JP6817984B2 - 冷凍機油劣化判定システム - Google Patents
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Description
また、特許文献2の技術では、冷凍サイクル装置が設置されている現場に作業員が赴いてモイスチャーインジケータを確認しなければならず、煩雑であり、人為的なミスによる見落としの可能性もあるという不具合がある。
そこで、本発明は、冷凍サイクル装置中における冷凍機油の劣化や水分の混入を遠距離からでも的確に判断できる冷凍機油劣化判定システム及び水分混入判定システム等を提供することを課題とする。
上記した以外の課題、構成及び効果は、以下の実施例の説明により明らかにされる。
図1は、本実施例にかかる冷凍サイクル装置1000のシステム構成を示す系統図である。冷凍サイクル装置1000は、複数台の室内機100を備えたマルチエアコンの例を示している。なお、冷凍サイクル装置1000は、単一の室内機のみを備えた空気調和機であってもよいし、自然冷媒ヒートポンプ給湯機、乾燥機等、その他の種類の冷凍サイクル装置であってもよい。
本例の冷凍サイクル装置1000は、室外機200と、室外機200と冷媒が流通する配管300や電気配線で接続され、各部屋の天井に設置される複数台の天井設置型の室内機100とから構成される。
また、冷媒中に残留水分があると冷媒又は冷凍機油が加水分解して酸が生じる。この酸は冷凍サイクル装置本体内の金属部分に悪影響を与え、冷凍サイクル装置本体内に酸化物が滞留して膨張弁が詰まり、あるいは、閉じられなくなる等の不具合が生じる恐れがある。
また、特許文献2では、冷媒が流通するサイトグラス内にモイスチャーインジケータを設け、当該モイスチャーインジケータの表示部における色の変動を観察することで冷媒中に存在する水分を検出することが開示されている。
そこで、以下では、冷凍サイクル装置1000中における冷凍機油の劣化や水分の混入を遠距離からでも的確に判断できる手段について説明する。
クラウド20に送信するデータのデータ量を縮小するためには、制御部15の制御によって、撮像素子3,14で撮像した画像データを、光の透過率を表す特性データや、色を表す特性データに処理したうえで、通信制御装置4によってクラウド20に送信するようにしてもよい。
さらに、撮像素子3,14が光の透過率を表す特性データや色を表す特定データを直接出力するようにして、通信制御装置4によってクラウド20に送信するようにしてもよい。
クラウド20は、本発明の冷凍機油劣化判定システム及び水分混入判定システムを実現するシステムであり、各地に設置されている冷凍サイクル装置1000から画像データを受信して、冷凍サイクル装置1000毎に冷凍機油の劣化や水分の混入の有無を判定する。
まず、受信部27が冷凍サイクル装置1000の冷凍機油の画像データ等を受信する(S11)。次に、光吸収率取得部28が、この画像データ等から冷凍機油の光吸収率のデータを取得する(S12)。そして、光吸収率記憶部29が、当該光吸収率のデータを当該冷凍サイクル装置1000についてのHDD23の記憶領域に記憶する(S13)。ここでもS11で取得した画像データ等の記憶も併せて記憶するようにしてもよい。このS11〜S13の処理は、前記S1〜S3の処理と同様であるため、詳細な説明は省略する。
かかる処理は、前記の油劣化判定処理によって、光吸収率のデータが光吸収率記憶部29によってある程度蓄積されているが、油劣化判定処理に基づく冷凍機油の劣化の判定(S14のYes)が未だなされていないときに行われる。
すなわち、まず、S13で、光吸収率記憶部29が、当該光吸収率のデータを当該冷凍サイクル装置1000についてのHDD23の記憶領域に記憶したときに(S21のYes)、次のような処理が行われる。
まず、受信部27は、該当の冷凍サイクル装置1000から撮像素子14によってサイトグラス311越しにモイスチャーセンサ12の表示部の画像を撮像した画像データ等を、通信制御装置4を介して受信する(S31)。このモイスチャーセンサ12の表示部は、例えば、前記のとおりモイスチャーセンサ12が水分を検出していないときは所定の色相の緑色をしており、水分を検出したときは所定の色相の黄色に変色する。
第2参照データ記憶部34は、モイスチャーセンサ12が水分を検出したときに表示部に現れる所定の色相の黄色を示す色相データを第2参照データとしてHDD23の所定領域に記憶している。
(1)取得工程
作業者が冷凍サイクル装置1000のサイトグラス311越しにモイスチャーセンサ12の表示部の画像を撮像装置で撮像して取得する。
次に、作業者は、この撮像した画像の画像データを、どの冷凍サイクル装置1000に関するものであるかのデータを付加して所定の通信装置を用いてクラウド20に送信する。また、かかるデータにはデータ受信先として作業者の通信装置のロケーションを特定するデータも添付する。
(3)受信工程
送信工程後、当該送信工程で送信した画像データに基づいてクラウド20において前記の水分混入判定処理が行われ、その結果が作業者の通信装置に送信されるので(S33)、この結果を作業者が通信装置で受信する。これによって、該当の冷凍サイクル装置1000における水分混入の有無を知ることができる。なお、これらの各工程で使用する撮像装置及び通信装置としては、具体的には、スマートフォン、タブレット等、インターネット接続機能及びカメラ機能を有する携帯情報端末装置を用いることができる。
第1参照データは、前記の学習期間の間に冷凍サイクル装置1000の劣化していない冷凍機油の撮像を繰り返して学習することにより決定することができるので(図5、図6)、的確に第1参照データを決定することができる。
その上、図10の水分混入判定処理によれば、冷凍サイクル装置1000中に水分が混入していることをモイスチャーセンサ12を用いて的確に検出し、当該水分混入の有無を冷凍サイクル装置1000の遠隔地で容易に知ることができる。
また、前記の水分残存検査方法によれば、検出・送信装置11を設置しなくても、冷凍サイクル装置1000の施工時に作業者が現場で冷凍サイクル装置1000中の水分混入の人為的ミスに直ちに気付くことができる。
また、制御線や情報線や配管は説明上必要と考えられるものを示しており、製品上必ずしも全ての制御線や情報線や配管を示しているとは限らない。
4 通信制御装置(送信部)
12 モイスチャーセンサ
14 撮像素子(光学素子)
15 制御部
20 クラウド(冷凍機油劣化判定システム、水分混入判定システム)
27 受信部
28 光吸収率取得部
29 光吸収率記憶部
30 第1参照データ記憶部
31 第1判断部
32 参照データ決定部
33 光吸収率予想部
34 第2参照データ記憶部
35 第2判断部
36 送信部
110 室内熱交換器(蒸発器、凝縮器)
230 圧縮機
240 室外熱交換器(蒸発器、凝縮器)
250 膨張弁
300 配管
1000 冷凍サイクル装置
1100 冷凍サイクル装置本体
Claims (2)
- 複数の冷凍サイクル装置から送信されてくる前記冷凍サイクル装置ごとの冷凍機油の光学データを受信する受信部と、
前記受信部で受信した前記光学データに基づいて当該冷凍機油の光吸収率のデータを取得する光吸収率取得部と、
前記光吸収率取得部で定期的に又は不定期に取得した光吸収率のデータを順次記憶する光吸収率記憶部と、
予め用意されている前記冷凍機油が正常な状態にあるときにおける光吸収率の範囲のデータである第1参照データを記憶する第1参照データ記憶部と、
前記光吸収率記憶部に記憶した光吸収率のデータが前記第1参照データを上回っていないか否かを判断する第1判断部とを備え、
前記第1参照データ記憶部は、複数の冷凍サイクル装置ごとに所定の記憶領域を有しており、
前記第1参照データ記憶部は、前記冷凍サイクル装置ごとの前記所定の記憶領域に、前記第1参照データとして、前記冷凍機油と同種の冷凍機油を前記冷凍サイクル装置とは別の冷凍サイクル装置で予め使用して当該冷凍機油が正常な状態にあるときに得られた光吸収率の範囲のデータを記憶しており、
前記第1判断部は、前記別の冷凍サイクル装置で予め使用して当該冷凍機油が正常な状態にあるときに得られた光吸収率の範囲のデータを前記第1参照データとして、前記判断を行う冷凍機油劣化判定システム。 - 前記光吸収率記憶部に記憶されている光吸収率のデータの経時変化から当該光吸収率の将来の変動を予想する光吸収率予想部を備える請求項1に記載の冷凍機油劣化判定システム。
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