JP6838852B2

JP6838852B2 - 管継手部材

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Publication number: JP6838852B2
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Inventors: 建郎飯塚
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Filing date: 2014-08-04
Publication date: 2021-03-03
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Description

本発明は、管継手部材に関する。

下記特許文献１には、管継手部材が開示されている。この管継手部材は、流体の通路とパイプの差し込み口を備えた継手本体と、パイプ保持部材を支持するキャップとよりなるパイプ継手であって、両者をポリフェニレンサルファイド樹脂（以下「ＰＰＳ樹脂」と称する）にて形成されている。そして、下記特許文献１には、ＰＰＳ樹脂に、３０重量％〜５０重量％のガラス繊維を配合することが開示されている。

特開２００５−２５６９１４号公報

管継手部材の少なくとも一部を樹脂製にすると、管継手部材の軽量化が期待できる。一方で、樹脂製の部材は、金属製の部材に比べ、強度的に劣る。このため、例えば、水回り器具との接続時に、管継手部材の破壊（例えば割れ等）が懸念される。

この点、強度を高め、管継手部材の破壊を抑制するためには、ＰＰＳ樹脂にガラス繊維を配合した樹脂材は、有効な材料である。そして、上述のように、特許文献１には、ＰＰＳ樹脂に、ガラス繊維を３０重量％〜５０重量％で配合することが開示されている。

しかしながら、特許文献１には、ＰＰＳ樹脂に、ガラス繊維を３０重量％〜５０重量％で配合することが開示されているものの、単に補強材としてのガラス繊維の通常の配合量が示されているに過ぎない。つまり、特許文献１には、ガラス繊維の配合量の範囲を一般定的な範囲として示されているのみで、破壊強度の面から十分に検討されたガラス繊維の配合量について示されてはいない。

このような背景の下、樹脂化に伴う管継手部材の耐破壊性に対して、近年の要求レベルは益々高まっており、更なる検討が必要になっているのが現状である。

そこで、本発明の課題は、ＰＰＳ樹脂とガラス繊維とを含む樹脂材で構成された部位の耐破壊性を更に向上させた管継手部材を提供することである。

上記課題は、以下の手段により解決される。

（１）
少なくとも一部が、ポリフェニレンサルファイド樹脂と、３５質量％〜４５質量％のガラス繊維と、を含む樹脂材で構成されている管継手部材。

（２）
前記樹脂材が、前記ガラス繊維を３７質量％〜４３質量％で含む（１）に記載の管継手部材。

（３）
前記ポリフェニレンサルファイド樹脂が、直鎖型のポリフェニレンサルファイド樹脂である（１）又は（２）に記載の管継手部材。

（４）
前記ガラス繊維が、短繊維である（１）〜（３）のいずれか１項に記載の管継手部材。

（５）
前記樹脂材で構成された部位が、前記樹脂材で射出成形されている（１）〜（４）のいずれか１項に記載の管継手部材。

（６）
管継手部材本体と、
前記管継手部材本体の軸方向一端部に設けられるねじ部と、
前記管継手部材本体の軸方向中間部に設けられ、トルクが入力される複数の工具接触面を周方向に有する多角形状のトルク入力部と、
を備える（１）〜（５）のいずれか１項に記載の管継手部材。

（７）
前記トルク入力部と、前記トルク入力部の周囲に設けられる部位とが、前記樹脂材で一体に成形されている（６）に記載の管継手部材。

（８）
前記管継手部材本体と、前記ねじ部と、前記トルク入力部とが、前記樹脂材で一体に成形されている（６）に記載の管継手部材。

（９）
前記ねじ部が、前記管継手部材本体の軸方向外側に向かって次第に径が小さくなるテーパ状の雄ねじ部である（６）〜（８）のいずれか１項に記載の管継手部材。

本発明によれば、ＰＰＳ樹脂とガラス繊維とを含む樹脂材で構成された部位の耐破壊性を更に向上させた管継手部材を提供できる。

本発明の実施の形態に係る管継手部材の径方向から見た半裁断面図である。図１に示されるＡ−Ａ切断線における管継手部材の軸方向から見た断面図である。図１に示される管継手部材の斜視図である。

以下、本発明の管継手部材の詳細について説明する。
なお、本明細書では、「〜」で示された数値範囲は、その前後に記載される数値を各々最小値及び最大値とした範囲を示す。

本発明の管継手部材は、少なくとも一部が、ポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ樹脂）と、３５質量％〜４５質量％のガラス繊維と、を含む樹脂材（以下、「特定樹脂材」とも称する）で構成されている。

本発明の管継手部材では、上記構成により、樹脂材で構成された部位の耐破壊性が更に向上する。この理由は、以下に示す理由によるものと推測される。

まず、ＰＰＳ樹脂は、耐クリープ変形性、耐熱性、耐薬性に優れた破壊強度の高い樹脂である。このＰＰＳ樹脂に、ガラス繊維を３５質量％で配合すると、破壊強度が高まる。これは、一般的知見として、補強材であるガラス繊維の配合量と破壊強度とは比例するためである。

一方で、一般的知見とは異なり、ＰＰＳ樹脂にガラス繊維を５０質量％前後と過剰に含ませると、破壊強度が低下することが判明した。これは次のように推測される。
ガラス繊維をＰＰＳ樹脂で射出成形した場合、ガラス繊維が配向する配向部では、配向方向に直交する方向の荷重に対してガラス繊維の補強効果が低下するため、配向部の強度は樹脂同士の接合強度に依存する傾向が高くなる。そして、この配向部で、ガラス繊維が過剰に存在すると、ＰＰＳ樹脂量が減り、ＰＰＳ樹脂同士の接合面積が低下する。このため、ＰＰＳ樹脂に過剰にガラス繊維を含ませると、破壊強度が低下すると推測される。

これに対して、ＰＰＳ樹脂に、ガラス繊維を４５質量％以下で配合すると、破壊強度が高まることが判明した。これは、ガラス繊維の配合量を４５質量％以下に低減すると、ＰＰＳ樹脂同士の接合強度の低下の影響を抑え、破壊強度が高まると推測される。

以上から、本発明の管継手部材は、樹脂材で構成された部位の耐破壊性が更に向上すると推測される。

以下、本発明の管継手部材の少なくとも一部を構成する特定樹脂材について説明する。

特定樹脂材は、ＰＰＳ樹脂と、ガラス繊維と、を含む。特定樹脂材は、必要に応じて、他の添加剤を含んでもよい。

ＰＰＳ樹脂は、−Ｓ−Ｐｈ−（但し、Ｐｈ＝フェニレン基）の繰り返し単位を含む重合体である。

ＰＰＳ樹脂としては、直鎖型（リニア型）のＰＰＳ樹脂、架橋型のＰＰＳ樹脂が挙げられる。ＰＰＳ樹脂は、管継手部材の靱性を高め、破壊強度を向上させる点から、直鎖型（リニア型）のＰＰＳ樹脂が好ましい。
なお、架橋型のＰＰＳ樹脂は、例えば、直鎖型（リニア型）のＰＰＳ樹脂のフェニレン基が、単結合又はエーテル結合を介して架橋されたＰＰＳ樹脂である。

特定樹脂材は、ＰＰＳ樹脂以外の樹脂も、樹脂成分全体に対して５質量％以下の範囲で含んでもよい。

ガラス繊維は、ＰＰＳ樹脂との密着性を向上させる点から、各種表面処理が施されていることが好ましい。ガラス繊維とＰＰＳ樹脂との密着性が向上すると、補強効果を高めることができる。

ガラス繊維は、短繊維であってもよし、長繊維であってもよいが、管継手部材の破壊強度を向上させる点から、短繊維が好ましい。ガラス繊維が短繊維であると、ガラス繊維の配向が抑えられ、不規則に樹脂中にガラス繊維が配向されにくくなる。これにより、管継手部材の破壊強度が向上しやすくなる。

ガラス繊維が短繊維の場合、ガラス繊維の繊維長は、例えば、１００μｍ〜７００μｍが好ましく、１００μｍ〜４００μｍｍがより好ましい。また、ガラス繊維の繊維径は、例えば、５．０μｍ〜９．５μｍが好ましく、７．５μｍ〜９．５μｍがより好ましい。
ガラス繊維の繊維長および繊維径は、顕微鏡観察により、ガラス繊維１００本について測定した算術平均値とする。なお、繊維が扁平状等の形状の場合、繊維径は、（最大径＋最小径）／２とする。

ガラス繊維の含有量は、３５質量％〜４５質量％であり、管継手部材の破壊強度を向上させる点から、３７質量％〜４３質量％が好ましい。なお、ガラス繊維の含有量は、特定樹脂材全体に対する割合である。

その他の添加剤としては、例えば、フィラー（ガラス繊維を除くフィラー）、滑剤、帯電防止剤、界面活性剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、難燃剤等の樹脂成形体用の公知の添加剤が挙げられる。

本発明の管継手部材において、特定樹脂材で構成された部位は、例えば、モールド成形、特に、射出成形により成形していることがよい。射出成形しても、特定樹脂材を適用することで、上述のように、配向部での破壊強度が高まる。
なお、特定樹脂材は、例えば、混練機等により、ＰＰＳ樹脂とガラス繊維とを混練することにより得られる。

本発明の管継手部材は、少なくとも一部が特定樹脂材で構成されていればよいが、管継手部材全体が特定樹脂材で構成されていること（つまり、管継手部材全体が特定樹脂材で一体的に成形されていること）がよい。

次に、本発明の管継手部材の構造について説明する。
本発明の管継手部材としては、例えば、管継手部材本体と、管継手部材本体の軸方向一端部に設けられるねじ部と、管継手部材本体の軸方向中間部に設けられ、トルクが入力される複数の工具接触面を周方向に有する多角形状のトルク入力部と、を備える管継手部材が好適に挙げられる。そして、本構造の管継手部材の少なくとも一部を、特定樹脂材で構成する。
なお、本発明の管継手部材は、管継手部材本体の軸方向他端部に設けられ、管体に接続される接続部を備えていてもよい。

本構造の管継手部材では、例えば、管体にねじ部をねじり込ませるために、モンキレンチ等の工具により、トルク入力部にトルクが入力される。このように使用される本構造の管継手部材は、他の構造の管継手部材に比べ、破壊強度（特に、締付強度）が求められる。このため、本構造の管継手部材の少なくとも一部を特定樹脂材により構成すると、耐破壊性（特に、締付強度）が向上することから好適である。

本構造の管継手部材は、上述のように、トルク入力部にトルクが入力されるため、トルク入力部の周囲に設けられる部位が破損しやすい。具体的には、例えば、ねじ部が設けられた管継手部材本体の部位（特に、ねじ部が設けられたトルク入力部側の管継手部材本体の部位）が破損しやすい。このため、トルク入力部の周囲に設けられる部位の破壊強度を向上させる点から、トルク入力部と、トルク入力部の周囲に設けられる部位とが、特定樹脂材で一体に成形されていることが好ましく、具体的には、管継手部材本体と、ねじ部と、トルク入力部とが、特定樹脂材で一体に成形されていることがより好ましい。

本構造の管継手部材が接続部を備える場合、接続部が設けられた管継手部材本体の部位（特に、接続部が設けられたトルク入力部側の管継手部材本体の部位）が破損しやすく、特に、他の部よりも薄肉部で構成することが多い接続部が設けられた管継手部材本体の部位（例えば、接続部が設けられたトルク入力部側の管継手部材本体の部位）が破損しやすい。このため、トルク入力部の周囲に設けられる部位の破壊強度を向上させる点から、管継手部材本体と、ねじ部と、接続部（特に、接続部が設けられたトルク入力部側の管継手部材本体の部位）と、トルク入力部とが、特定樹脂材で一体に成形されていることが好ましい。

本構造の管継手部材は、ねじ部をテーパ状の雄ねじ部とすることができる。このテーパ状の雄ねじ部は、管継手部材本体の軸方向外側に向かって次第に径が小さくなる形状を有している。
ここで、ねじ部をテーパ状の雄ねじ部とした場合、本構造の管継手部材が接続部を備えていると、トルク入力部にトルクを入力したとき、ねじ部の径方向に生じた応力が管体との接続部位となる接続部（特に、管体と接触する接続部のトルク入力部側の部位）に伝播し、当該接続部が破損しやすくなる。この場合でも、接続部が設けられた管継手部材本体の部位（特に、接続部が設けられたトルク入力部側の管継手部材本体部位）を特定樹脂材で構成することにより、破壊強度が向上し、接続部の破損が抑制される。

次に、本発明の管継手部材の一例である本実施の形態に係る管継手部材について図面を参照しつつ説明する。なお、図中、適宜示される符号Ａｃは管継手部材の軸方向を示し、符号Ｃａは管継手部材の軸芯から外周へ向かう径方向を示している。

（管継手部材の構成）
図１〜図３に示されるように、本実施の形態に係る管継手部材１０は、特定樹脂材により成形された管継手部材本体１０Ａを備えている。管継手部材本体１０Ａは、軸方向Ａｃに沿って順次配列された第１管連結部１２と、トルク入力部１４と、第２管連結部１６とを備えて構成されている。表現を代えれば、管継手部材本体１０Ａの軸方向Ａｃの一端部に第１管連結部１２が設けられ、軸方向Ａｃの他端部に第２管連結部１６が設けられている。管継手部材本体１０Ａの軸方向Ａｃの中間部にはトルク入力部１４が設けられている。管継手部材１０は、図１中、管体としての一点鎖線により示される第１管体２０と管体としての二点鎖線により示される第２管体２２とを連結すると共に、第１管体２０と第２管体２２との間に流れる流体の流路として構成されている。流体としては、水、温水、油、薬液等の液体や、空気、ガス等の気体が含まれる。なお、本実施の形態では軸方向Ａｃが直線とされているが、例えばエルボ形状、チーズ形状、湾曲形状の管継手部材の軸方向は屈曲、分岐、湾曲されている。これらの形状並びに軸方向を持つ管継手部材は、本発明に係る管継手部材１０に含まれる。また、第１管体２０は金属管等の管体に限られるものではない。第１管体２０には、他の継手や水栓器具、水廻り器具、給湯器等、一般的な給水給湯配管の施工において接続される部材が含まれる。

本実施の形態では、管継手部材本体１０Ａが特定樹脂材により形成されているので、当然、第１管連結部１２、トルク入力部１４及び第２管連結部１６は特定樹脂材により形成されている。詳しく説明すると、第１管連結部１２、トルク入力部１４及び第２管連結部１６は樹脂成形金型を用いた成形法により一体に成形されている。

管継手部材１０の第１管連結部１２は中空円筒状とされている。第１管連結部１２の管内部１２Ａは軸方向に流体を流す流路として構成され、第１管連結部１２の外周部位は第１管体２０（図１参照）にねじり込まれるねじ部１２Ｂとされている。ねじ部１２Ｂは、第１管体２０側からトルク入力部１４側へ向かって若干増径されており、テーパ状ねじにより構成されている。

トルク入力部１４は、第１管連結部１２の第１管体２０側とは反対側に設けられ、第１管連結部１２の軸芯と軸芯を一致させた中空多角形筒状とされている。トルク入力部１４の管内部１４Ａは、第１管連結部１２の管内部１２Ａに連通され、流体の流路として構成されている。更に、管内部１４Ａは、第１管連結部１２側から第２管連結部１６側へ向かって縮径されたテーパ状とされている。トルク入力部１４の外周には、第１管体２０に第１管連結部１２をねじり込むトルクが工具により入力される工具接触面１４Ｂが周方向に沿って複数設けられている。本実施の形態では、工具接触面１４Ｂは、周方向を長手方向とし、軸方向Ａｃを短手方向とする矩形状の面として構成され、周方向に６個配設されている。図２及び図３に示されるように、六角ナットの輪郭形状や六角ボルト頭の輪郭形状と同様に、軸方向Ａｃから見ると、トルク入力部１４の輪郭形状は六角形状により構成されている。

１つの工具接触面１４Ｂと周方向に隣接する他の１つの工具接触面１４Ｂとの間であって、工具接触面１４Ｂの周方向端には角部１４Ｃが設けられている。図２に示されるように、角部１４Ｃの内角αはここでは１２０度に設定されている。また、図１及び図３に示されるように、角部１４Ｃの軸方向Ａｃの両端部には面取り部１４Ｄが設けられている。

第２管連結部１６は、図１及び図３に示されるように、トルク入力部１４の第１管連結部１２側とは反対側に設けられ、トルク入力部１４の軸芯と軸芯を一致させた中空円筒状とされている。第２管連結部１６のトルク入力部１４側の管内部１６Ａは、トルク入力部１４の管内部１４Ａに連通され、この管内部１４Ａに連続して縮径されるテーパ状とされている。第２管連結部１６の軸方向Ａｃの中間部に位置する管内部１６Ｂは、管内部１６Ａに連通され、軸方向Ａｃに沿って同径とされている。第２管連結部１６の第２管体２２側の管内部１６Ｃは、管内部１６Ｂに連通され、管内部１６Ｂから第２管体２２へ向かって増径されたテーパ状とされている。管内部１６Ａ、管内部１６Ｂ及び管内部１６Ｃは流体の流路として構成されている。

図１に示されるように、第２管連結部１６の外周部位は第２管体２２が挿入され、接続されている。接続部１６Ｄのトルク入力部１４側の外周には、拡径され、第２管体２２の終端に当接して終端の位置決めを行う位置決め部１６Ｅが設けられている。接続部１６Ｄの軸方向Ａｃの中間部には、縮径され、周方向に沿って配置された溝部１６Ｆが設けられている。配置数に限定されないが、ここでは軸方向Ａｃに離間されて２つの溝部１６Ｆが設けられている。溝部１６Ｆには破線により示されるＯリング２６が嵌込まれ、Ｏリング２６により接続部１６Ｄと第２管体２２との気密性又は水密性が高められる構成とされている。トルク入力部１４と第２管連結部１６の位置決め部１６Ｅとの間には圧入部１６Ｇが設けられている。圧入部１６Ｇは位置決め部１６Ｅからトルク入力部１４へ向かって拡径されたテーパ状とされている。

図１に示されるように、第２管連結部１６においては、接続部１６Ｄの軸方向Ａｃの中間部から圧入部１６Ｇに渡って、第２管体２２の周囲に想像線により示される樹脂製の管状体２４Ａが設けられる構成とされている。管状体２４Ａのトルク入力部１４側の一端部は圧入部１６Ｇに圧入されると共に、管状体２４Ａの他端部は第２管体２２の外周を囲う構成とされている。また、接続部１６Ｄの軸方向Ａｃの端部において、第２管体２２の周囲に想像線により示される樹脂製の解放リング２４Ｂが設けられ、管状体２４Ａと解放リング２４Ｂとの間にロックリング２４Ｄが設けられている。更に、管状体２４Ａ及び解放リング２４Ｂの周囲には想像線により示される樹脂製のキャップ２４Ｃが設けられている。なお、本実施の形態に係る管継手部材１０では、上記Ｏリング２６や第２管体２２等が施工前に予め組付けられるものである。

このように構成される管継手部材１０では、図１〜図３に示されるように、トルク入力部１４の工具接触面１４Ｂに、この工具接触面１４Ｂから径方向Ｃａへ窪む凹部３０が設けられている。本実施の形態では、凹部３０は、周方向を長手方向とし、軸方向Ａｃを短手方向とした長溝３２及び長溝３４により構成されている。詳しく説明すると、凹部３０は、すべての（６つの）工具接触面１４Ｂのそれぞれに、軸方向Ａｃに互いに離間しかつ平行に配置された２本の長溝３２及び長溝３４を備えて構成されている。長溝３２、長溝３４の各々の溝長及び溝幅は同一寸法に設定されている。

凹部３０は、工具によりトルク入力部１４にトルクが入力されると、第１管連結部１２及び第２管連結部１６の少なくとも一方が破損に至る前に工具接触面１４Ｂの角部１４Ｃが工具４０により破損される構成とされている。ここで、破損とは、角部１４Ｃが工具４０により潰されて、或いはなめて、角部１４Ｃに工具４０が掛からない状態である。

（樹脂成形金型の構成）
ここで、管継手部材１０の製造に使用される樹脂成形金型（金型）５０の輪郭形状が、図２に想像線として示されている。本実施の形態では、樹脂成形金型５０は、トルク入力部１４の３つの工具接触面１４Ｂを含む管継手部材１０の軸方向Ａｃに沿った半分の部位を成形する第１成形金型５２と、他の３つの工具接触面１４Ｂを含む管継手部材１０の他の半分の部位を成形する第２成形金型５４とを備えている。第１成形金型５２と第２成形金型５４との境界となるパーティングライン５６は、本実施の形態では、角部１４Ｃを対向させた位置とされている。樹脂成形法では、第１成形金型５２と第２成形金型５４とにより形成されたキャビティ内部に流動性を有する特定樹脂材が注入され、特定樹脂材が硬化されることにより管継手部材１０が成形されている。本実施の形態では、図１及び図２に示されるように、トルク入力部１４のパーティングライン５６に沿った１箇所の角部１４Ｃに対応する位置に、樹脂成形金型５０の樹脂注入口としての注入ゲート５８が設けられている。

図２に示されるように、特定樹脂材の流れＲは、軸方向Ａｃから見て、注入ゲート５８から管内部１４Ａの周囲に上下２分割され、その後に１つに結合される。この結合され硬化された部位はウエルド部ＷＬであり、一点鎖線で示されるように、ウエルド部ＷＬはトルク入力部１４の径方向Ｃａに沿って形成されている。ウエルド部ＷＬは、注入ゲート５８の位置に対して管内部１４Ａを介した丁度反対側に形成されている。このウエルド部ＷＬが形成される部位は角部１４Ｃとされ、前述のように角部１４Ｃは領域３６とされているので、領域３６には凹部３０が設けられていない。

また、管継手部材１０が樹脂成形金型５０により成形されているので、図２に示されるように、長溝３２及び長溝３４の短手方向（軸方向Ａｃ）に沿う内壁３０Ｂ〜３０Ｅ、３０Ｈ〜３０Ｋの面方向が樹脂成形金型５０の離型方向Ｍａと一致している。これにより、樹脂成形金型５０に引っ掛かることなく離型させることが可能となる。加えて、長溝３２及び長溝３４の短手方向に沿う内壁３０Ａ、３０Ｆ、３０Ｇ、３０Ｌの面方向が離型方向Ｍａと直交されている。

ここで、上記実施の形態の管継手部材１０は、管継手部材本体１０Ａと、外周部位がねじ部１２Ｂとして構成されている第１管連結部１２と、トルク入力部１４と、外周部位が接続部１６Ｄとして構成されている第２管連結部１６とが、特定樹脂材で一体に成形された態様を示している。但し、これに限られるわけではなく、例えば、トルク入力部１４と、トルク入力部１４の周囲に設けられる部位（具体的には、トルク入力部と、外周部位がねじ部１２Ｂとして構成されている第１管連結部１２、又は当該第１連結部１２および外周部位が圧入部１６Ｄとして構成される第２管連結部１６の一部）とが、特定樹脂材で一体に成形された態様であってもよい。

なお、本発明の管継手部材は、上記実施の形態の管継手部材１０に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において、種々変更可能である。

以下、本発明を、実施例を挙げてさらに具体的に説明する。ただし、これら各実施例は、本発明を制限するものではない。

（実施例１〜２、比較例１〜３）
表１に示した、ＰＰＳ樹脂とガラス繊維を含むペレット(樹脂材)を準備した。次に、ペレット(樹脂材)を用いて、射出温度３３０±１０℃、および金型温度１４０±１０℃の条件で、射出成型機により射出成形し、図１〜図３に示す構造の管継手部材を成形した。

（評価）
得られた管継手部材について、締付強度試験を行った。具体的には、トルク入力部からトルクを入力することで、管継手部材のねじ部を管体にねじ込んだとき、管継手部材の破壊(亀裂)が生じたトルクを測定することで、締付強度試験を行った。その結果を表１に示す。

なお、表１中の詳細は、以下の通りである。
−ＰＰＳ樹脂−
・樹脂（１）：直鎖型（リニア型）のＰＰＳ樹脂「商品名ジュラファイド（製造元ポリプラスチックス（株）製）
・樹脂（２）：直鎖型（リニア型）のＰＰＳ樹脂「商品名プラストロン（製造元ダイセルポリマー（株）製）
−ガラス繊維−
・繊維（１）：ガラス短繊維
・繊維（２）：ガラス長繊維

上記結果から、ＰＰＳ樹脂にガラス繊維を４０質量％で含む樹脂材で管継手部材を構成した実施例１〜２は、比較例に比べ、締付強度が高まっていることがわかる。なお、締付強度試験において、比較例１〜３では、管継手部材の配向部において、破損が見られた。
これにより、本発明の管継手部材は、破壊強度が向上することがわかる。

１０管継手部材
１０Ａ管継手部材本体
１２第１管連結部
１２Ｂねじ部
１４トルク入力部
１４Ｂ工具接触面
１４Ｃ角部
１６第２管連結部
１６Ｄ接続部
１６Ｇ圧入部
３０凹部
３２、３４長溝
５０樹脂成形金型

Claims

管継手部材本体と、
前記管継手部材本体の軸方向一端部に設けられるねじ部と、
前記管継手部材本体の軸方向中間部に設けられ、トルクが入力される複数の工具接触面を周方向に有する多角形状のトルク入力部と、
を備え、
少なくとも一部が、ポリフェニレンサルファイド樹脂と、３５質量％〜４５質量％のガラス繊維と、を含む樹脂材で構成され、
前記樹脂材で構成された部位が、前記樹脂材で射出成形され、ウエルド部が前記トルク入力部の角部の頂点から管継手部材の中心に向かって径方向に形成され、
前記ガラス繊維が短繊維であり、前記短繊維の繊維長が１００μｍ〜７００μｍである管継手部材。
前記樹脂材が、前記ガラス繊維を３７質量％〜４３質量％で含む請求項１に記載の管継手部材。
前記ポリフェニレンサルファイド樹脂が、直鎖型のポリフェニレンサルファイド樹脂である請求項１又は請求項２に記載の管継手部材。
前記管継手部材本体と、前記ねじ部と、前記トルク入力部とが、前記樹脂材で一体に成形されている請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の管継手部材。
前記ねじ部が、前記管継手部材本体の軸方向外側に向かって次第に径が小さくなるテーパ状の雄ねじ部である請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の管継手部材。