt in a state where a tie band is set. 加硫後スリーブを所定幅毎にカットする工程（ステップＳ２０）を示す断面図である。It is sectional drawing which shows the step (step S20) which cuts a sleeve by a predetermined width after vulcanization. 結合Ｖベルトの成形工程の一例を説明するためのフローチャートである。It is a flowchart for demonstrating an example of the molding process of a coupled V-belt. 第２実施形態の変形例に係る伝動ベルトとしての結合Ｖベルトの成形工程の一例を説明するためのフローチャートである。It is a flowchart for demonstrating an example of the molding process of the coupling V-belt as a transmission belt which concerns on the modification of 2nd Embodiment. （Ａ）は、外被布を下側加硫用モールドにセットする工程（ステップＳ２１）を示す断面図である。また、（Ｂ）は、各未加硫ベルトを下側加硫用モールドにセットする工程（ステップＳ１７）を示す断面図である。(A) is a cross-sectional view showing a step (step S21) of setting the outer cover in the lower vulcanization mold. Further, (B) is a cross-sectional view showing a step (step S17) of setting each unvulcanized belt in the lower vulcanization mold. 第３実施形態に係る伝動ベルトとしての結合Ｖベルトの断面図である。It is sectional drawing of the coupling V-belt as a transmission belt which concerns on 3rd Embodiment. （Ａ）は、タイバンドの二方向性繊維シートの模式的な平面図であり、（Ｂ）は、この二方向性繊維シートの別の例の模式的な平面図である。(A) is a schematic plan view of the bidirectional fiber sheet of the tie band, and (B) is a schematic plan view of another example of the bidirectional fiber sheet. 一対の結合Ｖベルトが搬送物を搬送する様子を模式的に示す図である。It is a figure which shows typically the mode that a pair of coupling V-belts convey a transported object. （Ａ）は、圧縮側ベルトスリーブの巻き掛け工程（ステップＳ２２）を示す断面図であり、（Ｂ）は、圧縮側接着ベルトスリーブの巻き掛け工程（ステップＳ２３）を示す断面図であり、（Ｃ）は、芯体の巻き掛け工程（ステップＳ２４）を示す断面図である。(A) is a cross-sectional view showing a winding step (step S22) of the compression side belt sleeve, and (B) is a cross-sectional view showing a winding step (step S23) of the compression side adhesive belt sleeve. C) is a cross-sectional view showing a core body winding step (step S24). （Ａ）は、伸張側接着ベルトスリーブの巻き掛け工程（ステップＳ２５）を示す断面図であり、（Ｂ）は、伸張側ベルトスリーブの巻き掛け工程（ステップＳ２６）を示す断面図である。(A) is a cross-sectional view showing a winding process (step S25) of an extension side adhesive belt sleeve, and (B) is a cross-sectional view showing a winding process (step S26) of an extension side belt sleeve. 未加硫スリーブのバイアスカット工程（ステップＳ２７）を示す断面図である。It is sectional drawing which shows the bias cut step (step S27) of the unvulcanized sleeve. （Ａ）は、未加硫ベルトの外被布巻き工程（ステップＳ２８）を示す断面図であり、（Ｂ）は、外被布が巻かれた各未加硫ベルトを下側加硫用モールドの溝部にセットする工程（ステップＳ２９）を示す断面図である。(A) is a cross-sectional view showing the outer cover winding step (step S28) of the unvulcanized belt, and (B) is the groove portion of the lower vulcanization mold around each unvulcanized belt around which the outer cover is wound. It is sectional drawing which shows the step (step S29) of setting in. （Ａ）は、タイバンドをセットする工程（ステップＳ３０）、及びタイバンドがセットされた状態の各未加硫ベルトの加硫工程（ステップＳ２９）を示す断面図であり、（Ｂ）は、加硫後スリーブを所定幅毎にカットする工程（ステップＳ３２）を示す断面図である。(A) is a cross-sectional view showing a step of setting a tie band (step S30) and a vulcanization step (step S29) of each unvulcanized belt in a state where the tie band is set, and FIG. It is sectional drawing which shows the step (step S32) of cutting a sleeve by a predetermined width after vulcanization. 結合Ｖベルトの成形工程の一例を説明するためのフローチャートである。It is a flowchart for demonstrating an example of the molding process of a coupled V-belt. 第３実施形態の変形例に係る伝動ベルトとしての結合Ｖベルトの成形工程の一例を説明するためのフローチャートである。It is a flowchart for demonstrating an example of the molding process of the coupling V-belt as a transmission belt which concerns on the modification of 3rd Embodiment. （Ａ）は、外被布を下側加硫用モールドにセットする工程（ステップＳ３３）を示す断面図であり、（Ｂ）は、各未加硫ベルトを下側加硫用モールドにセットする工程（ステップＳ２９）を示す断面図である。(A) is a cross-sectional view showing a step (step S33) of setting the outer cover cloth in the lower vulcanization mold, and (B) is a step of setting each unvulcanized belt in the lower vulcanization mold. It is sectional drawing which shows (step S29). （Ａ）は、従来の伝動ベルトを製造する際に形成される未加硫ベルトを切断して示す模式的な斜視図であり、（Ｂ）は、未加硫ゴムシートにおいて、心線が巻かれた状態の未加硫ゴムシートを模式的に示す展開図である。(A) is a schematic perspective view showing by cutting an unvulcanized belt formed when manufacturing a conventional transmission belt, and (B) is a core wire wound on an unvulcanized rubber sheet. It is a developed view which shows typically the unvulcanized rubber sheet in a vulcanized state. （Ａ）は、従来の伝動ベルトを製造する際に形成される未加硫ベルトを切断して示す模式的な斜視図であり、（Ｂ）は、未加硫ゴムシートにおいて、心線が巻かれた状態の未加硫ゴムシートを模式的に示す展開図である。(A) is a schematic perspective view showing by cutting an unvulcanized belt formed when manufacturing a conventional transmission belt, and (B) is a core wire wound on an unvulcanized rubber sheet. It is a developed view which shows typically the unvulcanized rubber sheet in a vulcanized state.

以下、本発明の実施形態について説明する。図１は、本発明の一実施形態にかかる伝動ベルトの製造方法を用いて形成された伝動ベルト１０の断面図である。本発明の伝動ベルトの製造方法によって製造される伝動ベルト（この伝動ベルトは、本発明の一実施形態に係る伝動ベルトでもある）として、Ｖベルト、Ｖリブドベルト、平ベルトなどの摩擦伝動ベルトを例示することができる。Ｖベルトには、摩擦伝動のための側面にゴム層が露出したローエッジ（Raw-Edge）タイプと、ベルトが外被布で覆われたラップド（Wrapped）タイプと、がある。本実施形態では、伝動ベルト１０として無端状のラップドＶベルトが製造される場合を例に説明する。 Hereinafter, embodiments of the present invention will be described. FIG. 1 is a cross-sectional view of a transmission belt 10 formed by using the method for manufacturing a transmission belt according to an embodiment of the present invention. As a transmission belt manufactured by the method for manufacturing a transmission belt of the present invention (this transmission belt is also a transmission belt according to an embodiment of the present invention), a friction transmission belt such as a V-belt, a V-ribbed belt, or a flat belt is exemplified. can do. There are two types of V-belts: a Raw-Edge type in which a rubber layer is exposed on the side surface for friction transmission, and a Wrapped type in which the belt is covered with an outer cover. In the present embodiment, a case where an endless wrapped V-belt is manufactured as the transmission belt 10 will be described as an example.

伝動ベルト１０は、伸張ゴム層１１と、伸張側接着ゴム層１２と、芯体１３と、圧縮側接着ゴム層１４と、圧縮ゴム層１５と、外被布１６と、を有している。そして、伝動ベルト１０の径方向の内側から順に、圧縮ゴム層１５、圧縮側接着ゴム層１４、芯体１３、伸張側接着ゴム層１２、および、伸張ゴム層１１が配置されている。 The transmission belt 10 has an stretch rubber layer 11, a stretch side adhesive rubber layer 12, a core body 13, a compression side adhesive rubber layer 14, a compression rubber layer 15, and an outer cover cloth 16. Then, the compression rubber layer 15, the compression side adhesive rubber layer 14, the core body 13, the extension side adhesive rubber layer 12, and the extension rubber layer 11 are arranged in this order from the inside in the radial direction of the transmission belt 10.

なお、本実施形態では、伝動ベルト１０（後述する未加硫スリーブ１０６の各ベルトスリーブ１０１，１０２，１０４，１０５）の幅方向Ｗ１、軸方向Ｘ１、径方向Ｒ１、および、周方向Ｃ１を単に、「幅方向Ｗ１」、「軸方向Ｘ１」、「径方向Ｒ１」、および、「周方向Ｃ１」という場合がある。 In the present embodiment, the width direction W1, the axial direction X1, the radial direction R1, and the circumferential direction C1 of the transmission belt 10 (each belt sleeve 101, 102, 104, 105 of the unvulcanized sleeve 106 described later) are simply defined. , "Width direction W1", "axial direction X1", "radial direction R1", and "circumferential direction C1".

圧縮ゴム層１５は、伝動ベルト１０と同じ長さを有する長尺状のゴム層であって、長手方向に垂直な断面形状が、図１に示すような略台形状に形成されている。圧縮ゴム層１５の材料として、天然ゴム（ＮＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）などを例示できる。 The compression rubber layer 15 is a long rubber layer having the same length as the transmission belt 10, and the cross-sectional shape perpendicular to the longitudinal direction is formed in a substantially trapezoidal shape as shown in FIG. Examples of the material of the compressed rubber layer 15 include natural rubber (NR) and styrene-butadiene rubber (SBR).

圧縮側接着ゴム層１４は、圧縮ゴム層１５と芯体１３とをつなぎ合わせるために設けられており、圧縮ゴム層１５の外周側に配置されている。圧縮側接着ゴム層１４は、長手方向に垂直な断面形状が、略台形状に形成されている。圧縮側接着ゴム層１４の材料として、圧縮ゴム層１５の材料と同様の材料を例示できる。 The compression side adhesive rubber layer 14 is provided for connecting the compression rubber layer 15 and the core body 13, and is arranged on the outer peripheral side of the compression rubber layer 15. The compression side adhesive rubber layer 14 has a substantially trapezoidal cross-sectional shape perpendicular to the longitudinal direction. As the material of the compression side adhesive rubber layer 14, the same material as the material of the compression rubber layer 15 can be exemplified.

芯体１３は、伝動ベルト１０のうち当該伝動ベルト１０に作用する張力を主に受ける部分として設けられている。換言すれば、芯体１３は、伝動ベルト１０の破断を防止する補強部材として機能する。芯体１３の材料として、ポリエステル繊維、ガラス繊維、炭素繊維、および、アラミド繊維を例示できる。芯体１３は、伝動ベルト１０の径方向の中間部に配置されており、当該中間部において、伝動ベルト１０の幅方向の全域に亘って配置されている。このように、芯体１３は、伝動ベルト１０の幅方向に扁平な形状に形成されており、当該幅方向の全域に亘ってバランスよく張力を受けることができる。芯体１３の外周側に、伸張側接着ゴム層１２が配置されている。 The core body 13 is provided as a portion of the transmission belt 10 that mainly receives tension acting on the transmission belt 10. In other words, the core body 13 functions as a reinforcing member for preventing the transmission belt 10 from breaking. Examples of the material of the core body 13 include polyester fiber, glass fiber, carbon fiber, and aramid fiber. The core body 13 is arranged at an intermediate portion in the radial direction of the transmission belt 10, and is arranged over the entire width direction of the transmission belt 10 at the intermediate portion. As described above, the core body 13 is formed in a flat shape in the width direction of the transmission belt 10, and can receive tension in a well-balanced manner over the entire width direction. An extension-side adhesive rubber layer 12 is arranged on the outer peripheral side of the core body 13.

伸張側接着ゴム層１２は、伸張ゴム層１１と芯体１３とをつなぎ合わせるために設けられている。伸張側接着ゴム層１２は、長手方向に垂直な断面形状が、略台形状に形成されている。伸張側接着ゴム層１２の材料として、圧縮ゴム層１５の材料と同様の材料を例示できる。 The stretch-side adhesive rubber layer 12 is provided to connect the stretch rubber layer 11 and the core body 13. The stretch-side adhesive rubber layer 12 has a substantially trapezoidal cross-sectional shape perpendicular to the longitudinal direction. As the material of the stretch-side adhesive rubber layer 12, the same material as the material of the compression rubber layer 15 can be exemplified.

伸張ゴム層１１は、圧縮ゴム層１５と概ね同じ長さである長尺状のゴム層であって、圧縮ゴム層１５との間で芯体１３を挟んだ状態で当該圧縮ゴム層１５に重ねられた構成を有している。伸縮ゴム層１１は、長手方向に垂直な断面形状が、略台形状に形成されている。伸張ゴム層１１の材料として、圧縮ゴム層１５の材料と同様の材料を例示できる。 The stretch rubber layer 11 is a long rubber layer having substantially the same length as the compression rubber layer 15, and is laminated on the compression rubber layer 15 with the core 13 sandwiched between the stretch rubber layer 15 and the compression rubber layer 15. Has a configured configuration. The elastic rubber layer 11 has a substantially trapezoidal cross-sectional shape perpendicular to the longitudinal direction. As the material of the stretch rubber layer 11, the same material as the material of the compression rubber layer 15 can be exemplified.

外被布１６は、内カバー１７および外カバー１８を有している。内カバー１７および外カバー１８は、圧縮ゴム層１５、圧縮側接着ゴム層１４、芯体１３、伸張側接着ゴム層１２、および、伸張ゴム層１１を覆う帆布として設けられている。内カバー１７は、圧縮ゴム層１５、圧縮側接着ゴム層１４、芯体１３、伸張側接着ゴム層１２、および、伸張ゴム層１１の外表面面を覆うように設けられ、外カバー１８は、さらに、内カバー１７の外表面を覆うように設けられている。 The outer cover 16 has an inner cover 17 and an outer cover 18. The inner cover 17 and the outer cover 18 are provided as a canvas covering the compression rubber layer 15, the compression side adhesive rubber layer 14, the core body 13, the extension side adhesive rubber layer 12, and the extension rubber layer 11. The inner cover 17 is provided so as to cover the compression rubber layer 15, the compression side adhesive rubber layer 14, the core body 13, the stretch side adhesive rubber layer 12, and the outer surface surface of the stretch rubber layer 11, and the outer cover 18 is provided. Further, it is provided so as to cover the outer surface of the inner cover 17.

図２〜図７は、本発明の一実施形態に係る伝動ベルト１０を製造するための伝動ベルト成形装置１の概念的な構成を示す斜視図、および、この伝動ベルト成形装置１によって形成される伝動ベルト１０についての主要部を示す断面図である。なお、以下では、伝動ベルト成形装置１を単に成形装置１という場合がある。図８は、伝動ベルトの成形工程の一例を説明するためのフローチャートである。 2 to 7 are a perspective view showing a conceptual configuration of a transmission belt forming apparatus 1 for manufacturing a transmission belt 10 according to an embodiment of the present invention, and are formed by the transmission belt forming apparatus 1. It is sectional drawing which shows the main part about the transmission belt 10. In the following, the transmission belt forming apparatus 1 may be simply referred to as a forming apparatus 1. FIG. 8 is a flowchart for explaining an example of the process of forming the transmission belt.

図２（Ａ）および図２（Ｂ）は、それぞれ、成形装置１を用いた伸張側ベルトスリーブ１０１の巻き掛け工程（ステップＳ３）を示す斜視図および断面図である。図３（Ａ）および図３（Ｂ）は、それぞれ、成形装置１を用いた伸張側接着ベルトスリーブ１０２の巻き掛け工程（ステップＳ４）を示す斜視図および断面図である。図４（Ａ）および図４（Ｂ）は、それぞれ、成形装置１を用いた芯体１３の巻き掛け工程（ステップＳ５）を示す斜視図および断面図である。図５（Ａ）および図５（Ｂ）は、それぞれ、成形装置１を用いた圧縮側接着ベルトスリーブ１０４の巻き掛け工程（ステップＳ６）を示す斜視図および断面図である。図６（Ａ）および図６（Ｂ）は、それぞれ、成形装置１を用いた圧縮側ベルトスリーブ１０５の巻き掛け工程（ステップＳ７）を示す斜視図および断面図である。図７（Ａ）は、未加硫スリーブ１０６のカット工程（ステップＳ８）を示す断面図である。図７（Ｂ）は、未加硫スリーブ１０６のスカイブ工程（ステップＳ９）を示す断面図である。 2 (A) and 2 (B) are perspective views and cross-sectional views showing a winding step (step S3) of the extension side belt sleeve 101 using the molding apparatus 1, respectively. 3A and 3B are perspective views and cross-sectional views showing a winding step (step S4) of the extension-side adhesive belt sleeve 102 using the molding apparatus 1, respectively. 4 (A) and 4 (B) are perspective views and cross-sectional views showing a winding step (step S5) of the core body 13 using the molding apparatus 1, respectively. 5 (A) and 5 (B) are perspective views and cross-sectional views showing a winding step (step S6) of the compression side adhesive belt sleeve 104 using the molding apparatus 1, respectively. 6 (A) and 6 (B) are perspective views and cross-sectional views showing a winding step (step S7) of the compression side belt sleeve 105 using the molding apparatus 1, respectively. FIG. 7A is a cross-sectional view showing a cutting step (step S8) of the unvulcanized sleeve 106. FIG. 7B is a cross-sectional view showing the skiving step (step S9) of the unvulcanized sleeve 106.

図８を参照して、上記の構成を有する伝動ベルト１０が製造される際には、まず、伸張ゴム層１１となる未加硫ゴムシート１０１を形成するために、原料ゴムに圧延加工が施される（ステップＳ１）。この圧延加工では、伸張ゴム層１１となる未加硫のベルトスリーブ（伸張側ベルトスリーブ１０１）の幅よりも短い幅を有するリボン状ゴム１１０（図２（Ａ）参照）が形成される。なお、リボン状ゴム１１０の幅よりも大きな幅を有するシートを圧延加工によって形成し、このシートを所定幅毎にカットすることでリボン状ゴム１１０が形成されてもよい。 With reference to FIG. 8, when the transmission belt 10 having the above configuration is manufactured, first, the raw rubber is rolled in order to form the unvulcanized rubber sheet 101 to be the stretch rubber layer 11. (Step S1). In this rolling process, a ribbon-shaped rubber 110 (see FIG. 2A) having a width shorter than the width of the unvulcanized belt sleeve (stretch side belt sleeve 101) to be the stretch rubber layer 11 is formed. The ribbon-shaped rubber 110 may be formed by forming a sheet having a width larger than the width of the ribbon-shaped rubber 110 by rolling and cutting the sheet at predetermined width intervals.

次に、圧延加工によって帯状に形成されたリボン状ゴム１１０を所定長さ分、ゴム用ボビン２に巻く。そして、ゴム用ボビン２に所定長さ巻かれたリボン状ゴム１１０が、圧延加工機から延びるリボン状ゴム１１０に対して裁断（ステップＳ２）される。 Next, the ribbon-shaped rubber 110 formed in a strip shape by rolling is wound around the rubber bobbin 2 by a predetermined length. Then, the ribbon-shaped rubber 110 wound around the rubber bobbin 2 for a predetermined length is cut (step S2) with respect to the ribbon-shaped rubber 110 extending from the rolling mill.

次に、図２（Ａ）および図２（Ｂ）に示すように、裁断されたリボン状ゴム１１０を成形装置１のマントル５の外周に螺旋状に巻くことで、原料ゴムを未加硫の伸張側ベルトスリーブ１０１として形成し、マントル５によってこの未加硫の伸張側ベルトスリーブ１０１を円形状に保持させる。すなわち、伸張側ベルトスリーブ１０１の巻き掛け工程が行われる（ステップＳ３）。この巻き掛け工程は、加工対象としての可撓性を有する伸張側ベルトスリーブ１０１を当該伸張側ベルトスリーブ１０１の内周側から支持することで伸張側ベルトスリーブ１０１を円形状に保持するための、マントル５に伸張側ベルトスリーブ１０１を巻き掛ける工程である。 Next, as shown in FIGS. 2 (A) and 2 (B), the cut ribbon-shaped rubber 110 is spirally wound around the outer circumference of the mantle 5 of the molding apparatus 1, so that the raw rubber is unvulcanized. It is formed as an extension side belt sleeve 101, and the unvulcanized extension side belt sleeve 101 is held in a circular shape by the mantle 5. That is, the winding step of the extension side belt sleeve 101 is performed (step S3). In this winding step, the extension side belt sleeve 101 having flexibility as a processing target is supported from the inner peripheral side of the extension side belt sleeve 101 to hold the extension side belt sleeve 101 in a circular shape. This is a step of winding the extension side belt sleeve 101 around the mantle 5.

次に、図３（Ａ）および図３（Ｂ）に示すように、マントル５に巻かれた伸張側ベルトスリーブ１０１の外周部に、さらにリボン状ゴム１１０を螺旋状に巻くことで、伸張側接着ベルトスリーブ１０２が形成される（ステップＳ４）。 Next, as shown in FIGS. 3 (A) and 3 (B), the ribbon-shaped rubber 110 is further spirally wound around the outer peripheral portion of the stretch-side belt sleeve 101 wound around the mantle 5, so that the stretch-side side is stretched. The adhesive belt sleeve 102 is formed (step S4).

次に、図４（Ａ）および図４（Ｂ）に示すように、伸張側接着ベルトスリーブ１０２の外周にシート材１１５を巻き付けることで伸張側接着ベルトスリーブ１０２に芯体１３を形成する芯体形成工程が行われる（ステップＳ５）。芯体形成工程では、シート材用ボビン３に巻かれたシート材１１５が、マントル５による伸張側ベルトスリーブ１０１および伸張側接着ベルトスリーブ１０２の回転に伴ってシート材用ボビン３から繰り出される。そして、シート材用ボビン３から繰り出された芯体１３は、伸張側接着ベルトスリーブ１０２に螺旋状に巻かれる。 Next, as shown in FIGS. 4A and 4B, a core body 13 is formed on the extension side adhesive belt sleeve 102 by winding the sheet material 115 around the outer periphery of the extension side adhesive belt sleeve 102. The forming step is performed (step S5). In the core body forming step, the sheet material 115 wound around the sheet material bobbin 3 is unwound from the sheet material bobbin 3 as the extension side belt sleeve 101 and the extension side adhesive belt sleeve 102 are rotated by the mantle 5. Then, the core body 13 unwound from the bobbin 3 for the sheet material is spirally wound around the extension side adhesive belt sleeve 102.

次に、図５（Ａ）および図５（Ｂ）に示すように、芯体１３の外周部に、さらにリボン状ゴム１１０を螺旋状に巻くことで、圧縮側接着ベルトスリーブ１０４が形成される（ステップＳ６）。 Next, as shown in FIGS. 5A and 5B, the compression side adhesive belt sleeve 104 is formed by further spirally winding the ribbon-shaped rubber 110 around the outer peripheral portion of the core body 13. (Step S6).

次に、図６（Ａ）および図６（Ｂ）に示すように、伝動ベルトの圧縮ゴム層となる圧縮側ベルトスリーブ１０５の巻き掛け工程が行われる（ステップＳ７）。この工程では、リボン状ゴム１１０が、圧縮側接着ベルトスリーブ１０４の外周部に巻かれる。これにより、未加硫スリーブ１０６が完成する。このように、マントル５上に未加硫スリーブ１０６（伸張側ベルトスリーブ１０１、伸張側接着ベルトスリーブ１０２、芯体１３、圧縮側接着ベルトスリーブ１０４、および、圧縮側ベルトスリーブ１０５の積層体）が形成される。 Next, as shown in FIGS. 6 (A) and 6 (B), a winding step of the compression side belt sleeve 105, which is the compression rubber layer of the transmission belt, is performed (step S7). In this step, the ribbon-shaped rubber 110 is wound around the outer peripheral portion of the compression side adhesive belt sleeve 104. As a result, the unvulcanized sleeve 106 is completed. In this way, the unvulcanized sleeve 106 (a laminate of the extension side belt sleeve 101, the extension side adhesive belt sleeve 102, the core body 13, the compression side adhesive belt sleeve 104, and the compression side belt sleeve 105) is formed on the mantle 5. It is formed.

次に、図７（Ａ）に示すように、カット工程が行われる（ステップＳ８）。カット工程では、カッター（図示せず）によって、軸方向Ｘ１に沿って所定間隔毎に、未加硫スリーブ１０６がカットされる。これにより、未加硫スリーブ１０６の一部からなる、未加硫ベルト１００が製造される。 Next, as shown in FIG. 7A, a cutting step is performed (step S8). In the cutting step, the unvulcanized sleeve 106 is cut at predetermined intervals along the axial direction X1 by a cutter (not shown). As a result, the unvulcanized belt 100, which is a part of the unvulcanized sleeve 106, is manufactured.

次に、図７（Ｂ）に示すように、スカイブ工程が行われる（ステップＳ９）。スカイブ工程では、未加硫ベルト１００が断面Ｖ字形状となるように、未加硫ベルト１００の両側面を削る作業が行われる。次に、カバー巻き工程が行われる（ステップＳ１０）。カバー巻き工程では、スカイブ工程を経た未加硫ベルト１００に外被布１６が巻かれる。次に、外被布１６が巻かれた未加硫ベルト１００について、所定の金型で保持された状態で加硫処理が行われる（ステップＳ１１）。これにより、未加硫ベルト１００のゴム部分が加硫され、その結果、伝動ベルト１０が完成する。 Next, as shown in FIG. 7B, a skiving step is performed (step S9). In the skiving step, both side surfaces of the unvulcanized belt 100 are scraped so that the unvulcanized belt 100 has a V-shaped cross section. Next, a cover winding step is performed (step S10). In the cover winding process, the outer cover 16 is wound around the unvulcanized belt 100 that has undergone the skive process. Next, the unvulcanized belt 100 around which the outer cover 16 is wound is vulcanized while being held by a predetermined mold (step S11). As a result, the rubber portion of the unvulcanized belt 100 is vulcanized, and as a result, the transmission belt 10 is completed.

上記のように、本実施形態では、いわゆる逆成形が行われる。より具体的には、図１および図６を参照して、ベルトスリーブとして、伝動ベルト１０の伸張ゴム層１１となるように配置される伸張側ベルトスリーブ１０１と、伝動ベルト１０の圧縮ゴム層１５となるように配置される圧縮側ベルトスリーブ１０５と、が設けられる。そして、マントル５に伸張側ベルトスリーブ１０１が形成（ステップＳ３）された後、芯体１３が形成（ステップＳ５）され、さらにその後、リボン状ゴム１１０が伸張側ベルトスリーブ１０１および芯体１３の外周側においてマントル５に積層される。これにより、圧縮側ベルトスリーブ１０５が形成（ステップＳ７）される。 As described above, in this embodiment, so-called reverse molding is performed. More specifically, with reference to FIGS. 1 and 6, the extension side belt sleeve 101 arranged so as to be the extension rubber layer 11 of the transmission belt 10 and the compression rubber layer 15 of the transmission belt 10 as belt sleeves. The compression side belt sleeve 105, which is arranged so as to be Then, after the extension side belt sleeve 101 is formed on the mantle 5 (step S3), the core body 13 is formed (step S5), and then the ribbon-shaped rubber 110 is formed on the outer periphery of the extension side belt sleeve 101 and the core body 13. It is laminated on the mantle 5 on the side. As a result, the compression side belt sleeve 105 is formed (step S7).

次に、未加硫スリーブ１０６を形成する工程について、より具体的に説明する。以下では、未加硫スリーブ１０６を形成する工程のうち、伸張側ベルトスリーブ巻き掛け工程（ステップＳ３）と、伸張側接着ベルトスリーブ巻き掛け工程（ステップＳ４）と、芯体巻き掛け工程（ステップＳ５）と、圧縮側接着ベルトスリーブ巻き掛け工程（ステップＳ６）と、圧縮側ベルトスリーブ巻き掛け工程（ステップＳ７）と、について、より具体的に説明する。 Next, the step of forming the unvulcanized sleeve 106 will be described more specifically. In the following, among the steps of forming the unvulcanized sleeve 106, the extension side belt sleeve winding step (step S3), the extension side adhesive belt sleeve winding step (step S4), and the core body winding step (step S5). ), The compression side adhesive belt sleeve winding step (step S6), and the compression side belt sleeve winding step (step S7) will be described more specifically.

図２（Ａ）、図２（Ｂ）、図３（Ａ）、図３（Ｂ）、図５（Ａ）、図５（Ｂ）、図６（Ａ）、および、図６（Ｂ）を参照して、伸張側ベルトスリーブ巻き掛け工程（ステップＳ３）と、伸張側接着ベルトスリーブ巻き掛け工程（ステップＳ４）と、圧縮側接着ベルトスリーブ巻き掛け工程（ステップＳ６）と、圧縮側ベルトスリーブ巻き掛け工程（ステップＳ７）は、それぞれ、「所定の厚みを有する未加硫のベルトスリーブをマントルの外周に形成するベルトスリーブ形成ステップ」の一例である。このうち、特に、伸張側接着ベルトスリーブ巻き掛け工程（ステップＳ４）と、圧縮側接着ベルトスリーブ巻き掛け工程（ステップＳ６）は、それぞれ、本発明の「芯体に接触するように構成されるベルトスリーブを形成するベルトスリーブ形成ステップ」の一例である。 2 (A), 2 (B), 3 (A), 3 (B), 5 (A), 5 (B), 6 (A), and 6 (B). With reference to the extension side belt sleeve winding step (step S3), the extension side adhesive belt sleeve winding step (step S4), the compression side adhesive belt sleeve winding step (step S6), and the compression side belt sleeve winding. Each of the hanging steps (step S7) is an example of "a belt sleeve forming step of forming an unbrewed belt sleeve having a predetermined thickness on the outer periphery of the mantle". Of these, in particular, the extension-side adhesive belt sleeve wrapping step (step S4) and the compression-side adhesive belt sleeve wrapping step (step S6) are the belts configured to come into contact with the core of the present invention, respectively. This is an example of a "belt sleeve forming step for forming a sleeve".

なお、本実施形態では、リボン状ゴム１１０の厚みＴ１１０として、０．５ｍｍ〜２．０ｍｍを例示することができる。また、リボン状ゴム１１０の幅Ｗ１１０として、１０ｍｍ〜５０ｍｍを例示することができる。また、未加硫スリーブ１０６の幅として、６００ｍｍ〜１２００ｍｍを例示することができる。 In the present embodiment, the thickness T110 of the ribbon-shaped rubber 110 may be 0.5 mm to 2.0 mm. Further, as the width W110 of the ribbon-shaped rubber 110, 10 mm to 50 mm can be exemplified. Further, as the width of the unvulcanized sleeve 106, 600 mm to 1200 mm can be exemplified.

これらステップＳ３，Ｓ４，Ｓ６，Ｓ７では、それぞれ、未加硫スリーブ１０６の幅よりも短い幅Ｗ１１０を有するリボン状ゴム１１０がマントル５に複数周巻かれる。これらステップＳ３，Ｓ４，Ｓ６，Ｓ７では、それぞれ、リボン状ゴム１１０がマントル５に螺旋状に巻かれる。 In steps S3, S4, S6, and S7, a ribbon-shaped rubber 110 having a width W110 shorter than the width of the unvulcanized sleeve 106 is wound around the mantle 5 in a plurality of turns. In these steps S3, S4, S6, and S7, the ribbon-shaped rubber 110 is spirally wound around the mantle 5, respectively.

図２（Ａ）および図２（Ｂ）を参照して、伸張側スリーブ巻き掛け工程（ステップＳ３）では、まず、作業員が、リボン状ゴム１１０の一端部をマントル５に固定する。この状態から、図示しない電動モータからの駆動力によるマントル５の回転によって、リボン状ゴム１１０がマントル５に引き寄せられてマントル５に巻き付けられる。さらに、リボン状ゴム１１０がマントル５に巻かれる位置を軸方向Ｘ１に沿って変位することで、リボン状ゴム１１０が螺旋状に巻き付けられる。 In the extension side sleeve winding step (step S3) with reference to FIGS. 2A and 2B, the worker first fixes one end of the ribbon-shaped rubber 110 to the mantle 5. From this state, the ribbon-shaped rubber 110 is attracted to the mantle 5 and wound around the mantle 5 by the rotation of the mantle 5 by the driving force from an electric motor (not shown). Further, the ribbon-shaped rubber 110 is spirally wound by shifting the position where the ribbon-shaped rubber 110 is wound around the mantle 5 along the axial direction X1.

本実施形態では、比較的厚みの小さい伸張側ベルトスリーブ１０１は、マントル５にリボン状ゴム１１０を１層（ｐｌｙ）巻くことで形成されている。この場合、軸方向Ｘ１と平行な方向に隣接するリボン状ゴム１１０同士は、径方向Ｒ１に互いに重なることを避けるようにしてマントル５に巻かれる。この場合、リボン状ゴム１１０の幅Ｗ１１０は、マントル５においてリボン状ゴム１１０が巻かれるピッチＰ１１０と同じに設定されている。これにより、軸方向Ｘ１と平行な方向に隣接するリボン状ゴム１１０同士が互いに密着した状態で当該リボン状ゴム１１０がマントル５に巻かれる。 In the present embodiment, the stretch-side belt sleeve 101 having a relatively small thickness is formed by winding a ribbon-shaped rubber 110 in one layer (ply) around the mantle 5. In this case, the ribbon-shaped rubbers 110 adjacent to each other in the direction parallel to the axial direction X1 are wound around the mantle 5 so as to avoid overlapping with each other in the radial direction R1. In this case, the width W110 of the ribbon-shaped rubber 110 is set to be the same as the pitch P110 around which the ribbon-shaped rubber 110 is wound in the mantle 5. As a result, the ribbon-shaped rubber 110 is wound around the mantle 5 in a state where the ribbon-shaped rubber 110 adjacent to each other in the direction parallel to the axial direction X1 is in close contact with each other.

上記の工程により、マントル５の外周に、１層のリボン状ゴム１１０で形成された伸張側ベルトスリーブ１０１が完成する。伸張側ベルトスリーブ１０１が完成した後、マントル５に巻かれる前の位置におけるリボン状ゴム１１０が、図示しないカッターで切断される。 By the above steps, the extension side belt sleeve 101 formed of one layer of ribbon-shaped rubber 110 is completed on the outer circumference of the mantle 5. After the extension side belt sleeve 101 is completed, the ribbon-shaped rubber 110 at the position before being wound around the mantle 5 is cut by a cutter (not shown).

図３（Ａ）および図３（Ｂ）を参照して、伸張側接着ベルトスリーブ巻き掛け工程（ステップＳ４）では、ステップＳ３での作業と同様に、作業員が、リボン状ゴム１１０の一端部をマントル５に固定する。この状態から、ステップＳ３における動作と同様の動作によって、リボン状ゴム１１０が螺旋状に巻き付けられる。 With reference to FIGS. 3 (A) and 3 (B), in the extension side adhesive belt sleeve winding step (step S4), the worker performs one end portion of the ribbon-shaped rubber 110 as in the work in step S3. Is fixed to the mantle 5. From this state, the ribbon-shaped rubber 110 is spirally wound by the same operation as the operation in step S3.

本実施形態では、比較的厚みの小さい伸張側接着ベルトスリーブ１０２は、マントル５にリボン状ゴム１１０を１層（ｐｌｙ）巻くことで形成されている。この場合、軸方向Ｘ１と平行な方向に隣接するリボン状ゴム１１０同士が径方向Ｒ１に互いに重なることを避けるようにリボン状ゴム１１０がマントル５に巻かれる。この場合、リボン状ゴム１１０の幅Ｗ１１０は、マントル５においてリボン状ゴム１１０が巻かれるピッチＰ１１０と同じに設定されている。これにより、軸方向Ｘ１と平行な方向に隣接するリボン状ゴム１１０同士が互いに密着した状態で当該リボン状ゴム１１０がマントル５に巻かれる。 In the present embodiment, the stretch-side adhesive belt sleeve 102 having a relatively small thickness is formed by winding a ribbon-shaped rubber 110 in one layer (ply) around the mantle 5. In this case, the ribbon-shaped rubber 110 is wound around the mantle 5 so that the ribbon-shaped rubbers 110 adjacent to each other in the direction parallel to the axial direction X1 do not overlap each other in the radial direction R1. In this case, the width W110 of the ribbon-shaped rubber 110 is set to be the same as the pitch P110 around which the ribbon-shaped rubber 110 is wound in the mantle 5. As a result, the ribbon-shaped rubber 110 is wound around the mantle 5 in a state where the ribbon-shaped rubber 110 adjacent to each other in the direction parallel to the axial direction X1 is in close contact with each other.

この際、伸張側ベルトスリーブ１０１の形成時におけるリボン状ゴム１１０の進行方向Ｄ１０１と、伸張側接着ベルトスリーブ１０２の形成時におけるリボン状ゴム１１０の進行方向Ｄ１０２とは、反対に設定されている。たとえば、進行方向Ｄ１０１は、軸方向Ｘ１に沿ってマントル５の一端から他端に向かう方向であり、進行方向Ｄ１０２は、軸方向Ｘ１に沿ってマントル５の他端から一端に向かう方向である。 At this time, the traveling direction D101 of the ribbon-shaped rubber 110 when the extension-side belt sleeve 101 is formed and the traveling direction D102 of the ribbon-shaped rubber 110 when the extension-side adhesive belt sleeve 102 is formed are set opposite to each other. For example, the traveling direction D101 is a direction from one end to the other end of the mantle 5 along the axial direction X1, and the traveling direction D102 is a direction toward one end from the other end of the mantle 5 along the axial direction X1.

上記の工程により、マントル５および伸張側ベルトスリーブ１０１の外周に、１層のリボン状ゴム１１０で形成された伸張側接着ベルトスリーブ１０２が完成する。伸張側接着ベルトスリーブ１０２が完成した後、リボン状ゴム１１０が、図示しないカッターで切断される。 By the above steps, the extension side adhesive belt sleeve 102 formed of one layer of ribbon-shaped rubber 110 is completed on the outer periphery of the mantle 5 and the extension side belt sleeve 101. After the extension side adhesive belt sleeve 102 is completed, the ribbon-shaped rubber 110 is cut with a cutter (not shown).

図４（Ａ）および図４（Ｂ）を参照して、芯体形成ステップ（ステップＳ５）では、シート材１１５が螺旋状に巻き付けられる。シート材１１５は、前述したように、ポリエステル繊維、ガラス繊維、炭素繊維、および、アラミド繊維などを用いて形成された、繊維質材である。シート材１１５は、細長いリボン状に形成されており、シート材１１５の幅Ｗ１１５は、シート材１１５の厚みＴ１１５よりも大きく設定されている。シート材１１５は、リボン状に形成されている。 With reference to FIGS. 4 (A) and 4 (B), in the core body forming step (step S5), the sheet material 115 is spirally wound. As described above, the sheet material 115 is a fibrous material formed by using polyester fiber, glass fiber, carbon fiber, aramid fiber and the like. The sheet material 115 is formed in an elongated ribbon shape, and the width W115 of the sheet material 115 is set to be larger than the thickness T115 of the sheet material 115. The sheet material 115 is formed in a ribbon shape.

本実施形態では、シート材１１５の幅Ｗ１１５は、リボン状ゴム１１０の幅Ｗ１１０と同じに設定されている。なお、シート材１１５の幅Ｗ１１５は、リボン状ゴム１１０の幅Ｗ１１０未満であってもよいし、リボン状ゴム１１０の幅Ｗ１１０よりも大きくてもよい。また、本実施形態では、シート材１１５の厚みＴ１１５は、リボン状ゴム１１０の厚みＴ１１０と同じに設定されている。なお、シート材１１５の厚みＴ１１５は、リボン状ゴム１１０の厚みＴ１１０未満であってもよいし、リボン状ゴム１１０の厚みＴ１１０よりも大きくてもよい。 In the present embodiment, the width W115 of the sheet material 115 is set to be the same as the width W110 of the ribbon-shaped rubber 110. The width W115 of the sheet material 115 may be less than the width W110 of the ribbon-shaped rubber 110, or may be larger than the width W110 of the ribbon-shaped rubber 110. Further, in the present embodiment, the thickness T115 of the sheet material 115 is set to be the same as the thickness T110 of the ribbon-shaped rubber 110. The thickness T115 of the sheet material 115 may be less than the thickness T110 of the ribbon-shaped rubber 110, or may be larger than the thickness T110 of the ribbon-shaped rubber 110.

シート材１１５は、たとえば、図９（Ａ）の平面図に示すように、繊維が主に一方向に向けて延びるように構成された一方向シート１１６を用いて形成されている。一方向シート１１６は、シート材１１５がマントル５（伸張側接着ベルトスリーブ１０２）に巻かれるときのシート材１１５の長手方向（螺旋方向）に沿って延びている。一方向シート１１６は、このように、実質的に一方向に延びており、より高い張力に耐えることが可能に構成されている。なお、一方向シート１１６において、幅方向Ｗ１に近接する繊維同士がジョイント１１６ａなどのジョイント部材によってジョイントされていてもよい。シート材１１５がこのような一方向シート１１６で且つアラミド繊維で形成された場合、シート材１１５は、厚みＴ１１５が約０．１９３ｍｍ〜０．５７２ｍｍで、且つ、引張強度が２０６０（Ｎ／ｍｍ^２）以上に設定されることがある。また、シート材１１５が一方向シート１１６で且つアラミド繊維で形成された場合、シート材１１５は、厚みＴ１１５が約０．１６９ｍｍ〜０．５０４ｍｍで、且つ、引張強度が２３５０（Ｎ／ｍｍ^２）以上に設定されることがある。 The sheet material 115 is formed, for example, by using a unidirectional sheet 116 configured such that the fibers extend mainly in one direction, as shown in the plan view of FIG. 9A. The unidirectional sheet 116 extends along the longitudinal direction (spiral direction) of the sheet material 115 when the sheet material 115 is wound around the mantle 5 (extension side adhesive belt sleeve 102). The unidirectional sheet 116 thus extends substantially in one direction and is configured to be able to withstand higher tensions. In the one-way sheet 116, fibers close to each other in the width direction W1 may be jointed by a joint member such as a joint 116a. When the sheet material 115 is such a one-way sheet 116 and is formed of aramid fibers, the sheet material 115 has a thickness T115 of about 0.193 mm to 0.572 mm and a tensile strength of 2060 (N / mm ^2). ) May be set above. When the sheet material 115 is a unidirectional sheet 116 and is formed of aramid fibers, the sheet material 115 has a thickness T115 of about 0.169 mm to 0.504 mm and a tensile strength of 2350 (N / mm ² ). It may be set as above.

また、シート材１１５が一方向シートで且つ炭素繊維で形成される場合がある。たとえば、シート材１１５が一方向シートで且つ高強度炭素繊維で形成される場合があり、この場合、シート材１１５は、厚みＴ１１５が約０．１１１ｍｍ〜０．３３３ｍｍで、且つ、引張強度が３４００（Ｎ／ｍｍ^２）以上に設定されることがある。また、シート材１１５が一方向シートで且つ中弾性炭素繊維で形成される場合があり、この場合、シート材１１５は、厚みＴ１１５が約０．１６５ｍｍ〜０．２４８ｍｍで、且つ、引張強度が２９００（Ｎ／ｍｍ^２）以上に設定されることがある。 Further, the sheet material 115 may be a unidirectional sheet and may be formed of carbon fibers. For example, the sheet material 115 may be a unidirectional sheet and formed of high-strength carbon fiber. In this case, the sheet material 115 has a thickness T115 of about 0.111 mm to 0.333 mm and a tensile strength of 3400. It may be set to (N / mm ^{2) or more.} Further, the sheet material 115 may be a unidirectional sheet and may be formed of medium elastic carbon fibers. In this case, the sheet material 115 has a thickness T115 of about 0.165 mm to 0.248 mm and a tensile strength of 2900. It may be set to (N / mm ^{2) or more.}

また、シート材１１５がポリエチレンで形成される場合がある。シート材１１５が高強度ポリエチレンで形成される場合、シート材１１５は、厚みＴ１１５が約０．３ｍｍで、且つ、引張強度が４２３（Ｎ／ｍｍ^２）以上で、且つ、破断時の伸び率が約７（％）程度に設定されることがある。 Further, the sheet material 115 may be made of polyethylene. When the sheet material 115 is made of high-strength polyethylene, the sheet material 115 has a thickness T115 of about 0.3 mm, a tensile strength of 423 (N / mm ² ) or more, and an elongation rate at break. It may be set to about 7 (%).

なお、シート材１１５は、たとえば、図９（Ｂ）の平面図に示すように、繊維が二方向に向けて延びるように構成された二方向シート材１１７を用いて形成されていてもよい。二方向シート材１１７は、シート材１１５がマントル５（伸張側接着ベルトスリーブ１０２）に巻かれるときのシート材１１５の長手方向（螺旋方向）に沿って延びている部分と、シート材１１５の長手方向と直交する方向（軸方向Ｘ１、幅方向Ｗ１）に沿って延びている部分と、を有している。二方向シート材１１５は、このように、実質的に二方向の方向性を有しており、延びる方向の互いに直交する部分同士の組み合わせにより、より高い張力に耐えることが可能に構成されている。 The sheet material 115 may be formed by using, for example, a bidirectional sheet material 117 configured so that the fibers extend in two directions, as shown in the plan view of FIG. 9B. The bidirectional sheet material 117 includes a portion extending along the longitudinal direction (spiral direction) of the sheet material 115 when the sheet material 115 is wound around the mantle 5 (extension side adhesive belt sleeve 102), and the length of the sheet material 115. It has a portion extending along a direction orthogonal to the direction (axial direction X1, width direction W1). In this way, the bidirectional sheet material 115 has substantially bidirectional directional properties, and is configured to be able to withstand higher tension by combining portions orthogonal to each other in the extending directions. ..

再び図４（Ａ）および図４（Ｂ）を参照して、上記のシート材１１５が用いられる芯体形成工程（ステップＳ５）では、まず、作業員が、シート材１１５の一端部をマントル５に固定する。この状態から、マントル５の回転によって、シート材１１５がマントル５に引き寄せられてマントル５に巻き付けられる。さらに、シート材１１５がマントル５に巻かれる位置を軸方向Ｘ１に沿って変位することで、シート材１１５が螺旋状に巻き付けられる。これにより、芯体１３が形成される。 In the core body forming step (step S5) in which the above-mentioned sheet material 115 is used with reference to FIGS. 4 (A) and 4 (B) again, first, a worker applies one end of the sheet material 115 to the mantle 5. Fix to. From this state, the rotation of the mantle 5 pulls the sheet material 115 toward the mantle 5 and winds it around the mantle 5. Further, by shifting the position where the sheet material 115 is wound around the mantle 5 along the axial direction X1, the sheet material 115 is spirally wound. As a result, the core body 13 is formed.

本実施形態では、比較的厚みの小さい芯体１３は、マントル５にシート材１１５を１層（ｐｌｙ）巻くことで形成されている。この場合、マントル５の軸方向Ｘ１と平行な方向に隣接するシート材１１５同士（シート材１１５のうち幅方向Ｗ１に隣接する部分同士）は、径方向Ｒ１に互いに重なることを避けるようにしてマントル５、伸張側ベルトスリーブ１０１および伸張側接着ベルトスリーブ１０２に巻かれる。この場合、伸張側ベルトスリーブ１０１にシート材１１５が巻かれるピッチＰ１１５は、シート材１１５の幅Ｗ１１５と同じに設定されている。これにより、軸方向Ｘ１と平行な方向に隣接するシート材１１５同士が互いに密着した状態で当該シート材１１５がマントル５に巻かれる。 In the present embodiment, the core body 13 having a relatively small thickness is formed by winding one layer (ply) of the sheet material 115 around the mantle 5. In this case, the sheet members 115 adjacent to each other in the direction parallel to the axial direction X1 of the mantle 5 (the portions of the sheet members 115 adjacent to the width direction W1) are prevented from overlapping each other in the radial direction R1. 5. It is wound around the extension side belt sleeve 101 and the extension side adhesive belt sleeve 102. In this case, the pitch P115 around which the sheet material 115 is wound around the extension side belt sleeve 101 is set to be the same as the width W115 of the sheet material 115. As a result, the sheet materials 115 are wound around the mantle 5 in a state where the sheet materials 115 adjacent to each other in the direction parallel to the axial direction X1 are in close contact with each other.

この際、伸張側接着ベルトスリーブ１０２の形成時におけるリボン状ゴム１１０の進行方向Ｄ１０２と、芯体１３の形成時におけるシート材１１５の進行方向Ｄ１３とは、反対に設定されている。たとえば、進行方向Ｄ１０２は、軸方向Ｘ１に沿ってマントル５の他端から一端に向かう方向であり、進行方向Ｄ１３は、軸方向Ｘ１に沿ってマントル５の一端から他端に向かう方向である。 At this time, the traveling direction D102 of the ribbon-shaped rubber 110 at the time of forming the extension side adhesive belt sleeve 102 and the traveling direction D13 of the sheet material 115 at the time of forming the core body 13 are set to be opposite to each other. For example, the traveling direction D102 is a direction from one end to one end of the mantle 5 along the axial direction X1, and the traveling direction D13 is a direction from one end to the other end of the mantle 5 along the axial direction X1.

上記の工程により、マントル５の外周に、１層のシート材１１５で形成された芯体１３が完成する。芯体１３が完成した後、マントル５に巻かれる前の位置におけるシート材１１５が、図示しないカッターで切断される。 By the above steps, the core body 13 formed of the one-layer sheet material 115 is completed on the outer periphery of the mantle 5. After the core body 13 is completed, the sheet material 115 at the position before being wound around the mantle 5 is cut by a cutter (not shown).

図５（Ａ）および図５（Ｂ）を参照して、次に、圧縮側接着ベルトスリーブ巻き掛け工程（ステップＳ６）では、ステップＳ３での作業と同様に、作業員が、リボン状ゴム１１０の一端部をマントル５に固定する。この状態から、ステップＳ３における動作と同様の動作によって、リボン状ゴム１１０が螺旋状に巻き付けられる。 With reference to FIGS. 5 (A) and 5 (B), next, in the compression side adhesive belt sleeve winding step (step S6), the worker performs the ribbon-shaped rubber 110 as in the work in step S3. One end of the ribbon is fixed to the mantle 5. From this state, the ribbon-shaped rubber 110 is spirally wound by the same operation as the operation in step S3.

本実施形態では、比較的厚みの小さい圧縮側接着ベルトスリーブ１０４は、マントル５にリボン状ゴム１１０を１層（ｐｌｙ）巻くことで形成されている。この場合、軸方向Ｘ１と平行な方向に隣接するリボン状ゴム１１０同士が径方向Ｒ１に互いに重なることを避けるようにリボン状ゴム１１０がマントル５に巻かれる。この場合、リボン状ゴム１１０の幅Ｗ１１０と、マントル５においてリボン状ゴム１１０が巻かれるピッチＰ１１０とが同じに設定されている。これにより、軸方向Ｘ１と平行な方向に隣接するリボン状ゴム１１０同士が互いに密着した状態で当該リボン状ゴム１１０がマントル５に巻かれる。 In the present embodiment, the compression side adhesive belt sleeve 104 having a relatively small thickness is formed by winding a ribbon-shaped rubber 110 in one layer (ply) around the mantle 5. In this case, the ribbon-shaped rubber 110 is wound around the mantle 5 so that the ribbon-shaped rubbers 110 adjacent to each other in the direction parallel to the axial direction X1 do not overlap each other in the radial direction R1. In this case, the width W110 of the ribbon-shaped rubber 110 and the pitch P110 around which the ribbon-shaped rubber 110 is wound in the mantle 5 are set to be the same. As a result, the ribbon-shaped rubber 110 is wound around the mantle 5 in a state where the ribbon-shaped rubber 110 adjacent to each other in the direction parallel to the axial direction X1 is in close contact with each other.

上記の工程により、マントル５の外周に、１層のリボン状ゴム１１０で形成された圧縮側接着ベルトスリーブ１０４が完成する。圧縮側接着ベルトスリーブ１０４が完成した後、マントル５に巻かれる前の位置におけるリボン状ゴム１１０が、図示しないカッターで切断される。 By the above steps, the compression side adhesive belt sleeve 104 formed of the one-layer ribbon-shaped rubber 110 is completed on the outer periphery of the mantle 5. After the compression side adhesive belt sleeve 104 is completed, the ribbon-shaped rubber 110 at the position before being wound around the mantle 5 is cut by a cutter (not shown).

この際、芯体１３の形成時におけるシート材１１５の進行方向Ｄ１３と、圧縮側接着ベルトスリーブ１０４の形成時におけるリボン状ゴム１１０の進行方向Ｄ１０４とは、反対に設定されている。たとえば、進行方向Ｄ１３は、軸方向Ｘ１に沿ってマントル５の一端から他端に向かう方向であり、進行方向Ｄ１０４は、軸方向Ｘ１に沿ってマントル５の他端から一端に向かう方向である。 At this time, the traveling direction D13 of the sheet material 115 at the time of forming the core body 13 and the traveling direction D104 of the ribbon-shaped rubber 110 at the time of forming the compression side adhesive belt sleeve 104 are set opposite to each other. For example, the traveling direction D13 is a direction from one end to the other end of the mantle 5 along the axial direction X1, and the traveling direction D104 is a direction toward one end from the other end of the mantle 5 along the axial direction X1.

前述したように、伸張側接着ベルトスリーブ１０２におけるリボン状ゴム１１０のうち、幅方向Ｗ１に互いに隣接する部分の端縁１０２ａ同士が所定の突き合わせ位置Ｂ１０２で突き合わされている。この突き合わせ位置Ｂ１０２は、マントル５の外周側において螺旋状に延びている。同様に、芯体１３におけるシート材１１５のうち、幅方向Ｗ１に互いに隣接する部分の端縁１１５ａ同士が所定の突き合わせ位置Ｂ１１５で突き合わされている。この突き合わせ位置Ｂ１１５は、マントル５の外周側において螺旋状に延びている。同様に、圧縮側接着ベルトスリーブ１０４におけるリボン状ゴム１１０のうち、幅方向Ｗ１に互いに隣接する部分の端縁１０４ａ同士が所定の突き合わせ位置Ｂ１０４で突き合わされている。この突き合わせ位置Ｂ１０４は、マントル５の外周側において螺旋状に延びている。 As described above, of the ribbon-shaped rubber 110 in the extension-side adhesive belt sleeve 102, the end edges 102a of the portions adjacent to each other in the width direction W1 are abutted at a predetermined abutting position B102. The abutting position B102 extends spirally on the outer peripheral side of the mantle 5. Similarly, of the sheet members 115 in the core body 13, the edge edges 115a of the portions adjacent to each other in the width direction W1 are butted at a predetermined abutting position B115. The abutting position B115 extends spirally on the outer peripheral side of the mantle 5. Similarly, of the ribbon-shaped rubber 110 in the compression side adhesive belt sleeve 104, the end edges 104a of the portions adjacent to each other in the width direction W1 are abutted at a predetermined abutting position B104. The abutting position B104 extends spirally on the outer peripheral side of the mantle 5.

そして、シート材１１５の突き合わせ位置Ｂ１１５と、伸張側接着ベルトスリーブ１０２におけるリボン状ゴム１１０の突き合わせ位置Ｂ１０２とが、幅方向Ｗ１にずらされている。同様に、シート材１１５の突き合わせ位置Ｂ１１５と、圧縮側接着ベルトスリーブ１０４におけるリボン状ゴム１１０の突き合わせ位置Ｂ１０４とが、幅方向Ｗ１にずらされている。 Then, the butt position B115 of the sheet material 115 and the butt position B102 of the ribbon-shaped rubber 110 on the extension side adhesive belt sleeve 102 are shifted in the width direction W1. Similarly, the butt position B115 of the sheet material 115 and the butt position B104 of the ribbon-shaped rubber 110 on the compression side adhesive belt sleeve 104 are shifted in the width direction W1.

本実施形態では、未加硫スリーブ１０６を未加硫スリーブ１０６の周方向Ｃ１と直交する断面（図６（Ｂ）に示す断面）において、突き合わせ位置Ｂ１１５は、幅方向Ｗ１に隣接する一対の突き合わせ位置Ｂ１０２，Ｂ１０２の中央に配置されていてもよいし、一対の突き合わせ位置Ｂ１０２，Ｂ１０２の何れか一方寄りに配置されていてもよい。同様に、図６（Ｂ）に示す断面において、突き合わせ位置Ｂ１１５は、幅方向Ｗ１に隣接する一対の突き合わせ位置Ｂ１０４，Ｂ１０４の中央に配置されていてもよいし、一対の突き合わせ位置Ｂ１０４，Ｂ１０４の何れか一方寄りに配置されていてもよい。なお、幅方向Ｗ１における突き合わせ位置Ｂ１０２と突き合わせ位置Ｂ１０４とは、揃えられていてもよいし、ずらされていてもよい。 In the present embodiment, in the cross section of the unvulcanized sleeve 106 perpendicular to the circumferential direction C1 of the unvulcanized sleeve 106 (cross section shown in FIG. 6B), the butt position B115 is a pair of butt butt adjacent to the width direction W1. It may be arranged at the center of the positions B102 and B102, or may be arranged at one of the pair of abutting positions B102 and B102. Similarly, in the cross section shown in FIG. 6B, the butt position B115 may be arranged at the center of the pair of butt positions B104 and B104 adjacent to the width direction W1, or the butt positions B104 and B104. It may be arranged on either side. The butt position B102 and the butt position B104 in the width direction W1 may be aligned or offset.

本実施形態では、伸張側ベルトスリーブ１０１におけるリボン状ゴム１１０のうち、幅方向Ｗ１に互いに隣接する部分の端縁１０１ａ同士が所定の突き合わせ位置Ｂ１０１で突き合わされている。この突き合わせ位置Ｂ１０１は、マントル５の外周側において螺旋状に延びており、伸張側ベルトスリーブ１０１におけるリボン状ゴム１１０の全域に亘って配置されている。この突き合わせ位置Ｂ１０１とシート材１１５の突き合わせ位置Ｂ１１５とは幅方向Ｗ１にずらされている。 In the present embodiment, of the ribbon-shaped rubber 110 of the extension-side belt sleeve 101, the end edges 101a of the portions adjacent to each other in the width direction W1 are butted at a predetermined abutting position B101. The abutting position B101 extends spirally on the outer peripheral side of the mantle 5 and is arranged over the entire area of the ribbon-shaped rubber 110 on the extending side belt sleeve 101. The abutting position B101 and the abutting position B115 of the sheet material 115 are shifted in the width direction W1.

図６（Ａ）および図６（Ｂ）を参照して、圧縮側ベルトスリーブ巻き掛け工程（ステップＳ７）では、ステップＳ３での作業と同様に、作業員が、リボン状ゴム１１０の一端部をマントル５に固定する。この状態から、ステップＳ３における動作と同様の動作によって、リボン状ゴム１１０が螺旋状に巻き付けられる。 With reference to FIGS. 6 (A) and 6 (B), in the compression side belt sleeve winding step (step S7), the worker holds one end of the ribbon-shaped rubber 110 in the same manner as in the work in step S3. Fixed to mantle 5. From this state, the ribbon-shaped rubber 110 is spirally wound by the same operation as the operation in step S3.

本実施形態では、比較的厚みの大きい圧縮側ベルトスリーブ１０５は、マントル５にリボン状ゴム１１０を複数層（たとえば、２〜８層、本実施形態では、６層）巻くことで形成されている。この場合、リボン状ゴム１１０がマントル５の径方向Ｒ１に積層されることにより圧縮側ベルトスリーブ１０５が形成される。また、軸方向Ｘ１と平行な方向に隣接するリボン状ゴム１１０同士がマントル５の径方向Ｒ１に互いに重なることを避けるようにリボン状ゴム１１０がマントル５に巻かれる。リボン状ゴム１１０が巻かれるピッチＰ１１０は、リボン状ゴム１１０の幅Ｗ１１０と同じに設定されている。 In the present embodiment, the compression side belt sleeve 105 having a relatively large thickness is formed by winding a plurality of layers (for example, 2 to 8 layers, in this embodiment, 6 layers) of ribbon-shaped rubber 110 around the mantle 5. .. In this case, the compression side belt sleeve 105 is formed by laminating the ribbon-shaped rubber 110 in the radial direction R1 of the mantle 5. Further, the ribbon-shaped rubber 110 is wound around the mantle 5 so that the ribbon-shaped rubbers 110 adjacent to each other in the direction parallel to the axial direction X1 do not overlap each other in the radial direction R1 of the mantle 5. The pitch P110 around which the ribbon-shaped rubber 110 is wound is set to be the same as the width W110 of the ribbon-shaped rubber 110.

なお、軸方向Ｘ１と平行な方向に隣接するリボン状ゴム１１０の一部同士が径方向Ｒ１に互いに重なるようにしてリボン状ゴム１１０がマントル５に巻かれてもよい。この場合、マントル５においてリボン状ゴム１１０が巻かれるピッチは、リボン状ゴム１１０の幅Ｗ１１０よりも小さく設定される。 The ribbon-shaped rubber 110 may be wound around the mantle 5 so that parts of the ribbon-shaped rubber 110 adjacent to each other in the direction parallel to the axial direction X1 overlap each other in the radial direction R1. In this case, the pitch at which the ribbon-shaped rubber 110 is wound in the mantle 5 is set to be smaller than the width W110 of the ribbon-shaped rubber 110.

本実施形態では、圧縮側接着ベルトスリーブ１０４の形成時におけるリボン状ゴム１１０の進行方向Ｄ１０４と、圧縮側ベルトスリーブ１０５のうち圧縮側接着ベルトスリーブ１０４に接触する一層目の形成時におけるリボン状ゴム１１０の進行方向Ｄ１０５とは、反対に設定されている。たとえば、進行方向Ｄ１０４は、軸方向Ｘ１に沿ってマントル５の他端から一端に向かう方向であり、進行方向Ｄ１０５は、軸方向Ｘ１に沿ってマントル５の一端から他端に向かう方向である。 In the present embodiment, the traveling direction D104 of the ribbon-shaped rubber 110 when the compression-side adhesive belt sleeve 104 is formed, and the ribbon-shaped rubber when the first layer of the compression-side belt sleeve 105 that contacts the compression-side adhesive belt sleeve 104 is formed. It is set in the opposite direction to the traveling direction D105 of 110. For example, the traveling direction D104 is a direction from one end to one end of the mantle 5 along the axial direction X1, and the traveling direction D105 is a direction from one end to the other end of the mantle 5 along the axial direction X1.

上記の工程により、マントル５の外周に、複数層のリボン状ゴム１１０で形成された圧縮側ベルトスリーブ１０５が完成する。圧縮側ベルトスリーブ１０５が完成した後、マントル５に巻かれる前の位置におけるリボン状ゴム１１０が、図示しないカッターで切断される。これにより、未加硫スリーブ１０６が完成する。なお、未加硫スリーブ１０６のうち、軸方向Ｘ１と平行な方向の両端部においては、未加硫スリーブ１０６の厚みは、設計値未満であり、これらの両端部は、カット工程（ステップＳ８）でカットされた後、廃棄または再利用される。 By the above steps, the compression side belt sleeve 105 formed of the plurality of layers of ribbon-shaped rubber 110 is completed on the outer periphery of the mantle 5. After the compression side belt sleeve 105 is completed, the ribbon-shaped rubber 110 at the position before being wound around the mantle 5 is cut by a cutter (not shown). As a result, the unvulcanized sleeve 106 is completed. Of the unvulcanized sleeve 106, the thickness of the unvulcanized sleeve 106 is less than the design value at both ends in the direction parallel to the axial direction X1, and both ends thereof are cut in the cutting step (step S8). After being cut in, it is discarded or reused.

なお、本実施形態では、伸張側ベルトスリーブ１０１を構成するリボン状ゴム１１０のｐｌｙ数として、１に限らず、１〜３を例示することができる。また、圧縮側ベルトスリーブ１０５を構成するリボン状ゴム１１０のｐｌｙ数は、６に限らず、２〜８を例示することができる。 In the present embodiment, the number of ply of the ribbon-shaped rubber 110 constituting the extension side belt sleeve 101 is not limited to 1, but 1-3 can be exemplified. Further, the number of ply of the ribbon-shaped rubber 110 constituting the compression side belt sleeve 105 is not limited to 6, and 2 to 8 can be exemplified.

図１０は、本発明の一実施形態に係る伝動ベルト１０の断面図であって、図１に示す断面図と比べて、伸張ゴム層１１、伸張側接着ゴム層１２、芯体１３、圧縮側接着ゴム層１４、及び圧縮ゴム層１５の構成を詳細に示した図である。図１０に示す伝動ベルト１０は、上述した製造方法によって製造することもできるが、この限りでなく、その他の方法によって製造することもできる。 FIG. 10 is a cross-sectional view of the transmission belt 10 according to the embodiment of the present invention, as compared with the cross-sectional view shown in FIG. 1, the stretch rubber layer 11, the stretch side adhesive rubber layer 12, the core body 13, and the compression side. It is a figure which showed the structure of the adhesive rubber layer 14 and the compression rubber layer 15 in detail. The transmission belt 10 shown in FIG. 10 can be manufactured by the manufacturing method described above, but the present invention is not limited to this, and the transmission belt 10 can also be manufactured by other methods.

各ゴム層１１，１２，１４，１５は、上述したように、リボン状ゴム１１０が螺旋状に巻かれることによって形成され、芯体１３は、上述したように、シート材１１５が螺旋状に巻かれることによって形成される。これにより、伝動ベルト１０の横断面では、図１０を参照して、各ゴム層１１，１２，１４，１５を構成するリボン状ゴム１１０の横断面が、ゴム層１１，１２，１４，１５毎に、幅方向Ｗ１に一列に並んだような形状となる。同様に、伝動ベルト１０の横断面では、図１０を参照して、芯体１３を構成するシート材１１５の横断面が、幅方向Ｗ１に一列に並んだような形状となる。 As described above, the rubber layers 11, 12, 14, and 15 are formed by spirally winding the ribbon-shaped rubber 110, and the core body 13 is formed by spirally winding the sheet material 115 as described above. It is formed by being spiral. As a result, in the cross section of the transmission belt 10, the cross section of the ribbon-shaped rubber 110 constituting each rubber layer 11, 12, 14, 15 is formed every rubber layer 11, 12, 14, 15 with reference to FIG. In addition, the shape is such that they are lined up in a row in the width direction W1. Similarly, in the cross section of the transmission belt 10, with reference to FIG. 10, the cross section of the sheet material 115 constituting the core body 13 is shaped so as to be arranged in a row in the width direction W1.

図１０を参照して、芯体１３では、シート材１１５の幅方向が伝動ベルト１０の幅方向Ｗ１に沿い且つシート材１１５の厚み方向が伝動ベルト１０の厚み方向（径方向Ｒ１）に沿った状態となっている。また、図１０を参照して、芯体１３では、シート材１１５のうち幅方向Ｗ１に隣接する部分同士が、幅方向Ｗ１に突き合わせられた状態となっている。言い換えれば、芯体１３では、シート材１１５のうち幅方向Ｗ１に隣接する部分同士が、伝動ベルト１０の厚み方向（径方向Ｒ１）に重なっていない。 With reference to FIG. 10, in the core body 13, the width direction of the sheet material 115 is along the width direction W1 of the transmission belt 10 and the thickness direction of the sheet material 115 is along the thickness direction (diameter direction R1) of the transmission belt 10. It is in a state. Further, with reference to FIG. 10, in the core body 13, the portions of the sheet material 115 adjacent to the width direction W1 are abutted against each other in the width direction W1. In other words, in the core body 13, the portions of the sheet material 115 adjacent to the width direction W1 do not overlap with each other in the thickness direction (diameter direction R1) of the transmission belt 10.

以上説明したように、本実施形態によると、芯体形成工程（ステップＳ５）において、用いられるシート材１１５の幅Ｗ１１５は、当該シート材１１５の厚みＴ１１５よりも大きく設定されている。この構成によると、芯体形成工程（ステップＳ５）において、幅の広い扁平なシート材１１５を伸張側接着ベルトスリーブ１０２に巻き付けることで、芯体１３が形成される。このため、幅方向Ｗ１において芯体１３が存在している領域をより広くできる。本実施形態では、未加硫のベルトスリーブ１０１，１０２，１０４，１０５と芯体１３とを含む未加硫スリーブ１０６が形成された後に当該未加硫スリーブ１０６を所定幅毎にカットし、さらに、当該カットした部材を断面Ｖ字形状となるように削るスカイブ作業を行うことで、未加硫ベルト１００が形成される。前述したように、幅方向Ｗ１において芯体１３が存在する領域が広いので、この未加硫ベルト１００の両側面（プーリのシーブ面などと向かい合う面、幅方向Ｗ１の両端面）において、芯体１３が未加硫ベルト１００の周方向Ｃ１に連続して表れることとなる。これにより、未加硫ベルト１００の各側面において、芯体１３が、未加硫ベルトの周方向に十分な長さで表れることとなる。これにより、未加硫ベルト１００に加硫処理などが施されることで完成する伝動ベルト１０の側面において、芯体１３が十分な張力を受けることができる。これにより、伝動ベルト１０が実用上受けることのできる張力をより高くできる。さらに、幅方向Ｗ１において芯体１３が存在する領域が広いので、この未加硫ベルト１００の両側面において、芯体１３が周方向Ｃ１に断続的に表れる事態をより確実に防止できる。よって、伝動ベルト１０の側面において、芯体１３が受けることができる張力に個体差が生じることを抑制できる。これにより、伝動ベルト１０の性能のばらつきをより少なくできる。さらに、シート材１１５は幅広い形状であるので、伸張側接着ベルトスリーブ１０２に巻きつける回数を少なくできる。よって、芯体１３の形成に必要な時間を少なくできるので、伝動ベルト１０の製造にかかる時間をより少なくできる。さらに、高負荷に耐えうる伝動ベルトを形成しようとした場合、従来のように太い心線を用いる必要がなく、比較的厚みの薄い芯体１３を用いるため、伝動ベルト１０をプーリへ巻き掛けて使用しているときに大きく変形しにくく、内部に発生するせん断応力も比較的小さくなる。よって、異なる層間の界面における剥離も生じにくくなる。 As described above, according to the present embodiment, the width W115 of the sheet material 115 used in the core body forming step (step S5) is set to be larger than the thickness T115 of the sheet material 115. According to this configuration, in the core body forming step (step S5), the core body 13 is formed by winding the wide flat sheet material 115 around the extension side adhesive belt sleeve 102. Therefore, the region where the core body 13 exists can be made wider in the width direction W1. In the present embodiment, after the unvulcanized sleeve 106 including the unvulcanized belt sleeves 101, 102, 104, 105 and the core 13 is formed, the unvulcanized sleeve 106 is cut by a predetermined width, and further. The unvulcanized belt 100 is formed by performing a skiving operation in which the cut member is shaved so as to have a V-shaped cross section. As described above, since the region where the core body 13 exists in the width direction W1 is wide, the core body is formed on both side surfaces of the unvulcanized belt 100 (surfaces facing the sheave surface of the pulley and both end surfaces in the width direction W1). 13 appears continuously in the circumferential direction C1 of the unvulcanized belt 100. As a result, on each side surface of the unvulcanized belt 100, the core body 13 appears with a sufficient length in the circumferential direction of the unvulcanized belt. As a result, the core body 13 can receive sufficient tension on the side surface of the transmission belt 10 that is completed by subjecting the unvulcanized belt 100 to a vulcanization treatment or the like. As a result, the tension that the transmission belt 10 can practically receive can be increased. Further, since the region where the core body 13 exists in the width direction W1 is wide, it is possible to more reliably prevent the core body 13 from appearing intermittently in the circumferential direction C1 on both side surfaces of the unvulcanized belt 100. Therefore, it is possible to prevent individual differences in the tension that the core body 13 can receive on the side surface of the transmission belt 10. Thereby, the variation in the performance of the transmission belt 10 can be further reduced. Further, since the sheet material 115 has a wide range of shapes, the number of times of winding around the extension side adhesive belt sleeve 102 can be reduced. Therefore, since the time required for forming the core body 13 can be reduced, the time required for manufacturing the transmission belt 10 can be further reduced. Further, when trying to form a transmission belt that can withstand a high load, it is not necessary to use a thick core wire as in the conventional case, and since a relatively thin core body 13 is used, the transmission belt 10 is wound around a pulley. It is not easily deformed greatly during use, and the shear stress generated inside is relatively small. Therefore, peeling at the interface between different layers is less likely to occur.

また、本実施形態によると、シート材１１５のうち幅方向Ｗ１に隣接する部分同士が径方向Ｒ１に互いに重なることを避けるように、シート材１１５が伸張側接着ベルトスリーブ１０２に巻かれる。この構成によると（すなわち、シート材１１５のうち伝動ベルト１０の幅方向に隣接する部分同士が伝動ベルト１０の厚み方向に重なっていない構成によると）、幅方向Ｗ１に隣接するシート材１１５を、幅方向Ｗ１に沿って一列に並べることができる。これにより、上記隣接するシート材１１５の一方が他方に乗り上げることを防止できる。これにより、芯体１３を、幅方向Ｗ１に沿ってより均等に配置できる。よって、伝動ベルト１０に張力が作用したときにこの張力を、芯体１３によって幅方向Ｗ１に関してより均等に受けることができる。これにより、伝動ベルト１０内で受ける張力の偏りを抑制できる。その結果、複数の伝動ベルト１０をプーリなどに巻き掛けて動力伝達がされる場合（多本掛け走行時）において、複数の伝動ベルト１０間で張力および当該張力に起因する伸びに差が生じることを抑制できる。これにより、張力が過大に作用することで早期に寿命に到達する伝動ベルト１０が生じることを抑制できる。また、大きく伸びることで早期に張力低下を生じその結果スリップによる摩耗によって早期に寿命に到達する伝動ベルト１０が生じることを抑制できる。 Further, according to the present embodiment, the sheet material 115 is wound around the extension side adhesive belt sleeve 102 so that the portions of the sheet material 115 adjacent to each other in the width direction W1 do not overlap each other in the radial direction R1. According to this configuration (that is, according to the configuration in which the portions of the sheet material 115 that are adjacent to each other in the width direction of the transmission belt 10 do not overlap each other in the thickness direction of the transmission belt 10), the sheet material 115 adjacent to the width direction W1 is used. It can be arranged in a row along the width direction W1. This makes it possible to prevent one of the adjacent sheet materials 115 from riding on the other. As a result, the core body 13 can be arranged more evenly along the width direction W1. Therefore, when a tension acts on the transmission belt 10, the core body 13 can receive the tension more evenly in the width direction W1. As a result, it is possible to suppress the bias of the tension received in the transmission belt 10. As a result, when a plurality of transmission belts 10 are wound around a pulley or the like to transmit power (during multi-thread running), there is a difference in tension between the plurality of transmission belts 10 and the elongation caused by the tension. Can be suppressed. As a result, it is possible to suppress the occurrence of the transmission belt 10 that reaches the end of its life at an early stage due to the excessive action of tension. Further, it is possible to prevent the transmission belt 10 which reaches the end of its life at an early stage due to wear due to slipping as a result of a decrease in tension at an early stage due to a large elongation.

たとえば、従来の構成、すなわち、圧縮ゴム層と伸張ゴム層との間に心線が配置される構成の伝動ベルトでは、細い心線を圧縮ゴム層となるベルトスリーブに巻き付ける際に、心線の位置が設計上の位置からずれやすい。このため、ベルトスリーブの幅方向における心線の位置にずれが生じ易い。その結果、ベルトスリーブを所定幅毎にカットすることで形成された１本の未加硫ベルト内において、心線の位置にばらつきが生じる。さらに、複数の未加硫ベルト間において、心線の有効本数（切断面における心線の本数）にばらつきが生じる。このようなばらつきの原因として、心線を巻くときのピッチのばらつき、心線径のばらつき、および、ベルトスリーブに対する心線の蛇行が挙げられる。そして、複数の伝動ベルト間において心線の有効本数が異なると、これらの伝動ベルトに張力が作用したときの引張伸び量が異なる。伸び量の異なる伝動ベルトをプーリなどに多本掛けして走行させると、多本掛けの伝動ベルト間で張力に差が生じることで十分な動力伝達が出来なくなる。その結果、過張力のベルトは早期に寿命を迎える。また、伸び量の大きい伝動ベルトは早期に伝達できる張力が低下し、スリップ走行による摩耗から早期に寿命を迎える。一方で、前述したように、シート材１１５のうち幅方向Ｗ１に隣接する部分同士が芯体１３の径方向に互いに重なることを避けるようにシート材１１５が伸張側接着ベルトスリーブ１０２に巻かれることで、このような張力の不均衡が生じることを抑制された伝動ベルト１０を製造できる。 For example, in a transmission belt having a conventional configuration, that is, a transmission belt in which a core wire is arranged between a compression rubber layer and an stretch rubber layer, when a thin core wire is wound around a belt sleeve that is a compression rubber layer, the core wire is connected. The position tends to deviate from the design position. Therefore, the position of the core wire in the width direction of the belt sleeve is likely to be displaced. As a result, the position of the core wire varies in one unvulcanized belt formed by cutting the belt sleeve at a predetermined width. Further, the effective number of core wires (the number of core wires on the cut surface) varies among the plurality of unvulcanized belts. The causes of such variations include variations in the pitch when winding the core wires, variations in the diameter of the core wires, and meandering of the core wires with respect to the belt sleeve. If the effective number of core wires differs among the plurality of transmission belts, the amount of tensile elongation when tension acts on these transmission belts differs. If multiple transmission belts with different elongations are hung on a pulley or the like and run, a difference in tension will occur between the multiple transmission belts, and sufficient power transmission will not be possible. As a result, the over-tensioned belt reaches the end of its life early. In addition, the tension that can be transmitted to the transmission belt with a large amount of elongation decreases at an early stage, and the life of the transmission belt reaches the end of its life early due to wear due to slipping. On the other hand, as described above, the sheet material 115 is wound around the extension side adhesive belt sleeve 102 so that the portions of the sheet material 115 adjacent to each other in the width direction W1 do not overlap each other in the radial direction of the core body 13. Therefore, it is possible to manufacture the transmission belt 10 in which the occurrence of such tension imbalance is suppressed.

また、本実施形態によると、伸張側接着ベルトスリーブ１０２にシート材１１５が巻かれるピッチＰ１１５は、シート材１１５の幅Ｗ１１５と同じに設定されている。この構成によると、幅方向Ｗ１に隣接するシート材１１５同士が幅方向Ｗ１に隙間無い状態で、伸張側接着ベルトスリーブ１０２に巻かれる。これにより、伝動ベルト１０の種類の違い（芯体の厚みなど）にかかわらず、伝動ベルト１０の両側面間の全域に亘って芯体１３を配置することができる。これにより、伝動ベルト１０の種類に応じて芯体１３を伸張側接着ベルトスリーブ１０２に巻くピッチＰ１１５を変更する作業が不要となる。その結果、伝動ベルト１０の種類に応じて芯体１３を伸張側接着ベルトスリーブ１０２に巻くピッチを変更する際の作業ミスに起因する、ピッチの不適切な設定などのミスを防止できる。これにより、伝動ベルト１０の製造時における手間の低減と、不良品の発生の低減とを実現できる Further, according to the present embodiment, the pitch P115 around which the sheet material 115 is wound around the extension side adhesive belt sleeve 102 is set to be the same as the width W115 of the sheet material 115. According to this configuration, the sheet materials 115 adjacent to each other in the width direction W1 are wound around the extension side adhesive belt sleeve 102 in a state where there is no gap in the width direction W1. As a result, the core body 13 can be arranged over the entire area between both side surfaces of the transmission belt 10 regardless of the difference in the type of the transmission belt 10 (thickness of the core body, etc.). This eliminates the need to change the pitch P115 around which the core body 13 is wound around the extension side adhesive belt sleeve 102 according to the type of the transmission belt 10. As a result, it is possible to prevent mistakes such as improper pitch setting due to work mistakes when changing the pitch at which the core body 13 is wound around the extension side adhesive belt sleeve 102 according to the type of the transmission belt 10. As a result, it is possible to reduce the labor required during manufacturing of the transmission belt 10 and reduce the occurrence of defective products.

たとえば、従来の構成、すなわち、圧縮ゴム層と伸張ゴム層との間に心線が配置される構成の伝動ベルトでは、心線をベルトスリーブに巻き付ける際のピッチを、心線の直径などに応じて設定する必要がある。このため、このピッチの設定の手間がかかるとともに、ピッチの設定間違いが生じるおそれがある。一方、前述したように、本実施形態によると、シート材１１５の幅Ｗ１１５とシート材１１５が巻かれるピッチＰ１１５とを同じにすることで、シート材１１５の幅Ｗ１１５とシート材１１５が巻かれるピッチＰ１１５とが一義的に決まる。このため、このピッチＰ１１５の設定の手間と、ピッチＰ１１５の設定間違いが生じるおそれの双方をより少なくできる。 For example, in a transmission belt having a conventional configuration, that is, a transmission belt in which a core wire is arranged between a compression rubber layer and an extension rubber layer, the pitch when winding the core wire around the belt sleeve depends on the diameter of the core wire and the like. Need to be set. For this reason, it takes time and effort to set the pitch, and there is a possibility that a mistake in setting the pitch may occur. On the other hand, as described above, according to the present embodiment, by making the width W115 of the sheet material 115 and the pitch P115 around which the sheet material 115 is wound the same, the width W115 of the sheet material 115 and the pitch at which the sheet material 115 is wound are made the same. P115 is uniquely determined. Therefore, both the trouble of setting the pitch P115 and the possibility that the pitch P115 is set incorrectly can be reduced.

また、本実施形態によると、扁平なシート材１１５を用いて芯体１３を形成するとともに、シート材１１５の幅Ｗ１１５とシート材１１５が巻かれるピッチＰ１１５とを同じにすることで、幅方向Ｗ１に隣接するシート材１１５の一方が他方に乗り上げることをより確実に抑制できる。これにより、シート材１１５の乗り上げが生じたときにこの乗り上げた部分を乗り上げない位置へ修正する作業の発生を抑制できる。これにより、伝動ベルト１０の製造にかかる手間をより少なくできる。 Further, according to the present embodiment, the core body 13 is formed by using the flat sheet material 115, and the width W115 of the sheet material 115 and the pitch P115 around which the sheet material 115 is wound are made the same, so that the width direction W1 It is possible to more reliably prevent one of the sheet materials 115 adjacent to the above from riding on the other. As a result, it is possible to suppress the occurrence of work of correcting the mounted portion to a position where the seat material 115 does not ride when the seat material 115 rides on the seat material 115. As a result, the labor required for manufacturing the transmission belt 10 can be reduced.

また、たとえば、従来の構成、すなわち、圧縮ゴム層と伸張ゴム層との間に心線が配置される構成の伝動ベルトでは、心線をベルトスリーブに巻き付ける際のピッチが心線の直径と略同じ場合がある。この場合、ピッチが心線の直径よりも僅かに大きく設定されているけれども、ベルトスリーブの幅方向に隣接する心線の一方が他方に乗り上げる現象が生じ易い。このような乗り上げは、心線の巻き付け時の位置に誤差が生じやすいことと、心線の直径にばらつきがあることなどに起因して生じる。そして、心線の乗り上げが生じたときにこの乗り上げた部分を乗り上げない位置へ修正する作業が必要である。一方、前述したように、本実施形態によると、シート材１１５の幅Ｗ１１５とシート材１１５が巻かれるピッチＰ１１５とを同じにすることで、このような乗り上げを抑制できる。 Further, for example, in a transmission belt having a conventional configuration, that is, a configuration in which a core wire is arranged between a compression rubber layer and an extension rubber layer, the pitch when winding the core wire around the belt sleeve is abbreviated as the diameter of the core wire. It may be the same. In this case, although the pitch is set to be slightly larger than the diameter of the core wire, a phenomenon in which one of the core wires adjacent to each other in the width direction of the belt sleeve rides on the other is likely to occur. Such riding occurs due to an error in the position of the core wire when it is wound and a variation in the diameter of the core wire. Then, when the core wire is ridden, it is necessary to correct the ridden portion to a position where it is not ridden. On the other hand, as described above, according to the present embodiment, by making the width W115 of the sheet material 115 and the pitch P115 around which the sheet material 115 is wound the same, such riding can be suppressed.

また、本実施形態によると、リボン状ゴム１１０は、各ベルトスリーブ１０１，１０２，１０４，１０５の幅よりも短い。このため、リボン状ゴム１１０をマントル５に巻き付ける態様によって、各ベルトスリーブ１０１，１０２，１０４，１０５の厚みおよび幅の少なくとも一方を調整できる。これにより、たとえば、伝動ベルト１０の圧縮ゴム層１５となる圧縮ベルトスリーブ１０５の厚みに応じてリボン状ゴム１１０をマントルに巻き付ける態様を調整することで、任意の厚みの圧縮ゴム層１５を実現できる。これにより、圧縮ゴム層１５などの厚みの種類に応じて厚みの異なる複数種類のベルトスリーブを事前に準備する必要がなくなる。これにより、伝動ベルト１０の製造にかかる準備と手間と時間を少なくできる。また、複数種類のベルトスリーブを準備する必要がないので、伝動ベルト１０の製造工場における資材置き場のスペースをより広く使うことができる。また、リボン状ゴム１１０であれば、当該リボン状ゴム１１０の重さを軽くできる。このため、１枚のゴムシートでベルトスリーブを形成する場合と異なり、重いゴムシートを引きずりながら移動する必要がなく、ゴムに異物が混入するおそれをより小さくできるとともに、重いゴムシートを移動させるという重労働をなくすことができる。さらに、リボン状ゴム１１０における突き合わせ位置Ｂ１０２（Ｂ１０４）と、シート材１１５における突き合わせ位置Ｂ１１５とが、幅方向Ｗ１にずらされている。これにより、シート材１１５およびリボン状ゴム１１０がより安定した姿勢で無端状に形成されることになる。これにより、伝動ベルト１０の使用時において、芯体１３およびゴム層１１，１２，１４，１５の各部がより均等に張力を受けることができる。よって、伝動ベルト１０の性能のばらつきをより確実に抑制できる。 Further, according to the present embodiment, the ribbon-shaped rubber 110 is shorter than the width of each belt sleeve 101, 102, 104, 105. Therefore, at least one of the thickness and width of each belt sleeve 101, 102, 104, 105 can be adjusted depending on the mode in which the ribbon-shaped rubber 110 is wound around the mantle 5. Thereby, for example, the compression rubber layer 15 having an arbitrary thickness can be realized by adjusting the mode in which the ribbon-shaped rubber 110 is wound around the mantle according to the thickness of the compression belt sleeve 105 which is the compression rubber layer 15 of the transmission belt 10. .. This eliminates the need to prepare in advance a plurality of types of belt sleeves having different thicknesses depending on the type of thickness such as the compressed rubber layer 15. As a result, the preparation, labor, and time required for manufacturing the transmission belt 10 can be reduced. Further, since it is not necessary to prepare a plurality of types of belt sleeves, it is possible to use a wider space for a material storage place in the manufacturing plant of the transmission belt 10. Further, if the ribbon-shaped rubber 110 is used, the weight of the ribbon-shaped rubber 110 can be reduced. Therefore, unlike the case where the belt sleeve is formed by one rubber sheet, it is not necessary to move while dragging the heavy rubber sheet, the risk of foreign matter being mixed into the rubber can be reduced, and the heavy rubber sheet is moved. Hard labor can be eliminated. Further, the butt position B102 (B104) on the ribbon-shaped rubber 110 and the butt position B115 on the sheet material 115 are shifted in the width direction W1. As a result, the sheet material 115 and the ribbon-shaped rubber 110 are formed endlessly in a more stable posture. As a result, when the transmission belt 10 is used, the core body 13 and the rubber layers 11, 12, 14, and 15 can be tensioned more evenly. Therefore, the variation in the performance of the transmission belt 10 can be suppressed more reliably.

また、本実施形態によると、伝動ベルト１０の製造において、伸張側接着ベルトスリーブ１０２、芯体１３、圧縮側ベルトスリーブ１０５の順に形成される。この構成によると、芯体１３が形成された後に圧縮側ベルトスリーブ１０５が形成されるので、圧縮側ベルトスリーブ１０５の形状を、シート材１１５の配置に悪影響を与えないような形状にする必要がない。このため、シート材１１５の積層方法の自由度をより高くできる。 Further, according to the present embodiment, in the production of the transmission belt 10, the extension side adhesive belt sleeve 102, the core body 13, and the compression side belt sleeve 105 are formed in this order. According to this configuration, since the compression side belt sleeve 105 is formed after the core body 13 is formed, it is necessary to make the shape of the compression side belt sleeve 105 so as not to adversely affect the arrangement of the sheet material 115. Absent. Therefore, the degree of freedom in the method of laminating the sheet material 115 can be increased.

また、本実施形態によると、シート材１１５をマントル５に巻き付ける前の状態において、シート材１１５をシート材用ボビン３で保持しておくことができる。これにより、シート材用ボビン３と、シート材用ボビン３から繰り出された後にテンション（張力）機構と、を含む簡易な構成のシート巻き付け機構を設けることで、シート材１１５をマントル５に巻き付けることが可能になる。これにより、従来の構成、すなわち、心線をベルトスリーブに巻き付ける構成で必要な、複雑な構成のテンション装置が不要となる。 Further, according to the present embodiment, the sheet material 115 can be held by the bobbin 3 for the sheet material in a state before the sheet material 115 is wound around the mantle 5. As a result, the sheet material 115 can be wound around the mantle 5 by providing a sheet winding mechanism having a simple structure including a bobbin 3 for the sheet material and a tension mechanism after being fed out from the bobbin 3 for the sheet material. Becomes possible. This eliminates the need for a tension device having a complicated structure, which is required in a conventional structure, that is, a structure in which a core wire is wound around a belt sleeve.

たとえば、シート材１１５に代えて心線を用いて未加硫スリーブを形成する場合、未加硫スリーブの形成に用いられる心線の成形途中における心線ジョイント（心線を構成する繊維の撚り本数に応じた、位置をずらしたジョイント）を設ける手間が必要である。これに対し、本実施形態によると、心線に代えてシート材１１５が用いられているので、上記のジョイントの手間がなく、その結果、伝動ベルト１０の生産性をより向上できる。 For example, when the unvulcanized sleeve is formed by using the core wire instead of the sheet material 115, the core wire joint (the number of twisted fibers constituting the core wire) during the molding of the core wire used for forming the unvulcanized sleeve. It is necessary to take the trouble of providing a joint) whose position is shifted according to the above. On the other hand, according to the present embodiment, since the sheet material 115 is used instead of the core wire, the labor of the above-mentioned joint is not required, and as a result, the productivity of the transmission belt 10 can be further improved.

たとえば、シート材１１５に代えて心線を用いて未加硫スリーブを形成し、この未加硫スリーブをカッターでカットする場合、心線形成時の処理条件や、カッターの刃の仕様（丸刃であるか否かなど）によって、未加硫スリーブのカット面において心線がシャープにカットされない場合がある。この場合、伝動ベルトの端面において心線がケバ立ってしまい、その結果、伝動ベルトの引張強力低下の一因となってしまう。しかしながら、本実施形態によると、カット工程（ステップＳ８）において、未加硫スリーブ１０６を幅方向Ｗ１に沿ってカットする際、シート材１１５が幅方向Ｗ１に十分な長さを有している。これにより、カッター４によってシート材１１５がケバ立つ（ささくれる）ことを抑制できる。その結果、伝動ベルト１０の引張強力の低下をより確実に抑制できる。 For example, when an unvulcanized sleeve is formed using a core wire instead of the sheet material 115 and the unvulcanized sleeve is cut with a cutter, the processing conditions at the time of forming the core wire and the specifications of the cutter blade (round blade). Depending on whether or not the core wire is cut sharply, the core wire may not be cut sharply on the cut surface of the unvulcanized sleeve. In this case, the core wire is fluffed on the end face of the transmission belt, and as a result, it contributes to a decrease in the tensile strength of the transmission belt. However, according to the present embodiment, when the unvulcanized sleeve 106 is cut along the width direction W1 in the cutting step (step S8), the sheet material 115 has a sufficient length in the width direction W1. As a result, it is possible to prevent the sheet material 115 from being fluffed by the cutter 4. As a result, a decrease in the tensile strength of the transmission belt 10 can be suppressed more reliably.

また、本実施形態によると、伝動ベルト１０の形成に心線を用いないので、心線を未加硫スリーブに接着処理するための設備が不要である。これにより、既存の帆布処理設備でシート材１１５を接着ベルトスリーブ１０２，１０４に結合させることが可能であり、この結合処理の後に、未加硫スリーブ１０６を規定幅にカットすることができる。 Further, according to the present embodiment, since the core wire is not used for forming the transmission belt 10, no equipment for adhering the core wire to the unvulcanized sleeve is required. This makes it possible to bond the sheet material 115 to the adhesive belt sleeves 102 and 104 with the existing canvas processing equipment, and after this bonding treatment, the unvulcanized sleeve 106 can be cut to a specified width.

また、本実施形態によると、伝動ベルト１０の形成に心線を用いないので、心線が巻かれた重いボビンを移動させたり、心線をテンション装置にセットする作業が不要である。よって、作業員による重作業をより少なくできる。 Further, according to the present embodiment, since the core wire is not used for forming the transmission belt 10, it is not necessary to move the heavy bobbin around which the core wire is wound or to set the core wire in the tension device. Therefore, the heavy work by the worker can be reduced.

また、本実施形態によると、伝動ベルト１０の形成に心線を用いないので、未加硫スリーブのうち伝動ベルトに用いられない箇所（スピニングの始めの箇所と終わりの箇所）に設けていた心線が不要となる。これにより、カット工程において、不要な屑の部分を切り捨てる量をより少なくできる。これにより、伝動ベルト１０の材料の歩留まりをより高くできる。 Further, according to the present embodiment, since the core wire is not used for forming the transmission belt 10, the core provided at the portion of the unvulcanized sleeve that is not used for the transmission belt (the beginning portion and the ending portion of spinning). No need for wires. As a result, the amount of unnecessary waste to be cut off can be reduced in the cutting process. As a result, the yield of the material of the transmission belt 10 can be further increased.

また、伝動ベルトの形成に心線が用いられる場合、カット屑となった未加硫ベルトのベルトスリーブから心線とゴムスリーブとを分離することは、心線に付着した接着剤などが原因で困難である。具体的には、分離する心線は複数本になる。そして、心線を分離する際に心線がバラけてしまい、細かい心線屑がベルトスリーブに残るため、全ての心線屑を分離する作業に長時間が必要となる。しかしながら、伝動ベルト１０の形成にシート材１１５を用いる構成であれば、カット屑となった一部の未加硫スリーブ１０６からシート材１１５を分離する際に、シート材１１５を接着ベルトスリーブ１０２，１０４から剥離する作業となる。このような作業であれば、シート材１１５がバラけることなくより均等に剥離されることとなる。よって、心線のように屑が残ることがなく、シート材１１５を剥がす作業がより容易となる。 In addition, when the core wire is used to form the transmission belt, separating the core wire and the rubber sleeve from the belt sleeve of the unvulcanized belt that has become cut waste is caused by the adhesive attached to the core wire. Have difficulty. Specifically, there are a plurality of core wires to be separated. Then, when the core wires are separated, the core wires are separated and fine core wire scraps remain on the belt sleeve, so that it takes a long time to separate all the core wire scraps. However, in the case where the sheet material 115 is used for forming the transmission belt 10, when the sheet material 115 is separated from a part of the unvulcanized sleeve 106 which has become cut waste, the sheet material 115 is attached to the adhesive belt sleeve 102. It is a work of peeling from 104. In such an operation, the sheet material 115 can be peeled off more evenly without being separated. Therefore, unlike the core wire, no debris remains, and the work of peeling off the sheet material 115 becomes easier.

また、本実施形態に係る伝動ベルト１０では、補強部材として、幅が厚みよりも大きく設定されたシート材１１５が用いられている。そして、伝動ベルト１０では、シート材１１５の幅方向が伝動ベルト１０の幅方向Ｗ１に沿い且つシート材１１５の厚み方向が伝動ベルト１０の厚み方向（径方向Ｒ１）に沿った状態となっている。これにより、伝動ベルト１０の幅方向Ｗにおける広い範囲に、補強部材としての芯体１３を延在させることができる。こうすると、従来のように伝動ベルトの補強部材として心線を用いる場合と比べて、補強部材が伝動ベルトの幅方向においてとぎれとぎれになることがないため、伝動ベルト１０が実用上受けることのできる張力をより高くできる。さらに、伝動ベルト１０の幅方向Ｗにおいて芯体１３が存在する領域が広いので、伝動ベルト１０の幅方向両側面において、芯体１３が伝動ベルト１０の周方向に断続的に表れる事態をより確実に防止できる。よって、伝動ベルト１０の側面において、芯体１３が受けることができる張力に個体差が生じることを抑制できる。これにより、伝動ベルト１０の性能のばらつきをより少なくできる。更に、シート材１１５は幅広い形状であるので、伝動ベルト１０を形成する際に、ベルトスリーブに巻き付ける回数を、心線を巻き付ける場合と比べて少なくできる。よって、芯体１３の形成に必要な時間を少なくできるので、伝動ベルト１０の製造にかかる時間をより少なくできる。 Further, in the transmission belt 10 according to the present embodiment, a sheet material 115 whose width is set to be larger than the thickness is used as the reinforcing member. In the transmission belt 10, the width direction of the sheet material 115 is along the width direction W1 of the transmission belt 10 and the thickness direction of the sheet material 115 is along the thickness direction (diameter direction R1) of the transmission belt 10. .. As a result, the core body 13 as a reinforcing member can be extended over a wide range in the width direction W of the transmission belt 10. In this way, as compared with the case where the core wire is used as the reinforcing member of the transmission belt as in the conventional case, the reinforcing member is not interrupted in the width direction of the transmission belt, so that the tension that can be practically received by the transmission belt 10 can be received. Can be higher. Further, since the region where the core body 13 exists in the width direction W of the transmission belt 10 is wide, it is more certain that the core body 13 appears intermittently in the circumferential direction of the transmission belt 10 on both side surfaces in the width direction of the transmission belt 10. Can be prevented. Therefore, it is possible to prevent individual differences in the tension that the core body 13 can receive on the side surface of the transmission belt 10. Thereby, the variation in the performance of the transmission belt 10 can be further reduced. Further, since the sheet material 115 has a wide range of shapes, the number of times the sheet material 115 is wound around the belt sleeve when forming the transmission belt 10 can be reduced as compared with the case where the core wire is wound. Therefore, since the time required for forming the core body 13 can be reduced, the time required for manufacturing the transmission belt 10 can be further reduced.

また、伝動ベルト１０では、伝動ベルト１０の幅方向Ｗ１に隣接するシート材１１５が、伝動ベルト１０の幅方向Ｗ１に沿って一列に並べられた状態となる。言い換えれば、上記隣接するシート材１１５の一方が他方に乗り上がった状態となっていない。これにより、芯体１３が、伝動ベルト１０の幅方向Ｗ１に沿ってより均等に配置される。よって、伝動ベルト１０に張力が作用したときにこの張力を、芯体１３によって伝動ベルト１０の幅方向Ｗ１に関してより均等に受けることができる。これにより、伝動ベルト１０内で受ける張力の偏りを抑制できる。その結果、複数の伝動ベルト１０をプーリなどに巻き掛けて動力伝達がされる場合（多本掛け走行時）において、複数の伝動ベルト１０間で張力および当該張力に起因する伸びに差が生じることを抑制できる。これにより、張力が過大に作用することで早期に寿命に到達する伝動ベルトが生じることを抑制できる。また、大きく伸びることで早期に張力低下を生じその結果スリップによる摩耗によって早期に寿命に到達する伝動ベルトが生じることを抑制できる。 Further, in the transmission belt 10, the sheet members 115 adjacent to the transmission belt 10 in the width direction W1 are arranged in a row along the width direction W1 of the transmission belt 10. In other words, one of the adjacent sheet materials 115 is not in a state of riding on the other. As a result, the core body 13 is more evenly arranged along the width direction W1 of the transmission belt 10. Therefore, when a tension acts on the transmission belt 10, the core body 13 can receive the tension more evenly with respect to the width direction W1 of the transmission belt 10. As a result, it is possible to suppress the bias of the tension received in the transmission belt 10. As a result, when a plurality of transmission belts 10 are wound around a pulley or the like to transmit power (during multi-thread running), there is a difference in tension between the plurality of transmission belts 10 and the elongation caused by the tension. Can be suppressed. As a result, it is possible to prevent a transmission belt that reaches the end of its life at an early stage due to excessive tension. In addition, it is possible to prevent the tension from being lowered at an early stage due to the large elongation, and as a result, the transmission belt that reaches the end of its life at an early stage due to wear due to slipping.

以上、本発明の実施形態について説明した。しかしながら、本発明は上述の実施の形態に限られず、特許請求の範囲に記載した限りにおいて様々に変更して実施することができる。たとえば、次のように変更してもよい。 The embodiment of the present invention has been described above. However, the present invention is not limited to the above-described embodiment, and can be modified in various ways as long as it is described in the claims. For example, you may change it as follows.

（１）たとえば、上述の実施形態では、芯体１３を形成するシート材１１５は１ｐｌｙであった。しかしながら、この通りでなくてもよい。たとえば、図１１に示すように、シート材１１５を複数層設けることで、芯体１３Ａが形成されてもよい。なお、以下では、上述の実施形態と異なる点について主に説明し、上述の実施形態と同様の構成には図に同様の符号を付して詳細な説明を省略する。 (1) For example, in the above-described embodiment, the sheet material 115 forming the core body 13 is 1 ply. However, this does not have to be the case. For example, as shown in FIG. 11, the core body 13A may be formed by providing a plurality of layers of the sheet material 115. In the following, the points different from the above-described embodiment will be mainly described, and the same components as those in the above-described embodiment will be designated by the same reference numerals and detailed description thereof will be omitted.

芯体１３Ａは、本変形例では、シート材１１５を３層に重ねることで形成されている。すなわち、芯体形成工程（ステップＳ５）において、シート材１１５が径方向Ｒ１に積層されることにより芯体１３Ａが形成されている。芯体１３Ａにおいて、径方向Ｒ１に隣り合うシート材１１５は、幅方向Ｗ１における巻き付け方向が互いに逆向きであることが好ましい。すなわち、マントル５側の１層目のシート材１１５について、マントル５に巻かれる前の位置を、マントル５に対して軸方向Ｘ１の一方側に向けて移動しながらマントル５に巻く場合、２層目のシート材１１５について、マントル５に巻かれる前の位置を、マントル５に対して軸方向Ｘ１の他方側に向けて移動しながらマントル５に巻くことが好ましい。さらに、３層目のシート材１１５について、マントル５に巻かれる前の位置を、マントル５に対して軸方向Ｘ１の一方側に向けて移動しながらマントル５に巻くことが好ましい。 In this modification, the core body 13A is formed by stacking the sheet material 115 in three layers. That is, in the core body forming step (step S5), the core body 13A is formed by laminating the sheet material 115 in the radial direction R1. In the core body 13A, the sheet materials 115 adjacent to each other in the radial direction R1 preferably have winding directions opposite to each other in the width direction W1. That is, when the first layer sheet material 115 on the mantle 5 side is wound around the mantle 5 while moving the position before being wound around the mantle 5 toward one side of the axial direction X1 with respect to the mantle 5, two layers are used. It is preferable that the sheet material 115 of the eye is wound around the mantle 5 while moving the position before being wound around the mantle 5 toward the other side in the axial direction X1 with respect to the mantle 5. Further, it is preferable that the third layer sheet material 115 is wound around the mantle 5 while moving the position before being wound around the mantle 5 toward one side of the axial direction X1 with respect to the mantle 5.

この変形例では、芯体形成ステップ（ステップＳ５）において、芯体１３Ａの何れの層でも、軸方向Ｘ１と平行な方向に隣接するシート材１１５同士がマントル５の径方向Ｒ１に互いに重なることを避けるようにシート材１１５がマントル５に巻かれるように構成されている。これにより、芯体１３Ａが形成されている。 In this modification, in the core body forming step (step S5), in any layer of the core body 13A, the sheet members 115 adjacent to each other in the direction parallel to the axial direction X1 overlap each other in the radial direction R1 of the mantle 5. The sheet material 115 is configured to be wound around the mantle 5 so as to avoid it. As a result, the core body 13A is formed.

また、この変形例では、シート材１１５のうち幅方向Ｗ１に隣接する部分の端縁１１５ａ同士の突き合わせ位置Ｂ１１５が、径方向Ｒ１に隣接するシート材１１５間において、幅方向Ｗ１にずらされている。具体的には、１層目のシート材１１５、すなわち、伸張側接着ベルトスリーブ１０２に接するシート材１１５における端縁１１５ａの位置Ｂ１１５１と、２層目のシート材１１５における端縁１１５ａの位置Ｂ１１５２とは、シート材１１５の幅Ｗ１１５未満（たとえば、幅Ｗ１１５の数分の一）ずらされている。同様に、３層目のシート材１１５、すなわち、圧縮側接着ベルトスリーブ１０４に接するシート材１１５における端縁１１５ａの位置Ｂ１１５３と、２層目のシート材１１５における端縁１１５ａの位置Ｂ１１５２とは、シート材１１５の幅Ｗ１１５未満（たとえば、幅Ｗ１１５の数分の一）ずらされている。 Further, in this modification, the abutting position B115 between the end edges 115a of the portion of the sheet material 115 adjacent to the width direction W1 is shifted in the width direction W1 between the sheet materials 115 adjacent to the radial direction R1. .. Specifically, the position B1151 of the edge 115a on the first layer sheet material 115, that is, the sheet material 115 in contact with the extension side adhesive belt sleeve 102, and the position B1152 of the edge 115a on the second layer sheet material 115. Is shifted by less than the width W115 of the sheet material 115 (for example, a fraction of the width W115). Similarly, the position B1153 of the edge 115a on the third layer sheet material 115, that is, the sheet material 115 in contact with the compression side adhesive belt sleeve 104, and the position B1152 of the edge 115a on the second layer sheet material 115 are The width of the sheet material 115 is less than W115 (for example, a fraction of the width W115).

また、１層目のシート材１１５における端縁１１５ａの位置Ｂ１１５１と、伸張側接着ベルトスリーブ１０２におけるリボン状ゴム１１０の端縁１０２ａの位置Ｂ１０２とは、シート材１１５の幅Ｗ１１５未満（たとえば、幅Ｗ１１５の数分の一）ずらされている。同様に、３層目のシート材１１５における端縁１１５ａの位置Ｂ１１５３と、圧縮側接着ベルトスリーブ１０４におけるリボン状ゴム１１０の端縁１０４ａの位置Ｂ１０４とは、シート材１１５の幅Ｗ１１５未満（たとえば、幅Ｗ１１５の数分の一）ずらされている。 Further, the position B1151 of the edge 115a in the first layer sheet material 115 and the position B102 of the edge 102a of the ribbon-shaped rubber 110 in the extension side adhesive belt sleeve 102 are less than the width W115 of the sheet material 115 (for example, width). It is shifted by a fraction of W115). Similarly, the position B1153 of the edge 115a on the third layer sheet material 115 and the position B104 of the edge 104a of the ribbon-shaped rubber 110 on the compression side adhesive belt sleeve 104 are less than the width W115 of the sheet material 115 (for example,). It is shifted by a fraction of the width W115).

図１２は、変形例に係る伝動ベルト１０Ａの断面図である。本変形例の伝動ベルト１０Ａは、上述のようにして芯体１３Ａが形成された未加硫スリーブ１０６Ａを用いて形成される。具体的には、未加硫スリーブ１０６Ａに対して、上記実施形態の場合と同様のカット工程Ｓ８、スカイブ工程Ｓ９、カバー巻き工程Ｓ１０、及び加硫処理Ｓ１１（図８参照）が行われることにより、伝動ベルト１０Ａが形成される。 FIG. 12 is a cross-sectional view of the transmission belt 10A according to the modified example. The transmission belt 10A of this modification is formed by using the unvulcanized sleeve 106A on which the core body 13A is formed as described above. Specifically, the unvulcanized sleeve 106A is subjected to the same cutting step S8, skiving step S9, cover winding step S10, and vulcanization treatment S11 (see FIG. 8) as in the above embodiment. , The transmission belt 10A is formed.

本変形例に係る伝動ベルト１０Ａの芯体１３Ａを構成するシート材１１５では、上記実施形態に係る伝動ベルト１０のシート材１１５の場合と同様、シート材１１５の幅方向が伝動ベルト１０Ａの幅方向Ｗ１に沿い且つシート材１１５の厚み方向が伝動ベルト１０Ａの厚み方向（径方向Ｒ１）に沿った状態となっており、且つ、シート材１１５のうち伝動ベルト１０Ａの幅方向Ｗ１に隣接する部分同士が、伝動ベルト１０Ａの厚み方向（径方向Ｒ１）に重なっていない。 In the sheet material 115 constituting the core body 13A of the transmission belt 10A according to the present modification, the width direction of the sheet material 115 is the width direction of the transmission belt 10A, as in the case of the sheet material 115 of the transmission belt 10 according to the above embodiment. Along W1 and the thickness direction of the sheet material 115 is along the thickness direction (radial direction R1) of the transmission belt 10A, and the portions of the sheet material 115 adjacent to the width direction W1 of the transmission belt 10A are connected to each other. However, they do not overlap in the thickness direction (diameter direction R1) of the transmission belt 10A.

そして、本変形例に係る伝動ベルト１０Ａでは、芯体１３Ａを構成するシート材１１５が、前記伝動ベルトの厚み方向（径方向Ｒ１）に重ねられた状態となっている。また、伝動ベルト１０Ａでは、伝動ベルト１０Ａの厚み方向（径方向Ｒ１）に隣接するシート材１１５間において、突き合わせ位置Ｂ１１５１，Ｂ１１５２，Ｂ１１５３が、伝動ベルト１０Ａの幅方向Ｗ１にずれた状態となっている。 In the transmission belt 10A according to the present modification, the sheet material 115 constituting the core body 13A is in a state of being overlapped in the thickness direction (diameter direction R1) of the transmission belt. Further, in the transmission belt 10A, the abutting positions B1151, B1152, and B1153 are displaced in the width direction W1 of the transmission belt 10A between the sheet materials 115 adjacent to the transmission belt 10A in the thickness direction (diameter direction R1). There is.

この変形例によると、シート材１１５が径方向Ｒ１に積層されることにより芯体１３Ａが形成される。このように、シート材１１５を積層することで、所望の厚みの芯体１３Ａを容易に形成できる。これにより、伝動ベルト１０の種類（伝動ベルト１０の大きさ、引張強力などの違い）に応じて厚みの異なる複数種類のシート材１１５を事前に準備しなくてもよい。これにより、伝動ベルト１０の製造にかかる準備と手間と時間を少なくできる。また、複数種類のシート材１１５を準備しなくてもよくなることで、伝動ベルト１０の製造工場における資材置き場のスペースをより広く使うことができる。また、種類の異なるシート材１１５の取り替え作業が不要となることで、シート材１１５が巻かれた重いボビンを作業員が頻繁に移動させる必要がなく、重作業を低減できる。 According to this modification, the core body 13A is formed by laminating the sheet material 115 in the radial direction R1. By laminating the sheet material 115 in this way, the core body 13A having a desired thickness can be easily formed. As a result, it is not necessary to prepare in advance a plurality of types of sheet materials 115 having different thicknesses depending on the type of the transmission belt 10 (differences in the size, tensile strength, etc. of the transmission belt 10). As a result, the preparation, labor, and time required for manufacturing the transmission belt 10 can be reduced. Further, since it is not necessary to prepare a plurality of types of sheet materials 115, it is possible to use a wider space for a material storage place in the manufacturing plant of the transmission belt 10. Further, since it is not necessary to replace the different types of sheet material 115, it is not necessary for the worker to frequently move the heavy bobbin around which the sheet material 115 is wound, and the heavy work can be reduced.

特に、シート材１１５の材質、厚み、引張強度および伸張側接着ベルトスリーブ１０２へのシート材１１５の巻き付け回数（層数）を選択することで、所望の物性を有する伝動ベルト１０を形成することができる。これにより、伝動ベルト１０の種類（伝動ベルト１０の大きさ、引張強力などの違い）に応じて厚みの異なる複数種類のシート材１１５を事前に準備しなくてもよい。 In particular, the transmission belt 10 having desired physical properties can be formed by selecting the material, thickness, tensile strength of the sheet material 115 and the number of times (the number of layers) of the sheet material 115 being wound around the extension side adhesive belt sleeve 102. it can. As a result, it is not necessary to prepare in advance a plurality of types of sheet materials 115 having different thicknesses depending on the type of the transmission belt 10 (differences in the size, tensile strength, etc. of the transmission belt 10).

また、この変形例によると、径方向Ｒ１に隣接するシート材１１５間において、突き合わせ位置Ｂ１１５１，Ｂ１１５２，Ｂ１１５３が幅方向Ｗ１にずらされている。この構成によると、シート材１１５がより安定した姿勢で伸張側接着ベルトスリーブ１０２に巻かれることになる。これにより、伝動ベルト１０の使用時において、芯体１３Ａの各部がより均等に張力を受けることができる。よって、伝動ベルト１０の性能のばらつきをより確実に抑制できる。 Further, according to this modification, the abutting positions B1151, B1152, and B1153 are shifted in the width direction W1 between the sheet materials 115 adjacent to the radial direction R1. According to this configuration, the sheet material 115 is wound around the extension side adhesive belt sleeve 102 in a more stable posture. As a result, when the transmission belt 10 is used, each part of the core body 13A can receive tension more evenly. Therefore, the variation in the performance of the transmission belt 10 can be suppressed more reliably.

また、本変形例に係る伝動ベルト１０Ａによれば、シート材１１５を積層することで、所望の厚みの芯体１３Ａを容易に形成できる。これにより、伝動ベルトの種類（伝動ベルトの大きさ、引張強力などの違い）に応じて厚みの異なる複数種類のシート材を事前に準備しなくてもよい。これにより、伝動ベルト１０Ａの製造にかかる準備と手間と時間を少なくできる。また、複数種類のシート材を準備しなくてもよくなることで、伝動ベルトの製造工場における資材置き場のスペースをより広く使うことができる。また、種類の異なるシート材の取り替え作業が不要となることで、シート材が巻かれた重いボビンを作業員が頻繁に移動させる必要がなく、重作業を低減できる。 Further, according to the transmission belt 10A according to the present modification, the core body 13A having a desired thickness can be easily formed by laminating the sheet material 115. As a result, it is not necessary to prepare a plurality of types of sheet materials having different thicknesses in advance according to the type of transmission belt (difference in transmission belt size, tensile strength, etc.). As a result, the preparation, labor, and time required for manufacturing the transmission belt 10A can be reduced. In addition, since it is not necessary to prepare a plurality of types of sheet materials, it is possible to use a wider space for material storage in the transmission belt manufacturing factory. Further, since it is not necessary to replace different types of sheet materials, it is not necessary for the worker to frequently move the heavy bobbin around which the sheet material is wound, and the heavy work can be reduced.

また、伝動ベルト１０Ａでは、厚み方向（径方向Ｒ１）に隣接するシート材間の突き合わせ位置（具体的には、突き合わせ位置Ｂ１１５１及び突き合わせ位置Ｂ１１５２、突き合わせ位置Ｂ１１５２及び突き合わせ位置Ｂ１１５３）が、幅方向Ｗ１にずれた状態となっている。こうすると、例えば突き合わせ位置が幅方向Ｗ１に揃った状態となっている場合と比べて、シート材１１５がより安定した姿勢で巻かれた状態となっている。これにより、伝動ベルト１０Ａの使用時において、芯体の各部がより均等に張力を受けることができる。よって、伝動ベルト１０Ａの性能のばらつきをより確実に抑制できる。 Further, in the transmission belt 10A, the butt position (specifically, the butt position B1151 and the butt position B1152, the butt position B1152 and the butt position B1153) between the sheet materials adjacent to each other in the thickness direction (diameter direction R1) is the width direction W1. It is in a state of being displaced. By doing so, for example, the sheet material 115 is wound in a more stable posture as compared with the case where the abutting positions are aligned in the width direction W1. As a result, when the transmission belt 10A is used, each part of the core body can receive tension more evenly. Therefore, the variation in the performance of the transmission belt 10A can be suppressed more reliably.

（２）また、上述の実施形態および変形例では、マントル５に、伸張側ベルトスリーブ１０１が形成された後、圧縮側ベルトスリーブ１０５が形成される形態を例に説明した。しかしながら、この通りでなくてもよい。たとえば、マントル５に、圧縮側ベルトスリーブ１０５が形成された後、伸張側ベルトスリーブ１０１が形成されてもよい。 (2) Further, in the above-described embodiment and modified example, a mode in which the compression side belt sleeve 105 is formed after the extension side belt sleeve 101 is formed in the mantle 5 has been described as an example. However, this does not have to be the case. For example, the extension side belt sleeve 101 may be formed after the compression side belt sleeve 105 is formed in the mantle 5.

（３）また、伸張側ベルトスリーブ１０１が複数ｐｌｙのリボン状ゴム１１０で形成されてもよい。この場合、伸張側ベルトスリーブ１０１の形成方法は、圧縮側ベルトスリーブ１０５の形成方法と同様である。 (3) Further, the extension side belt sleeve 101 may be formed of a plurality of ly ribbon-shaped rubber 110s. In this case, the method of forming the extension side belt sleeve 101 is the same as the method of forming the compression side belt sleeve 105.

（４）また、上述の実施形態および変形例では、各ベルトスリーブ１０１，１０２，１０４，１０５が、リボン状ゴム１１０をマントル５に巻くことで形成されていた。しかしながら、この通りでなくてもよい。たとえば、各ベルトスリーブ１０１，１０２，１０４，１０５の少なくとも１つを、リボン状ゴム１１０に代えて、１枚のゴムシートで形成してもよい。 (4) Further, in the above-described embodiment and modification, the belt sleeves 101, 102, 104, and 105 are formed by winding the ribbon-shaped rubber 110 around the mantle 5. However, this does not have to be the case. For example, at least one of the belt sleeves 101, 102, 104, and 105 may be formed of one rubber sheet instead of the ribbon-shaped rubber 110.

（５）また、伸張側接着ベルトスリーブ１０２にシート材１１５が巻かれるピッチＰ１１５は、シート材１１５の幅Ｗ１１５よりも大きくてもよい。 (5) Further, the pitch P115 around which the sheet material 115 is wound around the extension side adhesive belt sleeve 102 may be larger than the width W115 of the sheet material 115.

（６）本発明は、ラップドＶベルトに限らず、他の伝動ベルト、及び他の伝動ベルトの製造においても適用することができる。一例として、以下で詳しく説明する結合Ｖベルトに適用することもできる。 (6) The present invention is not limited to the wrapped V-belt, but can also be applied to the manufacture of other transmission belts and other transmission belts. As an example, it can also be applied to the coupled V-belt described in detail below.

＜第２実施形態＞
図１３は、第２実施形態に係る伝動ベルトとしての結合Ｖベルト１０Ｂの断面図である。また、図１４は、図１３に示す結合Ｖベルト１０Ｂの一部を径方向外側から視た図であって、芯体１３Ｂに含まれる第１繊維１１８ａ及び第２繊維１１８ｂを模式的に細い実線で示す図である。なお、図１３では、第１繊維１１８ａ及び第２繊維１１８ｂを模式的に細線で図示しているが、実際に結合Ｖベルト１０Ｂを径方向外側から視ても、第１繊維１１８ａ及び第２繊維１１８ｂを視認することはできない。 <Second Embodiment>
FIG. 13 is a cross-sectional view of the coupling V-belt 10B as the transmission belt according to the second embodiment. Further, FIG. 14 is a view of a part of the coupling V-belt 10B shown in FIG. 13 as viewed from the outside in the radial direction, in which the first fiber 118a and the second fiber 118b contained in the core body 13B are schematically thin solid lines. It is a figure shown by. In FIG. 13, the first fiber 118a and the second fiber 118b are schematically shown by thin lines, but even when the bonded V-belt 10B is actually viewed from the outside in the radial direction, the first fiber 118a and the second fiber are shown. 118b cannot be visually recognized.

第２実施形態に係る結合Ｖベルト１０Ｂは、横断面形状がＶ字状（より詳しくは台形状）となるように形成された無端状のベルト部２０が複数、結合されることにより形成される。そして、詳しくは順を追って説明するが、第２実施形態に係る結合Ｖベルト１０Ｂでも、シート材１１５Ｂによって芯体１３Ｂが形成される。 The coupled V-belt 10B according to the second embodiment is formed by connecting a plurality of endless belt portions 20 formed so that the cross-sectional shape is V-shaped (more specifically, trapezoidal). .. Then, as will be described in detail in order, the core body 13B is also formed by the sheet material 115B even in the bonded V-belt 10B according to the second embodiment.

図１３を参照して、結合Ｖベルト１０Ｂは、３つのベルト部２０と、タイバンド２５（連結部）とを備えている。なお、図１３では、３つのベルト部２０を有する結合Ｖベルト１０Ｂを例に挙げているが、これに限らず、本発明は、２又は４以上のベルト部２０を有する結合Ｖベルトに適用することもできる。 With reference to FIG. 13, the coupling V-belt 10B includes three belt portions 20 and a tie band 25 (connecting portion). In FIG. 13, a coupled V-belt 10B having three belt portions 20 is given as an example, but the present invention is not limited to this, and the present invention is applied to a coupled V-belt having two or four or more belt portions 20. You can also do it.

各ベルト部２０は、圧縮ゴム層１５と、圧縮側接着ゴム層１４と、芯体１３Ｂと、外被布１６ａとを有している。 Each belt portion 20 has a compression rubber layer 15, a compression side adhesive rubber layer 14, a core body 13B, and an outer cover cloth 16a.

圧縮ゴム層１５は、結合Ｖベルト１０Ｂと同じ長さを有する長尺状のゴム層であって、長手方向に垂直な断面形状が、図１３に示すような略台形状に形成されている。圧縮ゴム層１５の材料として、天然ゴム（ＮＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）などを例示できる。 The compressed rubber layer 15 is a long rubber layer having the same length as the bonded V-belt 10B, and the cross-sectional shape perpendicular to the longitudinal direction is formed in a substantially trapezoidal shape as shown in FIG. Examples of the material of the compressed rubber layer 15 include natural rubber (NR) and styrene-butadiene rubber (SBR).

圧縮側接着ゴム層１４は、上記実施形態の場合と同様、圧縮ゴム層１５と芯体１３Ｂとをつなぎ合わせるために設けられており、圧縮ゴム層１５の外周側に配置されている。圧縮側接着ゴム層１４は、長手方向に垂直な断面形状が、略台形状に形成されている。圧縮側接着ゴム層１４の材料として、圧縮ゴム層１５の材料と同様の材料を例示できる。 The compression side adhesive rubber layer 14 is provided for connecting the compression rubber layer 15 and the core body 13B as in the case of the above embodiment, and is arranged on the outer peripheral side of the compression rubber layer 15. The compression side adhesive rubber layer 14 has a substantially trapezoidal cross-sectional shape perpendicular to the longitudinal direction. As the material of the compression side adhesive rubber layer 14, the same material as the material of the compression rubber layer 15 can be exemplified.

芯体１３Ｂは、上記実施形態の場合と同様、伝動ベルト１０のうち当該伝動ベルト１０に作用する張力を主に受ける部分として設けられている。芯体１３Ｂの材料として、ポリエステル繊維、ガラス繊維、炭素繊維、および、アラミド繊維を例示できる。芯体１３Ｂは、伝動ベルト１０の径方向（厚み方向）の中間部に配置されており、当該中間部において、伝動ベルト１０の幅方向の全域に亘って配置されている。 As in the case of the above embodiment, the core body 13B is provided as a portion of the transmission belt 10 that mainly receives the tension acting on the transmission belt 10. Examples of the material of the core body 13B include polyester fiber, glass fiber, carbon fiber, and aramid fiber. The core body 13B is arranged in an intermediate portion in the radial direction (thickness direction) of the transmission belt 10, and is arranged over the entire width direction of the transmission belt 10 in the intermediate portion.

第２実施形態に係る結合Ｖベルト１０Ｂの芯体１３Ｂに用いられるシート材１１５Ｂとしては、図９（Ｂ）に示すような二方向シート材１１７が好ましい。二方向シート材１１７は、所定方向に延びる第１繊維１１８ａと、第１繊維１１８ａに対して直交する方向に沿って延びる第２繊維１１８ｂと、が含まれている。そして、シート材１１５Ｂでは、第１繊維１１８ａ及び第２繊維１１８ｂの延びる方向が、それぞれ、該シート材１１５Ｂの長手方向に対して交差する方向に沿って延びている。このようなシート材１１５Ｂを用いて結合Ｖベルト１０Ｂを形成することにより、詳しくは後述するが、シート材１１５Ｂに含まれる第１繊維１１８ａ及び第２繊維１１８ｂの延びる方向が、図１４に示すように、結合Ｖベルト１０Ｂの周方向に交差する方向となる。 As the sheet material 115B used for the core body 13B of the coupled V-belt 10B according to the second embodiment, the bidirectional sheet material 117 as shown in FIG. 9B is preferable. The bidirectional sheet material 117 includes a first fiber 118a extending in a predetermined direction and a second fiber 118b extending along a direction orthogonal to the first fiber 118a. Then, in the sheet material 115B, the extending directions of the first fiber 118a and the second fiber 118b extend along the directions intersecting the longitudinal direction of the sheet material 115B, respectively. By forming the bonded V-belt 10B using such a sheet material 115B, the extending directions of the first fiber 118a and the second fiber 118b contained in the sheet material 115B will be described in detail later as shown in FIG. In addition, the direction intersects the circumferential direction of the coupling V-belt 10B.

上述した二方向シート材１１７に含まれる第１繊維１１８ａ及び第２繊維１１８ｂとしては、例えば一例としてアラミド繊維を挙げることができる。例えば、アラミド繊維を用いた二方向シート材１１７を用いて上述のようなシート材１１５Ｂを形成し、その厚みＴ１１５を０．０３１ｍｍ〜０．２４ｍｍに設定した場合、引張強度を２０６０（Ｎ／ｍｍ^２）程度或いはそれ以上に設定することができる。 Examples of the first fiber 118a and the second fiber 118b contained in the above-mentioned bidirectional sheet material 117 include aramid fibers. For example, when the sheet material 115B as described above is formed by using the bidirectional sheet material 117 using aramid fibers and the thickness T115 is set to 0.031 mm to 0.24 mm, the tensile strength is 2060 (N / mm). ² ) It can be set to about or more.

また、上述した二方向シート材１１７に含まれる第１繊維１１８ａ及び第２繊維１１８ｂとしては、例えば一例として炭素繊維を挙げることができる。例えば、炭素繊維を用いた二方向シート材１１７を用いて上述のようなシート材１１５Ｂを形成し、その厚みＴ１１５を０．０５６６ｍｍ〜０．０８３３ｍｍに設定した場合、引張強度を２９００（Ｎ／ｍｍ^２）以上に設定することができる。 Further, as the first fiber 118a and the second fiber 118b contained in the above-mentioned bidirectional sheet material 117, for example, carbon fiber can be mentioned as an example. For example, when the sheet material 115B as described above is formed by using the bidirectional sheet material 117 using carbon fibers and the thickness T115 is set to 0.0566 mm to 0.0833 mm, the tensile strength is 2900 (N / mm). ² ) It can be set to the above.

外被布１６ａは、互いに積層された圧縮ゴム層１５、圧縮側接着ゴム層１４、及び芯体１３Ｂのうちの径方向外側の部分（芯体１３Ｂのうち径方向外側へ向かっている部分）を除く部分を覆う帆布として設けられている。 The outer cover cloth 16a excludes the compression rubber layer 15 laminated to each other, the compression side adhesive rubber layer 14, and the radial outer portion of the core 13B (the portion of the core 13B that is radially outward). It is provided as a canvas that covers the part.

タイバンド２５は、複数の（図１３に示す例の場合、３つの）ベルト部２０を連結する連結部として設けられている。タイバンド２５は、結合Ｖベルト１０Ｂと同じ長さを有するとともに、幅方向Ｗ１にやや間隔を空けて配列された３つのベルト部２０の幅方向Ｗ１における合計寸法に対応する幅寸法を有する無端状に形成されている。タイバンド２５は、内周面が各ベルト部２０の芯体１３Ｂに密着した状態で接着等により固定されている。 The tie band 25 is provided as a connecting portion for connecting a plurality of (three in the case of the example shown in FIG. 13) belt portions 20. The tie band 25 has the same length as the coupled V-belt 10B, and has a width dimension corresponding to the total dimension in the width direction W1 of the three belt portions 20 arranged at a slight interval in the width direction W1. Is formed in. The tie band 25 is fixed by adhesion or the like with its inner peripheral surface in close contact with the core body 13B of each belt portion 20.

図１５〜図２１は、第２実施形態に係る結合Ｖベルト１０Ｂの製造方法を説明するための模式図である。また図２２は、結合Ｖベルト１０Ｂの成形工程の一例を説明するためのフローチャートである。 15 to 21 are schematic views for explaining the manufacturing method of the coupled V-belt 10B according to the second embodiment. Further, FIG. 22 is a flowchart for explaining an example of a molding process of the coupled V-belt 10B.

具体的には、図１５（Ａ）及び図１５（Ｂ）は、それぞれ、成形装置１を用いた圧縮側ベルトスリーブ１０５の巻き掛け工程（ステップＳ１２）を示す斜視図及び断面図である。図１６（Ａ）及び図１６（Ｂ）は、それぞれ、成形装置１を用いた圧縮側接着ベルトスリーブ１０４の巻き掛け工程（ステップＳ１３）を示す斜視図及び断面図である。図１７（Ａ）及び図１７（Ｂ）は、それぞれ、成形装置１を用いた芯体１３Ｂの巻き掛け工程（ステップＳ１４）を示す斜視図及び断面図である。図１８は、未加硫スリーブ１０６Ｂのバイアスカット工程（ステップＳ１５）を示す断面図である。図１９（Ａ）は、未加硫ベルト１００Ｂの外被布巻き工程（ステップＳ１６）を示す断面図である。図１９（Ｂ）は、外被布が巻かれた各未加硫ベルト１００Ｂを下側加硫用モールド６の溝部６ａにセットする工程（ステップＳ１７）を示す断面図である。図２０は、タイバンド２５をセットする工程（ステップＳ１８）、及びタイバンド２５がセットされた状態の各未加硫ベルト１００Ｂの加硫工程（ステップＳ１９）を示す断面図である。図２１は、加硫後スリーブ１０７を所定幅毎にカットする工程（ステップＳ２０）を示す断面図である。 Specifically, FIGS. 15A and 15B are perspective views and cross-sectional views showing a winding step (step S12) of the compression side belt sleeve 105 using the molding apparatus 1, respectively. 16 (A) and 16 (B) are perspective views and cross-sectional views showing a winding step (step S13) of the compression side adhesive belt sleeve 104 using the molding apparatus 1, respectively. 17 (A) and 17 (B) are perspective views and cross-sectional views showing a winding step (step S14) of the core body 13B using the molding apparatus 1, respectively. FIG. 18 is a cross-sectional view showing a bias cutting step (step S15) of the unvulcanized sleeve 106B. FIG. 19A is a cross-sectional view showing the outer cover winding step (step S16) of the unvulcanized belt 100B. FIG. 19B is a cross-sectional view showing a step (step S17) of setting each unvulcanized belt 100B around which the outer cover is wound in the groove portion 6a of the lower vulcanization mold 6. FIG. 20 is a cross-sectional view showing a step of setting the tie band 25 (step S18) and a vulcanization step (step S19) of each unvulcanized belt 100B in a state where the tie band 25 is set. FIG. 21 is a cross-sectional view showing a step (step S20) of cutting the sleeve 107 after vulcanization by a predetermined width.

以下で説明する結合Ｖベルト１０Ｂの製造方法では、上記実施形態の場合と同じ構成を有する成形装置１のマントル５の外周面に、圧縮ゴム層１５の基となるリボン状ゴム１１０、圧縮側接着ゴム層１４の基となるリボン状ゴム１１０、及び芯体１３Ｂの基となるシート材１１５Ｂ、が順に形成されることにより（図１５〜図１７、図２２のステップＳ１２〜Ｓ１４）、未加硫スリーブ１０６Ｂが形成される。その後、未加硫スリーブ１０６Ｂの断面形状がバイアスカット工程によって所定の台形状に形成されることにより（ステップＳ１５）、未加硫ベルト１００Ｂが形成される（図１８）。各未加硫ベルト１００Ｂは、その外周面を除く部分が外被布１６ａによって覆われた状態で（図１９（Ａ）、ステップＳ１６）、下側加硫用モールド６の溝部６ａに嵌め込まれる（図１９（Ｂ）、ステップＳ１７）。その後、各未加硫ベルト１００Ｂの外周面にタイバンド２５がセットされた状態で（ステップＳ１８）、下側加硫用モールド６及び上側加硫用モールド７によって挟まれて加硫される（図２０、ステップＳ１９）。このようにして形成された加硫後スリーブ１０７が、所定幅毎にカットされることにより（図２１、ステップＳ２０）、結合Ｖベルト１０Ｂを形成することができる。 In the method for manufacturing the bonded V-belt 10B described below, the ribbon-shaped rubber 110, which is the base of the compressed rubber layer 15, is bonded to the outer peripheral surface of the mantle 5 of the molding apparatus 1 having the same configuration as that of the above embodiment. The ribbon-shaped rubber 110 that is the base of the rubber layer 14 and the sheet material 115B that is the base of the core 13B are formed in this order (steps S12 to S14 in FIGS. 15 to 17 and 22), so that they are not vulcanized. Sleeve 106B is formed. After that, the cross-sectional shape of the unvulcanized sleeve 106B is formed into a predetermined trapezoidal shape by the bias cutting step (step S15), so that the unvulcanized belt 100B is formed (FIG. 18). Each unvulcanized belt 100B is fitted into the groove portion 6a of the lower vulcanization mold 6 in a state where the portion excluding the outer peripheral surface thereof is covered with the outer cover cloth 16a (FIG. 19 (A), step S16). 19 (B), step S17). Then, with the tie band 25 set on the outer peripheral surface of each unvulcanized belt 100B (step S18), the tie band 25 is sandwiched between the lower vulcanization mold 6 and the upper vulcanization mold 7 and vulcanized (FIG. 20, step S19). The bonded V-belt 10B can be formed by cutting the vulcanized sleeve 107 thus formed by a predetermined width (FIG. 21, step S20).

以下では、図１５〜図２２を参照して、結合Ｖベルト１０Ｂの製造方法について詳しく説明する。なお、図２２におけるステップＳ１及びステップＳ２は、上記実施形態の場合と同様であるため、その説明を省略する。 Hereinafter, a method for manufacturing the coupled V-belt 10B will be described in detail with reference to FIGS. 15 to 22. Since steps S1 and S2 in FIG. 22 are the same as those in the above embodiment, the description thereof will be omitted.

なお、圧縮側ベルトスリーブ巻き掛け工程（ステップＳ１２）及び圧縮側接着ベルトスリーブ巻き掛け工程（ステップＳ１３）は、それぞれ、「所定の厚みを有する未加硫のベルトスリーブをマントルの外周に形成するベルトスリーブ形成ステップ」の一例である。このうち、特に、圧縮側接着ベルトスリーブ巻き掛け工程（ステップＳ１３）は、「芯体に接触するように構成されるベルトスリーブを形成するベルトスリーブ形成ステップ」の一例である。 In the compression side belt sleeve wrapping step (step S12) and the compression side adhesive belt sleeve wrapping step (step S13), "a belt forming an unvulcanized belt sleeve having a predetermined thickness on the outer periphery of the mantle", respectively. This is an example of "sleeve forming step". Of these, in particular, the compression side adhesive belt sleeve winding step (step S13) is an example of the “belt sleeve forming step of forming the belt sleeve configured to come into contact with the core body”.

図１５（Ａ）および図１５（Ｂ）を参照して、圧縮側ベルトスリーブ巻き掛け工程（ステップＳ１２）では、作業員が、リボン状ゴム１１０の一端部をマントル５に固定する。この状態から、上記実施形態の場合と同様、マントル５が回転し且つリボン状ゴム１１０が軸方向Ｘ１に沿って変位することで、リボン状ゴム１１０が螺旋状に巻き付けられる。 With reference to FIGS. 15A and 15B, in the compression side belt sleeve winding step (step S12), the worker fixes one end of the ribbon-shaped rubber 110 to the mantle 5. From this state, as in the case of the above embodiment, the mantle 5 rotates and the ribbon-shaped rubber 110 is displaced along the axial direction X1, so that the ribbon-shaped rubber 110 is spirally wound.

第２実施形態では、比較的厚みの大きい圧縮側ベルトスリーブ１０５は、マントル５にリボン状ゴム１１０を複数層巻くことで形成されている。この場合、リボン状ゴム１１０がマントル５の径方向Ｒ１に積層されることにより圧縮側ベルトスリーブ１０５が形成される。また、軸方向Ｘ１と平行な方向に隣接するリボン状ゴム１１０同士がマントル５の径方向Ｒ１に互いに重なることを避けるようにリボン状ゴム１１０がマントル５に巻かれる。リボン状ゴム１１０が巻かれるピッチＰ１１０は、リボン状ゴム１１０の幅Ｗ１１０と同じに設定されている。 In the second embodiment, the compression side belt sleeve 105 having a relatively large thickness is formed by winding a plurality of layers of ribbon-shaped rubber 110 around the mantle 5. In this case, the compression side belt sleeve 105 is formed by laminating the ribbon-shaped rubber 110 in the radial direction R1 of the mantle 5. Further, the ribbon-shaped rubber 110 is wound around the mantle 5 so that the ribbon-shaped rubbers 110 adjacent to each other in the direction parallel to the axial direction X1 do not overlap each other in the radial direction R1 of the mantle 5. The pitch P110 around which the ribbon-shaped rubber 110 is wound is set to be the same as the width W110 of the ribbon-shaped rubber 110.

上記の工程により、マントル５の外周に、複数層のリボン状ゴム１１０で形成された圧縮側ベルトスリーブ１０５が完成する。圧縮側ベルトスリーブ１０５が完成した後、マントル５に巻かれる前の位置におけるリボン状ゴム１１０が、図示しないカッターで切断される。 By the above steps, the compression side belt sleeve 105 formed of the plurality of layers of ribbon-shaped rubber 110 is completed on the outer periphery of the mantle 5. After the compression side belt sleeve 105 is completed, the ribbon-shaped rubber 110 at the position before being wound around the mantle 5 is cut by a cutter (not shown).

図１６（Ａ）および図１６（Ｂ）を参照して、圧縮側接着ベルトスリーブ巻き掛け工程（ステップＳ１３）では、ステップＳ１２での作業と同様に、作業員が、リボン状ゴム１１０の一端部をマントル５に固定する。この状態から、ステップＳ１２における動作と同様の動作によって、リボン状ゴム１１０が螺旋状に巻き付けられる。 With reference to FIGS. 16A and 16B, in the compression side adhesive belt sleeve winding step (step S13), as in the work in step S12, the worker performs one end portion of the ribbon-shaped rubber 110. Is fixed to the mantle 5. From this state, the ribbon-shaped rubber 110 is spirally wound by the same operation as the operation in step S12.

第２実施形態では、比較的厚みの小さい圧縮側接着ベルトスリーブ１０４は、マントル５にリボン状ゴム１１０を１層（ｐｌｙ）巻くことで形成されている。この場合、軸方向Ｘ１と平行な方向に隣接するリボン状ゴム１１０同士が径方向Ｒ１に互いに重なることを避けるようにリボン状ゴム１１０がマントル５に巻かれる。この場合、リボン状ゴム１１０の幅Ｗ１１０は、マントル５においてリボン状ゴム１１０が巻かれるピッチＰ１１０と同じに設定されている。これにより、軸方向Ｘ１と平行な方向に隣接するリボン状ゴム１１０同士が互いに密着した状態で当該リボン状ゴム１１０がマントル５に巻かれる。 In the second embodiment, the compression side adhesive belt sleeve 104 having a relatively small thickness is formed by winding a ribbon-shaped rubber 110 in one layer (ply) around the mantle 5. In this case, the ribbon-shaped rubber 110 is wound around the mantle 5 so that the ribbon-shaped rubbers 110 adjacent to each other in the direction parallel to the axial direction X1 do not overlap each other in the radial direction R1. In this case, the width W110 of the ribbon-shaped rubber 110 is set to be the same as the pitch P110 around which the ribbon-shaped rubber 110 is wound in the mantle 5. As a result, the ribbon-shaped rubber 110 is wound around the mantle 5 in a state where the ribbon-shaped rubber 110 adjacent to each other in the direction parallel to the axial direction X1 is in close contact with each other.

上記の工程により、マントル５および圧縮側ベルトスリーブ１０５の外周に、１層のリボン状ゴム１１０で形成された圧縮側接着ベルトスリーブ１０４が完成する。圧縮側接着ベルトスリーブ１０４が完成した後、リボン状ゴム１１０が、図示しないカッターで切断される。 By the above steps, the compression side adhesive belt sleeve 104 formed of one layer of ribbon-shaped rubber 110 is completed on the outer periphery of the mantle 5 and the compression side belt sleeve 105. After the compression side adhesive belt sleeve 104 is completed, the ribbon-shaped rubber 110 is cut with a cutter (not shown).

図１７（Ａ）および図１７（Ｂ）を参照して、芯体形成ステップ（ステップＳ１４）では、シート材１１５Ｂが螺旋状に巻き付けられる。具体的には、シート材１１５Ｂは、細長いリボン状に形成されており、シート材１１５Ｂの幅Ｗ１１５は、シート材１１５Ｂの厚みＴ１１５よりも大きく設定されている。シート材１１５Ｂは、リボン状に形成されている。芯体形成工程（ステップＳ１４）では、まず、作業員が、シート材１１５Ｂの一端部をマントル５に固定する。この状態から、マントル５の回転によって、シート材１１５Ｂがマントル５に引き寄せられてマントル５に巻き付けられる。さらに、シート材１１５Ｂがマントル５に巻かれる位置を軸方向Ｘ１に沿って変位することで、シート材１１５Ｂが螺旋状に巻き付けられる。このように芯体１３Ｂが形成されることにより、幅広の円筒状に形成された未加硫スリーブ１０６Ｂが形成される。 With reference to FIGS. 17 (A) and 17 (B), in the core body forming step (step S14), the sheet material 115B is spirally wound. Specifically, the sheet material 115B is formed in an elongated ribbon shape, and the width W115 of the sheet material 115B is set to be larger than the thickness T115 of the sheet material 115B. The sheet material 115B is formed in a ribbon shape. In the core body forming step (step S14), first, the worker fixes one end of the sheet material 115B to the mantle 5. From this state, the rotation of the mantle 5 pulls the sheet material 115B to the mantle 5 and winds it around the mantle 5. Further, by shifting the position where the sheet material 115B is wound around the mantle 5 along the axial direction X1, the sheet material 115B is spirally wound. By forming the core body 13B in this way, the unvulcanized sleeve 106B formed in a wide cylindrical shape is formed.

第２実施形態では、比較的厚みの小さい芯体１３Ｂは、マントル５にシート材１１５Ｂを１層（ｐｌｙ）巻くことで形成されている。この場合、マントル５の軸方向Ｘ１と平行な方向に隣接するシート材１１５Ｂ同士（シート材１１５Ｂのうち幅方向Ｗ１に隣接する部分同士）は、径方向Ｒ１に互いに重なることを避けるようにしてマントル５、圧縮側ベルトスリーブ１０５および圧縮側接着ベルトスリーブ１０４に巻かれる。この場合、シート材１１５Ｂが巻かれるピッチＰ１１５は、シート材１１５Ｂの幅Ｗ１１５と同じに設定されている。これにより、軸方向Ｘ１と平行な方向に隣接するシート材１１５Ｂ同士が互いに密着した状態で当該シート材１１５Ｂがマントル５に巻かれる。 In the second embodiment, the core body 13B having a relatively small thickness is formed by winding a sheet material 115B around the mantle 5 in one layer (ply). In this case, the sheet members 115B adjacent to each other in the direction parallel to the axial direction X1 of the mantle 5 (the portions of the sheet members 115B adjacent to the width direction W1) are prevented from overlapping each other in the radial direction R1. 5. It is wound around the compression side belt sleeve 105 and the compression side adhesive belt sleeve 104. In this case, the pitch P115 around which the sheet material 115B is wound is set to be the same as the width W115 of the sheet material 115B. As a result, the sheet materials 115B are wound around the mantle 5 in a state where the sheet materials 115B adjacent to each other in the direction parallel to the axial direction X1 are in close contact with each other.

第２実施形態に係る結合Ｖベルト１０Ｂでは、上記実施形態の場合と同様、圧縮側接着ベルトスリーブ１０４におけるリボン状ゴム１１０のうち、幅方向Ｗ１に互いに隣接する部分の端縁１０４ａ同士が所定の突き合わせ位置Ｂ１０４で突き合わされている。この突き合わせ位置Ｂ１０４は、マントル５の外周側において螺旋状に延びている。同様に、芯体１３Ｂにおけるシート材１１５Ｂのうち、幅方向Ｗ１に互いに隣接する部分の端縁１１５ａ同士が所定の突き合わせ位置Ｂ１１５で突き合わされている。この突き合わせ位置Ｂ１１５は、マントル５の外周側において螺旋状に延びている。そして、上記実施形態の場合と同様、シート材１１５Ｂの突き合わせ位置Ｂ１１５と、伸張側接着ベルトスリーブ１０２におけるリボン状ゴム１１０の突き合わせ位置Ｂ１０４とが、幅方向Ｗ１にずらされている。 In the bonded V-belt 10B according to the second embodiment, as in the case of the above embodiment, the edge 104a of the ribbon-shaped rubber 110 in the compression side adhesive belt sleeve 104 adjacent to each other in the width direction W1 is predetermined. They are butted at the butting position B104. The abutting position B104 extends spirally on the outer peripheral side of the mantle 5. Similarly, of the sheet material 115B in the core body 13B, the edge edges 115a of the portions adjacent to each other in the width direction W1 are butted at a predetermined abutting position B115. The abutting position B115 extends spirally on the outer peripheral side of the mantle 5. Then, as in the case of the above embodiment, the butt position B115 of the sheet material 115B and the butt position B104 of the ribbon-shaped rubber 110 on the extension side adhesive belt sleeve 102 are shifted in the width direction W1.

図１８を参照して、ステップＳ１５では、未加硫スリーブ１０６Ｂに対してバイアスカットが行われることにより、未加硫ベルト１００Ｂが形成される。具体的には、ステップＳ１５では、図示しないカッターによって図１８における各切断線Ｌが切断されることにより、等脚台形状の断面を有する無端状の未加硫ベルト１００Ｂが、複数、形成される。なお、当該工程により生じる、断面三角形状の三角屑Ｗａは、廃棄或いは再利用される。 With reference to FIG. 18, in step S15, the unvulcanized belt 100B is formed by performing a bias cut on the unvulcanized sleeve 106B. Specifically, in step S15, a plurality of endless unvulcanized belts 100B having an isosceles trapezoidal cross section are formed by cutting each cutting line L in FIG. 18 with a cutter (not shown). .. The triangular waste Wa having a triangular cross section generated by the process is discarded or reused.

図１９（Ａ）を参照して、ステップＳ１６では、各未加硫ベルト１００Ｂにおける所定部分が外被布１６ａによって覆われる。具体的には、ステップＳ１６では、各未加硫ベルト１００Ｂの外周面における、径方向外側の面部を除く部分が、外被布１６ａによって覆われる。言い換えれば、各未加硫ベルト１００Ｂの径方向内側面、及び各未加硫ベルト１００Ｂの幅方向両側面が、外被布１６ａによって覆われる。 With reference to FIG. 19A, in step S16, a predetermined portion of each unvulcanized belt 100B is covered with the outer cover 16a. Specifically, in step S16, a portion of the outer peripheral surface of each unvulcanized belt 100B except for the outer surface portion in the radial direction is covered with the outer cover cloth 16a. In other words, the radial inner surface of each unvulcanized belt 100B and the widthwise both side surfaces of each unvulcanized belt 100B are covered with the outer cover 16a.

上述のように外被布１６ａが巻かれた各未加硫ベルト１００Ｂは、下側加硫用モールド６に形成された環状の溝部６ａに嵌め込まれた後（図１９（Ｂ）、ステップＳ１７）、その径方向外側の部分にタイバンド２５がセットされる（ステップＳ１７）。タイバンド２５のセットでは、幅方向Ｗ１に並べられた複数の未加硫ベルト１００Ｂにおける径方向外側の面に、周方向に沿ってタイバンド用ゴムシート（図示省略）が複数層、巻き掛けられる。これにより、複数の未加硫ベルト１００Ｂに対してタイバンド２５がセットされる。なお、タイバンド２５及び各未加硫ベルト１００Ｂは、接着等により互いに結合される。すなわち、タイバンドを未加硫ベルト１００Ｂに対してセットする工程（ステップＳ１８）には、連結部としてのタイバンド２５を介して複数の未加硫ベルト１００Ｂを互いに結合する未加硫ベルト結合ステップが含まれる。なお、ここでは、タイバンド用ゴムシートを複数層巻き掛けることによりタイバンド２５を構成する例を挙げて説明したが、これに限らない。例えば、ゴム組成物がすり込まれた帆布を単層又は複数層巻き掛けることにより、タイバンド２５を構成してもよい。或いは、ゴム付きの帆布を単層又は複数層巻き掛けることにより、タイバンド２５を構成してもよい。 Each unvulcanized belt 100B around which the outer cover cloth 16a is wound as described above is fitted into the annular groove portion 6a formed in the lower vulcanization mold 6 (FIG. 19B, step S17). The tie band 25 is set on the outer portion in the radial direction (step S17). In the set of the tie band 25, a plurality of layers of rubber sheets for the tie band (not shown) are wound around the outer surface in the radial direction of the plurality of unvulcanized belts 100B arranged in the width direction W1 along the circumferential direction. .. As a result, the tie band 25 is set for the plurality of unvulcanized belts 100B. The tie band 25 and each unvulcanized belt 100B are bonded to each other by adhesion or the like. That is, in the step of setting the tie band with respect to the unvulcanized belt 100B (step S18), the unvulcanized belt coupling step of connecting the plurality of unvulcanized belts 100B to each other via the tie band 25 as a connecting portion. Is included. Here, an example in which the tie band 25 is formed by wrapping a plurality of layers of rubber sheets for the tie band has been described, but the present invention is not limited to this. For example, the tie band 25 may be formed by wrapping a canvas on which a rubber composition is rubbed in a single layer or a plurality of layers. Alternatively, the tie band 25 may be formed by wrapping a canvas with rubber in a single layer or in a plurality of layers.

図２０を参照して、ステップＳ１８では、上述のようにセットされたタイバンド２５及び複数の未加硫ベルト１００Ｂは、上側加硫用モールド７と下側加硫用モールド６との間で挟まれて加圧されながら加硫される。これにより、加硫後スリーブ１０７が形成される。このようにして形成された加硫後スリーブ１０７が、所定幅に切断されることにより、図１３に示すような所定数のベルト部２０を有する結合Ｖベルト１０Ｂが形成される。 With reference to FIG. 20, in step S18, the tie band 25 and the plurality of unvulcanized belts 100B set as described above are sandwiched between the upper vulcanization mold 7 and the lower vulcanization mold 6. It is vulcanized while being pressurized. As a result, the sleeve 107 is formed after vulcanization. The post-vulcanization sleeve 107 thus formed is cut to a predetermined width to form a bonded V-belt 10B having a predetermined number of belt portions 20 as shown in FIG.

上述のようにして形成された結合Ｖベルト１０Ｂの各ベルト部２０には、図１３を参照して、上記実施形態の場合と同様の圧縮ゴム層１５、圧縮側接着ゴム層１４、及び芯体１３Ｂが設けられることになる。具体的には、各ベルト部２０の横断面では、各ゴム層１４，１５を構成するリボン状ゴム１１０の横断面が、ゴム層１４，１５毎に、幅方向Ｗ１に一列に並んだような形状となる。同様に、ベルト部２０の横断面では、芯体１３Ｂを構成するシート材１１５Ｂの横断面が、幅方向Ｗ１に一列に並んだような形状となる。 With reference to FIG. 13, each belt portion 20 of the coupled V-belt 10B formed as described above has a compression rubber layer 15, a compression-side adhesive rubber layer 14, and a core body similar to those in the above embodiment. 13B will be provided. Specifically, in the cross section of each belt portion 20, the cross section of the ribbon-shaped rubber 110 constituting each of the rubber layers 14 and 15 is arranged in a row in the width direction W1 for each rubber layer 14 and 15. It becomes a shape. Similarly, in the cross section of the belt portion 20, the cross section of the sheet material 115B constituting the core body 13B is shaped so as to be arranged in a row in the width direction W1.

図１３を参照して、芯体１３Ｂでは、シート材１１５Ｂの幅方向が結合Ｖベルト１０Ｂの幅方向Ｗ１に沿い且つシート材１１５Ｂの厚み方向が結合Ｖベルト１０Ｂの厚み方向（径方向Ｒ１）に沿った状態となっている。また、図１３を参照して、芯体１３Ｂでは、シート材１１５Ｂのうち幅方向Ｗ１に隣接する部分同士が、幅方向Ｗ１に突き合わせられた状態となっている。言い換えれば、芯体１３Ｂでは、シート材１１５Ｂのうち幅方向Ｗ１に隣接する部分同士が、結合Ｖベルト１０Ｂの厚み方向（径方向Ｒ１）に重なっていない。 With reference to FIG. 13, in the core body 13B, the width direction of the sheet material 115B is along the width direction W1 of the coupling V-belt 10B, and the thickness direction of the sheet material 115B is the thickness direction (diameter direction R1) of the coupling V-belt 10B. It is in line with it. Further, referring to FIG. 13, in the core body 13B, the portions of the sheet material 115B that are adjacent to each other in the width direction W1 are abutted against each other in the width direction W1. In other words, in the core body 13B, the portions of the sheet material 115B adjacent to the width direction W1 do not overlap with each other in the thickness direction (diameter direction R1) of the coupling V-belt 10B.

また、図１４を参照して、結合Ｖベルト１０Ｂ内に設けられた状態におけるシート材１１５Ｂ（芯体１３Ｂ）では、第１繊維１１８ａが結合Ｖベルト１０Ｂの周方向と交差する方向に沿って延びており、且つ第２繊維１１８ｂが第１繊維１１８ａと交差する方向に延びている。より具体的には、第１繊維１１８ａは、結合Ｖベルト１０Ｂの周方向に対して４５度程度傾く方向に沿って延びており、且つ第２繊維１１８ｂは、第１繊維１１８ａと直交する方向に沿って延びている。 Further, referring to FIG. 14, in the sheet material 115B (core body 13B) provided in the coupling V-belt 10B, the first fiber 118a extends along the direction intersecting the circumferential direction of the coupling V-belt 10B. And the second fiber 118b extends in the direction intersecting the first fiber 118a. More specifically, the first fiber 118a extends along a direction inclined by about 45 degrees with respect to the circumferential direction of the bonded V-belt 10B, and the second fiber 118b is in a direction orthogonal to the first fiber 118a. It extends along.

以上説明したように、本第２実施形態では、上記第１実施形態の場合と同様、伝動ベルト（本変形例の場合、結合Ｖベルト１０Ｂ）の補強部材として、シート状に形成されたシート材１１５Ｂを用いている。これにより、上記第１実施形態の場合と同様、伝動ベルトが実用上受けることのできる張力をより高くできるとともに伝動ベルトの性能のばらつきをより少なくでき、且つ、製造にかかる時間をより少なくできる伝動ベルト、及びそのような伝動ベルトの製造方法、を提供できる。 As described above, in the second embodiment, as in the case of the first embodiment, the sheet material formed in a sheet shape as a reinforcing member of the transmission belt (in the case of the present modification, the coupling V-belt 10B). 115B is used. As a result, as in the case of the first embodiment, the tension that can be practically received by the transmission belt can be increased, the variation in the performance of the transmission belt can be reduced, and the time required for manufacturing can be reduced. Belts, and methods of manufacturing such transmission belts, can be provided.

また、第２実施形態では、シート材１１５Ｂに含まれる第１繊維１１８ａが結合Ｖベルト１０Ｂの周方向Ｃ１と交差する方向に延びていて、且つ第２繊維１１８ｂが第１繊維１１８ａと交差する方向に沿って延びている。これにより、シート材１１５Ｂの伸縮性が保たれるため、結合Ｖベルト１０Ｂの耐用寿命を長くすることができる。 Further, in the second embodiment, the first fiber 118a contained in the sheet material 115B extends in the direction intersecting the circumferential direction C1 of the bonded V-belt 10B, and the second fiber 118b intersects the first fiber 118a. Extends along. As a result, the elasticity of the sheet material 115B is maintained, so that the service life of the coupled V-belt 10B can be extended.

＜第２実施形態の変形例＞
図２３は、第２実施形態の変形例に係る伝動ベルトとしての結合Ｖベルトの成形工程の一例を説明するためのフローチャートである。また、図２４（Ａ）は、外被布１６ｂを下側加硫用モールド６にセットする工程（ステップＳ２１）を示す断面図である。また、図２４（Ｂ）は、各未加硫ベルト１００Ｂを下側加硫用モールド６にセットする工程（ステップＳ１７）を示す断面図である。本変形例に係る結合Ｖベルトの製造方法は、図２２におけるステップＳ１６（外被布を未加硫ベルト１００Ｂに巻き付ける工程）の代わりに、ステップＳ２１（外被布を下側加硫用モールドにセットする工程）を含んでいる。以下では、図２２を用いて説明した変形例と異なる点について主に説明し、それ以外の点については説明を省略する。 <Modified example of the second embodiment>
FIG. 23 is a flowchart for explaining an example of a molding process of the coupled V-belt as the transmission belt according to the modified example of the second embodiment. Further, FIG. 24A is a cross-sectional view showing a step (step S21) of setting the outer cover cloth 16b in the lower vulcanization mold 6. Further, FIG. 24B is a cross-sectional view showing a step (step S17) of setting each unvulcanized belt 100B in the lower vulcanization mold 6. In the method for manufacturing the combined V-belt according to this modification, instead of step S16 (step of winding the outer cover around the unvulcanized belt 100B) in FIG. 22, step S21 (the outer coat is set in the lower vulcanization mold). Step) is included. In the following, the points different from the modification described with reference to FIG. 22 will be mainly described, and the description of other points will be omitted.

本変形例では、複数の未加硫ベルト１００Ｂが形成された後（すなわち、ステップＳ１、Ｓ２，Ｓ１２，Ｓ１３，Ｓ１４，及びＳ１５の工程が行われた後）、図２４（Ａ）に示すように、ステップＳ２１において、外被布１６ｂが、下側加硫用モールド６にセットされる。具体的には、ステップＳ２１では、幅広に形成された筒状の外被布１６ｂが、下側加硫用モールド６に形成された複数の溝部６ａの全てに跨って密着するように、下側加硫用モールド６にセットされる。その後、ステップＳ１７において、各未加硫ベルト１００Ｂが、外被布１６ｂを介して、各溝部６ａに嵌め込まれる。その後の工程については、図２２を用いて説明した結合Ｖベルト１０Ｂの製造方法と同じであるため、その説明を省略する。 In this modification, as shown in FIG. 24 (A), after a plurality of unvulcanized belts 100B are formed (that is, after the steps S1, S2, S12, S13, S14, and S15 are performed). In step S21, the outer cover 16b is set in the lower vulcanization mold 6. Specifically, in step S21, the lower side is added so that the wide tubular outer cover 16b is in close contact with all of the plurality of groove portions 6a formed in the lower vulcanization mold 6. It is set in the sulfur mold 6. After that, in step S17, each unvulcanized belt 100B is fitted into each groove portion 6a via the outer cover cloth 16b. Since the subsequent steps are the same as the manufacturing method of the coupled V-belt 10B described with reference to FIG. 22, the description thereof will be omitted.

以上のように、本変形例に係る結合Ｖベルトの製造方法によって製造された結合Ｖベルトは、図２２に示す製造方法によって製造された結合Ｖベルト１０Ｂと比べて、隣接するベルト部２０の間に外被布１６ｂが設けられている点を除き（すなわち、結合Ｖベルトの幅方向全体に亘って外被布１６ｂが設けられている点を除き）、結合Ｖベルト１０Ｂと同じ構成を有している。従って、本変形例によっても、図２２を用いて説明した変形例の場合と同様、伝動ベルトが実用上受けることのできる張力をより高くできるとともに伝動ベルトの性能のばらつきをより少なくでき、且つ、製造にかかる時間をより少なくできる伝動ベルト、及びそのような伝動ベルトの製造方法、を提供できる。 As described above, the coupled V-belt manufactured by the manufacturing method of the coupled V-belt according to the present modification is between the adjacent belt portions 20 as compared with the coupled V-belt 10B manufactured by the manufacturing method shown in FIG. Has the same configuration as the coupling V-belt 10B, except that the jacket 16b is provided on the top (that is, the jacket 16b is provided over the entire width direction of the coupling V-belt). .. Therefore, also in this modification, as in the case of the modification described with reference to FIG. 22, the tension that can be practically received by the transmission belt can be increased, the variation in the performance of the transmission belt can be reduced, and the variation in the performance of the transmission belt can be reduced. It is possible to provide a transmission belt that can reduce the time required for manufacturing, and a method for manufacturing such a transmission belt.

なお、本変形例では、リボン状ゴム１１０を用いて各ベルトスリーブ１０４，１０５を形成する例を挙げて説明したが、これに限らない。具体的には、各ベルトスリーブ１０４，１０５の少なくともいずれか一方を、１枚のゴムシートで形成してもよい。 In this modified example, the ribbon-shaped rubber 110 is used to form the belt sleeves 104 and 105, but the present invention is not limited to this. Specifically, at least one of the belt sleeves 104 and 105 may be formed of one rubber sheet.

＜第３実施形態＞
次に、本発明の第３実施形態について説明する。本第３実施形態に係る結合Ｖベルト１０Ｃが上述の第２実施形態の結合Ｖベルト１０Ｂと異なっている点は、ベルト部２０を連結するためのタイバンド２５（補強布）と、シート状の芯体１３Ｂとの間に、さらに、発泡ゴム等を含む低硬度のゴム層（伸張ゴム層および伸張側接着ゴム層）を配置した点にある。 <Third Embodiment>
Next, a third embodiment of the present invention will be described. The coupling V-belt 10C according to the third embodiment is different from the coupling V-belt 10B of the second embodiment described above in that it has a tie band 25 (reinforcing cloth) for connecting the belt portion 20 and a sheet-like shape. A low-hardness rubber layer (stretch rubber layer and stretch-side adhesive rubber layer) containing foam rubber or the like is further arranged between the core body 13B.

ここで、本願発明者が本第３実施形態の結合Ｖベルト１０Ｃを想到するに至った経緯を説明する。従来、特開平１０−２５７８１０号公報に記載されているように、作物用の収穫機は、重量物や軽量物を下部から搬送する例えばスクリューコンベアと、搬送物を上部で挟持搬送するベルトが組み合わされた構成を有している。搬送物を挟持搬送するベルトは、例えば２本用いられて協働して搬送物を挟持する。このようなベルトとして、Ｖベルト、平ベルト、コンベアベルトがある。そして、挟持搬送するベルトは、当該ベルトの背面が、搬送物を損傷させないように搬送物に適した形状が採用されているとともに、硬度のスポンジの弾性体が貼着された構造を有している場合がある。また、上記ベルトとして、平ベルト、コンベアベルトの背面にパターンを模した構成を有するものもある。そして、これらの２本一組のベルトが互いに対向する状態で巻付け配置され、収穫機の搬送機構等に装着される。 Here, the process by which the inventor of the present application came up with the coupled V-belt 10C of the third embodiment will be described. Conventionally, as described in Japanese Patent Application Laid-Open No. 10-257810, a harvester for crops is a combination of, for example, a screw conveyor that transports heavy or lightweight objects from the bottom and a belt that sandwiches and transports the transported objects at the top. Has a configured configuration. For example, two belts for sandwiching and transporting the transported object are used to cooperate with each other to sandwich and transport the transported object. Such belts include V-belts, flat belts, and conveyor belts. The belt for sandwiching and transporting has a structure in which the back surface of the belt has a shape suitable for the transported object so as not to damage the transported object, and an elastic body of a sponge having a hardness is attached. There may be. In addition, some of the belts have a structure that imitates a pattern on the back surface of a flat belt or a conveyor belt. Then, these two sets of belts are wound and arranged so as to face each other, and are attached to a transport mechanism of a harvester or the like.

搬送物としての作物を収穫する収穫機のうち、収穫能力をアップした大型の収穫機では搬送ベルトが長くなり、また、一度にベルトで搬送する量（人参等の搬送物の数）が多くなると搬送物の合計の重量が増える。このため、ベルトは、重みで湾曲（垂れ下がる）する。このような垂れ下がりが生じると、搬送の次工程での葉類カット等が正確に出来なくなる不具合が発生したり、搬送途中の搬送物の落下により収穫率が低下するといった不具合が発生する。 Of the harvesters that harvest crops as transported objects, large harvesters with improved harvesting capacity have longer transport belts, and when the amount transported by the belt at one time (the number of transported objects such as carrots) increases, the transported objects The total weight of is increased. Therefore, the belt bends (hangs down) due to the weight. If such hanging occurs, there will be a problem that leaves cannot be cut accurately in the next process of transportation, or a problem that the harvest rate will decrease due to a fall of the transported material during transportation will occur.

このような不具合の対策として、（１）挟持幅の大きいベルト（例えばＤ、Ｅ形等）で搬送物を挟持することが考えられる。また、（２）ベルトを多本掛けする（複数のベルト対を設ける）ことにより、多量の搬送物を複数のベルトで一度に挟持すること、が考えられる。しかしながら、上記（１）のＤ形，Ｅ形等の大型のベルトは、走行の負荷（ベルト駆動時の負荷）が大きくなり、また、ベルト自体が重いため湾曲しやすい。その上、ベルトが巻き掛けられるプーリの径も大きくなるために、装置のコンパクト化が困難になる。また上記（２）の多本掛けの場合、経時と共に複数のベルト間に速度差や張力差が生じる結果、搬送物を正確に掴み搬送する機能が低下する。本願発明者は、上記の知見に基づき、例えば、収穫能力アップを目的にベルトが長尺になろうとも湾曲（垂れ下がる）することなくコンパクト化も可能であり、長期間に渡り搬送物を正確に掴み落下することなく搬送できる伝動ベルトを想到するに至った。 As a countermeasure against such a problem, (1) it is conceivable to sandwich the transported object with a belt having a large sandwiching width (for example, D, E type, etc.). Further, (2) by hanging a large number of belts (providing a plurality of belt pairs), it is conceivable that a large amount of conveyed material is sandwiched between a plurality of belts at one time. However, the large belts such as the D type and the E type described in (1) above have a large running load (load when the belt is driven) and are easily curved because the belt itself is heavy. In addition, the diameter of the pulley around which the belt is wound becomes large, which makes it difficult to make the device compact. Further, in the case of the multiple hanging of the above (2), a speed difference and a tension difference occur between the plurality of belts with time, and as a result, the function of accurately grasping and transporting the transported object deteriorates. Based on the above findings, the inventor of the present application can, for example, make the belt compact without bending (hanging) even if the belt becomes long for the purpose of improving the harvesting ability, and can accurately carry the transported object over a long period of time. I came up with a transmission belt that can be transported without being grabbed and dropped.

図２５は、第３実施形態に係る伝動ベルトとしての結合Ｖベルト１０Ｃの断面図である。 FIG. 25 is a cross-sectional view of the coupled V-belt 10C as the transmission belt according to the third embodiment.

図２５を参照して、本第３実施形態に係る結合Ｖベルト１０Ｃは、横断面形状がＶ字状（より詳しくは台形状）となるように形成された無端状のベルト部２０Ｃが複数、結合されることにより形成される。そして、詳しくは順を追って説明するが、結合Ｖベルト１０Ｃでも、シート材１１５Ｃによって芯体１３Ｃが形成される。 With reference to FIG. 25, the coupled V-belt 10C according to the third embodiment has a plurality of endless belt portions 20C formed so that the cross-sectional shape is V-shaped (more specifically, trapezoidal). It is formed by being combined. Then, as will be described in detail in order, the core body 13C is also formed by the sheet material 115C even in the bonded V-belt 10C.

結合Ｖベルト１０Ｃは、３つのベルト部２０Ｃと、これら３つのベルト部２０Ｃを互いにつなぎ合わせるタイバンド２５Ｃ（連結部）とを備えている。なお、図２５では、３つのベルト部２０Ｃを有する結合Ｖベルト１０Ｃを例に挙げているが、これに限らず、本発明は、２又は４以上のベルト部２０Ｃを有する結合Ｖベルトに適用することもできる。 The coupling V-belt 10C includes three belt portions 20C and a tie band 25C (connecting portion) for connecting these three belt portions 20C to each other. In FIG. 25, a coupled V-belt 10C having three belt portions 20C is given as an example, but the present invention is not limited to this, and the present invention is applied to a coupled V-belt having two or four or more belt portions 20C. You can also do it.

各ベルト部２０Ｃは、例えば、ラップドＶベルトであり、ローエッジＶベルトであってもよい。各ベルト部２０Ｃ（ベルトの大きさ）として、Ａ形、Ｂ形、Ｃ形、薄Ａ形、薄Ｂ形、薄Ｃ形を例示できる。なお、薄Ａ形、薄Ｂ形、薄Ｃ形は、それぞれ、対応するＡ形、Ｂ形、Ｃ形ベルトと比べて厚みが薄い。各ベルト部２０Ｃは、圧縮ゴム層１５Ｃと、圧縮側接着ゴム層１４Ｃと、芯体１３Ｃと、伸張側接着ゴム層１２Ｃと、伸張ゴム層１１Ｃと、外被布１６ａＣと、を有している。 Each belt portion 20C is, for example, a wrapped V-belt and may be a low-edge V-belt. Examples of each belt portion 20C (belt size) include A type, B type, C type, thin A type, thin B type, and thin C type. The thin A type, thin B type, and thin C type are thinner than the corresponding A type, B type, and C type belts, respectively. Each belt portion 20C has a compression rubber layer 15C, a compression side adhesive rubber layer 14C, a core body 13C, an extension side adhesive rubber layer 12C, an extension rubber layer 11C, and an outer cover 16aC.

圧縮ゴム層１５Ｃは、結合Ｖベルト１０Ｃと同じ長さを有する長尺状のゴム層であって、長手方向に垂直な断面形状が、図２５に示すような略台形状に形成されている。圧縮ゴム層２５の材料として、天然ゴム（ＮＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）などを例示できる。圧縮ゴム層１５Ｃの構成は、第２実施形態の圧縮ゴム層１５Ｂと同様である。 The compressed rubber layer 15C is a long rubber layer having the same length as the bonded V-belt 10C, and the cross-sectional shape perpendicular to the longitudinal direction is formed in a substantially trapezoidal shape as shown in FIG. 25. Examples of the material of the compressed rubber layer 25 include natural rubber (NR) and styrene-butadiene rubber (SBR). The structure of the compressed rubber layer 15C is the same as that of the compressed rubber layer 15B of the second embodiment.

圧縮側接着ゴム層１４Ｃは、上記第２実施形態の場合と同様、圧縮ゴム層１５Ｃと芯体１３Ｃとをつなぎ合わせるために設けられており、圧縮ゴム層１５Ｃの外周側に配置されている。圧縮側接着ゴム層１４Ｃは、長手方向に垂直な断面形状が、略台形状に形成されている。圧縮側接着ゴム層１４Ｃの材料として、圧縮ゴム層１５Ｃの材料と同様の材料を例示できる。圧縮側接着ゴム層１４Ｃの構成は、第２実施形態の圧縮側接着ゴム層１４Ｂと同様である。 The compression side adhesive rubber layer 14C is provided for connecting the compression rubber layer 15C and the core body 13C as in the case of the second embodiment, and is arranged on the outer peripheral side of the compression rubber layer 15C. The compression side adhesive rubber layer 14C has a substantially trapezoidal cross-sectional shape perpendicular to the longitudinal direction. As the material of the compression side adhesive rubber layer 14C, the same material as the material of the compression rubber layer 15C can be exemplified. The configuration of the compression-side adhesive rubber layer 14C is the same as that of the compression-side adhesive rubber layer 14B of the second embodiment.

芯体１３Ｃは、第２実施形態の場合と同様、伝動ベルト１０Ｃのうち当該伝動ベルト１０Ｃに作用する張力を主に受ける部分として設けられている。芯体１３Ｃの材料として、ポリエステル繊維、ガラス繊維、炭素繊維、および、アラミド繊維を例示できる。芯体１３Ｃは、伝動ベルト１０Ｃの径方向（厚み方向）の中間部に配置されており、当該中間部において、伝動ベルト１０Ｃの幅方向の全域に亘って配置されている。芯体１３Ｃの構成は、第２実施形態の芯体１３Ｂと同様である。 As in the case of the second embodiment, the core body 13C is provided as a portion of the transmission belt 10C that mainly receives the tension acting on the transmission belt 10C. Examples of the material of the core body 13C include polyester fiber, glass fiber, carbon fiber, and aramid fiber. The core body 13C is arranged in an intermediate portion in the radial direction (thickness direction) of the transmission belt 10C, and is arranged over the entire width direction of the transmission belt 10C in the intermediate portion. The configuration of the core body 13C is the same as that of the core body 13B of the second embodiment.

伸張側接着ゴム層１２Ｃは、伸張ゴム層１１Ｃと芯体１３Ｃとをつなぎ合わせるために設けられており、芯体１３Ｃの外周側に配置されている。伸張側接着ゴム層１２Ｃは、長手方向に垂直な断面形状が、略台形状に形成されている。伸張側接着ゴム層１２Ｃの材料として、圧縮ゴム層１５Ｃの材料と同様の材料を例示できる。伸張側接着ゴム層１２Ｃは、１層設けられている。 The stretch side adhesive rubber layer 12C is provided to connect the stretch rubber layer 11C and the core body 13C, and is arranged on the outer peripheral side of the core body 13C. The stretch-side adhesive rubber layer 12C has a substantially trapezoidal cross-sectional shape perpendicular to the longitudinal direction. As the material of the stretch-side adhesive rubber layer 12C, the same material as the material of the compression rubber layer 15C can be exemplified. One stretch-side adhesive rubber layer 12C is provided.

伸張ゴム層１１Ｃは、芯体１３Ｃと、タイバンド２５Ｃとの間に配置されている。伸張ゴム層１１Ｃは、結合Ｖベルト１０Ｃが曲げられたときに伸張する部分である。そして、この伸張ゴム層１１Ｃは、後述する搬送物Ｈを搬送する際に搬送物Ｈをグリップするグリップ力（摩擦力）を作用する部分である。伸張ゴム層１１Ｃは、結合Ｖベルト１０Ｃと同じ長さを有する長尺状のゴム層であって、長手方向に垂直な断面形状が、図２５に示すような略台形状に形成されている。伸張ゴム層１１Ｃの材料として、耐圧縮性、耐反発性などを考慮し、例えば、圧縮ゴム層１５Ｃと同様の材料、低硬度ゴム、および、発泡ゴムから選択される。伸張ゴム層１１Ｃがゴムである場合のゴム硬度として、ＪＩＳ（日本工業規格）タイプＡ３５〜Ａ６５を例示できる。また、伸張ゴム層１１Ｃが発泡ゴム（スポンジ）の場合の硬度として、ＡＳＫＥＲＣ１５〜６０を例示できる。また、伸張ゴム層１１Ｃの厚み寸法として、２〜１０（ｍｍ）を例示できる。 The stretch rubber layer 11C is arranged between the core body 13C and the tie band 25C. The stretch rubber layer 11C is a portion that stretches when the coupling V-belt 10C is bent. The stretch rubber layer 11C is a portion that acts on a grip force (friction force) that grips the conveyed object H when the conveyed object H, which will be described later, is conveyed. The stretch rubber layer 11C is a long rubber layer having the same length as the bonded V-belt 10C, and the cross-sectional shape perpendicular to the longitudinal direction is formed in a substantially trapezoidal shape as shown in FIG. 25. The material of the stretch rubber layer 11C is selected from, for example, the same material as the compressed rubber layer 15C, low hardness rubber, and foam rubber in consideration of compression resistance, resilience resistance, and the like. JIS (Japanese Industrial Standards) types A35 to A65 can be exemplified as the rubber hardness when the stretched rubber layer 11C is rubber. Further, ASKERC 15 to 60 can be exemplified as the hardness when the stretched rubber layer 11C is a foamed rubber (sponge). Further, 2 to 10 (mm) can be exemplified as the thickness dimension of the stretch rubber layer 11C.

外被布１６ａＣは、互いに積層された圧縮ゴム層１５Ｃ、圧縮側接着ゴム層１４Ｃ、芯体１３Ｃ、伸張側接着ゴム層１２Ｃ、および、伸張ゴム層１１Ｃのうちの径方向外側の部分（伸張ゴム層１１Ｃのうち径方向外側へ向かっている部分）を除く部分を覆う帆布として設けられている。 The outer cover cloth 16aC is a radial outer portion (stretch rubber layer) of the compressed rubber layer 15C, the compression side adhesive rubber layer 14C, the core body 13C, the stretch side adhesive rubber layer 12C, and the stretch rubber layer 11C laminated on each other. It is provided as a rubber cloth covering a portion of 11C excluding the portion (the portion facing outward in the radial direction).

タイバンド２５Ｃは、複数の（図２５に示す例の場合、３つの）ベルト部２０Ｃを連結する連結部として設けられている。タイバンド２５Ｃは、結合Ｖベルト１０Ｃと同じ長さを有するとともに、幅方向Ｗ１にやや間隔を空けて配列された３つのベルト部２０Ｃの幅方向Ｗ１における合計寸法に対応する幅寸法を有する無端状に形成されている。タイバンド２５Ｃは、内周面が各ベルト部２０Ｃの芯体１３Ｃに密着した状態で接着等により固定されている。 The tie band 25C is provided as a connecting portion for connecting a plurality of (three in the case of the example shown in FIG. 25) belt portions 20C. The tie band 25C has the same length as the coupled V-belt 10C, and has a width dimension corresponding to the total dimension in the width direction W1 of the three belt portions 20C arranged at a slight interval in the width direction W1. Is formed in. The inner peripheral surface of the tie band 25C is fixed by adhesion or the like in a state where the inner peripheral surface is in close contact with the core body 13C of each belt portion 20C.

本第３実施形態に係る結合Ｖベルト１０Ｃのタイバンド２５Ｃを形成しているシート材としては、図２６（Ａ）に示す二方向繊維シート材１１９が好ましい。タイバンド２５Ｃの二方向繊維シート材１１９は、所定方向に延びる第１繊維１１９ａと、第１繊維１１９ａに対して直交する方向に沿って延びる第２繊維１１９ｂと、を含んでいる。これら第１繊維１１９ａおよび第２繊維１１９ｂは、互いに異なる二方向に交差して織られるかまたは編まれることで形成されている。そして、タイバンド２５Ｃを構成する二方向繊維シート材１１９では、第１繊維１１９ａ及び第２繊維１１９ｂの延びる方向が、それぞれ、該シート材１１９の長手方向に対して交差する方向に沿って延びている。 As the sheet material forming the tie band 25C of the bonded V-belt 10C according to the third embodiment, the bidirectional fiber sheet material 119 shown in FIG. 26 (A) is preferable. The bidirectional fiber sheet material 119 of the tie band 25C includes a first fiber 119a extending in a predetermined direction and a second fiber 119b extending along a direction orthogonal to the first fiber 119a. These first fibers 119a and second fibers 119b are formed by being woven or knitted so as to intersect each other in two different directions. Then, in the bidirectional fiber sheet material 119 constituting the tie band 25C, the extending directions of the first fiber 119a and the second fiber 119b extend along the directions intersecting with the longitudinal direction of the sheet material 119, respectively. There is.

第１繊維１１９ａが延びる方向は、ベルト周方向Ｃ１方向であり、第２繊維１１９ｂが延びる方向は、ベルト幅方向Ｗ１である。このように、第１繊維１１９ａと第２繊維１１９ｂとは直交するように延びている。 The direction in which the first fiber 119a extends is the belt circumferential direction C1, and the direction in which the second fiber 119b extends is the belt width direction W1. In this way, the first fiber 119a and the second fiber 119b extend so as to be orthogonal to each other.

なお、第１繊維１１９ａ及び第２繊維１１９ｂの延びる方向は、例えば、図２６（Ｂ）に示す方向であってもよい。この場合、第１繊維１１９ａが延びる方向および第２繊維１１９ｂが延びる方向は、ベルト周方向Ｃ１に対してバイアス（斜め方向、交差方向）であり、例えばベルト周方向Ｃ１に対して４５度の角度をなしている。ここで、第１繊維１１９ａが延びる方向と第２繊維１１９ｂが延びる方向は、ベルト幅方向Ｗ１に対称（図２６（Ｂ）の左右対称）であってもよい。このような対称配置は、ベルト強度をより均等にする観点から採用されてもよい。 The extending direction of the first fiber 119a and the second fiber 119b may be, for example, the direction shown in FIG. 26 (B). In this case, the direction in which the first fiber 119a extends and the direction in which the second fiber 119b extends are biases (diagonal direction, crossing direction) with respect to the belt circumferential direction C1, for example, an angle of 45 degrees with respect to the belt circumferential direction C1. Is doing. Here, the direction in which the first fiber 119a extends and the direction in which the second fiber 119b extends may be symmetrical with respect to the belt width direction W1 (left-right symmetry in FIG. 26B). Such a symmetrical arrangement may be adopted from the viewpoint of making the belt strength more uniform.

図２７は、一対の結合Ｖベルト１０Ｃが搬送物を搬送する様子を模式的に示す図である。ここで、図２７に示すように、軸方向が上下方向を向くように配置された一対の結合Ｖベルト１０Ｃを用いて人参等の搬送物Ｈの例えば葉部分を挟みつつ、これら一対の結合Ｖベルト１０Ｃの回転駆動によって搬送物Ｈをベルト周方向Ｃ１に搬送する構成が考えられる。このような構成において、結合Ｖベルト１０Ｃの弛み（垂れ下がりによる湾曲）をより顕著に抑制するための構成として、タイバンド２５Ｃを構成する二方向シートの性質として、以下の性質を挙げることができる。 FIG. 27 is a diagram schematically showing a state in which a pair of coupled V-belts 10C convey a transported object. Here, as shown in FIG. 27, the pair of coupling V-belts 10C arranged so that the axial direction faces the vertical direction is used to sandwich the leaf portion of the transported object H such as carrot, and the pair of coupling V-belts. A configuration is conceivable in which the conveyed object H is conveyed in the belt circumferential direction C1 by rotationally driving the belt 10C. In such a configuration, as a configuration for more remarkably suppressing slack (curving due to hanging) of the coupling V-belt 10C, the following properties can be mentioned as the properties of the bidirectional sheet constituting the tie band 25C.

具体的には、タイバンド２５Ｃを構成している二方向繊維シート材１１９の材料として、アラミド繊維、炭素繊維を挙げることができる。この二方向繊維シート材１１９の目付量は、アラミド繊維の場合９０〜８７０（ｇ／ｍ^２）、炭素繊維の場合２００〜３００（ｇ／ｍ^２）であることが好ましい。この目付量について、上記の下限以上であることにより二方向繊維シート材１１９の強度を十分に確保でき、上記の上限以下であることによりタイバンド２５Ｃが重くなりすぎずに済む。 Specifically, as the material of the bidirectional fiber sheet material 119 constituting the tie band 25C, aramid fiber and carbon fiber can be mentioned. The basis weight of the bidirectional fiber sheet material 119 is preferably 90 to 870 (g / m ² ) for aramid fibers and 200 to 300 (g / m ² ) for carbon fibers. When the basis weight is not more than the above lower limit, the strength of the bidirectional fiber sheet material 119 can be sufficiently secured, and when it is not more than the above upper limit, the tie band 25C does not become too heavy.

また、この二方向繊維シート材１１９の引張強度は、アラミド繊維の場合２０６０（Ｎ／ｍｍ^２）以上、炭素繊維の場合２９００（Ｎ／ｍｍ^２）以上であることが好ましい。この引張強度について、上記の下限以上であることにより、タイバンド２５Ｃは、自重に加えて多数の搬送物Ｈの重量に十分に耐えることできる。 Further, the tensile strength of the bidirectional fiber sheet material 119 is preferably 2060 (N / mm ² ) or more in the case of aramid fiber and 2900 (N / mm ² ) or more in the case of carbon fiber. When the tensile strength is equal to or higher than the above lower limit, the tie band 25C can sufficiently withstand the weight of a large number of conveyed objects H in addition to its own weight.

また、この二方向繊維シート材１１９の厚みは、アラミド繊維の場合０．０３〜０．２４（ｍｍ）、炭素繊維の場合０．０５〜０．０９（ｍｍ）であることが好ましい。この厚みについて、上記の下限以上であることにより二方向繊維シート材１１９の強度を十分に確保でき、上記の上限以下であることによりタイバンド２５Ｃが重くなりすぎずに済む。 The thickness of the bidirectional fiber sheet material 119 is preferably 0.03 to 0.24 (mm) for aramid fibers and 0.05 to 0.09 (mm) for carbon fibers. When the thickness is at least the above lower limit, the strength of the bidirectional fiber sheet material 119 can be sufficiently secured, and when it is at least the above upper limit, the tie band 25C does not become too heavy.

また、この二方向繊維シート材１１９は、周囲のゴムとしての伸張ゴム層１１Ｃとの接着性を高めるための処理（公知のＲＦＬ液、ゴム糊、含浸樹脂などでの接着処理）を施されてもよい。また、タイバンド２５Ｃの表面は、被搬送物の滑り止めを目的として、経緯糸によって凹凸が設けられてもよい。 Further, the bidirectional fiber sheet material 119 is subjected to a treatment (adhesion treatment with a known RFL liquid, rubber glue, impregnated resin, etc.) for enhancing the adhesiveness with the stretched rubber layer 11C as the surrounding rubber. May be good. Further, the surface of the tie band 25C may be provided with irregularities by warp threads for the purpose of preventing slipping of the object to be transported.

なお、結合Ｖベルト１０Ｃの各ゴム層１５Ｃ，１４Ｃ，１２Ｃ，１１Ｃの材料としてのゴムは、ゴム組成物及び発泡ゴムから選択できる。 The rubber as the material of the rubber layers 15C, 14C, 12C, 11C of the bonded V-belt 10C can be selected from the rubber composition and the foamed rubber.

図２８〜図３２は、第３実施形態に係る結合Ｖベルト１０Ｃの製造方法を説明するための模式図である。また図３３は、結合Ｖベルト１０Ｃの成形工程の一例を説明するためのフローチャートである。以下では、成形装置１を用いた結合Ｖベルト１０Ｃの成形工程の一例を説明する。 28 to 32 are schematic views for explaining the manufacturing method of the coupled V-belt 10C according to the third embodiment. Further, FIG. 33 is a flowchart for explaining an example of the molding process of the coupled V-belt 10C. Hereinafter, an example of a molding process of the coupled V-belt 10C using the molding apparatus 1 will be described.

具体的には、図２８（Ａ）は、圧縮側ベルトスリーブ１０５Ｃの巻き掛け工程（ステップＳ２２）を示す断面図である。図２８（Ｂ）は、圧縮側接着ベルトスリーブ１０４Ｃの巻き掛け工程（ステップＳ２３）を示す断面図である。図２８（Ｃ）は、芯体１３Ｃの巻き掛け工程（ステップＳ２４）を示す断面図である。図２９（Ａ）は、伸張側接着ベルトスリーブ１０２Ｃの巻き掛け工程（ステップＳ２５）を示す断面図である。図２９（Ｂ）は、伸張側ベルトスリーブ１０１Ｃの巻き掛け工程（ステップＳ２６）を示す断面図である。 Specifically, FIG. 28A is a cross-sectional view showing a winding step (step S22) of the compression side belt sleeve 105C. FIG. 28B is a cross-sectional view showing a winding step (step S23) of the compression side adhesive belt sleeve 104C. FIG. 28C is a cross-sectional view showing a winding step (step S24) of the core body 13C. FIG. 29A is a cross-sectional view showing a winding step (step S25) of the extension side adhesive belt sleeve 102C. FIG. 29B is a cross-sectional view showing a winding step (step S26) of the extension side belt sleeve 101C.

図３０は、未加硫スリーブ１０６Ｃのバイアスカット工程（ステップＳ２７）を示す断面図である。図３１（Ａ）は、未加硫ベルト１００Ｃの外被布巻き工程（ステップＳ２８）を示す断面図である。図３１（Ｂ）は、外被布１６ａＣが巻かれた各未加硫ベルト１００Ｃを下側加硫用モールド６の溝部６ａにセットする工程（ステップＳ２９）を示す断面図である。図３２（Ａ）は、タイバンド２５Ｃをセットする工程（ステップＳ３０）、及びタイバンド２５Ｃがセットされた状態の各未加硫ベルト１００Ｃの加硫工程（ステップＳ２９）を示す断面図である。図３２（Ｂ）は、加硫後スリーブ１０７Ｃを所定幅毎にカットする工程（ステップＳ３２）を示す断面図である。 FIG. 30 is a cross-sectional view showing a bias cutting step (step S27) of the unvulcanized sleeve 106C. FIG. 31 (A) is a cross-sectional view showing the outer cover winding step (step S28) of the unvulcanized belt 100C. FIG. 31B is a cross-sectional view showing a step (step S29) of setting each unvulcanized belt 100C around which the outer cover cloth 16aC is wound in the groove portion 6a of the lower vulcanization mold 6. FIG. 32A is a cross-sectional view showing a step of setting the tie band 25C (step S30) and a vulcanization step (step S29) of each unvulcanized belt 100C in a state where the tie band 25C is set. FIG. 32B is a cross-sectional view showing a step (step S32) of cutting the sleeve 107C after vulcanization by a predetermined width.

以下で説明する結合Ｖベルト１０Ｃの製造方法では、第２実施形態の場合と同じ構成を有する成形装置１のマントル５の外周面に、圧縮ゴム層１５Ｃの基となるリボン状ゴム１１０、圧縮側接着ゴム層１４Ｃの基となるリボン状ゴム１１０、芯体１３Ｂの基となるシート材１１５Ｃ、伸張側接着ゴム層１２Ｃの基となるリボン状ゴム１１０、及び、伸張ゴム層１１Ｃの基となるリボン状ゴム１１０が順に形成されることにより（図２８（Ａ）〜図２９（Ｂ）のステップＳ２２〜Ｓ２６）、未加硫スリーブ１０６Ｃが形成される。その後、未加硫スリーブ１０６Ｃの断面形状がバイアスカット工程によって所定の台形状に形成されることにより（ステップＳ２７）、未加硫ベルト１００Ｃが形成される（図３０）。 In the method for manufacturing the coupled V-belt 10C described below, the ribbon-shaped rubber 110, which is the base of the compressed rubber layer 15C, is formed on the outer peripheral surface of the mantle 5 of the molding apparatus 1 having the same configuration as that of the second embodiment. The ribbon-shaped rubber 110 that is the base of the adhesive rubber layer 14C, the sheet material 115C that is the base of the core 13B, the ribbon-shaped rubber 110 that is the base of the stretch-side adhesive rubber layer 12C, and the ribbon that is the base of the stretch rubber layer 11C. By forming the rubber shapes 110 in order (steps S22 to S26 of FIGS. 28 (A) to 29 (B)), the unvulcanized sleeve 106C is formed. After that, the cross-sectional shape of the unvulcanized sleeve 106C is formed into a predetermined trapezoidal shape by the bias cutting step (step S27), so that the unvulcanized belt 100C is formed (FIG. 30).

各未加硫ベルト１００Ｃは、その外周面を除く部分が外被布１６ａＣによって覆われた状態で（図３１（Ａ）、ステップＳ２８）、下側加硫用モールド６の溝部６ａに嵌め込まれる（図３１（Ｂ）、ステップＳ２９）。その後、各未加硫ベルト１００Ｃの外周面にタイバンド２５Ｃがセットされた状態で（図３２（Ａ）、ステップＳ３０）、下側加硫用モールド６及び上側加硫用モールド７によって挟まれて加硫される（図３２（Ａ）、ステップＳ３１）。このようにして形成された加硫後スリーブ１０７Ｃが、所定幅毎にカットされることにより（図３２（Ｂ）、ステップＳ３２）、結合Ｖベルト１０Ｃを形成することができる。 Each unvulcanized belt 100C is fitted into the groove portion 6a of the lower vulcanization mold 6 in a state where the portion excluding the outer peripheral surface thereof is covered with the outer cover cloth 16aC (FIG. 31 (A), step S28). 31 (B), step S29). After that, with the tie band 25C set on the outer peripheral surface of each unvulcanized belt 100C (FIG. 32 (A), step S30), it is sandwiched between the lower vulcanization mold 6 and the upper vulcanization mold 7. It is vulcanized (FIG. 32 (A), step S31). The bonded V-belt 10C can be formed by cutting the vulcanized sleeve 107C thus formed by a predetermined width (FIG. 32 (B), step S32).

以下では、結合Ｖベルト１０Ｃの製造方法について詳しく説明する。なお、図３３におけるステップＳ１及びステップＳ２は、第１実施形態の場合と同様であるため、その説明を省略する。 Hereinafter, a method for manufacturing the coupled V-belt 10C will be described in detail. Since steps S1 and S2 in FIG. 33 are the same as in the case of the first embodiment, the description thereof will be omitted.

圧縮側ベルトスリーブ巻き掛け工程（ステップＳ２２）、圧縮側接着ベルトスリーブ巻き掛け工程（ステップＳ２３）、伸張側接着ベルトスリーブ巻き掛け工程（ステップＳ２５）及び伸張側スリーブ巻き掛け工程（ステップＳ２６）は、それぞれ、「所定の厚みを有する未加硫のベルトスリーブをマントルの外周に形成するベルトスリーブ形成ステップ」の一例である。このうち、特に、圧縮側接着ベルトスリーブ巻き掛け工程（ステップＳ２３）及び伸張側接着ベルトスリーブ巻き掛け工程（ステップＳ２５）は、「芯体に接触するように構成されるベルトスリーブを形成するベルトスリーブ形成ステップ」の一例である。 The compression side belt sleeve wrapping step (step S22), the compression side adhesive belt sleeve wrapping step (step S23), the extension side adhesive belt sleeve wrapping step (step S25), and the extension side sleeve wrapping step (step S26) are performed. Each is an example of "a belt sleeve forming step of forming an unvulcanized belt sleeve having a predetermined thickness on the outer periphery of the mantle". Of these, in particular, the compression side adhesive belt sleeve winding step (step S23) and the extension side adhesive belt sleeve winding step (step S25) are "belt sleeves forming a belt sleeve configured to be in contact with the core body". This is an example of "formation step".

図２８（Ａ）を参照して、圧縮側ベルトスリーブ巻き掛け工程（ステップＳ２２）では、作業員が、リボン状ゴム１１０の一端部をマントル５に固定する。この状態から、第２実施形態の場合と同様、マントル５が回転し且つリボン状ゴム１１０が軸方向Ｘ１に沿って変位することで、リボン状ゴム１１０が螺旋状に巻き付けられる。 With reference to FIG. 28A, in the compression side belt sleeve winding step (step S22), the worker fixes one end of the ribbon-shaped rubber 110 to the mantle 5. From this state, as in the case of the second embodiment, the mantle 5 rotates and the ribbon-shaped rubber 110 is displaced along the axial direction X1, so that the ribbon-shaped rubber 110 is spirally wound.

第３実施形態では、第２実施形態と同様、比較的厚みの大きい圧縮側ベルトスリーブ１０５Ｃは、マントル５にリボン状ゴム１１０を複数層巻くことで形成されている。圧縮側ベルトスリーブ１０５Ｃの形成時の工程は、第２実施形態のステップＳ１２と同様であるので、詳細な説明は省略する。圧縮側ベルトスリーブ１０５Ｃが完成した後、マントル５に巻かれる前の位置におけるリボン状ゴム１１０が、図示しないカッターで切断される。 In the third embodiment, as in the second embodiment, the compression side belt sleeve 105C having a relatively large thickness is formed by winding a plurality of layers of ribbon-shaped rubber 110 around the mantle 5. Since the step at the time of forming the compression side belt sleeve 105C is the same as that of step S12 of the second embodiment, detailed description thereof will be omitted. After the compression side belt sleeve 105C is completed, the ribbon-shaped rubber 110 at the position before being wound around the mantle 5 is cut by a cutter (not shown).

図２８（Ｂ）を参照して、圧縮側接着ベルトスリーブ巻き掛け工程（ステップＳ２３）では、ステップＳ２２での作業と同様に、作業員が、リボン状ゴム１１０の一端部をマントル５に固定する。この状態から、ステップＳ２３における動作と同様の動作によって、リボン状ゴム１１０が螺旋状に１層（ｐｌｙ）巻き付けられる。この動作は、第２実施形態のステップＳ１３と同様であるので、詳細な説明は省略する。上記の工程により、マントル５および圧縮側ベルトスリーブ１０５Ｃの外周に、１層のリボン状ゴム１１０で形成された圧縮側接着ベルトスリーブ１０４Ｃが完成する。圧縮側接着ベルトスリーブ１０４Ｃが完成した後、リボン状ゴム１１０が、図示しないカッターで切断される。 In the compression side adhesive belt sleeve winding step (step S23) with reference to FIG. 28B, the worker fixes one end of the ribbon-shaped rubber 110 to the mantle 5 as in the work in step S22. .. From this state, the ribbon-shaped rubber 110 is spirally wound in one layer (ply) by the same operation as the operation in step S23. Since this operation is the same as step S13 of the second embodiment, detailed description thereof will be omitted. By the above steps, the compression side adhesive belt sleeve 104C formed of one layer of ribbon-shaped rubber 110 is completed on the outer periphery of the mantle 5 and the compression side belt sleeve 105C. After the compression side adhesive belt sleeve 104C is completed, the ribbon-shaped rubber 110 is cut with a cutter (not shown).

図２８（Ｃ）を参照して、芯体形成ステップ（ステップＳ２４）では、シート材１１５Ｃが螺旋状に巻き付けられる。この芯体ステップにおけるシート材１１５Ｃの巻き付け動作は、第２実施形態におけるステップＳ１４での動作と同じであるので、詳細な説明は省略する。シート材１１５Ｃが螺旋状に１層巻き付けられることで、比較的厚みの小さい芯体１３Ｃが形成される。 With reference to FIG. 28C, in the core body forming step (step S24), the sheet material 115C is spirally wound. Since the winding operation of the sheet material 115C in this core body step is the same as the operation in step S14 in the second embodiment, detailed description thereof will be omitted. By spirally winding one layer of the sheet material 115C, a core body 13C having a relatively small thickness is formed.

図２９（Ａ）を参照して、伸張側接着ベルトスリーブ巻き掛け工程（ステップＳ２５）では、ステップＳ２３での作業と同様に、作業員が、リボン状ゴム１１０の一端部をマントル５に固定する。この状態から、ステップＳ２３における動作と同様の動作によって、リボン状ゴム１１０が螺旋状に１層巻き付けられる。 With reference to FIG. 29 (A), in the extension side adhesive belt sleeve winding step (step S25), the worker fixes one end of the ribbon-shaped rubber 110 to the mantle 5 as in the work in step S23. .. From this state, the ribbon-shaped rubber 110 is spirally wound in one layer by the same operation as the operation in step S23.

図２９（Ｂ）を参照して、伸張側ベルトスリーブ巻き掛け工程（ステップＳ２６）では、作業員が、リボン状ゴム１１０の一端部をマントル５に固定する。この状態から、ステップＳ２５の場合と同様、マントル５が回転し且つリボン状ゴム１１０が軸方向Ｘ１に沿って変位することで、リボン状ゴム１１０が螺旋状に巻き付けられる。伸張側ベルトスリーブ巻き掛け工程では、リボン状ゴム１１０は、１層だけ巻かれる。なお、伸張側ベルトスリーブ巻き掛け工程では、リボン状ゴム１１０は、複数層巻かれてもよい。上記の作業により、伸張側ベルトスリーブ１０１Ｃが形成される。伸張側ベルトスリーブ１０１Ｃが完成した後、マントル５に巻かれる前の位置におけるリボン状ゴム１１０が、図示しないカッターで切断される。このように伸張側ベルトスリーブ１０１Ｃが形成されることにより、幅広の円筒状に形成された未加硫スリーブ１０６Ｃが形成される。 With reference to FIG. 29B, in the extension side belt sleeve winding step (step S26), the worker fixes one end of the ribbon-shaped rubber 110 to the mantle 5. From this state, as in the case of step S25, the mantle 5 rotates and the ribbon-shaped rubber 110 is displaced along the axial direction X1, so that the ribbon-shaped rubber 110 is spirally wound. In the extension side belt sleeve winding step, only one layer of the ribbon-shaped rubber 110 is wound. In the extension side belt sleeve winding step, the ribbon-shaped rubber 110 may be wound in a plurality of layers. By the above work, the extension side belt sleeve 101C is formed. After the extension side belt sleeve 101C is completed, the ribbon-shaped rubber 110 at the position before being wound around the mantle 5 is cut by a cutter (not shown). By forming the extension side belt sleeve 101C in this way, the unvulcanized sleeve 106C formed in a wide cylindrical shape is formed.

図３０を参照して、ステップＳ２７では、未加硫スリーブ１０６Ｃに対してバイアスカットが行われることにより、未加硫ベルト１００Ｃが形成される。具体的には、ステップＳ２７では、図示しないカッターによって未加硫スリーブ１０６Ｃの周方向に沿って各切断線Ｌが切断されることにより、等脚台形状の断面を有する無端状の未加硫ベルト１００Ｃが、複数、形成される。このステップは、本発明の「圧縮側ベルトスリーブ、伸張側ベルトスリーブ及び芯体が形成されたベルトスリーブをベルトスリーブの周方向に沿って切断することにより複数の未加硫ベルトを形成する未加硫ベルト形成ステップ」の一例である。なお、当該工程により生じる、断面三角形状の三角屑ＷａＣは、廃棄或いは再利用される。 With reference to FIG. 30, in step S27, the unvulcanized belt 100C is formed by performing a bias cut on the unvulcanized sleeve 106C. Specifically, in step S27, each cutting line L is cut along the circumferential direction of the unvulcanized sleeve 106C by a cutter (not shown), so that an endless unvulcanized belt having an isobaric cross section is formed. A plurality of 100Cs are formed. This step forms a plurality of unvulcanized belts by cutting the compression side belt sleeve, the extension side belt sleeve, and the belt sleeve on which the core body is formed along the circumferential direction of the belt sleeve of the present invention. This is an example of "vulcanization belt forming step". The triangular waste WaC having a triangular cross section generated by the process is discarded or reused.

図３１（Ａ）を参照して、ステップＳ２８では、各未加硫ベルト１００Ｃにおける所定部分が外被布１６ａＣによって覆われる。具体的には、ステップＳ２８では、各未加硫ベルト１００Ｃの外周面における、径方向外側の面部を除く部分が、外被布１６ａＣによって覆われる。言い換えれば、各未加硫ベルト１００Ｃの径方向内側面、及び各未加硫ベルト１００Ｃの幅方向両側面が、外被布１６ａＣによって覆われる。 With reference to FIG. 31 (A), in step S28, a predetermined portion of each unvulcanized belt 100C is covered with the outer cover 16aC. Specifically, in step S28, a portion of the outer peripheral surface of each unvulcanized belt 100C except for the outer surface portion in the radial direction is covered with the outer cover cloth 16aC. In other words, the radial inner surface of each unvulcanized belt 100C and the widthwise both side surfaces of each unvulcanized belt 100C are covered with the outer cover 16aC.

上述のように外被布１６ａＣが巻かれた各未加硫ベルト１００Ｃは、下側加硫用モールド６に形成された環状の溝部６ａに嵌め込まれた後（図３１（Ｂ）、ステップＳ２９）、その径方向外側の伸張ゴム層１１Ｃ（伸張側ベルトスリーブ１０１Ｃ）にタイバンド２５Ｃがセットされる（図３２（Ａ）、ステップＳ３０）。タイバンド２５Ｃのセットでは、幅方向Ｗ１に並べられた複数の未加硫ベルト１００Ｃにおける径方向外側の面に、周方向に沿ってタイバンド用ゴムシート（図示省略）が１又は複数層、巻き掛けられる。これにより、複数の未加硫ベルト１００Ｃにタイバンド２５Ｃがセットされる。なお、タイバンド２５Ｃ及び各未加硫ベルト１００Ｃの伸張ゴム層１１Ｃは、接着等により互いに結合される。すなわち、タイバンドを未加硫ベルト１００Ｃに対してセットする工程（ステップＳ３０）には、連結部としてのタイバンド２５Ｃを介して複数の未加硫ベルト１００Ｃを互いに結合する未加硫ベルト結合ステップが含まれる。なお、ここでは、タイバンド用ゴムシートを複数層巻き掛けることによりタイバンド２５Ｃを構成する例を挙げて説明したが、これに限らない。例えば、ゴム組成物がすり込まれた帆布を単層又は複数層巻き掛けることにより、タイバンド２５Ｃを構成してもよい。或いは、ゴム付きの帆布を単層又は複数層巻き掛けることにより、タイバンド２５Ｃを構成してもよい。 Each unvulcanized belt 100C around which the outer cover cloth 16aC is wound as described above is fitted into the annular groove portion 6a formed in the lower vulcanization mold 6 (FIG. 31 (B), step S29). A tie band 25C is set on the stretch rubber layer 11C (stretch side belt sleeve 101C) on the outer side in the radial direction (FIG. 32 (A), step S30). In the set of the tie band 25C, one or a plurality of layers of rubber sheets for the tie band (not shown) are wound along the circumferential direction on the outer surface in the radial direction of the plurality of unvulcanized belts 100C arranged in the width direction W1. Can be hung. As a result, the tie band 25C is set on the plurality of unvulcanized belts 100C. The stretched rubber layer 11C of the tie band 25C and each unvulcanized belt 100C is bonded to each other by adhesion or the like. That is, in the step of setting the tie band with respect to the unvulcanized belt 100C (step S30), the unvulcanized belt coupling step of connecting the plurality of unvulcanized belts 100C to each other via the tie band 25C as a connecting portion. Is included. Here, an example in which the tie band 25C is formed by wrapping a plurality of layers of a tie band rubber sheet has been described, but the present invention is not limited to this. For example, the tie band 25C may be formed by wrapping a canvas on which a rubber composition is rubbed in a single layer or a plurality of layers. Alternatively, the tie band 25C may be formed by wrapping a canvas with rubber in a single layer or in a plurality of layers.

図３２（Ａ）を参照して、ステップＳ３１では、上述のようにセットされたタイバンド２５Ｃ及び複数の未加硫ベルト１００Ｃは、上側加硫用モールド７と下側加硫用モールド６との間で挟まれて加圧されながら加硫される。これにより、加硫後スリーブ１０７Ｃが形成される。このようにして形成された加硫後スリーブ１０７Ｃが所定幅に切断される（図３２（Ｂ）、ステップＳ３２）。これにより、図２５に示すような所定数のベルト部２０Ｃを有する結合Ｖベルト１０Ｃが形成される。 With reference to FIG. 32 (A), in step S31, the tie band 25C and the plurality of unvulcanized belts 100C set as described above are the upper vulcanization mold 7 and the lower vulcanization mold 6. It is sandwiched between them and vulcanized while being pressurized. As a result, the sleeve 107C is formed after vulcanization. The post-vulcanization sleeve 107C thus formed is cut to a predetermined width (FIG. 32 (B), step S32). As a result, a coupled V-belt 10C having a predetermined number of belt portions 20C as shown in FIG. 25 is formed.

上述のようにして形成された結合Ｖベルト１０Ｃの各ベルト部２０Ｃには、図２５を参照して、第２実施形態の場合と同様の圧縮ゴム層１５Ｃ、圧縮側接着ゴム層１４Ｃ、芯体１３Ｃに加え、伸張側接着ゴム層１２Ｃ、及び伸張ゴム層１１Ｃが設けられることになる。 With reference to FIG. 25, each belt portion 20C of the coupled V-belt 10C formed as described above has a compression rubber layer 15C, a compression side adhesive rubber layer 14C, and a core body similar to those in the second embodiment. In addition to 13C, the stretch side adhesive rubber layer 12C and the stretch rubber layer 11C will be provided.

芯体１３Ｃでは、シート材１１５Ｃの幅方向が結合Ｖベルト１０Ｃの幅方向Ｗ１に沿い且つシート材１１５Ｃの厚み方向が結合Ｖベルト１０Ｃの厚み方向（径方向Ｒ１）に沿った状態となっている。また、芯体１３Ｃでは、シート材１１５Ｃのうち幅方向Ｗ１に隣接する部分同士が、幅方向Ｗ１に突き合わせられた状態となっている。言い換えれば、芯体１３Ｃでは、シート材１１５Ｃのうち幅方向Ｗ１に隣接する部分同士が、結合Ｖベルト１０Ｃの厚み方向（径方向Ｒ１）に重なっていない。 In the core body 13C, the width direction of the sheet material 115C is along the width direction W1 of the coupling V-belt 10C, and the thickness direction of the sheet material 115C is along the thickness direction (diameter direction R1) of the coupling V-belt 10C. .. Further, in the core body 13C, the portions of the sheet material 115C adjacent to the width direction W1 are in a state of being abutted against each other in the width direction W1. In other words, in the core body 13C, the portions of the sheet material 115C adjacent to the width direction W1 do not overlap with each other in the thickness direction (diameter direction R1) of the coupling V-belt 10C.

以上説明したように、本第３実施形態では、結合Ｖベルト１０Ｃにおいて、該結合Ｖベルト１０Ｃの幅方向Ｗ１に並べられた個々の未加硫ベルト１００Ｃ内に、シート材１１５Ｃによって形成された芯体１３Ｃを設けることができる。従って、この構成によれば、結合Ｖベルト１０Ｃが実用上受けることのできる張力をより高くできるとともに結合Ｖベルト１０Ｃの性能のばらつきをより少なくでき、且つ、製造にかかる時間をより少なくできる結合Ｖベルト１０Ｃの製造方法を提供できる。さらに、芯体１３Ｃとタイバンド２５Ｃとの間に伸張側ゴム層１１Ｃが設けられる。例えば、軸方向が上下方向を向くように配置された一対の結合Ｖベルト１０Ｃを用いて人参の葉部分等の搬送物Ｈを挟みつつ、これら一対の結合Ｖベルト１０Ｃの回転駆動によって搬送物Ｈをベルト周方向Ｃ１に搬送する構成が考えられる。このような構成において、結合Ｖベルト１０Ｃの弛み（垂れ下がりによる湾曲）をより確実に抑制することが可能な、十分な強度を結合Ｖベルト１０Ｃに付与できる。 As described above, in the third embodiment, in the bonded V-belt 10C, the core formed by the sheet material 115C is contained in the individual unvulcanized belts 100C arranged in the width direction W1 of the bonded V-belt 10C. Body 13C can be provided. Therefore, according to this configuration, the tension that can be practically received by the coupled V-belt 10C can be increased, the variation in the performance of the coupled V-belt 10C can be reduced, and the time required for manufacturing can be reduced. A method for manufacturing the belt 10C can be provided. Further, an extension side rubber layer 11C is provided between the core body 13C and the tie band 25C. For example, while sandwiching the conveyed object H such as a carrot leaf portion by using a pair of coupled V-belts 10C arranged so that the axial direction faces up and down, the conveyed object H is driven by rotation of the pair of coupled V-belts 10C. Is conceivable in a configuration in which the carrot is conveyed in the belt circumferential direction C1. In such a configuration, it is possible to impart sufficient strength to the coupling V-belt 10C, which can more reliably suppress the slack (curving due to hanging) of the coupling V-belt 10C.

また、第３実施形態によると、各ベルト部２０Ｃは、芯体１３Ｃとタイバンド２５Ｃとの間に配置された伸張ゴム層１１Ｃを更に備えている。この構成によると、結合Ｖベルト１０Ｃが実用上受けることのできる張力をより高くできるとともに結合Ｖベルト１０Ｃの性能のばらつきをより少なくできる。さらに、芯体１３Ｃとタイバンド２５Ｃとの間に伸張ゴム層１１Ｃが設けられる。このため、前述した、一対の結合Ｖベルト１０Ｃの回転駆動によって搬送物Ｈをベルト周方向Ｃ１に搬送する構成において、結合Ｖベルト１０Ｃの弛み（垂れ下がりによる湾曲）をより確実に抑制することが可能な、十分な強度を結合Ｖベルト１０Ｃに付与できる。 Further, according to the third embodiment, each belt portion 20C further includes an stretch rubber layer 11C arranged between the core body 13C and the tie band 25C. According to this configuration, the tension that the coupled V-belt 10C can practically receive can be increased, and the variation in the performance of the coupled V-belt 10C can be further reduced. Further, an stretch rubber layer 11C is provided between the core body 13C and the tie band 25C. Therefore, in the configuration in which the conveyed object H is conveyed in the belt circumferential direction C1 by the rotational drive of the pair of coupled V-belts 10C described above, it is possible to more reliably suppress the slack (curving due to hanging) of the coupled V-belts 10C. Sufficient strength can be imparted to the coupling V-belt 10C.

また、第３実施形態によると、タイバンド２５Ｃの二方向繊維シート材１１９における互いに異なる二方向は、ベルト周方向Ｃ１及び幅方向Ｗ１であるか、又は、何れもベルト周方向Ｃ１と交差する方向である。この構成によると、タイバンド２５Ｃの強度をより高くできる。よって、結合Ｖベルト１０Ｃは、長尺であっても垂れ下がりが生じることを抑制でき、長期に渡り搬送物Ｈを正確に掴み落下することなく搬送可能である。 Further, according to the third embodiment, the two different directions in the bidirectional fiber sheet material 119 of the tie band 25C are the belt circumferential direction C1 and the width direction W1, or both directions intersect with the belt circumferential direction C1. Is. According to this configuration, the strength of the tie band 25C can be further increased. Therefore, the coupled V-belt 10C can suppress the occurrence of sagging even if it is long, and can accurately grasp the transported object H for a long period of time and transport it without dropping.

また、第３実施形態において、タイバンド２５Ｃの二方向繊維シート材１１９は、アラミド繊維を用いて形成されている場合、二方向繊維シート材１１９の目付量が９０〜８７０（ｇ／ｍ^２）であること、二方向繊維シート材１１９の引張強度が２０６０（Ｎ／ｍｍ^２）以上であること、二方向繊維シート材１１９の厚みが０．０３〜０．２４（ｍｍ）であること、の少なくとも一つの条件が満たされている。また、二方向繊維シート材１１９が炭素繊維を用いて形成されている場合には、二方向繊維シート材１１９の目付量が２００〜３００（ｇ／ｍ^２）であること、二方向繊維シート材１１９の引張強度が２９００（Ｎ／ｍｍ^２）以上であること、二方向繊維シート材１１９の厚みが０．０５〜０．０９（ｍｍ）であること、の少なくとも一つの条件が満たされている。このような二方向繊維シート材１１９の構成によれば、結合Ｖベルト１０Ｃの弛み（垂れ下がりによる湾曲）を顕著に抑制できる構成を実現できる。 Further, in the third embodiment, when the bidirectional fiber sheet material 119 of the tie band 25C is formed by using aramid fibers, the grain amount of the bidirectional fiber sheet material 119 is 90 to 870 (g / m ² ). The tensile strength of the bidirectional fiber sheet material 119 is 2060 (N / mm ² ) or more, and the thickness of the bidirectional fiber sheet material 119 is 0.03 to 0.24 (mm). At least one condition is met. Further, when the bidirectional fiber sheet material 119 is formed by using carbon fibers, the grain amount of the bidirectional fiber sheet material 119 is 200 to 300 (g / m ² ), and the bidirectional fiber sheet material At least one of the conditions that the tensile strength of 119 is 2900 (N / mm ² ) or more and that the thickness of the bidirectional fiber sheet material 119 is 0.05 to 0.09 (mm) is satisfied. .. According to the configuration of the bidirectional fiber sheet material 119 as described above, it is possible to realize a configuration in which the slack (curvature due to hanging) of the coupled V-belt 10C can be remarkably suppressed.

また、伸張ゴム層１１Ｃのゴム硬度をＡ３５〜Ａ６５に設定すること、伸張ゴム層１１Ｃが発泡ゴムである場合の硬度をＡＳＫＥＲＣ１５〜６０に設定すること、伸張ゴム層１１Ｃの厚みを２〜１０（ｍｍ）に設定すること、及び、タイバンド２５Ｃの表面（外周面）に被搬送物の滑り止めを目的として経緯糸で凹凸を付けること、の少なくとも一つの条件を満たすことで、結合Ｖベルト１０Ｃをより高い強度で確実に掴むことができる。 Further, the rubber hardness of the stretch rubber layer 11C is set to A35 to A65, the hardness when the stretch rubber layer 11C is foam rubber is set to ASKER C15 to 60, and the thickness of the stretch rubber layer 11C is set to 2 to 10. By setting at least one of the conditions of setting to (mm) and making the surface (outer peripheral surface) of the tie band 25C uneven with warp threads for the purpose of preventing the transported object from slipping, the combined V-belt 10C can be gripped reliably with higher strength.

以上の次第で、収穫機に一対の結合Ｖベルト１０Ｃを用いた場合において、収穫能力アップを目的に結合Ｖベルト１０Ｃが長尺になろうとも湾曲する（垂れ下がる）ことを抑制された状態でコンパクト化も可能であり、長期間に渡り搬送物Ｈを正確に掴み落下することなく搬送する機能を、実現できる。 Based on the above, when a pair of combined V-belts 10C is used for the harvester, the combined V-belts 10C are compact in a state of being suppressed from bending (hanging) even if the combined V-belts 10C become long for the purpose of improving the harvesting ability. It is also possible to realize a function of accurately grasping the transported object H for a long period of time and transporting the transported object H without falling.

また、収穫能力のアップに伴う策としてのベルト幅（被搬送物の挟持幅）の大きいＤ，Ｅ形は、ベルトの自重、ベルト駆動用プーリのプーリ径の大きさの点で実用に難が残る。一方で、本第３実施形態のように、結合Ｖベルト１０Ｃの各ベルト２０Ｃが、Ａ、Ｂ、Ｃ形、薄Ａ、薄Ｂ、薄Ｃ形であれば、自重が軽く且つ、変形し難い。このため、搬送物Ｈを搬送する量（作物の本数）が多い場合でも重量過多による結合Ｖベルト１０Ｃの湾曲を生じ難くできる。 In addition, the D and E types, which have a large belt width (holding width of the object to be transported) as a measure to increase the harvesting capacity, are difficult to put into practical use in terms of the weight of the belt and the size of the pulley diameter of the belt drive pulley. Remain. On the other hand, if each belt 20C of the coupled V-belt 10C is A, B, C type, thin A, thin B, thin C type as in the third embodiment, its own weight is light and it is hard to be deformed. .. Therefore, even when the amount of the transported object H to be transported (the number of crops) is large, it is possible to prevent the coupled V-belt 10C from being curved due to excessive weight.

本第３実施形態において、各ベルト２０Ｃが、Ａ、Ｂ、Ｃ形、薄Ａ、薄Ｂ、薄Ｃ形であれば、ベルトがＤ、Ｅ形である場合に比べ屈曲性に優れているために結合ベルト１０Ｃの駆動に必要なプーリのプーリ径は、小さくてもよく、収穫機の更なるコンパクト化が可能である。 In the third embodiment, if each belt 20C is A, B, C type, thin A, thin B, thin C type, the flexibility is superior as compared with the case where the belt is D, E type. The pulley diameter of the pulley required to drive the coupling belt 10C may be small, and the harvester can be further made compact.

また、第３実施形態によれば、幅の広いタイバンド２５Ｃを有する結合Ｖベルト１０Ｃであることと、伸張ゴム層１１Ｃをグリップ力（摩擦力）の効く低硬度ゴム又は発泡ゴムで形成していることの相乗効果により、搬送物Ｈは、より確かな挟持力で搬送される。その結果、収穫機における次工程（例えば茎葉切断工程）は、正確な位置で行われ、搬送途中に搬送物Ｈが落下する損失をより低減できる。 Further, according to the third embodiment, the bonded V-belt 10C having a wide tie band 25C and the stretch rubber layer 11C are formed of low hardness rubber or foam rubber having a grip force (friction force). Due to the synergistic effect of being present, the conveyed object H is conveyed with a more reliable holding force. As a result, the next step (for example, the foliage cutting step) in the harvester is performed at an accurate position, and the loss of dropping the transported object H during the transport can be further reduced.

また、例えば、１本のベルト（シングルベルト）を複数本プーリに掛けることで搬送物を挟持搬送した場合、個々のベルトの伸びの差によるベルト長さの差異で各ベルトの速度に差が生じ、その結果、正確な搬送ができない（搬送始めと搬送終わりで搬送物の状態が異なる）おそれがある。また、プーリへのベルト取り付け時の当初からのベルト長さのバラツキから、又はベルト伸びによるベルト長さの差異で各ベルトに張力差が、生じることも生じ得る。その結果、複数のベルトによる搬送物の挟持力の低下を招き搬送物の落下が発生し得る。一方で、本第３実施形態の結合Ｖベルト１０Ｃであれば、経時による速度差、張力差が生じないため、搬送物Ｈの正確な搬送により、正確な後工程（茎葉切断等）は持続され、搬送物Ｈが落下することなく収穫率を安定することができる。 Further, for example, when one belt (single belt) is hung on a plurality of pulleys to sandwich and transport the transported object, the speed of each belt differs due to the difference in belt length due to the difference in elongation of each belt. As a result, accurate transportation may not be possible (the state of the transported object differs between the beginning and the end of transportation). Further, a tension difference may occur in each belt due to a variation in the belt length from the beginning when the belt is attached to the pulley or a difference in the belt length due to the belt elongation. As a result, the holding force of the transported object may be reduced by the plurality of belts, and the transported object may fall. On the other hand, in the case of the combined V-belt 10C of the third embodiment, since there is no speed difference or tension difference with time, accurate post-process (stem and leaf cutting, etc.) can be maintained by accurate transportation of the transported object H. , The harvest rate can be stabilized without the transported object H falling.

＜第３実施形態の変形例＞
図３４は、第３実施形態の変形例に係る伝動ベルトとしての結合Ｖベルトの成形工程の一例を説明するためのフローチャートである。また、図３５（Ａ）は、外被布１６ｂＣを下側加硫用モールド６にセットする工程（ステップＳ３３）を示す断面図である。また、図３５（Ｂ）は、各未加硫ベルト１００Ｃを下側加硫用モールド６にセットする工程（ステップＳ２９）を示す断面図である。本変形例に係る結合Ｖベルトの製造方法は、図３３におけるステップＳ２８（外被布１６ａＣを未加硫ベルト１００Ｃに巻き付ける工程）の代わりに、ステップＳ３３（外被布１６ｂＣを下側加硫用モールド６にセットする工程）を含んでいる。以下では、図３４を用いて説明した第３実施形態と異なる点について主に説明し、それ以外の点については説明を省略する。 <Modified example of the third embodiment>
FIG. 34 is a flowchart for explaining an example of a molding process of the coupled V-belt as the transmission belt according to the modified example of the third embodiment. Further, FIG. 35 (A) is a cross-sectional view showing a step (step S33) of setting the outer cover cloth 16bC in the lower vulcanization mold 6. Further, FIG. 35B is a cross-sectional view showing a step (step S29) of setting each unvulcanized belt 100C in the lower vulcanization mold 6. In the method for manufacturing the combined V-belt according to this modification, instead of step S28 (step of winding the outer cover 16aC around the unvulcanized belt 100C) in FIG. 33, step S33 (the outer cover 16bC is wound on the lower vulcanization mold 6). Includes the process of setting in. In the following, the points different from the third embodiment described with reference to FIG. 34 will be mainly described, and the other points will be omitted.

第３実施形態に関する本変形例では、複数の未加硫ベルト１００Ｃが形成された後（すなわち、ステップＳ２７の工程が行われた後）、図３５（Ａ）に示すように、ステップＳ３３において、外被布１６ｂＣが、下側加硫用モールド６にセットされる。具体的には、ステップＳ３３では、幅広に形成された筒状の外被布１６ｂＣが、下側加硫用モールド６に形成された複数の溝部６ａの全てに跨って密着するように、下側加硫用モールド６にセットされる。その後、ステップＳ２９において、各未加硫ベルト１００Ｃが、外被布１６ｂＣを介して、各溝部６ａに嵌め込まれる。その後の工程については、第３実施形態で説明した結合Ｖベルト１０Ｃの製造方法と同じであるため、その説明を省略する。 In this modification according to the third embodiment, after the plurality of unvulcanized belts 100C are formed (that is, after the step S27 is performed), as shown in FIG. 35 (A), in step S33. The outer cover cloth 16bC is set in the lower vulcanization mold 6. Specifically, in step S33, the lower side is added so that the wide tubular outer cover 16bC is in close contact with all of the plurality of groove portions 6a formed in the lower vulcanization mold 6. It is set in the sulfur mold 6. Then, in step S29, each unvulcanized belt 100C is fitted into each groove 6a via the outer cover 16bC. Since the subsequent steps are the same as the manufacturing method of the coupled V-belt 10C described in the third embodiment, the description thereof will be omitted.

以上のように、第３実施形態の変形例に係る結合Ｖベルトの製造方法によって製造された結合Ｖベルトは、第３実施形態で説明した製造方法によって製造された結合Ｖベルト１０Ｃと比べて、隣接するベルト部２０Ｃの間に外被布１６ｂＣが設けられている点を除き（すなわち、結合Ｖベルトの幅方向全体に亘って外被布１６ｂＣが設けられている点を除き）、結合Ｖベルト１０Ｃと同じ構成を有している。従って、本変形例によっても、第３実施形態の場合と同様、伝動ベルトが実用上受けることのできる張力をより高くできるとともに伝動ベルトの性能のばらつきをより少なくでき、且つ、製造にかかる時間をより少なくできる伝動ベルト、及びそのような伝動ベルトの製造方法、を提供できる。 As described above, the coupled V-belt manufactured by the manufacturing method of the coupled V-belt according to the modified example of the third embodiment is compared with the bonded V-belt 10C manufactured by the manufacturing method described in the third embodiment. Except for the fact that the outer cover 16bC is provided between the adjacent belt portions 20C (that is, the outer cover 16bC is provided over the entire width direction of the coupling V-belt), the coupling V-belt 10C and the coupling V-belt 10C. It has the same configuration. Therefore, also in this modification, as in the case of the third embodiment, the tension that the transmission belt can practically receive can be increased, the variation in the performance of the transmission belt can be reduced, and the time required for manufacturing can be reduced. It is possible to provide a transmission belt that can be reduced and a method for manufacturing such a transmission belt.

なお、第３実施形態及びその変形例では、リボン状ゴム１１０を用いて各ベルトスリーブ１０１Ｃ，１０２Ｃ，１０４Ｃ，１０５Ｃを形成する例を挙げて説明したが、これに限らない。具体的には、各ベルトスリーブ１０１Ｃ，１０２Ｃ，１０４Ｃ，１０５Ｃの少なくともいずれか一方を、１枚のゴムシートで形成してもよい。 In the third embodiment and its modified examples, examples of forming the belt sleeves 101C, 102C, 104C, 105C by using the ribbon-shaped rubber 110 have been described, but the present invention is not limited to this. Specifically, at least one of the belt sleeves 101C, 102C, 104C, and 105C may be formed of one rubber sheet.

本発明は、伝動ベルト、及び伝動ベルトの製造方法として広く適用することができる。 The present invention can be widely applied as a transmission belt and a method for manufacturing a transmission belt.

５マントル
１０，１０Ａ伝動ベルト
１０Ｂ，１０Ｃ結合Ｖベルト（伝動ベルト）
１１，１１Ｃ伸張ゴム層
１３，１３Ａ，１３Ｂ，１３Ｃ芯体
１５，１５Ｃ圧縮ゴム層
２０，２０Ｃベルト部
１０１，１０１Ｃ伸張側ベルトスリーブ
１０２，１０２Ｃ伸張側接着ベルトスリーブ（未加硫のベルトスリーブ）
１０５，１０５Ｃ圧縮側ベルトスリーブ
１１０リボン状ゴム
１１５，１１５Ｂシート材
１１９二方向繊維シート材
１０１ａ，１０２ａ，１０４ａ，１１５ａ端縁
１１９ａ第１繊維
１１９ｂ第２繊維
Ｂ１０１，Ｂ１０２，Ｂ１０４，Ｂ１１５突き合わせ位置
Ｐ１１０ベルトスリーブにシート材が巻かれるピッチ
Ｒ１ベルトスリーブの径方向
Ｔ１１５シート材の厚み
Ｗ１１０ベルトスリーブの幅方向
Ｗ１１５シート材の幅 5 Mantle 10,10A Transmission belt 10B, 10C Combined V-belt (transmission belt)
11,11C Stretch rubber layer 13,13A, 13B, 13C Core body 15,15C Compressed rubber layer 20,20C Belt part 101,101C Stretch side belt sleeve 102,102C Stretch side adhesive belt sleeve (unvulcanized belt sleeve)
105, 105C Compression side belt sleeve 110 Ribbon-shaped rubber 115, 115B Sheet material 119 Bidirectional fiber sheet material 101a, 102a, 104a, 115a Edge edge 119a First fiber 119b Second fiber B101, B102, B104, B115 Butting position P110 Belt Pitch at which the sheet material is wound around the sleeve R1 Vertical direction of the belt sleeve T115 Thickness of the sheet material W110 Width direction of the belt sleeve W115 Width of the sheet material

Claims

ベルト内周側の圧縮ゴム層と外周側の伸張ゴム層とを少なくとも有する伝動ベルトの製造方法であって、
無端状の未加硫のベルトスリーブに繊維を用いてリボン状に形成された扁平な繊維質材として設けられたシート材を巻き付けることで芯体を形成する、芯体形成ステップを含み、
前記シート材の幅は、当該シート材の厚みよりも大きく設定され、
前記ベルトスリーブを形成するベルトスリーブ形成ステップをさらに含み、
前記ベルトスリーブとして、前記伝動ベルトの前記伸張ゴム層となるように配置される伸張側ベルトスリーブと、前記伝動ベルトの前記圧縮ゴム層となるように配置される圧縮側ベルトスリーブと、が設けられ、
前記ベルトスリーブ形成ステップとして、前記芯体形成ステップに先立って行われ前記伸張側ベルトスリーブを形成する伸張側ベルトスリーブ形成ステップと、前記芯体形成ステップの後に行われ前記圧縮側ベルトスリーブを形成する圧縮側ベルトスリーブ形成ステップと、が設けられることを特徴とする、伝動ベルトの製造方法。 A method for manufacturing a transmission belt having at least a compression rubber layer on the inner peripheral side of the belt and an extension rubber layer on the outer peripheral side.
Including a core body forming step in which a core body is formed by winding a sheet material provided as a flat fibrous material formed in a ribbon shape using fibers around an endless unvulcanized belt sleeve.
The width of the sheet material is set to be larger than the thickness of the sheet material.
The belt sleeve forming step for forming the belt sleeve is further included.
As the belt sleeve, an extension side belt sleeve arranged so as to be the extension rubber layer of the transmission belt and a compression side belt sleeve arranged so as to be the compression rubber layer of the transmission belt are provided. ,
As the belt sleeve forming step, an extension side belt sleeve forming step is performed prior to the core body forming step to form the extension side belt sleeve, and a compression side belt sleeve is formed after the core body formation step. A method for manufacturing a transmission belt, characterized in that a compression side belt sleeve forming step is provided.

請求項１に記載の伝動ベルトの製造方法であって、
前記シート材は、前記ベルトスリーブに螺旋状に巻き付けられ、
前記ベルトスリーブに螺旋状に巻き付けられる前記シート材のうち前記ベルトスリーブの幅方向に隣接する部分の端縁同士が前記ベルトスリーブの径方向に互いに重なることを避けるように前記シート材が前記ベルトスリーブに巻かれることを特徴とする、伝動ベルトの製造方法。 The method for manufacturing a transmission belt according to claim 1.
The sheet material is spirally wound around the belt sleeve.
The sheet material is spirally wound around the belt sleeve so that the edges of the portions adjacent to each other in the width direction of the belt sleeve do not overlap each other in the radial direction of the belt sleeve. A method of manufacturing a transmission belt, which is characterized by being wound around.

請求項２に記載の伝動ベルトの製造方法であって、
前記シート材が螺旋状に巻かれることで前記芯体が形成され、
前記ベルトスリーブに前記シート材が巻かれるピッチは、前記シート材の幅と同じに設定されていることを特徴とする、伝動ベルトの製造方法。 The method for manufacturing a transmission belt according to claim 2.
The core body is formed by spirally winding the sheet material.
A method for manufacturing a transmission belt, characterized in that the pitch at which the sheet material is wound around the belt sleeve is set to be the same as the width of the sheet material.

請求項１〜請求項３の何れか１項に記載の伝動ベルトの製造方法であって、
前記シート材は、前記ベルトスリーブに螺旋状に巻き付けられるとともに、前記ベルトスリーブの径方向にも複数層に重ねて設けられ、
前記ベルトスリーブに螺旋状に巻き付けられる前記シート材が前記ベルトスリーブの径方向に複数層に積層されることにより前記芯体が形成されることを特徴とする、伝動ベルトの製造方法。 The method for manufacturing a transmission belt according to any one of claims 1 to 3.
The sheet material is spirally wound around the belt sleeve and is provided in a plurality of layers in the radial direction of the belt sleeve.
A method for manufacturing a transmission belt, characterized in that the core body is formed by laminating a plurality of layers of the sheet material spirally wound around the belt sleeve in the radial direction of the belt sleeve.

請求項４に記載の伝動ベルトの製造方法であって、
前記シート材のうち前記ベルトスリーブの幅方向に互いに隣接する部分の端縁同士が所定の突き合わせ位置で突き合わされており、
前記径方向に隣接する前記シート材間において、前記突き合わせ位置が前記幅方向にずらされていることを特徴とする、伝動ベルトの製造方法。 The method for manufacturing a transmission belt according to claim 4.
The edges of the sheet materials adjacent to each other in the width direction of the belt sleeve are abutted at a predetermined abutting position.
A method for manufacturing a transmission belt, characterized in that the abutting position is shifted in the width direction between the sheet materials adjacent to each other in the radial direction.

請求項１〜請求項５の何れか１項に記載の伝動ベルトの製造方法であって、
前記ベルトスリーブとして、前記伝動ベルトの圧縮側接着ゴム層となるように配置される圧縮側接着ベルトスリーブと、前記伝動ベルトの伸張側接着ゴム層となるように配置される伸張側接着ベルトスリーブと、が更に設けられ、
前記ベルトスリーブ形成ステップとして、前記芯体に接触するように構成される前記圧縮側接着ベルトスリーブを形成する圧縮側接着ベルトスリーブ形成ステップと、前記芯体に接触するように構成される前記伸張側接着ベルトスリーブを形成する伸張側接着ベルトスリーブ形成ステップと、が設けられ、
前記圧縮側接着ベルトスリーブ形成ステップ及び前記伸張側接着ベルトスリーブ形成ステップでは、前記ベルトスリーブの幅よりも短い幅を有するリボン状ゴムをマントルに複数周巻くことで、前記圧縮側接着ベルトスリーブ及び前記伸張側接着ベルトスリーブが形成され、
前記リボン状ゴムのうち前記ベルトスリーブの幅方向に互いに隣接する部分の端縁同士が所定の突き合わせ位置で突き合わされており、
前記芯体の前記シート材のうち前記ベルトスリーブの幅方向に互いに隣接する部分の端縁同士が所定の突き合わせ位置で突き合わされており、
前記リボン状ゴムにおける前記突き合わせ位置と、前記シート材における前記突き合わせ位置とが、前記幅方向にずらされていることを特徴とする、伝動ベルトの製造方法。 The method for manufacturing a transmission belt according to any one of claims 1 to 5.
As the belt sleeve, a compression side adhesive belt sleeve arranged so as to be a compression side adhesive rubber layer of the transmission belt, and an extension side adhesive belt sleeve arranged so as to be an extension side adhesive rubber layer of the transmission belt. , Is further provided,
As the belt sleeve forming step, a compression side adhesive belt sleeve forming step for forming the compression side adhesive belt sleeve configured to be in contact with the core body and the extension side configured to be in contact with the core body are provided. An extension side adhesive belt sleeve forming step, which forms an adhesive belt sleeve, is provided.
In the compression side adhesive belt sleeve forming step and the extension side adhesive belt sleeve forming step, the compression side adhesive belt sleeve and the compression side adhesive belt sleeve and the said by winding a ribbon-shaped rubber having a width shorter than the width of the belt sleeve a plurality of times around the mantle. Stretch side adhesive belt sleeve is formed,
The edges of the ribbon-shaped rubber portions adjacent to each other in the width direction of the belt sleeve are abutted at a predetermined abutting position.
The edges of the sheet material of the core body adjacent to each other in the width direction of the belt sleeve are abutted at a predetermined abutting position.
A method for manufacturing a transmission belt, characterized in that the butt position of the ribbon-shaped rubber and the butt position of the sheet material are displaced in the width direction.

ベルト内周側の圧縮ゴム層と外周側の伸張ゴム層とを少なくとも有する伝動ベルトの製造方法であって、
無端状の未加硫のベルトスリーブに繊維を用いてリボン状に形成された扁平な繊維質材として設けられたシート材を巻き付けることで芯体を形成する、芯体形成ステップを含み、
前記シート材の幅は、当該シート材の厚みよりも大きく設定され、
前記ベルトスリーブを形成するベルトスリーブ形成ステップをさらに含み、
前記ベルトスリーブとして、前記伝動ベルトの前記圧縮ゴム層となるように配置される圧縮側ベルトスリーブが設けられ、
前記ベルトスリーブ形成ステップとして、前記芯体形成ステップに先立って行われ前記圧縮側ベルトスリーブを形成する圧縮側ベルトスリーブ形成ステップ、が設けられ、
前記芯体形成ステップで前記芯体が形成された前記ベルトスリーブを該ベルトスリーブの周方向に沿って切断することにより複数の未加硫ベルトを形成する未加硫ベルト形成ステップと、
連結部を介して複数の前記未加硫ベルトを互いに結合する未加硫ベルト結合ステップと、
を更に含むことを特徴とする、伝動ベルトの製造方法。 A method for manufacturing a transmission belt having at least a compression rubber layer on the inner peripheral side of the belt and an extension rubber layer on the outer peripheral side.
Including a core body forming step in which a core body is formed by winding a sheet material provided as a flat fibrous material formed in a ribbon shape using fibers around an endless unvulcanized belt sleeve.
The width of the sheet material is set to be larger than the thickness of the sheet material.
The belt sleeve forming step for forming the belt sleeve is further included.
As the belt sleeve, a compression side belt sleeve arranged so as to be the compression rubber layer of the transmission belt is provided.
As the belt sleeve forming step, a compression side belt sleeve forming step, which is performed prior to the core body forming step to form the compression side belt sleeve, is provided.
An unvulcanized belt forming step of forming a plurality of unvulcanized belts by cutting the belt sleeve on which the core body is formed in the core body forming step along the circumferential direction of the belt sleeve.
An unvulcanized belt bonding step of bonding a plurality of the unvulcanized belts to each other via a connecting portion,
A method for manufacturing a transmission belt, which further comprises.

ベルト内周側の圧縮ゴム層と外周側の伸張ゴム層とを少なくとも有する伝動ベルトの製造方法であって、
無端状の未加硫のベルトスリーブに繊維を用いてリボン状に形成された扁平な繊維質材として設けられたシート材を巻き付けることで芯体を形成する、芯体形成ステップを含み、
前記シート材の幅は、当該シート材の厚みよりも大きく設定され、
前記ベルトスリーブを形成するベルトスリーブ形成ステップをさらに含み、
前記ベルトスリーブとして、前記伝動ベルトの前記圧縮ゴム層となるように配置される圧縮側ベルトスリーブと、前記伝動ベルトの前記伸張ゴム層となるように配置される伸張側ベルトスリーブが設けられ、
前記ベルトスリーブ形成ステップとして、前記圧縮側ベルトスリーブを形成する圧縮側ベルトスリーブ形成ステップと、前記伸張側ベルトスリーブを形成する伸張側ベルトスリーブ形成ステップと、が設けられ、
前記圧縮側ベルトスリーブ、前記伸張側ベルトスリーブ及び前記芯体が形成された前記ベルトスリーブを該ベルトスリーブの周方向に沿って切断することにより複数の未加硫ベルトを形成する未加硫ベルト形成ステップと、
前記伸張側ベルトスリーブに結合される連結部を介して複数の前記未加硫ベルトを互いに結合する未加硫ベルト結合ステップと、
を更に含むことを特徴とする、伝動ベルトの製造方法。 A method for manufacturing a transmission belt having at least a compression rubber layer on the inner peripheral side of the belt and an extension rubber layer on the outer peripheral side.
Including a core body forming step in which a core body is formed by winding a sheet material provided as a flat fibrous material formed in a ribbon shape using fibers around an endless unvulcanized belt sleeve.
The width of the sheet material is set to be larger than the thickness of the sheet material.
The belt sleeve forming step for forming the belt sleeve is further included.
As the belt sleeve, a compression side belt sleeve arranged so as to be the compression rubber layer of the transmission belt and an extension side belt sleeve arranged so as to be the extension rubber layer of the transmission belt are provided.
As the belt sleeve forming step, a compression side belt sleeve forming step for forming the compression side belt sleeve and an extension side belt sleeve forming step for forming the extension side belt sleeve are provided.
An unvulcanized belt is formed by cutting the compression side belt sleeve, the extension side belt sleeve, and the belt sleeve on which the core body is formed along the circumferential direction of the belt sleeve to form a plurality of unvulcanized belts. Steps and
An unvulcanized belt coupling step that connects a plurality of the unvulcanized belts to each other via a connecting portion that is coupled to the extension side belt sleeve.
A method for manufacturing a transmission belt, which further comprises.