JP6865065B2 - Method for producing thermoplastic resin composition pellets - Google Patents

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Description

本発明は、熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造方法に関し、特には、ポリフェニレンエーテル樹脂を用いた熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造方法に関する。 The present invention relates to a method for producing a thermoplastic resin composition pellet, and more particularly to a method for producing a thermoplastic resin composition pellet using a polyphenylene ether resin.

ポリフェニレンエーテル樹脂は、耐熱性、寸法安定性、難燃性に優れる材料として、電気・電子部品、ＯＡ部品、音響映像機器用部品及び自動車部品などに、多岐多様に利用されている。また、上述した各種部品の製造にあたっては、ポリフェニレンエーテル樹脂を含む材料を、太さ及び長さ共に数ｍｍ程度のペレットの形態として用いることが多い。 Polyphenylene ether resin is widely used as a material having excellent heat resistance, dimensional stability, and flame retardancy in electrical / electronic parts, OA parts, parts for audiovisual equipment, automobile parts, and the like. Further, in the production of the various parts described above, a material containing a polyphenylene ether resin is often used in the form of pellets having a thickness and a length of about several mm.

このポリフェニレンエーテル樹脂は、通常、微細な１次粒子が集まった２次粒子からなるため、粒径が大きくても、比表面積が大きいので、当該粒子の表面に付着する酸素量が多い。そのため、通常のポリフェニレンエーテル樹脂は、押出機を用いて成型するなどの際に、比較的多くの酸化劣化物を生じさせる傾向にあるという問題がある。 Since this polyphenylene ether resin is usually composed of secondary particles in which fine primary particles are gathered, even if the particle size is large, the specific surface area is large, so that the amount of oxygen adhering to the surface of the particles is large. Therefore, ordinary polyphenylene ether resins have a problem that they tend to generate a relatively large amount of oxidative deterioration products when they are molded using an extruder.

この問題への対処として、供給機や押出機の酸素濃度管理を強化して酸素濃度を下げることで、酸化劣化物を低減する技術が提案されている（特許文献１参照）。 As a countermeasure to this problem, a technique has been proposed in which oxidative deterioration products are reduced by strengthening the oxygen concentration control of the feeder and the extruder to reduce the oxygen concentration (see Patent Document 1).

一方、熱可塑性樹脂を含む材料から太さ及び長さ共に数ｍｍ程度のペレットを製造する一つの方法として、溶融状態の熱可塑性樹脂組成物を、押出機末端のダイ部に接合したダイプレートのオリフィス（孔出口）から、複数の溶融ストランドとして排出し、この溶融ストランドを冷却装置を用いて冷却し、ペレタイザーにて切断する方法が、一般的によく知られている。 On the other hand, as one method for producing pellets having a thickness and a length of about several mm from a material containing a thermoplastic resin, a die plate in which a molten thermoplastic resin composition is bonded to a die portion at the end of an extruder is used. A method of discharging a plurality of molten strands from an orifice (hole outlet), cooling the molten strands using a cooling device, and cutting the molten strands with a pelletizer is generally well known.

ここで、通常のダイプレートを用いた場合には、ダイプレートのオリフィスに、メヤニとも称される溶融した樹脂組成物の塊が発生し、ストランドの調製が不安定になるという問題がある。 Here, when a normal die plate is used, there is a problem that a lump of a molten resin composition, which is also called Mayani, is generated at the orifice of the die plate, and the preparation of the strand becomes unstable.

この問題を解決する技術として、ダイプレートのオリフィスにガスを吹き付けて、メヤニを除外する技術が提案されている（特許文献２参照）。また、排出されるストランドの全てを安定化させる方法として、ダイプレートのオリフィスの数を３０以上としつつ、ダイプレートの両端に位置するオリフィスの長さを、ダイプレート中心に位置するオリフィスの長さよりも小さくする技術も提案されている（特許文献３参照）。さらに、特許文献４には、ダイス部のオリフィスの長さ（ランド長）を２０ｍｍ未満とし、ダイス部のせん断速度を６００〜９００ｓ−１とする技術が開示されている。 As a technique for solving this problem, a technique has been proposed in which gas is blown onto the orifice of the die plate to exclude flatulence (see Patent Document 2). Further, as a method of stabilizing all of the discharged strands, the length of the orifices located at both ends of the die plate is set to be larger than the length of the orifices located at the center of the die plate while the number of orifices of the die plate is set to 30 or more. A technique for reducing the size is also proposed (see Patent Document 3). Further, Patent Document 4 discloses a technique in which the length (land length) of the orifice of the die portion is set to less than 20 mm and the shear rate of the die portion is set to 600 to 900 s- 1.

特開２０１２−２００９３１号公報Japanese Unexamined Patent Publication No. 2012-200931 特開２０１４−０００３２０号公報Japanese Unexamined Patent Publication No. 2014-000320 特開２００６−００１０１５号公報Japanese Unexamined Patent Publication No. 2006-001015 特開２０１５−２１７５５２号公報Japanese Unexamined Patent Publication No. 2015-217552

しかしながら、上述した従来の技術には、以下の問題があった。
即ち、特許文献１の技術では、酸化劣化物を低減させるべく酸素濃度を下げるためには、設備投資が増えるという問題があり、より実用的な方法で酸化劣化物を低減する方法が求められていた。
また、特許文献２の技術では、メヤニの発生そのものを防止するものではなく、メヤニにガスを吹き付けて物理的にメヤニを除外するものであり、メヤニの発生量の抑制することはできていない。また、この技術では、押出量を上げていったときの樹脂温度の上昇を抑えることができず、メヤニの発生量が増えるという課題があった。
さらに、特許文献３の技術では、ダイプレート両端のオリフィスをダイプレート中心のオリフィスよりも短くすることで、ストランドを安定させているが、実施例に記載されているオリフィス径、オリフィス長さ、押出量では、メヤニの発生を抑制することができず、前述の通り、押出量を増加させた場合にメヤニの発生量が増えるという課題があった。
そして、特許文献４では、実施例の記載より、ダイス部のオリフィスのせん断速度が１０００ｓ−１であり、（なお、オリフィス径は３．６ｍｍ、１穴当たりの流量は１８ｋｇ／ｈｒであり、）樹脂組成物のオリフィスでの滞留時間が長くなるため、ペレットの生産性も下がるうえに、メヤニの発生量も増える傾向にある。 However, the above-mentioned conventional technique has the following problems.
That is, in the technique of Patent Document 1, there is a problem that capital investment increases in order to reduce the oxygen concentration in order to reduce the oxidative deterioration product, and a method for reducing the oxidative deterioration product by a more practical method is required. It was.
Further, the technique of Patent Document 2 does not prevent the generation of flatulence itself, but blows gas onto the flatulence to physically exclude the flatulence, and the amount of flatulence generated cannot be suppressed. Further, this technique has a problem that it is not possible to suppress an increase in the resin temperature when the extrusion amount is increased, and the amount of shavings generated increases.
Further, in the technique of Patent Document 3, the strands are stabilized by making the orifices at both ends of the die plate shorter than the orifice at the center of the die plate, but the orifice diameter, orifice length, and extrusion described in the examples. With the amount, it was not possible to suppress the generation of eyebrows, and as described above, there was a problem that the amount of eyelids generated increased when the extrusion amount was increased.
Then, in Patent Document 4, the shear rate of the orifice of the die portion is 1000 s -1 according to the description of the example (the orifice diameter is 3.6 mm, and the flow rate per hole is 18 kg / hr). Since the residence time of the resin composition at the orifice is long, the productivity of pellets is lowered and the amount of meshi generated tends to be increased.

上述のとおり、酸化劣化物の数及びダイプレートのオリフィス出口でのメヤニの発生量を抑え、ダイ部のオリフィスの出口から排出されるストランドを安定させ、ペレットの生産性を高め、良品のペレットの収率を上げることが可能な技術が求められていた。 As described above, the number of oxidative degradation products and the amount of shavings generated at the orifice outlet of the die plate are suppressed, the strands discharged from the orifice outlet of the die portion are stabilized, the productivity of pellets is increased, and the yield of non-defective pellets is increased. There was a need for technology that could raise the price.

本発明の目的は、酸化劣化物を低減するとともに、オリフィスの開口部でのメヤニの発生を抑制して、良質な熱可塑性樹脂組成物ペレットを製造することにある。 An object of the present invention is to produce high-quality thermoplastic resin composition pellets by reducing oxidative deterioration and suppressing the generation of shavings at the opening of the orifice.

本発明者は、上記課題を有利に解決するため鋭意検討を重ねた結果、圧縮粉砕したポリフェニレンエーテル樹脂を用いるとともに、ダイプレートのオリフィスを所定の態様としつつその開口部における樹脂の滞留時間を適正化することで、酸化劣化物の低減及びオリフィスの開口部でのメヤニの発生の効果的な抑制を図り、また、ストランドを安定して調製し、良質な熱可塑性樹脂組成物ペレットを得ることができることを見出し、本発明を完成させた。 As a result of diligent studies to solve the above problems advantageously, the present inventor uses a compression-crushed thermoplastic ether resin and appropriately adjusts the residence time of the resin at the opening while setting the orifice of the die plate as a predetermined mode. By making it possible, it is possible to reduce oxidative deterioration substances and effectively suppress the generation of eyebrows at the openings of the orifices, and to stably prepare strands to obtain high-quality thermoplastic resin composition pellets. We found what we could do and completed the present invention.

本発明の要旨は以下の通りである。
［１］ポリフェニレンエーテル樹脂を圧縮粉砕して、圧縮粉砕ポリフェニレンエーテル樹脂を得る工程と、
前記圧縮粉砕ポリフェニレンエーテル樹脂と熱可塑性樹脂（Ａ）とを溶融混練して、熱可塑性樹脂組成物を得る工程と、
内径Ｄが３〜８ｍｍ、長さＬが内径Ｄの０．３〜２．０倍である複数個のオリフィスを有するダイプレートが装着された押出機を用い、前記熱可塑性樹脂組成物の前記オリフィスでの平均滞留時間Ｔを１〜２０ミリ秒として、熱可塑性樹脂組成物ストランドを得る工程と、
前記熱可塑性樹脂組成物ストランドをペレタイズして、熱可塑性樹脂組成物ペレットを得る工程と、
を有することを特徴とする、熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造方法。
［２］前記圧縮粉砕ポリフェニレンエーテルは、平均粒径が１０００〜３０００μｍであり、粒径が１０６μｍ以下の割合が２０質量％以下である、［１］に記載の熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造方法。
［３］前記熱可塑性樹脂（Ａ）が、ポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、及びポリフェニレンサルファイドからなる群から選ばれる少なくとも１種である、［１］又は［２］に記載の熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造方法。
［４］前記複数個のオリフィスのうち前記ダイプレートの幅方向の最外端に位置する前記オリフィスの長さＬｏが、前記複数個のオリフィスのうち前記ダイプレートの幅方向の中心に最近接して位置する前記オリフィスの長さＬｃの０．５〜０．８倍である、［１］〜［３］のいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造方法。
［５］前記複数個のオリフィスのうち前記ダイプレートの幅方向の最外端に位置する前記オリフィスの内径Ｄｏが、前記複数個のオリフィスのうち前記ダイプレートの幅方向の中心に最近接して位置する前記オリフィスの内径Ｄｃの１．０５〜１．３倍である、［１］〜［４］のいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造方法。
［６］前記ダイプレートの前記オリフィスが開口する面及び前記オリフィスの内面の少なくとも一部の表面硬度が８００〜５０００である、［１］〜［５］のいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造方法。
［７］前記押出機の下流側に、冷却装置、ペレタイザー、脱水装置、ペレット冷却機、ペレット選別機、外潤剤添加装置、ペレット搬送装置、金属選別機、異物選別機、切粉分離機、中間タンク、製品タンク、金属探知機、乾燥空気発生装置及び脱水装置からなる群から選ばれる少なくとも１つをさらに用いる、［１］〜［６］のいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造方法。 The gist of the present invention is as follows.
[1] A step of compressing and pulverizing a polyphenylene ether resin to obtain a compression pulverized polyphenylene ether resin.
A step of melt-kneading the compression-milled polyphenylene ether resin and the thermoplastic resin (A) to obtain a thermoplastic resin composition, and
The orifice of the thermoplastic resin composition using an extruder equipped with a die plate having a plurality of orifices having an inner diameter D of 3 to 8 mm and a length L of 0.3 to 2.0 times the inner diameter D. In the step of obtaining the thermoplastic resin composition strand, with the average residence time T set to 1 to 20 ms.
A step of pelletizing the thermoplastic resin composition strand to obtain a thermoplastic resin composition pellet, and
A method for producing a thermoplastic resin composition pellet.
[2] The method for producing a thermoplastic resin composition pellet according to [1], wherein the compression-milled polyphenylene ether has an average particle size of 1000 to 3000 μm and a particle size of 106 μm or less is 20% by mass or less. ..
[3] The heat according to [1] or [2], wherein the thermoplastic resin (A) is at least one selected from the group consisting of polystyrene-based resins, polyamide-based resins, polyolefin-based resins, and polyphenylene sulfide. A method for producing a thermoplastic resin composition pellet.
[4] The length Lo of the orifice located at the outermost end of the plurality of orifices in the width direction of the die plate is in close contact with the center of the plurality of orifices in the width direction of the die plate. The method for producing a thermoplastic resin composition pellet according to any one of [1] to [3], which is 0.5 to 0.8 times the length Lc of the positioned orifice.
[5] The inner diameter Do of the orifice located at the outermost end of the plurality of orifices in the width direction of the die plate is located closest to the center of the plurality of orifices in the width direction of the die plate. The method for producing a thermoplastic resin composition pellet according to any one of [1] to [4], which is 1.05 to 1.3 times the inner diameter Dc of the orifice.
[6] The thermoplastic resin composition according to any one of [1] to [5], wherein the surface hardness of at least a part of the surface of the die plate on which the orifice opens and the inner surface of the orifice is 800 to 5000. How to make pellets.
[7] On the downstream side of the extruder, a cooling device, a pelletizer, a dehydrating device, a pellet cooler, a pellet sorter, an external moisturizer addition device, a pellet transfer device, a metal sorter, a foreign matter sorter, a chip separator, The thermoplastic resin composition pellet according to any one of [1] to [6], further using at least one selected from the group consisting of an intermediate tank, a product tank, a metal detector, a dry air generator and a dehydrator. Production method.

本発明によれば、酸化劣化物を低減するとともに、オリフィスの開口部でのメヤニの発生を抑制して、良質な熱可塑性樹脂組成物ペレットを製造することができる。 According to the present invention, it is possible to produce high-quality thermoplastic resin composition pellets by reducing oxidative deterioration products and suppressing the generation of shavings at the opening of the orifice.

本実施形態の熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造方法における、溶融混練工程以降の一例の概要について示す図である。It is a figure which shows the outline of an example after the melt-kneading step in the manufacturing method of the thermoplastic resin composition pellet of this embodiment. 本実施形態の熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造方法における、押出工程で用いられる押出機に装着されるダイ部の一例について示す図である。（Ａ）は、ダイ部をその底面に垂直な面で切断したときの断面図、具体的には、（Ｂ）に示す線Ｉ−Ｉに沿う面によるダイ部の断面図であり、（Ｂ）は、ダイ部をその底面に平行な面で切断したときの断面図、具体的には、（Ａ）に示す線ＩＩ−ＩＩに沿う面によるダイプレートの断面図である。It is a figure which shows an example of the die part attached to the extruder used in the extrusion process in the manufacturing method of the thermoplastic resin composition pellet of this embodiment. (A) is a cross-sectional view when the die portion is cut on a plane perpendicular to the bottom surface thereof, specifically, is a cross-sectional view of the die portion along the plane along the line I-I shown in (B). ) Is a cross-sectional view when the die portion is cut along a plane parallel to the bottom surface thereof, specifically, is a cross-sectional view of the die plate along the plane along the line II-II shown in (A).

以下、本発明を実施するための形態（以下、単に「本実施形態」という。）について、必要に応じて図面を参照しつつ詳細に説明する。以下の本実施形態は、本発明を説明するための例示であり、本発明を以下の内容に限定する趣旨ではない。そして、本発明は、その要旨の範囲内で適宜変形して実施することができる。 Hereinafter, embodiments for carrying out the present invention (hereinafter, simply referred to as “the present embodiment”) will be described in detail with reference to the drawings as necessary. The following embodiments are examples for explaining the present invention, and are not intended to limit the present invention to the following contents. The present invention can be appropriately modified and implemented within the scope of the gist thereof.

なお、図面中、上下左右等の位置関係は、特に断りのない限り、図面に示す位置関係に基づくものとする。また、図面中、同一要素又は同一機能を有する要素には同一符号を用いることとし、重複する説明は省略する。本実施形態の寸法比率は、図示の寸法比率に限られるものではない。 In the drawings, the positional relationships such as up, down, left, and right shall be based on the positional relationships shown in the drawings unless otherwise specified. Further, in the drawings, the same reference numerals are used for the same elements or elements having the same functions, and duplicate description will be omitted. The dimensional ratio of this embodiment is not limited to the dimensional ratio shown in the figure.

（熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造方法）
本実施形態の熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造方法は、少なくとも、ポリフェニレンエーテル樹脂の圧縮及び粉砕を行って、圧縮粉砕ポリフェニレンエーテル樹脂を得る工程（ＰＰＥ圧縮粉砕工程）、圧縮粉砕ポリフェニレンエーテル樹脂と熱可塑性樹脂（Ａ）とを溶融混練して、熱可塑性樹脂組成物を得る工程（溶融混練工程）、所定の複数個のオリフィスを有するダイプレートが装着された押出機を用い、熱可塑性樹脂組成物から熱可塑性樹脂組成物ストランドを得る工程（押出工程）、及び、熱可塑性樹脂組成物ストランドをペレタイズして、熱可塑性樹脂組成物ペレットを得る工程（ペレタイズ工程）を有する。
また、本実施形態の製造方法においては、任意に、押出工程とペレタイズ工程との間に、押出工程で得られた熱可塑性樹脂組成物ストランドを冷却装置を用いて冷却する工程（冷却工程）を実施してもよく、任意に、ペレタイズ工程の後に、熱可塑性樹脂組成物ペレットを後処理する工程（後処理工程）を適宜選択して実施してもよい。 (Manufacturing method of thermoplastic resin composition pellets)
The method for producing the thermoplastic resin composition pellet of the present embodiment is at least a step of compressing and crushing the polyphenylene ether resin to obtain a compression crushed polyphenylene ether resin (PPE compression crushing step), and heating with the compression crushed polyphenylene ether resin. A step of melt-kneading the plastic resin (A) to obtain a thermoplastic resin composition (melt-kneading step), a thermoplastic resin composition using an extruder equipped with a die plate having a plurality of predetermined orifices. It has a step of obtaining a thermoplastic resin composition strand from the resin (extrusion step) and a step of pelletizing the thermoplastic resin composition strand to obtain a thermoplastic resin composition pellet (pelletizing step).
Further, in the production method of the present embodiment, a step (cooling step) of cooling the thermoplastic resin composition strand obtained in the extrusion step by using a cooling device is optionally performed between the extrusion step and the pelletizing step. It may be carried out, or optionally, after the pelletizing step, the step (post-treatment step) for post-treating the thermoplastic resin composition pellets may be appropriately selected and carried out.

一方、使用する装置の観点から、本実施形態の製造方法においては、上記押出機の下流側に、冷却装置、ペレタイザー、脱水装置、ペレット冷却機、ペレット選別機、外潤剤添加装置、ペレット搬送装置、金属選別機、異物選別機、切粉分離機、中間タンク、製品タンク、金属探知機、乾燥空気発生装置及び脱水装置から選ばれる少なくとも１つをさらに用いてもよい。 On the other hand, from the viewpoint of the device to be used, in the manufacturing method of the present embodiment, a cooling device, a pelletizer, a dehydrating device, a pellet cooler, a pellet sorter, an external moisture addition device, and a pellet transfer are carried out downstream of the extruder. At least one selected from an apparatus, a metal sorter, a foreign matter sorter, a chip separator, an intermediate tank, a product tank, a metal detector, a dry air generator and a dehydrator may be further used.

以下では、「熱可塑性樹脂組成物ストランド」を単に「ストランド」と称することがあり、「熱可塑性樹脂組成物ペレット」を単に「ペレット」と称することがある。 Hereinafter, the "thermoplastic resin composition strand" may be simply referred to as a "strand", and the "thermoplastic resin composition pellet" may be simply referred to as a "pellet".

＜ＰＰＥ圧縮粉砕工程＞
ＰＰＥ圧縮粉砕工程は、ポリフェニレンエーテル樹脂の圧縮及び粉砕を行って、圧縮粉砕ポリフェニレンエーテル樹脂を得る工程である。 <PPE compression crushing process>
The PPE compression pulverization step is a step of compressing and pulverizing a polyphenylene ether resin to obtain a compression pulverized polyphenylene ether resin.

＜＜ポリフェニレンエーテル樹脂＞＞
本実施形態において用いるポリフェニレンエーテル樹脂としては、以下に限定されるものではないが、例えば、ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレンエーテル）、ポリ（２−メチル−６−エチル−１，４−フェニレンエーテル）、ポリ（２−メチル−６−フェニル−１，４−フェニレンエーテル）、ポリ（２，６−ジクロロ−１，４−フェニレンエーテル）等が挙げられ、さらに２，６−ジメチルフェノールと他のフェノール類（例えば、２，３，６−トリメチルフェノールや２−メチル−６−ブチルフェノール）との共重合体のごときポリフェニレンエーテル共重合体も挙げられる。ポリフェニレンエーテル樹脂は、１種単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。特に、ポリフェニレンエーテル樹脂としては、ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレンエーテル）、２，６−ジメチルフェノールと２，３，６−トリメチルフェノールとの共重合体が好ましく、ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレンエーテル）がより好ましい。 << Polyphenylene ether resin >>
The polyphenylene ether resin used in the present embodiment is not limited to the following, but is, for example, poly (2,6-dimethyl-1,4-phenylene ether) and poly (2-methyl-6-ethyl-1). , 4-Phenylene ether), poly (2-methyl-6-phenyl-1,4-phenylene ether), poly (2,6-dichloro-1,4-phenylene ether) and the like, and further 2,6- Polyphenylene ether copolymers such as copolymers of dimethylphenol and other phenols (eg, 2,3,6-trimethylphenol and 2-methyl-6-butylphenol) can also be mentioned. The polyphenylene ether resin may be used alone or in combination of two or more. In particular, as the polyphenylene ether resin, poly (2,6-dimethyl-1,4-phenylene ether), a copolymer of 2,6-dimethylphenol and 2,3,6-trimethylphenol is preferable, and poly (2). , 6-Dimethyl-1,4-phenylene ether) is more preferred.

本実施形態において用いるポリフェニレンエーテル樹脂は、例えば、所望の単量体成分を準備し、これらを重合槽内で常法に従って重合して、調製することができる。なお、重合は、芳香族炭化水素等の良溶媒の存在下で行ってもよい。或いは、本実施形態において用いるポリフェニレンエーテル樹脂は、市販のものであってもよい。 The polyphenylene ether resin used in the present embodiment can be prepared, for example, by preparing desired monomer components and polymerizing them in a polymerization tank according to a conventional method. The polymerization may be carried out in the presence of a good solvent such as an aromatic hydrocarbon. Alternatively, the polyphenylene ether resin used in the present embodiment may be commercially available.

そして、純度の観点から、本実施形態において用いるポリフェニレンエーテル樹脂は、バインダー成分として、残留している芳香族炭化水素系等の良溶媒を含むことが好ましい。ポリフェニレンエーテル樹脂における良溶媒の含有量としては、０．００５〜０．３質量％であることが好ましく、０．００５〜０．２５質量％であることがより好ましく、０．０１〜０．１質量％であることがさらに好ましい。圧縮時の温度や線圧にもよるが、ポリフェニレンエーテル樹脂に残留している良溶媒が０．００５質量％以上であれば、圧縮成型効果が十分に得られ、また、０．３質量％以下であれば、ポリフェニレンエーテル樹脂の溶融による変色を十分に抑制することができる。 From the viewpoint of purity, the polyphenylene ether resin used in the present embodiment preferably contains a residual good solvent such as an aromatic hydrocarbon as a binder component. The content of the good solvent in the polyphenylene ether resin is preferably 0.005 to 0.3% by mass, more preferably 0.005 to 0.25% by mass, and 0.01 to 0.1% by mass. It is more preferably mass%. Although it depends on the temperature and linear pressure during compression, if the good solvent remaining in the polyphenylene ether resin is 0.005% by mass or more, the compression molding effect can be sufficiently obtained, and 0.3% by mass or less. If this is the case, discoloration due to melting of the polyphenylene ether resin can be sufficiently suppressed.

本実施形態において用いるポリフェニレンエーテル樹脂は、還元粘度（単位ｇ／ｄｌ、３０℃のクロロホルム中で測定）が、０．１０〜０．７０であることが好ましい。ポリフェニレンエーテル樹脂の還元粘度が０．１０以上であることにより、得られる熱可塑性樹脂組成物ペレットの機械的強度を良好に保持することができ、また、０．７０以下であることにより、溶融混練時の流動性を保持することができる。同様の観点から、本実施形態において用いるポリフェニレンエーテル樹脂の還元粘度は、０．２０以上であることがより好ましく、０．３０以上であることがさらに好ましく、また、０．６５以下であることがより好ましく、０．６０以下であることがさらに好ましい。
なお、還元粘度は、ウベローデ粘度計を用いて、クロロホルム溶媒、３０℃、０．５ｇ／ｄｌ溶液で測定するものとする。 The polyphenylene ether resin used in the present embodiment preferably has a reduced viscosity (measured in chloroform at 30 ° C. in units of g / dl) of 0.10 to 0.70. When the reducing viscosity of the polyphenylene ether resin is 0.10 or more, the mechanical strength of the obtained thermoplastic resin composition pellets can be well maintained, and when it is 0.70 or less, melt-kneading can be performed. The fluidity of time can be maintained. From the same viewpoint, the reducing viscosity of the polyphenylene ether resin used in the present embodiment is more preferably 0.20 or more, further preferably 0.30 or more, and more preferably 0.65 or less. More preferably, it is 0.60 or less.
The reduced viscosity shall be measured using a Ubbelohde viscous meter in a chloroform solvent at 30 ° C. and a 0.5 g / dl solution.

ＰＰＥ圧縮粉砕工程で用いるポリフェニレンエーテル樹脂は、平均粒径が７００μｍ未満のものであるか、又は、粒径が７００μｍ未満の微粒子を集めたものであることが好ましい。
なお、平均粒径とは、累積５０％の粒子径を指すものとする。 The polyphenylene ether resin used in the PPE compression pulverization step preferably has an average particle size of less than 700 μm, or is a collection of fine particles having a particle size of less than 700 μm.
The average particle size refers to a cumulative particle size of 50%.

＜＜ポリフェニレンエーテル樹脂の圧縮＞＞
ＰＰＥ圧縮粉砕工程では、例えば、準備したポリフェニレンエーテル樹脂を、そのガラス転移温度（Ｔｇ）以下の温度で圧縮する。圧縮する際には、ポリフェニレンエーテル樹脂がＴｇを超える温度にならないようにする。圧縮時の温度としては、圧縮時にポリフェニレンエーテル樹脂がＴｇを超えることなく加圧が可能であれば特に制限されず、２０℃〜Ｔｇ以下であることが好ましく、２０〜１７０℃程度であることがより好ましい。なお、圧縮時の温度がＴｇを超えると、ポリフェニレンエーテル樹脂中に含まれ得る残存アミンが離脱し、加工時に品質の低下をもたらす虞がある。 << Compression of polyphenylene ether resin >>
In the PPE compression pulverization step, for example, the prepared polyphenylene ether resin is compressed at a temperature equal to or lower than its glass transition temperature (Tg). When compressing, the temperature of the polyphenylene ether resin should not exceed Tg. The temperature at the time of compression is not particularly limited as long as the polyphenylene ether resin can be pressurized without exceeding Tg at the time of compression, and is preferably 20 ° C. to Tg or less, preferably about 20 to 170 ° C. More preferred. If the temperature during compression exceeds Tg, the residual amine that may be contained in the polyphenylene ether resin may be released, resulting in deterioration of quality during processing.

ポリフェニレンエーテル樹脂の圧縮操作に使用することができる成型装置としては、例えば、圧縮ロールタイプ、打錠成型タイプ等の圧縮成型機が挙げられる。特に、対向して設けられた一対の加圧ロール間に見かけ比重の低いポリフェニレンエーテル樹脂を通過させ、後述の粉砕操作において、圧縮により得られた板状のポリフェニレンエーテル樹脂を粉砕して、所望の粒径に整粒することができるロールタイプの圧縮成型機を用いることが好ましい。 Examples of the molding apparatus that can be used for the compression operation of the polyphenylene ether resin include compression molding machines such as a compression roll type and a lock molding type. In particular, a polyphenylene ether resin having a low apparent specific gravity is passed between a pair of pressure rolls provided so as to face each other, and in a pulverization operation described later, the plate-shaped polyphenylene ether resin obtained by compression is pulverized to obtain a desired one. It is preferable to use a roll-type compression molding machine capable of pulverizing the particles to a particle size.

ロールタイプの圧縮成型機により板状のポリフェニレンエーテル樹脂を得る際、ロールタイプの圧縮成型機による線圧（ロール圧／ロール幅）は、０．７〜１１ｋＮ／ｃｍであることが好ましく、１．０〜８．０ｋＮ／ｃｍであることがより好ましく、１．５〜７．０ｋＮ／ｃｍであることがさらに好ましい。線圧が０．７ｋＮ／ｃｍ未満であると、圧縮効果が小さいため、ポリフェニレンエーテル樹脂の内部の空隙割合の低減が不十分であり、見かけ比重の向上が不十分となる上、圧縮物は脆く、粉砕時に微粉が生じやすい。また、線圧が１１ｋＮ／ｃｍ超であると、圧縮物が固くなり過ぎて、粉砕が容易でないため、逆に微粉の量が増加する。
なお、ロール間の隙間（ロールクリアランス）は、１〜３ｍｍ程度であることが好ましく、また、ロールの回転数は、２〜２０ｒｐｍであることが好ましい。 When a plate-shaped polyphenylene ether resin is obtained by a roll-type compression molding machine, the linear pressure (roll pressure / roll width) by the roll-type compression molding machine is preferably 0.7 to 11 kN / cm. It is more preferably 0 to 8.0 kN / cm, and even more preferably 1.5 to 7.0 kN / cm. If the linear pressure is less than 0.7 kN / cm, the compression effect is small, so that the reduction of the void ratio inside the polyphenylene ether resin is insufficient, the improvement of the apparent specific gravity is insufficient, and the compressed product is brittle. , Fine powder is likely to be generated during crushing. On the other hand, if the linear pressure exceeds 11 kN / cm, the compressed product becomes too hard and pulverization is not easy, so that the amount of fine powder increases.
The gap between the rolls (roll clearance) is preferably about 1 to 3 mm, and the rotation speed of the rolls is preferably 2 to 20 rpm.

圧縮操作では、圧縮後のポリフェニレンエーテル樹脂のかさ密度が好ましくは０．７０〜１．０ｇ／ｃｍ３、より好ましくは０．７２〜０．８５ｇ／ｃｍ３となるように、ポリフェニレンエーテル樹脂を圧縮することができる。この点に関し、圧縮操作に供するポリフェニレンエーテル樹脂は、加熱したもの（例えば、所望の単量体成分を重合し、次いで乾燥した直後のポリフェニレンエーテル樹脂など）であってもよく、非加熱のもの（例えば、所望の単量体成分を重合し、次いで乾燥した後、一定程度時間が経過したポリフェニレンエーテル樹脂、又は、市販のポリフェニレンエーテル樹脂など）であってもよい。
なお、ポリフェニレンエーテル樹脂のかさ密度は、（ポリフェニレンエーテル樹脂の重さ）／（ポリフェニレンエーテル樹脂の体積）で表すことができる。 In the compression operation, the polyphenylene ether resin is compressed so that the bulk density of the polyphenylene ether resin after compression is preferably 0.70 to 1.0 g / cm 3 , more preferably 0.72 to 0.85 g / cm 3. can do. In this regard, the polyphenylene ether resin to be subjected to the compression operation may be a heated one (for example, a polyphenylene ether resin immediately after polymerizing a desired monomer component and then drying), or an unheated one (for example, a polyphenylene ether resin immediately after drying). For example, a polyphenylene ether resin or a commercially available polyphenylene ether resin, which has been polymerized with a desired monomer component and then dried for a certain period of time, may be used.
The bulk density of the polyphenylene ether resin can be expressed by (weight of the polyphenylene ether resin) / (volume of the polyphenylene ether resin).

圧縮操作では、必要に応じ、バインダーとなる添加剤を用いてもよい。例えば、ポリフェニレンエーテル樹脂と添加剤とを事前にブレンダーで混合し、その後、それを圧縮成型機に供給してもよい。添加剤としては、例えば、リン系難燃剤等の難燃剤、酸化防止剤などが挙げられる。 In the compression operation, an additive serving as a binder may be used, if necessary. For example, the polyphenylene ether resin and the additive may be mixed in advance with a blender and then supplied to the compression molding machine. Examples of the additive include flame retardants such as phosphorus-based flame retardants and antioxidants.

圧縮操作で使用する成型装置は、その内部を酸素濃度１０体積％以下の雰囲気下に保持することが好ましい。酸素濃度を１０体積％以下とすることにより、粉じん爆発を防止するとともに、圧縮時にポリフェニレンエーテル樹脂の表面に付着した酸素を効果的に除去することができる。同様の観点から、成型装置内部の酸素濃度は、３体積％以下とすることがより好ましく、１体積％以下とすることがさらに好ましい。
なお、成型装置内部の酸素濃度を下げる方法としては、不活性ガス（窒素、二酸化炭素等）を供給する方法が一般的に、挙げられる。 It is preferable that the inside of the molding apparatus used in the compression operation is maintained in an atmosphere having an oxygen concentration of 10% by volume or less. By setting the oxygen concentration to 10% by volume or less, it is possible to prevent a dust explosion and effectively remove oxygen adhering to the surface of the polyphenylene ether resin during compression. From the same viewpoint, the oxygen concentration inside the molding apparatus is more preferably 3% by volume or less, and further preferably 1% by volume or less.
As a method for lowering the oxygen concentration inside the molding apparatus, a method of supplying an inert gas (nitrogen, carbon dioxide, etc.) is generally mentioned.

＜＜ポリフェニレンエーテル樹脂の粉砕＞＞
続いて、圧縮後のポリフェニレンエーテル樹脂を粉砕し、圧縮粉砕ポリフェニレンエーテル樹脂を得る。この粉砕操作では、整粒機を用いてもよく、これにより、圧縮粉砕ポリフェニレンエーテル樹脂の粒径を調整することができる。 << Crushing of polyphenylene ether resin >>
Subsequently, the compressed polyphenylene ether resin is pulverized to obtain a compressed pulverized polyphenylene ether resin. In this pulverization operation, a sizing machine may be used, whereby the particle size of the compression pulverized polyphenylene ether resin can be adjusted.

ポリフェニレンエーテル樹脂の粉砕操作に使用することができる粉砕装置としては、例えば、ジョークラッシャー、コーンクラッシャー、フレーククラッシャー、ハンマーミル、フェザーミル、ボールミル、高速回転ミル、及びジェットミル等が挙げられる。 Examples of the crushing device that can be used for the crushing operation of the polyphenylene ether resin include a jaw crusher, a cone crusher, a flake crusher, a hammer mill, a feather mill, a ball mill, a high-speed rotary mill, and a jet mill.

粉砕操作では、粉砕後のポリフェニレンエーテル樹脂（圧縮粉砕ポリフェニレンエーテル樹脂）のかさ密度が０．３５〜０．７０ｇ／ｃｃとなり、且つ、粒径が１０６μｍ以下の割合が好ましくは２０質量％以下、より好ましくは１５質量％未満、さらに好ましくは１０質量％未満となるように、粉砕装置のロータ回転数やスクリーン目開きを調整してもよい。 In the pulverization operation, the bulk density of the pulverized polyphenylene ether resin (compressed pulverized polyphenylene ether resin) is 0.35 to 0.70 g / cc, and the proportion of the particle size of 106 μm or less is preferably 20% by mass or less. The rotor rotation speed and screen opening of the pulverizer may be adjusted so as to preferably be less than 15% by mass, more preferably less than 10% by mass.

また、ＰＰＥ圧縮粉砕工程で得られる圧縮粉砕ポリフェニレンエーテル樹脂は、平均粒径が１０００〜３０００μｍであることが好ましい。圧縮粉砕ポリフェニレンエーテル樹脂の平均粒径が１０００μｍ以上であることにより、溶融混練工程での搬送能力を十分に確保して、樹脂組成物の温度の上昇を効果的に抑制することができ、また、３０００μｍ以下であることにより、後述する熱可塑性樹脂（Ａ）との溶融混練の際に、ミクロ混合性を高め、より良質な熱可塑性樹脂組成物ペレットを得ることができる。同様の観点から、圧縮粉砕ポリフェニレンエーテル樹脂の平均粒径は、１１００μｍ以上であることがより好ましく、１２００μｍ以上であることがさらに好ましく、また、２０００μｍ以下であることがより好ましく、１５００μｍ以下であることがさらに好ましい。 Further, the compression pulverized polyphenylene ether resin obtained in the PPE compression pulverization step preferably has an average particle size of 1000 to 3000 μm. When the average particle size of the compression-crushed polyphenylene ether resin is 1000 μm or more, it is possible to sufficiently secure the transport capacity in the melt-kneading step, effectively suppress the temperature rise of the resin composition, and also. When the thickness is 3000 μm or less, the micromixability is enhanced during melt-kneading with the thermoplastic resin (A) described later, and higher quality thermoplastic resin composition pellets can be obtained. From the same viewpoint, the average particle size of the compressed pulverized polyphenylene ether resin is more preferably 1100 μm or more, further preferably 1200 μm or more, and further preferably 2000 μm or less, and 1500 μm or less. Is even more preferable.

さらに、ＰＰＥ圧縮粉砕工程で得られる圧縮粉砕ポリフェニレンエーテル樹脂は、粒径が１０６μｍ以下の割合が２０質量％以下であることも好ましい。圧縮粉砕ポリフェニレンエーテル樹脂において粒径が１０６μｍ以下の割合が２０質量％以下であることにより、溶融混練工程での搬送能力を十分に確保して、樹脂組成物の温度の上昇を効果的に抑制することができる。同様の観点から、圧縮粉砕ポリフェニレンエーテル樹脂は、粒径が１０６μｍ以下の割合が、１５質量％未満であることがより好ましく、１０質量％未満であることがさらに好ましい。 Further, the compression pulverized polyphenylene ether resin obtained in the PPE compression pulverization step preferably has a particle size of 106 μm or less in a proportion of 20% by mass or less. When the ratio of the particle size of the compression pulverized polyphenylene ether resin to 106 μm or less is 20% by mass or less, the transport capacity in the melt-kneading step is sufficiently secured, and the temperature rise of the resin composition is effectively suppressed. be able to. From the same viewpoint, the compression-milled polyphenylene ether resin has a particle size of 106 μm or less, more preferably less than 15% by mass, and even more preferably less than 10% by mass.

＜溶融混練工程＞
溶融混練工程は、ＰＰＥ圧縮粉砕工程で得られた圧縮粉砕ポリフェニレンエーテル樹脂と、熱可塑性樹脂（Ａ）とを溶融混練して、熱可塑性樹脂組成物を得る工程である。また、溶融混練工程では、必要に応じて、溶融混練の材料として、リン系難燃剤、粉体フィラー、繊維状フィラー、各種添加剤などをさらに用いることができる。
なお、溶融混練工程は、上述したＰＰＥ圧縮粉砕工程と、連続的に実施してもよく、非連続的に実施してもよい。ただし、溶融混練工程は、ＰＰＥ圧縮粉砕工程で得られた圧縮粉砕ポリフェニレンエーテル樹脂を一定期間保管した後に実施するなどのように、上述したＰＰＥ圧縮粉砕工程とは非連続的に実施するのが通常である。 <Melting and kneading process>
The melt-kneading step is a step of melt-kneading the compression-milled polyphenylene ether resin obtained in the PPE compression-milling step and the thermoplastic resin (A) to obtain a thermoplastic resin composition. Further, in the melt-kneading step, a phosphorus-based flame retardant, a powder filler, a fibrous filler, various additives and the like can be further used as a material for melt-kneading, if necessary.
The melt-kneading step may be carried out continuously or discontinuously with the above-mentioned PPE compression crushing step. However, the melt-kneading step is usually carried out discontinuously from the above-mentioned PPE compression crushing step, such as being carried out after storing the compression crushing polyphenylene ether resin obtained in the PPE compression crushing step for a certain period of time. Is.

＜＜熱可塑性樹脂（Ａ）＞＞
本実施形態の溶融混練工程において用いる熱可塑性樹脂（Ａ）としては、例えば、ゼネラルパーパスポリスチレン（ＧＰＰＳ）、ハイインパクトポリスチレン（ＨＩＰＳ）、スチレン・ブタジエン共重合体（スチレン・ブタジエンブロック共重合体、水素添加スチレン・ブタジエンブロック共重合体）等のポリスチレン系樹脂；スチレン・アクリロニトリル共重合体、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体等のスチレン・アクリロニトリル系共重合体；６ナイロン、６６ナイロン、６１０ナイロン等のポリアミド系樹脂；直鎖状低密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン（ホモ、コポリマー）等のポリオレフィン系樹脂；ポリフェニレンサルファイド；などが挙げられる。熱可塑性樹脂（Ａ）は、１種単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。これらの中でも、熱可塑性樹脂（Ａ）としては、より良質なペレットを得る観点から、ポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、及びポリフェニレンサルファイドからなる群から選ばれる少なくとも１種であることが好ましい。
なお、本実施形態において、「熱可塑性樹脂（Ａ）」は、ポリフェニレンエーテル樹脂を含まないものとする。 << Thermoplastic Resin (A) >>
Examples of the thermoplastic resin (A) used in the melt-kneading step of the present embodiment include general purpose polystyrene (GPPS), high-impact polystyrene (HIPS), and styrene-butadiene copolymer (styrene-butadiene block copolymer, hydrogen). Polystyrene resin such as (added styrene / butadiene block copolymer); styrene / acrylonitrile copolymer such as styrene / acrylonitrile copolymer, acrylonitrile / butadiene / styrene copolymer; 6 nylon, 66 nylon, 610 nylon, etc. Polystyrene-based resins; polyolefin-based resins such as linear low-density polyethylene, low-density polyethylene, high-density polyethylene, and polypropylene (homo, copolymer); polyphenylene sulfide; and the like. The thermoplastic resin (A) may be used alone or in combination of two or more. Among these, the thermoplastic resin (A) is at least one selected from the group consisting of polystyrene-based resin, polyamide-based resin, polyolefin-based resin, and polyphenylene sulfide from the viewpoint of obtaining better quality pellets. preferable.
In this embodiment, the "thermoplastic resin (A)" does not contain a polyphenylene ether resin.

熱可塑性樹脂（Ａ）として用いることができる上記のスチレン・ブタジエン共重合体は、一部がランダム状であっても、テーパー状であってもよい。また、当該スチレン・ブタジエン共重合体は、重量平均分子量が３万〜５０万であることが好ましく、スチレン含有率が２５〜７０質量％であることが好ましく、また、ブタジエン含有率が７５〜３０質量％であることが好ましい。 The above-mentioned styrene-butadiene copolymer that can be used as the thermoplastic resin (A) may be partially random or tapered. The styrene-butadiene copolymer preferably has a weight average molecular weight of 30,000 to 500,000, a styrene content of 25 to 70% by mass, and a butadiene content of 75 to 30. It is preferably mass%.

＜＜リン系難燃剤＞＞
本実施形態の溶融混練工程においては、難燃性をより向上させる観点から、溶融混練の材料として、リン系難燃剤をさらに用いることができる。リン系難燃剤としては、例えば、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、トリキシレニルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、２−エチルヘキシルジフェニルホスフェート、ｔｅｒｔ−ブチルフェニルジフェニルホスフェート、ビス−（ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）フェニルホスフェート、トリス−（ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ホスフェート、イソプロピルフェニルジフェニルホスフェート、ビス−（イソプロピルフェニル）ジフェニルホスフェート、トリス−（イソプロピルフェニル）ホスフェート等の芳香族リン酸エステル類；レゾルシノールビス−ジフェニルホスフェート（ＲＤＰ）、レゾルシノールビス−ジキシレニルホスフェート、ビスフェノールＡビス−ジフェニルホスフェート、ビフェニルビス−ジフェニルホスフェート等の縮合リン酸エステル類；フォスファーゼン化合物等が挙げられる。リン系難燃剤は、１種単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
また、本実施形態の溶融混練工程において、リン系難燃剤を用いる割合は、３０質量％未満であることが好ましい。 << Phosphorus flame retardant >>
In the melt-kneading step of the present embodiment, a phosphorus-based flame retardant can be further used as a material for melt-kneading from the viewpoint of further improving flame retardancy. Examples of phosphorus-based flame retardants include triphenyl phosphate, tricresyl phosphate, trixylenyl phosphate, cresil diphenyl phosphate, 2-ethylhexyl diphenyl phosphate, tert-butylphenyl diphenyl phosphate, and bis- (tert-butylphenyl) phenyl. Aromatic phosphates such as phosphate, tris- (tert-butylphenyl) phosphate, isopropylphenyldiphenyl phosphate, bis- (isopropylphenyl) diphenyl phosphate, tris- (isopropylphenyl) phosphate; resorcinol bis-diphenyl phosphate (RDP) , Resolsinol bis-dixylenyl phosphate, condensed phosphate esters such as bisphenol A bis-diphenyl phosphate, biphenyl bis-diphenyl phosphate; phosphazene compounds and the like. The phosphorus flame retardant may be used alone or in combination of two or more.
Further, in the melt-kneading step of the present embodiment, the ratio of using the phosphorus-based flame retardant is preferably less than 30% by mass.

＜＜粉体フィラー＞＞
本実施形態の溶融混練工程においては、溶融混練の材料として、粉体フィラーをさらに用いてもよい。粉体フィラーとしては、例えば、チタン酸カリウムウイスカー、硫酸マグネシウムウイスカー、ホウ酸アルミニウムウイスカー、炭酸カルシウムウイスカー、炭化ケイ素ウイスカー、酸化亜鉛ウイスカー、ケイ酸カルシウム（ワラストナイト）、マイカ、タルク、ガラスフレーク、炭酸カルシウム、クレー、カオリン、硫酸バリウム、シリカ、アルミナ、酸化マグネシウム、硫酸マグネシウムなどが挙げられ、特に、ケイ酸カルシウム、マイカ、タルク、ガラスフレーク、ガラス粉砕品、酸化チタン、炭酸カルシウム、カオリン、シリカが好ましい。粉体フィラーは、１種単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。粉体フィラーのサイズとしては、平均粒径が、０．０１〜５００μｍ未満であってもよく、０．０１〜３００μｍであることが好ましく、０．１μｍ以上１０６μｍ未満であることがさらに好ましい。
また、本実施形態の溶融混練工程において、粉体フィラーを用いる割合は、６０質量％未満であることが好ましい。 << Powder Filler >>
In the melt-kneading step of the present embodiment, a powder filler may be further used as a material for melt-kneading. Examples of the powder filler include potassium titanate whisker, magnesium sulfate whisker, aluminum borate whisker, calcium carbonate whisker, silicon carbide whisker, zinc oxide whisker, calcium silicate (warastonite), mica, talc, and glass flakes. Calcium carbonate, clay, kaolin, barium sulfate, silica, alumina, magnesium oxide, magnesium sulfate, etc. are mentioned, and in particular, calcium silicate, mica, talc, glass flakes, crushed glass, titanium oxide, calcium carbonate, kaolin, silica. Is preferable. The powder filler may be used alone or in combination of two or more. As for the size of the powder filler, the average particle size may be 0.01 to less than 500 μm, preferably 0.01 to 300 μm, and more preferably 0.1 μm or more and less than 106 μm.
Further, in the melt-kneading step of the present embodiment, the ratio of using the powder filler is preferably less than 60% by mass.

＜＜繊維状フィラー＞＞
本実施形態の溶融混練工程においては、溶融混練の材料として、繊維状フィラーをさらに用いてもよい。繊維状フィラーとしては、例えば、ガラス繊維、炭素繊維、金属繊維などが挙げられる。繊維状フィラーは、１種単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。繊維状フィラーのサイズとしては、繊維径が５〜５０μｍ、繊維長さが１〜５ｍｍであることが好ましい。
また、本実施形態の溶融混練工程において、繊維状フィラーを用いる割合は、６０質量％未満であることが好ましい。 << Fibrous filler >>
In the melt-kneading step of the present embodiment, a fibrous filler may be further used as a material for melt-kneading. Examples of the fibrous filler include glass fiber, carbon fiber, metal fiber and the like. The fibrous filler may be used alone or in combination of two or more. The size of the fibrous filler is preferably 5 to 50 μm in fiber diameter and 1 to 5 mm in fiber length.
Further, in the melt-kneading step of the present embodiment, the ratio of using the fibrous filler is preferably less than 60% by mass.

＜＜カルボキシル基変性重合体＞＞
なお、本実施形態の溶融混練工程においては、上述したポリスチレン系樹脂として、カルボキシル基を含有するモノマー（例えば、クエン酸、無水マレイン酸等）とスチレンモノマーとを共重合してなる樹脂や、カルボキシル基を含有するモノマーを押出機でグラフト付加した樹脂を用いることができ、また、上記ポリフェニレンエーテル樹脂として、カルボキシル基を含有するモノマーを押出機でグラフト付加した樹脂を用いることができる（以下、これらの樹脂を総称して、「カルボキシル基変性重合体」という）。ただし、本実施形態の溶融混練工程において、上記カルボキシル基変性重合体を用いる割合は、５質量％未満であることが好ましい。 << Carboxylic acid modified polymer >>
In the melt-kneading step of the present embodiment, as the above-mentioned polystyrene-based resin, a resin obtained by copolymerizing a carboxyl group-containing monomer (for example, citric acid, maleic anhydride, etc.) and a styrene monomer, or a carboxyl. A resin obtained by grafting a group-containing monomer with an extruder can be used, and as the polyphenylene ether resin, a resin obtained by grafting a carboxyl group-containing monomer with an extruder can be used (hereinafter, these). Resins are collectively referred to as "carboxyl group-modified polymer"). However, in the melt-kneading step of the present embodiment, the ratio of using the carboxyl group-modified polymer is preferably less than 5% by mass.

＜＜各種添加剤＞＞
本実施形態の溶融混練工程においては、溶融混練の材料として、各種添加剤をさらに用いることができる。添加剤としては、例えば、液体添加剤（シリコンオイル、炭化水素系オイル、水等）、粉体フィラー分散剤（エチレンビスアマイド、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸等）、オレフィン系エラストマー（エチレン・プロプレンエラストマー、エチレン・オクテンエラストマー）、官能基付与剤（マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、無水マレイン酸、リンゴ酸、クエン酸等）、各種着色剤、着色補剤（酸化チタン等）、紫外線吸収剤、耐電防止剤、安定剤（酸化亜鉛、硫化亜鉛、燐系、イオウ系、ヒンダードフェノール系等）等が挙げられる。 << Various additives >>
In the melt-kneading step of the present embodiment, various additives can be further used as the material for melt-kneading. Examples of additives include liquid additives (silicon oil, hydrocarbon oil, water, etc.), powder filler dispersants (ethylene bisamide, calcium stearate, zinc stearate, citric acid, etc.), and olefin elastomers (ethylene).・ Proprene elastomer, ethylene / octene elastomer), functional group-imparting agents (maleic acid, fumaric acid, itaconic acid, maleic anhydride, malic acid, citric acid, etc.), various colorants, coloring supplements (titanium oxide, etc.), Examples thereof include ultraviolet absorbers, antistatic agents, stabilizers (zinc oxide, zinc sulfide, phosphorus type, sulfur type, hindered phenol type, etc.).

＜＜溶融混練＞＞
そして、本実施形態の溶融混練工程においては、上述した材料を用いて溶融混練することにより、熱可塑性樹脂組成物を得ることができる。溶融混練の条件は、目的や用途に応じて、適宜定めてよい。なお、溶融混練は、押出機を用いて実施することができ、かかる押出機としては、押出工程に関して後述するような押出機が挙げられる。即ち、後述するような押出機を用いれば、少なくとも溶融混練工程と押出工程とを、連続的に実施することができる。 << Melt kneading >>
Then, in the melt-kneading step of the present embodiment, a thermoplastic resin composition can be obtained by melt-kneading using the above-mentioned materials. The conditions for melt-kneading may be appropriately determined according to the purpose and application. The melt-kneading can be carried out by using an extruder, and examples of such an extruder include an extruder as described later with respect to the extrusion step. That is, if an extruder as described later is used, at least the melt-kneading step and the extrusion step can be continuously carried out.

＜押出工程＞
押出工程は、所定の押出機を用い、溶融混練工程で得られた熱可塑性樹脂組成物からストランドを得る工程である。本実施形態の押出工程では、内径Ｄが３〜８ｍｍ、長さＬが内径Ｄの０．３〜２．０倍である複数個のオリフィスを有するダイプレートが装着された押出機を用いることを肝要とする。更に、本実施形態の押出工程では、溶融混練された熱可塑性樹脂組成物のオリフィスでの平均滞留時間Ｔを１〜２０ミリ秒として、ストランドを得ることを肝要とする。これらにより、ダイプレートのオリフィスの開口部における樹脂組成物の温度を低減するができ、オリフィスの開口部でのメヤニの発生を抑制することができるとともに、熱可塑性樹脂組成物ストランドを安定して調製し、熱可塑性樹脂組成物ペレットを高い良品率で得ることも可能となる。 <Extrusion process>
The extrusion step is a step of obtaining strands from the thermoplastic resin composition obtained in the melt-kneading step using a predetermined extruder. In the extrusion step of the present embodiment, an extruder equipped with a die plate having a plurality of orifices having an inner diameter D of 3 to 8 mm and a length L of 0.3 to 2.0 times the inner diameter D is used. It is essential. Further, in the extrusion step of the present embodiment, it is important to obtain a strand by setting the average residence time T of the melt-kneaded thermoplastic resin composition at the orifice to 1 to 20 milliseconds. As a result, the temperature of the resin composition at the orifice opening of the die plate can be reduced, the generation of shavings at the orifice opening can be suppressed, and the thermoplastic resin composition strand can be stably prepared. However, it is also possible to obtain thermoplastic resin composition pellets at a high non-defective rate.

上記押出機としては、図１に示すように、ダイ部２を有し、溶融混練工程と押出工程とを一括で連続的に実施することができる押出機１が挙げられる。
押出機１としては、特に限定されることなく、例えば、単軸押出機、二軸押出機等の多軸押出機等が挙げられる。単軸押出機としては、例えば、スクリュー軸が前後に駆動しながら回転する、ブッス社製の単軸押出機（コニーダシリーズ）、異方向回転二軸押出機、同方向回転二軸押出機（例えば、コペリオン社製のＺＳＫシリーズ、東芝機械社製のＴＥＭシリーズ、日本製鋼所社製のＴＥＸシリーズ）等が挙げられる。押出機１としては、高トルクの押出機、例えば、コペリオン社製のＭｃシリーズ、ＭｃＰｌｕｓシリーズ、Ｍｃ１８シリーズ、東芝機械社製のＳＳシリーズ、ＳＸシリーズ、日本製鋼所社製のα２シリーズ、α３シリーズが好ましい。
押出機１の規格や大きさは、特に限定されないが、バレル内径（直径）４０〜３００ｍｍであることが好ましく、バレル有効長はバレル内径の１０〜６０倍であることが好ましい。
押出機１のバレル構成としては、特に限定されることなく、複数のバレルを含み、所望のバレルにおいて、固体搬送ゾーン、溶融体搬送ゾーン、混練ゾーン等を形成するものとしてよく、所望のバレルに、真空ベントや大気ベント等のベントを設けてもよく、トップフィーダー、サイドフィーダー、液状添加装置を設けてもよい。各ゾーンの長さとしては、押出機長さ（バレル有効長）を１００％とした場合、固体搬送ゾーンの長さは、１０〜３０％であり、溶融体搬送ゾーンの長さは、３０〜８５％であり、混練ゾーンの長さは、５〜４０％としてよい。
バレルに使用するスクリューエレメントとしては、例えば、２条又は３条のニーディングブロック（右廻り、左廻り、ニュートラル、逆送り）、２条又は３条のフライトスクリュー（右廻り、左廻り）、１条、２条又は３条の切り欠きスクリューやカットスクリュー、バリスターリング等が挙げられ、これらを適宜組み合わせて用いてよい。
押出量としては、特に限定されないが、例えば、５８ｍｍΦ二軸押出機では、３００〜１５００ｋｇ／ｈｒとしてよく、スクリューの回転数としては、３００〜１５００ｒｐｍとしてよい。 As the extruder, as shown in FIG. 1, an extruder 1 having a die portion 2 and capable of continuously performing a melt-kneading step and an extrusion step in a batch can be mentioned.
The extruder 1 is not particularly limited, and examples thereof include a multi-screw extruder such as a single-screw extruder and a twin-screw extruder. As the single-screw extruder, for example, a single-screw extruder manufactured by Buss (Conida series), a different-direction rotary twin-screw extruder, and a unidirectional rotary twin-screw extruder (conider series) in which the screw shaft rotates while being driven back and forth. For example, the ZSK series manufactured by Coperion, the TEM series manufactured by Toshiba Machinery Co., Ltd., and the TEX series manufactured by Japan Steel Works Co., Ltd.) can be mentioned. Extruders 1 include high-torque extruders such as Coperion's Mc series, McPlus series, Mc18 series, Toshiba Machine's SS series, SX series, Japan Steel Works' α2 series, and α3 series. preferable.
The standard and size of the extruder 1 are not particularly limited, but the barrel inner diameter (diameter) is preferably 40 to 300 mm, and the barrel effective length is preferably 10 to 60 times the barrel inner diameter.
The barrel configuration of the extruder 1 is not particularly limited, and may include a plurality of barrels and form a solid transport zone, a melt transport zone, a kneading zone, etc. in a desired barrel, and the desired barrel may be formed. , A vent such as a vacuum vent or an atmospheric vent may be provided, and a top feeder, a side feeder, and a liquid addition device may be provided. As for the length of each zone, when the extruder length (barrel effective length) is 100%, the solid transport zone length is 10 to 30%, and the melt transport zone length is 30 to 85. The length of the kneading zone may be 5 to 40%.
Screw elements used for barrels include, for example, two or three kneading blocks (right turn, left turn, neutral, reverse feed), two or three line flight screws (right turn, left turn), and one. Articles, 2 or 3 notch screws, cut screws, barrel rings, etc. may be mentioned, and these may be used in combination as appropriate.
The extrusion amount is not particularly limited, but for example, in a 58 mmΦ twin-screw extruder, it may be 300 to 1500 kg / hr, and the rotation speed of the screw may be 300 to 1500 rpm.

本実施形態の押出工程の一例では、次いで、押出機１の先端部に設けられているダイ部２で、溶融状態の熱可塑性樹脂組成物をストランドにする。 In an example of the extrusion process of the present embodiment, the die portion 2 provided at the tip of the extruder 1 is then used to strand the thermoplastic resin composition in a molten state.

図２に、押出機に装着されるダイ部の一例について示す。図２（Ａ）は、ダイ部をその底面に垂直な面で切断したときの断面図、具体的には、図２（Ｂ）に示す線Ｉ−Ｉに沿う面によるダイ部の断面図であり、図２（Ｂ）は、ダイ部をその底面に平行な面で切断したときの断面図、具体的には、図２（Ａ）に示す線ＩＩ−ＩＩに沿う面によるダイプレートの断面図である。 FIG. 2 shows an example of a die portion mounted on the extruder. FIG. 2A is a cross-sectional view of the die portion cut along a plane perpendicular to the bottom surface thereof, specifically, a cross-sectional view of the die portion along the line I-I shown in FIG. 2B. Yes, FIG. 2B is a cross-sectional view when the die portion is cut along a plane parallel to the bottom surface thereof, specifically, a cross-sectional view of the die plate along the plane along lines II-II shown in FIG. 2A. It is a figure.

図２に示すダイ部２とは、オリフィスの延在方向と押出機の軸方向とのなす傾斜角度（図示せず）が異なること以外は、同様の構成を有するものとしてよい。
具体的には、図２に示すダイ部２では、図２（Ａ）の断面において、オリフィスの延在方向と押出機の軸方向とのなす傾斜角度（図示せず）は０〜６０°としてよい。 The die portion 2 shown in FIG. 2 may have the same configuration except that the inclination angle (not shown) formed by the extending direction of the orifice and the axial direction of the extruder is different.
Specifically, in the die portion 2 shown in FIG. 2, the inclination angle (not shown) formed by the extension direction of the orifice and the axial direction of the extruder is 0 to 60 ° in the cross section of FIG. 2 (A). Good.

ダイ部２は、ダイ接続部２１、溶融した熱可塑性樹脂組成物に含まれる異物をろ過により除去するためのスクリーンチェンジャー部２２、マニホールド部２３、ダイプレート部２４からなる。 The die portion 2 includes a die connecting portion 21, a screen changer portion 22 for removing foreign substances contained in the molten thermoplastic resin composition by filtration, a manifold portion 23, and a die plate portion 24.

スクリーンチェンジャー部２２は、目開きが＃２０〜＃３００の金属メッシュを１種単独で又は２種以上組み合わせて取り付けることが可能なブレーカープレートが装着されていてもよい。ブレーカープレートには、ろ過面積を１．５〜２．０倍に増やすことが可能なスーパープレートが装着されていてもよい。また、熱可塑性樹脂組成物が粉体フィラーや繊維状フィラーなどの強化材を含む場合には、ブレーカープレートが取り外されていてもよい。 The screen changer portion 22 may be equipped with a breaker plate to which one type of metal mesh having a mesh size of # 20 to # 300 can be attached alone or in combination of two or more types. The breaker plate may be equipped with a super plate capable of increasing the filtration area by 1.5 to 2.0 times. Further, when the thermoplastic resin composition contains a reinforcing material such as a powder filler or a fibrous filler, the breaker plate may be removed.

マニホールド部２３は、内部に樹脂組成物の流路を備えるものであり、ここで、樹脂組成物の流路の幅（ダイ部２の幅方向の長さ）は、ダイ部２の先端に向かって（押出機の軸方向の上流側から下流側に向かって）漸増している。具体的には、図２（Ｂ）において、流路を画成する線は、ダイ部２の幅方向について両側について対称に、流路の幅が漸増を開始する位置からダイ部２の先端に向かって、直線状に延びている。
なお、本実施形態のマニホールド部２３は、図２（Ｂ）に示すものに限定されることなく、流路を画成する線は、ダイ部２の幅方向について両側について非対称であってもよく、曲線状に延びていてもよいが、生産性等の観点から、対称であることが好ましく、直線状であることが好ましい。 The manifold portion 23 includes a flow path of the resin composition inside, and here, the width of the flow path of the resin composition (the length in the width direction of the die portion 2) is directed toward the tip of the die portion 2. (From the upstream side to the downstream side in the axial direction of the extruder), the number is gradually increasing. Specifically, in FIG. 2B, the line defining the flow path is symmetrical on both sides in the width direction of the die portion 2 from the position where the width of the flow path starts to gradually increase to the tip of the die portion 2. It extends in a straight line toward it.
The manifold portion 23 of the present embodiment is not limited to that shown in FIG. 2B, and the lines defining the flow path may be asymmetrical on both sides in the width direction of the die portion 2. , It may extend in a curved shape, but from the viewpoint of productivity and the like, it is preferably symmetrical and preferably linear.

ここで、図２（Ｂ）に示すように、ダイ部２をその底面に平行な面で切断したときの断面図における、流路の幅が一定である部分において流路を画成する線と、流路の幅が漸増する部分において流路を画成する線とのなす角度θ１としては、２０〜７０°であることが好ましく、さらに好ましくは２５〜６５°である。
なお、角度θ１とは、流路の幅が一定である部分において流路を画成する線と、流路の幅が漸増する部分において流路を画成する線とのなす角度のうち小さい方の角度をいう。
上記角度θ１を２０°以上とすれば、ダイプレート部２４に設けるオリフィスの数を増やす（生産量が上げる）ことが可能となり、上記角度θ１が７０°を超えると、ダイ部２の幅方向の両端において、溶融状態の樹脂組成物の流動性が低下して、ダイプレート部２４の中心部のストランドと両端のストランドとの間で流速に差が生じ、両端のストランドの調製が不安定になりやすい。
なお、角度θ１は、流路の中心を通る断面において定めてよい。また、流路を画成する線の全部又は一部が曲線状である場合には、その線を平均的な直線状の線として捉えたうえで、角度θ１を定めてもよい。 Here, as shown in FIG. 2B, in the cross-sectional view when the die portion 2 is cut along a plane parallel to the bottom surface thereof, the line defining the flow path in the portion where the width of the flow path is constant. The angle θ1 formed by the line defining the flow path in the portion where the width of the flow path gradually increases is preferably 20 to 70 °, more preferably 25 to 65 °.
The angle θ1 is the smaller of the angles formed by the line defining the flow path in the portion where the width of the flow path is constant and the line defining the flow path in the portion where the width of the flow path gradually increases. The angle of.
When the angle θ1 is 20 ° or more, the number of orifices provided in the die plate portion 24 can be increased (the production amount is increased), and when the angle θ1 exceeds 70 °, the width direction of the die portion 2 is increased. At both ends, the fluidity of the molten resin composition decreases, a difference in flow velocity occurs between the strands at the center of the die plate portion 24 and the strands at both ends, and the preparation of the strands at both ends becomes unstable. Cheap.
The angle θ1 may be determined in a cross section passing through the center of the flow path. Further, when all or a part of the lines defining the flow path are curved, the angle θ1 may be determined after considering the lines as average straight lines.

ダイプレート部２４は、溶融状態の熱可塑性樹脂組成物をストランドにするためのものであり、円柱形状の貫通孔であるオリフィス２４ｏを複数個有している。
オリフィスの数としては、１０個以上であることが好ましく、さらに好ましくは１２個以上であり、より好ましくは１５個以上である。
オリフィスの内径Ｄとしては、３．０〜８．０ｍｍであり、好ましくは３．５〜８．０ｍｍであり、さらに好ましくは４．０〜７．０ｍｍである。内径Ｄが３．０ｍｍより小さいとダイ圧が上がりやすく、樹脂組成物の温度が高くなり、また、８．０ｍｍより大きいとダイ圧が下がり過ぎて、ストランドの安定性が低下する。
オリフィスの長さＬとしては、オリフィスの内径Ｄの、０．３〜２．０倍であり、好ましくは０．４〜１．５倍であり、さらに好ましくは０．５〜１．０倍である。オリフィスの長さＬのオリフィスの内径Ｄに対する割合（Ｌ／Ｄ）が０．３より小さいとダイ圧が下がり過ぎて、ストランドが不安定になるおそれがある。Ｌ／Ｄが２．０より大きいとダイ圧が上がり過ぎて、樹脂組成物の温度が上がりメヤニが増えるとともに、溶融状態の樹脂組成物とオリフィス２４ｏの内壁との摩擦が大きくなりメヤニがさらに増えるおそれがある。 The die plate portion 24 is for forming a molten thermoplastic resin composition into a strand, and has a plurality of orifices 24o which are cylindrical through holes.
The number of orifices is preferably 10 or more, more preferably 12 or more, and even more preferably 15 or more.
The inner diameter D of the orifice is 3.0 to 8.0 mm, preferably 3.5 to 8.0 mm, and more preferably 4.0 to 7.0 mm. If the inner diameter D is smaller than 3.0 mm, the die pressure tends to increase and the temperature of the resin composition increases, and if it is larger than 8.0 mm, the die pressure decreases too much and the stability of the strand decreases.
The length L of the orifice is 0.3 to 2.0 times, preferably 0.4 to 1.5 times, more preferably 0.5 to 1.0 times the inner diameter D of the orifice. is there. If the ratio (L / D) of the length L of the orifice to the inner diameter D of the orifice is less than 0.3, the die pressure may drop too much and the strand may become unstable. If the L / D is larger than 2.0, the die pressure rises too much, the temperature of the resin composition rises and the meshiness increases, and the friction between the molten resin composition and the inner wall of the orifice 24o increases and the meshiness further increases. There is a risk.

特に、スケールの小さい押出機で押出量を上げて運転する場合、オリフィスの数を増やして、ダイ圧を下げる必要がある。そして、オリフィスの数を増やすと、マニホールド部２３の流路の幅を広げる必要がある。さらに、マニホールド部２３の流路の幅を広げると、マニホールド部２３の両端を流れる樹脂の流速が極端に遅くなり、両端のストランドの安定性が悪くなる傾向がある。 In particular, when operating with a small scale extruder with a large extrusion rate, it is necessary to increase the number of orifices and reduce the die pressure. Then, when the number of orifices is increased, it is necessary to widen the width of the flow path of the manifold portion 23. Further, when the width of the flow path of the manifold portion 23 is widened, the flow velocity of the resin flowing through both ends of the manifold portion 23 becomes extremely slow, and the stability of the strands at both ends tends to deteriorate.

本実施形態の押出工程では、溶融混練された熱可塑性樹脂組成物のオリフィスでの平均滞留時間Ｔを、１〜２０ミリ秒とすることを肝要とする。平均滞留時間Ｔは、好ましくは２〜１５ミリ秒であり、さらに好ましくは３〜１５ミリ秒である。
なお、平均滞留時間Ｔは、下記式により算出することができる。
平均滞留時間Ｔ＝全オリフィスの内容積Ｖ／容積流量Ｑ
上記Ｔが１ミリ秒より短いと、ダイ圧が下がり、ストランドが不安定になり、また、上記Ｔが２０ミリ秒を超えると、ダイ圧が上がり、樹脂温度が上がり、メヤニが増える。 In the extrusion step of the present embodiment, it is important that the average residence time T of the melt-kneaded thermoplastic resin composition at the orifice is 1 to 20 milliseconds. The average residence time T is preferably 2 to 15 ms, more preferably 3 to 15 ms.
The average residence time T can be calculated by the following formula.
Average residence time T = internal volume V of all orifices / volumetric flow rate Q
If the T is shorter than 1 ms, the die pressure will drop and the strands will become unstable, and if the T exceeds 20 ms, the die pressure will rise, the resin temperature will rise, and the number of eyebrows will increase.

本実施形態の押出工程では、１つのオリフィス２４ｏ当たりの樹脂組成物の流量としては、２０〜１２０ｋｇ／ｈｒであることが好ましく、さらに好ましくは２５〜１００ｋｇ／ｈｒであり、より好ましくは３０〜１００ｋｇ／ｈｒである。上記流量が２０ｋｇ／ｈｒ未満では、滞留時間が長くなり過ぎるおそれがあり、１２０ｋｇ／ｈｒ超では、滞留時間が短くなり過ぎるおそれがある。 In the extrusion step of the present embodiment, the flow rate of the resin composition per orifice 24o is preferably 20 to 120 kg / hr, more preferably 25 to 100 kg / hr, and more preferably 30 to 100 kg. / Hr. If the flow rate is less than 20 kg / hr, the residence time may be too long, and if it exceeds 120 kg / hr, the residence time may be too short.

本実施形態では、複数個のオリフィスのうちダイプレートの幅方向の最外端に位置するオリフィスの長さＬｏ（図２（Ｂ）参照）が、複数個のオリフィスのうちダイプレートの幅方向の中心に最近接して位置するオリフィスの長さＬｃ（図２（Ｂ）参照）の０．５〜０．８倍であることが好ましく、さらに好ましくは０．５〜０．７倍である。
熱可塑性樹脂組成物の溶融粘度が高い場合、又は、オリフィスの数が１０個を超える場合には、マニホールドの幅方向の両端部に位置する樹脂組成物の流速が遅くなる傾向がある。ここで、Ｌｏ／Ｌｃが０．５倍より小さいと、両端のダイ圧が下がり過ぎてストランドが不安定になるおそれがあり、Ｌｏ／Ｌｃが０．８倍より大きいと、両端の流速が遅くなる。
このとき、幅方向の最外端に位置する２つのオリフィスの長さのみを、幅方向の中心に最近接して位置するオリフィスの長さよりも短くしてもよく、また、オリフィスの長さを、幅方向の中心に最近接する位置から幅方向の最外端の位置に向かって、テーパー状に漸減させたり、段階的に短くしたりしてもよい。 In the present embodiment, the length Lo (see FIG. 2B) of the orifice located at the outermost end in the width direction of the die plate among the plurality of orifices is the length Lo of the orifice in the width direction of the die plate among the plurality of orifices. The length Lc of the orifice located closest to the center (see FIG. 2B) is preferably 0.5 to 0.8 times, more preferably 0.5 to 0.7 times.
When the melt viscosity of the thermoplastic resin composition is high, or when the number of orifices exceeds 10, the flow velocity of the resin composition located at both ends in the width direction of the manifold tends to be slow. Here, if Lo / Lc is smaller than 0.5 times, the die pressure at both ends may drop too much and the strand may become unstable, and if Lo / Lc is larger than 0.8 times, the flow velocity at both ends becomes slow. Become.
At this time, only the lengths of the two orifices located at the outermost ends in the width direction may be shorter than the lengths of the orifices located closest to the center in the width direction, and the lengths of the orifices may be reduced. It may be gradually reduced in a tapered shape or gradually shortened from the position closest to the center in the width direction to the position of the outermost end in the width direction.

複数個のオリフィスのうちダイプレートの幅方向の最外端に位置するオリフィスの内径Ｄｏ（図２（Ｂ）参照）が、複数個のオリフィスのうちダイプレートの幅方向の中心に最近接して位置するオリフィスの内径Ｄｃ（図２（Ｂ）参照）の１．０５〜１．３倍であることが好ましく、さらに好ましくは１．１〜１．３倍である。
Ｄｏ／Ｄｃを１．０５〜１．３倍の範囲としても、Ｌｏ／Ｌｃの範囲を定めた場合と同様の作用効果により、ストランドを安定化しつつ両端の流速を早くする効果がある。 The inner diameter Do of the orifice located at the outermost end of the plurality of orifices in the width direction of the die plate (see FIG. 2B) is located closest to the center of the plurality of orifices in the width direction of the die plate. The inner diameter Dc of the orifice to be formed (see FIG. 2B) is preferably 1.05 to 1.3 times, more preferably 1.1 to 1.3 times.
Even if Do / Dc is set to a range of 1.05 to 1.3 times, there is an effect of increasing the flow velocity at both ends while stabilizing the strands by the same action and effect as when the range of Lo / Lc is set.

ここで、ダイプレートのオリフィスが開口する面及びオリフィスの内面の少なくとも一部の表面硬度が８００〜５０００であることが好ましく、さらに好ましくは８００〜４０００である。
なお、表面硬度とはＨＶ硬度をいい、ＨＶ硬度は、ＪＩＳ Ｚ ２２４４に準拠して測定することができる。
ダイプレートの材料としては、通常、ＳＵＳやＳＫＤが使用され、これらに焼き入れを行った場合でも、ダイプレートの表面の表面硬度は、５０程度に留まることが多い。この程度の硬度では、ダイプレートのオリフィスが開口する面及びオリフィスの内面に傷がつきやすく、例えば、ストランドを金属製の刃を用いて切断する際に、真鍮や銅等の柔らかい材料でできた刃を用いた場合であっても、オリフィスの開口部等に傷がつきやすく、メヤニ発生の原因となる。また、上記硬度では、長時間の使用により、オリフィスの内面に摩耗が生じやすくなり、かかる摩耗がメヤニ発生の原因となる。 Here, the surface hardness of at least a part of the surface of the die plate on which the orifice opens and the inner surface of the orifice is preferably 800 to 5000, and more preferably 800 to 4000.
The surface hardness refers to the HV hardness, and the HV hardness can be measured in accordance with JIS Z 2244.
As a material for the die plate, SUS or SKD is usually used, and even when these are hardened, the surface hardness of the surface of the die plate often remains at about 50. With this degree of hardness, the surface of the die plate where the orifice opens and the inner surface of the orifice are easily scratched. For example, when cutting a strand with a metal blade, it was made of a soft material such as brass or copper. Even when a blade is used, the opening of the orifice or the like is easily scratched, which causes a shaving. Further, with the above hardness, wear is likely to occur on the inner surface of the orifice after long-term use, and such wear causes the occurrence of shavings.

上記事情に鑑みて、ダイプレートの表面の硬度を高めるため、ダイプレートのオリフィスが開口する面及びオリフィスの内面を含むダイプレートの表面の全部又は一部には、表面処理を行うことが好ましく、表面処理としては、窒化処理、金属蒸着処理等が挙げられる。表面処理を行うことで、オリフィス内部表面やオリフィス出口表面の構造に凹凸が出来て、溶融した樹脂組成物とオリフィス内部表面の接触が点接触になり、接触面積が減ることでメヤニ発生の低減が図れ、及び／あるいは、表面処理を行うことで、溶融した樹脂組成物との親和性が低下して、メヤニ発生の低減が図れる。
窒化処理としては、公知の窒化処理や、カナック社（日本国）のニューカナック処理が好ましく、特に好ましくはニューカナック処理である。ニューカナック処理を行った場合、ダイプレートの表面の表面硬度が１０００程度になり、メヤニの発生を抑制することができる。
金属蒸着処理としては、Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｖａｐｏｒ Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ成膜方式、Ｐｙｓｉｃａｌ Ｖａｐｏｒ Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ成膜方式が挙げられる。ここで、コーティング材料としては、チタンカーバイド、炭窒化チタン、炭化クロム、窒化チタン、窒化チタンアルミ等が挙げられ、窒化チタンアルミが好ましい。
Ｐｙｓｉｃａｌ Ｖａｐｏｒ Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ成膜方式で、窒化チタンアルミを蒸着させた場合、ダイプレートの表面の表面硬度が３５００程度にまで高まり、表面に傷が付きにくくなる。 In view of the above circumstances, in order to increase the hardness of the surface of the die plate, it is preferable to perform surface treatment on all or a part of the surface of the die plate including the surface where the orifice of the die plate opens and the inner surface of the orifice. Examples of the surface treatment include a nitriding treatment and a metal vapor deposition treatment. By performing surface treatment, the structure of the orifice internal surface and the orifice outlet surface becomes uneven, and the contact between the molten resin composition and the orifice internal surface becomes point contact, and the contact area is reduced, which reduces the occurrence of eyebrows. By performing the surface treatment and / or the surface treatment, the affinity with the molten resin composition is lowered, and the generation of shavings can be reduced.
As the nitriding treatment, a known nitriding treatment or a new canac treatment of Kanak Co., Ltd. (Japan) is preferable, and a new canac treatment is particularly preferable. When the new canac treatment is performed, the surface hardness of the surface of the die plate becomes about 1000, and the generation of eyebrows can be suppressed.
Examples of the metal vapor deposition treatment include a Chemical Vapor Deposition film formation method and a Physical Vapor Deposition film formation method. Here, examples of the coating material include titanium carbide, titanium carbide, chromium carbide, titanium nitride, titanium nitride aluminum, and the like, and titanium nitride aluminum is preferable.
When titanium nitride aluminum is vapor-deposited by the Physical Vapor Deposition film formation method, the surface hardness of the surface of the die plate increases to about 3500, and the surface is less likely to be scratched.

＜冷却工程＞
冷却工程は、押出工程で得られた熱可塑性樹脂組成物ストランドを、冷却装置３を用いて冷却する任意の工程である。冷却装置３としては、冷却水が貯められた槽（図１のストランド冷却槽３ａ）、その延在方向と水平面とのなす傾斜角度θ２を３０〜８５°とし、その一端から他端に向かって冷却水が流された流路（ストランドガイド、図示せず）等が挙げられる。
なお、傾斜角度θ２とは、流路の延在方向と水平面とのなす角度のうち小さい方の角度をいう。 <Cooling process>
The cooling step is an arbitrary step of cooling the thermoplastic resin composition strand obtained in the extrusion step by using the cooling device 3. As the cooling device 3, the tank in which the cooling water is stored (strand cooling tank 3a in FIG. 1), the inclination angle θ2 formed by the extending direction thereof and the horizontal plane is set to 30 to 85 °, and the inclination angle θ2 is set from one end to the other end. Examples thereof include a flow path through which cooling water is flowed (strand guide, not shown).
The inclination angle θ2 refers to the smaller angle between the extending direction of the flow path and the horizontal plane.

冷却装置３に用いられる冷却水には、純水、イオン交換水、工業用水、冷却塔で循環している冷却水等が使用されてよい。 As the cooling water used in the cooling device 3, pure water, ion-exchanged water, industrial water, cooling water circulated in the cooling tower, or the like may be used.

ストランド冷却槽３ａは、冷却水を所定時間滞留させられるものであれば特に限定されることなく、断続的に又は連続的に冷却水を交換してよい。
通常、冷却水は、ストランド冷却槽３ａの下流側で供給し上流側で排出して、排出されるストランドに対して向流で冷却する。
ストランド冷却槽３ａには、ストランドを安定させるために、ストランドガイドローラーを複数個使用することが好ましい。ストランドガイドローラーは、ストランドが内側に寄るときは回転を固定して運転する。
また、ストランド冷却槽３ａには、ストランドの表面に付着した水を除去するため、空気を吹き付ける機能を備えるエアワイパーや、プラスチック繊維のブラシを用いてもよい。 The strand cooling tank 3a is not particularly limited as long as the cooling water can be retained for a predetermined time, and the cooling water may be replaced intermittently or continuously.
Normally, the cooling water is supplied on the downstream side of the strand cooling tank 3a, discharged on the upstream side, and cooled by a countercurrent with respect to the discharged strand.
It is preferable to use a plurality of strand guide rollers in the strand cooling tank 3a in order to stabilize the strands. The strand guide roller operates with a fixed rotation when the strands move inward.
Further, in the strand cooling tank 3a, an air wiper having a function of blowing air or a plastic fiber brush may be used in order to remove water adhering to the surface of the strand.

オリフィスの開口部から冷却装置までの距離Ｌ１（図１参照）、すなわち、ストランドがダイプレート外部に排出された位置からストランドが冷却装置の水に着水する位置までの間隔としては、小さいほどストランドが安定するが、通常１００〜４００ｍｍとしてよい。 The smaller the distance L1 from the opening of the orifice to the cooling device (see FIG. 1), that is, the distance from the position where the strand is discharged to the outside of the die plate to the position where the strand lands on the water of the cooling device, the more the strand. Is stable, but usually 100 to 400 mm may be used.

＜ペレタイズ工程＞
ペレタイズ工程は、押出工程又は任意の冷却工程の後の熱可塑性樹脂組成物ストランドをペレタイズ（カッティング）して、熱可塑性樹脂組成物ペレットを得る工程である。ペレタイズ工程では、例えば、冷却工程で適度に冷却された熱可塑性樹脂組成物ストランドをペレタイザーで適当な長さにカッティングする等して、円柱形状の熱可塑性樹脂組成物ペレットを得ることができる。 <Peletizing process>
The pelletizing step is a step of pelletizing (cutting) the thermoplastic resin composition strands after the extrusion step or any cooling step to obtain the thermoplastic resin composition pellets. In the pelletizing step, for example, the thermoplastic resin composition strand appropriately cooled in the cooling step can be cut to an appropriate length with a pelletizer to obtain a cylindrical thermoplastic resin composition pellet.

ペレタイズ工程で使用することができるペレタイザー４としては、回転刃幅が２００〜５００ｍｍ、引取速度６０〜３００ｍ／分のペレタイザーが挙げられる。ここで、ペレタイザー４には、乾式のペレタイザーと湿式ペレタイザーとがある。冷却工程においてストランド冷却槽３ａを用いる場合には、乾式のペレタイザーを使用し、回転刃や固定刃に空気を吹き付けて、切粉の発生を防止してもよい。また、湿式のペレタイザーは、ストランドガイドを通って、ストランドと冷却水とを同時にペレタイズすることができる。 Examples of the pelletizer 4 that can be used in the pelletizing step include a pelletizer having a rotary blade width of 200 to 500 mm and a take-up speed of 60 to 300 m / min. Here, the pelletizer 4 includes a dry type pelletizer and a wet type pelletizer. When the strand cooling tank 3a is used in the cooling step, a dry pelletizer may be used and air may be blown to the rotary blade or the fixed blade to prevent the generation of chips. In addition, the wet pelletizer can simultaneously pelletize the strand and the cooling water through the strand guide.

ペレタイザー４により得られるペレットは、好ましくは少なくとも９５％が、さらに好ましくは少なくとも９６％が、より好ましくは少なくとも９７％が、好ましくは、外径２〜４ｍｍ、長さ２〜４ｍｍとなるものであり、さらに好ましくは、外径２．２〜３．８ｍｍ、長さ２．２〜３．８ｍｍとなるものであり、より好ましくは、外径２．５〜３．５ｍｍ、長さ２．５〜３．５ｍｍとなるものである。
ペレタイザー４として湿式ペレタイザーを用いる場合には、ペレットの表面に水が付着しているので、着水を取るための脱水装置を用いてもよい。脱水装置は、遠心分離方式であってもよく、乾燥方式であってもよい。 The pellet obtained by the pelletizer 4 preferably has an outer diameter of at least 95%, more preferably at least 96%, more preferably at least 97%, and preferably an outer diameter of 2 to 4 mm and a length of 2 to 4 mm. More preferably, the outer diameter is 2.2 to 3.8 mm and the length is 2.2 to 3.8 mm, and more preferably, the outer diameter is 2.5 to 3.5 mm and the length is 2.5 to 3.8 mm. It is 3.5 mm.
When a wet pelletizer is used as the pelletizer 4, water is attached to the surface of the pellets, so a dehydrator for removing water landing may be used. The dehydrator may be a centrifugation type or a drying type.

＜後処理工程＞
後処理工程は、例えば、以下に示すような種々の操作を適宜選択して実施することができる任意の工程である。
以下、図１を用いて、ペレタイザーの下流に、ペレット冷却機、ペレット選別機、外潤剤添加装置、ペレット搬送装置、金属選別機、異物選別機、切粉分離機、中間タンク、製品タンク、金属探知機、乾燥空気発生装置、脱水装置をこの順に備えて実施可能な、本実施形態の製造方法の一例について詳述する。 <Post-treatment process>
The post-treatment step is, for example, an arbitrary step in which various operations as shown below can be appropriately selected and carried out.
Hereinafter, using FIG. 1, downstream of the pelletizer, a pellet cooler, a pellet sorter, an external moisturizer addition device, a pellet transfer device, a metal sorter, a foreign matter sorter, a chip separator, an intermediate tank, a product tank, An example of the manufacturing method of the present embodiment, which can be carried out by providing the metal detector, the dry air generator, and the dehydrator in this order, will be described in detail.

本実施形態では、ペレタイズ工程に次いで、ペレタイズ工程で得られた熱可塑性樹脂組成物ペレットをペレット冷却機５を用いて冷却する（図１参照）。
ペレタイザー４では、切粉発生防止、ペレットの吸湿防止のためにストランドを１２０〜１５０℃でカッティングし、ペレットにするが、ペレットの内部はさらに高温であるために、ペレットを冷やさないと、熱劣化のためにペレットが変色する虞がある。また、ペレットの原料として吸湿性の樹脂を使用している場合には、包装袋としてポリエチレン樹脂を内部コーティングしたアルミニウム袋を使用することがあるが、温度が高いままペレットを包装すると、アルミニウム袋が収縮し、袋が硬くなる。そのため、当該袋をパレットに積んだ場合、輸送中に落ちるトラブルが発生する虞がある。さらに、ペレットが高温であると、ペレットがニューマー配管内壁に衝突する際、フロスと呼ばれる薄い皮が生じる虞がある。このような理由から、ペレット冷却機５を用いて、ペレットの温度を４０〜７０℃くらいに冷却することが好ましい。ここで、ペレット冷却機５としては、流動床タイプのものや、パンチングプレートにペレットを移動させて、底側から冷却ガスで冷却するタイプのものがあるが、例えば、株式会社タナカ製の空冷式ペレットクーラーＡＳＣシリーズを用いることが好ましい。 In the present embodiment, following the pelletizing step, the thermoplastic resin composition pellets obtained in the pelletizing step are cooled by using the pellet cooler 5 (see FIG. 1).
In the pelletizer 4, the strands are cut at 120 to 150 ° C. to prevent chips from being generated and the pellets from absorbing moisture, and the pellets are made into pellets. Because of this, the pellets may be discolored. When a hygroscopic resin is used as the raw material for the pellets, an aluminum bag internally coated with polyethylene resin may be used as the packaging bag. However, if the pellets are packaged while the temperature is high, the aluminum bag will be used. It shrinks and the bag becomes stiff. Therefore, when the bag is loaded on a pallet, there is a risk that the bag may fall off during transportation. Further, if the pellets are hot, when the pellets collide with the inner wall of the plumer pipe, a thin skin called floss may be formed. For this reason, it is preferable to cool the pellet temperature to about 40 to 70 ° C. using the pellet cooler 5. Here, as the pellet cooler 5, there are a fluidized bed type and a type in which pellets are moved to a punching plate and cooled with cooling gas from the bottom side. For example, an air-cooled type manufactured by Tanaka Co., Ltd. It is preferable to use the pellet cooler ASC series.

その後、本実施形態では、冷却された熱可塑性樹脂組成物ペレットを、ペレット選別機６に通す（図１参照）。
ペレット選別機６では、前記ペレタイザー４でペレタイズしたペレットのうち、４ｍｍを超える長いペレット、ストランド同士が融着して出来た双子ペレット、ペレットの切カスの切粉などを除去する。 Then, in the present embodiment, the cooled thermoplastic resin composition pellets are passed through the pellet sorter 6 (see FIG. 1).
The pellet sorter 6 removes pellets pelletized by the pelletizer 4, long pellets exceeding 4 mm, twin pellets formed by fusing strands, chips of pellet shavings, and the like.

本実施形態では、さらに、選別された熱可塑性樹脂組成物ペレットに、外潤剤添加装置７を用いて、外潤剤を与える（図１参照）。
外潤剤添加装置７は、ペレット表面に外潤剤を付ける装置であり、外潤剤添加供給装置、及び／または、外潤剤とペレットとを均一に混合するミキサーからなる。外潤剤は、粉系の添加剤であるため、添加量が０．０５質量部を超えるとペレットと分離しやすいので、オイル添加装置を使って、先ず、オイルとペレットを混合し、その後、外潤剤を混ぜてもよい。 In the present embodiment, the selected thermoplastic resin composition pellets are further subjected to an external lubricant using the external lubricant adding device 7 (see FIG. 1).
The external lubricant adding device 7 is a device for applying an external lubricant to the surface of the pellet, and comprises an external lubricant adding and supplying device and / or a mixer that uniformly mixes the external lubricant and the pellet. Since the external lubricant is a powder-based additive, it is easy to separate from the pellets when the amount added exceeds 0.05 parts by mass. Therefore, first, the oil and the pellets are mixed using an oil addition device, and then the pellets are mixed. An external lubricant may be mixed.

本実施形態では、さらに、外潤剤を与えられた熱可塑性樹脂組成物ペレットを、ペレット搬送装置８を用いて、搬送する（図１参照）。
ペレット搬送装置８は、ペレットを搬送する配管とペレットを送るガスブロアーとからなる。ガスブロアーは、上流側から送風する加圧式ブロアーまたは下流側から吸い込む吸引式ブロアーのどちらであってもよい。配管、特に配管の曲り部は、ペレットが衝突し、摩耗するので、内部に対してセラミック処理や窒化処理（カナック社のニューカナック処理）の耐摩耗処理をするのが好ましい。 In the present embodiment, the thermoplastic resin composition pellets to which the external lubricant has been applied are further conveyed by using the pellet transfer device 8 (see FIG. 1).
The pellet transfer device 8 includes a pipe for transporting pellets and a gas blower for feeding pellets. The gas blower may be either a pressurized blower that blows air from the upstream side or a suction type blower that sucks air from the downstream side. Since pellets collide with each other and wear the bent portion of the pipe, particularly the pipe, it is preferable to perform a wear-resistant treatment of ceramic treatment or nitriding treatment (New Canac treatment of Kanak Co., Ltd.) on the inside.

次いで、本実施形態では、搬送された熱可塑性樹脂組成物ペレットを、金属選別機９に通す（図１参照）。
金属選別機９は、ペレット中に入っている径又は長さが０．１ｍｍ以上の金属破片を除去する場合に使用する装置である。ペレットには、原料に含まれる小さな金属片等が入っている場合があるので、ペレットを電子部品に用いる場合には、当該ペレットを金属選別機９に通すことが好ましい。 Then, in the present embodiment, the conveyed thermoplastic resin composition pellets are passed through the metal sorter 9 (see FIG. 1).
The metal sorter 9 is a device used to remove metal debris having a diameter or length of 0.1 mm or more contained in the pellet. Since the pellets may contain small metal pieces or the like contained in the raw material, when the pellets are used for electronic parts, it is preferable to pass the pellets through a metal sorter 9.

また、本実施形態では、熱可塑性樹脂組成物ペレットを、異物選別機１０に通す（図１）。
異物選別機１０は、押出機内で発生し、スクリーンチェンジャー部２２のブレ−カープレートに取り付けられた金属メッシュではろ過できないような異物が混入しているペレットや、メヤニ破片が付いたペレットを除去する場合に使用する装置である。異物選別機１０としては、異物を感知するセンサーがペレットの流れに対して表面及び裏面に付いているものがあるが、これだけを用いた場合には、異物の除去率が比較的低い。そのため、センサーが前後２個と左右２個の計４個付いている異物選別機を用いたり、上述のようなセンサーが２個しか付いていない異物選別機を２台用いたりすることで、異物の除去率をより向上させることができる。 Further, in the present embodiment, the thermoplastic resin composition pellet is passed through the foreign matter sorter 10 (FIG. 1).
The foreign matter sorter 10 removes pellets generated in the extruder and containing foreign matter that cannot be filtered by the metal mesh attached to the breaker plate of the screen changer portion 22 and pellets with eyebrows. It is a device used in the case. Some foreign matter sorters 10 have sensors for detecting foreign matter on the front surface and the back surface with respect to the flow of pellets, but when only this is used, the foreign matter removal rate is relatively low. Therefore, by using a foreign matter sorter with a total of four sensors, two in the front and rear and two in the left and right, or by using two foreign matter sorters with only two sensors as described above, foreign matter can be used. The removal rate of the above can be further improved.

そして、本実施形態では、熱可塑性樹脂組成物ペレットを、切粉分離機１１に通す（図１参照）。
切粉分離機１１は、ペレタイザー４から製品タンク１３の間に設けることができる。切粉とは、１ｍｍ以下のペレットの破片や、ペレット搬送する配管で発生するフロスである。切粉分離器１１は、サイクロン式の粒径の小さいものを分離する方式であってもよく、切粉をイオン化する装置であってもよい。特に、切粉分離器１１は、サイクロン式であり、且つ、製品タンク１３の上に設けることが好ましい。 Then, in the present embodiment, the thermoplastic resin composition pellet is passed through the chip separator 11 (see FIG. 1).
The chip separator 11 can be provided between the pelletizer 4 and the product tank 13. Chips are fragments of pellets of 1 mm or less and floss generated in piping for transporting pellets. The chip separator 11 may be a cyclone type device for separating small particles, or may be a device for ionizing chips. In particular, it is preferable that the chip separator 11 is a cyclone type and is provided on the product tank 13.

ここで、得られた熱可塑性樹脂組成物ペレットは、任意選択的に設けられる中間タンク１２（図示せず）に一端貯めておいてもよいが、本実施形態では、ペレットを製品タンク１３（後述）に貯める。
中間タンク１２は、各装置を稼働して製造をスタートさせた初期のペレットについて、サイズや物性の確認をしてから製品にする際に使うことがある。
製品タンク１３は、ペレットを貯めて置く装置である。製品タンク１３は、１〜７２時間程度貯蔵できる容積が必要である。また、中間タンク１２及び／又は製品タンク１３は、ペレットの均一化させるために、機械的なミキサーやガス循環式ミキサーなどのペレット混合装置を備えてもよい。 Here, the obtained thermoplastic resin composition pellets may be temporarily stored in an intermediate tank 12 (not shown) provided optionally, but in the present embodiment, the pellets are stored in the product tank 13 (described later). ).
The intermediate tank 12 may be used to make a product after confirming the size and physical properties of the initial pellets that have been started to be manufactured by operating each device.
The product tank 13 is a device for storing and storing pellets. The product tank 13 needs to have a volume that can be stored for about 1 to 72 hours. Further, the intermediate tank 12 and / or the product tank 13 may be provided with a pellet mixing device such as a mechanical mixer or a gas circulation mixer in order to homogenize the pellets.

そして、本実施形態では、熱可塑性樹脂組成物ペレットに、金属探知機１４を当てる。
金属探知機１４は、例えば、５０００〜１５０００ガウスのマグネット棒を一列に数本並べ、３〜５列で構成される。そして、金属探知機１４を製品タンク１３の出口に取り付けることで、金属片が入ったペレットを検出することができる。 Then, in the present embodiment, the metal detector 14 is applied to the thermoplastic resin composition pellets.
The metal detector 14 is composed of, for example, 3 to 5 rows in which several magnet rods of 5000 to 15000 gauss are arranged in a row. Then, by attaching the metal detector 14 to the outlet of the product tank 13, pellets containing metal pieces can be detected.

また、本実施形態では、熱可塑性樹脂組成物ペレットに、乾燥空気発生装置１５を用いて、乾燥空気を与えてもよい。
例えば、熱可塑性樹脂組成物ペレットがポリアミド系樹脂などの吸湿性樹脂を含み、ペレット周囲の雰囲気が４０℃以下になると、当該ペレットは雰囲気中の水分を吸収することがあり、乾燥空気発生装置１５は、そのような事態に対処する場合に用いることができる。乾燥空気発生装置１５は、例えば、露点−４０℃、絶対湿度０．１１９ｇ／ｍ３の乾燥空気を発生させる装置である。 Further, in the present embodiment, the thermoplastic resin composition pellet may be given dry air by using the dry air generator 15.
For example, when the thermoplastic resin composition pellet contains a hygroscopic resin such as a polyamide resin and the atmosphere around the pellet is 40 ° C. or lower, the pellet may absorb moisture in the atmosphere, and the dry air generator 15 Can be used to deal with such situations. The dry air generator 15 is, for example, a device that generates dry air having a dew point of −40 ° C. and an absolute humidity of 0.119 g / m 3.

＜製造した熱可塑性樹脂組成物ペレットの用途＞
本実施形態の製造方法により製造される熱可塑性樹脂組成物ペレットは、電気・電子部品、ＯＡ部品、自動車部品等に好適に用いることができる。 <Use of manufactured thermoplastic resin composition pellets>
The thermoplastic resin composition pellets produced by the production method of the present embodiment can be suitably used for electric / electronic parts, OA parts, automobile parts and the like.

以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明するが、本発明は下記の実施例に何ら限定されるものではない。 Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to Examples, but the present invention is not limited to the following Examples.

（ＰＰＥ１（圧縮粉砕ポリフェニレンエーテル樹脂）の調製）
後述するＰＰＥ３を、ホソカワミクロン製造粒装置（装置名：ＣＳ−７５、直径４００ｍｍ、幅１２０ｍｍ）を用いて、酸素濃度１体積％の条件下で、ロールクリアランス１．５ｍｍ、ロール回転数７ｒｐｍ、線圧６ｋＮ／ｃｍの条件で圧縮し、板状のポリフェニレンエーテル樹脂を得た。次いで、この板状のポリフェニレンエーテル樹脂を、ホソカワミクロン製フレーククラッシャー（装置名：ＦＣ−２００）、φ３ｍｍのスクリーンを用いて粉砕（整粒）し、圧縮粉砕ポリフェニレンエーテル樹脂であるＰＰＥ１を得た。 (Preparation of PPE1 (compressed pulverized polyphenylene ether resin))
PPE3, which will be described later, is subjected to a roll clearance of 1.5 mm, a roll rotation speed of 7 rpm, and a linear pressure under the condition of an oxygen concentration of 1% by volume using a Hosokawa micron manufacturing grain device (device name: CS-75, diameter 400 mm, width 120 mm). It was compressed under the condition of 6 kN / cm to obtain a plate-shaped polyphenylene ether resin. Next, this plate-shaped polyphenylene ether resin was pulverized (sized) using a flake crusher (device name: FC-200) manufactured by Hosokawa Micron and a screen having a diameter of 3 mm to obtain PPE1 which is a compression pulverized polyphenylene ether resin.

（ＰＰＥ２（圧縮粉砕ポリフェニレンエーテル樹脂）の調製）
ＰＰＥ１の調製において、線圧を３ｋＮ／ｃｍとしたこと以外は、ＰＰＥ１の調製と同条件とし、圧縮粉砕ポリフェニレンエーテル樹脂であるＰＰＥ２を得た。 (Preparation of PPE2 (compressed pulverized polyphenylene ether resin))
In the preparation of PPE1, the conditions were the same as those in the preparation of PPE1 except that the linear pressure was 3 kN / cm, and PPE2, which is a compression pulverized polyphenylene ether resin, was obtained.

（ＰＰＥ３（非圧縮粉砕ポリフェニレンエーテル樹脂）の準備）
ポリフェニレンエーテル樹脂（旭化成プラスチックスシンガポール社製、Ｓ２０１Ａ）を用意し、これをＰＰＥ３（非圧縮粉砕ポリフェニレンエーテル樹脂）とした。 (Preparation of PPE3 (uncompressed pulverized polyphenylene ether resin))
A polyphenylene ether resin (S201A manufactured by Asahi Kasei Plastics Singapore Co., Ltd.) was prepared and used as PPE3 (uncompressed pulverized polyphenylene ether resin).

ＰＰＥ１〜３の以下の諸特性を、以下の方法に従って求めた。 The following characteristics of PPE1 to 3 were determined according to the following method.

＜平均粒径＞
ＪＩＳ Ｚ ８８１５のふるい分け試験法に準じて、篩い網の目開きが２３６０、１７００、１１８０、８５０、６００、４２５、３００、２１２、１５０、１０６及び７５μｍの篩いを縦に並べ、一番下に受皿を配置して篩いを固定させ、サンプルを１００ｇ投入後、振とう機で振動させて、各篩いに残った粒子の重さを測定した。目開き２３６０μｍの篩いに残ったサンプルの粒径は３０００μｍと２３６０μｍの単純平均値とし、１７００μｍに残ったサンプルの粒径は、２３６０と１７００の単純平均値とし、一番下の受皿のサンプル粒径は７５μｍの半分の３７．５μｍとして、篩いの目開き径と粒子量（質量％）との関係を図示し、累積５０％の値を平均粒径とした。結果を表１に示す。 <Average particle size>
According to the sieving test method of JIS Z 8815, sieves with a mesh size of 2360, 1700, 1180, 850, 600, 425, 300, 212, 150, 106 and 75 μm are arranged vertically, and a saucer is placed at the bottom. Was placed to fix the sieve, 100 g of the sample was charged, and then the sample was vibrated with a shaker to measure the weight of the particles remaining on each sieve. The particle size of the sample remaining on the sieve with a mesh size of 2360 μm is a simple average value of 3000 μm and 2360 μm, and the particle size of the sample remaining at 1700 μm is a simple average value of 2360 and 1700. Is 37.5 μm, which is half of 75 μm, and the relationship between the mesh size of the sieve and the particle size (mass%) is illustrated, and a cumulative value of 50% is taken as the average particle size. The results are shown in Table 1.

＜粒径が１０６μｍ以下の割合＞
上記の振とう機による各篩いの振動により、目開きが１０６μｍの篩いを通過した粒子の割合を重量比で求めた。結果を表１に示す。 <Ratio of particle size of 106 μm or less>
The proportion of particles that passed through the sieve having an opening of 106 μm was determined by weight ratio by the vibration of each sieve by the above shaker. The results are shown in Table 1.

＜かさ密度＞
ＪＩＳ Ｋ５１０１に準拠して、かさ密度（ゆるめ）を測定した。結果を表１に示す。 <Bulk density>
The bulk density (looseness) was measured according to JIS K5101. The results are shown in Table 1.

＜還元粘度＞
ウベローデ粘度計を用いて、クロロホルム溶媒、３０℃、０．５ｇ／ｄｌ溶液で還元粘度（ｇ／ｄｌ）を測定した。結果を表１に示す。 <Reduced viscosity>
The reduced viscosity (g / dl) was measured with a chloroform solvent at 30 ° C. and a 0.5 g / dl solution using an Ubbelohde viscous meter. The results are shown in Table 1.

Figure 0006865065
Figure 0006865065

（押出機及びその下流側の装置の構成）
図１に示すような装置構成を採用し、押出機としては、同方向回転二軸押出機（東芝機械社製のＴＥＭ５８ＳＸ １２バレル）を使用した。
そして、実施例１〜１１及び比較例１〜５のバレル構成、並びに各装置の条件は、下記の通りとした。
バレル１ ：第一供給口（トップフィードバレル、重量式フィーダーＡ、重量式フィーダーＢ、第一供給口の酸素濃度３．０体積％）
バレル２ ：クロ−ズドバレル
バレル３ ：クロ−ズドバレル
バレル４ ：クロ−ズドバレル
バレル５ ：第二供給口（サイドフィード（液添）バレル）
バレル６ ：クロ−ズドバレル
バレル７ ：クローズドバレル（第一混練ゾーン）
バレル８ ：第三供給口（サイドフィードバレル）
バレル９ ：クローズドバレル（第二混練ゾーン）
バレル１０：真空ベント
バレル１１：クローズドバレル
バレル１２：クローズドバレル
バレルの設定温度：２８０℃、ダイ部の設定温度：２８０℃。 (Structure of extruder and equipment on the downstream side)
An apparatus configuration as shown in FIG. 1 was adopted, and a co-rotating twin-screw extruder (TEM58SX 12 barrel manufactured by Toshiba Machine Co., Ltd.) was used as the extruder.
The barrel configurations of Examples 1 to 11 and Comparative Examples 1 to 5 and the conditions of each device are as follows.
Barrel 1: First supply port (top feed barrel, heavy-duty feeder A, heavy-duty feeder B, oxygen concentration of the first supply port 3.0% by volume)
Barrel 2: Closed barrel Barrel 3: Closed barrel Barrel 4: Closed barrel Barrel 5: Second supply port (side feed (liquid addition) barrel)
Barrel 6: Closed barrel Barrel 7: Closed barrel (first kneading zone)
Barrel 8: Third supply port (side feed barrel)
Barrel 9: Closed barrel (second kneading zone)
Barrel 10: Vacuum vent Barrel 11: Closed barrel Barrel 12: Closed barrel Barrel set temperature: 280 ° C, die set temperature: 280 ° C.

スクリーンチェンジャー：金属メッシュを取り付け可能なブレーカープレートを装着
マニホールド：マニホールド角度θ１：６０°
ダイプレート：各実施例・比較例により条件を変更した。 Screen changer: Equipped with a breaker plate to which a metal mesh can be attached Manifold: Manifold angle θ1: 60 °
Die plate: The conditions were changed according to each Example / Comparative Example.

ストランド冷却槽：幅：６００ｍｍ×長さ：６０００ｍｍの槽を用いた。冷却水の水温：４０℃±３℃、水深：１００ｍｍとし、ストランドガイドローラーを４つ設置した。ストランドガイドローラーは、少なくともストランドが入水した地点に設置し、両端のストランドが中心に寄ってくることのないように、軸周りの回転しない固定型のものとした。オリフィスの開口部から冷却装置までの距離Ｌ１（オリフィス出口と液面との鉛直距離）を１２０ｍｍとした。ストランドの冷却水に浸漬している部分の長さを２０００ｍｍとし、浸漬後のストランドの表面に付着した水は、エアワイパーを用いて除くこととした。 Strand cooling tank: A tank having a width of 600 mm and a length of 6000 mm was used. The cooling water temperature was 40 ° C. ± 3 ° C., the water depth was 100 mm, and four strand guide rollers were installed. The strand guide roller was installed at least at the point where the strand entered the water, and was a fixed type that did not rotate around the axis so that the strands at both ends did not move toward the center. The distance L1 (vertical distance between the orifice outlet and the liquid level) from the orifice opening to the cooling device was set to 120 mm. The length of the portion of the strand immersed in the cooling water was set to 2000 mm, and the water adhering to the surface of the strand after immersion was removed using an air wiper.

ペレタイザー：幅３００ｍｍの回転刃を用いた。長さ３ｍｍ×径３ｍｍの円柱状ペレットを目標とした。ペレタイザー入口におけるストランドの表面温度を１４０℃とした。引取速度を１００ｍ／分とした。
ペレット冷却機：出口温度５０℃
ペレット選別機：振動篩いを用いた。長いペレット、連粒（双子）ペレット、切粉（小粒径ペレット）を排除した。
外潤剤添加装置：ペレット表面に、エチレンビスアマイドを０．０３質量部添加
ペレット搬送装置：押し込み式のニューマー、送風量：３０ｍ３／ｈｒ
金属選別機：ダイカ株式会社製の高感度選別機 ダイアレスター
異物選別機：株式会社クボタ製の異物選別機 ＰＬＡＴＯＮ ＩＩ
切粉分離機：株式会社カワタ製のゼノフィルター
中間タンク：使用せず
製品タンク：容量：３ｍ３
金属探知器：製品タンクの出口に、１３０００ガウスのマグネットを、１列３個で計３列とした。
そして、袋詰めは、２５ｋｇ袋を用いて行った。 Pelletizer: A rotary blade having a width of 300 mm was used. The target was a columnar pellet having a length of 3 mm and a diameter of 3 mm. The surface temperature of the strand at the pelletizer inlet was 140 ° C. The pick-up speed was set to 100 m / min.
Pellet cooler: Outlet temperature 50 ° C
Pellet sorter: A vibrating sieve was used. Long pellets, twin pellets and chips (small particle size pellets) were eliminated.
External lubricant addition device: Add 0.03 parts by mass of ethylene bisamide to the pellet surface Pellet transfer device: Push-in type newer, air volume: 30m 3 / hr
Metal sorter: High-sensitivity sorter manufactured by Daika Corp. Dialester Foreign matter sorter: Foreign matter sorter manufactured by Kubota Co., Ltd. PLATON II
Chip separator: Xenofilter manufactured by Kawata Co., Ltd. Intermediate tank: Not used Product tank: Capacity: 3m 3
Metal detector: At the outlet of the product tank, 13000 gauss magnets were placed in a row of 3 magnets for a total of 3 rows.
Then, bagging was performed using a 25 kg bag.

（測定・評価方法）
各実施例・比較例での熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造に関しては、以下の測定・評価を行った。 (Measurement / evaluation method)
The following measurements and evaluations were carried out with respect to the production of the thermoplastic resin composition pellets in each Example / Comparative Example.

（０）平均滞留時間Ｔ
樹脂組成物の密度を、実施例１〜８、比較例１〜５では１．１ｇ／ｃｍ３、実施例９では１．３ｇ／ｃｍ３、実施例１０では１．３６ｇ／ｃｍ３、実施例１１では１．５１ｇ／ｃｍ３、実施例１２、比較例６では１．１ｇ／ｃｍ３、実施例１３、比較例７では０．９５ｇ／ｃｍ３とし、全オリフィスの内容積Ｖを容積流量Ｑで割った値を平均滞留時間Ｔ（ミリ秒）とした。 (0) Average residence time T
The density of the resin composition was 1.1 g / cm 3 in Examples 1 to 8, Comparative Examples 1 to 5, 1.3 g / cm 3 in Example 9, 1.36 g / cm 3 in Example 10, and Examples. 11, 1.51 g / cm 3, example 12, Comparative example 6 in 1.1 g / cm 3, example 13, and 0.95 g / cm 3 in Comparative example 7, the internal volume V of the volumetric flow rate Q of all the orifices The value divided by was taken as the average residence time T (milliseconds).

（１）樹脂組成物の温度測定
熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造において、ダイプレートからバレル１に向かう方向に見て、右から１０番目のオリフィスの開口部から排出されたストランドに、温度計（安立計器株式会社製のハンディタイプ温度計ＨＤ−１１００）のセンサーの先端を差して、樹脂組成物の温度（℃）を測定した。 (1) Temperature measurement of resin composition In the production of thermoplastic resin composition pellets, a thermometer (1) is attached to the strand discharged from the opening of the 10th orifice from the right when viewed from the die plate toward barrel 1. The temperature (° C.) of the resin composition was measured by inserting the tip of the sensor of a handy type thermometer HD-1100) manufactured by Anritsu Meter Co., Ltd.

（２）ダイ部における圧力測定
熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造において、マニホールド部の上部に設置したダイ圧計（理化工業株式会社製のＣＺ−２００Ｐ）を用いて、ダイ部における圧力（ＭＰａ）を測定した。 (2) Pressure measurement in the die section In the production of thermoplastic resin composition pellets, the pressure (MPa) in the die section is measured using a die pressure gauge (CZ-200P manufactured by Rika Kogyo Co., Ltd.) installed above the manifold section. It was measured.

（３）酸化劣化物数レベルの評価
酸化劣化物数の評価は、プレス金型を用いて、熱可塑性樹脂組成物ペレットを２５０℃で圧縮成型することで、直径１８０ｍｍ、厚み１ｍｍの平板を５枚作製した。平板の表面にできた黒点を酸化劣化物として、その数を数えることで、酸化劣化物数の評価を行った。具体的には、５枚の平板の表裏面を１０倍のルーペを用いて目視で観察し、最大径が２００μｍ未満の黒点を１点、及び２００μｍ以上の黒点を３点とし、点数化した。 (3) Evaluation of the number of oxidatively deteriorated substances The number of oxidatively deteriorated substances is evaluated by compression molding the thermoplastic resin composition pellets at 250 ° C. using a press die to form a flat plate having a diameter of 180 mm and a thickness of 1 mm. Sheets were prepared. The number of oxidatively deteriorated substances was evaluated by counting the number of black spots formed on the surface of the flat plate as oxidatively deteriorated substances. Specifically, the front and back surfaces of the five flat plates were visually observed using a 10-fold loupe, and the black spots having a maximum diameter of less than 200 μm were scored as 1 point and the black spots having a maximum diameter of 200 μm or more as 3 points.

（４）メヤニ発生量レベルの評価
熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造において、ストランドが排出され始めてから１０分間にダイプレートのオリフィスの開口部（ストランドの排出口）で発生したメヤニのサイズを、ノギスを用いて測定した。判定は下記判定基準に従って行った。
１：メヤニ長さ１ｍｍ以下。
２：メヤニ長さ３ｍｍ以下。
３：メヤニ長さ５ｍｍ以下。
４：メヤニ長さ７ｍｍ以下。
５：メヤニ長さ１０ｍｍ以下。
６：メヤニ長さ１５ｍｍ以下。
７：メヤニ長さ１５ｍｍ超。 (4) Evaluation of the amount of shavings generated In the production of thermoplastic resin composition pellets, the size of the shavings generated at the orifice opening (strand discharge port) of the die plate within 10 minutes after the strands began to be discharged is determined by calipers. Was measured using. The judgment was made according to the following judgment criteria.
1: Mayani length 1 mm or less.
2: Mayani length 3 mm or less.
3: Mayani length 5 mm or less.
4: Mayani length 7 mm or less.
5: Mayani length 10 mm or less.
6: Mayani length 15 mm or less.
7: Mayani length over 15 mm.

（５）ストランドの安定性の評価
熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造において、ストランドが排出され始めてから２０分後のストランドの状態を観察して、下記判定基準に従って評価した。この判定基準の数字が小さいほど、ストランドが安定し、最終的に得られるペレットが良質となることを示す。
＜判定基準（判定点：ストランドの安定性の様子）＞
１：ストランド全数がストランドカールとストランド切れとも無。
２：ストランドの両端だけか一方のストランドがカールするが切れない状態。
３：ストランドの両端方向のストランドの数本がカールするが切れない状態。
４：ストランドの両端方向のストランドの１〜数本がカールし、切れる状態。
５：ストランドが頻繁に切れる状態。
なお、ストランドカールとは、ストランドが捻じれることである。ストランド切れとは、ストランドが切れてストランドが引けなくなることである。 (5) Evaluation of Strand Stability In the production of thermoplastic resin composition pellets, the state of the strand 20 minutes after the start of discharge of the strand was observed and evaluated according to the following criteria. The smaller the criterion number, the more stable the strands and the better the quality of the final pellet.
<Judgment criteria (judgment point: state of strand stability)>
1: The total number of strands is neither strand curl nor broken strand.
2: A state in which only one of the strands curls at both ends of the strand but cannot be cut.
3: A state in which several strands in the direction of both ends of the strand are curled but cannot be cut.
4: A state in which one to several strands in the direction of both ends of the strand are curled and cut.
5: A state in which the strands are frequently cut.
The strand curl means that the strand is twisted. Strand breakage means that the strands break and the strands cannot be pulled.

（実施例１）
バレル１とバレル２には、粉体原料を高搬送する一条スクリューを使い、バレル３〜５には２条スクリューを使い、バレル７に第一混練ゾーンを設け、バレル８に第三供給口を設け、バレル９に第二混練ゾーンを設け、また、バレル１０に設けた真空ベントにより、−０．０９ＭＰａで脱気をすることとした。
第一混練ゾーンのスクリュー構成は、右回りニーディングブロック、中立ニーディングブロック、右回り切欠き２条スクリューの圧縮効果の少ないスクリューを適宜組み合わせた。また、第二混練ゾーンのスクリュー構成は、第一混練ゾーンのスクリューに、左回りニーディングブロック、左回りスクリュー、左回り一条切欠きスクリュー等の圧縮効果の高いスクリューを少なくとも１個使用し、適宜組み合わせた。 (Example 1)
Barrels 1 and 2 use single-row screws that carry powder raw materials at high speed, barrels 3 to 5 use double-row screws, barrel 7 has a first kneading zone, and barrel 8 has a third supply port. A second kneading zone was provided in the barrel 9, and a vacuum vent provided in the barrel 10 was used to degas at −0.09 MPa.
The screw configuration of the first kneading zone was appropriately combined with a clockwise kneading block, a neutral kneading block, and a screw having a clockwise notch double-row screw having a small compression effect. In the screw configuration of the second kneading zone, at least one screw having a high compression effect such as a counterclockwise kneading block, a counterclockwise screw, and a counterclockwise single-row notched screw is used for the screw in the first kneading zone as appropriate. Combined.

また、ダイプレートとしては、図２に示す構成のダイプレートを用いるとともに、オリフィスの内径Ｄ＝４．０ｍｍ、オリフィスの長さＬ＝６．０ｍｍ、オリフィス列の数：１、オリフィス１列当たりのオリフィスの数：２５個とした。スクリーンチェンジャーのブレーカープレートには、（上流側）＃２０／＃４０／＃８０／＃２０（下流側）（＃２０：２０番金属メッシュ）の構成で、金属メッシュを取り付けた。
そして、押出機の押出量を１０００ｋｇ／ｈｒに、スクリュー回転数を８４０ｒｐｍに設定した。 Further, as the die plate, the die plate having the configuration shown in FIG. 2 is used, the inner diameter of the orifice is D = 4.0 mm, the length of the orifice is L = 6.0 mm, the number of orifice rows is 1, and the number of orifice rows is 1. Number of orifices: 25. A metal mesh was attached to the breaker plate of the screen changer in a configuration of (upstream side) # 20 / # 40 / # 80 / # 20 (downstream side) (# 20: 20th metal mesh).
Then, the extrusion amount of the extruder was set to 1000 kg / hr, and the screw rotation speed was set to 840 rpm.

６５質量部のＰＰＥ１を、押出機の重量式フィーダーＡに投入し、バレル１の第一供給口に供給した。また、熱可塑性樹脂（Ａ）としての４質量部のハイインパクトポリスチレン（ＨＩＰＳ）（ペトロケミカル社製、製品名：ＣＴ６０）、３質量部のゼネラルパーパスポリスチレン（ＧＰＰＳ）（ＰＳジャパン製、製品名：６８５）、１質量部のポリエチレン（旭化成ケミカルズ社製、製品名：Ｍ１８０４）、及び４質量部の水素添加スチレン・エチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）（Ｋｒａｔｏｎ Ｐｏｌｙｍｅｒｓ社（米国）製、製品名：Ｇ１６５１）と、０．６質量部の安定剤（イルガノックス１０１０／アデカスタブＰＥＰ３６＝１：２）とをタンブラーで混合して得られた混合物１２．６質量部を、押出機の重量式フィーダーＢに投入し、バレル１の第一供給口に供給した。
１２質量部の難燃剤（大八化学社製、製品名：ＣＲ７３１）を、バレル５に取り付けた液添注入ノズルを介して、液添重量式フィーダーで第二供給口に供給した。
１３質量部のハイインパクトポリスチレン（ＨＩＰＳ）（ペトロケミカル社製、製品名：ＣＴ６０）を、バレル８の第三供給口に供給した。
そして、バレル７に設けた第一混練ゾーンにおいて、第一供給口から供給した原材料と第二供給口から供給した難燃剤とを軽く混ぜた後、バレル８の第三供給口からＨＩＰＳを供給し、バレル９に設けた第二混練ゾーンで完全溶融させ、熱可塑性樹脂組成物を得た。次いで、押出機の先端部に設けられたダイプレートで、溶融状態の熱可塑性樹脂組成物をストランドにし、ペレタイザーでカッティングする等の工程を経て、熱可塑性樹脂組成物ペレットを製造した。 65 parts by mass of PPE1 was charged into the heavy-duty feeder A of the extruder and supplied to the first supply port of the barrel 1. In addition, 4 parts by mass of high impact polystyrene (HIPS) as a thermoplastic resin (A) (manufactured by Petrochemical Co., Ltd., product name: CT60), 3 parts by mass of general purpose polystyrene (GPPS) (manufactured by PS Japan, product name: 685), 1 part by mass of polyethylene (manufactured by Asahi Kasei Chemicals, product name: M1804), and 4 parts by mass of hydrogenated styrene / ethylene block copolymer (SEBS) (manufactured by Kraton Polymers (USA), product name: G1651). ) And 0.6 parts by mass of the stabilizer (Irganox 1010 / Adecaster PEP36 = 1: 2) were mixed with a tumbler, and 12.6 parts by mass of the mixture obtained was put into the heavy-duty feeder B of the extruder. Then, it was supplied to the first supply port of barrel 1.
A 12 parts by mass of flame retardant (manufactured by Daihachi Chemical Co., Ltd., product name: CR731) was supplied to the second supply port by a liquid addition heavy-duty feeder via a liquid addition injection nozzle attached to the barrel 5.
13 parts by mass of high impact polystyrene (HIPS) (manufactured by Petrochemical Co., Ltd., product name: CT60) was supplied to the third supply port of the barrel 8.
Then, in the first kneading zone provided in the barrel 7, the raw material supplied from the first supply port and the flame retardant supplied from the second supply port are lightly mixed, and then HIPS is supplied from the third supply port of the barrel 8. , Completely melted in the second kneading zone provided in the barrel 9 to obtain a thermoplastic resin composition. Next, a thermoplastic resin composition pellet in a molten state was made into a strand by a die plate provided at the tip of the extruder, and the thermoplastic resin composition pellet was produced through steps such as cutting with a pelletizer.

その結果、実施例１では、ダイ部における圧力、樹脂組成物の温度が良好であり、酸化劣化物及びメヤニ発生量も少なく、ストランド安定性も良好であった。
なお、実施例１及び後述する各例における詳細な条件及び評価結果を、表２にまとめた。 As a result, in Example 1, the pressure in the die portion and the temperature of the resin composition were good, the amount of oxidative deterioration products and eyelids generated was small, and the strand stability was also good.
Table 2 summarizes the detailed conditions and evaluation results of Example 1 and each of the examples described later.

（比較例１）
ＰＰＥ１をＰＰＥ３に変えたこと以外は、実施例１と同様に実施した。その結果、実施例１に比べ、酸化劣化物の数とメヤニ発生量が増えた。 (Comparative Example 1)
It was carried out in the same manner as in Example 1 except that PPE1 was changed to PPE3. As a result, the number of oxidatively deteriorated substances and the amount of shavings generated increased as compared with Example 1.

（実施例２）
ＰＰＥ１をＰＰＥ２に変えたこと以外は、実施例１と同様に実施した。その結果、実施例１と同様に、ダイ部における圧力、樹脂組成物の温度が良好であり、酸化劣化物及びメヤニ発生量も少なく、ストランド安定性も良好であった。 (Example 2)
It was carried out in the same manner as in Example 1 except that PPE1 was changed to PPE2. As a result, as in Example 1, the pressure in the die portion and the temperature of the resin composition were good, the amount of oxidative deterioration products and eyelids generated was small, and the strand stability was also good.

（比較例２）
押出機の押出量を２５０ｋｇ／ｈｒに設定するとともに、スクリュー回転数を、押出量／回転数の比を実施例１と同一にするべく２１０ｒｐｍに設定したこと以外は、実施例１と同様に実施した。その結果、平均滞留時間Ｔが長くなり（３０ミリ秒）、酸化劣化物の数及びメヤニ発生量が増えて、ストランド切れが多くなった。 (Comparative Example 2)
The same as in Example 1 except that the extrusion amount of the extruder was set to 250 kg / hr and the screw rotation speed was set to 210 rpm so that the extrusion amount / rotation speed ratio was the same as that of Example 1. did. As a result, the average residence time T became longer (30 ms), the number of oxidatively deteriorated substances and the amount of shavings generated increased, and the number of strand breaks increased.

（比較例３）
オリフィスの長さＬを１０．０ｍｍ（Ｌ／Ｄ＝２．５）にしたこと以外は、実施例１と同様に実施した。その結果、酸化劣化物の数及びメヤニ発生量が増えて、ストランド切れが多くなった。 (Comparative Example 3)
The same procedure as in Example 1 was carried out except that the length L of the orifice was set to 10.0 mm (L / D = 2.5). As a result, the number of oxidatively deteriorated substances and the amount of shavings generated increased, and the number of strand breaks increased.

（比較例４）
オリフィスの長さＬを１．０ｍｍ（Ｌ／Ｄ＝０．２５）にしたこと以外は、実施例１と同様に実施した。その結果、オリフィスでの整流効果がなくなり、ストランド切れが至るところで発生した。 (Comparative Example 4)
The same procedure as in Example 1 was carried out except that the length L of the orifice was 1.0 mm (L / D = 0.25). As a result, the rectifying effect at the orifice disappeared, and strand breakage occurred everywhere.

（比較例５）
オリフィスの内径Ｄを２．５ｍｍ、オリフィスの長さＬを３．８ｍｍにしたこと以外は、実施例１と同様に実施した。その結果、ダイ部における圧力が上昇するとともに樹脂組成物の温度も上がり、酸化劣化物の数とメヤニ発生量も多くなり、ストランド切れも多かった。 (Comparative Example 5)
The same procedure as in Example 1 was carried out except that the inner diameter D of the orifice was 2.5 mm and the length L of the orifice was 3.8 mm. As a result, the pressure in the die portion increased, the temperature of the resin composition also increased, the number of oxidatively deteriorated substances and the amount of shavings generated increased, and the strands were often broken.

（実施例３）
オリフィスの長さＬを４．０ｍｍ（Ｌ／Ｄ＝１．０）にしたこと以外は、実施例１と同様に実施した。その結果、実施例１と同様に、ダイ部における圧力、樹脂組成物の温度が良好であり、酸化劣化物及びメヤニ発生量も少なく、ストランド安定性も良好であった。 (Example 3)
The procedure was carried out in the same manner as in Example 1 except that the length L of the orifice was set to 4.0 mm (L / D = 1.0). As a result, as in Example 1, the pressure in the die portion and the temperature of the resin composition were good, the amount of oxidative deterioration products and eyelids generated was small, and the strand stability was also good.

（実施例４）
ＰＰＥ１の供給量を５０質量部に変え、第三供給口からのＨＩＰＳの供給量を２８質量部に変えたこと以外は、実施例３と同様に実施した。その結果、実施例３と同様に、ダイ部における圧力、樹脂組成物の温度が良好であり、酸化劣化物及びメヤニ発生量も少なく、ストランド安定性も良好であった。 (Example 4)
The same procedure as in Example 3 was carried out except that the supply amount of PPE1 was changed to 50 parts by mass and the supply amount of HIPS from the third supply port was changed to 28 parts by mass. As a result, as in Example 3, the pressure in the die portion and the temperature of the resin composition were good, the amount of oxidative deterioration products and eyelids generated was small, and the strand stability was also good.

（実施例５）
ダイプレートの表面（ダイプレートのオリフィスが開口する面及びオリフィスの内面）にニューカナック処理を施し、表面硬度（ＨＶ硬度）を１０００としたこと以外は、実施例３と同様に実施した。その結果、実施例３よりもメヤニ発生量が減り、また、酸化劣化物の数も少なく、ストランド安定性も良好であった。 (Example 5)
The same procedure as in Example 3 was carried out except that the surface of the die plate (the surface on which the orifice of the die plate opens and the inner surface of the orifice) was subjected to a new canac treatment to set the surface hardness (HV hardness) to 1000. As a result, the amount of shavings generated was smaller than that of Example 3, the number of oxidatively deteriorated substances was small, and the strand stability was good.

（実施例６）
ダイプレートの表面（ダイプレートのオリフィスが開口する面及びオリフィスの内面）に窒化チタンアルミ（ＴｉＡｌＮ）蒸着処理を施し、表面硬度（ＨＶ硬度）を３５００としたこと以外は、実施例３と同様に実施した。その結果、実施例３よりもメヤニ発生量が減り、また、酸化劣化物の数も少なく、ストランド安定性も良好であった。 (Example 6)
Similar to Example 3 except that the surface of the die plate (the surface on which the orifice of the die plate opens and the inner surface of the orifice) is subjected to a titanium nitride aluminum (TiAlN) vapor deposition treatment to set the surface hardness (HV hardness) to 3500. Carried out. As a result, the amount of shavings generated was smaller than that of Example 3, the number of oxidatively deteriorated substances was small, and the strand stability was good.

（実施例７）
ダイプレートの２５個のオリフィスのうち、中心部の１５個のオリフィスの長さＬ（Ｌｃ）を４．０ｍｍとし、この１５個よりもダイプレートの幅方向について外側に位置する、両外側５個ずつのオリフィスの長さＬを段階的に０．３ｍｍずつ小さくしていき、最外端のオリフィスの長さＬｏを２．５ｍｍ（Ｌｏ／Ｌｃ＝２．５／４．０＝０．６２５）にしたこと以外は、実施例３と同様に実施した。その結果、実施例３と比較して、ストランド安定性が向上した。 (Example 7)
Of the 25 orifices of the die plate, the length L (Lc) of the 15 orifices in the center is 4.0 mm, and 5 of the outer sides are located outside the 15 orifices in the width direction of the die plate. The length L of each orifice is gradually reduced by 0.3 mm, and the length Lo of the outermost orifice is 2.5 mm (Lo / Lc = 2.5 / 4.0 = 0.625). It was carried out in the same manner as in Example 3 except that the above was made. As a result, the strand stability was improved as compared with Example 3.

（実施例８）
ダイプレートの２５個のオリフィスのうち、中心部の１５個のオリフィスの内径Ｄ（Ｄｃ）を４．０ｍｍとし、この１５個よりもダイプレートの幅方向について外側に位置する、両外側５個ずつのオリフィスの内径Ｄを段階的に０．１ｍｍずつ大きくしていき、最外端のオリフィスの内径Ｄｏを４．５ｍｍ（Ｄｏ／Ｄｃ＝４．５／４．０＝１．１２５）にしたこと以外は、実施例３と同様に実施した。その結果、実施例３と比較して、ストランド安定性が向上した。 (Example 8)
Of the 25 orifices of the die plate, the inner diameter D (Dc) of the 15 orifices in the center is 4.0 mm, and 5 of each outside are located outside the 15 orifices in the width direction of the die plate. The inner diameter D of the orifice of the above was gradually increased by 0.1 mm, and the inner diameter Do of the outermost orifice was set to 4.5 mm (Do / Dc = 4.5 / 4.0 = 1.125). Except for the above, the same procedure as in Example 3 was carried out. As a result, the strand stability was improved as compared with Example 3.

（実施例９）
スクリーンチェンジャーのブレーカープレートから金属メッシュを取り外すとともに、ＰＰＥ１の供給量を５０質量部に変え、第三供給口からのＨＩＰＳの供給量を８質量部に変え、２０質量部のガラス繊維（日東紡社製、製品名：ＣＳＦ−３ＰＥ−２９３）を第三供給口から更に供給したこと以外は、実施例３と同様に実施した。その結果、ダイ部における圧力、樹脂組成物の温度が良好であり、酸化劣化物及びメヤニ発生量も少なく、ストランド安定性も良好であった。 (Example 9)
While removing the metal mesh from the breaker plate of the screen changer, the supply amount of PPE1 was changed to 50 parts by mass, the supply amount of HIPS from the third supply port was changed to 8 parts by mass, and 20 parts by mass of glass fiber (Nitto Boseki Co., Ltd.) Manufacture, product name: CSF-3PE-293) was further supplied from the third supply port, and the same procedure as in Example 3 was carried out. As a result, the pressure in the die portion and the temperature of the resin composition were good, the amount of oxidative deterioration products and eyelids generated was small, and the strand stability was also good.

（実施例１０）
ガラス繊維をマイカ（北京厚信貿易有限公司製、製品名：ＢＨＴマイカ２００−Ｄ）に変えたこと以外は、実施例９と同様に実施した。その結果、ダイ部における圧力、樹脂組成物の温度が良好であり、酸化劣化物及びメヤニ発生量も少なく、ストランド安定性も良好であった。 (Example 10)
The same procedure as in Example 9 was carried out except that the glass fiber was changed to mica (manufactured by Beijing Koshin Trading Co., Ltd., product name: BHT mica 200-D). As a result, the pressure in the die portion and the temperature of the resin composition were good, the amount of oxidative deterioration products and eyelids generated was small, and the strand stability was also good.

（実施例１１）
ＰＰＥ１の供給量を４０質量部に変え、第三供給口からのガラス繊維の供給量を１５質量部に変え、１５質量部のマイカ（実施例１０と同様）を第三供給口から更に供給したこと以外は、実施例９と同様に実施した。その結果、ダイ部における圧力、樹脂組成物の温度が良好であり、酸化劣化物及びメヤニ発生量も少なく、ストランド安定性も良好であった。 (Example 11)
The supply amount of PPE1 was changed to 40 parts by mass, the supply amount of glass fiber from the third supply port was changed to 15 parts by mass, and 15 parts by mass of mica (similar to Example 10) was further supplied from the third supply port. Except for the above, the same procedure as in Example 9 was carried out. As a result, the pressure in the die portion and the temperature of the resin composition were good, the amount of oxidative deterioration products and eyelids generated was small, and the strand stability was also good.

（実施例１２）
バレル３，４に第一混練ゾーンを設置し、バレル５に真空ベントを設置し、バレル６に第二供給口（重量式フィーダーＣ）を設置し、バレル７に第二混練ゾーンを設置し、バレル９に第三混練ゾーンを設置したこと以外は、実施例３と同様である押出機を用いた。
３０質量部のＰＰＥ１を、押出機の重量式フィーダーＡに投入し、バレル１の第一供給口に供給した。また、熱可塑性樹脂（Ａ）としての１０質量部の水素添加スチレン・エチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）（Ｋｒａｔｏｎ Ｐｏｌｙｍｅｒｓ社（米国）製、製品名：Ｇ１６５１）と、０．５質量部の無水マレイン酸と、０．６質量部の安定剤（イルガノックス１０１０／アデカスタブ＝１：２）とをブレンドしたものを、重量式フィーダーＢに投入し、バレル１の第一供給口に供給した。さらに、熱可塑性樹脂（Ａ）としての６０質量部のポリアミド系樹脂（６６ナイロン）（旭化成株式会社製、製品名：１３００Ｓ）を、重量式フィーダーＣに投入し、バレル６の第二供給口に供給した。
そして、製品タンクにおいては、ポリアミド系樹脂の吸湿防止のため、乾燥空気発生装置を用い、露点：−４０℃、絶対湿度：０．１１９ｇ／ｍ３の乾燥空気を供給した。
そして、スクリュー回転数を５００ｒｐｍに変えたこと以外は、実施例３と同様の運転条件として、バレル３，４に設けた第一混練ゾーンにおいて、第一供給口から供給した原材料を軽く混ぜた後、バレル６の第二供給口から供給した原材料を供給し、バレル７に設けた第二混練ゾーン及びバレル９に設けた第三混練ゾーンで完全溶融させ、熱可塑性樹脂組成物を得た。次いで、実施例３と同様に、押出機の先端部に設けられたダイプレートで、溶融状態の熱可塑性樹脂組成物をストランドにし、ペレタイザーでカッティングする等の工程を経て、熱可塑性樹脂組成物ペレットを製造した。その結果、実施例３と同様に、ダイ部における圧力、樹脂組成物の温度が良好であり、酸化劣化物及びメヤニ発生量も少なく、ストランド安定性も良好であった。 (Example 12)
A first kneading zone is installed in barrels 3 and 4, a vacuum vent is installed in barrel 5, a second supply port (heavy-duty feeder C) is installed in barrel 6, and a second kneading zone is installed in barrel 7. An extruder similar to that of Example 3 was used except that the third kneading zone was provided in the barrel 9.
30 parts by mass of PPE1 was charged into the heavy-duty feeder A of the extruder and supplied to the first supply port of the barrel 1. Further, 10 parts by mass of hydrogenated styrene / ethylene block copolymer (SEBS) (manufactured by Kraton Polymers (USA), product name: G1651) as a thermoplastic resin (A) and 0.5 parts by mass of anhydrous malein. A blend of the acid and 0.6 parts by mass of a stabilizer (Irganox 1010 / Adecaster = 1: 2) was charged into the heavy-duty feeder B and supplied to the first supply port of the barrel 1. Further, 60 parts by mass of a polyamide resin (66 nylon) (manufactured by Asahi Kasei Corporation, product name: 1300S) as the thermoplastic resin (A) was put into the heavy-duty feeder C and used as the second supply port of the barrel 6. Supplied.
Then, in the product tank, in order to prevent the polyamide resin from absorbing moisture, a dry air generator was used to supply dry air having a dew point of −40 ° C. and an absolute humidity of 0.119 g / m 3.
Then, under the same operating conditions as in Example 3 except that the screw rotation speed is changed to 500 rpm, the raw materials supplied from the first supply port are lightly mixed in the first kneading zone provided in the barrels 3 and 4. , The raw material supplied from the second supply port of the barrel 6 was completely melted in the second kneading zone provided in the barrel 7 and the third kneading zone provided in the barrel 9 to obtain a thermoplastic resin composition. Next, as in Example 3, the thermoplastic resin composition in a molten state is made into strands on a die plate provided at the tip of the extruder, and the thermoplastic resin composition pellets are subjected to steps such as cutting with a pelletizer. Manufactured. As a result, as in Example 3, the pressure in the die portion and the temperature of the resin composition were good, the amount of oxidative deterioration products and eyelids generated was small, and the strand stability was also good.

（比較例６）
ＰＰＥ１をＰＰＥ３に変更したこと以外は、実施例１２と同様に実施した。その結果、実施例１２に比べ、酸化劣化物の数が増え、その分、ダイ部における圧力も上昇した。 (Comparative Example 6)
It was carried out in the same manner as in Example 12 except that PPE1 was changed to PPE3. As a result, the number of oxidatively deteriorated substances increased as compared with Example 12, and the pressure in the die portion also increased accordingly.

（実施例１３）
無水マレイン酸を添加せず、また、ポリアミド系樹脂を、同量のポリプロピレン（日本ポリプロ社製ノバテックＰＰ ＥＡ９ＦＴ）に変更したこと以外は、実施例１２と同様に実施した。その結果、ダイ部における圧力、樹脂組成物の温度が良好であり、酸化劣化物及びメヤニ発生量も少なく、ストランド安定性も良好であった。 (Example 13)
The same procedure as in Example 12 was carried out except that maleic anhydride was not added and the polyamide resin was changed to the same amount of polypropylene (Novatec PP EA9FT manufactured by Japan Polypropylene Corporation). As a result, the pressure in the die portion and the temperature of the resin composition were good, the amount of oxidative deterioration products and eyelids generated was small, and the strand stability was also good.

（比較例７）
ＰＰＥ１をＰＰＥ３に変更したこと以外は、実施例１３と同様に実施した。その結果、実施例１３に比べ、酸化劣化物の数が増え、その分、ダイ部における圧力も上昇した。 (Comparative Example 7)
It was carried out in the same manner as in Example 13 except that PPE1 was changed to PPE3. As a result, the number of oxidatively deteriorated substances increased as compared with Example 13, and the pressure in the die portion also increased accordingly.

Figure 0006865065
Figure 0006865065

本発明によれば、酸化劣化物を低減するとともに、オリフィスの開口部でのメヤニの発生を抑制して、良質な熱可塑性樹脂組成物ペレットを製造することができる。 According to the present invention, it is possible to produce high-quality thermoplastic resin composition pellets by reducing oxidative deterioration products and suppressing the generation of shavings at the opening of the orifice.

１ 押出機
２ ダイ部
２１ ダイ接続部
２２ スクリーンチェンジャー部
２３ マニホールド部
２４ ダイプレート部
２４ｏ オリフィス
３ 冷却装置
３ａ ストランド冷却槽
４ ペレタイザー
５ ペレット冷却機
６ ペレット選別機
７ 外潤剤添加装置
８ ペレット搬送装置
９ 金属選別機
１０ 異物選別機
１１ 切粉分離機
１２ 中間タンク（図示せず）
１３ 製品タンク
１４ 金属探知機
１５ 乾燥空気発生装置
Ｄ オリフィスの内径
Ｄｏ オリフィスの内径
Ｄｃ オリフィスの内径
Ｌ オリフィスの長さ
Ｌｏ オリフィスの長さ
Ｌｃ オリフィスの長さ
θ１ 角度
Ｌ１ オリフィスの開口部から冷却装置までの距離 1 Extruder 2 Die part 21 Die connection part 22 Screen changer part 23 Manifold part 24 Die plate part 24o Orifice 3 Cooling device 3a Strand cooling tank 4 Pelletizer 5 Pellet cooler 6 Pellet sorter 7 External lubricant addition device 8 Pellet transfer device 9 Metal sorter 10 Foreign matter sorter 11 Chip separator 12 Intermediate tank (not shown)
13 Product tank 14 Metal detector 15 Dry air generator D Inner diameter of orifice Do Inner diameter of orifice Dc Inner diameter of orifice L Length of orifice Lo Length of orifice Lc Length of orifice θ1 Angle L1 From opening of orifice to cooling device Distance

Claims (6)

ポリフェニレンエーテル樹脂を圧縮粉砕して、圧縮粉砕ポリフェニレンエーテル樹脂を得る工程と、
前記圧縮粉砕ポリフェニレンエーテル樹脂と熱可塑性樹脂（Ａ）とを溶融混練して、熱可塑性樹脂組成物を得る工程と、
内径Ｄが３〜８ｍｍ、長さＬが内径Ｄの０．３〜２．０倍である複数個のオリフィスを有するダイプレートが装着された押出機を用い、前記熱可塑性樹脂組成物の前記オリフィスでの平均滞留時間Ｔを１〜２０ミリ秒として、熱可塑性樹脂組成物ストランドを得る工程と、
前記熱可塑性樹脂組成物ストランドをペレタイズして、熱可塑性樹脂組成物ペレットを得る工程と、を有し、
前記圧縮粉砕ポリフェニレンエーテル樹脂は、平均粒径が１０００〜３０００μｍであり、粒径が１０６μｍ以下の割合が２０質量％以下である、ことを特徴とする、熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造方法。 The process of compressing and crushing a polyphenylene ether resin to obtain a compression crushed polyphenylene ether resin,
A step of melt-kneading the compression-milled polyphenylene ether resin and the thermoplastic resin (A) to obtain a thermoplastic resin composition, and
The orifice of the thermoplastic resin composition using an extruder equipped with a die plate having a plurality of orifices having an inner diameter D of 3 to 8 mm and a length L of 0.3 to 2.0 times the inner diameter D. In the step of obtaining the thermoplastic resin composition strand, with the average residence time T set to 1 to 20 ms.
And pelletized the thermoplastic resin composition strand, possess obtaining a thermoplastic resin composition pellet, and,
A method for producing a thermoplastic resin composition pellet, wherein the compression-milled polyphenylene ether resin has an average particle size of 1000 to 3000 μm and a particle size of 106 μm or less is 20% by mass or less. 前記熱可塑性樹脂（Ａ）が、ポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、及びポリフェニレンサルファイドからなる群から選ばれる少なくとも１種である、請求項１に記載の熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造方法。 The production of the thermoplastic resin composition pellet according to claim 1, wherein the thermoplastic resin (A) is at least one selected from the group consisting of polystyrene-based resin, polyamide-based resin, polyolefin-based resin, and polyphenylene sulfide. Method. 前記複数個のオリフィスのうち前記ダイプレートの幅方向の最外端に位置する前記オリフィスの長さＬｏが、前記複数個のオリフィスのうち前記ダイプレートの幅方向の中心に最近接して位置する前記オリフィスの長さＬｃの０．５〜０．８倍である、請求項１又は２に記載の熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造方法。 The length Lo of the orifice located at the outermost end of the plurality of orifices in the width direction of the die plate is located closest to the center of the plurality of orifices in the width direction of the die plate. The method for producing a thermoplastic resin composition pellet according to claim 1 or 2 , which is 0.5 to 0.8 times the length Lc of the orifice. 前記複数個のオリフィスのうち前記ダイプレートの幅方向の最外端に位置する前記オリフィスの内径Ｄｏが、前記複数個のオリフィスのうち前記ダイプレートの幅方向の中心に最近接して位置する前記オリフィスの内径Ｄｃの１．０５〜１．３倍である、請求項１〜３のいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造方法。 The orifice whose inner diameter Do located at the outermost end of the plurality of orifices in the width direction of the die plate is located closest to the center of the plurality of orifices in the width direction of the die plate. The method for producing a thermoplastic resin composition pellet according to any one of claims 1 to 3 , which is 1.05 to 1.3 times the inner diameter Dc of the above. 前記ダイプレートの前記オリフィスが開口する面及び前記オリフィスの内面の少なくとも一部の表面硬度が８００〜５０００である、請求項１〜４のいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造方法。 The method for producing a thermoplastic resin composition pellet according to any one of claims 1 to 4 , wherein the surface hardness of at least a part of the surface of the die plate on which the orifice opens and the inner surface of the orifice is 800 to 5000. 前記押出機の下流側に、冷却装置、ペレタイザー、脱水装置、ペレット冷却機、ペレット選別機、外潤剤添加装置、ペレット搬送装置、金属選別機、異物選別機、切粉分離機、中間タンク、製品タンク、金属探知機、乾燥空気発生装置及び脱水装置からなる群から選ばれる少なくとも１つをさらに用いる、請求項１〜５のいずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造方法。 On the downstream side of the extruder, a cooling device, a pelletizer, a dehydrator, a pellet cooler, a pellet sorter, an external moisture addition device, a pellet transfer device, a metal sorter, a foreign matter sorter, a chip separator, an intermediate tank, The method for producing a thermoplastic resin composition pellet according to any one of claims 1 to 5 , further using at least one selected from the group consisting of a product tank, a metal detector, a dry air generator, and a dehydrator.
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