JP6847823B2 - 回転機器のシール間隙評価方法 - Google Patents

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Description

本発明の実施形態は、回転機器のシール間隙評価方法に関する。
火力発電所や原子力発電所に備えられる蒸気タービンにおいては、定期的にメンテナンスが実施される。従来のメンテナンスにおいて、分解時及び組立時にタービン内部の間隙計測が行われる。
ここで、従来におけるタービン内部のシール間隙計測について説明する。図１６は、代表的な蒸気タービンの分解斜視図である。
図１６に示すように、蒸気タービン４００は、ケーシング４１０と、タービンロータ４２０と、ノズル部４３０とを備える。蒸気タービン４００は、ケーシング４１０と、タービンロータ４２０と、ノズル部４３０とを組み立てることによって構成される。
ケーシング４１０は、例えば、外部ケーシング４１１と、この外部ケーシング４１１の内側に収容される内部ケーシング４１２とからなる二重構造で構成される。外部ケーシング４１１および内部ケーシング４１２は、上半部と下半部とに２分割されている。
具体的には、外部ケーシング４１１は、下半外部ケーシング４１３と、この下半外部ケーシング４１３の上方に配置される上半外部ケーシング４１４とを備える。内部ケーシング４１２は、下半内部ケーシング４１５と、この下半内部ケーシング４１５の上方に配置される上半内部ケーシング４１６とを備える。
ノズル部４３０は、環状のダイアフラム外輪４３１と、このダイアフラム外輪４３１の内側に配置される環状のダイアフラム内輪４３２と、ダイアフラム外輪４３１とダイアフラム内輪４３２との間に周方向に配置される静翼（ノズル）とを備える。ノズル部４３０は、タービンロータ４２０の軸方向に複数段設けられている。なお、図１６には、静翼は図示していない。
ダイアフラム外輪４３１およびダイアフラム内輪４３２は、上半部と下半部とに２分割されている。具体的には、ダイアフラム外輪４３１は、下半外輪４３３と、この下半外輪４３３の上方に配置される上半外輪４３４とを備える。ダイアフラム内輪４３２は、下半内輪４３５と、この下半内輪４３５の上方に配置される上半内輪４３６とを備える。
ここで、ノズル部４３０は、下半ノズル部４３０Ａと上半ノズル部４３０Ｂとで構成される。下半ノズル部４３０Ａは、下半外輪４３３と、下半内輪４３５と、下半外輪４３３と下半内輪４３５との間に周方向に配置される静翼とによって構成される。上半ノズル部４３０Ｂは、上半外輪４３４と、上半内輪４３６と、上半外輪４３４と上半内輪４３６との間に周方向に配置される静翼とによって構成される。
タービンロータ４２０は、ケーシング４１０内を貫通して設けられている。そして、タービンロータ４２０の両端は、軸受（図示しない）によって回転可能に支持されている。また、軸受は、軸受ケーシング内に備えられる。軸受ケーシング内の潤滑油が外部に漏れるのを防ぐため、軸受ケーシングのタービンロータ４２０が貫通する部分には、油切り部（図示しない）が備えられている。この油切り部は、下半油切りが取付けられた下半オイルボアと、上半油切りが取付けられた上半オイルボアとを備える。
また、タービンロータ４２０の一端側および他端側において、油切り部よりもノズル部４３０側には、ケーシング４１０内の蒸気がケーシング４１０の外部に漏れるのを防止するグランドシール部４８０が備えられている。
図１６に示すように、グランドシール部４８０は、下半グランドシールボア４８１と、この下半グランドシールボア４８１の上方に配置される上半グランドシールボア４８２とを備える。なお、図示しないが、下半グランドシールボア４８１および上半グランドシールボア４８２の内周側には、例えば、これらの内周面とタービンロータ４２０との間の間隙をシールするグランドシールセグメントが備えられている。このグランドシールセグメントは、例えば、タービンロータ４２０側にシールフィンを有する。
また、タービンロータ４２０には、周方向に動翼（図示しない）が植設されている。この動翼翼列は、タービンロータ４２０の軸方向に複数段設けられている。
そして、各ノズル部４３０の直下流側にそれぞれ一つの動翼翼列が位置するように動翼翼列を構成して、複数のタービン段落を形成している。
ここで、図１７は、一つのタービン段落の縦断面の一部を模式的に示した図である。なお、図１７には、静翼４３７および動翼４２１も示している。
図１７に示すように、例えば、下半内輪４３５および上半内輪４３６の内周側には、タービンロータ４２０とノズル部４３０との間の間隙をシールするシール部４４０が設けられる。このシール部４４０は、シールフィン４４１を有するシールセグメント４４２を備える。
なお、シールセグメント４４２の嵌合部４４３は、下半内輪４３５および上半内輪４３６の内周側に形成された嵌合溝４３８に嵌合される。そして、シールセグメント４４２は、嵌合溝４３８における外周面に設けられたバネ部材４４４によってタービンロータ４２０側に押されている。
シール部４４０において、タービンロータ４２０とシールフィン４４１との間のシール間隙を狭小化することで、このシール間隙を下流側に流れるリーク蒸気量が低減される。これによって、タービン性能を確保している。
シール間隙は、１ｍｍ以下に設計されている。シール間隙の設計値は、例えば、０．３５〜１．０ｍｍである。そして、タービン組立状態において、シール間隙を設計値とすることが求められている。シール間隙が設計値よりも広い場合には、リーク蒸気の増加により段落の性能が低下する。一方、シール間隙が設計値よりも狭い場合には、タービンロータ４２０とシール部４４０の接触によってタービンロータ４２０の振動が増加し、タービンの運転に支障をきたす。
ここで、図１８は、図１７のＳ−Ｓ断面を示す図である。図１８に示すように、周方向におけるシール間隙は、上半と下半の境界における水平方向のシール間隙ＣＬｌ、ＣＬｒおよび鉛直方向におけるシール間隙ＣＬｂ、ＣＬｔの４か所の間隙で管理されている。
蒸気タービンの定期検査では、分解工程、部品検査／手入れ工程、組立工程の３つの工程を経る。ここで、従来の蒸気タービンの組立工程において、水平方向のシール間隙ＣＬｌ、ＣＬｒは、タービンロータ４２０が下半外部ケーシング４１３および下半内部ケーシング４１５内に仮組された状態で計測される。
シール間隙ＣＬｌ、ＣＬｒは、タービンロータ４２０とシールフィン４４１との間の間隙に隙間ゲージを挿入して計測される。この際、例えば、シール間隙ＣＬｌ、ＣＬｒが設計値よりも狭い場合には、例えば、シールセグメント４４２を取り外して歯先削正加工を施してシール間隙ＣＬｌ、ＣＬｒを広くする。
鉛直方向のシール間隙ＣＬｂ、ＣＬｔについては、上半側の構造物を取り外した状態において、シール間隙ＣＬｂ、ＣＬｔを直接計測することはできない。
図１９は、軟鋼材４５０を使用してシール間隙を計測する方法を説明するための、下半側のシール部４４０の断面を模式的に示した図である。
鉛直下方側のシール間隙ＣＬｂを計測する際、図１９に示すように、シールフィン４４１上に鉛線からなる軟鋼材４５０を配置する。
ここで、タービンロータ４２０を仮組した際、軟鋼材４５０がつぶれるときの反力によりシールセグメント４４２が外周側（下半内輪４３５側）に移動することを防止する必要がある。そこで、例えば、嵌合溝４３８内において、嵌合部４４３と嵌合溝４３８における外周面４３８ａとの間に、移動防止用の楔４５１が配置される。これによって、シールセグメント４４２がタービンロータ４２０側に最も突出した状態が維持される。
そして、軟鋼材４５０および楔４５１を配置後、タービンロータ４２０を仮組する。仮組後、タービンロータ４２０を取り外して軟鋼材４５０の潰れ残り量を計測する。この潰れ残り量から鉛直下方側のシール間隙ＣＬｂを計測する。
なお、鉛直上方側のシール間隙ＣＬｔも、鉛直下方側のシール間隙ＣＬｂを計測する方法と同様の方法で計測される。鉛直上方側のシール間隙ＣＬｔを計測する場合、タービンロータ４２０を設置した状態で、軟鋼材４５０が取り付けられたシールフィン４４１を備える上半ノズル部４３０Ｂを仮組する。仮組後、上半ノズル部４３０Ｂを取り外して軟鋼材４５０の潰れ残り量を計測する。この潰れ残り量から鉛直上方側のシール間隙ＣＬｔを計測する。
特許第５４４９９７６号公報
上記した従来のシール間隙の計測方法では、組立工程において、鉛直下方側のシール間隙ＣＬｂを計測する際、軟鋼材４５０を潰すために、重量物であるタービンロータ４２０を仮組し、軟鋼材４５０の潰れ残り量を計測するために、タービンロータ４２０を取り外す。
また、鉛直上方側のシール間隙ＣＬｔを計測する際、軟鋼材４５０を潰すために、上半ノズル部４３０Ｂを仮組し、軟鋼材４５０の潰れ残り量を計測するために、上半ノズル部４３０Ｂを取り外す。
このように、従来のシール間隙の計測方法では、クレーンを使用して重量物を吊り込みまたは吊り出すという仮組作業が必要となる。仮組のためにクレーンを占有することで、その他のクレーン必要作業を中断しなければならない。
また、軟鋼材４５０を用いたシール間隙の計測では、計測スキルを要し、作業員による測定結果にばらつきが生じやすい。さらに、シールセグメント４４２の移動防止用の楔４５１を配置する作業においても時間を要する。
このようなことから、従来のシール間隙の計測方法を利用する場合、組立工期の短縮を図ることは困難である。さらに、狭隘部への部品の吊り込み作業や狭隘部からの部品の吊り出し作業の増加によって、部品の衝突による破損などのリスクが高まる。
本発明が解決しようとする課題は、分解工程において、水平方向のシール間隙および鉛直方向におけるシール間隙を的確に評価でき、メンテナンスなどの工期の短縮を図ることができる回転機器のシール間隙評価方法を提供することにある。
実施形態のシール間隙評価方法における回転機器は、下半ケーシングと前記下半ケーシング上に設置される上半ケーシングとを有するケーシングと、下半水平継手面、内周面および前記下半水平継手面と前記内周面との境に下半ノズルエッジを有する下半ノズル部と、上半水平継手面を有し、前記上半水平継手面と前記下半水平継手面とを当接させて前記下半ノズル部上に取り付けられる上半ノズル部とを備え、前記ケーシング内に設けられるノズル部と、前記ノズル部の内部を貫通して設けられるロータと、前記ノズル部の内周側に設けられ、前記ノズル部と前記ロータとの間の間隙をシールするシールセグメントを有するシール部とを備える。
さらに、回転機器は、下半油切り、下半オイルボア水平継手面、内周面、および前記下半オイルボア水平継手面と前記内周面との境に下半オイルボアエッジを有する下半オイルボアと、上半油切り、上半オイルボア水平継手面を有し、前記上半オイルボア水平継手面と前記下半オイルボア水平継手面とを当接させて前記下半オイルボア上に取り付けられる上半オイルボアとを備え、前記ロータの一端側および他端側に設けられた油切り部を備える。また、回転機器は、前記ノズル部を前記ロータの軸方向に複数段備える。
そして、シール間隙評価方法は、
（１）前記回転機器の分解工程における前記上半油切り、前記下半油切りおよび前記上半オイルボアを取り外した状態において、
（Ｍ１）
一端側および他端側の前記下半オイルボアにおいて、前記下半オイルボアエッジと前記ロータとの水平方向の間隙を計測する工程と、
一端側および他端側の前記下半オイルボアにおいて、前記下半オイルボアエッジ間の中心から鉛直下方向の前記下半オイルボアの内周面と、前記ロータとの間隙を計測する工程と、
（２）前記回転機器の分解工程における、前記上半ケーシング、前記上半ノズル部、前記ロータおよび前記シールセグメントを取り外した状態において、
（Ｍ２）
各前記下半ノズル部において、各前記下半ノズルエッジの位置座標を得る工程と、
各前記下半ノズル部における、前記下半ノズル部の内周面の最低部における位置座標を計測する工程と、
（Ｍ３）
一端側および他端側の前記下半オイルボアにおいて、各前記下半オイルボアエッジの位置座標を得る工程と、
一端側および他端側の前記下半オイルボアの内周面の最低部における位置座標を計測する工程と、
（Ｍ４）
水平方向位置に配置される前記シールセグメントおよび鉛直方向位置に配置される前記シールセグメントの、前記ノズル部の内周面から前記ロータ側への突出長さを計測する工程と、
（Ｍ５）
前記上半ノズル部の前記上半水平継手面と同一平面から前記上半ノズル部の内周面の最高部までの高さを計測する工程と、
（Ｃ１）
各前記下半ノズル部において、各前記下半ノズルエッジの位置座標に基づいて、前記下半ノズルエッジ間の距離を算出する工程と、
各前記下半ノズル部において、各前記下半ノズルエッジの位置座標および前記下半ノズル部の内周面の最低部における位置座標に基づいて、前記下半ノズル部の内周面の半径を算出する工程と、
（Ｃ２）
一端側および他端側の前記下半オイルボアにおいて、前記下半オイルボアエッジと前記ロータとの水平方向の間隙、前記下半オイルボアエッジの位置座標、前記下半オイルボアの内周面の最低部における位置座標、前記下半オイルボアの内周面の最低部と前記ロータとの間隙に基づいて、前記下半オイルボアにおける前記ロータの中心の水平方向および鉛直方向の偏芯量を算出する工程と、
一端側における前記ロータの中心の偏芯量、他端側における前記ロータの中心の偏芯量、および前記ロータの中心軸方向における撓み量に基づいて、各前記ノズル部における前記ロータの中心の偏芯量を算出する工程と、
（Ｃ３）
各前記ノズル部において、前記下半ノズルエッジ間の距離、前記シールセグメントの突出長さ、前記ロータのロータ径および前記ロータの中心の偏芯量に基づいて、前記シールセグメントと前記ロータとの水平方向の間隙を算出する工程と、
（Ｃ４）
各前記ノズル部において、前記下半ノズル部の内周面の半径、前記シールセグメントの突出長さ、前記ロータのロータ径および前記ロータの中心の偏芯量に基づいて、前記下半ノズル部の内周面の最低部と前記ロータとの鉛直方向の間隙を算出する工程と、
（Ｃ５）
各前記ノズル部において、前記上半ノズル部の内周面の最高部までの高さ、前記シールセグメントの突出長さ、前記ロータのロータ径および前記ロータの中心の偏芯量に基づいて、前記上半ノズル部の内周面の最高部と前記ロータとの鉛直方向の間隙を算出する工程とを備える。
第１の実施の形態においてシール間隙やその他の間隙などを定義するための図であり、下半ノズル部、シール部およびタービンロータにおけるタービンロータ軸方向に垂直な断面を模式的に示した図である。 第１の実施の形態においてシール間隙やその他の間隙などを定義するための図であり、上半ノズル部、シール部およびタービンロータにおけるタービンロータ軸方向に垂直な断面を模式的に示した図である。 第１の実施の形態において、分解工程における一端側の油切り部を模式的に示した図である。 第１の実施の形態において、分解工程における一端側の下半グランドシールボアと他端側の下半グランドシールボアを模式的に示した斜視図である。 第１の実施の形態において、一端側の下半グランドシールボアにおける計測点の説明をするための図であり、タービンロータ軸方向から見たときの、下半シールボアエッジを拡大した平面図である。 第１の実施の形態において、分解工程における一端側の下半ノズル部と他端側の下半ノズル部を模式的に示した斜視図である。 第１の実施の形態において、一端側の下半ノズル部における計測点の説明をするための図であり、タービンロータ軸方向から見たときの、下半ノズルエッジを拡大した平面図である。 第１の実施の形態において、一端側の下半ノズル部における計測点の説明をするための図であり、タービンロータ軸方向から見たときの、下半ノズル部の内周面の最低部（最下部）を拡大した平面図である。 第１の実施の形態における一端側の下半ノズル部において、下半ノズル部の内周面の最低部からずれた位置にリフレクタが配置したときの平面図である。 第１の実施の形態において、リフレクタのＹ軸方向のずれ量と、Ｚ軸方向の修正量との関係を示す図である。 第１の実施の形態において、一端側の下半オイルボアにおける計測点の説明をするための図であり、タービンロータ軸方向から見たときの、下半オイルボアエッジを拡大した平面図である。 第１の実施の形態において、一端側の下半オイルボアにおける計測点の説明をするための図であり、タービンロータ軸方向から見たときの、下半オイルボアの内周面の最低部（最下部）を拡大した平面図である。 第１の実施の形態において、シールセグメントの突出長さを計測するゲージの断面を模式的に示す図である。 第１の実施の形態において、上半ノズル部の内周面の最高部（最上部）までの高さの計測方法を説明するための図であり、上半ノズル部の縦断面を模式的に示した図である。 第１の実施の形態において、分解工程における一端側の下半オイルボアと他端側の下半オイルボアを模式的に示した斜視図である。 第２の実施の形態において、下半ノズル部の内周面の最低部（最下部）までの高さの計測方法を説明するための図であり、下半ノズル部の縦断面を模式的に示した図である。 代表的な蒸気タービンの分解斜視図である。 一つのタービン段落の縦断面の一部を模式的に示した図である。 図１７のＳ−Ｓ断面を示す図である。 軟鋼材を使用してシール間隙を計測する方法を説明するための、下半側のシール部の断面を模式的に示した図である。
以下、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
（第１の実施の形態）
第１の実施の形態のシール間隙評価方法について説明する。なお、ここでは、回転機器として蒸気タービンを例示して説明する。また、ここで示す蒸気タービンの構造は、図１６〜図１８に示した蒸気タービンの構造と同じである。
なお、蒸気タービンにおける構成部の説明において、図１６〜図１８を参照するとともに、図１６〜図１８において使用した符号を用いる。
図１Ａは、第１の実施の形態においてシール間隙やその他の間隙などを定義するための図であり、下半ノズル部４３０Ａ、シール部４４０およびタービンロータ４２０におけるタービンロータ軸方向に垂直な断面を模式的に示した図である。図１Ｂは、第１の実施の形態においてシール間隙やその他の間隙などを定義するための図であり、上半ノズル部４３０Ｂ、シール部４４０およびタービンロータ４２０におけるタービンロータ軸方向に垂直な断面を模式的に示した図である。図１Ａおよび図１Ｂでは、断面をタービンロータ軸方向から見ている。
なお、図１Ａの上部には、シールセグメント４４２のタービンロータ４２０側への突出状態を明確にするため、下半ノズル部４３０Ａ、シール部４４０およびタービンロータ４２０を上方から見たときの平面図も付加している。また、図１Ｂには、シール部４４０の最高部（最上部）におけるシールセグメント４４２のタービンロータ４２０側への突出状態を示す平面図も付加している。
また、図１Ａおよび図１Ｂにおいて、下半ノズル部４３０Ａは、下半外輪４３３と、下半内輪４３５と、静翼４３７とによって構成されるが、ここでは、便宜上、一体的に示されている。同様に、上半ノズル部４３０Ｂは、上半外輪４３４と、上半内輪４３６と、静翼４３７とによって構成されるが、ここでは、便宜上、一体的に示されている。
ここで、シール間隙とは、タービンロータ４２０とシール部４４０との間の間隙である。具体的には、ここで評価するシール間隙は、図１Ａおよび図１Ｂに示すように、水平方向のシール間隙（左側のシール間隙ＣＬｌ、右側のシール間隙ＣＬｒ）、および鉛直方向のシール間隙（鉛直下方側のシール間隙ＣＬｂ、鉛直上方側のシール間隙ＣＬｔ）である。なお、タービンロータ４２０は、ロータとして機能する。
水平方向のシール間隙は、左右のそれぞれの、タービンロータ４２０とシール部４４０との水平方向の間隙である。すなわち、シール間隙ＣＬｌは、図１Ａにおいて、左側のシール部４４０におけるシールフィン４４１の先端と、タービンロータ４２０との水平方向の間隙である。シール間隙ＣＬｒは、図１Ａにおいて、右側のシール部４４０におけるシールフィン４４１の先端と、タービンロータ４２０との水平方向の間隙である。
鉛直方向のシール間隙は、タービンロータ４２０とシール部４４０との鉛直上方および鉛直下方の間隙である。シール間隙ＣＬｂは、図１Ａにおいて、シール部４４０の最低部（最下部）におけるシールフィン４４１の先端と、タービンロータ４２０との鉛直方向の間隙である。シール間隙ＣＬｔは、図１Ｂにおいて、シール部４４０の最高部（最上部）におけるシールフィン４４１の先端と、タービンロータ４２０との鉛直方向の間隙である。
すなわち、シール間隙は、上記した、水平方向２か所、鉛直方向２か所の計４か所のシール間隙で評価される。
ここで、上記４か所のシール間隙において、ノズル部４３０の内周面からタービンロータ４２０側へのシールセグメント４４２（シール部４４０）の突出長さは、図１Ａおよび図１Ｂに示すように、それぞれＴＨｌ、ＴＨｒ、ＴＨｂ、ＴＨｔで示されている。
ロータ径がＲＤのタービンロータ４２０の中心をＯｔとし、半円環状の下半ノズル部４３０Ａの中心をＯｎとする。ここで、タービンロータ４２０の中心Ｏｔと下半ノズル部４３０Ａの中心Ｏｎとのズレがある場合、中心Ｏｎに対する中心Ｏｔの鉛直方向の偏芯量をＥｖ、中心Ｏｎに対する中心Ｏｔの水平方向の偏芯量をＥｈとする。
下半ノズル部４３０Ａにおいて、左側の下半水平継手面４６０と下半ノズル部４３０Ａの内周面４６１との境に下半ノズルエッジ４６２が形成される。右側の下半水平継手面４６３と下半ノズル部４３０Ａの内周面４６１との境に下半ノズルエッジ４６４が形成される。
下半ノズルエッジ４６２と下半ノズルエッジ４６４との間の間隙をＰＢＤｈとする。すなわち、間隙ＰＢＤｈは、ノズル部４３０の水平方向の直径でもある。
下半ノズル部４３０Ａの下半水平継手面４６０、４６３と同一平面から下半ノズル部４３０Ａの内周面の最低部（最下部）までの高さをＰＢＲｖとする。換言すると、ＰＢＲｖは、下半ノズル部４３０Ａの中心Ｏｎから鉛直下方の下半ノズル部４３０Ａの内周面までの距離である。すなわち、ＰＢＲｖは、下半ノズル部４３０Ａの鉛直下方向の半径である。
半円環状の上半ノズル部４３０Ｂの上半水平継手面４７０、４７１と同一平面から上半ノズル部４３０Ｂの内周面の最高部（最上部）までの高さをＰＢＵｖとする。すなわち、ＰＢＵｖは、上半ノズル部４３０Ｂの鉛直上方向の半径である。
ここで、図２は、第１の実施の形態において、分解工程における一端側の油切り部３００を模式的に示した図である。図２には、タービンロータ軸方向から油切り部３００を見たときの平面図が示されている。なお、油切り部３００は、軸受ケーシングにおけるタービンロータ４２０の貫通部に設けられる。
油切り部３００は、下半油切りが取付けられた下半オイルボア３０１と、上半油切りが取付けられた上半オイルボアとを備える。なお、図２では、下半油切りおよび上半オイルボアが取り外された状態が示されている。また、油切り部３００は、タービンロータ４２０の一端側および他端側に設けられる。
また、下半油切りおよび上半油切りが取り付けられたオイルボアの端部よりもタービンロータ軸方向の外側には、軸受３５０が設けられている。なお、図２では、軸受３５０の下半側が示されている。軸受３５０は、オイルボアを備える軸受ケーシング内に備えられている。
ここで、図２では、下半油切り、上半オイルボアおよび上半油切りは図示されていない。
上半オイルボアは、下半オイルボア３０１上に備えられる。上半オイルボアは、図２に示す下半オイルボア３０１と同様に、半円環状の部材で構成される。
下半油切りは、下半オイルボア３０１のグランドシール部４８０側の端部に取り付けられる。上半油切りは、上半オイルボアのグランドシール部４８０側の端部に取り付けられる。下半油切りおよび上半油切りは、タービンロータ４２０が貫通できるように、半円環状の部材で構成されている。そして、下半油切りおよび上半油切りを取り付けることで、中央にタービンロータ４２０が貫通する円開口を有する円環状の部材を構成する。
このように下半油切りおよび上半油切りをオイルボアの端部に取り付けることで、オイルボア内の潤滑油がグランドシール部４８０側へ漏れるのを防止している。
図２に示すように、下半オイルボア３０１は、左右に下半オイルボア水平継手面３０２、３０３を有する。下半オイルボア３０１において、左側の下半オイルボア水平継手面３０２と下半オイルボア３０１の内周面３０４との境に下半オイルボアエッジ３０５が形成される。右側の下半オイルボア水平継手面３０３と下半オイルボア３０１の内周面３０４との境に下半オイルボアエッジ３０６が形成される。
なお、図示しない上半オイルボアにおいても、左右に上半オイルボア水平継手面を有する。上半オイルボアは、上半オイルボア水平継手面が下半オイルボア水平継手面３０２、３０３に当接されて下半オイルボア３０１上に取り付けられる。
左側の下半オイルボアエッジ３０５とタービンロータ４２０との水平方向の間隙をＯＣＬｌとする。右側の下半オイルボアエッジ３０６とタービンロータ４２０との水平方向の間隙をＯＣＬｒとする。
左側の下半オイルボアエッジ３０５と右側の下半オイルボアエッジ３０６との間の中心から鉛直下方向の下半オイルボア３０１の内周面と、タービンロータ４２０との鉛直方向の間隙をＯＣＬｂとする。すなわち、間隙ＯＣＬｂは、下半オイルボア３０１の内周面の最低部（最下部）とタービンロータ４２０との鉛直方向の間隙である。
上記したシール間隙やその他の間隙などの定義に基づいて、第１の実施の形態のシール間隙評価方法について説明する。なお、以下の説明では、定義されたシール間隙やその他の間隙などの記号などを用いて説明する。
第１の実施の形態のシール間隙評価方法では、（Ｍ０）下半グランドシールボア４８１の所定４か所の位置座標計測、（Ｍ１）下半オイルボア３０１とタービンロータ４２０との間隙計測、（Ｍ２）下半ノズル部４３０Ａの所定５か所の位置座標計測、（Ｍ３）下半オイルボア３０１の所定５か所の位置座標計測、（Ｍ４）シールセグメント４４２の突出長さ計測、（Ｍ５）上半ノズル部４３０Ｂの内周面の最高部（最上部）までの高さＰＢＵｖの計測を行う。
そして、これらの計測値に基づいて、（Ｃ１）間隙ＰＢＤｈおよび高さＰＢＲｖの算出、（Ｃ２）タービンロータ４２０の中心Ｏｔの偏芯量の算出、（Ｃ３）シール間隙ＣＬｌ、ＣＬｒの算出、（Ｃ４）シール間隙ＣＬｂの算出、（Ｃ５）シール間隙ＣＬｔの算出を行う。
まず、上記した（Ｍ０）−（Ｍ５）の計測について説明する。
ここで、（Ｍ０）−（Ｍ５）の計測は、例えば、蒸気タービン４００のメンテナンスの際の分解工程において行われる。なお、ここでは、（Ｍ１）、（Ｍ０）、（Ｍ２）、（Ｍ３）、（Ｍ４）、（Ｍ５）の順に計測方法を説明するが、計測される順番はこれに限られない。
（Ｍ１）下半オイルボア３０１とタービンロータ４２０との間隙計測
この計測は、蒸気タービン４００の分解工程において、上半油切り、下半油切りおよび上半オイルボアを取り外した状態において行われる。
ここでは、図２に示す、左側の下半オイルボアエッジ３０５とタービンロータ４２０との水平方向の間隙ＯＣＬｌ、右側の下半オイルボアエッジ３０６とタービンロータ４２０との水平方向の間隙ＯＣＬｒ、および下半オイルボア３０１の内周面の最低部（最下部）とタービンロータ４２０との鉛直方向の間隙ＯＣＬｂを計測する。
また、上記した計測と同じ計測を他端側の下半オイルボア３０１においても行う。
これらの間隙は、例えば、インサイドマイクロゲージを使用して実測される。
これらの間隙を計測することで、一端側および他端側のオイルボアにおける水平方向および鉛直方向のロータポジションを把握することができる。ここで、ロータポジションは、オイルボアの中心Ｏｏに対するタービンロータ４２０の中心Ｏｔの偏芯量で表される。図２に示す平面図において、オイルボアの中心Ｏｏは、オイルボアの内周の中心であり、タービンロータ４２０の中心Ｏｔは、タービンロータ４２０の中心軸である。
（Ｍ０）下半グランドシールボア４８１の所定４か所の位置座標計測
この計測は、蒸気タービン４００の分解工程において、上半外部ケーシング４１４、上半内部ケーシング４１６、上半ノズル部４３０Ｂ、上半グランドシールボア４８２、タービンロータ４２０およびシールセグメント４４２を取り外した状態において行われる。
なお、図示しないが、下半グランドシールボア４８１に取り外し可能なグランドシールセグメントが備えられている場合には、そのグランドシールセグメントも取り外される。また、（Ｍ２）−（Ｍ５）の計測も、（Ｍ０）の計測と同じ状態で行われる。
図３は、第１の実施の形態において、分解工程における一端側の下半グランドシールボア４８１と他端側の下半グランドシールボア４８１を模式的に示した斜視図である。図４は、第１の実施の形態において、一端側の下半グランドシールボア４８１における計測点の説明をするための図であり、タービンロータ軸方向から見たときの、下半シールボアエッジ４９２、４９４を拡大した平面図である。
なお、図３では、一端側の下半グランドシールボア４８１と他端側の下半グランドシールボア４８１との間の構造物の図示は省略している。
ここで、位置座標は、例えば、レーザトラッカを使用して３次元計測される。レーザトラッカを使用した計測では、レーザトラッカ本体から出射されたレーザービームを測定対象物に接触されたリフレクタ（ターゲット）に照射する。そして、レーザトラッカ本体がリフレクタから反射されたレーザービームを受けることで、リフレクタの中心位置座標（ｘ，ｙ，ｚ）を計測することができる。
図３および図４に示すように、左右のそれぞれの下半水平継手面４９０、４９３上には、リフレクタＲａ、Ｒｄが設置されている。リフレクタＲａ、Ｒｄは、例えば、下半水平継手面４９０、４９３のタービンロータ軸方向の幅の中央に設置される。ここで、以下において、タービンロータ軸方向の幅の中央を幅方向中央位置という。
これによって、左右のそれぞれの下半水平継手面４９０、４９３上の一点における位置座標が計測できる。なお、下半水平継手面４９０、４９３は、下半グランドシールボア水平継手面として機能する。
下半グランドシールボア４８１において、下半水平継手面４９０、４９３と内周面４９１との境には、下半シールボアエッジ４９２、４９４が形成される。そして、左右のそれぞれの下半シールボアエッジ４９２、４９４の近傍の下半グランドシールボア４８１の内周面４６１上には、リフレクタＲｂ、Ｒｃが設置されている。リフレクタＲｂ、Ｒｃは、例えば、内周面４９１の幅方向中央位置に設置される。これによって、左右のそれぞれの、下半シールボアエッジ４９２、４９４の近傍の内周面４９１上の一点における位置座標が計測できる。
ここで、リフレクタＲａ、Ｒｂは、できる限り下半シールボアエッジ４９２に近い位置に配置されることが好ましい。また、リフレクタＲｃ、Ｒｄは、できる限り下半シールボアエッジ４９４に近い位置に配置されることが好ましい。例えば、リフレクタＲａ、Ｒｂ、Ｒｃ、Ｒｄは、下半シールボアエッジ４９２、４９４から５ｍｍ以内の範囲の近傍に配置される。
そして、レーザトラッカ本体から各リフレクタＲａ−Ｒｄにレーザービームを照射して３次元計測を行う。
ここで、図４に示すように、リフレクタＲａ、Ｒｄの中心位置からそれぞれ鉛直下方に引いた直線と下半水平継手面４９０、４９３とが交わる点を点Ａｇ、点Ｄｇとする。
また、リフレクタＲｂ、Ｒｃの中心位置からそれぞれ水平方向に引いた直線と内周面４９１とが交わる点を点Ｂｇ、点Ｃｇとする。
各リフレクタＲａ−Ｒｄのサイズは既知であるため、各リフレクタＲａ−Ｒｄの中心位置座標の計測値に基づいて、上記した点Ａｇ−点Ｄｇそれぞれの位置座標を得ることができる。
ここで、図３および図４において、タービンロータ軸方向にＸ軸、下半シールボアエッジ４９２と下半シールボアエッジ４９２とを結ぶ方向にＹ軸、Ｙ軸に直交する方向にＺ軸を設置する。まず、これらの基準座標軸の設定について説明する。
図３および図４において、レーザトラッカによる計測で得られた点Ａｇ−点ＤｇにおけるＹ−Ｚ座標を、点Ａｇ（ｙ１１，ｚ１１）、点Ｂｇ（ｙ１２，ｚ１２）、点Ｃｇ（ｙ１３，ｚ１３）、点Ｄｇ（ｙ１４，ｚ１４）と示す。
ここで、リフレクタＲｂは、下半シールボアエッジ４９２の近傍に設置されることから、下半シールボアエッジ４９２のＹ座標を点Ｂｇのｙ座標と同じｙ１２と近似できる。また、リフレクタＲａは、下半シールボアエッジ４９２の近傍に設置されることから、下半シールボアエッジ４９２のＺ座標を点ＡｇのＺ座標と同じｚ１１と近似できる。これによって、下半シールボアエッジ４９２のＹ−Ｚ座標は、（ｙ１２，ｚ１１）と表せる。
同様に、リフレクタＲｃ、Ｒｄは、下半シールボアエッジ４９４の近傍に設置されることから、下半シールボアエッジ４９４のＹ−Ｚ座標は、（ｙ１３，ｚ１４）と表せる。
このようにリフレクタＲａ−Ｒｄを使用して点Ａｇ−点Ｄｇの座標を、他端側の上半グランドシールボア４８２においても求める。
ここで、図３に示すように、一端側の下半グランドシールボア４８１における下半シールボアエッジ４９２と下半シールボアエッジ４９４との間の中心と、他端側の下半グランドシールボア４８１における下半シールボアエッジ４９２と下半シールボアエッジ４９４との間の中心とを結ぶラインをＸ軸とする。
なお、一端側における下半シールボアエッジ４９２と下半シールボアエッジ４９４との間の中心は、例えば、下半シールボアエッジ４９２の幅方向中央位置と下半シールボアエッジ４９４の幅方向中央位置との間の中心である。他端側においても、これと同じである。
そして、一端側の下半グランドシールボア４８１における下半シールボアエッジ４９２と下半シールボアエッジ４９４との間の中心をＸ座標原点とする。
Ｘ座標原点を通過しＸ軸に直交する軸をＹ軸とする。そして、Ｙ軸のＸ座標原点と交わる点をＹ座標原点とする。
一端側の左右の下半シールボアエッジ４９２、４９４、および例えば、他端側の右側の下半シールボアエッジ４９４の３点を含む平面をＺ座標が０（ゼロ）となるようにＺ軸を定義する。なお、上記した３点とは、例えば、一端側の下半シールボアエッジ４９２、４９４の幅方向中央位置、および他端側の右側の下半シールボアエッジ４９４の幅方向中央位置である。そして、Ｚ軸のＸ座標原点およびＹ座標原点と交わる点をＺ座標原点とする。
なお、Ｚ座標が０（ゼロ）となる平面ＰＬｚを定義する際、他端側の左側の下半シールボアエッジ４９２を用いて定義してもよい。
ここで、図４に示す一端側の下半グランドシールボア４８１において、下半シールボアエッジ４９２と下半シールボアエッジ４９４との間の中心は、一端側のグランドシール部４８０の内径の中心（ボア中心）Ｏｇである。このグランドシール部４８０のボア中心ＯｇのＹ−Ｚ座標は、（（ｙ１２＋ｙ１３）／２，（ｚ１１＋ｚ１４）／２）と表せる。
このように基準座標軸が設定されとともに、下半シールボアエッジ４９２、４９４の位置座標、グランドシール部４８０のボア中心Ｏｇの位置座標を得ることができる。
（Ｍ２）下半ノズル部４３０Ａの所定５か所の位置座標計測
図５は、第１の実施の形態において、分解工程における一端側のタービン段落の下半ノズル部４３０Ａと他端側のタービン段落の下半ノズル部４３０Ａを模式的に示した斜視図である。図６は、第１の実施の形態において、一端側のタービン段落の下半ノズル部４３０Ａにおける計測点の説明をするための図であり、タービンロータ軸方向から見たときの、下半ノズルエッジ４６２、４６４を拡大した平面図である。図７は、第１の実施の形態において、一端側のタービン段落の下半ノズル部４３０Ａにおける計測点の説明をするための図であり、タービンロータ軸方向から見たときの、下半ノズル部４３０Ａの内周面４６１の最低部（最下部）を拡大した平面図である。
なお、下半ノズル部４３０Ａは、一端側のタービン段落の下半ノズル部４３０Ａと他端側のタービン段落の下半ノズル部４３０Ａとの間に複数段設けられているが、ここでは図示していない。
ここで、位置座標は、前述したレーザトラッカを使用して３次元計測される。なお、位置座標計測は、各タービン段落の下半ノズル部４３０Ａのそれぞれについて行われるが、ここでは主に、一端側の下半ノズル部４３０Ａと他端側の下半ノズル部４３０Ａにおける計測について説明する。
なお、位置座標は、前述した（Ｍ０）下半グランドシールボア４８１の位置座標計測において設定された基準座標軸に基づいて計測される。
図５および図６に示すように、左右のそれぞれの下半水平継手面４６０、４６３上には、リフレクタＲ１、Ｒ５が設置されている。これによって、左右のそれぞれの下半水平継手面４６０、４６３上の一点における位置座標が計測できる。
また、左右のそれぞれの下半ノズルエッジ４６２、４６４の近傍の下半ノズル部４３０Ａの内周面４６１上には、リフレクタＲ２、Ｒ４が設置されている。これによって、左右のそれぞれの、下半ノズルエッジ４６２、４６４の近傍の下半ノズル部４３０Ａの内周面４６１上の一点における位置座標が計測できる。
さらに、図５および図７に示すように、下半ノズル部４３０Ａの内周面４６１の最低部（最下部）には、リフレクタＲ３が設置されている。
なお、リフレクタＲ１、Ｒ５は、例えば、下半水平継手面４６０、４６３の幅方向中央位置に設置される。リフレクタＲ２、Ｒ４は、例えば、内周面４６１の幅方向中央位置に設置される。リフレクタＲ３は、例えば、内周面４６１の幅方向中央位置に設置される。すなわち、リフレクタＲ１−Ｒ５は、それぞれ同じＸ座標位置に配置される。
ここで、リフレクタＲ１、Ｒ２は、できる限り下半ノズルエッジ４６２に近い位置に配置されることが好ましい。また、リフレクタＲ４、Ｒ５は、できる限り下半ノズルエッジ４６４に近い位置に配置されることが好ましい。例えば、リフレクタＲ１、Ｒ２、Ｒ４、Ｒ５は、下半ノズルエッジ４６２、４６４から５ｍｍ以内の範囲の近傍に配置される。
そして、レーザトラッカ本体から各リフレクタＲ１−Ｒ５にレーザービームを照射して３次元計測を行う。
ここで、図６および図７に示すように、リフレクタＲ１、Ｒ５の中心位置からそれぞれ鉛直下方に引いた直線と下半水平継手面４６０、４６３とが交わる点を点Ａ、点Ｅとする。リフレクタＲ３の中心位置からそれぞれ鉛直下方に引いた直線と内周面４６１とが交わる点を点Ｃとする。
また、リフレクタＲ２、Ｒ４の中心位置からそれぞれ水平方向に引いた直線と内周面４６１とが交わる点を点Ｂ、点Ｄとする。
各リフレクタＲ１−Ｒ５のサイズは既知であるため、各リフレクタＲ１−Ｒ５の中心位置座標の計測値に基づいて、上記した点Ａ−点Ｅそれぞれの位置座標を得ることができる。
ここで、図６および図７において、タービンロータ軸方向にＸ軸、下半ノズルエッジ４６２と下半ノズルエッジ４６４とを結ぶ方向にＹ軸、Ｙ軸に直交する方向にＺ軸を設置する。まず、これらの基準座標軸の設定について説明する。
図６および図７において、レーザトラッカによる計測で得られた点Ａ−点ＥにおけるＹ−Ｚ座標を、点Ａ（ｙ１，ｚ１）、点Ｂ（ｙ２，ｚ２）、点Ｃ（ｙ３，ｚ３）、点Ｄ（ｙ４，ｚ４）、点Ｅ（ｙ５，ｚ５）と示す。
ここで、リフレクタＲ２は、下半ノズルエッジ４６２の近傍に設置されることから、下半ノズルエッジ４６２のＹ座標を点Ｂのｙ座標と同じｙ２と近似できる。また、リフレクタＲ１は、下半ノズルエッジ４６２の近傍に設置されることから、下半ノズルエッジ４６２のＺ座標を点ＡのＺ座標と同じｚ１と近似できる。これによって、下半ノズルエッジ４６２のＹ−Ｚ座標は、（ｙ２，ｚ１）と表せる。
同様に、リフレクタＲ４、Ｒ５は、下半ノズルエッジ４６４の近傍に設置されることから、下半ノズルエッジ４６４のＹ−Ｚ座標は、（ｙ４，ｚ５）と表せる。
このようにリフレクタＲ１−Ｒ５を使用して点Ａ−点Ｅの座標を、各タービン段落の下半ノズル部４３０Ａにおいて求める。
ここで、図６に示す一端側の下半ノズル部４３０Ａにおいて、下半ノズルエッジ４６２と下半ノズルエッジ４６４との間の中心は、一端側のノズル部４３０の内径の中心（ボア中心）Ｏｎである。このノズル部４３０のボア中心ＯｎのＹ−Ｚ座標は、（（ｙ２＋ｙ４）／２，（ｚ１＋ｚ５）／２）と表せる。
なお、下半ノズルエッジ４６２と下半ノズルエッジ４６４との間の中心は、例えば、下半ノズルエッジ４６２の幅方向中央位置と下半ノズルエッジ４６４の幅方向中央位置との間の中心である。
このように下半ノズルエッジ４６２、４６４や下半ノズル部４３０Ａの内周面４６１の最低部の位置座標、ノズル部４３０のボア中心Ｏｎの位置座標を得ることができる。
ここで、図８は、第１の実施の形態における一端側の下半ノズル部４３０Ａにおいて、下半ノズル部４３０Ａの内周面４６１の最低部からずれた位置にリフレクタＲ３が配置したときの平面図である。なお、図８は、タービンロータ軸方向から見たときの図である。図９は、第１の実施の形態において、リフレクタＲ３のＹ軸方向のずれ量と、Ｚ軸方向の修正量との関係を示す図である。なお、図９は、予め数値解析によって得られるデータである。
リフレクタＲ３は、下半ノズル部４３０Ａの内周面４６１の最低部（最下部）に配置されることが好ましいが、図８に示すように、下半ノズル部４３０Ａの内周面４６１の最低部からずれた位置に配置されることもある。なお、図８において、下半ノズル部４３０Ａの内周面４６１の最低部の位置を点Ｆで示している。
この場合、計測された点ＣのＹ−Ｚ座標を（ｙ３，ｚ３）は、下半ノズル部４３０Ａの内周面４６１の最低部の位置座標ではない。この場合、図９のテーブルを用いて、ノズル部４３０のボア中心ＯｎからＹ軸方向のずれ量ΔｙのときのＺ軸方向の修正量Ｚｃｏｒｒを得る。
これによって、点ＦのＹ−Ｚ座標を（（ｙ２＋ｙ４）／２，ｚ３−Ｚｃｏｒｒ）と表すことができる。このように、下半ノズル部４３０Ａの内周面４６１の最低部からずれた位置にリフレクタＲ３が配置された場合でも、Ｚ座標値を修正して最低部（点Ｆ）の位置座標を得ることができる。
（Ｍ３）下半オイルボア３０１の所定５か所の位置座標計測
図１０は、第１の実施の形態において、一端側の下半オイルボア３０１における計測点の説明をするための図であり、タービンロータ軸方向から見たときの、下半オイルボアエッジ３０５、３０６を拡大した平面図である。図１１は、第１の実施の形態において、一端側の下半オイルボア３０１における計測点の説明をするための図であり、タービンロータ軸方向から見たときの、下半オイルボア３０１の内周面３０４の最低部（最下部）を拡大した平面図である。
位置座標は、前述したレーザトラッカを使用して３次元計測される。なお、位置座標は、前述した（Ｍ０）下半グランドシールボア４８１の位置座標計測において設定された基準座標軸に基づいて計測される。
図１０に示すように、左右のそれぞれの下半オイルボア水平継手面３０２、３０３上には、リフレクタＲ６、Ｒ１０が設置されている。これによって、左右のそれぞれの下半オイルボア水平継手面３０２、３０３上の一点における位置座標が計測できる。
また、左右のそれぞれの下半オイルボアエッジ３０５、３０６の近傍の下半オイルボア３０１の内周面３０４上には、リフレクタＲ７、Ｒ９が設置されている。これによって、左右のそれぞれの、下半オイルボアエッジ３０５、３０６の近傍の下半オイルボア３０１の内周面３０４上の一点における位置座標が計測できる。
さらに、図１１に示すように、下半オイルボア３０１の内周面３０４の最低部（最下部）には、リフレクタＲ８が設置されている。
なお、リフレクタＲ６、Ｒ１０は、例えば、下半オイルボア水平継手面３０２、３０３の幅方向中央位置に設置される。リフレクタＲ７、Ｒ９は、例えば、内周面３０４の幅方向中央位置に設置される。リフレクタＲ８は、例えば、内周面３０４の幅方向中央位置に設置される。すなわち、リフレクタＲ６−Ｒ１０は、それぞれ同じＸ座標位置に配置される。
ここで、リフレクタＲ６、Ｒ７は、できる限り下半オイルボアエッジ３０５に近い位置に配置されることが好ましい。また、リフレクタＲ９、Ｒ１０は、できる限り下半オイルボアエッジ３０６に近い位置に配置されることが好ましい。例えば、リフレクタＲ６、Ｒ７、Ｒ９、Ｒ１０は、下半オイルボアエッジ３０５、３０６から５ｍｍ以内の範囲の近傍に配置される。
レーザトラッカ本体から各リフレクタＲ６−Ｒ１０にレーザービームを照射して３次元計測を行う。
ここで、図１０に示すように、リフレクタＲ６、Ｒ１０の中心位置からそれぞれ鉛直下方に引いた直線と下半オイルボア水平継手面３０２、３０３とが交わる点を点Ｇ、点Ｋとする。図１１に示すように、リフレクタＲ８の中心位置からそれぞれ鉛直下方に引いた直線と内周面３０４とが交わる点を点Ｉとする。
また、リフレクタＲ７、Ｒ９の中心位置からそれぞれ水平方向に引いた直線と内周面３０４とが交わる点を点Ｈ、点Ｊとする。
図１０および図１１において、レーザトラッカによる計測で得られた点Ｇ−点ＫにおけるＹ−Ｚ座標を、点Ｇ（ｙ６，ｚ６）、点Ｈ（ｙ７，ｚ７）、点Ｉ（ｙ８，ｚ８）、点Ｊ（ｙ９，ｚ９）、点Ｋ（ｙ１０，ｚ１０）と示す。
（Ｍ２）における位置座標の計測方法と同じ方法で位置座標の計測することで、上記した点Ｇ−点Ｋそれぞれの位置座標を得ることができる。
ここで、リフレクタＲ７は、下半オイルボアエッジ３０５の近傍に設置されることから、下半オイルボアエッジ３０５のＹ座標を点Ｈのｙ座標と同じｙ７と近似できる。また、リフレクタＲ６は、下半オイルボアエッジ３０５の近傍に設置されることから、下半オイルボアエッジ３０５のＺ座標を点ＧのＺ座標と同じｚ６と近似できる。これによって、下半オイルボアエッジ３０５のＹ−Ｚ座標は、（ｙ７，ｚ６）と表せる。
同様に、下半オイルボアエッジ３０６のＹ−Ｚ座標は、（ｙ９，ｚ１０）と表せる。
ここで、下半オイルボアエッジ３０５と下半オイルボアエッジ３０６との間の中心は、一端側のオイルボアの内径の中心（ボア中心）Ｏｏである。このオイルボアのボア中心ＯｏのＹ−Ｚ座標は、（（ｙ７＋ｙ９）／２，（ｚ６＋ｚ１０）／２）と表せる。
なお、下半オイルボアエッジ３０５と下半オイルボアエッジ３０６との間の中心は、例えば、下半オイルボアエッジ３０５の幅方向中央位置と下半オイルボアエッジ３０６の幅方向中央位置との間の中心である。
このように基準座標軸が設定されとともに、下半オイルボアエッジ３０５、３０６や下半オイルボア３０１の内周面３０４の最低部の位置座標、オイルボアのボア中心Ｏｏの位置座標を得ることができる。
このようにリフレクタＲ６−Ｒ１０を使用して点Ｇ−点Ｋの座標を、他端側の下半オイルボア３０１においても求める。
なお、下半オイルボア３０１の内周面３０４の最低部からずれた位置にリフレクタＲ８が配置された場合には、図８および図９を参照して説明した修正方法と同様な方法によって、最低部の適正な位置座標を得ることができる。
（Ｍ４）シールセグメント４４２の突出長さ計測
図１２は、第１の実施の形態において、シールセグメント４４２の突出長さを計測するゲージ１０の断面を模式的に示す図である。
図１２に示すように、ゲージ１０は、シールセグメント４４２の嵌合部４４３を挿入する空間１１を有する筒体からなる本体部１２を備える。図１２に示すように、本体部１２のシールセグメント４４２を挿入する方向に垂直な断面形状は、矩形である。そして、本体部１２のシールセグメント４４２を挿入する方向の両端は、開口されている。
本体部１２の一方の壁部には、ダイアフラム内輪４３２の内周に形成される嵌合フックを模擬したフック部１３が形成されている。このフック部１３によって形成される開口１３ｃは、嵌合部４４３が通過できない寸法に形成されている。フック部１３の厚さは、ダイアフラム内輪４３２の内周の嵌合フックの厚さと同じ厚さである。なお、フック部１３の上面１３ａは、ダイアフラム内輪４３２の内周面に相当する。
ここで、ゲージ１０にシールセグメント４４２を設置した際、図１２に示すように、シールセグメント４４２は、嵌合部４４３の下方側から押しボルト３０によって上方に押し付けられている。すなわち、シールセグメント４４２は、上方に最も突出した状態である。なお、フック部１３側の壁部に対向する壁部には、押しボルト３０と螺合するネジ穴１２ａが貫通して形成されている。
フック部１３上には、フック部１３を介して突出したシールセグメント４４２の長さを計測する計測器２０を配置するための計測器配置台１４を備える。計測器配置台１４は、例えば、平板１５と２つの脚部１６で構成される。平板１５は、フック部１３を構成する本体部１２の壁部と平行になるように構成されている。
平板１５上には、計測器２０の本体２１が支持される。また、平板１５には、測定子２２を計測器配置台１４の内部に挿入するための開口１７が形成されている。
ゲージ１０において、平板１５の上面１５ａからフック部１３の上面１３ａまでの距離Ｃｙは、既知である。
計測器２０として、例えは、デップスゲージなどが使用される。計測の際、計測器２０の測定子２２をシール部４４０のシールフィン４４１の先端に接触するまで伸ばす。そして、平板１５の上面１５ａからシールフィン４４１の先端までの距離Ｃｄを計測する。
この計測結果に基づいてシールセグメント４４２の突出長さを算出する。シールセグメント４４２の突出長さは、距離Ｃｙから距離Ｃｄを減算することで得られる。
このようにして、水平方向位置に配置されるシールセグメント４４２および鉛直方向位置に配置される各シールセグメント４４２の、ノズル部４３０の内周面からタービンロータ４２０側への突出長さ（ＴＨｌ、ＴＨｒ、ＴＨｂ、ＴＨｔ）を計測する。
（Ｍ５）上半ノズル部４３０Ｂの内周面の最高部（最上部）までの高さＰＢＵｖの計測
図１３は、第１の実施の形態において、上半ノズル部４３０Ｂの内周面の最高部（最上部）までの高さＰＢＵｖの計測方法を説明するための図であり、上半ノズル部４３０Ｂの縦断面を模式的に示した図である。
図１３に示すように、上半ノズル部４３０Ｂは、平らな基準平板４０上に配置されている。
そして、上半ノズル部４３０Ｂの内周面の最高部から鉛直下方の基準平板４０の上面４０ａまでの距離を実測する。この距離が高さＰＢＵｖである。この測定は、ストレッチ、インサイドマイクロゲージなどを用いて行う。
次に、上記した（Ｍ１）−（Ｍ５）の計測結果に基づいて、（Ｃ１）間隙ＰＢＤｈおよび高さＰＢＲｖの算出、（Ｃ２）タービンロータ４２０の中心Ｏｔの偏芯量の算出、（Ｃ３）シール間隙ＣＬｌ、ＣＬｒの算出、（Ｃ４）シール間隙ＣＬｂの算出、（Ｃ５）シール間隙ＣＬｔの算出を行う。
（Ｃ１）間隙ＰＢＤｈおよび高さＰＢＲｖの算出
下半ノズルエッジ間の距離である間隙ＰＢＤｈは、（Ｍ２）において計測された左右の下半ノズルエッジ４６２、４６４の位置座標に基づいて算出される。具体的には、間隙ＰＢＤｈは、式（１）によって算出される。
ＰＢＤｈ ＝ （（ｙ２−ｙ４）２＋（ｚ１−ｚ５）２）１／２ …式（１）
高さＰＢＲｖは、（Ｍ２）において計測された左右の下半ノズルエッジ４６２、４６４の位置座標および下半ノズル部４３０Ａの内周面４６１の最低部における位置座標に基づいて算出される。具体的には、高さＰＢＲｖは、式（２）によって算出される。
ＰＢＲｖ ＝ （ｚ１＋ｚ５）／２−ｚ３ …式（２）
なお、間隙ＰＢＤｈおよび高さＰＢＲｖは、各タービン段落の下半ノズル部４３０Ａごとに算出される。
ここで、式（３）によってノズル部４３０の真円度を求めることができる。
真円度 ＝ ＰＢＲｖ−ＰＢＤｈ／２ …式（３）
（Ｃ２）タービンロータ４２０の中心Ｏｔの偏芯量の算出
図１４は、第１の実施の形態において、分解工程における一端側の下半オイルボア３０１と他端側の下半オイルボア３０１を模式的に示した斜視図である。
まず、一端側の下半オイルボアエッジ３０５、３０６とタービンロータ４２０との水平方向の間隙、一端側の下半オイルボアエッジ３０５、３０６の位置座標、一端側の下半オイルボア３０１の内周面３０４の最低部における位置座標、一端側の下半オイルボア３０１の内周面３０４の最低部とタービンロータ４２０との間隙に基づいて（図１４参照）、一端側の下半オイルボア３０１におけるタービンロータ４２０の中心Ｏｔの水平方向および鉛直方向の偏芯量を算出する。
（Ｍ３）において計測された、一端側の下半オイルボアエッジ３０５、３０６の位置座標および一端側の下半オイルボア３０１の内周面３０４の最低部における位置座標から、オイルボアのボア中心ＯｏのＹ−Ｚ座標は、（（ｙ７＋ｙ９）／２，（ｚ６＋ｚ１０）／２）と表せる。
また、（Ｍ１）において計測された、左側の下半オイルボアエッジ３０５とタービンロータ４２０との水平方向の間隙をＯＣＬｌ、右側の下半オイルボアエッジ３０６とタービンロータ４２０との水平方向の間隙をＯＣＬｒ、下半オイルボア３０１の内周面の最低部（最下部）とタービンロータ４２０との鉛直方向の間隙ＯＣＬｂから、下半オイルボア３０１におけるタービンロータ４２０の中心Ｏｔの水平方向および鉛直方向の偏芯量を算出する。
具体的には、タービンロータ４２０の中心Ｏｔの水平方向の偏芯量は、間隙ＯＣＬｌと間隙ＯＣＬｒとの差に基づいて算出される。
また、下半オイルボアエッジ３０５と下半オイルボアエッジ３０６との間の距離、間隙ＯＣＬｌ、間隙ＯＣＬｒによって、オイルボアにおけるロータ径ＲＤが算出できる。
（Ｍ３）の計測によって下半オイルボア３０１の内周面３０４の最低部における位置座標が得られるため、下半オイルボア３０１の鉛直下方向の半径が得られる。そして、タービンロータ４２０の中心Ｏｔの鉛直方向の偏芯量は、間隙ＯＣＬｂ、下半オイルボア３０１の鉛直下方向の半径、ロータ径ＲＤに基づいて算出される。
また、タービンロータ４２０の中心Ｏｔの水平方向および鉛直方向の偏芯量、オイルボアのボア中心座標に基づいて、偏芯したタービンロータ４２０の中心Ｏｔの位置座標が得られる。
なお、他端側においても、一端側と同様に、下半オイルボア３０１におけるタービンロータ４２０の中心Ｏｔの水平方向および鉛直方向の偏芯量、偏芯したタービンロータ４２０の中心Ｏｔの位置座標を算出する。
ここで、タービンロータ４２０の両端は、軸受によって支持されている。そのため、タービンロータ４２０の自重によって、タービンロータ４２０は鉛直下方に撓む。タービンロータ４２０のタービンロータ軸方向における撓み量は、予め数値解析によって得られる。図１４には、タービンロータ４２０が撓んでいない状態の中心軸を破線Ｐで示し、タービンロータ４２０が撓んだ状態の中心軸を実線Ｑで示している。
上記した、下半オイルボア３０１におけるタービンロータ４２０の中心Ｏｔの偏芯量、偏芯したタービンロータ４２０の中心Ｏｔの位置座標、タービンロータ４２０のタービンロータ軸方向における撓み量に基づいて、各タービン段落におけるタービンロータ４２０の中心Ｏｔの位置座標が得られる。
これによって、各タービン段落において、（Ｍ２）の計測によって得られたノズル部４３０のボア中心Ｏｎと、このノズル部４３０を貫通するタービンロータ４２０の中心Ｏｔの位置関係が得られる。すなわち、ノズル部４３０のボア中心Ｏｎに対するタービンロータ４２０の中心Ｏｔの偏芯量が得られる。具体的には、ノズル部４３０のボア中心Ｏｎに対するタービンロータ４２０の中心Ｏｔの水平方向の偏芯量Ｅｈ、およびノズル部４３０のボア中心Ｏｎに対するタービンロータ４２０の中心Ｏｔの鉛直方向の偏芯量Ｅｖが得られる。
（Ｃ３）シール間隙ＣＬｌ、ＣＬｒの算出
シール間隙ＣＬｌ、ＣＬｒは、（Ｃ１）において得られた間隙ＰＢＤｈ、（Ｍ４）で計測されたシールセグメント４４２の突出長さ、（Ｃ２）において得られたノズル部４３０のボア中心Ｏｎに対するタービンロータ４２０の中心Ｏｔの水平方向の偏芯量Ｅｈ、ノズル部４３０を貫通するタービンロータ４２０のロータ径ＲＤに基づいて、式（４）、式（５）によって算出される。
なお、ここでは、ノズル部４３０を貫通するタービンロータ４２０のロータ径ＲＤは既知とする。
シール間隙ＣＬｌ＝（ＰＢＤｈ−（ＴＨｌ＋ＴＨｒ）−ＲＤ）／２＋Ｅｈ …式（４）
シール間隙ＣＬｒ＝（ＰＢＤｈ−（ＴＨｌ＋ＴＨｒ）−ＲＤ）／２−Ｅｈ …式（５）
（Ｃ４）シール間隙ＣＬｂの算出
シール間隙ＣＬｂは、（Ｃ１）において得られた高さＰＢＲｖ、（Ｍ４）で計測されたシールセグメント４４２の突出長さ、（Ｃ２）において得られたノズル部４３０のボア中心Ｏｎに対するタービンロータ４２０の中心Ｏｔの鉛直方向の偏芯量Ｅｖ、ノズル部４３０を貫通するタービンロータ４２０のロータ径ＲＤに基づいて、式（６）によって算出される。
シール間隙ＣＬｂ ＝ ＰＢＲｖ−ＴＨｂ−ＲＤ／２＋Ｅｖ …式（６）
（Ｃ５）シール間隙ＣＬｔの算出
シール間隙ＣＬｔは、（Ｍ５）において得られたＰＢＵｖ、（Ｍ４）で計測されたシールセグメント４４２の突出長さ、（Ｃ２）において得られたノズル部４３０のボア中心Ｏｎに対するタービンロータ４２０の中心Ｏｔの偏芯量、ノズル部４３０を貫通するタービンロータ４２０のロータ径ＲＤに基づいて、式（７）によって算出される。
シール間隙ＣＬｔ ＝ ＰＢＵｖ−ＴＨｔ−ＲＤ／２−Ｅｖ …式（７）
上記したように、第１の実施の形態のシール間隙評価方法では、メンテナンスの分解工程において前述した（Ｍ０）−（Ｍ５）の計測をすることで、水平方向２か所および鉛直方向２か所における計４か所のシール間隙を的確に評価することができる。
そして、得られた４か所のシール間隙が設計値から逸脱する場合には、組立工程の開始前の部品点検・手入れ期間に、シール間隙が設計値の範囲内になるように調整する。
例えば、シール間隙ＣＬｂとシール間隙ＣＬｔとを合計した値に関して、設計値よりも計測値が小さい場合、シールセグメント４４２のシールフィン４４１の先端を削正して、間隙を調整する。
一方、シール間隙ＣＬｂとシール間隙ＣＬｔとを合計した値に関して、設計値よりも計測値が大きい場合、例えば、各タービン段落に設けられたシムを調整してノズル部４３０の位置を調整する。これによって、シールフィン４４１の先端の削正をすることなく、シール間隙を調整できる。このシムの調整は、部品点検・手入れ期間に実施することができる。また、シールフィン４４１の先端を削正しないので、シール間隙が広がることなく、タービン性能を維持することができる。
このように、シール間隙の調整を組立工程の開始前に完了することができる。
また、第１の実施の形態のシール間隙評価方法では、従来のメンテナンスの組立工程の際に行われていた、軟鋼材４５０の潰れ残り量に基づく鉛直方向のシール間隙の計測を行う必要がない。これによって、タービンロータ４２０の仮組などの工程も不要となる。また、仮組のためのクレーンによる吊り込み作業や吊り出し作業を省略することができる。そのため、メンテナンスなどの工期の大幅な短縮を図ることができる。
また、仮組にためのクレーンによる狭隘部への部品の吊り込み作業や狭隘部からの部品の吊り出し作業が省略されることによって、部品の衝突による破損などのリスクが回避できる。さらに、タービンロータ４２０の吊り込み時において、作業員がタービンロータ４２０に挟まれたり、作業員がタービンロータ４２０と衝突したりする災害も回避できる。
組立工程において、タービンロータ４２０を分解する前の位置に配置することで、適正なシール間隙を維持した状態に組み立てることができる。この際、オイルボアにおいて、（Ｃ２）において得られた偏芯したタービンロータ４２０の中心の位置座標に、タービンロータ４２０の一端側および他端側のそれぞれを配置する。これによって、分解する前の位置にタービンロータ４２０は配置される。
（第１の実施の形態の他の例）
上記した第１の実施の形態では、各ノズル部４３０におけるタービンロータ４２０のロータ径ＲＤが既知の場合について説明した。このロータ径ＲＤが未知の場合においても、分解工程における計測に基づいて、水平方向および鉛直方向における４か所のシール間隙を的確に評価することができる。
ロータ径ＲＤが未知の場合、蒸気タービン４００の分解工程において、上半外部ケーシング４１４、上半内部ケーシング４１６、上半ノズル部４３０Ｂを取り外した状態において、（Ｎ１）シール間隙ＣＬｌ、ＣＬｒの計測を行う。
この（Ｎ１）の計測は、タービンロータ４２０およびシールセグメント４４２を取り外す前、すなわち、（Ｍ０）、（Ｍ２）−（Ｍ５）の計測の前に行われる。
（Ｎ１）シール間隙ＣＬｌ、ＣＬｒの計測
ここでは、各タービン段落のノズル部４３０において、シール間隙ＣＬｌおよびシール間隙ＣＬｒを実測する。これらの間隙は、例えば、インサイドマイクロゲージを使用して実測される。
なお、ここで計測されたシール間隙ＣＬｌおよびシール間隙ＣＬｒは、ノズル部４３０のボア中心Ｏｎに対するタービンロータ４２０の中心Ｏｔの水平方向の偏芯量Ｅｈを含んでいる。
（Ｃ６）タービンロータ４２０のロータ径ＲＤの算出
ロータ径ＲＤは、（Ｃ１）において得られた間隙ＰＢＤｈ、（Ｍ４）で計測されたシールセグメント４４２の突出長さ、（Ｎ１）で計測されたシール間隙ＣＬｌ、ＣＬｒに基づいて、式（８）によって算出される。
ロータ径ＲＤ ＝ ＰＢＤｈ−（ＴＨｌ＋ＴＨｒ）−（ＣＬｌ＋ＣＬｒ） …式（８）
なお、ここでは、（Ｎ１）の計測で、シール間隙ＣＬｌ、ＣＬｒは、実測されるため、（Ｃ３）におけるシール間隙ＣＬｌ、ＣＬｒの算出は、不要である。また、シール間隙ＣＬｂは、（Ｃ４）で記載したように式（６）によって算出される。シール間隙ＣＬｔは、（Ｃ５）で記載したように式（７）によって算出される。
この第１の実施の形態の他の例においても、メンテナンスの分解工程において、（Ｎ１）、（Ｍ０）−（Ｍ５）の計測をすることで、水平方向および鉛直方向における４か所のシール間隙を的確に評価することができる。そのため、タービンロータ４２０のロータ径ＲＤが既知の場合と同様の効果が得られる。すなわち、第１の実施の形態の他の例においても、タービン性能を維持しつつ、メンテナンスなどの工期の大幅な短縮を図ることができる。
（第２の実施の形態）
第２の実施の形態のシール間隙評価方法について説明する。
なお、以下の実施の形態において、第１の実施の形態の構成と同一の構成部分には、同一の符号を付して、重複する説明を省略または簡略する。また、以下の実施の形態において、第１の実施の形態のシール間隙評価方法と同一のシール間隙評価方法については、重複する説明を省略または簡略する。
第２の実施の形態のシール間隙評価方法では、次の点が第１の実施の形態のシール間隙評価方法と異なる。
第１の実施の形態では、（Ｍ２）において下半ノズル部４３０Ａの所定５か所の位置座標を計測するのに対し、第２の実施の形態では、（Ｍ２Ａ）下半ノズル部４３０Ａの所定４か所の位置座標を計測する。
さらに、第１の実施の形態では、（Ｍ２）の計測結果に基づいて高さＰＢＲｖを算出するのに対して、第２の実施の形態では、（Ｍ６）高さＰＢＲｖを実測する。
ここでは、この異なる構成について主に説明する。
第２の実施の形態のシール間隙評価方法では、（Ｍ０）下半グランドシールボア４８１の所定４か所の位置座標計測、（Ｍ１）下半オイルボア３０１とタービンロータ４２０との間隙計測、（Ｍ２Ａ）下半ノズル部４３０Ａの所定４か所の位置座標計測、（Ｍ３）下半オイルボア３０１の所定５か所の位置座標計測、（Ｍ４）シールセグメント４４２の突出長さ計測、（Ｍ５）上半ノズル部４３０Ｂの内周面の最高部（最上部）までの高さＰＢＵｖの計測、（Ｍ６）下半ノズル部４３０Ａの内周面の最低部（最下部）までの高さＰＢＲｖの計測を行う。
そして、これらの計測値に基づいて、（Ｃ１Ａ）間隙ＰＢＤｈの算出、（Ｃ２）タービンロータ４２０の中心Ｏｔの偏芯量の算出、（Ｃ３）シール間隙ＣＬｌ、ＣＬｒの算出、（Ｃ４Ａ）シール間隙ＣＬｂの算出、（Ｃ５）シール間隙ＣＬｔの算出を行う。
ここでは、第１の実施の形態とは異なる（Ｍ２Ａ）および（Ｍ６）の計測、（Ｃ１Ａ）および（Ｃ４Ａ）の算出について説明する。
（Ｍ２Ａ）下半ノズル部４３０Ａの所定４か所の位置座標計測
この計測は、蒸気タービン４００の分解工程において、上半外部ケーシング４１４、上半内部ケーシング４１６、上半ノズル部４３０Ｂ、上半グランドシールボア４８２、タービンロータ４２０およびシールセグメント４４２を取り外した状態において行われる。
ここでは、図５および図６を参照して説明する。
なお、位置座標計測は、各タービン段落の下半ノズル部４３０Ａのそれぞれについて行われるが、ここでは主に、一端側の下半ノズル部４３０Ａと他端側の下半ノズル部４３０Ａにおける計測について説明する。
図５および図６に示すように、左右のそれぞれの下半水平継手面４６０、４６３上には、リフレクタＲ１、Ｒ５が設置されている。これによって、左右のそれぞれの下半水平継手面４６０、４６３上の一点における位置座標が計測できる。
また、左右のそれぞれの下半ノズルエッジ４６２、４６４の近傍の下半ノズル部４３０Ａの内周面４６１上には、リフレクタＲ２、Ｒ４が設置されている。これによって、左右のそれぞれの、下半ノズルエッジ４６２、４６４の近傍の下半ノズル部４３０Ａの内周面４６１上の一点における位置座標が計測できる。
ここで、（Ｍ２Ａ）においては、下半ノズル部４３０Ａの内周面４６１の最低部（最下部）の位置座標の計測は行わない。そのため、（Ｍ２Ａ）においては、図５に示したリフレクタＲ３は設置されない。
リフレクタＲ１、Ｒ２、Ｒ４、Ｒ５を用いた計測方法は、第１の実施の形態における計測方法と同じである。なお、位置座標は、前述した（Ｍ０）下半グランドシールボア４８１の位置座標計測において設定された基準座標軸に基づいて計測される。
これらの４か所を計測することで、第１の実施の形態において説明したとおり、下半ノズルエッジ４６２、４６４の位置座標、ノズル部４３０のボア中心Ｏｎの位置座標を得ることができる。例えば、ノズル部４３０のボア中心ＯｎのＹ−Ｚ座標は、（（ｙ２＋ｙ４）／２，（ｚ１＋ｚ５）／２）と表せる。
（Ｍ６）下半ノズル部４３０Ａの内周面の最低部（最下部）までの高さＰＢＲｖの計測
図１５は、第２の実施の形態において、下半ノズル部４３０Ａの内周面４６１の最低部（最下部）までの高さＰＢＲｖの計測方法を説明するための図であり、下半ノズル部４３０Ａの縦断面を模式的に示した図である。
図１５に示すように、下半ノズル部４３０Ａ上には、平らな基準平板４０が配置されている。
そして、下半ノズル部４３０Ａの内周面４６１の最低部から鉛直上方の基準平板４０の下面４０ｂまでの距離を実測する。この距離が高さＰＢＲｖである。この測定は、ストレッチ、インサイドマイクロゲージなどを用いて行う。
ここで、下半ノズル部４３０Ａの内周面の最低部のＹ−Ｚ座標は、（（ｙ２＋ｙ４）／２，（ｚ１＋ｚ５）／２−ＰＢＲｖ）と表せる。
次に、上記した（Ｃ１Ａ）、（Ｃ４Ａ）における算出について説明する。なお、ここでは、ノズル部４３０を貫通するタービンロータ４２０のロータ径ＲＤは既知とする。
（Ｃ１Ａ）間隙ＰＢＤｈの算出
間隙ＰＢＤｈの算出方法は、前述した（Ｃ１）における間隙ＰＢＤｈの算出方法と同じである。なお、ここでは、高さＰＢＲｖは、（Ｍ６）において実測されているので、高さＰＢＲｖの算出は行わない。
（Ｃ４Ａ）シール間隙ＣＬｂの算出
シール間隙ＣＬｂは、（Ｍ６）において計測された高さＰＢＲｖ、（Ｍ４）で計測されたシールセグメント４４２の突出長さ、（Ｃ２）において得られたノズル部４３０のボア中心Ｏｎに対するタービンロータ４２０の中心Ｏｔの偏芯量、ノズル部４３０を貫通するタービンロータ４２０のロータ径ＲＤに基づいて、前述した式（６）によって算出される。
上記したように、第２の実施の形態のシール間隙評価方法においても、メンテナンスの分解工程において、（Ｍ０）、（Ｍ１）、（Ｍ２Ａ）、（Ｍ３）、（Ｍ４）、（Ｍ５）、（Ｍ６）の計測をすることで、水平方向および鉛直方向における４か所のシール間隙を的確に評価することができる。すなわち、第２の実施の形態のシール間隙評価方法においても、第１の実施の形態と同様の効果が得られ、タービン性能を維持しつつ、メンテナンスなどの工期の大幅な短縮を図ることができる。
（第２の実施の形態の他の例）
上記した第２の実施の形態では、各ノズル部４３０におけるタービンロータ４２０のロータ径ＲＤが既知の場合について説明した。このロータ径ＲＤが未知の場合においても、分解工程における計測に基づいて、水平方向および鉛直方向における４か所のシール間隙を的確に評価することができる。
ロータ径ＲＤが未知の場合、第１の実施の形態の他の例で説明したとおり、シール間隙ＣＬｌ、ＣＬｒの計測（（Ｎ１）参照））を行うことで、タービンロータ４２０のロータ径ＲＤを算出できる（（Ｃ６）参照）。
そして、シール間隙ＣＬｂは、（Ｃ４）で記載したように式（６）によって算出される。シール間隙ＣＬｔは、（Ｃ５）で記載したように式（７）によって算出される。
この第２の実施の形態の他の例においても、メンテナンスの分解工程において、（Ｎ１）、（Ｍ０）、（Ｍ１）、（Ｍ２Ａ）、（Ｍ３）、（Ｍ４）、（Ｍ５）、（Ｍ６）の計測をすることで、水平方向および鉛直方向における４か所のシール間隙を的確に評価することができる。そのため、タービンロータ４２０のロータ径ＲＤが既知の場合と同様の効果が得られる。すなわち、第２の実施の形態の他の例においても、タービン性能を維持しつつ、メンテナンスなどの工期の大幅な短縮を図ることができる。
（第３の実施の形態）
第３の実施の形態のシール間隙評価方法について説明する。
第３の実施の形態のシール間隙評価方法では、次の点が第１の実施の形態のシール間隙評価方法と異なる。
第３の実施の形態では、蒸気タービン４００の分解工程において、上半外部ケーシング４１４、上半内部ケーシング４１６、上半ノズル部４３０Ｂを取り外した状態において、（Ｎ２）シール間隙ＣＬｌ、ＣＬｒを実測する。
この（Ｎ２）の計測は、タービンロータ４２０およびシールセグメント４４２を取り外す前、すなわち、（Ｍ０Ａ）、（Ｍ２Ｂ）、（Ｍ３）−（Ｍ７）の計測の前に行われる。
第１の実施の形態では、（Ｍ０）において下半ノズル部４３０Ａの所定４か所の位置座標を計測するのに対し、第３の実施の形態では、（Ｍ０Ａ）下半ノズル部４３０Ａの所定２か所の位置座標を計測する。
また、第１の実施の形態では、（Ｍ２）において下半ノズル部４３０Ａの所定５か所の位置座標を計測するのに対し、第３の実施の形態では、（Ｍ２Ｂ）下半ノズル部４３０Ａの所定２か所の位置座標を計測する。
また、第１の実施の形態では、（Ｍ２）の計測結果に基づいて間隙ＰＢＤｈを算出するのに対して、第３の実施の形態では、（Ｍ７）間隙ＰＢＤｈを実測する。
さらに、第１の実施の形態では、（Ｍ２）の計測結果に基づいて高さＰＢＲｖを算出するのに対して、第３の実施の形態では、第２の実施の形態と同様に（Ｍ６）高さＰＢＲｖを実測する。
ここでは、この異なる構成について主に説明する。
第３の実施の形態のシール間隙評価方法では、（Ｎ２）シール間隙ＣＬｌ、ＣＬｒの計測、（Ｍ０Ａ）下半グランドシールボア４８１の所定２か所の位置座標計測、（Ｍ１）下半オイルボア３０１とタービンロータ４２０との間隙計測、（Ｍ２Ｂ）下半ノズル部４３０Ａの所定２か所の位置座標計測、（Ｍ３）下半オイルボア３０１の所定５か所の位置座標計測、（Ｍ４）シールセグメント４４２の突出長さ計測、（Ｍ５）上半ノズル部４３０Ｂの内周面の最高部（最上部）までの高さＰＢＵｖの計測、（Ｍ６）下半ノズル部４３０Ａの内周面の最低部（最下部）までの高さＰＢＲｖの計測、（Ｍ７）下半ノズルエッジ４６２と下半ノズルエッジ４６４との間の間隙ＰＢＤｈの計測を行う。
そして、これらの計測値に基づいて、（Ｃ２）タービンロータ４２０の中心Ｏｔの偏芯量の算出、（Ｃ４Ａ）シール間隙ＣＬｂの算出、（Ｃ５）シール間隙ＣＬｔの算出を行う。
ここでは、第１の実施の形態とは異なる、（Ｎ２）、（Ｍ０Ａ）、（Ｍ２Ｂ）、（Ｍ６）および（Ｍ７）の計測、（Ｃ４Ａ）の算出について説明する。
（Ｎ２）シール間隙ＣＬｌ、ＣＬｒの計測
上半外部ケーシング４１４、上半内部ケーシング４１６、上半ノズル部４３０Ｂを取り外した状態において、各タービン段落のノズル部４３０のシール間隙ＣＬｌおよびシール間隙ＣＬｒを実測する。これらの間隙は、例えば、インサイドマイクロゲージを使用して実測される。
なお、ここで計測されたシール間隙ＣＬｌおよびシール間隙ＣＬｒは、ノズル部４３０のボア中心Ｏｎに対するタービンロータ４２０の中心Ｏｔの水平方向の偏芯量Ｅｈを含んでいる。
（Ｍ０Ａ）下半グランドシールボア４８１の所定２か所の位置座標計測
この計測は、蒸気タービン４００の分解工程において、上半外部ケーシング４１４、上半内部ケーシング４１６、上半ノズル部４３０Ｂ、上半グランドシールボア４８２、タービンロータ４２０およびシールセグメント４４２を取り外した状態において行われる。
なお、図示しないが、下半グランドシールボア４８１に取り外し可能なグランドシールセグメントが備えられている場合には、そのグランドシールセグメントも取り外される。また、（Ｍ２Ｂ）の計測も、（Ｍ０）の計測と同じ状態で行われる。
ここでは、図３および図４を参照して説明する。
図３および図４に示すように、左右のそれぞれの下半水平継手面４９０、４９３上には、リフレクタＲａ、Ｒｄが設置されている。これによって、左右のそれぞれの下半水平継手面４９０、４９３上の一点における位置座標が計測できる。
ここで、（Ｍ０Ａ）においては、左右のそれぞれの下半シールボアエッジ４９２、４９４の近傍の下半グランドシールボア４８１の内周面４９１上の位置座標の計測は行わない。そのため、（Ｍ０Ａ）においては、図３、図４に示したリフレクタＲｂ、Ｒｃは設置されない。
リフレクタＲａ、Ｒｄを用いた計測方法は、第１の実施の形態における計測方法と同じである。
図４において、レーザトラッカによる計測で得られた点Ａｇ、点ＤｇにおけるＹ−Ｚ座標を、点Ａｇ（ｙ１１，ｚ１１）、点Ｄｇ（ｙ１４，ｚ１４）と示す。
ここで、リフレクタＲａは、下半シールボアエッジ４９２の近傍に設置されるとともに、点Ａｇは、下半シールボアエッジ４９２と同一平面上にある。そのため、下半シールボアエッジ４９２のＺ座標は、ｚ１１と表せる。
リフレクタＲｄは、下半シールボアエッジ４９４の近傍に設置されるとともに、点Ｄｇは、下半シールボアエッジ４９４と同一平面上にある。そのため、下半シールボアエッジ４９４のＺ座標は、ｚ１４と表せる。
このようにリフレクタＲａ、Ｒｄを使用して点Ａｇ、点Ｄｇの座標を、他端側の下半グランドシールボア４８１においても求める。
ここで、一端側の左右の下半シールボアエッジ４９２、４９４ 、および例えば、他端側の右側の下半シールボアエッジ４９４の３点を含む平面をＺ座標が０（ゼロ）となるようにＺ軸を定義する。なお、上記した３点は、前述した（Ｍ０）の計測で説明したとおりである。また、Ｚ座標が０（ゼロ）となる平面を定義する際、他端側の左側の下半ノズルエッジ４６２を用いて定義してもよい。
ここで、図４に示す一端側の下半グランドシールボア４８１において、下半シールボアエッジ４９２と下半シールボアエッジ４９４との間の中心は、一端側のグランドシール部４８０の内径の中心（ボア中心Ｏｇ）である。このグランドシール部４８０のボア中心ＯｇのＺ座標は、（（ｚ１１＋ｚ１４）／２）と表せる。
このようにＺ座標の基準座標軸が設定されとともに、下半シールボアエッジ４９２、４９４のＺ座標、グランドシール部４８０のボア中心ＯｎのＺ座標を得ることができる。なお、Ｚ座標は、鉛直方向の座標軸となる。
（Ｍ２Ｂ）下半ノズル部４３０Ａの所定２か所の位置座標計測
ここでは、図５および図６を参照して説明する。
なお、位置座標計測は、各タービン段落の下半ノズル部４３０Ａのそれぞれについて行われるが、ここでは主に、一端側の下半ノズル部４３０Ａと他端側の下半ノズル部４３０Ａにおける計測について説明する。
図５および図６に示すように、左右のそれぞれの下半水平継手面４６０、４６３上には、リフレクタＲ１、Ｒ５が設置されている。これによって、左右のそれぞれの下半水平継手面４６０、４６３上の一点における位置座標が計測できる。
ここで、（Ｍ２Ｂ）においては、左右のそれぞれの下半ノズルエッジ４６２、４６４の近傍の下半ノズル部４３０Ａの内周面４６１上の位置座標の計測は行わない。さらに、下半ノズル部４３０Ａの内周面４６１の最低部（最下部）の位置座標の計測は行わない。そのため、（Ｍ２Ｂ）においては、図５、図６に示したリフレクタＲ２、Ｒ３、Ｒ４は設置されない。
リフレクタＲ１、Ｒ５を用いた計測方法は、第１の実施の形態における計測方法と同じである。なお、位置座標は、前述した（Ｍ０Ａ）下半グランドシールボア４８１の位置座標計測において設定されたＺ座標の基準座標軸に基づいて計測される。
図６において、レーザトラッカによる計測で得られた点Ａ、点ＥにおけるＹ−Ｚ座標を、点Ａ（ｙ１，ｚ１）、点Ｅ（ｙ５，ｚ５）と示す。
ここで、リフレクタＲ１は、下半ノズルエッジ４６２の近傍に設置されるとともに、点Ａは、下半ノズルエッジ４６２と同一平面上にある。そのため、下半ノズルエッジ４６２のＺ座標は、ｚ１と表せる。
リフレクタＲ５は、下半ノズルエッジ４６４の近傍に設置されるとともに、点Ｅは、下半ノズルエッジ４６４と同一平面上にある。そのため、下半ノズルエッジ４６４のＺ座標は、ｚ５と表せる。
このようにリフレクタＲ１、Ｒ５を使用して点Ａ、点Ｅの座標を、各タービン段落の下半ノズル部４３０Ａにおいて求める。
ここで、図６に示す一端側の下半ノズル部４３０Ａにおいて、下半ノズルエッジ４６２と下半ノズルエッジ４６４との間の中心は、一端側のノズル部４３０の内径の中心（ボア中心Ｏｎ）である。このノズル部４３０のボア中心ＯｎのＺ座標は、（（ｚ１＋ｚ５）／２）と表せる。
このようにＺ座標の基準座標軸が設定されとともに、下半ノズルエッジ４６２、４６４のＺ座標、ノズル部４３０のボア中心ＯｎのＺ座標を得ることができる。なお、Ｚ座標は、鉛直方向の座標軸となる。
（Ｍ６）下半ノズル部４３０Ａの内周面４６１の最低部（最下部）までの高さＰＢＲｖの計測
ここでの測定は、第２の実施の形態の（Ｍ６）で説明したとおりである。なお、下半ノズル部４３０Ａの内周面４６１の最低部のＺ座標は、（（ｚ１＋ｚ５）／２−ＰＢＲｖ）と表せる。
（Ｍ７）下半ノズルエッジ４６２と下半ノズルエッジ４６４との間の間隙ＰＢＤｈの計測
下半ノズルエッジ４６２と下半ノズルエッジ４６４との間の間隙ＰＢＤｈは、実測される。この測定は、ストレッチ、インサイドマイクロゲージなどを用いて行う。
次に、上記した（Ｃ４Ａ）における算出について説明する。なお、ここでは、ノズル部４３０を貫通するタービンロータ４２０のロータ径ＲＤは既知とする。
（Ｃ４Ａ）シール間隙ＣＬｂの算出
シール間隙ＣＬｂは、（Ｍ６）において計測された高さＰＢＲｖ、（Ｍ４）で計測されたシールセグメント４４２の突出長さ、（Ｃ２）において得られたノズル部４３０のボア中心Ｏｎに対するタービンロータ４２０の中心Ｏｔの鉛直方向の偏芯量Ｅｖ、ノズル部４３０を貫通するタービンロータ４２０のロータ径ＲＤに基づいて、前述した式（６）によって算出される。
上記したように、第３の実施の形態のシール間隙評価方法においても、メンテナンスの分解工程において、（Ｎ２）、（Ｍ０Ａ）、（Ｍ１）、（Ｍ２Ｂ）、（Ｍ３）、（Ｍ４）、（Ｍ５）、（Ｍ６）、（Ｍ７）の計測をすることで、水平方向および鉛直方向における４か所のシール間隙を的確に評価することができる。すなわち、第３の実施の形態のシール間隙評価方法においても、第１の実施の形態と同様の効果が得られ、タービン性能を維持しつつ、メンテナンスなどの工期の大幅な短縮を図ることができる。
（第３の実施の形態の他の例）
上記した第３の実施の形態では、各ノズル部４３０におけるタービンロータ４２０のロータ径ＲＤが既知の場合について説明した。このロータ径ＲＤが未知の場合においても、分解工程における計測に基づいて、水平方向および鉛直方向における４か所のシール間隙を的確に評価することができる。
第３の実施の形態では、シール間隙ＣＬｌ、ＣＬｒの計測（（Ｎ２）参照））および間隙ＰＢＤｈの計測（（Ｍ７）参照））が行われる。そのため、ロータ径ＲＤが未知の場合においても、第１の実施の形態の他の例の（Ｃ６）の式（８）を用いて、タービンロータ４２０のロータ径ＲＤを算出できる。
そして、シール間隙ＣＬｂは、（Ｃ４）で記載したように式（６）によって算出される。シール間隙ＣＬｔは、（Ｃ５）で記載したように式（７）によって算出される。
この第３の実施の形態の他の例においても、メンテナンスの分解工程において、（Ｎ２）、（Ｍ０Ａ）、（Ｍ１）、（Ｍ２Ｂ）、（Ｍ３）、（Ｍ４）、（Ｍ５）、（Ｍ６）、（Ｍ７）の計測をすることで、水平方向および鉛直方向における４か所のシール間隙を的確に評価することができる。そのため、タービンロータ４２０のロータ径ＲＤが既知の場合と同様の効果が得られる。すなわち、第３の実施の形態の他の例においても、タービン性能を維持しつつ、メンテナンスなどの工期の大幅な短縮を図ることができる。
なお、ここでは回転機器として、蒸気タービンを例示して説明したが、本実施の形態のシール間隙評価方法は、ガスタービンや圧縮機などの回転機器にも適用可能である。
以上説明した実施形態によれば、分解工程において、水平方向のシール間隙および鉛直方向におけるシール間隙を的確に評価でき、メンテナンスなどの工期の短縮を図ることが可能となる。
本発明のいくつかの実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。
１０…ゲージ、１１…空間、１２…本体部、１３…フック部、１３ａ、１５ａ、４０ａ…上面、１３ｃ、１７…開口、１４…計測器配置台、１５…平板、１６…脚部、２０…計測器、２１…本体、２２…測定子、３０…ボルト、４０…基準平板、４０ｂ…下面、３００…油切り部、３０１…下半オイルボア、３０２、３０３…下半オイルボア水平継手面、３０４、４６１、４９１…内周面、３０５、３０６…下半オイルボアエッジ、３５０…軸受、４００…蒸気タービン、４１０…ケーシング、４１１…外部ケーシング、４１２…内部ケーシング、４１３…下半外部ケーシング、４１４…上半外部ケーシング、４１５…下半内部ケーシング、４１６…上半内部ケーシング、４２０…タービンロータ、４２１…動翼、４３０…ノズル部、４３０Ａ…下半ノズル部、４３０Ｂ…上半ノズル部、４３１…ダイアフラム外輪、４３２…ダイアフラム内輪、４３３…下半外輪、４３４…上半外輪、４３５…下半内輪、４３６…上半内輪、４３７…静翼、４３８…嵌合溝、４４０…シール部、４４０ａ、４４０ｂ、４６０、４６３、４９０、４９３…下半水平継手面、４４１…シールフィン、４４２…シールセグメント、４４３…嵌合部、４４４…バネ部材、４５０…軟鋼材、４５１…楔、４６２、４６４…下半ノズルエッジ、４７０、４７１…上半水平継手面、４８０…グランドシール部、４８１…下半グランドシールボア、４８２…上半グランドシールボア、４９２…下半シールボアエッジ、４９４…下半シールボアエッジ。

Claims (9)

  1. 下半ケーシングと前記下半ケーシング上に設置される上半ケーシングとを有するケーシングと、
    下半水平継手面、内周面および前記下半水平継手面と前記内周面との境に下半ノズルエッジを有する下半ノズル部と、上半水平継手面を有し、前記上半水平継手面と前記下半水平継手面とを当接させて前記下半ノズル部上に取り付けられる上半ノズル部とを備え、前記ケーシング内に設けられるノズル部と、
    前記ノズル部の内部を貫通して設けられるロータと、
    前記ノズル部の内周側に設けられ、前記ノズル部と前記ロータとの間の間隙をシールするシールセグメントを有するシール部と、
    下半油切り、下半オイルボア水平継手面、内周面、および前記下半オイルボア水平継手面と前記内周面との境に下半オイルボアエッジを有する下半オイルボアと、上半油切り、上半オイルボア水平継手面を有し、前記上半オイルボア水平継手面と前記下半オイルボア水平継手面とを当接させて前記下半オイルボア上に取り付けられる上半オイルボアとを備え、前記ロータの一端側および他端側に設けられた油切り部と
    を備え、
    前記ノズル部を前記ロータの軸方向に複数段備える回転機器のシール間隙評価方法であって、
    （１）前記回転機器の分解工程における前記上半油切り、前記下半油切りおよび前記上半オイルボアを取り外した状態において、
    （Ｍ１）
    一端側および他端側の前記下半オイルボアにおいて、前記下半オイルボアエッジと前記ロータとの水平方向の間隙を計測する工程と、
    一端側および他端側の前記下半オイルボアにおいて、前記下半オイルボアエッジ間の中心から鉛直下方向の前記下半オイルボアの内周面と、前記ロータとの間隙を計測する工程と、
    （２）前記回転機器の分解工程における、前記上半ケーシング、前記上半ノズル部、前記ロータおよび前記シールセグメントを取り外した状態において、
    （Ｍ２）
    各前記下半ノズル部において、各前記下半ノズルエッジの位置座標を得る工程と、
    各前記下半ノズル部における、前記下半ノズル部の内周面の最低部における位置座標を計測する工程と、
    （Ｍ３）
    一端側および他端側の前記下半オイルボアにおいて、各前記下半オイルボアエッジの位置座標を得る工程と、
    一端側および他端側の前記下半オイルボアの内周面の最低部における位置座標を計測する工程と、
    （Ｍ４）
    水平方向位置に配置される前記シールセグメントおよび鉛直方向位置に配置される前記シールセグメントの、前記ノズル部の内周面から前記ロータ側への突出長さを計測する工程と、
    （Ｍ５）
    前記上半ノズル部の前記上半水平継手面と同一平面から前記上半ノズル部の内周面の最高部までの高さを計測する工程と、
    （Ｃ１）
    各前記下半ノズル部において、各前記下半ノズルエッジの位置座標に基づいて、前記下半ノズルエッジ間の距離を算出する工程と、
    各前記下半ノズル部において、各前記下半ノズルエッジの位置座標および前記下半ノズル部の内周面の最低部における位置座標に基づいて、前記下半ノズル部の内周面の半径を算出する工程と、
    （Ｃ２）
    一端側および他端側の前記下半オイルボアにおいて、前記下半オイルボアエッジと前記ロータとの水平方向の間隙、前記下半オイルボアエッジの位置座標、前記下半オイルボアの内周面の最低部における位置座標、前記下半オイルボアの内周面の最低部と前記ロータとの間隙に基づいて、前記下半オイルボアにおける前記ロータの中心の水平方向および鉛直方向の偏芯量を算出する工程と、
    一端側における前記ロータの中心の偏芯量、他端側における前記ロータの中心の偏芯量、および前記ロータの中心軸方向における撓み量に基づいて、各前記ノズル部における前記ロータの中心の偏芯量を算出する工程と、
    （Ｃ３）
    各前記ノズル部において、前記下半ノズルエッジ間の距離、前記シールセグメントの突出長さ、前記ロータのロータ径および前記ロータの中心の偏芯量に基づいて、前記シールセグメントと前記ロータとの水平方向の間隙を算出する工程と、
    （Ｃ４）
    各前記ノズル部において、前記下半ノズル部の内周面の半径、前記シールセグメントの突出長さ、前記ロータのロータ径および前記ロータの中心の偏芯量に基づいて、前記下半ノズル部の内周面の最低部と前記ロータとの鉛直方向の間隙を算出する工程と、
    （Ｃ５）
    各前記ノズル部において、前記上半ノズル部の内周面の最高部までの高さ、前記シールセグメントの突出長さ、前記ロータのロータ径および前記ロータの中心の偏芯量に基づいて、前記上半ノズル部の内周面の最高部と前記ロータとの鉛直方向の間隙を算出する工程と
    を備えることを特徴とする回転機器のシール間隙評価方法。
  2. 各前記下半ノズル部における、前記下半ノズル部の内周面の最低部における位置座標を計測する際、
    最低部とは異なる位置での位置座標を計測した場合、前記ロータの軸方向から前記下半ノズルを見たときの前記異なる位置の水平方向のずれ量に基づいて、鉛直方向の位置座標を最低部における位置座標に修正する工程を備えることを特徴とする請求項１記載の回転機器のシール間隙評価方法。
  3. 下半ケーシングと前記下半ケーシング上に設置される上半ケーシングとを有するケーシングと、
    下半水平継手面、内周面および前記下半水平継手面と前記内周面との境に下半ノズルエッジを有する下半ノズル部と、上半水平継手面を有し、前記上半水平継手面と前記下半水平継手面とを当接させて前記下半ノズル部上に取り付けられる上半ノズル部とを備え、前記ケーシング内に設けられるノズル部と、
    前記ノズル部の内部を貫通して設けられるロータと、
    前記ノズル部の内周側に設けられ、前記ノズル部と前記ロータとの間の間隙をシールするシールセグメントを有するシール部と、
    下半油切り、下半オイルボア水平継手面、内周面、および前記下半オイルボア水平継手面と前記内周面との境に下半オイルボアエッジを有する下半オイルボアと、上半油切り、上半オイルボア水平継手面を有し、前記上半オイルボア水平継手面と前記下半オイルボア水平継手面とを当接させて前記下半オイルボア上に取り付けられる上半オイルボアとを備え、前記ロータの一端側および他端側に設けられた油切り部と
    を備え、
    前記ノズル部を前記ロータの軸方向に複数段備える回転機器のシール間隙評価方法であって、
    （１）前記回転機器の分解工程における前記上半油切り、前記下半油切りおよび前記上半オイルボアを取り外した状態において、
    （Ｍ１）
    一端側および他端側の前記下半オイルボアにおいて、前記下半オイルボアエッジと前記ロータとの水平方向の間隙を計測する工程と、
    一端側および他端側の前記下半オイルボアにおいて、前記下半オイルボアエッジ間の中心から鉛直下方向の前記下半オイルボアの内周面と、前記ロータとの間隙を計測する工程と、
    （２）前記回転機器の分解工程における、前記上半ケーシング、前記上半ノズル部、前記ロータおよび前記シールセグメントを取り外した状態において、
    （Ｍ２Ａ）
    各前記下半ノズル部において、各前記下半ノズルエッジの位置座標を得る工程と、
    （Ｍ６）
    前記下半ノズル部の前記下半水平継手面と同一平面から前記下半ノズル部の内周面の最低部までの高さを計測する工程と、
    （Ｍ３）
    一端側および他端側の前記下半オイルボアにおいて、各前記下半オイルボアエッジの位置座標を得る工程と、
    一端側および他端側の前記下半オイルボアの内周面の最低部における位置座標を計測する工程と、
    （Ｍ４）
    水平方向位置に配置される前記シールセグメントおよび鉛直方向位置に配置される前記シールセグメントの、前記ノズル部の内周面から前記ロータ側への突出長さを計測する工程と、
    （Ｍ５）
    前記上半ノズル部の前記上半水平継手面と同一平面から前記上半ノズル部の内周面の最高部までの高さを計測する工程と、
    （Ｃ１Ａ）
    各前記下半ノズル部において、各前記下半ノズルエッジの位置座標に基づいて、前記下半ノズルエッジ間の距離を算出する工程と、
    （Ｃ２）
    一端側および他端側の前記下半オイルボアにおいて、前記下半オイルボアエッジと前記ロータとの水平方向の間隙、前記下半オイルボアエッジの位置座標、前記下半オイルボアの内周面の最低部における位置座標、前記下半オイルボアの内周面の最低部と前記ロータとの間隙に基づいて、前記下半オイルボアにおける前記ロータの中心の水平方向および鉛直方向の偏芯量を算出する工程と、
    一端側における前記ロータの中心の偏芯量、他端側における前記ロータの中心の偏芯量、および前記ロータの中心軸方向における撓み量に基づいて、各前記ノズル部における前記ロータの中心の偏芯量を算出する工程と、
    （Ｃ３）
    各前記ノズル部において、前記下半ノズルエッジ間の距離、前記シールセグメントの突出長さ、前記ロータのロータ径および前記ロータの中心の偏芯量に基づいて、前記シールセグメントと前記ロータとの水平方向の間隙を算出する工程と、
    （Ｃ４Ａ）
    各前記ノズル部において、前記下半ノズル部の内周面の最低部までの高さ、前記シールセグメントの突出長さ、前記ロータのロータ径および前記ロータの中心の偏芯量に基づいて、前記下半ノズル部の内周面の最低部と前記ロータとの鉛直方向の間隙を算出する工程と、
    （Ｃ５）
    各前記ノズル部において、前記上半ノズル部の内周面の最高部までの高さ、前記シールセグメントの突出長さ、前記ロータのロータ径および前記ロータの中心の偏芯量に基づいて、前記上半ノズル部の内周面の最高部と前記ロータとの鉛直方向の間隙を算出する工程と
    を備えることを特徴とする回転機器のシール間隙評価方法。
  4. 前記ロータの軸方向から前記下半ノズル部を見たときに、
    左右の前記下半ノズルエッジの位置座標を得る工程が、
    各前記下半ノズル部において、左右のそれぞれの前記下半水平継手面上の一点における位置座標を計測する工程と、
    各前記下半ノズル部において、左右のそれぞれの、前記下半ノズルエッジの近傍の前記下半ノズル部の内周面上の一点における位置座標を計測する工程と、
    前記下半水平継手面上の位置座標および前記下半ノズル部の内周面上の位置座標に基づいて、左右の前記下半ノズルエッジの位置座標を算出する工程と
    を備え、
    前記ロータの軸方向から前記下半オイルボアを見たときに、
    一端側および他端側の前記下半オイルボアにおいて、左右のそれぞれの前記下半オイルボアエッジの位置座標を得る工程が、
    一端側および他端側の前記下半オイルボアにおいて、左右のそれぞれの、前記下半オイルボア水平継手面上の一点における位置座標を計測する工程と、
    一端側および他端側の前記下半オイルボアにおいて、左右のそれぞれの、前記下半オイルボアエッジの近傍の前記下半オイルボアの内周面上の一点における位置座標を計測する工程と、
    前記下半オイルボア水平継手面上の位置座標および前記下半オイルボアの内周面上の位置座標に基づいて、一端側の前記下半オイルボアにおける左右の前記下半オイルボアエッジの位置座標および他端側の前記下半オイルボアにおける左右の前記下半オイルボアエッジの位置座標を算出する工程と
    を備えることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項記載の回転機器のシール間隙評価方法。
  5. 下半ケーシングと前記下半ケーシング上に設置される上半ケーシングとを有するケーシングと、
    下半水平継手面、内周面および前記下半水平継手面と前記内周面との境に下半ノズルエッジを有する下半ノズル部と、上半水平継手面を有し、前記上半水平継手面と前記下半水平継手面とを当接させて前記下半ノズル部上に取り付けられる上半ノズル部とを備え、前記ケーシング内に設けられるノズル部と、
    前記ノズル部の内部を貫通して設けられるロータと、
    前記ノズル部の内周側に設けられ、前記ノズル部と前記ロータとの間の間隙をシールするシールセグメントを有するシール部と、
    下半油切り、下半オイルボア水平継手面、内周面、および前記下半オイルボア水平継手面と前記内周面との境に下半オイルボアエッジを有する下半オイルボアと、上半油切り、上半オイルボア水平継手面を有し、前記上半オイルボア水平継手面と前記下半オイルボア水平継手面とを当接させて前記下半オイルボア上に取り付けられる上半オイルボアとを備え、前記ロータの一端側および他端側に設けられた油切り部と
    を備え、
    前記ノズル部を前記ロータの軸方向に複数段備える回転機器のシール間隙評価方法であって、
    （１）前記回転機器の分解工程における前記上半油切り、前記下半油切りおよび前記上半オイルボアを取り外した状態において、
    （Ｍ１）
    一端側および他端側の前記下半オイルボアにおいて、前記下半オイルボアエッジと前記ロータとの水平方向の間隙を計測する工程と、
    一端側および他端側の前記下半オイルボアにおいて、前記下半オイルボアエッジ間の中心から鉛直下方向の前記下半オイルボアの内周面と、前記ロータとの間隙を計測する工程と、
    （２）前記回転機器の分解工程における、前記上半ケーシング、前記上半ノズル部を取り外した状態において、
    （Ｎ２）
    前記ロータの軸方向から前記下半ノズル部を見たときに、各前記下半ノズル部において、前記シールセグメントと前記ロータとの水平方向の間隙を計測する工程と、
    （３）前記回転機器の分解工程における、前記上半ケーシング、前記上半ノズル部、前記ロータおよび前記シールセグメントを取り外した状態において、
    （Ｍ２Ｂ）
    各前記下半ノズル部において、左右のそれぞれの前記下半水平継手面上の一点における位置座標を計測する工程と、
    （Ｍ６）
    前記下半ノズル部の前記下半水平継手面と同一平面から前記下半ノズル部の内周面の最低部までの高さを計測する工程と、
    （Ｍ７）
    各前記下半ノズル部において、前記下半ノズルエッジ間の間隙を計測する工程と、
    （Ｍ３）
    一端側および他端側の前記下半オイルボアにおいて、各前記下半オイルボアエッジの位置座標を得る工程と、
    一端側および他端側の前記下半オイルボアの内周面の最低部における位置座標を計測する工程と、
    （Ｍ４）
    水平方向位置に配置される前記シールセグメントおよび鉛直方向位置に配置される前記シールセグメントの、前記ノズル部の内周面から前記ロータ側への突出長さを計測する工程と、
    （Ｍ５）
    前記上半ノズル部の前記上半水平継手面と同一平面から前記上半ノズル部の内周面の最高部までの高さを計測する工程と、
    （Ｃ２）
    一端側および他端側の前記下半オイルボアにおいて、前記下半オイルボアエッジと前記ロータとの水平方向の間隙、前記下半オイルボアエッジの位置座標、前記下半オイルボアの内周面の最低部における位置座標、前記下半オイルボアの内周面の最低部と前記ロータとの間隙に基づいて、前記下半オイルボアにおける前記ロータの中心の水平方向および鉛直方向の偏芯量を算出する工程と、
    一端側における前記ロータの中心の偏芯量、他端側における前記ロータの中心の偏芯量、および前記ロータの中心軸方向における撓み量に基づいて、各前記ノズル部における前記ロータの中心の偏芯量を算出する工程と、
    （Ｃ４Ａ）
    各前記ノズル部において、前記下半ノズル部の内周面の最低部までの高さ、前記シールセグメントの突出長さ、前記ロータのロータ径および前記ロータの中心の偏芯量に基づいて、前記下半ノズル部の内周面の最低部と前記ロータとの鉛直方向の間隙を算出する工程と、
    （Ｃ５）
    各前記ノズル部において、前記上半ノズル部の内周面の最高部までの高さ、前記シールセグメントの突出長さ、前記ロータのロータ径および前記ロータの中心の偏芯量に基づいて、前記上半ノズル部の内周面の最高部と前記ロータとの鉛直方向の間隙を算出する工程と
    を備えることを特徴とする回転機器のシール間隙評価方法。
  6. 前記ロータの軸方向から前記下半オイルボアを見たときに、
    一端側および他端側の前記下半オイルボアにおいて、左右のそれぞれの前記下半オイルボアエッジの位置座標を得る工程が、
    一端側および他端側の前記下半オイルボアにおいて、左右のそれぞれの、前記下半オイルボア水平継手面上の一点における位置座標を計測する工程と、
    一端側および他端側の前記下半オイルボアにおいて、左右のそれぞれの、前記下半オイルボアエッジの近傍の前記下半オイルボアの内周面上の一点における位置座標を計測する工程と、
    前記下半オイルボア水平継手面上の位置座標および前記下半オイルボアの内周面上の位置座標に基づいて、一端側の前記下半オイルボアにおける左右の前記下半オイルボアエッジの位置座標および他端側の前記下半オイルボアにおける左右の前記下半オイルボアエッジの位置座標を算出する工程と
    を備えることを特徴とする請求項５記載の回転機器のシール間隙評価方法。
  7. 各前記ノズル部における前記ロータのロータ径が既知であることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項記載の回転機器のシール間隙評価方法。
  8. 各前記ノズル部における前記ロータのロータ径が未知である場合、
    前記回転機器の分解工程における、前記上半ケーシングおよび前記上半ノズル部を取り外した状態において、
    （Ｎ１）
    各前記下半ノズル部において、前記シールセグメントと前記ロータとの水平方向の間隙を計測する工程と、
    （Ｃ６）
    前記下半ノズルエッジ間の距離、前記シールセグメントの突出長さ、水平方向における前記シールセグメントと前記ロータとの間隙に基づいて、前記ロータのロータ径を算出する工程とをさらに備えることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項記載の回転機器のシール間隙評価方法。
  9. 各前記ノズル部における前記ロータのロータ径が未知である場合、
    前記下半ノズルエッジ間の距離、前記シールセグメントの突出長さ、水平方向における前記シールセグメントと前記ロータとの間隙に基づいて、前記ロータのロータ径を算出する工程をさらに備えることを特徴とする請求項５または６記載の回転機器のシール間隙評価方法。
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