JP6819918B2 - 液晶素子用中間部材及び液晶素子用中間部材の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、高分子分散型液晶層を有する液晶素子用の中間部材及び液晶素子用中間部材の製造方法に関する。

従来、例えば透明な高分子材料に液晶の液滴等を分散させた高分子分散型液晶素子が知られている。この高分子分散型液晶素子では、分散された液晶への電界の印加・解除により、入射光を透過させる透過状態と入射光を散乱させる散乱状態とを切替えることが可能である。高分子分散型液晶としては、例えば、透明な高分子材料の中に液晶の液滴を分散させたもの（ＰＤＬＣ：Polymer Dispersed Liquid Crystal）、液晶の連続層の中に高分子樹脂のネットワークが形成されたポリマーネットワーク型液晶（ＰＮＬＣ：Polymer Network Liquid Crystal）、コレステリック液晶を用いた高分子安定型コレステリック液晶（ＰＳＣＴ：Polymer Stabilized Cholesteric Texture）等を挙げることができる。これらの高分子分散型液晶は偏光板を用いる必要がないため、光の利用効率が高いという特徴を有している。

これらの高分子分散型液晶素子は、電車、自動車、また建築物の窓に用いられるほか、液晶ディスプレイのバックライトと組み合わせることにより液晶ディスプレイの視野角制御に用いられたり（特許文献１）、プロジェクター用のスクリーンとして用いられたり（特許文献２）している。

特開平５−７２５２９号公報 特開平６−３０１００５号公報

従来の液晶ディスプレイ等に用いられる封止方法では、例えば、ガラス等からなる一対の基材を用い、まず一方の基材上に、液晶層が形成されるべき領域を取り囲み且つその一部に開口部を有するような形状でシール材を形成し、このシール材を紫外線等を用いて硬化させる。次に、硬化したシール材で取り囲まれた領域内に液晶分子を含む材料を塗布する。その後、当該一方の基材上に、液晶分子を含む材料の層（液晶層）が形成された側から他方の基材を重ね合わせる。シール材に設けられた開口部から空気が排出された後に、この開口部を封止する。この方法では、高分子分散型液晶素子を大型化又は薄型化すると、一方の基材上に他方の基材を重ね合わせた後の空気の排出が十分に行われず、液晶層内に気泡が残留することがあった。また、各高分子分散型液晶素子を個別に製造することから、製造の高速化に十分に対応できていなかった。

そこで、本件発明者らは、基材として樹脂等で形成されたフィルム基材を用いることにより、ロールトゥロール法又はロールトゥシート法を利用して高分子分散型液晶素子を製造することを検討している。この方法によれば、高分子分散型液晶素子の液晶層内に気泡が残留することを抑制し、且つ、高分子分散型液晶素子の製造を高速化することができると考えられる。しかしながら、このロールトゥロール法又はロールトゥシート法を利用した高分子分散型液晶素子の製造について本件発明者らが検討を進めたところ、以下のような課題が知見された。

図１２は、比較形態を説明するための図であって、液晶素子製造装置１３０の一部を概略的に示す斜視図である。液晶素子製造装置１３０は、基材及び透明導電層を有する第１支持板１１１が巻回された第１支持板ロール１１１ａを保持する第１給送軸１３１、基材及び透明導電層を有する第２支持板１１２が巻回された第２支持板ロール１１２ａを保持する第２給送軸１３２、中間部材の液晶混合材料層１２７をなす液晶混合材料１２７ａを塗布するための液晶混合材料塗布装置１３４と、第１支持板１１１及び第２支持板１１２を、液晶混合材料層１２７を介して積層するための積層装置１３５と、液晶混合材料１２７ａを硬化させるための硬化装置１３６と、を有する。図示された比較形態では、いわゆるロールトゥシート法を利用して液晶素子用の中間部材を作製し、この中間部材から液晶素子を製造する。

図１２に示した液晶素子製造装置１３０を用いて液晶素子を製造するには、まず、第１支持板ロール１１１ａから第１支持板１１１を繰り出し、液晶混合材料塗布装置１３４により第１支持板１１１上に液晶混合材料１２７ａを塗布する。次に、積層装置１３５で、液晶混合材料１２７ａを間に挟むようにして第１支持板１１１と、第２支持板ロール１１２ａから繰り出された第２支持板１１２とを積層する。その後、硬化装置１３６において液晶混合材料１２７ａが硬化されて、液晶混合材料１２７ａから液晶混合材料層が形成される。これにより支持板１１１，１１２及び液晶混合材料層を有する中間部材が作製される。最後に、この中間部材を所定の寸法に切断して液晶素子が得られる。

ここで、液晶混合材料１２７ａは、液晶混合材料塗布装置１３４による塗布の容易化等を考慮して、ある程度の流動性を有している。このとき、液晶混合材料１２７ａが第１支持板１１１の端縁１１１Ａ，１１１Ｂに向けて流動し、液晶混合材料１２７ａが当該端縁１１１Ａ，１１１Ｂからはみ出して流れ出ることがある。これは、とりわけ液晶混合材料１２７ａを第１支持板１１１の端縁１１１Ａ，１１１Ｂ付近まで塗布した場合に顕著である。そして、この流れ出た液晶混合材料１２７ａにより液晶素子製造装置１３０が汚染され得る。

また、上述の積層装置１３５を用いて第１支持板１１１と第２支持板１１２とを積層する工程において、製造される液晶素子が所定の厚み且つ一定の厚みを有するようにするために、例えば一対の積層ローラに挟み込まれて、第１支持板１１１と第２支持板１１２とが互いに向けて押圧され得る。このとき、第１支持板１１１と第２支持板１１２とに挟まれた液晶混合材料１２７ａはさらに流動し、第１支持板１１１及び第２支持板１１２の端縁からはみ出して流れ出ることがある。そして、この流れ出た液晶混合材料１２７ａによっても液晶素子製造装置１３０が汚染され得る。

これらの課題を解決するために、液晶混合材料１２７ａの塗布幅を第１支持板１１１の幅よりも十分に狭くし、液晶混合材料１２７ａが流動しても第１支持板１１１の端縁１１１Ａ，１１１Ｂからはみ出ないようにすることも考えられる。しかしながら、この場合、ＩＴＯ等からなる高価な透明導電層を含む支持板を有効に利用できないという新たな課題が生じ得る。

本発明は、以上の点を考慮してなされたものであり、液晶素子用中間部材において、透明導電層を含む支持板を有効に利用しつつ、液晶材料を含む流動性材料の支持板上からの流出を防止することを目的とする。

本発明の液晶素子用中間部材は、
第１支持板と、前記第１支持板の第１方向における両端縁から離間して前記第１支持板上に設けられた液晶混合材料層と、を有し、
前記第１支持板は、第１基材と前記第１基材上に設けられた第１透明導電層とを有し、
前記第１支持板の前記第１方向における各端縁と前記液晶混合材料層との間の前記第１支持板上にそれぞれ設けられた一対の樹脂層を有する。

本発明の液晶素子用中間部材において、前記液晶混合材料層及び前記一対の樹脂層の前記第１支持板と反対側に設けられた第２支持板をさらに有し、前記第２支持板は、第２基材と前記第２基材上に設けられた第２透明導電層とを有してもよい。

本発明の液晶素子用中間部材において、各樹脂層は、前記第１支持板の各端縁から離間していてもよい。

本発明の液晶素子用中間部材において、前記一対の樹脂層をなす樹脂材料の粘度は、前記液晶混合材料層をなす液晶混合材料の粘度よりも高くてもよい。

本発明の液晶素子用中間部材において、各樹脂層と前記液晶混合材料層とは、互いに接触していてもよい。

本発明の液晶素子用中間部材の製造方法は、
第１基材と前記第１基材上に設けられた第１透明導電層とを有する第１支持板を準備する工程と、
樹脂材料を前記第１支持板上に塗布して、前記樹脂材料から前記第１支持板の一対の端縁に沿って延びる一対の樹脂層を形成する工程と、
前記第１支持板上の前記一対の樹脂層の間となる領域に液晶混合材料を塗布して前記液晶混合材料から液晶混合材料層を形成する工程と、を有し、
前記樹脂材料の粘度は、前記液晶混合材料の粘度よりも高い。

本発明の液晶素子用中間部材の製造方法において、前記一対の樹脂層を形成する工程において、前記樹脂材料を、前記第１支持板の各端縁から離間して塗布してもよい。

本発明の液晶素子用中間部材の製造方法において、前記液晶混合材料層を形成する工程の後に、前記液晶混合材料層及び前記一対の樹脂層の前記第１支持板と反対側から、第２基材と前記第２基材上に設けられた第２透明導電層とを有する第２支持板を積層する工程をさらに有してもよい。

本発明の液晶素子用中間部材の製造方法において、前記第２支持板を積層する工程において、前記第１支持板及び前記第２支持板が互いに向けて押圧されてもよい。

本発明の液晶素子用中間部材の製造方法において、各樹脂層と前記液晶混合材料層とは、互いに接触していてもよい。

本発明によれば、液晶素子用中間部材において、透明導電層を含む支持板を有効に利用しつつ、液晶材料を含む流動性材料の支持板上からの流出を防止することができる。

図１は、本発明による一実施の形態を説明するための図であって、液晶素子を概略的に示す図である。 図２は、図１の液晶素子を示す断面図である。なお、図２に示された断面は、図１のII−II線に沿った断面に概ね対応している。 図３は、図１の液晶素子を製造するために用いられる液晶素子製造装置の一部を概略的に示す斜視図である。 図４は、第１中間部材を示す平面図である。 図５は、図４のV−V線に対応する断面を示す図である。 図６は、第２中間部材を示す平面図である。 図７は、図６のVII−VII線に対応する断面を示す図である。 図８は、第３中間部材を示す平面図である。 図９は、図８のIX−IX線に対応する断面を示す図である。 図１０は、第４中間部材を示す平面図である。 図１１は、図１０のXI−XI線に対応する断面を示す図である。 図１２は、比較形態を説明するための図であって、液晶素子製造装置の一部を概略的に示す斜視図である。

以下、図面を参照して本発明の一実施の形態について説明する。なお、本件明細書に添付する図面においては、図示と理解のしやすさの便宜上、適宜縮尺及び縦横の寸法比等を、実物のそれらから変更し誇張してある。

本明細書において、「板」、「シート」、「フィルム」の用語は、呼称の違いのみに基づいて、互いから区別されるものではない。例えば、「板」は「シート」や「フィルム」と呼ばれ得るような部材をも含む概念であり、したがって、例えば、「支持板」は、「支持シート」や「支持フィルム」と呼ばれる部材と、呼称の違いのみにおいて区別され得ない。

また、「板面（シート面、フィルム面）」とは、対象となる板状（シート状、フィルム状）の部材を全体的かつ大局的に見た場合において対象となる板状部材（シート状部材、フィルム状部材）の平面方向と一致する面のことを指す。

さらに、本明細書において用いる、形状や幾何学的条件並びにそれらの程度を特定する、例えば、「平行」、「直交」、「同一」等の用語や長さや角度の値等については、厳密な意味に縛られることなく、同様の機能を期待し得る程度の範囲を含めて解釈することとする。

図１〜図１１は本発明による一実施の形態を説明するための図である。このうち図１は液晶素子を概略的に示す図であり、図２は図１の液晶素子におけるII−II線に沿った断面を示す断面図である。

図１及び図２に示された液晶素子１０は、電車や自動車等の車両、住宅等の建築物等の窓に設けられて、液晶素子１０を介した透視性を制御したり、液晶ディスプレイのバックライトと組み合わせることによって液晶ディスプレイの視野角制御に用いることができる。

図２に示されているように、液晶素子１０は、第１支持板１１と、第１支持板１１と対向して配置された第２支持板１２と、第１支持板１１と第２支持板１２との間に配置された高分子分散型液晶層２０とを備えている。

第１支持板１１及び第２支持板１２は、高分子分散型液晶層２０を挟むようにして支持し、高分子分散型液晶層２０に電界を印加する機能を有する。第１支持板１１は、第１基材１３と、第１基材１３上に設けられた第１透明導電層１４とを有している。また、第２支持板１２は、第２基材１５と、第２基材１５上に設けられた第２透明導電層１６とを有している。図示された例では、第１透明導電層１４と第２透明導電層１６とが互いに対面するようにして、第１支持板１１と第２支持板１２とが対向して配置されている。したがって、図示された例では、第１基材１３、第１透明導電層１４、高分子分散型液晶層２０、第２透明導電層１６及び第２基材１５が、この順に積層されている。

支持板１１，１２の基材１３，１５は、透明導電層１４，１６を支持する支持体として機能する。基材１３，１５の材料としては、特に限定されるものではなく、例えば可撓性を有する各種の透明なフィルム材を用いることができる。具体的には、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等のポリエステル樹脂、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）等のアクリル樹脂、ポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン樹脂、トリアセチルセルロース（三酢酸セルロース：ＴＡＣ）等のセルロース系樹脂、シクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）、ポリカーボネート（ＰＣ）樹脂などを含有するフィルム材を用いることができる。また、基材１３，１５の厚みとしては、例えば２０μｍ以上３００μｍ以下のものを用いることができ、好ましくは５０μｍ以上１５０μｍ以下のものを用いることができる。

支持板１１，１２の透明導電層１４，１６は、通電されることにより高分子分散型液晶層２０に電界を印加し、これにより高分子分散型液晶層２０の後述する液晶材料２２を駆動する電極として機能する。ここで、液晶材料２２を「駆動」するとは、液晶材料２２に含まれる液晶分子の向きを変化させることを意味する。例えば、透明導電層１４，１６を用いて高分子分散型液晶層２０に対して電界を印加することにより、高分子分散型液晶層２０の液晶材料２２に含まれる液晶分子の配向方向を変化させることができる。

透明導電層１４，１６としては、高分子分散型液晶層２０に電界を印加することが可能であって、透明と知覚される種々の構成のものを適用することができる。例えば、透明導電材であるＩＴＯ（Indium Tin Oxide）、ＩＺＯ（Indium Zinc Oxide）、ＡＺＯ（Aluminum-doped Zinc Oxide）、ＧＺＯ（Gallium-doped Zinc Oxide）、ＡＴＯ（Antimony Tin Oxide）、ＺＮＯ（Zinc Oxide）等の金属酸化物のほか、導電性高分子膜、銀ナノワイヤー、カーボンナノチューブ等を含有する材料を用いることができる。透明導電層１４，１６におけるシート抵抗は、特に限定されないが、１００Ω／□以上３００Ω／□以下、透過率は、８５％以上とすることができる。

次に、高分子分散型液晶層２０について説明する。高分子分散型液晶層２０は、透明導電層１４，１６による電界の印加状態に応じて、高分子分散型液晶層２０を介した透視性を変化させる機能を有する。図２に示された例では、高分子分散型液晶層２０は、高分子マトリックス２１と、高分子マトリックス２１中に分散された液晶材料２２と、スペーサ２５とを有する。

この高分子分散型液晶層２０は、一例として、重合性を有するモノマー、光重合開始剤、重合基を有しない液晶材料、及び、スペーサ２５を混合して液晶混合材料２７ａを作製し、この液晶混合材料２７ａ中のモノマーが光重合する際に液晶材料が相分離することにより形成することができる。これにより、モノマーが重合したものが高分子分散型液晶層２０の高分子マトリックス２１をなすようになり、相分離した重合基を有しない液晶材料が高分子分散型液晶層２０の液晶材料２２をなすようになる。

液晶材料は、長手方向を有する液晶分子を含んだ液状の材料である。液晶分子は、その形状に対応した屈折率異方性を有している。すなわち、液晶分子の長手方向に直交する方向での屈折率と、液晶分子の長手方向に平行な方向での屈折率とは異なっている。このような液晶材料としては、特に限られないがネマティック材料等の液晶材料を用いることができる。具体的には、例えばメルク社製のＥ７等のネマティック材料等を用いることができる。また、重合性を有するモノマーとしては、液晶を相分離させることが可能でかつ光透過性の高い材料であればよく、単官能、多官能いずれの重合性モノマー（重合性基）を有する樹脂を使用することができる。このような樹脂としては、例えば、メチル（メタ）アクリレート等の単官能（メタ）アクリレート類、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート等の多官能（メタ）アクリレート類等が挙げられる。なお、（メタ）アクリレートとの表記は、アクリレート又はメタクリレートを意味する。また、アクリル系以外にも、カチオン重合性モノマーとして、３，４−エポキシシクロヘキセニルメチル−３’，４’−エポキシシクロヘキセンカルボキシレート等の脂環式エポキシド類、ビスフェノールＡジグリシジルエーテル等のグリシジルエーテル類等を用いることもできる。これら重合性モノマーは、要求される性能、塗布適性等に応じて、１種類単独で又は２種類以上を併用して用いることができる。

光重合開始剤としては、特に限られることなく様々な光重合開始剤を使用することができる。例えば、ベンゾイン及びそのアルキルエーテル化物、ベンジルケタール類、アセトフェノン類を用いることができる。アセトフェノン類としては、例えばヒドロキシアセトフェノン、アミノアセトフェノン、ジアルコキシアセトフェノン、ハロゲン化アセトフェノン等を用いることができる。これらの光重合開始剤は、例えば、ＢＡＳＦ社製のイルガキュア（登録商標）９０７、イルガキュア６５１、イルガキュア１８４等の商品が市販されており、これらを単独で、あるいは混合して用いることができる。

スペーサ２５は、第１支持板１１と第２支持板１２との間隔を所定の間隔に保ち、これにより高分子分散型液晶層２０の厚さ（高さ）を所定の厚さ（高さ）に保持する機能を有する。このスペーサ２５としては、例えばプラスチックビーズ等の光透過性の高い樹脂製のものを用いることができる。また、図２に示された例では、スペーサ２５として球状のスペーサを用いているが、スペーサ２５の形状はこれに限られない。

ところで、液晶材料２２が二色性色素を有するようにしてもよい。二色性色素は、液晶分子と同様に、長手方向を有するとともに、電界印加の有無に応じてその向きを変化させる。そして、二色性色素は、その向きに応じて色味を有するようになる。このため、液晶素子１０は、低ヘイズ状態において無色透明又は無色透明に近い状態に維持され、その一方で、高ヘイズ状態においては、単なる白濁ではなく、所定の色味を有しながら不可視状態とすることができる。ここで所定の色味を、液晶素子１０の周囲の部分（液晶素子１０が設けられていない部分）と同様の色にすると、液晶素子１０の部分だけ周囲の部分と外観が異なることを防ぐことができる。また、低ヘイズ状態にある液晶素子１０の色味が液晶素子１０の周囲の部分の色味と異なるようにして、液晶素子１０を含む装置に意匠性を積極的に付与してもよい。このような二色性色素としては、例えば特開２００７−００９１２０号公報や特開２０１１−２４６４１１号公報に開示されているような種々の公知なものを用いることができる。

なお、液晶素子１０の周縁部に封止材を設けるようにしてもよい。とりわけ高分子分散型液晶層２０の周縁部を覆うようにして封止材を設けることにより、高分子分散型液晶層２０、とりわけ液晶材料２２、が漏れ出すことを防止することができる。このため、封止材は、液晶素子１０の板面への法線方向からの観察において、すなわち平面視において、高分子分散型液晶層２０を取り囲む形状を有していることが好ましい。

封止材の材料としては、例えば高分子分散型液晶層２０の高分子マトリックス２１をなす樹脂と同様のものを用いることができる。光重合開始剤についても、例えば上述の光重合開始剤を用いることが可能である。一例として、光重合開始剤として酸素阻害を受ける光重合開始剤を用いることができる。ここで、光重合開始剤が酸素阻害を受けるとは、例えばラジカル型の光重合開始剤において、光重合開始剤に紫外線等の光が照射されることにより生じたラジカルと雰囲気中に存在する酸素とが反応し、このラジカルによるモノマーやプレポリマーの重合促進機能が阻害される現象をいう。このような酸素阻害を受ける光重合開始剤としては、例えば、ＢＡＳＦ社製のイルガキュア６５１等を用いることができる。また、透明導電層１４，１６に対する密着性向上のため、適宜信越シリコーン社製ＫＢＭ９０３等のシランカップリング剤、日本化薬社製ＫＡＹＡＭＥＲ（登録商標） ＰＭ−２等の密着補助剤を用いてもよい。

以上のように構成された液晶素子１０では、液晶分子が配向されている状態において、液晶分子の屈折率と高分子マトリックス２１の屈折率とが揃う。この状態において、液晶素子１０へ入射した光は、進行方向を大きく曲げることなく、液晶素子１０を透過することができる。すなわち、液晶分子が配向されている状態において、液晶素子１０は低ヘイズ状態となる。この状態において、液晶素子１０は透明な状態となり、液晶素子１０を介した視認性が高くなる。

一方、この液晶素子１０において、液晶分子が配向されていない状態では、液晶分子の長手方向の向きが、当該液晶分子の近傍に位置する高分子マトリックス２１にも依存して、不規則的となる。この状態において、液晶素子１０へ入射した光は、進行方向を大きく曲げられて拡散する。すなわち、液晶分子が配向されていない状態において、液晶素子１０は高ヘイズ状態となる。このとき、液晶素子１０は白濁した状態となり、液晶素子１０を介した視認性が低くなる。

ノーマルタイプの液晶素子１０では、ポジ型の液晶分子が使用される。この場合、透明導電層１４，１６により電界が印加されていない状態において、液晶分子の向きは不規則となる。したがって、ノーマルタイプの液晶素子１０は、電界が印加されていない状態において、白濁して液晶素子１０を介した視認性が低くなる。一方、透明導電層１４，１６により電界が印加された状態において、液晶分子は配向されるようになる。したがって、ノーマルタイプの液晶素子１０は、電界が印加された状態で透明となり、これにより液晶素子１０を介した視認性が高くなる。

また、リバースタイプの液晶素子１０では、ネガ型の液晶分子が使用される。この場合、透明導電層１４，１６により電界が印加された状態において、液晶分子の向きは不規則となる。したがって、ノーマルタイプの液晶素子１０は、電界が印加されている状態において、白濁して液晶素子１０を介した視認性が低くなる。一方、透明導電層１４，１６により電界が印加されていない状態において、液晶分子は配向されるようになる。したがって、リバースタイプの液晶素子１０は、電界が印加されていない状態で透明となり、これにより液晶素子１０を介した視認性が高くなる。

次に、図３を参照して、液晶素子１０を製造するために用いられる液晶素子製造装置３０の一例について説明する。図３は、液晶素子製造装置３０の一部を概略的に示す斜視図である。

図３に示された液晶素子製造装置３０は、第１支持板１１が巻回された第１支持板ロール１１ａを保持する第１給送軸３１、第２支持板１２が巻回された第２支持板ロール１２ａを保持する第２給送軸３２、後述の中間部材４１〜４４の樹脂層２８をなす樹脂材料２８ａを塗布するための樹脂材料塗布装置３３と、後述の中間部材４１〜４４の液晶混合材料層２７をなす液晶混合材料２７ａを塗布するための液晶混合材料塗布装置３４と、第１支持板１１及び第２支持板１２を、液晶混合材料層２７及び樹脂層２８を介して積層するための積層装置３５と、液晶混合材料２７ａ中のモノマーを重合（硬化）させるための硬化装置３６と、を有する。

第１給送軸３１は、長尺状の第１支持板１１がその長手方向に沿ってロール状に巻回された第１支持板ロール１１ａが取り付けられる部材である。また、第２給送軸３２は、長尺状の第２支持板１２がその長手方向に沿ってロール状に巻回された第２支持板ロール１２ａが取り付けられる部材である。給送軸３１，３２は、支持板ロール１１ａ，１２ａを保持し、支持板ロール１１ａ，１２ａを回転させて支持板ロール１１ａ，１２ａから支持板１１，１２を給送可能に構成されている。そのために、給送軸３１，３２は、図示しない回転機構と接続されている。回転機構は、モータ等の駆動源からの駆動力を給送軸３１，３２に伝える伝動機構を有している。図示された例では、給送軸３１，３２は、水平方向と平行且つ支持板１１，１２の搬送方向ｄｃと交差する方向に延びている。とりわけ図示された例では、給送軸３１，３２は、水平方向と平行且つ支持板１１，１２の搬送方向ｄｃと直交する方向（第１方向ｄ１）と平行をなして延びている。

樹脂材料塗布装置３３は、第１支持板１１上に、中間部材４１〜４４の樹脂層２８をなす樹脂材料２８ａを塗布するために用いられる。図示された例では、樹脂材料塗布装置３３は、第１給送軸３１に対して搬送方向ｄｃの下流側に配置され、第１方向ｄ１に沿って離間して設けられた一対のディスペンサを有している。各ディスペンサは、第１支持板ロール１１ａから給送された第１支持板１１の第１方向ｄ１における各端縁１１Ａ，１１Ｂの内側の各端縁１１Ａ，１１Ｂ近傍に位置するように配置されている。したがって、樹脂材料塗布装置３３における、第１方向ｄ１に沿った各ディスペンサの中心間の距離は、第１支持板１１の第１方向ｄ１に沿った幅よりも小さくなっている。

液晶混合材料塗布装置３４は、第１支持板１１上に、中間部材４１〜４４の液晶混合材料層２７をなす液晶混合材料２７ａを塗布するために用いられる。図示された例では、液晶混合材料塗布装置３４は、樹脂材料塗布装置３３に対して搬送方向ｄｃの下流側に配置されている。とりわけ図示された例では、液晶混合材料塗布装置３４は、第１方向ｄ１において、樹脂材料塗布装置３３の一対のディスペンサの間に位置するように配置されている。この液晶混合材料塗布装置３４としては、例えばダイコーター、メイヤーバーコーター、ロールコーター、スプレーコーター等を用いることができる。

なお、液晶混合材料塗布装置３４の吐出口の第１方向ｄｃに沿った幅は、樹脂材料塗布装置３３の各ディスペンサの吐出口間の間隔よりも狭くされていることが好ましい。この場合、第１支持板１１上における、液晶混合材料塗布装置３４で塗布された液晶混合材料２７ａで形成された液晶混合材料層２７の第１方向ｄｃに沿った塗布幅を、樹脂材料塗布装置３３で塗布された樹脂材料２８ａで形成された一対の樹脂層２８の第１方向ｄｃに沿った離間間隔よりも狭くすることが可能となる。すなわち、第１方向ｄ１に沿って、液晶混合材料層２７と各樹脂層２８との間に間隙Ｇ１を設けることが可能となる。

積層装置３５は、一対の積層ローラを有し、第１支持板１１上に液晶混合材料層２７及び一対の樹脂層２８が形成された後述の第１中間部材４１と、第２支持板ロール１２ａから給送された第２支持板１２とを、当該一対の積層ローラ間に挟み込んで、第１中間部材４１と第２支持板１２とを積層し、後述の第２中間部材４２を作製する。図３に示された例では、一対の積層ローラは、それぞれ第１方向ｄｃと平行をなして延びている。

硬化装置３６は、第２中間部材４２の液晶混合材料層２７中の重合性を有するモノマーを重合（硬化）させ、後述の第３中間部材４３を作製する。例えば、液晶混合材料層２７が紫外線によって活性化される光重合開始剤を含有する場合、硬化装置３６は紫外線照射装置を含んで構成され得る。図３に示された例では、硬化装置３６内を第２中間部材４２が通過する間に、第２中間部材４２に紫外線が照射され、これにより第２中間部材４２の液晶混合材料層２７中のモノマーが重合（硬化）する。

また、図３に示された例では、液晶素子製造装置３０は、第２支持板ロール１２ａから給送された第２支持板１２を積層装置３５へ向けてガイドするガイドローラ３７を有している。その他にも、液晶素子製造装置３０は、中間部材を切断する切断装置、切断された中間部材の周縁部を封止材で封止する封止装置、中間部材を搬送する搬送装置等が適宜設けられてもよい。

次に、図４〜図１１を参照して、液晶素子用中間部材４１〜４４の製造方法及びこの液晶素子用中間部材４１〜４４を用いた液晶素子１０の製造方法について説明する。ここでは、いわゆるロールトゥシート法を用いて中間部材を作製し、これを用いて液晶素子１０を製造する例について説明するが、これに限られず、例えばロールトゥロール法を用いて中間部材を作製し、これを用いて液晶素子１０を製造するようにしてもよい。

まず、支持板１１，１２を準備する。そのために、支持板１１，１２の基材１３，１５を準備する。基材１３，１５としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等のポリエステル樹脂、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）等のアクリル樹脂、ポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン樹脂、トリアセチルセルロース（三酢酸セルロース：ＴＡＣ）等のセルロース系樹脂、シクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）、ポリカーボネート（ＰＣ）樹脂などを含有するフィルム材を用いることができる。

この基材１３，１５上に透明導電層１４，１６を形成する。これにより第１基材１３上に第１透明導電層１４が設けられた第１支持板１１、及び、第２基材１５上に第２透明導電層１６が設けられた第２支持板１２が作製される。例えば、長尺状の基材１３，１５をロール状に巻き取っておき、ここから基材１３，１５を連続的に給送する。給送された基材１３，１５上に透明導電層１４，１６を形成し、作製された支持板１１，１２をそれぞれロール状に巻き取り、支持板ロール１１ａ，１２ａを作製する。支持板ロール１１ａ，１２ａは、給送軸３１，３２により保持される。

透明導電層１４，１６は、例えば透明導電材であるＩＴＯ（Indium Tin Oxide）、ＩＺＯ（Indium Zinc Oxide）、ＡＺＯ（Aluminum-doped Zinc Oxide）、ＧＺＯ（Gallium-doped Zinc Oxide）、ＡＴＯ（Antimony Tin Oxide）、ＺＮＯ（Zinc Oxide）等の金属酸化物を含有する層を、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法等の物理的気相成長法（ＰＶＤ法）、化学的気相成長法（ＣＶＤ法）、またはこれらの２以上を組み合わせた方法を用いて形成することができる。また、透明導電層１４，１６を導電性高分子材料を含有する層として形成する場合は、例えば導電性高分子材料を種々の塗布法又は印刷法等を用いて基材１３，１５上に形成することで、透明導電層１４，１６を形成することができる。さらに、透明導電層１４，１６を銀ナノワイヤー、カーボンナノチューブ等を含有する層として形成する場合は、例えば銀ナノワイヤー、カーボンナノチューブ等を水等の溶剤に分散させた分散液を基材１３，１５上に塗布した後に乾燥させることで、透明導電層１４，１６を形成することができる。

次に、第１給送軸３１に保持された第１支持板ロール１１ａから第１支持板１１を給送し、第１支持板１１上に、樹脂材料塗布装置３３を用いて樹脂材料２８ａを塗布する。とりわけ、第１支持板１１の第１透明導電層１４上に、樹脂材料塗布装置３３を用いて樹脂材料２８ａを塗布する。例えば、第１支持板１１を搬送方向ｄｃに移動させながら、樹脂材料塗布装置３３の一対のディスペンサから樹脂材料２８ａを第１支持板１１の第１透明導電層１４上に吐出する。これにより、塗布された樹脂材料２８ａから、第１支持板１１の一対の端縁１１Ａ，１１Ｂに沿って延びる一対の樹脂層２８を形成することができる。

なお、このとき、樹脂材料２８ａを、第１支持板１１の各端縁１１Ａ，１１Ｂから離間して塗布するようにすることが好ましい。この場合、各樹脂層２８を、第１支持板１１の各端縁１１Ａ，１１Ｂから離間して形成することができる。すなわち、第１方向ｄ１に沿って、第１支持板１１の各端縁１１Ａ，１１Ｂと各樹脂層２８との間には、間隙Ｇ２が形成されている。したがって、各樹脂層２８をなす樹脂材料２８ａが第１支持板１１の各端縁１１Ａ，１１Ｂを超えてはみ出すことを抑制し、これにより、はみ出た樹脂材料２８ａにより液晶素子製造装置３０が汚染されることを抑制することができる。

樹脂材料２８ａとしては、例えば、モノマーに光重合開始剤を混合させたものを用いることができる。一例として、樹脂材料２８ａは、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、イソシアヌル酸ＥＯ変性ジアクリレート等の多官能（メタ）アクリレート類等の重合性基を有する樹脂を、塗布特性等に応じて単独又は２種類以上を混合して用いることができる。光重合開始剤は特に限られず、各種の光重合開始剤を使用することができる。例えば、光重合開始剤として、ベンゾイン及びそのアルキルエーテル化物、ベンジルケタール類、アセトフェノン類を用いることができる。アセトフェノン類としては、例えばヒドロキシアセトフェノン、アミノアセトフェノン、ジアルコキシアセトフェノン、ハロゲン化アセトフェノン等を使用することができる。これらの光重合開始剤は、例えば、ＢＡＳＦ社製のイルガキュア９０７、イルガキュア６５１、イルガキュア１８４等の商品が市販されており、これらを単独で、あるいは混合して用いることができる。また、樹脂材料２８ａには、作製されるべき高分子分散型液晶層２０の膜厚に応じて、所定の大きさのスペーサ（例えばビーズスペーサ）を混合しておくことが好ましい。なお、樹脂材料２８ａにおいて光重合開始剤は必須の成分ではなく、省略することも可能である。

また、このような樹脂材料２８ａの粘度η_２８ａは、一例として６００ｍＰａ・ｓ以上１００００ｍＰａ・ｓ以下とすることができる。このような粘度η_２８ａを有する樹脂材料２８ａによれば、樹脂材料塗布装置３３による樹脂材料２８ａの良好な塗布性を確保しつつ、液晶混合材料２７ａの塞止め効果を適切に発揮することができる。

次に、第１支持板１１上の、一対の樹脂層２８の間となる領域に液晶混合材料２７ａを塗布して、液晶混合材料２７ａから液晶混合材料層２７を形成する。これにより第１中間部材（中間部材）４１が作製される。図４は、第１中間部材４１を示す平面図であり、図５は、図４の第１中間部材４１のV−V線に対応する断面図である。

液晶混合材料２７ａは、例えば、重合性を有するモノマー、光重合開始剤、重合基を有しない液晶材料、及び、スペーサ２５を混合したものである。液晶材料としては、特に限られないがネマティック材料等の液晶材料を用いることができる。具体的には、例えばメルク社製のＥ７等のネマティック材料等を用いることができる。

重合性を有するモノマーとしては、液晶を相分離させることが可能でかつ光透過性の高い材料であればよく、単官能、多官能いずれの重合性モノマー（重合性基）を有する樹脂を使用することができる。このような樹脂としては、例えば、メチル（メタ）アクリレート等の単官能（メタ）アクリレート類、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート等の多官能（メタ）アクリレート類等が挙げられる。なお、（メタ）アクリレートとの表記は、アクリレート又はメタクリレートを意味する。また、アクリル系以外にも、カチオン重合性モノマーとして、３，４−エポキシシクロヘキセニルメチル−３’，４’−エポキシシクロヘキセンカルボキシレート等の脂環式エポキシド類、ビスフェノールＡジグリシジルエーテル等のグリシジルエーテル類等を用いることもできる。これら重合性モノマーは、要求される性能、塗布適性等に応じて、１種類単独で又は２種類以上を併用して用いることができる。

光重合開始剤としては、特に限られることなく様々な光重合開始剤を使用することができる。例えば、ベンゾイン及びそのアルキルエーテル化物、ベンジルケタール類、アセトフェノン類を用いることができる。アセトフェノン類としては、例えばヒドロキシアセトフェノン、アミノアセトフェノン、ジアルコキシアセトフェノン、ハロゲン化アセトフェノン等を用いることができる。これらの光重合開始剤は、例えば、ＢＡＳＦ社製のイルガキュア９０７、イルガキュア６５１、イルガキュア１８４（いずれも登録商標）等の商品が市販されており、これらを単独で、あるいは混合して用いることができる。

スペーサ２５としては、例えばプラスチックビーズ等の光透過性の高い樹脂製のものを用いることができる。

また、このような液晶混合材料２７ａの粘度η_２７ａは、一例として１０ｍＰａ・ｓ以上２００ｍＰａ・ｓ以下とすることができる。このような粘度η_２７ａを有する液晶混合材料２７ａによれば、液晶混合材料塗布装置３４による液晶混合材料２７ａの良好な塗布性を確保しつつ、液晶混合材料２７ａが支持板１１，１２と樹脂層２８との隙間等から漏れ出すことを適切に防止することができる。

図４及び図５に示した第１中間部材４１は、第１支持板１１と、第１支持板１１の第１方向ｄ１における両端縁１１Ａ，１１Ｂから離間して第１支持板１１上に設けられた液晶混合材料層２７と、を有している。また、第１支持板１１は、第１基材１３と第１基材１３上に設けられた第１透明導電層１４とを有し、第１支持板１１の第１方向ｄ１における各端縁１１Ａ，１１Ｂと液晶混合材料層２７との間の第１支持板１１上にそれぞれ設けられた一対の樹脂層２８を有している。このような第１中間部材４１によれば、液晶混合材料層２７と第１支持板１１の第１方向ｄ１における両端縁１１Ａ，１１Ｂとの間に、それぞれ樹脂層２８が形成されているので、この樹脂層２８により、液晶混合材料層２７をなす液晶混合材料２７ａが第１支持板１１の第１方向ｄ１に沿って第１支持板１１上からはみ出して流れ出ることを防止することができる。これにより、第１支持板１１上から流れ出た液晶混合材料２７ａにより液晶素子製造装置３０が汚染されることが効果的に防止され得る。また、液晶混合材料２７ａを第１支持板１１の各端縁１１Ａ，１１Ｂ付近まで塗布することができ、これにより高価な透明導電層を含む支持板を有効に利用することができる。

なお、図４及び図５に示すように、液晶混合材料２７ａは、第１方向ｄ１に沿って各樹脂層２８から離間して塗布され、これにより、第１方向ｄ１に沿った液晶混合材料層２７と各樹脂層２８との間に間隙Ｇ１が形成されている。したがって、液晶混合材料層２７をなす液晶混合材料２７ａが第１支持板１１の第１方向ｄ１に沿って第１支持板１１上から流れ出ることを、より効果的に防止することができる。

また、図４及び図５に示された第１中間部材４１における各樹脂層２８は、第１支持板１１の各端縁１１Ａ，１１Ｂから離間している。すなわち、第１方向ｄ１に沿って、第１支持板１１の各端縁１１Ａ，１１Ｂと各樹脂層２８との間には、間隙Ｇ２が形成されている。このような第１中間部材４１によれば、各樹脂層２８をなす樹脂材料２８ａが第１支持板１１の各端縁１１Ａ，１１Ｂを超えてはみ出して流れ出ることが抑制される。したがって、流れ出た樹脂材料２８ａにより液晶素子製造装置３０が汚染されることが効果的に抑制され得る。

次に、第２給送軸３２に保持された第２支持板ロール１２ａから第２支持板１２を給送し、積層装置３５を用いて第２支持板１２を第１中間部材４１に積層する。第２支持板１２は、第２基材１５と第２基材１５上に設けられた第２透明導電層１６とを有している。第２支持板ロール１２ａから繰り出された第２支持板１２を、ガイドローラ３７で積層装置３５へ向けてガイドする。第１中間部材４１の液晶混合材料層２７及び一対の樹脂層２８の第１支持板１１と反対側から、第２支持板１２をその第２透明導電層１６が第１中間部材４１と対面するようにして積層する。その後、積層装置３５の一対の積層ローラ間に、第１中間部材４１と、スペーサ２５が散布された第２支持板１２とを挟み込んで、第２支持板１２と第１中間部材４１とを積層し、第２中間部材（中間部材）４２を作製する。

なお上記では、液晶混合材料２７ａ内にスペーサ２５を混合し、スペーサ２５を、モノマー、光重合開始剤及び液晶材料と一緒に第１支持板１１上に供給するものを示したが、これに限られず、スペーサ２５を液晶混合材料２７ａとは別に用意し、例えば第２支持板１２の第２透明導電層１６上にスペーサ散布装置を用いてスペーサ２５を散布するようにしてもよい。この場合、積層装置３５の一対の積層ローラにより、第１中間部材４１の第１支持板１１と、第２支持板１２とが互いに向けて押圧されるようにすることにより、スペーサ２５が液晶混合材料２７ａ中に埋め込まれる。また、第１支持板１１の第１透明導電層１４上にスペーサ２５を散布し、第２支持板１２の第２透明導電層１６上に液晶混合材料２７ａを塗布するようにしてもよい。

図６は、第２中間部材４２を示す平面図であり、図７は、図６の第２中間部材４２のVII−VII線に対応する断面図である。

図６及び図７に示された例では、第２中間部材４２は、第１支持板１１と、第１支持板１１の第１方向ｄ１における両端縁１１Ａ，１１Ｂから離間して第１支持板１１上に設けられた液晶混合材料層２７と、を有している。また、第１支持板１１は、第１基材１３と第１基材１３上に設けられた第１透明導電層１４とを有し、第１支持板１１の第１方向ｄ１における各端縁１１Ａ，１１Ｂと液晶混合材料層２７との間の第１支持板１１上にそれぞれ設けられた一対の樹脂層２８を有している。このような第２中間部材４２によれば、液晶混合材料層２７と第１支持板１１の第１方向ｄ１における両端縁１１Ａ，１１Ｂとの間に、それぞれ樹脂層２８が形成されているので、この樹脂層２８により、液晶混合材料層２７をなす液晶混合材料２７ａが第１支持板１１の第１方向ｄ１に沿って第１支持板１１上からはみ出して流れ出ることを防止することができる。

とりわけ、図６及び図７に示された例では、第２中間部材４２は、液晶混合材料層２７及び一対の樹脂層２８の第１支持板１１と反対側に設けられた第２支持板１２をさらに有している。この場合、積層装置３５の一対の積層ローラにより、第１中間部材４１の第１支持板１１と、第２支持板１２とが互いに向けて押圧されたとしても、一対の樹脂層２８により、液晶混合材料層２７をなす液晶混合材料２７ａが支持板１１，１２の第１方向ｄ１に沿って支持板１１，１２間からはみ出して流れ出ることを防止することができる。

したがって、第１支持板１１上から流れ出た液晶混合材料２７ａにより液晶素子製造装置３０が汚染されることが効果的に防止され得る。また、液晶混合材料２７ａを第１支持板１１の各端縁１１Ａ，１１Ｂ付近まで塗布することができ、これにより高価な透明導電層を含む支持板を有効に利用することができる。

また、図４〜図７に示された中間部材４１，４２の一対の樹脂層２８をなす樹脂材料２８ａの粘度η_２８ａは、液晶混合材料層２７をなす液晶混合材料２７ａの粘度η_２７ａよりも高くなっている。例えば、樹脂材料２８ａの粘度η_２８ａは、一例として、液晶混合材料２７ａの粘度η_２７ａの６０倍以上１０００倍以下とすることができる。このような樹脂層２８は、例えば、上述の第１支持板１１上に樹脂材料塗布装置３３を用いて樹脂材料２８ａを塗布する工程において、液晶混合材料２７ａの粘度よりも高い粘度を有するように調製された樹脂材料２８ａを第１支持板１１上に塗布することで形成することができる。

このように、液晶混合材料２７ａの粘度η_２７ａよりも高い粘度η_２８ａを有する樹脂材料２８ａによれば、液晶混合材料層２７をなす液晶混合材料２７ａが第１支持板１１の第１方向ｄ１に沿って第１支持板１１上からはみ出して流れ出ることをより効果的に防止することができる。これにより、第１支持板１１上から流れ出た液晶混合材料２７ａにより液晶素子製造装置３０が汚染されることがさらに効果的に防止され得る。

図示された例では、積層装置３５の一対の積層ローラにより、第１中間部材４１の第１支持板１１と、第２支持板１２とが互いに向けて押圧されることにより、液晶混合材料層２７をなす液晶混合材料２７ａが間隙Ｇ１へ広がり、これにより、第２中間部材４２の各樹脂層２８と液晶混合材料層２７とが、第１方向ｄ１で互いに接触している。

また、図６及び図７に示された第２中間部材４２における各樹脂層２８は、第１支持板１１の各端縁１１Ａ，１１Ｂから離間している。すなわち、第１方向ｄ１に沿って、第１支持板１１の各端縁１１Ａ，１１Ｂと各樹脂層２８との間には、間隙Ｇ２が形成されている。このような第２中間部材４２によれば、各樹脂層２８をなす樹脂材料２８ａが第１支持板１１の各端縁１１Ａ，１１Ｂを超えてはみ出して流れ出ることが抑制される。したがって、流れ出た樹脂材料２８ａにより液晶素子製造装置３０が汚染されることが効果的に抑制され得る。

次に、硬化装置３６を用いて、第２中間部材４２の液晶混合材料層２７に含まれる重合性を有するモノマーを重合させて液晶混合材料層２７を硬化させ、第３中間部材（中間部材）４３を作製する。例えば、液晶混合材料層２７が紫外線によって活性化される光重合開始剤を含有する場合、第２中間部材４２を硬化装置３６内に搬入し、硬化装置３６の紫外線照射装置で第２中間部材４２に紫外線を照射する。硬化した液晶混合材料層２７は、後に液晶素子１０の高分子分散型液晶層２０をなすようになる。ここで、液晶混合材料２７ａとして、例えば、重合性を有するモノマー、光重合開始剤及び重合基を有しない液晶材料を混合したものを用いた場合、重合性を有するモノマーが活性化した光重合開始剤の作用により光重合する際に、重合基を有しない液晶材料が相分離して液滴状となる。これにより、モノマーが重合したものが高分子分散型液晶層２０の高分子マトリックス２１をなすようになり、相分離した重合基を有しない液晶材料が高分子分散型液晶層２０の液晶材料２２をなすようになる。なお、このとき重合性を有するモノマーが完全に重合し、高分子マトリックス２１が完全に硬化した状態としてもよいし、重合性を有するモノマーが完全には重合せず、高分子マトリックス２１が半硬化（仮硬化）した状態としてもよい。なお、ここで高分子マトリックス２１が半硬化（仮硬化）した状態である場合、後に高分子マトリックス２１を本硬化（完全硬化）させる工程を設けることが好ましい。ここで、一対の樹脂層２８をなす樹脂材料２８ａが光重合開始剤を含有する場合、液晶混合材料層２７が硬化するのにともなって樹脂層２８も硬化する。一方、樹脂材料２８ａにおいて光重合開始剤を省略した場合には、液晶混合材料層２７が硬化しても樹脂層２８は硬化しない。

図８は、第３中間部材４３を示す平面図であり、図９は、図８の第３中間部材４３のIX−IX線に対応する断面図である。

図８及び図９に示された例では、第３中間部材４３は、第１支持板１１と、第１支持板１１の第１方向ｄ１における両端縁１１Ａ，１１Ｂから離間して第１支持板１１上に設けられた液晶混合材料層２７と、を有している。また、第１支持板１１は、第１基材１３と第１基材１３上に設けられた第１透明導電層１４とを有し、第１支持板１１の第１方向ｄ１における各端縁１１Ａ，１１Ｂと液晶混合材料層２７との間の第１支持板１１上にそれぞれ設けられた一対の樹脂層２８を有している。とりわけ、図示された例では、第３中間部材４３は、液晶混合材料層２７及び一対の樹脂層２８の第１支持板１１と反対側に設けられた第２支持板１２をさらに有している。また、図示された第３中間部材４３における各樹脂層２８は、第１支持板１１の各端縁１１Ａ，１１Ｂから離間している。すなわち、第１方向ｄ１に沿って、第１支持板１１の各端縁１１Ａ，１１Ｂと各樹脂層２８との間には、間隙Ｇ２が形成されている。また、第３中間部材４３の各樹脂層２８と液晶混合材料層２７とは、第１方向ｄ１で互いに接触している。

次に、図示しない切断装置を用いて第３中間部材４３を第１方向ｄｃに沿って切断し、第４中間部材（中間部材）４４を作製する。図１０は、第４中間部材４４を示す平面図であり、図１１は、図１０の第４中間部材４４のXI−XI線に対応する断面図である。

図１０及び図１１に示された例では、第４中間部材４４は、第１支持板１１と、第１支持板１１の第１方向ｄ１における両端縁１１Ａ，１１Ｂから離間して第１支持板１１上に設けられた液晶混合材料層２７と、を有している。また、第１支持板１１は、第１基材１３と第１基材１３上に設けられた第１透明導電層１４とを有し、第１支持板１１の第１方向ｄ１における各端縁１１Ａ，１１Ｂと液晶混合材料層２７との間の第１支持板１１上にそれぞれ設けられた一対の樹脂層２８を有している。とりわけ、図示された例では、第４中間部材４４は、液晶混合材料層２７及び一対の樹脂層２８の第１支持板１１と反対側に設けられた第２支持板１２をさらに有している。また、図示された第４中間部材４４における各樹脂層２８は、第１支持板１１の各端縁１１Ａ，１１Ｂから離間している。すなわち、第１方向ｄ１に沿って、第１支持板１１の各端縁１１Ａ，１１Ｂと各樹脂層２８との間には、間隙Ｇ２が形成されている。また、第４中間部材４４の各樹脂層２８と液晶混合材料層２７とは、第１方向ｄ１で互いに接触している。

その後、第４中間部材４４を、図示しない切断装置を用いて、例えば図１０の一点鎖線の箇所で切断し、図１及び図２に示す液晶素子１０を製造する。

なお、図示しない封止装置を用いて、液晶素子１０の周縁部を封止材で封止するようにしてもよい。とりわけ液晶素子１０の高分子分散型液晶層２０の周縁部を覆うようにして封止材を設けることにより、高分子分散型液晶層２０、とりわけ液晶材料２２、が漏れ出すことを防止することができる。このため、封止材は、液晶素子１０の板面への法線方向からの観察において、すなわち平面視において、高分子分散型液晶層２０を取り囲む形状を有していることが好ましい。

封止材の材料としては、例えば高分子分散型液晶層２０の高分子マトリックス２１をなす樹脂と同様のものを用いることができる。光重合開始剤についても、例えば上述の光重合開始剤を用いることが可能である。一例として、光重合開始剤として酸素阻害を受ける光重合開始剤を用いることができる。酸素阻害を受ける光重合開始剤としては、例えば、ＢＡＳＦ社製のイルガキュア６５１等を用いることができる。また、透明導電層１４，１６に対する密着性向上のため、適宜信越シリコーン社製ＫＢＭ９０３等のシランカップリング剤、日本化薬社製ＫＡＹＡＭＥＲ（登録商標） ＰＭ−２等の密着補助剤を用いてもよい。

なお、上記では、第４中間部材４４を切断して液晶素子１０を製造する例について説明したが、これに限られず、第４中間部材４４を切断せずにそのまま液晶素子１０としてもよい。この場合、硬化した各樹脂層２８は封止材としても機能し得る。

以下、本発明の実施例を示して本発明をより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に何ら限定されるものではない。

＜液晶混合材料の作製＞
重合性基を有しないネマティック液晶材料７９質量部、イソボルニルアクリレートを１９質量部、光重合開始剤としてＢＡＳＦ社製イルガキュア６５１を１質量部、及び、スペーサ剤として直径１６μｍの積水化学株式会社製ミクロパールＳＰ２１６を１質量部混合し、液晶混合材料を作製した。

＜樹脂材料の作製＞
ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレートを４７質量部、イソシアヌル酸ＥＯ変性ジアクリレートを４７質量部、光重合開始剤としてＢＡＳＦ社製イルガキュア６５１を５質量部、及び、スペーサ剤として直径１６μｍの積水化学株式会社製ミクロパールＳＰ２１６を１質量部混合し、樹脂材料を作製した。

＜高分子分散型液晶素子の作製＞
１００μｍ厚のＰＥＴフィルム基材上にシート抵抗１５０Ω／□のＩＴＯ膜（透明導電層）が成膜されたものをロール状に巻回した支持板ロールを２本準備し、一方の支持板（第１支持板）を連続的に１ｍ／ｍｉｎの速度で巻き出すとともに、第１支持板の透明導電層上における第１方向の両端縁から内側へ１０ｍｍの位置に、樹脂材料を８０ｍｍ^３／ｍｉｎの吐出速度で連続的に塗布し一対の樹脂層を形成した。次に、ダイコーターを用いて第１支持板の透明導電層上における一対の樹脂層間に液晶混合材料を塗布して液晶混合材料層を形成し、第１中間部材を作製した。次に、第１支持板と同様の速度で巻き出されたもう一方の支持板（第２支持板）とラミネーターロール（積層装置）を用いて貼合して、第２中間部材を作製した。次に、紫外線照射部（硬化装置）で第２中間部材に紫外線を１．０ｍＷ／ｃｍ^２の強度で２分間にわたって照射し、液晶混合材料層及び樹脂層を硬化させて第３中間部材を作製した。紫外線照射部から搬出された第３中間部材を長さ２ｍおきに切断し、シート状の第４中間部材を作製した。本実施例では、この第４中間部材をそのまま液晶素子とした。

得られた液晶素子の外観を確認したところ、各樹脂層まで高分子分散型液晶層が形成されていることが確認された。また、製造装置を確認したところ、液晶混合材料の流出は確認されなかった。

１０ 液晶素子
１１ 第１支持板
１１Ａ 端縁
１１Ｂ 端縁
１１ａ 第１支持板ロール
１２ 第２支持板
１２ａ 第２支持板ロール
１３ 第１基材
１４ 第１透明導電層
１５ 第２基材
１６ 第２透明導電層
２０ 高分子分散型液晶層
２１ 高分子マトリックス
２２ 液晶材料
２５ スペーサ
２７ 液晶混合材料層
２７ａ 液晶混合材料
２８ 樹脂層
２８ａ 樹脂材料
３０ 液晶素子製造装置
３１ 第１給送軸
３２ 第２給送軸
３３ 樹脂材料塗布装置
３４ 液晶混合材料塗布装置
３５ 積層装置
３６ 硬化装置
３７ ガイドローラ
１１１ 第１支持板
１１１Ａ 端縁
１１１Ｂ 端縁
１１１ａ 第１支持板ロール
１１２ 第２支持板
１１２ａ 第２支持板ロール
１２７ 液晶混合材料層
１２７ａ 液晶混合材料
１３０ 液晶素子製造装置
１３１ 第１給送軸
１３２ 第２給送軸
１３４ 液晶混合材料塗布装置
１３５ 積層装置
１３６ 硬化装置

Claims (10)

1. 第１支持板と、前記第１支持板の第１方向における両端縁から離間して前記第１支持板上に設けられた液晶混合材料層と、を有する液晶素子用中間部材であって、
   前記第１支持板は、第１基材と前記第１基材上に設けられた第１透明導電層とを有し、
   前記第１支持板の前記第１方向における各端縁と前記液晶混合材料層との間の前記第１支持板上にそれぞれ設けられた一対の樹脂層を有し、
   前記樹脂層は、前記端縁の延びる方向と平行な方向に延びる部分のみを有し、
   前記液晶混合材料層の前記第１方向における一方側には前記樹脂層が１本だけ位置し、前記液晶混合材料層の前記第１方向における他方側には前記樹脂層が１本だけ位置する、液晶素子用中間部材。
2. 前記液晶混合材料層及び前記一対の樹脂層の前記第１支持板と反対側に設けられた第２支持板をさらに有し、
   前記第２支持板は、第２基材と前記第２基材上に設けられた第２透明導電層とを有する、請求項１に記載の液晶素子用中間部材。
3. 各樹脂層は、前記第１支持板の各端縁から離間している、請求項１又は２に記載の液晶素子用中間部材。
4. 前記一対の樹脂層をなす樹脂材料及び前記液晶混合材料層をなす液晶混合材料は硬化しておらず、
   前記樹脂材料の粘度は、前記液晶混合材料の粘度よりも高い、請求項１〜３のいずれかに記載の液晶素子用中間部材。
5. 各樹脂層と前記液晶混合材料層とは、互いに接触している、請求項１〜４のいずれかに記載の液晶素子用中間部材。
6. 第１基材と前記第１基材上に設けられた第１透明導電層とを有する第１支持板を準備する工程と、
   樹脂材料を前記第１支持板上に塗布して、前記樹脂材料から前記第１支持板の第１方向における一対の端縁に沿って延びる一対の樹脂層を形成する工程と、
   前記第１支持板上の前記一対の樹脂層の間となる領域に液晶混合材料を塗布して前記液晶混合材料から液晶混合材料層を形成する工程と、を有する液晶素子用中間部材の製造方法であって、
   前記樹脂材料の粘度は、前記液晶混合材料の粘度よりも高く、
   前記樹脂材料は、前記端縁の延びる方向と平行な方向に延びる部分のみを有し、
   前記液晶混合材料層の前記第１方向における一方側には前記樹脂層が１本だけ位置し、前記液晶混合材料層の前記第１方向における他方側には前記樹脂層が１本だけ位置する、液晶素子用中間部材の製造方法。
7. 前記一対の樹脂層を形成する工程において、前記樹脂材料を、前記第１支持板の各端縁から離間して塗布する、請求項６に記載の液晶素子用中間部材の製造方法。
8. 前記液晶混合材料層を形成する工程の後に、前記液晶混合材料層及び前記一対の樹脂層の前記第１支持板と反対側から、第２基材と前記第２基材上に設けられた第２透明導電層とを有する第２支持板を積層する工程をさらに有する、請求項６又は７に記載の液晶素子用中間部材の製造方法。
9. 前記第２支持板を積層する工程において、前記第１支持板及び前記第２支持板が互いに向けて押圧される、請求項８に記載の液晶素子用中間部材の製造方法。
10. 各樹脂層と前記液晶混合材料層とは、互いに接触している、請求項６〜９のいずれかに記載の液晶素子用中間部材の製造方法。

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