JP6859231B2 - 鋼材及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、鋼材及びその製造方法に関する。

従来、キュービクル等いくつかの構造物は、形鋼と呼ばれるＬ字状の鋼材を組み合わせることで構成されていた。この場合、形鋼を所望の長さに切断したり、或は、形鋼に対する穴開け加工や切り欠き加工をしたり、と言った作業が必要となる。しかし、元々の形鋼の精度にバラツキがあるため、高精度な加工が難しく、生産性も低くなる。また、形鋼を組み合わせる時も、通常、形鋼を治具で固定して溶接しなければならない。そのため、組み合わせ時にも誤差が生じることになる点が問題となる。

特開平７−６７２１９号公報

そこで本発明では、キュービクル等の構造物の高品質・高生産性加工を可能とする鋼材及びその製造方法を提供することを目的とする。

本発明の実施形態に係る鋼材は、それぞれが中間部分及び接合部分を持ち、それぞれの前記接合部分同士を接合させることで構造物を構成する鋼材であって、第１部分及び第２部分を含み且つ前記第１部分及び前記第２部分が重なり合うように折り畳まれた板材で形成され、前記第１部分及び前記第２部分はそれぞれ切り欠き部分を持ち、前記板材の板厚方向から見て、前記第１部分は前記第２部分の前記切り欠き部分から突出する突出部分を持ち、且つ、前記第２部分は前記第１部分の前記切り欠き部分から突出する突出部分を持ち、前記接合部分は、前記第１部分及び前記第２部分の前記切り欠き部分及び前記突出部分で構成されることを特徴とする。

また、本発明の実施形態に係る鋼材の製造方法は、それぞれが中間部分及び接合部分を持ち、それぞれの前記接合部分同士を接合させることで構造物を構成する鋼材の製造方法であって、第１部分及び第２部分を持つ板材に対して、前記第１部分及び前記第２部分それぞれに切り欠き部分を形成し、前記板材の板厚方向から見て、前記第１部分の前記切り欠き部分から前記第２部分の一部である突出部分が突出し、且つ、前記第２部分の前記切り欠き部分から前記第１部分の一部である突出部分が突出するように、前記第１部分に対して前記第２部分を折り畳み、前記第１部分及び前記第２部分の前記切り欠き部分及び前記突出部分で構成された前記接合部分を形成することを特徴とする。

本発明によれば、キュービクル等の構造物の高品質・高生産性加工を可能とする鋼材及びその製造方法を提供することができる。

本発明の第１の実施形態に係る構造物の一例を示す斜視図である。 同実施形態に係る鋼材の示す斜視図である。 同実施形態に係る鋼材の接合方法を説明する図である。 同実施形態に係る鋼材の製造方法を説明する図である。 本発明の第２の実施形態に係る鋼材の示す斜視図である。 同実施形態に係る鋼材の接合方法を説明する図である。 同実施形態に係る鋼材の製造方法を説明する図である。 本発明の第３の実施形態に係る鋼材の示す斜視図である。 同実施形態に係る鋼材の接合方法を説明する図である。 同実施形態に係る鋼材の製造方法を説明する図である。 本発明の第４の実施形態に係る鋼材の示す斜視図である。 同実施形態に係る鋼材の接合方法を説明する図である。 同実施形態に係る鋼材の製造方法を説明する図である。

以下、図面を参照しながら本発明の実施形態に係る鋼材及び鋼材の製造方法について説明する。

［第１の実施形態］
先ず、本発明の第１の実施形態に係る構造物の一例と、それを構成する鋼材の構造について説明する。
図１は本実施形態に係る構造物の一例を示す斜視図であり、図２は同実施形態に係る鋼材を示す斜視図である。
図１に示す構造物は、電源設備等を収容するキュービクルのフレーム１となる。このフレーム１は、図１に示すように、複数の鋼材１００の組み合わせによって構成される。各鋼材１００は、図２に示すように、直角に折り曲げられた折り曲げ部分１０１を持つ断面Ｌ字状のアングル材となる。各鋼材１００は、その両端に配置された接合部分１０２と、これら接合部分１０２間に配置された中間部分１０３を持つ。各鋼材１００は、外側部分１４０（第１部分）及び内側部分１６０（第２部分）を持つ１枚の板金１２０（板材）から形成されており、この板金１２０が、外側部分１４０と内側部分１６０が重なり合うように、これらの間で折り畳まれている。ここで、外側部分１４０及び内側部分１６０が重なった部分を「２層部分」と称し、その構造を「２層構造」と称することもある。これに対し、外側部分１４０のみで内側部分１６０が重なっていない部分を「１層部分」と称し、その構造を「１層構造」と称することもある。本実施形態の場合、折り曲げ部分１０１は、全体的に２層構造を持つ。

なお、本実施形態の場合、内側部分１６０の側面１６１（第１側面）とこの側面１６１に対向する内側部分１６０の側面１６２（第２側面）とが互いに噛合する櫛刃状に形成されている。これによって、鋼材１００のねじり強度を向上させることができる。

また、板金１２０の外側部分１４０及び内側部分１６０は、それぞれ接合部分１０２において切り欠き部分ＣＴと、これによって形成された突出部分ＰＲを持つ。そして、板金１２０の板厚方向から見た場合、外側部分１４０の切り欠き部分ＣＴから内側部分１６０の突出部分ＰＲが突出し、且つ、内側部分１６０の切り欠き部分ＣＴから外側部分１４０の突出部分ＰＲが突出している。つまり、鋼材１００の長さ方向から見た場合、切り欠き部分ＣＴ及び突出部分ＰＲは、互い違いに配置されている。

なお、本実施形態の場合、各突出部分ＰＲは、リベット穴ＨＲ（第１穴）及びダボＤＷを持つ。リベット穴ＨＲは、２つの鋼材１００を接合した場合に、これらのリベット穴ＨＲ同士が重なる位置に配置されている。同様に、ダボＤＷも、２つの鋼材１００を接合した場合に、これらのダボＤＷ同士が嵌合するように配置されている。これらリベット穴ＨＲ及びダボＤＷは、いずれも鋼材１００同士の接合をより強固にするために利用される。

また、鋼材１００は、中間部分１０３において、外側部分１４０及び内側部分１６０を貫通する複数のボルト穴ＨＢ（第２穴）を持つ。これらボルト穴ＨＢは、キュービクルの外装となるパネル等の固定に利用される。

以下の説明では、本実施形態のように１枚の板金１２０を折り畳んで形成した断面Ｌ字状のアングル材を「板金アングル材」と称することもある。これに対し、熱間圧延によって形成された断面Ｌ字状のアングル材を「形鋼アングル材」と称することもある。

次に、本実施形態に係る板金アングル材１００の接合方法について図３を用いて説明する。図３は、板金アングル材１００Ａに対して２つの板金アングル材１００Ｂ及び１００Ｃを接合する例である。

始めに、図３中（Ａ）の矢印ａ１３１に示すように、板金アングル材１００Ａの接合部分１０２Ｂに対して板金アングル材１００Ｂの接合部分１０２Ａを差し込む。より具体的には、板金アングル材１００Ｂの内側部分１６０が持つ突出部分ＰＲ＜１＞を板金アングル材１００Ａの内側部分１６０の切り欠き部分ＣＴ＜１＞に差し込む。それと共に、板金アングル材１００Ａの内側部分１６０が持つ突出部分ＰＲ＜２＞を板金アングル材１００Ｂの外側部分１４０の切り欠き部分ＣＴ＜２＞に差し込む。これによって、板金アングル材１００Ａ及び１００Ｂが持つ突出部分ＰＲ＜１＞同士或はＰＲ＜２＞同士が相互に密着するため、溶接や治具による補助がなくても板金アングル材１００Ｂを板金アングル材１００Ａにある程度の強度で固定することができる。なお、板金アングル材１００Ａ及び１００Ｂの突出部分ＰＲにダボＤＷがある場合、それぞれのダボＤＷ同士が嵌合することで、板金アングル材１００Ｂを板金アングル材１００Ａにより強固に固定することができる。また、板金アングル材１００Ａ及び１００Ｂの突出部分ＰＲにリベット穴ＨＲがある場合、それぞれのリベット穴ＨＲの位置が一致する。

続いて、図３中（Ａ）の矢印ａ１３２に示すように、板金アングル材１００Ｃの接合部分１０２Ａと１０２Ｂを、それぞれ板金アングル材１００Ａの接合部分１０２Ｃと板金アングル材１００Ｂの接合部分１０２Ｃに差し込む。これによって、板金アングル材１００Ａ、１００Ｂ、及び１００Ｃは、有る程度の強度で相互に固定される。

最後に、図３中（Ｂ）の矢印ａ１３３に示すように、各リベット穴ＨＲに対してリベットＲＶを差し込みリベット止めする。これによって、板金アングル材１００Ａ、１００Ｂ、及び１００Ｃは、相互に確実に固定される。なお、板金アングル材１００がリベット穴ＨＲを持たない場合、溶接を用いて固定することもできる。

次に、本実施形態に係る板金アングル材１００の製造方法について図４を用いて説明する。
始めに、外側部分１４０及び内側部分１６０を持つ板金１２０を用意する。
続いて、ステップＳ１０１において、例えばタレットパンチプレスを用いて、外側部分１４０及び内側部分１６０のうち接合部分１０２となる部分に対して切り欠き部分ＣＴを形成する。これによって、外側部分１４０及び内側部分１６０には突出部分ＰＲも形成される。ここで、外側部分１４０及び内側部分１６０の切り欠き部分ＣＴは、後工程のヘミング加工の後、内側部分１６０及び外側部分１４０の突出部分ＰＲと重なる位置に形成しておく。

また、ステップＳ１０１では、必要に応じて、突出部分ＰＲに対してリベット穴ＨＲ及びダボＤＷを形成しても良い。また、必要に応じて、外側部分１４０及び内側部分１６０に対してボルト穴ＨＢとなる穴ＨＢ´を形成しても良い。ここで、外側部分１４０の穴ＨＢ´は、後工程のヘミング加工の後、内側部分１６０の穴ＨＢ´と重なる位置に形成しておく必要がある。

なお、板金１２０の２つの主面のうち、後工程のヘミング加工によって内側に入る面を主面１６３（第１主面）とし、外側に表れる面を主面１６４（第２主面）とした場合、穴ＨＢ´を主面１６４から主面１６３に向かって形成することが望ましい。タレットパンチプレスによって穴ＨＢ´を形成した場合、穴ＨＢ´の出口にはバリが生じてしまう。しかし、矢印ａ１４１の方向で穴ＨＢ´を形成すれば、ヘミング加工後、バリが生じる主面１６３が内側に隠されるため、バリ取りの作業を省略できる。

更に、ステップＳ１０１では、必要に応じて、内側部分１６０のうち、側面１６１及び１６２を櫛刃状に加工しておいても良い。ここで、側面１６１の櫛刃形状と側面１６２の櫛刃形状は、後工程のヘミング加工の際、噛合するように形成しておく必要がある。

続いて、ステップＳ１０２では、一点鎖線ｄ１４１及びｄ１４２の位置で、外側部分１４０に対して内側部分１６０を鋭角曲げした後、更に、ヘミング加工によって、外側部分１４０に対して内側部分１６０を折り畳む。これによって、板厚方向から見て、外側部分１４０の切り欠き部分ＣＴに内側部分１６０の突出部分ＰＲが現れ、内側部分１６０の切り欠き部分ＣＴに外側部分１４０の突出部分ＰＲが現れる。また、外側部分１４０の穴ＨＢ´と内側部分１６０の穴ＨＢ´が重なり、外側部分１４０及び内側部分１６０を貫通する１つのボルト穴ＨＢとなる。また、内側部分１６０の側面１６１と側面１６２が噛合する。但し、後工程のベンダー加工の際、側面１６１及び１６２が相互に近付く方向に押し出されることになるため、ステップＳ１０２の終了時点では、側面１６１及び側面１６２間には適当なギャップＧＰを設ける必要がある。

最後に、ステップＳ１０３では、ベンダー加工によって、２層部分にある一点鎖線ｄ１４３の位置を直角に折り曲げ、折り曲げ部分１０１を形成する。この時、内側部分１６０の側面１６１及び１６２は、互いに近付く方向に押し出されるため、ギャップＧＰがなくなり、側面１６１及び１６２が強く噛合されることなる。
以上が、板金アングル材１００の製造方法となる。

次に、本実施形態の効果について形鋼アングル材と比較しながら説明する。
形鋼アングル材の場合、その製造過程では例えばアイアンワーカーを用いて切断、穴あけ、切り欠き等の加工を行う。この場合、作業員によって一々加工の位置決めをすることになるため、加工のばらつきが生じやすくなる。また、形鋼の重量が重いため、その加工は重労働となる。この点、本実施形態に係る板金アングル材は、比較的精度の良い板金を材料としているため、形鋼アングル材よりも、最終製品のばらつきを抑えることができる。

また、２つの形鋼アングル材を接合するのに、溶接を用いることがある。この場合、２つの形鋼アングル材を治具で固定する必要があるため、形鋼アングル材同士の角度などにばらつきが生じ易くなる。それに加え、溶接作業員の熟練度によっても、完成するフレームの品質が大きく左右されてしまう。この点、本実施形態によれば、治具がなくても接合部分を相互に差し込むだけで容易に仮固定することができる。また、リベット止めするだけなので熟練度に左右させず精度の高いフレームを構築することができる。

更に、既に設置されているキュービクルを移動させるには、設置された建物の搬出口やエレベーターの大きさから、キュービクルをどうしても解体しなくてはいけない場合もある。この点、形鋼アングル材を溶接で接合させたフレームを持つ場合には解体は容易ではないが、本実施形態によれば、リベットを破壊だけで簡単に解体することができる。

以上から、本実施形態によれば、キュービクル等の構造物の高品質・高生産性加工を可能とするばかりでなく、使い勝手も向上させた鋼材及びその製造方法を提供することができる。

［第２の実施形態］
ここでは、第２の実施形態に係る板金アングル材２００について板金アングル材１００との差異を中心に説明する。
先ず、板金アングル材２００の構造について図５を用いて説明する。
板金アングル材２００は、板金アングル材１００と異なり、内側部分２６０（１６０に相当）の側面２６１及び２６２（１６１及び１６２に相当）が折り曲げ部分２０１（１０１に相当）に掛かっておらず、折り曲げ部分２０１が全体的に一層構造となっている。

次に、板金アングル材２００の接合方法について図６を用いて説明する。
板金アングル材２００の接合方法については、板金アングル材１００の接合方法と同様である。つまり、図６中（Ａ）の矢印ａ２２１に示すように、板金アングル材２００Ｂの接合部分２０２Ａ（１０２Ａに相当）を板金アングル材２００Ａの接合部分２０２Ｂ（１０２Ｂに相当）に差し込む。続けて、図６中（Ａ）の矢印ａ２２２に示すように、板金アングル材２００Ｃの接合部分２０２Ａ及び２０２Ｂをそれぞれ板金アングル材２００Ａの接合部分２０２Ｃ（１０２Ｃに相当）及び板金アングル材２００Ｂの接合部分２０２Ｃに差し込む。最後に、必要に応じて、図６中（Ｂ）に示すように、リベット穴ＨＲにリベットＲＶを通してリベット止めする。以上によって、板金アングル材２００Ａ、２００Ｂ、及び２００Ｃは、相互に強固に固定される。

次に、板金アングル材２００の製造方法について図７を用いて説明する。
始めに、ステップＳ２０１では、板金２２０（１２０に相当）を用意し、例えばタレットパンチプレスによって切り欠き部分ＣＴ等を形成する。本実施形態の場合、内側部分２６０を、その側面２６１及び２６２が後工程のヘミング加工によって折り曲げ部分２０１に掛からない程度に加工しておく。また、側面２６１及び２６２を噛合させる必要がないため、それらを櫛刃状に形成しなくても良い。

続いて、ステップＳ２０２では、ヘミング加工によって、一点鎖線ｄ２３１及び２３２の位置で、外側部分２４０（１４０に相当）に対して内側部分２６０を折り畳む。

最後に、ステップＳ２０３では、ベンダー加工によって、側面２６１及び２６２間にある一点鎖線ｄ２３３の位置で直角に折り曲げ、全体が一層構造の折り曲げ部分２０１を形成する。
以上が、板金アングル材２００の製造方法である。

本実施形態によれば、折り曲げ部分が１層構造であるため、第１の実施形態と比べ、折り曲げ部分の形成におけるベンダーの負担を軽減することができる。また、２層部分が小さいため、その分だけ製造に必要な板金を節約できる。

［第３の実施形態］
ここでは、第３の実施形態に係る板金アングル材３００について板金アングル材１００との差異を中心に説明する。
先ず、板金アングル材３００の構造について図８を用いて説明する。
板金アングル材３００は、板金アングル材１００と異なり、中間部分３０３（１０３に相当）が外側部分３４０（１４０に相当）のみの１層構造となっている。換言すれば、接合部分３０２（１０２に相当）のみ２層構造となっている。

次に、板金アングル材３００の接合方法について図９を用いて説明する。
板金アングル材３００の接合方法については、板金アングル材１００の接合方法と同様である。つまり、図９中（Ａ）の矢印ａ３２１に示すように、板金アングル材３００Ｂの接合部分３０２Ａ（１０２Ａに相当）を板金アングル材３００Ａの接合部分３０２Ｂ（１０２Ｂに相当）に差し込む。続けて、図９中（Ａ）の矢印ａ３２２に示すように、板金アングル材３００Ｃの接合部分３０２Ａ及び３０２Ｂをそれぞれ板金アングル材３００Ａの接合部分３０２Ｃ（１０２Ｃに相当）及び板金アングル材３００Ｂの接合部分３０２Ｃに差し込む。最後に、必要に応じて、図９中（Ｂ）に示すように、リベット穴ＨＲにリベットＲＶを通してリベット止めする。以上によって、板金アングル材３００Ａ、３００Ｂ、及び３００Ｃは、相互に強固に固定される。

次に、板金アングル材３００の製造方法について図１０を用いて説明する。
始めに、ステップＳ３０１では、板金３２０（１２０に相当）を用意し、例えばタレットパンチプレスによって切り欠き部分ＣＴ等を形成する。本実施形態の場合、凡そ接合部分３０２を残して内側部分３６０が残らないようにする。なお、図示されていないが、板金アングル材１００の場合と同様、後工程のヘミング加工によって内側部分３６０の側面３６１及び３６２が噛合するよう、それらを櫛刃状に形成しておいても良い。

続いて、ステップＳ３０２では、ヘミング加工によって、一点鎖線ｄ３３１及び３３２の位置で、外側部分３４０に対して内側部分３６０を折り畳む。
最後に、ステップＳ３０３では、ベンダー加工によって、一点鎖線ｄ３３３の位置で直角に曲げ、折り曲げ部分３０１を形成する。本実施形態の場合、折り曲げ部分３０１には接合部分３０２の２層構造と中間部分３０３の１層構造が混在しており、それらの境界で段差が生じる。そのため、ベンダー加工時には、その段差に対応した刃先を持つパンチを使用したり、内側部分３６０と同じ厚さの捨て板を１層部分に宛がうなどの処置が必要となる。
以上が、板金アングル材３００の製造方法である。

本実施形態によれば、凡そ接合部分を２層構造とし、中間部分を１層構造とすることで、第１の実施形態と比べ、製造に必要な板金を節約できるばかりでなく、製品の軽量化を図ることができる。

［第４の実施形態］
ここでは、第４の実施形態に係る板金アングル材４００について板金アングル材３００との差異を中心に説明する。
先ず、板金アングル材４００の構造について図１１を用いて説明する。
板金アングル材４００の場合、板金アングル材３００と異なり、内側部分４６０（３６０に相当）の側面４６１及び４６２（３６１及び３６２に相当）が折り曲げ部分４０１（３０１に相当）に掛かっておらず、折り曲げ部分４０１が全体的に一層構造となっている。

次に、板金アングル材４００の接合方法について図１２を用いて説明する。
板金アングル材４００の接合方法については、板金アングル材３００の接合方法と同様である。つまり、図１２中（Ａ）の矢印ａ４２１に示すように、板金アングル材４００Ｂの接合部分４０２Ａ（３０２Ａに相当）を板金アングル材４００Ａの接合部分４０２Ｂ（３０２Ｂに相当）に差し込む。続いて、図１２中（Ａ）の矢印ａ４２２に示すように、板金アングル材４００Ｃの接合部分４０２Ａ及び４０２Ｂをそれぞれ板金アングル材４００Ａの接合部分４０２Ｃ（３０２Ｃに相当）及び板金アングル材４００Ｂの接合部分４０２Ｃに差し込む。最後に、必要に応じて、図１２中（Ｂ）に示すように、リベット穴ＨＲにリベットＲＶを通してリベット止めする。以上によって、板金アングル材４００Ａ、４００Ｂ、及び４００Ｃは、相互に強固に固定される。

次に、板金アングル材４００の製造方法について図１３を用いて説明する。
始めに、ステップＳ４０１では、板金４２０（３２０に相当）を用意し、例えばタレットパンチプレスによって切り欠き部分ＣＴ等を形成する。本実施形態の場合、板金アングル材３００の場合と異なり、内側部分４６０を、その側面４６１及び４６２が後工程のヘミング加工によって折り曲げ部分４０１に掛からない程度に加工しておく。

続いて、ステップＳ４０２では、ヘミング加工によって、一点鎖線ｄ４３１及び４３２の位置で、外側部分４４０（３４０に相当）に対して内側部分４６０を折り畳む。

最後に、ステップＳ４０３では、ベンダー加工によって、側面４６１及び４６２間にある１層部分の一点鎖線ｄ４３２で直角に折り曲げ、折り曲げ部分４０１を形成する。本実施形態の場合、折り曲げ部分４０１が全体的に１層構造であるため、板金アングル材３００の場合と異なり、パンチに段差を設ける等の処置は不要である。
以上が、板金アングル材４００の製造方法である。
本実施形態によれば、折り曲げ部分が全体的に一層構造となっているため、第３の実施形態と比べ、製造が簡単であり、製造に必要な板金を節約できる。

［その他］
以上、本発明の実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれる共に、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。

例えば、説明した実施形態はいずれも断面Ｌ字状のアングル材の例であったが、外側部分及び内側部分の切り欠き部分及び突出部分を互い違いに配置してなる上記実施形態と同様の接合部分は、チャンネル材や板材等にも適用することが可能である。

１・・・フレーム、１００、２００、３００、４００・・・板金アングル材（鋼材）、１０１、２０１、３０１、４０１・・・折り曲げ部分、１０２、２０２、３０２、４０２・・・接合部分、１０３、３０３・・・中間部分、１２０、２２０、３２０、４２０・・・板金、１４０、２４０、３４０、４４０・・・外側部分、１６０、２６０、３６０、４６０・・・内側部分、１６１、１６２、２６１、２６２、３６１、３６２、４６１、４６２・・・側面、１６３、１６４・・・主面、ＣＴ・・・切り欠き部分、ＤＷ・・・ダボ、ＧＰ・・・ギャップ、ＨＢ・・・ボルト穴、ＨＲ・・・リベット穴、ＰＲ・・・突出部分、ＲＶ・・・リベット。

Claims (15)

1. それぞれが中間部分及び接合部分を持ち、それぞれの前記接合部分同士を接合させることで構造物を構成する鋼材であって、
   第１部分及び第２部分を含み且つ前記第１部分及び前記第２部分が重なり合うように折り畳まれた板材で形成され、
   前記第１部分及び前記第２部分はそれぞれ切り欠き部分を持ち、前記板材の板厚方向から見て、前記第１部分は前記第２部分の前記切り欠き部分から突出する突出部分を持ち、且つ、前記第２部分は前記第１部分の前記切り欠き部分から突出する突出部分を持ち、
   前記接合部分は、前記第１部分及び前記第２部分の前記切り欠き部分及び前記突出部分で構成される
   ことを特徴とする鋼材。
2. 折り曲げ部分によってＬ字状に折り曲げられたアングル材である
   ことを特徴とする請求項１記載の鋼材。
3. 前記第１部分及び前記第２部分の少なくとも一方は、前記突出部分に形成された第１穴を持つ
   ことを特徴とする請求項１又は２記載の鋼材。
4. 前記第１部分及び前記第２部分の少なくとも一方は、前記突出部分に加工されたダボを持つ
   ことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項記載の鋼材。
5. 前記折り曲げ部分は、前記第１部分及び前記第２部分が重なった２層構造を持つ
   ことを特徴とする請求項２記載の鋼材。
6. 前記折り曲げ部分は、前記第１部分のみからなる１層構造を持つ
   ことを特徴とする請求項２又は５記載の鋼材。
7. 前記第２部分は、それぞれが櫛刃状に形成されており且つ互いに噛合した第１側面及び第２側面を持つ
   ことを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項記載の鋼材。
8. それぞれが中間部分及び接合部分を持ち、それぞれの前記接合部分同士を接合させることで構造物を構成する鋼材の製造方法であって、
   第１部分及び第２部分を持つ板材に対して、前記第１部分及び前記第２部分それぞれに切り欠き部分を形成し、
   前記板材の板厚方向から見て、前記第１部分の前記切り欠き部分から前記第２部分の一部である突出部分が突出し、且つ、前記第２部分の前記切り欠き部分から前記第１部分の一部である突出部分が突出するように、前記第１部分に対して前記第２部分を折り畳み、前記第１部分及び前記第２部分の前記切り欠き部分及び前記突出部分で構成された前記接合部分を形成する
   ことを特徴とする鋼材の製造方法。
9. 前記接合部分の形成後、前記板材をＬ字状に曲げて折り曲げ部分を形成する
   ことを特徴とする請求項８記載の鋼材の製造方法。
10. 前記第１部分及び前記第２部分の少なくとも一方の前記突出部分に、第１穴を形成する
    ことを特徴とする請求項８又は９記載の鋼材の製造方法。
11. 前記第１部分及び前記第２部分の少なくとも一方の前記突出部分に、ダボを加工する
    ことを特徴とする請求項８〜１０のいずれか１項記載の鋼材の製造方法。
12. 形成された前記折り曲げ部分は、前記第１部分及び前記第２部分が重なった２層構造を持つ
    ことを特徴とする請求項９記載の鋼材の製造方法。
13. 形成された前記折り曲げ部分の形成時、前記第１部分のみからなる１層構造を持つ
    ことを特徴とする請求項９又は１２記載の鋼材の製造方法。
14. 前記板材の折り畳み前、前記第２部分の第１側面及び第２側面を櫛刃状に形成し、
    前記板材の折り畳み時、前記第２部分の第１側面及び前記第２側面を噛合させる
    ことを特徴とする請求項８〜１３のいずれか１項記載の鋼材の製造方法。
15. 前記板材は、第１主面及び第２主面を持ち、
    前記板材の折り畳み前、前記中間部分となる部分において前記第２主面から前記第１主面に向けて第２穴を形成し、
    前記板材の折り畳み時、前記第１主面が内側を向くように前記第１部分に対して前記第２部分を折り畳む
    ことを特徴とする請求項８〜１４のいずれか１項記載の鋼材の製造方法。

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