JP6801978B2 - Work quality judgment method and traceability system - Google Patents
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Description
この発明は、所定の複数の加工が施されたワークに対して良否を判定するようにしたワークの良否判定方法およびトレーサビリティシステムに関する。 The present invention relates to a work quality determination method and a traceability system that determine the quality of a work that has been subjected to a plurality of predetermined processes.
複写機、プリンタ、ファクシミリ、これらの複合機等の電子写真システムにおいて、感光ドラムとして用いられる感光ドラム用基体等の円筒体は、例えば押出加工や引抜加工されたアルミニウム合金製の長尺な管状体（素管）を所定長さに切断して製造される。特許文献１等に示すように、切断後の円筒体（分割品）に対しては、各種の検査によって良否が判定されて、その検査結果を基にして合格品と不合格品とを判別するようにしている。
In electrophotographic systems such as copiers, printers, facsimiles, and multifunction devices, the cylindrical body such as the substrate for the photosensitive drum used as the photosensitive drum is, for example, a long tubular body made of an aluminum alloy that has been extruded or drawn. Manufactured by cutting a (bare tube) to a predetermined length. As shown in
従来、円筒体（分割品）の良否判定は主として自動検査装置によって自動的に判定するのが通例である。自動検査装置においては例えば変位センサ等によって分割品の変形量を測定したり、画像認識等によって円筒体のキズ等の外観状態を測定したりして、その測定結果を基に良否を判定するようにしている。 Conventionally, it is customary to automatically judge the quality of a cylindrical body (divided product) mainly by an automatic inspection device. In the automatic inspection device, for example, the amount of deformation of the divided product is measured by a displacement sensor or the like, or the appearance state such as scratches on the cylindrical body is measured by image recognition or the like, and the quality is judged based on the measurement result. I have to.
しかしながら、上記従来の円筒体（分割品）等のワークの良否判定方法においては、合格品（良品）と判定された円筒体の中に不良の円筒体が混在する場合があり、十分な検査精度を得ることが困難であるという課題があった。 However, in the above-mentioned conventional method for determining the quality of a work such as a cylindrical body (divided product), defective cylindrical bodies may be mixed in the cylindrical bodies judged to be acceptable products (good products), and sufficient inspection accuracy is obtained. There was a problem that it was difficult to obtain.
また検査精度を向上させるために、各円筒体に対しより詳細な検査を行ったり、作業者による目視検査を多く採用したりすると、検査時間が長くなり、生産効率が低下するという課題が発生する。 In addition, if more detailed inspections are performed on each cylinder or a lot of visual inspections by workers are adopted in order to improve the inspection accuracy, there arises a problem that the inspection time becomes long and the production efficiency decreases. ..
この発明は、上記の課題に鑑みてなされたものであり、検査精度および生産効率を向上させることができるワークの良否判定方法およびトレーサビリティシステムを提供することを目的とする。 The present invention has been made in view of the above problems, and an object of the present invention is to provide a work quality determination method and a traceability system capable of improving inspection accuracy and production efficiency.
上記課題を解決するため、本発明は、以下の手段を備えるものである。 In order to solve the above problems, the present invention provides the following means.
［１］複数の工程において順次処理された複数のワークに対し順次検査を行って良否を判定するようにしたワークの良否判定方法において、
各工程において処理が実施された際の処理条件を各ワーク毎に求めた処理条件データを取得し、
ワークに対する検査において不良と判定されたワークにおいて、前記処理条件データに基づいて各工程毎の処理条件を抽出し、
その抽出された処理条件の中から不良の原因とされる不良原因の処理条件を特定する一方、
前記処理条件データに基づいて、不良と判定されたワーク以外のワークの中から、前記不良原因の処理条件と同様な処理が実施されたワークを選出し、その選出されたワークを暫定不良のワークであると判断するようにしたことを特徴とするワークの良否判定方法。
[1] In a work quality determination method in which a plurality of workpieces sequentially processed in a plurality of steps are sequentially inspected to determine the quality.
Acquire the processing condition data obtained for each work as the processing conditions when the processing is performed in each process.
For the work determined to be defective in the inspection of the work, the processing conditions for each process are extracted based on the processing condition data.
While identifying the processing conditions of the cause of the defect that is the cause of the defect from the extracted processing conditions,
Based on the processing condition data, a work that has been subjected to the same processing as the processing condition of the cause of the defect is selected from the works other than the work determined to be defective, and the selected work is used as a provisionally defective work. A method for determining the quality of a work, which is characterized in that it is determined to be.
ここで本発明において、ワークに対する処理条件は、一つの工程において複数存在する場合を想定しており、前項１において「各工程において処理が実施された際の処理条件を各ワーク毎に求めた処理条件データを取得し」という記載は、「各工程において処理が実施された際の処理条件であって、各工程毎に複数存在する処理条件を各ワーク毎に求めた処理条件データを取得し」と置き換えることもできる。
Here, in the present invention, it is assumed that a plurality of processing conditions for the work exist in one process, and in the preceding
処理条件とは例えば、各工程で、処理していた際のワークの位置（場所）、処理に要した時間、処理した際に加わった応力の度合、処理した際の温度等を挙げることができる。具体的には後述するように、ワークを搬送する工程等においては、ワークを支持する部材（支持部材）が複数あるような場合、どの支持部材によってワークが支持されたかが処理条件となり、支持部材が異なれば処理条件が異なることになる。さらにワークを洗浄する工程等においては、どの位置でどれぐらいの温度で洗浄されたのかが処理条件となり、処理した位置や処理時の温度が異なっていれば、処理条件が異なることになる。このように本発明においては各工程毎に複数の処理条件が存在しており、不良原因の特定はどの工程のどの処理条件が不良であるかを特定するものである。例えば本発明はＡ，Ｂ，Ｃ・・・の複数の工程を行うに際して仮に、「Ｘ」の工程の複数の処理条件ｘ１，ｘ２，ｘ３・・・のうち「ｘｎ」という処理条件に不良原因があると特定した場合、良品と判定されたワークであっても、処理条件「ｘｎ」が実施されたワークに対しては暫定不良のワークと判断するものの、良品と判定されたワークにおいて、「Ｘ」の工程で処理条件「ｘｎ」以外の処理条件「ｘ１」「ｘ２」「ｘ３」等を実施したものは良品としてそのまま取り扱うものである。 The processing conditions include, for example, the position (location) of the work during processing, the time required for processing, the degree of stress applied during processing, the temperature at the time of processing, and the like in each process. .. Specifically, as will be described later, in a process of transporting a work or the like, when there are a plurality of members (support members) that support the work, the processing condition is which support member supports the work, and the support member becomes If they are different, the processing conditions will be different. Further, in the process of cleaning the work or the like, the processing condition is the position and the temperature at which the work was washed, and if the processing position and the temperature at the time of processing are different, the processing conditions will be different. As described above, in the present invention, a plurality of processing conditions exist for each process, and the identification of the cause of the defect specifies which processing condition in which process is defective. For example, in the present invention, when performing a plurality of steps A, B, C ..., The cause of failure is tentatively that the processing condition "xn" among the plurality of processing conditions x1, x2, x3 ... When it is specified that there is, even if the work is judged to be non-defective, it is judged to be a provisionally defective work for the work for which the processing condition "xn" is implemented, but in the work judged to be non-defective, " Those subjected to the processing conditions "x1", "x2", "x3" and the like other than the processing condition "xn" in the process of "X" are treated as non-defective products.
換言すると、本発明は「Ｘ」の工程に仮に不具合があった場合に「Ｘ」の工程を行った全てのワークを暫定不良と特定するものとは相違する。 In other words, the present invention is different from the one in which all the workpieces subjected to the step "X" are identified as provisional defects when there is a defect in the step "X".
［２］前記暫定不良のワークを、不良と判定されたワークと同等に取り扱うようにした請求項１に記載のワークの良否判定方法。
[2] The method for determining the quality of a work according to
［３］検査が行われた各ワークを複数ずつ収納箱に箱詰めして箱詰めワーク群を得る箱詰め工程を備え、
各ワークと、各ワークが収納された箱詰めワーク群とを関連付けた箱内ワークデータを取得し、
前記箱内ワークデータに基づいて、複数の箱詰めワーク群の中から前記暫定不良のワークが収納された箱詰めワーク群を層別の箱詰めワーク群として特定するようにした前項１または２に記載のワークの良否判定方法。
[3] A boxing process is provided in which a plurality of each of the inspected works is packed in a storage box to obtain a boxed work group.
Acquire the work data in the box that associates each work with the boxed work group in which each work is stored.
The work according to
［４］前記処理条件データおよび前記箱内ワークデータに基づいて、前記箱詰めワーク群に収納された各ワークに関する情報を取得するとともに、その情報を前記箱詰めワーク群の収納箱に表示するようにした前項３に記載のワークの良否判定方法。
[4] Based on the processing condition data and the work data in the box, information about each work stored in the boxed work group is acquired, and the information is displayed in the storage box of the boxed work group. The work quality determination method according to
［５］前記箱詰めワーク群の収納箱に表示された表示情報を参照して、前記層別の箱詰めワーク群を選出するようにした前項４に記載のワークの良否判定方法。
[5] The work quality determination method according to
［６］ワークに対する検査は、ワークの表面におけるキズ、変色の有無、ワークの変形具合を評価するものである前項１〜５のいずれか１項に記載のワークの良否判定方法。
[6] The method for determining the quality of a work according to any one of the
［７］ワークに対する検査は、各ワークに対し複数の項目別の検査をそれぞれ行ってワーク毎に複数の項目別検査値を取得する項目別検査と、各ワーク毎の複数の項目別検査値を総括して各ワーク毎に総合検査値を取得する総合検査とを含み、
前記総合検査値を基に各ワークの良否を判定するようにした前項１〜５のいずれか１項に記載のワークの良否判定方法。
[7] The inspection for the work includes an item-specific inspection in which a plurality of item-specific inspections are performed for each work and a plurality of item-specific inspection values are obtained for each work, and a plurality of item-specific inspection values for each work. Including the comprehensive inspection to obtain the comprehensive inspection value for each work as a whole,
The method for determining the quality of a work according to any one of
［８］項目別検査は、ワークの表面におけるキズや変色の有無を評価する外観検査と、ワークの変形具合を評価する変形検査とを含む前項７に記載のワークの良否判定方法。 [8] The itemized inspection is the work quality determination method according to item 7 above, which includes a visual inspection for evaluating the presence or absence of scratches or discoloration on the surface of the work and a deformation inspection for evaluating the degree of deformation of the work.
［９］複数の工程のうち所定の工程において総合検査値と処理条件データとの相関関係を求め、前記所定の工程における処理条件データの中から前記相関関係を乱す処理条件データを見出し、その相関関係を乱す処理条件データを含むワークを不良のワークとして、前記所定の工程以外の工程における処理条件データを基に不良の原因を特定するようにした前項７または８に記載のワークの良否判定方法。 [9] The correlation between the comprehensive inspection value and the processing condition data is obtained in a predetermined process among a plurality of processes, and the processing condition data that disturbs the correlation is found from the processing condition data in the predetermined process, and the correlation is found. The method for determining the quality of a work according to item 7 or 8 above, wherein the work containing the processing condition data that disturbs the relationship is regarded as a defective work, and the cause of the defect is identified based on the processing condition data in a process other than the predetermined process. ..
［１０］前記複数の工程にはワークを切断する切断工程を含まない前項１〜９のいずれか１項に記載のワークの良否判定方法。
[10] The method for determining the quality of a work according to any one of
［１１］複数の工程において順次処理された複数のワークに対し順次検査を行って良否を判定するようにしたワークのトレーサビリティシステムにおいて、
各工程において処理が実施された際の処理条件を各ワーク毎に求めた処理条件データを取得する手段と、
ワークに対する検査において不良と判定されたワークにおいて、前記処理条件データに基づいて各工程毎の処理条件を抽出する手段とを備え、
その抽出された処理条件の中から不良の原因とされる不良原因の処理条件を特定する一方、前記処理条件データに基づいて、不良と判定されたワーク以外のワークの中から、前記不良原因の処理条件と同様な処理が実施されたワークを選出し、その選出されたワークを暫定不良のワークであると判断するように構成されていることを特徴とするトレーサビリティシステム。
[11] In a work traceability system in which a plurality of works sequentially processed in a plurality of processes are sequentially inspected to determine the quality.
A means for acquiring processing condition data obtained by obtaining processing conditions for each work when processing is performed in each process, and
The work is provided with a means for extracting the processing conditions for each process based on the processing condition data in the work determined to be defective in the inspection of the work.
While identifying the processing conditions of the cause of the defect that is the cause of the defect from the extracted processing conditions, the work that is determined to be defective based on the processing condition data is the work that is the cause of the defect. A traceability system characterized in that a work that has been subjected to the same processing as the processing conditions is selected, and the selected work is judged to be a provisionally defective work.
発明［１］［２］のワークの良否判定方法によれば、不良と判定されたワーク以外のワークの中から、不良と判定されたワークの不良原因の処理条件と同様な処理が施されたワークを選出し、そのワークを暫定不良であると判断するようにしているため、検査に合格したワークの中でも、不良の可能性が高いワークを確実に見つけ出し必要に応じて不良品と同様に処理でき、検査精度を向上させることができる。さらに不良原因を特定した後は、処理条件データに基づいて、暫定不良のワークを迅速に選出でき、生産効率も向上させることができる。 According to the work quality determination method of the inventions [1] and [2], the same processing as the processing condition of the defect cause of the work determined to be defective was performed from the workpieces other than the workpiece determined to be defective. Since the workpieces are selected and the workpieces are judged to be provisionally defective, even among the workpieces that have passed the inspection, the workpieces that are likely to be defective are surely found and processed in the same way as defective products as necessary. And the inspection accuracy can be improved. Further, after the cause of the defect is identified, the work with the provisional defect can be quickly selected based on the processing condition data, and the production efficiency can be improved.
発明［３］のワークの良否判定方法によれば、各ワークと、各ワークが収納された収納箱とを関連付けた箱内ワークデータを取得するようにしているため、箱内ワークデータに基づいて、暫定不良のワークがどの収納箱に収納されているかを簡単に把握でき、箱詰め後であっても、暫定不良のワークを迅速に見つけ出して除外でき、生産効率を一層向上させることができる。 According to the work quality determination method of the invention [3], since the work data in the box in which each work is associated with the storage box in which each work is stored is acquired, it is based on the work data in the box. , It is possible to easily grasp which storage box the temporarily defective work is stored in, and even after packing the box, the provisionally defective work can be quickly found and excluded, and the production efficiency can be further improved.
発明［４］［５］のワークの良否判定方法によれば、箱詰めワーク群に収納された各ワークに関する情報を収納箱に表示するようにしているため、その表示情報を基に、暫定不良のワークをより一層簡単かつ迅速に見つけ出すことができ、生産効率をより一層向上させることができる。 According to the work quality determination method of the inventions [4] and [5], information on each work stored in the boxed work group is displayed on the storage box. Therefore, based on the displayed information, provisional defects are displayed. The work can be found more easily and quickly, and the production efficiency can be further improved.
発明［６］〜［８］のワークの良否判定方法によれば、ワークの良否判定を正確に行うことができる。 According to the work quality determination method of the inventions [6] to [8], the work quality can be accurately determined.
発明［９］のワークの良否判定方法によれば、複数の工程の組み合わせによって生じるような不良原因も特定することができる。 According to the work quality determination method of the invention [9], it is possible to identify the cause of defects caused by the combination of a plurality of steps.
発明［１０］のワークの良否判定方法によれば、上記の効果をより一層確実に得ることができる。 According to the work quality determination method of the invention [10], the above effect can be obtained even more reliably.
発明［１１］のワークのトレーサビリティシステムによれば、上記と同様に検査精度および生産効率を向上させることができる。 According to the work traceability system of the invention [11], the inspection accuracy and the production efficiency can be improved in the same manner as described above.
＜製造過程の概要＞
図１はこの発明の実施形態であるワークの良否判定方法が採用された円筒体製造過程の各工程を示すブロック図である。同図に示すように、本実施形態において製造される円筒体（管状体）は例えば、電子写真システムを構成する複写機、プリンタ、ファクシミリ、これらの複合機等において、感光ドラム、転写ローラ、その他の各部に利用されるものである。
<Outline of manufacturing process>
FIG. 1 is a block diagram showing each step of the cylindrical body manufacturing process in which the work quality determination method according to the embodiment of the present invention is adopted. As shown in the figure, the cylindrical body (tubular body) manufactured in the present embodiment is, for example, a photosensitive drum, a transfer roller, or the like in a copying machine, a printer, a facsimile, a multifunction device thereof, etc. constituting an electrophotographic system. It is used for each part of.
図１に示すように本実施形態において円筒体を製造するに際しては主として、搬入された材料である素管を、コンベア（搬送装置）によって加熱装置（加熱炉）まで搬送する加工前搬送工程（第１搬送工程）と、素管を加熱して放熱する熱処理工程と、熱処理された素管の端部を口付加工装置によって縮径加工する口付工程と、素管に対し引抜装置によって引抜加工を行う引抜工程と、引抜加工後の素管をコンベア（搬送装置）によって切断装置まで搬送する加工後搬送工程（第２搬送工程）と、素管を切断装置によって切断して複数の分割品（切断品）を得る切断工程と、各分割品（円筒体）を洗浄装置によって洗浄する洗浄工程とを含み、その洗浄工程後に各分割品を検査装置により製品検査（分割品に対する検査）を行うようにしている。そして、製品検査で各種の検査項目毎に良否が判定されるとともに、総合的に良否が判定されて、その判定結果に基づき、各円筒体の合否を判定し、必要に応じて不合格品を除外する。その後、各円筒体を箱詰め工程において、箱詰め装置によって複数本ずつ収納箱に収納して、複数の円筒体が収納された収納箱を出荷するようになっている。 As shown in FIG. 1, when manufacturing a cylindrical body in the present embodiment, a pre-processing transfer step (first) in which a raw material, which is a carried-in material, is transferred to a heating device (heating furnace) by a conveyor (conveying device). 1 transport process), a heat treatment process that heats and dissipates heat from the raw pipe, a mouthing process that reduces the diameter of the heat-treated raw pipe end with a mouth-cutting device, and a drawing process for the raw tube using a drawing device. A drawing process for performing the drawing process, a post-processing transfer process (second transfer process) in which the raw tube after the drawing process is conveyed to the cutting device by a conveyor (conveying device), and a plurality of divided products by cutting the raw tube with the cutting device (second transfer process) A cutting process for obtaining a cut product (cut product) and a cleaning step for cleaning each divided product (cylindrical body) with a cleaning device are included, and after the cleaning process, each divided product is inspected by an inspection device (inspection for the divided product). I have to. Then, in the product inspection, the quality of each inspection item is judged, and the quality is comprehensively judged. Based on the judgment result, the pass / fail of each cylinder is judged, and if necessary, the rejected product is rejected. exclude. After that, in the boxing process, a plurality of each cylinder is stored in a storage box by a boxing device, and a storage box containing the plurality of cylinders is shipped.
一方後に詳述するように、製品検査で不良と判定された場合には、追跡調査によってその不良の原因を特定するようにしている。 On the other hand, as will be described in detail later, when a product inspection determines a defect, a follow-up survey is used to identify the cause of the defect.
また加工前搬送工程および加工後搬送工程で用いられる搬送装置（コンベア）、加熱装置（加熱炉）、口付加工装置、引抜装置、切断装置、洗浄装置、検査装置、箱詰め装置の各駆動部は、マイクロコンピュータ等によって構成される制御装置Ｃ１…によって制御されて、各工程での各種の処理が行われるようになっている。さらに各制御装置Ｃ１…は、情報データベースＤＢ１と、トレースデータベースＤＢ２とに接続されている。情報データベースＤＢ１には、後述するように各工程での処理条件（状況）に関する情報（処理条件データ）等が保持されるとともに、トレースデータベースＤＢ２には、後述するようにワーク（素管）の分割前後の位置関係に関する情報（分割前後位置データ）や、各円筒体と、各円筒体が収納された収納箱とを関連付けた情報（箱内分割品データ、箱内ワークデータ）が保持されている。そしてデータベースＤＢ１、ＤＢ２に保持された情報を基に、不良原因が特定されるようになっている。 In addition, each drive unit of the transfer device (conveyor), heating device (heating furnace), mouth-attached processing device, drawing device, cutting device, cleaning device, inspection device, and boxing device used in the pre-processing transfer process and the post-processing transfer process , Controlled by a control device C1 ... Consisting of a microcomputer or the like, various processes in each process are performed. Further, each control device C1 ... Is connected to the information database DB1 and the trace database DB2. The information database DB1 holds information (processing condition data) related to the processing conditions (status) in each process as described later, and the trace database DB2 stores the work (bare pipe) as described later. Information on the front-back positional relationship (division front-back position data) and information relating each cylinder to the storage box in which each cylinder is stored (box-divided product data, box-in-box work data) are held. .. Then, the cause of the defect is identified based on the information stored in the databases DB1 and DB2.
なお本実施形態においては、各工程を管理する制御装置Ｃ１…を統括して管理するホストコンピュータ等の主制御装置を設けるようにしても良い。 In the present embodiment, a main control device such as a host computer that controls and manages the control device C1 ... That manages each process may be provided.
また本実施形態においては、処理条件に関する情報を保持する情報データベースＤＢ１と、トレース情報に関する情報を保持するトレースデータベースＤＢ２との２つのデータベースを用いているが、それだけに限られず、本発明においては、これらの情報を１つのデータベースで統括して管理しても良いし、３つ以上のデータベースに適宜分割して管理するようにしても良い。 Further, in the present embodiment, two databases, an information database DB1 that holds information about processing conditions and a trace database DB2 that holds information about trace information, are used, but the present invention is not limited to these. Information may be centrally managed in one database, or may be appropriately divided and managed in three or more databases.
また本実施形態において、ワークとは、切断前の素管、切断後の切断品および分割品としての円筒体、最終製品を全て含むものである。 Further, in the present embodiment, the work includes all the raw pipe before cutting, the cut product after cutting, the cylindrical body as a divided product, and the final product.
＜加工前搬送工程＞
図２Ａおよび図２Ｂは長寸円筒体および短寸円筒体の製造過程における加工前搬送工程および熱処理工程を説明するための図、図２Ｃは加工前搬送工程に採用されたコンベアを示す概略側面図である。なお図２Ａおよび図２Ｂにおいて、素管（ワーク）Ｗ１上に記載された破線は、後工程の切断工程における素管Ｗ１の切断位置に対応する位置を示している（以下の図３Ａ、図３Ｂ、図４Ａおよび図４Ｂにおいても同じ）。
<Transport process before processing>
2A and 2B are diagrams for explaining a pre-processing transfer process and a heat treatment process in the manufacturing process of a long-sized cylinder and a short-sized cylindrical body, and FIG. 2C is a schematic side view showing a conveyor adopted in the pre-processing transfer process. Is. In FIGS. 2A and 2B, the broken line drawn on the raw pipe (work) W1 indicates a position corresponding to the cutting position of the raw pipe W1 in the cutting step of the subsequent step (FIGS. 3A and 3B below). , The same applies to FIGS. 4A and 4B).
図２Ａ〜図２Ｃに示すように加工前搬送工程（第１搬送工程）において搬送される素管Ｗ１は、例えばアルミニウム合金製の押出管等によって構成されている。 As shown in FIGS. 2A to 2C, the raw pipe W1 transported in the pre-processing transfer step (first transfer step) is composed of, for example, an aluminum alloy extrusion tube or the like.
この加工前搬送工程で使用されるコンベア１は、回転駆動する回転ベルト上に左右一対のＶ受け具１１が、搬送方向に沿って所定の間隔おきに複数取り付けられている。そして、ワークとしての素管Ｗ１の両端部が一対のＶ受け具１１に支持された状態で回転ベルトが回転することによって、素管Ｗ１が搬送されるようになっている。この搬送時に素管Ｗ１は、水平に配置され、かつ搬送方向に対し直交するように配置されている。
In the
各Ｖ受け具１１は、搬送する素管Ｗ１よりも柔らかい材料が使用されており、場合によっては、Ｖ受け具１１の材料不備等により、素管Ｗ１に傷が転写されるおそれがある。
Each V-
また本実施形態においては、搬送される素管Ｗ１にそれぞれ個別の番号（ＩＤ番号、シリアル番号）が付与されている。 Further, in the present embodiment, individual numbers (ID number, serial number) are assigned to the raw pipes W1 to be transported.
またコンベア１用の制御装置Ｃ１（図１参照）は、搬送する素管Ｗ１の個別番号を取得できるとともに、コンベア１上における各Ｖ受け具１１の位置情報を取得できるようになっている。従って制御装置Ｃ１はこれらの情報を基に、素管Ｗ１毎にどのＶ受け具１１によって搬送されたかの情報（素管・Ｖ受け具関連情報）を算出できるようになっており、この情報が情報データベースＤＢ１に保持される。そして必要時に、処理されたいずれの素管Ｗに対しても、上記の素管・Ｖ受け具関連情報を情報データベースＤＢ１から切り出せるようになっている。
Further, the control device C1 for the conveyor 1 (see FIG. 1) can acquire the individual number of the raw pipe W1 to be conveyed, and can acquire the position information of each
さらにＶ受け具１１のコンベア１上の位置は、保持する素管Ｗ１の長さに応じて、変更されるものと、変更されないものとがあるが、一度設定された位置は、一連の生産中はコンベア１に対するＶ受け具１１の位置は同じ位置に保持される。一方、コンベア１に対する素管Ｗ１の位置も一連の生産中は一定である。このＶ受け具１１の位置情報および素管Ｗ１の位置情報は、制御装置Ｃ１に設定されている。従って制御装置Ｃ１は、この情報を基に、素管Ｗ１がコンベア１によって搬送された際に、素管Ｗ１のどの位置がＶ受け具１１によって保持（接触）されているかの情報（Ｖ受け具による保持位置情報）を算出できるようになっており、この情報が、上記の素管・Ｖ受け具関連情報と関連付けされて情報データベースＤＢ１に保持されている。
Further, the position of the
本実施形態においては、Ｖ受け具による保持位置情報や、素管・Ｖ受け具関連情報は、ワーク位置毎の処理条件に関するデータ（処理条件データ）を構成するものである。さらにこの処理条件データは、既述した通りコンベア用制御装置Ｃ１によって取得されるものであるため、この制御装置Ｃ１が、処理条件データを取得する手段として機能する。 In the present embodiment, the holding position information by the V receiver and the raw tube / V receiver related information constitute data (processing condition data) relating to the processing conditions for each work position. Further, since the processing condition data is acquired by the conveyor control device C1 as described above, the control device C1 functions as a means for acquiring the processing condition data.
さらにＶ受け具１１は、コンベア１におけるワーク（素管）と接触する部材を構成するものである。
Further, the
＜熱処理工程＞
図２Ａおよび図２Ｂに示すように、熱処理工程は、加熱処理と、その加熱処理後の放熱処理とを含んでいる。加熱処理では、加熱炉２に所定数の素管Ｗ１毎にまとめて加熱するバッチ方式で行う場合と、加熱炉２に素管Ｗ１を順次通過させつつ加熱する連続方式で行う場合とがある。炉内の温度は、場所によって異なるため、バッチ処理の場合には、素管のどの位置がどの温度領域に配置されているかによって、素管の部位（位置）毎に温度条件が変動する一方、連続処理の場合、素管のどの位置がどの温度領域を、どの程度の速度で通過するかによって、素管の部位（位置）毎に温度条件が変動する。
<Heat treatment process>
As shown in FIGS. 2A and 2B, the heat treatment step includes a heat treatment and a heat treatment after the heat treatment. The heat treatment may be carried out by a batch method in which a predetermined number of raw pipes W1 are collectively heated in the
本実施形態においては、連続方式で加熱するものである。また炉内には複数の温度センサが設置されており、各温度センサからの情報に基づいて、熱処理用の制御装置Ｃ１（図１参照）は炉内の領域毎の温度（温度分布）に関する情報（温度分布情報）を取得できるようになっている。また制御装置Ｃ１は、加熱される素管Ｗ１の個別番号を取得できるようになっている。従って制御装置Ｃ１は、この情報と上記温度分布情報とに基づいて、各素管Ｗ１毎に、素管Ｗ１のどの位置（部位）がどの程度の温度で熱処理されたかの情報（位置毎の温度情報）を算出できるようになっており、この情報が情報データベースＤＢ１に保持されている。そして必要時に、処理されたいずれの素管Ｗ１に対しても、上記の部位毎の温度情報を情報データベースＤＢ１から切り出すことができるようになっている。本実施形態において、素管の位置毎の温度情報は、処理条件データを構成するものである。 In the present embodiment, heating is performed in a continuous manner. In addition, a plurality of temperature sensors are installed in the furnace, and based on the information from each temperature sensor, the control device C1 for heat treatment (see FIG. 1) provides information on the temperature (temperature distribution) for each region in the furnace. (Temperature distribution information) can be acquired. Further, the control device C1 can acquire the individual number of the raw pipe W1 to be heated. Therefore, based on this information and the above temperature distribution information, the control device C1 has information on which position (part) of the raw tube W1 has been heat-treated at what temperature (temperature information for each position) for each raw tube W1. ) Can be calculated, and this information is stored in the information database DB1. Then, when necessary, the temperature information for each of the above-mentioned parts can be cut out from the information database DB1 for any of the processed raw pipes W1. In the present embodiment, the temperature information for each position of the raw pipe constitutes the processing condition data.
一方、加熱炉２を通過した後、素管Ｗ１は放熱処理されて、素管温度を所定の温度まで低下させるようにしている。さらに制御装置Ｃ１は、放熱時の素管Ｗ１の環境温度や、放熱時間を取得できるようになっており、これらの情報が、情報データベースＤＢ１に処理条件データとして保持されて、必要時に切り出すことができるようになっている。
On the other hand, after passing through the
なおこの処理条件データは、熱処理工程用制御装置Ｃ１によって取得されるものであるため、この制御装置Ｃ１が、処理条件データを取得する手段として機能する。 Since the processing condition data is acquired by the heat treatment process control device C1, the control device C1 functions as a means for acquiring the processing condition data.
＜口付工程＞
図３Ａおよび図３Ｂに示すように口付工程における口付加工は後の引抜加工を行うために事前に必要な加工であり、熱処理された素管Ｗ１の先端（一端）を縮径加工して口付加工部Ｗ０を形成するものであり、この加工によって素管材料に負荷がかかることとなる。
<Mouth process>
As shown in FIGS. 3A and 3B, the mouthing process in the mouthing process is a process required in advance for performing the subsequent drawing process, and the tip (one end) of the heat-treated raw tube W1 is reduced in diameter. A processed portion W0 with a mouth is formed, and this processing imposes a load on the raw pipe material.
口付加工は、素管Ｗ１に対し一連の処理によって行われるが、素管Ｗ１に多大な負荷が加わらないように時間調整しながら行われる。例えば素管Ｗ１に多大な負荷が加わるような場合には、サイクルタイムを落として低速で稼働させることによって負荷を軽減するようにしている。換言すると、口付加工のサイクルタイムが所定時間以上の場合には、素管Ｗ１への負荷が大きくなっている状態であり、口付加工部Ｗ０の周辺に異常があったと推定することができる。 The mouthpiece processing is performed by a series of processes on the raw pipe W1, but the processing is performed while adjusting the time so that a large load is not applied to the raw pipe W1. For example, when a large load is applied to the raw pipe W1, the load is reduced by reducing the cycle time and operating at a low speed. In other words, when the cycle time of the mouthpiece processing is equal to or longer than a predetermined time, the load on the raw pipe W1 is large, and it can be estimated that there is an abnormality in the vicinity of the mouthpiece processing portion W0. ..
本実施形態においては、口付加工装置の制御装置Ｃ１（図１参照）は、加工される素管Ｗ１の識別番号を取得できるとともに、口付加工のサイクルタイムや、口付加工部Ｗ０の位置等に関する情報を取得できるようになっている。そしてそれらの情報に基づいて、口付加工された素管Ｗ１の口付加工部周辺に異常があったか否か、つまりサイクルタイムが長いか短いかの情報（口付良否情報）を算出できるようになっており、その情報が情報データベースＤＢ１に保持されている。そして必要時に、処理されたいずれの素管Ｗ１に対しても、上記の口付良否情報を情報データベースＤＢ１から切り出すことができるようになっている。本実施形態において、口付良否情報は、処理条件データを構成するものである。 In the present embodiment, the control device C1 (see FIG. 1) of the mouthpiece processing device can acquire the identification number of the raw pipe W1 to be machined, and also the cycle time of the mouthpiece processing and the position of the mouthpiece processing portion W0. You can get information about such things. Then, based on such information, it is possible to calculate information on whether or not there is an abnormality in the vicinity of the mouthpiece processed portion of the mouthpiece processed raw pipe W1, that is, whether the cycle time is long or short (mouthing quality information). The information is stored in the information database DB1. Then, when necessary, the above-mentioned mouthfeel quality information can be cut out from the information database DB1 for any of the processed raw pipes W1. In the present embodiment, the mouthfeel quality information constitutes the processing condition data.
なおこの処理条件データは、口付加工装置の制御装置Ｃ１によって取得されるものであるため、この制御装置Ｃ１が、処理条件データを取得する手段として機能する。 Since the processing condition data is acquired by the control device C1 of the mouthpiece processing device, the control device C1 functions as a means for acquiring the processing condition data.
＜引抜工程＞
図３Ａおよび図３Ｂに示すように引抜加工においては、素管Ｗ１の口付加工部Ｗ０をクランプした状態で、引抜ダイス３内を通過させることにより、縮径させつつ引き延ばすように加工する。この引抜加工においては、素管Ｗ１を引っ張る際の圧力（引込力）を計測することによって、素管材料に加わる負荷による良否を簡易的に評価することができる。
<Pulling process>
As shown in FIGS. 3A and 3B, in the drawing process, the mouth-attached processing portion W0 of the raw tube W1 is clamped and passed through the drawing die 3 so as to be stretched while reducing the diameter. In this drawing process, the quality of the load applied to the raw pipe material can be easily evaluated by measuring the pressure (pulling force) when pulling the raw pipe W1.
一方、引抜加工を実施することによって、素管Ｗ１は延びて長さ寸法や径寸法が変化するが、延び変化率や径変化率等の変化率（変形率）は設計値であり生産中は一定であるため、素管Ｗ１における引抜加工前の長さから、引抜加工後の長さを正確に算出することができる。 On the other hand, by performing the drawing process, the raw pipe W1 is extended and the length dimension and the diameter dimension are changed, but the rate of change (deformation rate) such as the elongation change rate and the diameter change rate is a design value and is during production. Since it is constant, the length after the drawing process can be accurately calculated from the length before the drawing process in the raw pipe W1.
本実施形態においては、引抜加工装置の制御装置Ｃ１（図１参照）は、加工される素管Ｗ１の識別番号を取得できるとともに、図３Ｃに示すように加工される素管Ｗ１の引抜開始時点から終了時点までの引張圧力の経時変化を取得できるようになっている。そしてこれらの情報に基づいて、引抜加工後において各素管Ｗ１毎に、素管Ｗ１のどの位置（部位）にどの程度の負荷（圧力）が加わったかの情報（位置毎の引張圧力情報）を算出できるようになっており、この情報が情報データベースＤＢ１に保持されている。そして必要時に、処理されたいずれの素管Ｗ１に対しても、上記の部位毎の引張圧力情報を情報データベースＤＢ１から切り出すことができるようになっている。 In the present embodiment, the control device C1 (see FIG. 1) of the drawing processing device can acquire the identification number of the raw pipe W1 to be processed, and at the time when the raw pipe W1 to be processed is started to be drawn as shown in FIG. 3C. It is possible to obtain the change over time in the tensile pressure from to the end point. Then, based on this information, information on how much load (pressure) is applied to which position (part) of the raw pipe W1 (tensile pressure information for each position) is calculated for each raw pipe W1 after the drawing process. This information is stored in the information database DB1. Then, when necessary, it is possible to cut out the tensile pressure information for each of the above-mentioned parts from the information database DB1 for any of the processed raw pipes W1.
また本実施形態において制御装置Ｃ１は、図３Ｃに示すように引抜加工装置に設置された振動センサからの情報を基に、引抜加工中にビビリ振動が発生したか否かを検出できるようになっている。さらにビビリ振動が発生した際には、引抜開始時点からの経過時間を基に、ビビリ欠陥が加工後の素管Ｗ１のどの位置で発生したかの情報を算出できるようになっており、その情報が情報データベースＤＢ１に保持される。本実施形態において、ビビリの発生位置に関する情報や、上記の素管の位置毎の引張圧力情報は、処理条件データを構成するものである。 Further, in the present embodiment, the control device C1 can detect whether or not chatter vibration has occurred during the drawing process based on the information from the vibration sensor installed in the drawing process device as shown in FIG. 3C. ing. Furthermore, when chatter vibration occurs, it is possible to calculate information on the position of the chattering defect W1 after processing based on the elapsed time from the start of drawing. Is stored in the information database DB1. In the present embodiment, the information regarding the chattering occurrence position and the tensile pressure information for each position of the raw pipe described above constitute the processing condition data.
なおこの処理条件データは、引抜装置の制御装置Ｃ１によって取得されるものであるため、この制御装置Ｃ１が、処理条件データを取得する手段として機能する。 Since the processing condition data is acquired by the control device C1 of the extraction device, the control device C1 functions as a means for acquiring the processing condition data.
ところで本実施形態においては、引抜加工による延び率（変化率）を基に、引抜加工後の素管Ｗ１の各位置（各部位）が引抜加工前の素管Ｗ１のどの位置（部位）に対応するかの情報（引抜前後の対応位置情報）を算出するようにしている。ここで、引抜加工による延び率は、素管材料、引抜ダイス、加工条件の公差等の各種の要因によって微妙に変化するが、所定の公差を考慮した計算式を用いることによって、引抜加工後の各位置が引抜加工前のどの位置に対応するかを正確に把握することができる。さらに引抜加工後にセンサ等を用いて素管長さを測定するようにすれば、その実測値を基に、引抜前後の対応位置をより正確に把握することができる。 By the way, in the present embodiment, each position (each part) of the raw tube W1 after the drawing process corresponds to which position (part) of the raw tube W1 before the drawing process based on the elongation rate (change rate) due to the drawing process. Information on whether to do it (corresponding position information before and after pulling out) is calculated. Here, the elongation rate due to the drawing process changes slightly depending on various factors such as the raw tube material, the drawing die, and the tolerance of the processing conditions, but by using a calculation formula that takes into consideration the predetermined tolerance, the drawing process is performed. It is possible to accurately grasp which position each position corresponds to before the drawing process. Further, if the length of the raw pipe is measured by using a sensor or the like after the drawing process, the corresponding position before and after the drawing can be grasped more accurately based on the measured value.
なお本実施形態において、算出された引抜前後の対応位置情報は、トレースデータベースＤＢ２に保持される。そして必要時に、トレースデータベースＤＢ２から、引抜加工されたいずれの素管Ｗ１に対しても、引抜加工後の各位置（部位）が引抜加工前のどの位置に対応するかの情報を切り出すことができるようになっている。 In the present embodiment, the calculated corresponding position information before and after the extraction is held in the trace database DB2. Then, when necessary, it is possible to cut out from the trace database DB2 information on which position (part) after the drawing process corresponds to which position before the drawing process for any of the drawn pipes W1. It has become like.
＜加工後搬送工程＞
図３Ｄおよび図３Ｅに示すように加工後搬送工程で使用されるコンベア４は、搬送方向に沿って配置されており、回転ベルト上にＶ受け具４１が、回転方向（搬送方向）に沿って所定の間隔おきに複数取り付けられている。そして引抜加工された素管Ｗ１を搬送する際には、複数のＶ受け具４１のうち、前後に並んで配置され、かつ素管Ｗ１に対応する２つのＶ受け具４１が上昇して素管Ｗ１を下側から支持し、その支持された状態で、回転ベルトが回転することによって、素管Ｗ１が搬送されるようになっている。この搬送時に素管Ｗ１は、水平に配置され、かつ長さ方向が搬送方向に対し一致するように配置されている。
<Transfer process after processing>
As shown in FIGS. 3D and 3E, the
本実施形態においては、コンベア用の制御装置Ｃ１（図１参照）は、搬送される素管Ｗ１の識別番号を取得できるとともに、コンベア４上における各Ｖ受け具４１の位置情報を取得できるようになっており、これらの情報に基づいて、素管Ｗ１毎にどのＶ受け具４１によって搬送されたかの情報（素管・Ｖ受け具関連情報）を算出できるようになっている。
In the present embodiment, the control device C1 for the conveyor (see FIG. 1) can acquire the identification number of the raw pipe W1 to be conveyed, and can acquire the position information of each
さらに制御装置Ｃ１は、素管Ｗ１に対するＶ受け具４１の保持位置に関する情報（Ｖ受け具による保持位置情報）を設計値として有している。
Further, the control device C1 has information regarding the holding position of the
従って制御装置Ｃ１は、上記の素管・Ｖ受け具関連情報およびＶ受け具による保持位置情報を基に、素管Ｗ１のどの位置がどのＶ受け具によって保持（接触）されたかの情報を算出できるとともに、その情報が情報データベースＤＢ１に保持されている。本実施形態において、この情報、すなわち素管Ｗ１のどの位置がどのＶ受け具によって保持（接触）されたかの情報は、処理条件データを構成するものである。
Thus the control unit C1, based on the holding position information by the raw tube · V receptacle related information and V receptacle can be calculated whether the information held (contact) by base pipe W1 throat position which V receptacle At the same time, the information is held in the information database DB1. In the present embodiment, this information, that is, the information on which position of the raw tube W1 is held (contacted) by which V receiver constitutes the processing condition data.
そして必要時に、処理されたいずれの素管Ｗ１に対しても、素管のどの位置がどのＶ受け具によって保持されたかの情報を情報データベースＤＢ１から切り出すことができるようになっている。 Then, when necessary, information on which position of the raw tube is held by which V receiver can be cut out from the information database DB1 for any of the processed raw tubes W1.
なおこの加工後搬送工程においては、既述した通り、素管がコンベア４のＶ受け具４１によって支持される際に、Ｖ受け具４１が上昇する。この上昇時にＶ受け具４１が素管Ｗ１に対し長さ方向に位置ずれする場合がある。本実施形態において、この位置ずれの発生の有無に関する情報を制御装置Ｃ１は取得できるようなっており、位置ずれが発生した際には、素管Ｗ１のどの位置でどのＶ受け具との間で位置ずれが発生したかの情報が算出されるとともに、その情報が情報データベースＤＢ１に保持されるようになっている。本実施形態において、この情報、すなわち素管Ｗ１のどの位置でどのＶ受け具との間で位置ずれが発生したかの情報は、処理条件データを構成するものである。さらに処理条件データは、コンベア用制御装置Ｃ１によって取得されるものであるため、この制御装置Ｃ１が、処理条件データを取得する手段として機能する。
In this post-processing transfer step, as described above, the
またＶ受け具４１は、コンベア４におけるワーク（素管）と接触する部材を構成するものである。
Further, the
＜切断工程＞
図４Ａおよび図４Ｂに示すように切断工程においては、素管Ｗ１の先端部における口付加工部Ｗ０と、後端部における終端部ＷＥとを切除するとともに、残りの中間部を製品長さに合わせて複数の円筒体Ｗ２…に分割するように切断する。例えば本実施形態においては、３本の長寸の円筒体Ｗ２に分割する場合と、５本の短寸の円筒体Ｗ２に分割する場合とがある。長寸の円筒体Ｗ２は長さが２５０ｍｍであり、短寸の円筒体Ｗ２は１５０ｍｍである。後に詳述するが本実施形態においては、長寸の円筒体Ｗ２はＡタイプと称され、短寸の円筒体Ｗ２はＢタイプと称される。参考までに長寸のＡタイプの円筒体Ｗは、引抜前の寸法が２００ｍｍ相当であり、短寸のＢタイプの円筒体Ｗ２は、引抜前の寸法が１２０ｍｍ相当である。
<Cut process>
As shown in FIGS. 4A and 4B, in the cutting step, the mouthed portion W0 at the tip of the raw tube W1 and the end portion WE at the rear end are cut, and the remaining intermediate portion is made into the product length. It is cut so as to be divided into a plurality of cylindrical bodies W2 .... For example, in the present embodiment, there are cases where it is divided into three long-sized cylinders W2 and cases where it is divided into five short-sized cylinders W2. The long cylinder W2 has a length of 250 mm, and the short cylinder W2 has a length of 150 mm. As will be described in detail later, in the present embodiment, the long-sized cylinder W2 is referred to as A type, and the short-sized cylinder W2 is referred to as B type. For reference, the long A-type cylinder W has a size equivalent to 200 mm before drawing, and the short B-type cylinder W2 has a size equivalent to 120 mm before drawing.
切断工程においては、素管Ｗ１を鋸刃等で切断するものであるが、この切断時の圧力（切断圧力）を計測することによって、素管材料に加わる負荷による良否を簡易的に評価することができる。 In the cutting process, the raw pipe W1 is cut with a saw blade or the like. By measuring the pressure (cutting pressure) at the time of cutting, the quality of the raw pipe material due to the load applied to the raw pipe material is simply evaluated. Can be done.
本実施形態においては、切断装置の制御装置Ｃ１は、予め設定された素管Ｗ１の切断位置情報を基に、素管Ｗ１を複数の箇所で切断するものであるが、各切断時の切断圧力を取得できるようになっている。さらに制御装置Ｃ１は、切断加工する素管Ｗ１の識別番号や、切断位置等を取得できるようになっており、これらの情報と、上記切断圧力に関する情報とに基づいて、各素管Ｗ１毎に、素管Ｗ１の切断位置にどの程度の負荷（圧力）が加わったかの情報（位置毎の切断圧力情報）を算出できるようになっており、この情報が情報データベースＤＢ１に保持される。そして必要時に、処理されたいずれの素管Ｗ１に対しても、上記の部位毎の切断圧力情報を情報データベースＤＢ１から切り出すことができるようになっている。本実施形態において、素管Ｗ１の位置毎の切断圧力情報は、処理条件データを構成するものである。さらにこの処理条件データは、既述した通り切断装置の制御装置Ｃ１によって取得されるものであるため、この制御装置Ｃ１が、処理条件データを取得する手段として機能する。 In the present embodiment, the control device C1 of the cutting device cuts the raw pipe W1 at a plurality of locations based on the cutting position information of the raw pipe W1 set in advance, but the cutting pressure at each cutting Can be obtained. Further, the control device C1 can acquire the identification number of the raw pipe W1 to be cut, the cutting position, and the like, and based on this information and the information on the cutting pressure, each raw pipe W1 is used. Information on how much load (pressure) is applied to the cutting position of the raw pipe W1 (cutting pressure information for each position) can be calculated, and this information is held in the information database DB1. Then, when necessary, the cutting pressure information for each of the above-mentioned parts can be cut out from the information database DB1 for any of the processed raw pipes W1. In the present embodiment, the cutting pressure information for each position of the raw pipe W1 constitutes the processing condition data. Further, since the processing condition data is acquired by the control device C1 of the cutting device as described above, the control device C1 functions as a means for acquiring the processing condition data.
また本実施形態において制御装置Ｃ１は、切断位置情報等を基に、切断後の各円筒体（分割体）Ｗ２…が、切断前の素管Ｗ１のどの位置に対応するかの情報（切断前後の対応位置情報）を算出できるようになっている。さらに切断後の円筒体Ｗ２が切断前のどの素管Ｗ１から切り出されたかの情報が、上記の切断前後の対応位置情報と関連付けされて、トレースデータベースＤＢ２に保持される。従って必要時に、処理されたいずれの円筒体Ｗ２に対しても、円筒体Ｗ２が切断前のどの素管Ｗ１のどの部位に相当するかの情報をトレースデータベースＤＢ２から切り出すことができるようになっている。本実施形態において、この情報すなわち、円筒体Ｗ２が切断前のどの素管Ｗ１のどの部位に相当するかの情報は、分割前後位置データを構成するものである。さらにこの分割前後位置データは、切断装置の制御装置Ｃ１によって取得されるものであるため、この制御装置Ｃ１が、分割前後位置データを取得する手段として機能する。 Further, in the present embodiment, the control device C1 has information on which position of the raw pipe W1 before cutting corresponds to each cylindrical body (divided body) W2 ... After cutting based on the cutting position information and the like (before and after cutting). Corresponding position information) can be calculated. Further, information on which raw tube W1 before cutting the cylindrical body W2 after cutting is associated with the corresponding position information before and after cutting is held in the trace database DB2. Therefore, when necessary, information on which part of which raw tube W1 before cutting corresponds to which part of the cylindrical body W2 before cutting can be cut out from the trace database DB2 for any of the processed cylindrical bodies W2. There is. In the present embodiment, this information, that is, the information on which part of which raw tube W1 before cutting the cylindrical body W2 corresponds to, constitutes the pre- and post-division position data. Further, since the division front-rear position data is acquired by the control device C1 of the cutting device, the control device C1 functions as a means for acquiring the division front-rear position data.
さらにトレースデータベースＤＢ２には既述したように、引抜後の素管Ｗ１の各位置が引抜前のどの位置に対応するかの情報（引抜前後位置データ）が保持されているため、この引抜前後位置データと、上記の切断前後の対応位置情報（分割前後位置データ）とに基づいて、切断されたいずれの円筒体Ｗ２に対しても、円筒体Ｗ２が引抜前のどの素管Ｗ１のどの部位に相当するかの情報を算出して切り出すことができるようになっている。 Further, as described above, the trace database DB2 holds information (position data before and after pulling out) indicating which position each position of the raw tube W1 after pulling out corresponds to before and after pulling out. Based on the data and the corresponding position information before and after cutting (position data before and after division), for any of the cut cylinders W2, the cylinder W2 is placed on which part of which raw tube W1 before drawing. It is possible to calculate and cut out the corresponding information.
＜洗浄工程＞
図４Ａ〜図５Ｂに示すように洗浄工程は、例えば前工程の加工によって残存する油等を除去するために行うものであり、複数の円筒体Ｗ２を縦向き状態でパレット５５上に前後左右に所定間隔おきに配置し、そのパレット５５を洗浄槽５内の洗浄液に浸漬することによって行う。この洗浄時において、洗浄槽５内の温度分布は均一でない場合が多く、パレット５５上の円筒体Ｗ２の位置によっては温度が異なり、その温度差に伴って洗浄性も異なる。従って洗浄温度を基に、洗浄性の良否を評価することができる。
<Washing process>
As shown in FIGS. 4A to 5B, the cleaning step is performed, for example, to remove oil or the like remaining from the processing of the previous step, and a plurality of cylindrical bodies W2 are placed in a vertical orientation on the
本実施形態において、洗浄装置の制御装置Ｃ１（図１参照）は、洗浄槽５に設置された複数の温度計（温度センサ）や、赤外線サーモグラフからの情報に基づいて、洗浄槽内の温度分布に関する情報（温度分布情報）を取得できるとともに、各分割体Ｗ２がパレット５５上のどの位置に搭載されているかの情報（搭載位置情報）を取得できるようになっている。従って制御装置Ｃ１は、上記の温度分布情報と搭載位置情報とに基づいて、各分割体Ｗ２に対し、円筒体Ｗ２の位置（部位）毎に、どの程度の温度で洗浄されたかの情報、つまり各分割体Ｗ２に対し、円筒体Ｗ２の位置毎における洗浄性の良否に関する情報（洗浄良否情報）を算出できるとともに、この情報が情報データベースＤＢ１に保持される。そして必要時に、処理されたいずれの円筒体Ｗ２に対しても、上記の洗浄良否情報を情報データベースＤＢ１から切り出せるようになっている。
In the present embodiment, the control device C1 of the cleaning device (see FIG. 1) is the temperature inside the cleaning tank based on information from a plurality of thermometers (temperature sensors) installed in the
なお、洗浄槽内は、洗浄液が流動するため、温度分布は固定値とならない場合がある。そこで本実施形態においては、図５Ａおよび図５Ｂの破線に示すように洗浄槽内を複数のエリアに仕切って、各エリア毎がそれぞれ一つの温度域となるようにマトリックス代表値（平均値）を採用している。例えば洗浄槽内を、縦向き状態で水平方向に並んで配置される各円筒体Ｗ２毎に、上下方向に３つのエリア（上エリア５１、中間エリア５２、下エリア５３）および左右方向に３つのエリア（「左」エリア、「中」エリア、「右」エリア）にそれぞれに区分けして、各エリアをそれぞれ１つの温度域として捉えている。
Since the cleaning liquid flows in the cleaning tank, the temperature distribution may not be a fixed value. Therefore, in the present embodiment, as shown by the broken lines in FIGS. 5A and 5B, the inside of the washing tank is divided into a plurality of areas, and the matrix representative value (average value) is set so that each area has one temperature range. It is adopted. For example, in each of the cylindrical bodies W2 arranged vertically in the washing tank, three areas in the vertical direction (
ここで本実施形態においては、図５Ｂ等に示すように短寸の円筒体「Ｂ０１−１」〜「Ｂ０１−５」は短く、洗浄槽５５の上エリア５１から中間エリア５２にかけて配置されるため、洗浄槽５５の下エリア５３には配置されていない。従って、短寸の円筒体は、洗浄槽５５の下エリア５３からの温度の影響は受け難くなっている。
Here, in the present embodiment, as shown in FIG. 5B and the like, the short cylinders "B01-1" to "B01-5" are short and are arranged from the
＜製品検査＞
図１に示すように製品検査においては、項目別の検査と、後に詳述する総合検査とがある。項目別の検査（項目別検査）は主として円筒体Ｗ２の変形曲がりの検査（変形検査）と、円筒体Ｗ２の外観品質の検査（外観検査）とが並行して行われる。なお本実施形態においては、最終的な検査結果の判定（合否判定）は総合検査を基に行うようにしている。
<Product inspection>
As shown in FIG. 1, in product inspection, there are inspection by item and comprehensive inspection described in detail later. The itemized inspection (itemized inspection) is mainly performed in parallel with the inspection of deformation and bending of the cylindrical body W2 (deformation inspection) and the inspection of the appearance quality of the cylindrical body W2 (appearance inspection). In this embodiment, the final inspection result determination (pass / fail determination) is performed based on the comprehensive inspection.
変形曲がり検査は、円筒体Ｗ２を軸心回りに回転させながら、変位センサ等により円筒体Ｗ２の径方向の変位量を計測し、１回転（３６０度）の変位の偏差量を変形曲がり量とする。なお、変位センサを計測したい位置毎に複数個設置することにより、円筒体Ｗ２の複数の位置毎に変形曲がり量を計測することができる。 In the deformation bending inspection, the displacement amount in the radial direction of the cylindrical body W2 is measured by a displacement sensor or the like while rotating the cylindrical body W2 around the axis, and the deviation amount of the displacement of one rotation (360 degrees) is defined as the deformation bending amount. To do. By installing a plurality of displacement sensors at each position to be measured, the amount of deformation and bending can be measured at each of a plurality of positions of the cylindrical body W2.
本実施形態においては後述するように、変形曲がり検査の計測値を基準値からの変形指数で表している。すなわち変形曲がりが全くない場合の計測値（基準値）が「１００」となり、曲がり量が多くなるに従って、その計測値（変形指数）が次第に小さくなる。 In the present embodiment, as will be described later, the measured value of the deformation bending inspection is represented by the deformation index from the reference value. That is, the measured value (reference value) when there is no deformation bending becomes "100", and the measured value (deformation index) gradually decreases as the amount of bending increases.
外観品質検査は、円筒体Ｗ２を軸心回りに回転させながら、外周面に照明を照射して、その反射光量をカメラ等によって計測することにより、スリキズやスジ、変色等の外観異常を検出することができる。さらにカメラに取り込まれた画像から、画像変動の発生位置を算出できるとともに、発生位置毎の画像変動値を積算することで、外観異常の発生位置を正確に特定することができる。 The appearance quality inspection detects appearance abnormalities such as scratches, streaks, and discoloration by irradiating the outer peripheral surface with illumination while rotating the cylindrical body W2 around the axis and measuring the amount of reflected light with a camera or the like. be able to. Further, the position where the image fluctuation occurs can be calculated from the image captured by the camera, and the position where the appearance abnormality occurs can be accurately specified by integrating the image fluctuation value for each occurrence position.
本実施形態においては後述するように、外観品質検査の計測値を基準値からの外観指数で表している。すなわち外観異常が全くない場合の計測値（基準値）が「１００」となり、外観異常の度合が多くなるに従って、その計測値（外観指数）が次第に小さくなる。なお外観異常の種類は、変動値を基に特定することができ、複数種類の外観異常を同時に検出することができる。 In this embodiment, as will be described later, the measured value of the appearance quality inspection is represented by the appearance index from the reference value. That is, the measured value (reference value) when there is no appearance abnormality becomes "100", and the measured value (appearance index) gradually decreases as the degree of appearance abnormality increases. The type of appearance abnormality can be specified based on the fluctuation value, and a plurality of types of appearance abnormality can be detected at the same time.
本実施形態においては各種の検査は、製品検査装置の制御装置Ｃ１（図１参照）によって自動的に行われるようになっている。 In the present embodiment, various inspections are automatically performed by the control device C1 (see FIG. 1) of the product inspection device.
後述するが、これらの項目別検査および総合検査の後、オペレータが目視で行う最終検査としての抜き取り検査を行うようにしている。 As will be described later, after these itemized inspections and comprehensive inspections, a sampling inspection is performed as a final inspection visually performed by the operator.
＜箱詰め工程＞
図９（ａ）に示すように、検査後の円筒体Ｗ２は自動箱詰め装置によって所定の本数ずつ収納箱６に収納されて梱包される。こうして梱包された箱詰め円筒体群（箱詰め分割体群、箱詰めワーク群）が出荷されるものである。
<Boxing process>
As shown in FIG. 9A, the inspected cylindrical bodies W2 are stored and packed in a
なお自動箱詰め装置の制御装置Ｃ１（図１参照）は、各円筒体Ｗ２を識別する個別番号（ＩＤ番号）および各収納箱６を識別する個別番号（ＩＤ番号）を取得できるようになっている。さらに制御装置Ｃ１は、円筒体Ｗ２毎の個別番号と収納箱６毎の個別番号とを関連付けして、その関連付けされた箱内円筒体データ（箱内分割体データ、箱内ワークデータ）に基づいて、各円筒体Ｗ２に対してどの収納箱６に収納されているかの情報を事後的に算出できるようになっており、その箱内円筒体データがトレースデータベースＤＢ２に保持されている。従って必要時には、処理されたいずれの円筒体Ｗ２に対しても箱内円筒体データを基にどの円筒体Ｗ２がどの収納箱６に収納されているかの情報をトレースデータベースＤＢ２から切り出せるようになっている。
The control device C1 (see FIG. 1) of the automatic boxing device can acquire an individual number (ID number) for identifying each cylindrical body W2 and an individual number (ID number) for identifying each
なお本実施形態においては、各円筒体Ｗ２が収納箱６のどの位置に収納したかの情報も算出できるようになっており、この情報も上記箱内円筒体データに含まれている。つまりいずれの円筒体Ｗ２に対しても箱内円筒体データに基づいてどの円筒体Ｗ２がどの収納箱６のどの位置に収納されるかの情報をトレースデータベースＤＢ２から切り出せるようになっている。
In the present embodiment, it is possible to calculate the position of each cylindrical body W2 stored in the
＜不良原因特定方法＞
製品検査で不合格となった円筒体Ｗ２は図９（ｂ）の「×」印が付与された円筒体Ｗ２のように必要に応じて除外される。そして不合格の円筒体Ｗ２に対してはトレーサビリティによる追跡調査が行われて、不良となった原因（不良原因）を特定するようにしている。
<Method of identifying the cause of failure>
Cylindrical bodies W2 that have failed the product inspection are excluded as necessary, as in the case of the cylindrical body W2 marked with an “x” in FIG. 9 (b). Then, a follow-up survey by traceability is performed on the rejected cylindrical body W2 to identify the cause of the defect (the cause of the defect).
すなわち、ある特定の円筒体Ｗ２に製品検査において不良が認められた場合、後に詳述するようにその円筒体Ｗ２に対して、各工程においてどのような処理がどのような条件で行われていたかを追跡して調査する。この場合、切断工程前の調査では、当該円筒体Ｗ２を含む素管Ｗ１の全体を調査対象とするのではなく、素管Ｗ１のうち、不良と判定された円筒体Ｗ２に相当する部位だけを調査対象とする。 That is, when a defect is found in a specific cylindrical body W2 in the product inspection, what kind of treatment was performed on the cylindrical body W2 in each step under what conditions, as will be described in detail later. Track and investigate. In this case, in the investigation before the cutting process, the entire raw pipe W1 including the cylindrical body W2 is not targeted for investigation, but only the portion of the raw pipe W1 corresponding to the cylindrical body W2 determined to be defective is examined. Be the subject of the survey.
＜不良品の推定（暫定不良品の特定）＞
後に詳述するが、本実施形態においては、不良原因が特定されると、製品検査で合格となった円筒体Ｗ２であっても事後的に、追跡調査において不良原因が生じた工程で不良原因となった処理条件（加工条件）と同じ条件で処理された円筒体Ｗ２を選出し、当該円筒体Ｗ２を不良品と推定する。本実施形態においては不良品と推定された円筒体Ｗ２を暫定不良の円筒体Ｗ２と称している。
<Estimation of defective products (identification of provisional defective products)>
As will be described in detail later, in the present embodiment, when the cause of the defect is identified, even if the cylindrical body W2 has passed the product inspection, the cause of the defect is ex post facto in the process in which the cause of the defect occurs in the follow-up investigation. A cylindrical body W2 processed under the same processing conditions (processing conditions) as described above is selected, and the cylindrical body W2 is estimated to be a defective product. In the present embodiment, the cylindrical body W2 presumed to be a defective product is referred to as a provisionally defective cylindrical body W2.
暫定不良の円筒体Ｗ２は、図９（ｃ）の「△」印が付与された円筒体Ｗ２のように検査は合格しているため、他の円筒体Ｗ２と同様に所定の収納箱６に収納されるが、上記箱内円筒体データに基づいて暫定不良の円筒体Ｗ２がどの収納箱６のどの位置に収納されているかの情報を取得できるようになっている。
Since the provisionally defective cylinder W2 has passed the inspection like the cylinder W2 marked with "Δ" in FIG. 9 (c), it is placed in the
＜不良原因特定の詳細な説明＞
以下、円筒体Ｗ２に不良が発生した際に、その不良原因を特定する方法について詳細に説明する。
<Detailed explanation of identifying the cause of failure>
Hereinafter, when a defect occurs in the cylindrical body W2, a method for identifying the cause of the defect will be described in detail.
表１Ａは素管Ｗ１にける各円筒体Ｗ２に相当する各部位（各製品単位部位）毎の各工程での処理条件を示す表である。 Table 1A is a table showing the processing conditions in each process for each part (each product unit part) corresponding to each cylindrical body W2 in the raw pipe W1.
表１Ａの左端に記載された括弧付きの番号は製品単位番号であって、図２Ａおよび図２Ｂに示すように、素管Ｗ１のうち製品（円筒体）を構成する製品単位部位（分割品単位部位）を示す番号である。例えば「Ａ０１−１」「Ｂ０１−１」等のハイフンより前側の「Ａ０１」「Ｂ０１」は素管の個別番号に相当し、ハイフンより後側の「１」は当該素管のどの位置かを示すものである。また最初の文字が「Ａ」の素管は、Ａタイプ（機種１）の素管であり、後に３本の長寸の分割体（円筒体）に分割される（図４Ａ参照）。最初の文字が「Ｂ」の素管は、Ｂタイプ（機種２）の素管であり図２Ｂに示すように、後に５本の分割体（円筒体）に分割される（図４Ｂ参照）。換言すると、製品単位番号は、素管切断後の分割品（円筒体）の個別番号としても用いられる。例えば図２Ａおよび図４Ａに示すように「Ａ０１−１」の円筒体とは、「Ａ０１」の素管の１番目の製品単位部位「１」によって構成され、「Ａ０１−２」の円筒体とは、「Ａ０１」の素管の２番目の製品単位部位「２」によって構成され、「Ａ０１−３」の円筒体とは、「Ａ０１」の素管の３番目の製品単位部位「３」によって構成されることになる。同様に図２Ｂおよび図４Ｂに示すように、「Ｂ０１−１」の円筒体とは図２Ｂに示すように、「Ｂ０１」の素管の１番目の製品単位部位「１」によって構成され、「Ｂ０１−２」の円筒体とは、「Ｂ０１」の素管の２番目の製品単位部位「２」によって構成され、「Ｂ０１ー３」の円筒体とは、「Ｂ０１」の素管の３番目の製品単位部位「３」によって構成され、「Ｂ０１−４」の円筒体とは、「Ｂ０１」の素管の４番目の製品単位部位「４」によって構成され、「Ｂ０１−５」の円筒体とは、「Ｂ０１」の素管の５番目の製品単位部位「５」によって構成されることになる。なお既述した通り、表１Ａにおいては、素管の口付加工部「Ａ０１−０」「Ｂ０１−０」や終端部「Ａ０１−Ｅ」「Ｂ０１−Ｅ」は切除されるため、その部分は除外されている（以下の各表においても同じ）。 The numbers in parentheses shown at the left end of Table 1A are product unit numbers, and as shown in FIGS. 2A and 2B, the product unit parts (divided product units) constituting the product (cylindrical body) of the raw tube W1. It is a number indicating the part). For example, "A01" and "B01" on the front side of the hyphen such as "A01-1" and "B01-1" correspond to individual numbers of the raw pipe, and "1" on the rear side of the hyphen indicates which position of the raw pipe. It shows. Further, the raw tube whose first letter is "A" is an A type (model 1) raw tube, and is later divided into three long-sized divided bodies (cylindrical bodies) (see FIG. 4A). The raw tube whose first letter is "B" is a B type (model 2) raw tube, and is later divided into five divided bodies (cylindrical bodies) as shown in FIG. 2B (see FIG. 4B). In other words, the product unit number is also used as the individual number of the divided product (cylindrical body) after cutting the raw pipe. For example, as shown in FIGS. 2A and 4A, the cylindrical body of "A01-1" is composed of the first product unit part "1" of the raw tube of "A01", and is composed of the cylindrical body of "A01-2". Is composed of the second product unit part "2" of the raw pipe of "A01", and the cylindrical body of "A01-3" is composed of the third product unit part "3" of the raw pipe of "A01". It will be configured. Similarly, as shown in FIGS. 2B and 4B, the cylinder of "B01-1" is composed of the first product unit part "1" of the raw tube of "B01" as shown in FIG. 2B. The cylinder of "B01-2" is composed of the second product unit part "2" of the base pipe of "B01", and the cylinder of "B01-3" is the third of the base pipe of "B01". The cylindrical body of "B01-4" is composed of the fourth product unit part "4" of the raw tube of "B01", and is composed of the product unit part "3" of "B01-5". Is composed of the fifth product unit part "5" of the raw pipe of "B01". As described above, in Table 1A, since the mouth-attached processed parts "A01-0" and "B01-0" and the terminal parts "A01-E" and "B01-E" of the raw pipe are cut off, those parts are removed. Excluded (same for each table below).
表１Ａにおいて「加工前搬送」の項目は、加工前搬送工程での素管の各製品単位部位毎の搬送条件（搬送状況）を示すものである。この項目における「左接触有無」とあるのは、加工前搬送工程においてコンベア１によって搬送される際に、対象となる素管の製品単位部位の左側にＶ受け具１１が接触したか否かを示すものである。すなわち図２Ａ〜図２Ｃに示すように、加工前搬送工程においてはコンベア１によって素管が搬送される際には、図２Ａに向かって素管「Ａ０１」の左側部位「１」の左側にＶ受け具１１が接触するため、この場合には表１Ａに示すように、製品単位部位「Ａ０１−１」に対して左接触が「有」となる。同様に、素管「Ａ０１」の右側部位「３」に右側のＶ受け具が接触するため、この場合には、製品単位部位「Ａ０１−３」に対して右接触が「有」となる。
In Table 1A, the item of "pre-processing transfer" indicates the transfer conditions (transport status) for each product unit part of the raw pipe in the pre-processing transfer process. "Presence / absence of left contact" in this item indicates whether or not the
また「Ｖ受番号」とあるのは、各Ｖ受け具の個別の番号であり、例えば図２Ｃのコンベア１には、２２個のＶ受け具が取り付けられており、各Ｖ受け具には「１」から「２２」までの番号が順番に割り当てられている。従って表１Ａにおいて製品単位部位「Ａ０１−１」に対しては、Ｖ受番号「４」のＶ受け具が左側に接触していたということになる。さらに製品単位部位「Ａ０１−３」に対しては、Ｖ受番号「１」のＶ受け具が右側に接触していたということになる。
Further, the "V receiver number" is an individual number of each V receiver. For example, 22 V receivers are attached to the
また各Ｖ受け具は、左右で一対となっており、左接触「有」の場合は、一対のＶ受け具のうち左側のＶ受け具が接触していたということであり、右接触「有」の場合は、一対のＶ受け具のうち右側のＶ受け具が接触していたということである。 In addition, each V-receiver is paired on the left and right, and when the left contact is "Yes", it means that the left V-receiver of the pair of V-receivers is in contact, and the right contact is "Yes". In the case of "", it means that the V receiver on the right side of the pair of V receivers was in contact.
またこれらの搬送条件（搬送状況）に関する情報は、既述した通り、情報データベースＤＢ１に保持されており、これらの情報は、必要時に必要な部分だけを取り出せるようになっている。 Further, as described above, the information regarding these transport conditions (transport status) is stored in the information database DB1, and only the necessary parts can be extracted from these information when necessary.
なお本実施形態において、実際には、各工程を経た全ての素管の各製品単位部位についての各工程での処理条件が測定されているが、発明の理解を容易にするため、表１Ａには必要な測定値のみを抜粋して掲載している。例えば製品単位部位「Ａ０１−２」「Ａ０１−３」に対しても、実際は「左接触有無」「右接触有無」の測定（判定）は行っているが、表１Ａからはこれらの測定値（判定結果）は除いている。 In the present embodiment, the processing conditions in each step for each product unit part of all the raw tubes that have undergone each step are actually measured, but in order to facilitate understanding of the invention, Table 1A shows. Is an excerpt of only the necessary measured values. For example, the measurement (judgment) of "presence or absence of left contact" and "presence or absence of right contact" is actually performed for the product unit parts "A01-2" and "A01-3", but these measured values (from Table 1A) Judgment result) is excluded.
表１Ａの熱処理の項目では、熱処理工程での熱処理条件（熱処理状況）を示すものである。すなわち図２Ｄおよび図２Ｅに示すように、本実施形態での熱処理工程における加熱処理は、各素管Ｗ１を加熱炉に順次通過させて連続的に加熱する連続方式の加熱処理であり、加熱炉内が、素管搬送方向の上流側から下流側にかけて４つのエリア（１〜４エリア）に区分けされている。そして各エリア毎において図２Ｄに示すように、Ａタイプの素管に対しては、素管長さ方向に３つの領域、例えば製品単位部位「Ａ０１−１」に対応する領域と、製品単位部位「Ａ０１−２」に対応する領域と、製品単位部位「Ａ０１−３」に対応する領域との３つの領域に区分けされる。さらに図２Ｅに示すようにＢタイプの素管に対しては、素管長さ方向に５つの領域、例えば製品単位部位「Ｂ０１−１」に対応する領域と、製品単位部位「Ｂ０１−２」に対応する領域と、製品単位部位「Ｂ０１−３」に対応する領域と、製品単位部位「Ｂ０１−４」に対応する領域と、製品単位部位「Ｂ０１−５」に対応する領域との５つの領域に区分けされる。そして搬送方向および素管長さ方向に区分けされた領域毎の温度と各領域（エリア）の通過時間とが測定されている。 The heat treatment item in Table 1A shows the heat treatment conditions (heat treatment status) in the heat treatment step. That is, as shown in FIGS. 2D and 2E, the heat treatment in the heat treatment step in the present embodiment is a continuous type heat treatment in which each raw pipe W1 is sequentially passed through a heating furnace to continuously heat the heating furnace. The inside is divided into four areas (1 to 4 areas) from the upstream side to the downstream side in the raw pipe transport direction. Then, as shown in FIG. 2D for each area, for the A type raw pipe, three regions in the raw pipe length direction, for example, a region corresponding to the product unit part “A01-1” and a product unit part “ It is divided into three areas, an area corresponding to "A01-2" and an area corresponding to the product unit part "A01-3". Further, as shown in FIG. 2E, for the B type raw pipe, there are five regions in the raw pipe length direction, for example, a region corresponding to the product unit part “B01-1” and a product unit part “B01-2”. Five areas: a corresponding area, an area corresponding to the product unit part "B01-3", an area corresponding to the product unit part "B01-4", and an area corresponding to the product unit part "B01-5". It is divided into. Then, the temperature of each region divided in the transport direction and the length direction of the raw pipe and the transit time of each region (area) are measured.
さらに搬送方向に並ぶ４つのエリアを通過して加熱炉から搬出された後は、放熱エリアを通過してそのエリアにおける温度（放熱エリア温度）と通過時間（放熱時間）とが測定されている。 Further, after passing through four areas arranged in the transport direction and being carried out from the heating furnace, the temperature (heat dissipation area temperature) and the transit time (heat dissipation time) in the heat dissipation area are measured after passing through the heat dissipation area.
例えば図２Ｄおよび表１Ａに示すように製品単位部位「Ａ０１−１」は、１番目のエリア「１エリア」で９８℃で１６時間加熱され、２番目のエリア「２エリア」で９５℃で５時間加熱され、３番目のエリア「３エリア」で９５℃で６時間加熱され、４番目のエリア「４エリア」で１０２℃で４時間加熱され、その後、４２℃で１２２時間放熱されたことになる。 For example, as shown in FIG. 2D and Table 1A, the product unit portion “A01-1” is heated at 98 ° C. for 16 hours in the first area “1 area” and 5 at 95 ° C. in the second area “2 area”. It was heated for hours, heated at 95 ° C for 6 hours in the third area "3 area", heated at 102 ° C for 4 hours in the fourth area "4 area", and then dissipated at 42 ° C for 122 hours. Become.
また表１Ａに示すように製品単位部位「Ａ１０−３」は、「１エリア」で９８℃で１６時間加熱され、「２エリア」で９８℃で５時間加熱され、「３エリア」で９７℃で６時間加熱され、「４エリア」で１０２℃で４時間加熱され、その後、４２℃で１２０時間放熱されたことになる。 Further, as shown in Table 1A, the product unit part "A10-3" is heated at 98 ° C. for 16 hours in "1 area", heated at 98 ° C. for 5 hours in "2 area", and 97 ° C. in "3 area". It was heated at 102 ° C. for 4 hours in “4 areas”, and then radiated at 42 ° C. for 120 hours.
なおこの熱処理工程においては、１００℃以上での加熱が、温度が高過ぎる過熱状態となり、その過熱状態での累積時間が多い製品単位部位、例えば「Ａ１３１−２」等が、不良原因となる場合を想定している。 In this heat treatment step, heating at 100 ° C. or higher causes a superheated state in which the temperature is too high, and a product unit part having a long cumulative time in the superheated state, such as "A131-2", causes a defect. Is assumed.
また図２Ｅおよび表１Ａに示すように製品単位部位「Ｂ０１−１」は、１番目のエリア「１エリア」で９７℃で１６時間加熱され、２番目のエリア「２エリア」で９６℃で５時間加熱され、３番目のエリア「３エリア」で９８℃で６時間加熱され、４番目のエリア「４エリア」で１０９℃で４時間加熱され、その後、４２℃で１１８時間放熱されたことになる。
Further, as shown in FIG. 2E and Table 1A, the product unit portion “B01-1” is heated at 97 ° C. for 16 hours in the first area “1 area” and 5 at 96 ° C. in the second area “2 area”. It was heated for hours, heated at 98 ° C for 6 hours in the third area "3 area", heated at 109 ° C for 4 hours in the fourth area "4 area", and then dissipated at 42 ° C for 118 hours. Become.
なおこれらの熱処理条件（熱処理状況）に関する情報は、既述した通り、情報データベースＤＢ１に保持されており、必要時に必要な部分だけを取り出せるようになっている。 As described above, the information on these heat treatment conditions (heat treatment status) is stored in the information database DB1 so that only the necessary parts can be extracted when necessary.
表１Ａの口付加工の項目では、口付工程での加工条件（加工状況）を示すものである。すなわち口付加工の「挿入」は素管の先端部を加工装置にセットする際のサイクルタイムであり、「加工」は素管を口付加工する際のサイクルタイムであり、「抜き」は素管の口付加工部を加工装置から抜き取る際のサイクルタイムであり、「搬送」は素管を加工装置から搬出する際のサイクルタイムである。このうち「挿入」「抜き」「搬送」のサイクルタイムは、いずれの素管に対してもほぼ等しくなっており、素管の品質等への影響はほとんど認められない。つまり口付工程においては「加工」のサイクルタイムが重要であり、このサイクルタイムが長い場合には、既述した通り素管への負荷が大きくなり、口付加工部周辺に異常があったと推定されるものである。 The item of mouth-to-mouth processing in Table 1A shows the processing conditions (processing status) in the mouth-to-mouth processing. That is, the "insertion" of the mouthpiece processing is the cycle time when the tip of the raw pipe is set in the processing device, the "processing" is the cycle time when the raw pipe is mouthed, and the "pulling" is the element. It is the cycle time when the processed portion with the mouth of the pipe is pulled out from the processing apparatus, and "conveyance" is the cycle time when the raw pipe is taken out from the processing apparatus. Of these, the cycle times of "insertion", "pulling out", and "transportation" are almost the same for all the raw pipes, and there is almost no effect on the quality of the raw pipes. In other words, the cycle time of "machining" is important in the mouth-to-mouth process, and if this cycle time is long, the load on the raw pipe becomes large as described above, and it is estimated that there was an abnormality around the mouth-to-mouth processing part. Is to be done.
例えば素管「Ａ２６」「Ａ５１」「Ａ１３３」は、口付加工のサイクルタイムが３ｓ以上で長くなっている。さらにこれらの素管のうち、口付加工部に隣接している製品単位部位「Ａ２６−１」「Ａ５１−１」「Ａ１３３−１」は異常があったと推定される。
For example, the raw pipes "A26", "A51", and "A133" have a long cycle time of mouthpiece processing of 3 s or more. Further, among these raw pipes, it is presumed that the product unit parts "A26-1", "A51-1", and "A133-1" adjacent to the mouthed processed portion had an abnormality.
表１Ａの引抜加工の項目では、引抜工程での加工条件（加工状況）を示すものである。すなわち引抜工程においては、ビビリ振動（ビビリ欠陥）の発生の有無を測定するとともに、引抜力の最大値「ｍａｘ」、最小値「ｍｉｎ」、最大値および最小値の差（大小差）を測定している。例えば製品単位部位「Ａ１０−３」「Ａ１３１−２」「Ｂ０１−３」等はビビリ欠陥がある。さらに製品単位部位「Ａ５１−２」「Ａ９２−３」「Ａ９３−３」等は引抜力の最大値が大き過ぎ、特に「Ａ９２−３」「Ａ９３−３」は引抜力の大小差も大き過ぎて、負荷が大きくなり、異常があったと推定される。
The drawing process item in Table 1A shows the processing conditions (processing status) in the drawing process. That is, in the drawing process, the presence or absence of chatter vibration (chattering defect) is measured, and the maximum value "max", the minimum value "min", and the difference (large / small difference) between the maximum value and the minimum value of the pulling force are measured. ing. For example, the product unit parts "A10-3", "A131-2", "B01-3", etc. have chattering defects. Furthermore, the maximum value of the pulling force is too large for the product unit parts "A51-2", "A92-3", "A93-3", etc., and in particular, the difference in pulling force is too large for "A92-3" and "A93-3". Therefore, it is estimated that the load became large and there was an abnormality.
表１Ａの加工後搬送の項目では、加工後搬送工程での製品単位部位の搬送条件（搬送状況）を示すものである。この項目における「接触Ｖ受け」とあるのは、接触したＶ受け具を示すものである。各Ｖ受け具には「Ｖ１」から「Ｖ６」までの番号が順番に割り当てられており、例えば製品単位部位「Ａ０１−１」に対しては、番号「Ｖ１」のＶ受け具が接触していたということになる。さらに既述した通り、各Ｖ受け具が素管を支持する際に、Ｖ受け具が素管に対し前後に位置ずれがあったか否かを測定できるようになっている。すなわち前方への位置ずれがあった場合には「ズレ左」の項目が「有」となり、後方への位置ずれがあった場合には「ズレ右」の項目が「有」となる。例えば製品単位部位「Ａ１０−３」に対しては、「接触Ｖ受け」が「Ｖ２」で、「ズレ左」が「有」となっているため、番号「Ｖ２」のＶ受け具によって支持された際に、Ｖ受け具が前方に位置ずれしていたことを示している。 The item of post-processing transfer in Table 1A shows the transfer conditions (transportation status) of the product unit part in the post-processing transfer process. The term "contact V receiver" in this item indicates a contact V receiver. Numbers from "V1" to "V6" are assigned to each V receiver in order. For example, the V receiver with the number "V1" is in contact with the product unit part "A01-1". It means that. Further, as described above, when each V-receiver supports the raw tube, it is possible to measure whether or not the V-receiver is displaced back and forth with respect to the raw tube. That is, when there is a forward misalignment, the item "misalignment left" becomes "yes", and when there is a rearward misalignment, the "misalignment right" item becomes "yes". For example, for the product unit part "A10-3", the "contact V receiver" is "V2" and the "deviation left" is "yes", so it is supported by the V receiver with the number "V2". At that time, it indicates that the V receiver was displaced forward.
後述するが本実施形態では、搬送装置のモーターの回転異常により「Ｖ２」「Ｖ４」のＶ受け具が素管に接触した際に振動が発生して前方に位置ずれし、製品単位部位にキズが付く場合を想定している。 As will be described later, in the present embodiment, when the V receivers of "V2" and "V4" come into contact with the raw pipe due to abnormal rotation of the motor of the transport device, vibration is generated and the position shifts forward, and the product unit part is scratched. Is assumed to be attached.
表１Ａの切断の項目では、切断工程での製品単位部位毎の切断条件（切断状況）を示すものである。この項目における「左ｍｉｎ」「左ｍａｘ」とあるのは、対象となる製品単位部位の左端部を切断する際の切断圧力の最小値および最大値を示している。例えば「Ａ９４−３」「Ａ１３２−３」の製品単位部位のように、切断圧力の最大値が大き過ぎる場合には、負荷が大きく異常があったと推定されて、「左加工時異常」の項目に「有」と記入される。さらに「右ｍｉｎ」「右ｍａｘ」とあるのは、対象となる製品単位部位の右端部を切断する際の切断圧力の最小値および最大値を示している。例えば「Ａ９１−２」「Ａ１３３−１」の製品単位部位のように、切断圧力の最大値が大き過ぎる場合には、負荷が大きく異常があったと推定されて、「右加工時異常」の項目に「有」と記入される。
The cutting items in Table 1A show the cutting conditions (cutting status) for each product unit part in the cutting process. The terms "left min" and "left max" in this item indicate the minimum and maximum values of the cutting pressure when cutting the left end portion of the target product unit part. For example, when the maximum value of the cutting pressure is too large, such as the product unit parts of "A94-3" and "A132-3", it is presumed that the load was large and there was an abnormality, and the item of "abnormality during left machining". Is entered as "Yes". Further, "right min" and "right max" indicate the minimum value and the maximum value of the cutting pressure when cutting the right end portion of the target product unit part. For example, when the maximum value of the cutting pressure is too large, such as the product unit parts of "A91-2" and "A133-1", it is presumed that the load is large and there is an abnormality, and the item of "abnormality during right machining". Is entered as "Yes".
表１Ｂは生産される円筒体（製品）毎の加工条件および検査結果を示す表である。 Table 1B is a table showing processing conditions and inspection results for each cylinder (product) produced.
表１Ｂの左端に記載された格好付きの番号は、製品番号（分割品番号）であり、既述した通り、素管の製品単位番号に対応するものであり、例えば製品番号「Ａ０１−１」は、素管「Ａ０１」の前側部位「１」を構成していたことが判る。 The number with the appearance shown at the left end of Table 1B is the product number (divided product number), and as described above, corresponds to the product unit number of the raw pipe, for example, the product number "A01-1". Can be seen to constitute the anterior side portion "1" of the raw tube "A01".
表１Ｂの「洗浄」の項目では、洗浄工程での温度条件（温度状況）を示すものである。すなわち図４Ａ〜図５Ｂに示すように洗浄工程においては、洗浄槽内においては複数の円筒体が縦向きに配置した状態で前後左右に所定間隔おきにパレット上に配置されており、「上マトリックス温度」「中マトリックス温度」「下マトリックス温度」は、図６Ａおよび図６Ｂに示すように洗浄槽内の上部、中間部および下部の温度を示すものである。マトリックス平均値は、円筒体が浸漬されている部分（エリア）のマトリックスの平均温度であり、例えば長寸の円筒体「Ａ０１−１」〜「Ａ０１−３」では、上部エリア、中間部エリアおよび下部エリアの３つのエリアの平均温度であり、短寸の円筒体「Ｂ０１−１」〜「Ｂ０１−５」は、下部エリアの除いた、上部エリアおよび中間部エリアの２つのエリアの平均温度である。つまりＡタイプの長寸の円筒体とＢタイプの短寸の円筒体とでは平均するエリア数が異なっている。さらに「洗浄」の項目において、「場所」とあるのは、円筒体が洗浄槽のどの位置に配置されているかを示すものであり、例えば「左」とあるのは洗浄槽の左位置、「右」とあるのは洗浄槽の右位置、「中」とあるのは洗浄槽の中間位置に配置されている（図６Ａおよび図６Ｂ等参照）。
The item "cleaning" in Table 1B shows the temperature conditions (temperature conditions) in the cleaning process. That is, as shown in FIGS. 4A to 5B, in the cleaning step, in the cleaning tank, a plurality of cylindrical bodies are arranged vertically on the pallet at predetermined intervals in the front-rear and left-right directions. The "temperature", "medium matrix temperature", and "lower matrix temperature" indicate the temperatures of the upper part, the middle part, and the lower part in the washing tank as shown in FIGS. 6A and 6B. The matrix average value is the average temperature of the matrix of the portion (area) in which the cylinder is immersed. For example, in the long cylinders "A01-1" to "A01-3", the upper area, the middle area and The average temperature of the three areas in the lower area, and the short cylinders "B01-1" to "B01-5" are the average temperatures of the two areas, the upper area and the middle area, excluding the lower area. is there. That is, the average number of areas is different between the A-type long cylinder and the B-type short cylinder. Further in the item of "washing", Oh and "place" Runowa, which indicates whether the cylinder is disposed in any position of the cleaning tank, for example, the term "left" is the left position of the cleaning tank, “Right” is located at the right position of the washing tank, and “middle” is located at the intermediate position of the washing tank (see FIGS. 6A and 6B, etc.).
例えば図５Ａおよび図６Ａに示すように長寸の円筒体「Ａ０１−１」〜「Ａ０１−３」では、上部が上マトリックス温度の５０℃、中間部が中マトリックス温度の４６℃〜４８℃、下部が下マトリックス温度の４５℃で洗浄されている。さらに平均温度（マトリックス平均）は、４６℃〜４７℃となっている。 For example, as shown in FIGS. 5A and 6A, in the long cylinders "A01-1" to "A01-3", the upper part is the upper matrix temperature of 50 ° C., and the middle part is the middle matrix temperature of 46 ° C. to 48 ° C. The lower part is washed at the lower matrix temperature of 45 ° C. Further, the average temperature (matrix average) is 46 ° C. to 47 ° C.
また図５Ｂおよび図６Ｂに示すように短寸の円筒体「Ｂ０１−１」〜「Ｂ０１−５」は短い（低い）ため、下端部が洗浄槽の下部（下マトリックス温度の部分）には達していない。このため短寸の円筒体「Ｂ０１−１」〜「Ｂ０１−５」では、上部が上マトリックス温度の５０℃、中間部および下部が中マトリックス温度の４６℃〜４８℃で洗浄されている。さらに平均温度（マトリックス平均）は、４７℃〜５０℃となっている。 Further, as shown in FIGS. 5B and 6B, since the short cylinders "B01-1" to "B01-5" are short (low), the lower end reaches the lower part of the washing tank (the part having the lower matrix temperature). Not. Therefore, in the short cylinders "B01-1" to "B01-5", the upper part is washed at the upper matrix temperature of 50 ° C., and the middle part and the lower part are washed at the middle matrix temperature of 46 ° C. to 48 ° C. Further, the average temperature (matrix average) is 47 ° C to 50 ° C.
＜項目別検査＞
表１Ｂに示すように検査（項目別検査）においては、円筒体の全体的な曲がり変形の有無を判定する「変形１（曲がり）」、円筒体の端部の変形の有無を判定する「変形２（端部変形）」、円筒体の左側部（先端部）のキズ（スリキズ）の有無を判定する「外観１（スリキズ左）」、円筒体の中間部のキズ（スリキズ）の有無を判定する「外観２（スリキズ中）」、円筒体全体の変色の有無を判定する「外観３（全体変色）」、円筒体の部分的な変色の有無を反映する「外観４（部分変色）」、円筒体のスジキズの有無を判定する「外観５（スジ）」の各種検査が行われる。これらの検査は上記の検査装置によって自動的に行われるものである。さらに各検査の検査結果は既述した通り、検査指数で表示されており、最良の場合が「１００」となり、曲がり量が多くなるに従って、その値（検査指数）が次第に小さくなる。具体的に例えば円筒体（Ａ２１−１）における変形１（曲がり）の検査においては、検査装置によって実際に測定された曲がり量（実測値）が「４」であり、基準値「１００」からその曲がり量「４」を差し引いた値「９６」が変形１（曲がり）の検査結果（検査指数）となる。さらに変形２（端部変形）の検査においては、実測の端部変形量の「５」を基準値の「１００」から差し引いた値「９５」が変形２の検査指数となる。同様に外観１〜５の検査においては、実測値の「２４」「２」「１」「１」「３」を基準値の「１００」からそれぞれ差し引いた値「７６」「９８」「９９」「９９」「９７」が外観１〜５の検査指数となる。
<Inspection by item>
As shown in Table 1B, in the inspection (itemized inspection), "deformation 1 (bending)" for determining the presence or absence of overall bending deformation of the cylinder and "deformation" for determining the presence or absence of deformation at the end of the cylinder. 2 (end deformation) "," Appearance 1 (scratch left) "to determine the presence or absence of scratches (scratches) on the left side (tip) of the cylinder," Judge the presence or absence of scratches (scratches) in the middle of the cylinder "Appearance 2 (during scratches)", "Appearance 3 (total discoloration)" to determine the presence or absence of discoloration of the entire cylinder, "Appearance 4 (partial discoloration)" reflecting the presence or absence of partial discoloration of the cylinder, Various inspections of "appearance 5 (streaks)" for determining the presence or absence of scratches on the cylindrical body are performed. These inspections are automatically performed by the above inspection apparatus. Further, as described above, the inspection result of each inspection is displayed by the inspection index, and the best case is "100", and the value (inspection index) gradually decreases as the amount of bending increases. Specifically, for example, in the inspection of deformation 1 (bending) of a cylindrical body (A21-1), the bending amount (measured value) actually measured by the inspection device is "4", and the reference value "100" is used as the reference value. The value "96" obtained by subtracting the bending amount "4" is the inspection result (inspection index) of the deformation 1 (bending). Further, in the inspection of deformation 2 (end deformation), the value "95" obtained by subtracting the actually measured end deformation amount "5" from the reference value "100" is the inspection index of
なお実測値が「１００」を超えるような例えば「１２０」となった場合、上記の計算方法に従うと検査指数は「−２０」となるが、指数が「０」未満となる場合には「０」で固定するのが良い。すなわち指数にマイナス値や小数点が含まれていると、データベースＤＢ１，２上での計算を高速かつ軽快に行うことが困難になるからである。
If the measured value exceeds "100", for example, "120", the inspection index will be "-20" according to the above calculation method, but if the index is less than "0", it will be "0". It is better to fix it with. That is, if the exponent contains a negative value or a decimal point, it becomes difficult to perform calculations on the
本実施形態では、各検査結果（検査指数）が「８０」以上の場合「良好」、「８０」未満の場合「不良」と判定するようにしている。 In the present embodiment, when each inspection result (inspection index) is "80" or more, it is determined as "good", and when it is less than "80", it is determined as "bad".
表１Ｂの検査結果の測定値を基に、良好「ＯＫ」か不良「ＮＧ」かを判定した結果を表１Ｃに示す。なお表１Ｂと、表１Ｃとでは、検査項目の記載順序が異なっている。 Table 1C shows the results of determining whether the test results are good "OK" or bad "NG" based on the measured values of the inspection results in Table 1B. Note that the description order of the inspection items is different between Table 1B and Table 1C.
後に詳述するように本実施形態においては、各項目別検査での良好や不良の単純数等から、製品の合否を判定するのではなく、各検査結果の値（検査指数）を総合的に判断して各製品の合否を決定するものである。 As will be described in detail later, in the present embodiment, the value (inspection index) of each inspection result is comprehensively measured instead of judging the pass / fail of the product from the simple number of good or defective in each item-specific inspection. Judgment is made to determine the pass / fail of each product.
＜具体例１＞
次に検査結果において不良と判定された円筒体を基に、その不良原因の特定方法の具体例について説明する。
<Specific example 1>
Next, a specific example of a method for identifying the cause of the defect will be described based on the cylindrical body determined to be defective in the inspection result.
例えば表１Ｂの「外観１（スリキズ左）」の検査で不良と判定された円筒体（分割体）は「Ａ０１−１」「Ａ２１−１」「Ａ２６−１」「Ａ５１−１」「Ａ１３４−１」「Ｂ０１−１」である。これに対応する製品単位部位（不良対応の製品単位部位）を表１Ａおよび表１Ｂから抽出したものを表２Ａに示し、それ以外の製品単位部位（外観１の検査では良好な製品単位部位）を抽出したものを表２Ｂに示す。 For example, the cylindrical bodies (divided bodies) determined to be defective by the inspection of "Appearance 1 (scratch left)" in Table 1B are "A01-1", "A21-1", "A26-1", "A51-1", and "A134-". 1 ”and“ B01-1 ”. Table 2A shows the corresponding product unit parts (product unit parts corresponding to defects) extracted from Tables 1A and 1B, and the other product unit parts (good product unit parts in the inspection of appearance 1) are shown. The extracted ones are shown in Table 2B.
ここで本実施形態において、検査工程における各種の検査は既述した通り、製品検査装置の制御装置Ｃ１（図１参照）によって自動的に行われるようになっている。この制御装置Ｃ１は、その良否の判定結果と、トレースデータベースＤＢ２に保持された分割前後位置データおよび引抜前後位置データとを基に、不良と判定された円筒体を構成していた素管の部位を特定することができる。よってこの制御装置Ｃ１は、不良対応の製品単位部位（分割品単位部位）を選出する手段として機能する（以下の具体例２〜７においても同じ）。さらに本実施形態においては、オペレータが制御装置Ｃ１に指令を与えるだけで、表２Ａに示すように不良対応の製品単位部位に対する各工程毎の処理条件を自動的に抽出することができる。よってこの制御装置Ｃ１は、その処理条件を抽出する手段として機能する（以下の具体例２〜７においても同じ）。 Here, in the present embodiment, various inspections in the inspection process are automatically performed by the control device C1 (see FIG. 1) of the product inspection device as described above. The control device C1 is a part of a raw pipe that constitutes a cylindrical body determined to be defective based on the quality determination result, the division front-rear position data and the extraction front-rear position data held in the trace database DB2. Can be identified. Therefore, this control device C1 functions as a means for selecting a product unit part (divided product unit part) corresponding to a defect (the same applies to the following specific examples 2 to 7). Further, in the present embodiment, as shown in Table 2A, the processing conditions for each process for each product unit part corresponding to defects can be automatically extracted only by the operator giving a command to the control device C1. Therefore, the control device C1 functions as a means for extracting the processing conditions (the same applies to the following specific examples 2 to 7).
「外観１（スリキズ左）」の検査による不良判定基準としてのキズは、浅いスリキズであるため、熱処理工程や、洗浄工程等で発生したとは考え難く、素管の搬送中に発生したものと考えられる。またこのスリキズは素管の端部のみに発生し、中央部には発生していないので、長さ方向に連続した加工キズの可能性は低いものである。これらの事情を踏まえつつ、表２Ａおよび表２Ｂを比較検討すると、この不良対応の製品単位部位に対して、加工前搬送工程で接触するＶ受け具は、Ｖ受け番号が「４」で左側のＶ受け具に限られている。さらに良好な（左スリキズのない）製品単位部位は、加工前搬送工程において、番号「４」の左側のＶ受け具とは全く接触していない。さらに表２Ａの不良対応の製品単位部位において、口付加工、引抜加工、切断加工等、加工後搬送工程以外の加工では、不良原因となりそうな共通の特徴的な事象（異常）は認められない。 Since the scratches as a defect judgment criterion by the inspection of "Appearance 1 (scratch left)" are shallow scratches, it is unlikely that they occurred in the heat treatment process or the cleaning process, and it is considered that they occurred during the transportation of the raw pipe. Conceivable. Further, since these scratches occur only at the end portion of the raw pipe and not at the central portion, the possibility of continuous processing scratches in the length direction is low. Comparing Table 2A and Table 2B in consideration of these circumstances, the V-receiver that comes into contact with the product unit part corresponding to the defect in the pre-processing transfer process has a V-receiver number of "4" on the left side. Limited to V receivers. Even better (no left scratches) product unit parts are not in contact with the V receiver on the left side of number "4" at all in the pre-processing transfer step. Furthermore, in the product unit parts corresponding to defects in Table 2A, common characteristic events (abnormalities) that are likely to cause defects are not observed in processing other than the post-processing transfer process, such as mouthing processing, drawing processing, and cutting processing. ..
この検討結果から、「外観１（スリキズ左）」の検査による不良原因は、加工前搬送工程において、番号「４」の左側のＶ受け具に接触したためと特定することができる。 From this examination result, it can be identified that the cause of the defect by the inspection of "appearance 1 (scratch left)" is that it came into contact with the V receiver on the left side of the number "4" in the pre-processing transfer process.
こうして不良原因が特定されると、その原因を取り除くことにより、例えば加工前搬送工程に用いられるコンベアにおける番号「４」の左側のＶ受け具を補修したり、交換することによって、不良の発生を防止することができる。よって歩留まりや生産効率の向上等を図ることができる。 When the cause of the defect is identified in this way, the occurrence of the defect can be prevented by removing the cause, for example, by repairing or replacing the V receiver on the left side of the number "4" in the conveyor used in the pre-processing transfer process. Can be prevented. Therefore, it is possible to improve the yield and production efficiency.
＜具体例２＞
次に表１Ｂの「外観２（スリキズ中）」の検査で不良と判定された場合の不良原因の特定方法について説明する。この検査で不良判定された製品単位番号は「Ａ１０−３」「Ａ９１−３」「Ａ９２−３」「Ａ９３−３」「Ａ９４−３」「Ａ１３２−３」「Ｂ０１−４」「Ｂ０１−５」である。これに対応する不良対応の製品単位部位を表１Ａおよび表１Ｂから抽出したものを表３Ａに示し、それ以外の素管単位部位を抽出したものを表３Ｂに示す。
<Specific example 2>
Next, a method for identifying the cause of the defect when it is determined to be defective in the inspection of “Appearance 2 (during scratches)” in Table 1B will be described. The product unit numbers determined to be defective by this inspection are "A10-3", "A91-3", "A92-3", "A93-3", "A94-3", "A132-3", "B01-4", and "B01-5". ". Table 3A shows the corresponding product unit parts corresponding to defects extracted from Tables 1A and 1B, and Table 3B shows the other raw tube unit parts extracted.
「外観２（スリキズ中）」の検査による不良判定基準としてのキズは、浅いスリキズであるため、熱処理工程や、洗浄工程等で発生したとは考え難く、素管の搬送中に発生したものと考えられる。またこのスリキズは素管の中間部のみに発生し、端部には発生していないので、長さ方向に連続した加工キズの可能性は低いものである。これらの事情を踏まえつつ、表３Ａおよび表３Ｂを比較検討すると、不良対応の製品単位部位は、加工前搬送工程において右側のＶ受け具が接触しているものの、Ｖ受け番号が不特定であり、加工前搬送工程で発生したスリキズとは考え難い。さらに不良対応の製品単位部位において、加工後搬送工程で接触するＶ受け具は、番号「Ｖ２」「Ｖ４」のものに限られており、この検査で良好な製品単位部位は、加工後搬送工程で番号「Ｖ２」「Ｖ４」のＶ受け具には接触していない。さらに検査不良の製品単位部位において、口付加工、引抜加工、切断加工等、加工前搬送工程以外の加工では、不良原因となりそうな共通の特徴的な事象（異常）は認められない。 Since the scratches as a defect judgment criterion by the inspection of "Appearance 2 (during scratches)" are shallow scratches, it is unlikely that they occurred in the heat treatment process or the cleaning process, and it is considered that they occurred during the transportation of the raw pipe. Conceivable. Further, since these scratches occur only in the middle portion of the raw pipe and not in the end portion, the possibility of continuous processing scratches in the length direction is low. When Table 3A and Table 3B are compared and examined in consideration of these circumstances, the V-receiver on the right side is in contact with the product unit part corresponding to the defect in the pre-processing transfer process, but the V-receiver number is unspecified. , It is hard to think that it is a scratch generated in the pre-processing transfer process. Furthermore, in the product unit parts corresponding to defects, the V receivers that come into contact in the post-processing transfer process are limited to those with numbers "V2" and "V4", and the product unit parts that are good in this inspection are the post-processing transfer process. The V receivers with numbers "V2" and "V4" are not in contact. Furthermore, in the product unit parts with defective inspection, common characteristic events (abnormalities) that are likely to cause defects are not observed in processing other than the pre-processing transfer process, such as mouth-to-mouth processing, drawing processing, and cutting processing.
この検討結果から、「外観２（スリキズ中）」の検査による不良原因は、加工後搬送工程において、番号「Ｖ２」「Ｖ４」のＶ受け具に接触したためと特定することができる。 From this examination result, it can be identified that the cause of the defect by the inspection of "appearance 2 (during scratches)" is that it came into contact with the V receivers of the numbers "V2" and "V4" in the post-processing transfer process.
なお本実施形態においては既述した通り、番号「Ｖ２」「Ｖ４」のＶ受け具は素管に接触した際に、素管に対し前方に位置ずれすることを想定しており、その位置ずれによって、素管にキズが形成されたことになる。 In the present embodiment, as described above, it is assumed that the V receivers of the numbers "V2" and "V4" are displaced forward with respect to the raw tube when they come into contact with the raw tube. This means that a scratch was formed on the raw tube.
＜具体例３＞
次に表１Ｂの「外観３（全体変色）」の検査で不良と判定された場合の不良原因の特定方法について説明する。この検査で不良と判定された製品（円筒体）の製品番号は「Ａ１３１−２」「Ａ１３２−３」「Ａ１３３−１」「Ａ１３４−１」である。これに対応する不良対応の製品単位部位を表１Ａおよび表１Ｂから抽出したものを表４Ａに示し、それ以外の製品単位部位を抽出したものを表４Ｂに示す。
<Specific example 3>
Next, a method for identifying the cause of the defect when it is determined to be defective in the inspection of “Appearance 3 (overall discoloration)” in Table 1B will be described. The product numbers of the products (cylindrical bodies) determined to be defective by this inspection are "A131-2", "A132-3", "A133-1", and "A134-1". Table 4A shows the corresponding product unit parts corresponding to defects extracted from Tables 1A and 1B, and Table 4B shows the other product unit parts extracted.
「外観３（全体変色）」の検査による不良判定基準としての変色は、材料または環境／雰囲気に関する不具合であると考えられる。例えば熱処理工程において、温度が１００℃で長時間処理された場合、変色する傾向がある。これらの事情を踏まえつつ、表４Ａおよび表４Ｂを比較検討すると、不良対応の製品単位部位は、熱処理工程で１００℃以上の高温で長時間（１５時間以上）処理されて、過熱状態と思われる。また洗浄工程では、不良原因となりそうな共通の特徴的な事象（異常）は認められない。同様に、加工前搬送工程、口付加工、引抜加工、切断加工、加工後搬送工程等では、不良原因となりそうな共通の特徴的な事象（異常）は認められない。従って、不良対応の製品単位部位は、熱処理工程で１００℃以上の温度で１５時間以上処理されたためと特定される。 Discoloration as a defect criterion by inspection of "appearance 3 (overall discoloration)" is considered to be a defect related to the material or environment / atmosphere. For example, in a heat treatment step, when the treatment is performed at a temperature of 100 ° C. for a long time, the color tends to change. Comparing Table 4A and Table 4B in consideration of these circumstances, it is considered that the product unit parts corresponding to defects are treated at a high temperature of 100 ° C. or higher for a long time (15 hours or longer) in the heat treatment process and are in an overheated state. .. Moreover, in the cleaning process, no common characteristic event (abnormality) that is likely to cause a defect is observed. Similarly, in the pre-processing transfer process, mouth-to-mouth processing, drawing process, cutting process, post-processing transfer process, etc., no common characteristic event (abnormality) that is likely to cause a defect is observed. Therefore, it is specified that the product unit part corresponding to the defect is treated in the heat treatment step at a temperature of 100 ° C. or higher for 15 hours or longer.
＜具体例４＞
次に表１Ｂの「外観４（部分変色）」の検査で不良と判定された場合の不良原因の特定方法について説明する。この検査で不良判定された製品番号は「Ｂ０１−１」「Ｂ０１−２」「Ｂ０１−３」「Ｂ０１−５」である。これに対応する不良対応の製品単位部位を表１Ａおよび表１Ｂから抽出したものを表５Ａに示し、それ以外の製品単位部位を抽出したものを表５Ｂに示す。
<Specific example 4>
Next, a method for identifying the cause of the defect when it is determined to be defective in the inspection of “Appearance 4 (partial discoloration)” in Table 1B will be described. The product numbers determined to be defective by this inspection are "B01-1", "B01-2", "B01-3", and "B01-5". Table 5A shows the corresponding product unit parts corresponding to defects extracted from Tables 1A and 1B, and Table 5B shows the other product unit parts extracted.
「外観４（部分変色）」の検査による不良判定基準としての変色は、材料または環境／雰囲気に関する不具合であると考えられる。例えば熱処理工程や、洗浄工程が高温の環境で行われた場合等、この変色が発生する傾向がある。よって熱処理工程や洗浄工程に不良原因があると考えられる。これらの事情を踏まえつつ、表５Ａおよび表５Ｂを比較検討すると、不良の円筒体（分割体）は、洗浄工程でマトリックス平均値（浸漬部の平均温度値）が４８℃以上と高温で、かつ洗浄槽内の左位置または右位置で洗浄されている。また熱処理工程においては、不良原因となりそうな共通の特徴的な事象（異常）は認められない。さらに他の工程においても、不良原因となりそうな共通の特徴的な事象（異常）は認められない。従って不良の円筒体（分割体）は、洗浄工程で平均温度が４８℃以上で、かつ洗浄槽内の左位置または右位置で処理していたためと特定することができる。 Discoloration as a defect criterion by inspection of "Appearance 4 (partial discoloration)" is considered to be a defect related to the material or environment / atmosphere. For example, when the heat treatment step or the cleaning step is performed in a high temperature environment, this discoloration tends to occur. Therefore, it is considered that there is a defect cause in the heat treatment process and the cleaning process. Comparing Table 5A and Table 5B in consideration of these circumstances, the defective cylindrical body (divided body) has a high matrix average value (average temperature value of the immersed portion) of 48 ° C. or higher in the cleaning process, and is high. It is washed at the left or right position in the washing tank. Moreover, in the heat treatment process, no common characteristic event (abnormality) that is likely to cause a defect is observed. In addition, no common characteristic events (abnormalities) that are likely to cause defects are found in other processes. Therefore, it can be identified that the defective cylindrical body (divided body) is processed at the left position or the right position in the washing tank at an average temperature of 48 ° C. or higher in the washing step.
なおこの「外観４（部分変色）」の検査で不良と判定された円筒体「Ｂ０１−１」「Ｂ０１−２」「Ｂ０１−３」「Ｂ０１−５」は、短寸の円筒体であるため、長寸の円筒体に比べて温度による影響を受け易くなっている。 Since the cylinders "B01-1", "B01-2", "B01-3", and "B01-5" judged to be defective by the inspection of "Appearance 4 (partial discoloration)" are short cylinders. , It is more susceptible to temperature than a long cylinder.
＜具体例５＞
次に表１Ｂの「外観５（スジ）」の検査で不良と判定された場合の不良原因の特定方法について説明する。この検査で不良判定された製品番号は「Ａ１０−３」「Ａ１３１−２」「Ａ１３２−３」「Ｂ０１−３」である。これに対応する不良対応の製品単位部位を表１Ａおよび表１Ｂから抽出したものを表６Ａに示し、それ以外の製品単位部位を抽出したものを表６Ｂに示す。
<Specific example 5>
Next, a method for identifying the cause of the defect when it is determined to be defective in the inspection of “Appearance 5 (streak)” in Table 1B will be described. The product numbers determined to be defective by this inspection are "A10-3", "A131-2", "A132-3", and "B01-3". Table 6A shows the corresponding product unit parts corresponding to defects extracted from Tables 1A and 1B, and Table 6B shows the other product unit parts extracted.
「外観５（スジ）」の検査による不良判定基準としてのスジは、鋭利なスジであるため、ワークに負荷を加える加工中に発生したものと考えられる。特にこのスジは長さ方向に連続して形成されているため、引抜加工中に発生した可能性が高い。これらの事情を踏まえつつ、表６Ａおよび表６Ｂを比較検討すると、不良対応の製品単位部位は、引抜加工中にビビリが発生していたものに限られている。さらに不良対応の製品単位部位において、口付加工、切断加工において不良原因となるような特徴的な事象（異常）は認められない。 Since the streaks as the defect judgment criteria by the inspection of "appearance 5 (streaks)" are sharp streaks, it is considered that they were generated during the processing of applying a load to the work. In particular, since these streaks are continuously formed in the length direction, it is highly possible that they were generated during the drawing process. When Table 6A and Table 6B are compared and examined in consideration of these circumstances, the product unit parts corresponding to defects are limited to those in which chattering occurred during the drawing process. Furthermore, no characteristic events (abnormalities) that cause defects are observed in the mouth-to-mouth processing and cutting processing in the product unit parts that deal with defects.
この検討結果から、「外観５（スジ）」の検査による不良原因は、引抜加工においてビビリが発生したためと特定することができる。 From this examination result, it can be identified that the cause of the defect by the inspection of "appearance 5 (streak)" is that chattering occurred in the drawing process.
＜具体例６＞
次に表１Ｂの「変形１（曲がり）」の検査で不良と判定された場合の不良原因の特定方法について説明する。この検査で不良判定された製品番号は「Ａ２６−１」「Ａ５１−１」「Ａ１３３−１」である。これに対応する不良対応の製品単位部位を表１Ａおよび表１Ｂから抽出したものを表７Ａに示し、それ以外の製品単位部位を抽出したものを表７Ｂに示す。
<Specific example 6>
Next, a method for identifying the cause of the defect when it is determined to be defective in the inspection of "deformation 1 (bending)" in Table 1B will be described. The product numbers determined to be defective by this inspection are "A26-1", "A51-1", and "A133-1". Table 7A shows the corresponding product unit parts corresponding to defects extracted from Tables 1A and 1B, and Table 7B shows the other product unit parts extracted.
表７Ａおよび表７Ｂを比較検討すると、この検査による不良は、口付加工において「加工（口付加工）」のサイクルタイムが３．２ｓと長いものに発生している。さらに詳細に検討すると、「口付加工」のサイクルタイムが長いものであっても、口付加工部に隣接していない製品単位部位、例えば「Ａ５１−２」の製品単位部位には、この検査による不良が発生していない。さらに口付加工以外の加工において、不良原因となるような特徴的な事象（異常）は認められない。 Comparing Table 7A and Table 7B, defects due to this inspection occur in the case where the cycle time of "processing (mouth processing)" is as long as 3.2 s. Further examination reveals that even if the cycle time of "mouth processing" is long, the product unit part not adjacent to the mouth processing part, for example, the product unit part of "A51-2" is subjected to this inspection. No defects have occurred. Furthermore, no characteristic event (abnormality) that causes a defect is observed in processing other than mouth-touch processing.
よってこの検討結果から「変形１（曲がり）」の検査による不良原因は、口付加工のサイクルタイムが３．２以上で、口付加工部に隣接している製品単位部位であったためと特定することができる。 Therefore, from the results of this examination, it is identified that the cause of the defect in the inspection of "deformation 1 (bending)" was that the cycle time of the mouthpiece processing was 3.2 or more and the product unit part was adjacent to the mouthpiece processing part. be able to.
＜具体例７＞
次に表１Ｂの「変形２（端部変形）」の検査で不良と判定された場合の不良原因の特定方法について説明する。この検査で不良判定された製品番号は「Ａ９１−２」「Ａ９４−３」「Ａ１３２−３」「Ａ１３３−１」である。これに対応する不良対応の製品単位部位を表１Ａおよび表１Ｂから抽出したものを表８Ａに示し、それ以外の製品単位部位を抽出したものを表８Ｂに示す。
<Specific example 7>
Next, a method for identifying the cause of the defect when it is determined to be defective in the inspection of “deformation 2 (end deformation)” in Table 1B will be described. The product numbers determined to be defective by this inspection are "A91-2", "A94-3", "A132-3", and "A133-1". Table 8A shows the corresponding product unit parts corresponding to defects extracted from Tables 1A and 1B, and Table 8B shows the other product unit parts extracted.
「変形２（端部変形）」の検査による不良判定基準としての端部変形は、円筒体の端部に発生しているため、切断加工に関連していると考えられる。この点を踏まえつつ、表８Ａおよび表８Ｂを比較検討すると、この検査による不良は、切断加工において切断圧力が２３０以上で負荷が大きい場合に発生している。さらに切断加工以外の加工において、不良原因となるような特徴的な事象（異常）は認められない。 Since the end deformation as a defect judgment criterion by the inspection of "deformation 2 (end deformation)" occurs at the end of the cylindrical body, it is considered to be related to the cutting process. Comparing Table 8A and Table 8B with this point in mind, defects due to this inspection occur when the cutting pressure is 230 or more and the load is large in the cutting process. Furthermore, in processing other than cutting processing, no characteristic event (abnormality) that causes a defect is observed.
よってこの検討結果から「変形２（端部変形）」の検査による不良原因は、切断加工の切断圧力が２００程度以上で、負荷が大きかったためと特定することができる。 Therefore, from this examination result, it can be identified that the cause of the defect by the inspection of "deformation 2 (end deformation)" is that the cutting pressure of the cutting process is about 200 or more and the load is large.
以上の具体例から明らかなように、本実施形態の良否判定方法においては、素管を分割して得た円筒体（分割品）の検査において発生した不良の原因を特定するに際して、素管の位置毎における各工程での処理条件を取得しておき、分割前の素管のうち、不良原因のある分割品を構成していた部位を算出し、その不良対応の製品単位部位に関するデータと、前記ワーク位置毎の処理条件に関するデータとを照合して、不良対応の製品単位部位に対する各工程毎の処理条件を抽出し、その抽出データを基に不良の原因を特定しているため、分割前の素管単位ではなく、素管を構成する製品単位での追跡調査を行うことができ、製品単位毎の詳細な情報を基に、不良原因を正確に特定することができる。 As is clear from the above specific examples, in the quality determination method of the present embodiment, when identifying the cause of the defect that occurred in the inspection of the cylindrical body (divided product) obtained by dividing the raw pipe, the raw pipe Obtain the processing conditions for each process at each position, calculate the part that made up the divided product with the cause of the defect in the raw pipe before division, and the data on the product unit part corresponding to the defect, and By collating with the data related to the processing conditions for each work position, the processing conditions for each process for the product unit part corresponding to the defect are extracted, and the cause of the defect is identified based on the extracted data. It is possible to carry out a follow-up survey for each product that composes the raw pipe, instead of for each raw pipe, and it is possible to accurately identify the cause of the defect based on detailed information for each product unit.
また本実施形態においては、素管に対し引抜加工を行った後、その変形率を基に、不良原因のある円筒体を構成していた部位を算出するようにしているため、不良対応の製品単位部位を正確に算出でき、不良原因をより一層正確に特定することができる。 Further, in the present embodiment, after the raw pipe is drawn out, the portion constituting the cylindrical body causing the defect is calculated based on the deformation rate, so that the product is defective. The unit part can be calculated accurately, and the cause of the defect can be identified more accurately.
＜総合検査＞
本実施形態においては、上記項目別検査で得られた項目別検査値（項目別検査指数）を基に、総合検査値（総合品質指数）を算出し、その総合品質指数を基に円筒体（分割品）の合否を判定するようにしている。表９Ａは項目別検査と総合検査との対比関係を示す表である。
<Comprehensive inspection>
In the present embodiment, the comprehensive inspection value (comprehensive quality index) is calculated based on the itemized inspection value (itemized inspection index) obtained in the above itemized inspection, and the cylindrical body (comprehensive quality index) is calculated based on the comprehensive quality index. The pass / fail of the divided product) is judged. Table 9A is a table showing the contrasting relationship between the itemized inspection and the comprehensive inspection.
表９Ａに示すように総合検査において「総合変形指数」は円筒体（製品）として幾何学的および形状的な「できばえ」を評価するものあり、製品として形状的に使用できるか否かを判断するための指標となる。本実施形態において「総合変形指数」は項目別検査の「変形１（曲がり）の測定値（検査指数）」と、「変形２（端部変形）の検査指数」と、「外観１（スリキズ左）の検査指数」と、「外観２（スリキズ中）の検査指数」との４項目の検査指数の平均値である。例えば円筒体（Ａ２１−１）では変形１，２、外観１，２の検査指数が「９６」「９５」「７６」「９８」であるため、その平均値の総合変形指数は「９１．３」となる。なお外観１（スリキズ左）および外観２（スリキズ中）の検査では、表面に形成される凹凸形状の影響も受けるため、本実施形態ではこれらの項目（外観１，２）の検査も総合変形指数の評価に加えるようにしている。ここで本実施形態においては変形１，２の検査が変形検査を構成するものである。
As shown in Table 9A, in the comprehensive inspection, the "comprehensive deformation index" evaluates the geometrical and geometrical "performance" of a cylinder (product), and whether or not it can be used geometrically as a product. It will be an index for judgment. In the present embodiment, the "comprehensive deformation index" is the itemized inspection "measurement value of deformation 1 (bending) (inspection index)", "inspection index of deformation 2 (end deformation)", and "appearance 1 (scratch left)". ) And "Appearance 2 (during scratches) inspection index" are the average values of the four items of inspection index. For example, in the case of a cylindrical body (A21-1), the inspection indexes of
「総合外観指数」は製品としての外観状態の「できばえ」を評価するものであり、キズや変色具合の程度が製品として使用できるか否かを判断するための指標となる。本実施形態において「総合外観指数」は「外観１（スリキズ左）の検査指数」と、「外観２（スリキズ中）の検査指数」と、「外観３（全体変色）の検査指数」と、「外観４（部分変色）の検査指数」と、「外観５（スジ）の検査指数」との５項目の検査指数の平均値である。例えば円筒体（Ａ２１−１）では外観１〜５の検査指数が「７６」「９８」「９９」「９９」「９７」であるため、その平均値の総合外観指数は「９３．８」となる。ここで本実施形態においては外観１〜５の検査が外観検査を構成するものである。
The "comprehensive appearance index" evaluates the "performance" of the appearance state of the product, and is an index for judging whether or not the degree of scratches and discoloration can be used as the product. In the present embodiment, the "comprehensive appearance index" includes "appearance 1 (scratch left) inspection index", "appearance 2 (during scratches) inspection index", "appearance 3 (overall discoloration) inspection index", and "appearance 3 (overall discoloration) inspection index". It is an average value of five items of the inspection index of the appearance 4 (partial discoloration) and the inspection index of the appearance 5 (streaks). For example, in the case of a cylindrical body (A21-1), the inspection indexes of
「総合品質指数」は製品として全体的（総合的）な「できばえ」を評価するものであり、製品として使用できるか否か（製品の合否）を判断するための指標となる。本実施形態において「総合品質指数」は項目別検査の７項目（変形１，２および外観１〜５）の全ての検査指数の平均値である。例えば円筒体（Ａ２１−１）では変形１，２、外観１〜５の検査指数が「９６」「９５」「７６」「９８」「９９」「９９」「９７」であるため、その平均値の総合品質指数は「９４．３」となる。ここで本実施形態においては、総合品質指数が総合検査値を構成し、各項目別検査の指数、すなわち変形１、変形２、外観１、外観２、外観３、外観４および外観５の各検査の指数が項目別検査値を構成するものである。
The "comprehensive quality index" evaluates the overall (comprehensive) "performance" of a product, and serves as an index for judging whether or not it can be used as a product (pass / fail of the product). In the present embodiment, the "comprehensive quality index" is the average value of all the inspection indexes of the seven items (
上記の表９Ａは、各製品（分割品）毎の検査結果に関するデータを示す図であり、総合検査における総合品質指数が高い製品から順に上から並ぶようにソートしたものである。例えば１番上の列に記入された円筒体「Ａ２１−１」が総合品質指数が最も高く、１番下の列に記入された円筒体「Ａ１３２−３」が総合品質指数が最も低くなっている。 Table 9A above is a diagram showing data on inspection results for each product (divided product), and is sorted so as to be arranged from the top in order from the product having the highest overall quality index in the comprehensive inspection. For example, the cylinder "A21-1" entered in the top row has the highest overall quality index, and the cylinder "A132-3" entered in the bottom row has the lowest overall quality index. There is.
そして本実施形態においては総合品質指数が「８５」以上の場合「合格（良好）」、「８５」未満の場合「不合格（不良）」と判定するようにしている。なお本実施形態において総合変形指数、総合外観指数、総合品質指数は、自動的に測定された上記項目別検査の結果から、制御装置Ｃ１によって自動的に算出されるようになっている。 Then, in the present embodiment, when the total quality index is "85" or more, it is determined as "pass (good)", and when it is less than "85", it is determined as "fail (defective)". In the present embodiment, the total deformation index, the total appearance index, and the total quality index are automatically calculated by the control device C1 from the automatically measured results of the above itemized inspections.
表９Ａの総合検査における「最終目視判定」はオペレータが目視により検査して製品の全体的な「できばえ」を評価するものである。この最終目視判定は最も信頼性が高く評価の基本となるものであるが、多くの時間と労力を必要とするため通常、全ての製品（円筒体）に対して実施されることはなく、いわゆる抜き取り検査によるものである。本実施形態においては最終目視判定を基準にして自動的に算出された上記総合品質指数の信頼性を評価するようにしている。最終目視判定において「○」は製品としてほとんど問題のない良好な品質であると判定されたものであり、「◆」は製品として最低限のレベルをクリアしていると判定されたものであり、「×」は製品として不良の可能性が高いと判定されたものである。 The "final visual judgment" in the comprehensive inspection in Table 9A is for the operator to visually inspect and evaluate the overall "performance" of the product. This final visual judgment is the most reliable and basic evaluation, but it requires a lot of time and effort, so it is not usually performed for all products (cylindrical bodies), so-called. This is due to a sampling inspection. In the present embodiment, the reliability of the overall quality index automatically calculated based on the final visual judgment is evaluated. In the final visual judgment, "○" is judged to be of good quality with almost no problem as a product, and "◆" is judged to have cleared the minimum level as a product. “X” indicates that the product is highly likely to be defective.
表９Ａにおいてまず、総合品質指数と最終目視判定とを比較すると、総合品質指数は最終目視判定に対し非常に近似しているのが判る。例えば総合品質指数で合格「８５以上」のものは、最終目視判定によって製品として提供可能なレベル「○」「◆」であり、両者の評価結果には大きな違いはない。従って総合品質指数は最終目視判定と同様、高い信頼性を有していることが判る。 First, in Table 9A, when the comprehensive quality index and the final visual judgment are compared, it can be seen that the comprehensive quality index is very close to the final visual judgment. For example, those with a pass of "85 or more" in the overall quality index are the levels "○" and "◆" that can be provided as products by the final visual judgment, and there is no big difference in the evaluation results between the two. Therefore, it can be seen that the comprehensive quality index has high reliability as in the final visual judgment.
なお本実施形態において、総合品質指数は、項目別検査指数を単純に平均した値で算出するようにしているが、評価したい指数に合わせて、項目別検査指数を適宜組み合わせるように計算式を変更するようにしても良い。つまり総合品質指数を最終目視判定の結果により近づけるように計算式を適宜変更するようにしても良い。 In the present embodiment, the comprehensive quality index is calculated by simply averaging the itemized inspection indexes, but the calculation formula is changed so as to appropriately combine the itemized inspection indexes according to the index to be evaluated. You may try to do it. That is, the calculation formula may be appropriately changed so that the overall quality index is closer to the result of the final visual determination.
一方、総合品質指数（または最終目視判定）と項目別検査の各検査指数とを比較すると、項目別検査指数で良好であると判定されていても、総合品質指数で良くないと判定されている製品がある。例えば円筒体（Ａ５１−２）は、各項目別検査指数が全て「８０」以上で良好と判定されているにもかかわらず、総合品質指数は「８５」未満（最終目視判定は「×」）であり不良と判定されている。また項目別検査指数で不良が含まれていても、総合品質指数で良好と判定されている製品もある。例えば円筒体（Ａ５１−１）は、項目別検査指数において変形１（曲がり）および外観１（スリキズ左）の検査指数がそれぞれ「８０」未満で不良の項目が含まれているにもかかわらず、総合品質指数は「８５」以上（最終目視判定は「◆」）であり良好と判定されている。
On the other hand, when comparing the comprehensive quality index (or final visual judgment) with each inspection index of the itemized inspection, even if the itemized inspection index is judged to be good, it is judged that the comprehensive quality index is not good. There is a product. For example, the cylindrical body (A51-2) has an overall quality index of less than "85" (final visual judgment is "x") even though the inspection index for each item is judged to be "80" or more and good. It is judged to be defective. In addition, even if the itemized inspection index contains defects, some products are judged to be good by the overall quality index. For example, the cylindrical body (A51-1) has an inspection index of deformation 1 (bending) and appearance 1 ( scratch left) of less than "80" in the itemized inspection index, respectively, and includes defective items. The overall quality index is "85" or higher (final visual judgment is "◆"), which is judged to be good.
このように項目別検査の結果（項目別検査指数）を基に不良製品を特定するよりも、総合品質指数を基に不良製品を特定する方が信頼性が高い。このため本実施形態においては総合検査の結果から不良の製品としての円筒体（分割品）を特定し、その不良の円筒体に対応する素管の部位に対し、上記と同様に追跡調査を実施することによって、不良原因をより一層正確に特定することができる。 In this way, it is more reliable to identify defective products based on the comprehensive quality index than to identify defective products based on the result of itemized inspection (itemized inspection index). Therefore, in the present embodiment, a cylinder (divided product) as a defective product is identified from the result of the comprehensive inspection, and a follow-up survey is carried out on the part of the raw tube corresponding to the defective cylinder in the same manner as described above. By doing so, the cause of the defect can be identified more accurately.
また本実施形態において総合品質指数は、製品としての「できばえ」を数値として捉えることができるため、製品の合否の判定を適正かつスムーズに行うことができ、生産効率の向上を図ることができる。 Further, in the present embodiment, since the comprehensive quality index can grasp the "performance" as a product as a numerical value, the pass / fail judgment of the product can be appropriately and smoothly performed, and the production efficiency can be improved. it can.
ところで本実施形態においては、不良原因を特定するだけでなく、その不良原因を取り除くように各工程での処理条件を修正することによって、各工程において最適な処理条件を見出すことができ、不良製品の排出が少なくて歩留まりの良い製造ラインを構築することができる。不良原因を取り除くということは換言すると、総合品質指数を全体的に向上させることであるが、総合品質指数による評価の信頼性をより一層高めるために、総合品質指数による評価方法を各製造ラインに合わせて修正するのが好ましい。 By the way, in the present embodiment, by not only identifying the cause of the defect but also modifying the processing conditions in each process so as to eliminate the cause of the defect, the optimum processing conditions can be found in each process, and the defective product can be found. It is possible to build a production line with low yield and good yield. Eliminating the cause of defects is, in other words, improving the overall quality index as a whole, but in order to further improve the reliability of the evaluation by the comprehensive quality index, the evaluation method by the comprehensive quality index is applied to each manufacturing line. It is preferable to correct it at the same time.
すなわち上記表９Ａを例に挙げて説明すると、各円筒体毎のデータのうち、製品検査の過程での不具合要因を含むデータを除外する。例えば円筒体（Ａ２１−１）〜（Ａ２６−３）に対し製品検査を行っている際に、その時間帯では検査装置（検査設備）の異常発生等によって項目別検査や総合検査が正確に実施されなかった可能性が高い場合には、その製品（Ａ２１−１）〜（Ａ２６−３）に関するデータを除外する（表９Ａにおける右端の「検査設備異常発生で除外」の項目を参照）。
That is, to explain by taking Table 9A as an example, the data including the defect factor in the product inspection process is excluded from the data for each cylinder. For example, when product inspections are being performed on cylindrical bodies (A21-1) to (A26-3), itemized inspections and comprehensive inspections are accurately performed due to abnormalities in the inspection equipment (inspection equipment) during that time period. If there is a high possibility that this was not done, the data related to the products (A21-1) to (A26-3) are excluded (see the item "Excluded due to inspection equipment abnormality" at the right end in Table 9A).
さらに上記したように推定された不良原因の中から、加工以外の処理で不具合要因を含むデータを除外する。例えば表２Ａに示すように加工前搬送で異常があった製品単位部位（Ａ２１−１）（Ａ２６−１）（Ａ０１−１）（Ａ５１−１）（Ａ１３４−１）（Ｂ０１−１）に関するデータを除外する（表９Ａにおける右端の「加工以外の不具合を除外」の項目を参照）。なお本実施形態では、加工前搬送で異常があった製品単位部位に関するデータを除外するようにしているが、必要に応じて表３Ａに示すように加工後搬送で異常があった製品単位部位に関するデータも除外するようにしても良い。
Furthermore, from the causes of defects estimated as described above, data including the cause of defects in processing other than processing is excluded. For example, as shown in Table 2A , data on product unit parts (A21-1) (A26-1) (A01-1) (A51-1) (A134-1) (B01-1) that had an abnormality in pre-processing transport. (Refer to the item "Exclude defects other than machining" at the right end in Table 9A). In this embodiment, the data related to the product unit part having an abnormality in the pre-processing transfer is excluded, but if necessary, the product unit part having an abnormality in the post-processing transfer is excluded as shown in Table 3A. Data may also be excluded.
これら以外に除外するデータとしては、加工機自体の不具合等が分かっているような場合には、その加工機によって加工された製品に関するデータも除外する。 In addition to these, when the defect of the processing machine itself is known, the data related to the product processed by the processing machine is also excluded as the data to be excluded.
このように除外されるデータは、加工以外の処理で不良が発生した製品に関連するデータであり、不良の発生がイレギュラーであり、本来の正しい条件で処理されていない可能性がある状態で測定されたデータである。つまり本実施形態の製品検査で無関係な数値（要素）が付加されて検査精度の低下を避けるためにこれらのデータを除外するようにしている。 The data excluded in this way is data related to the product in which a defect has occurred in a process other than processing, and the occurrence of the defect is irregular and may not be processed under the original correct conditions. This is the measured data. That is, irrelevant numerical values (elements) are added in the product inspection of the present embodiment, and these data are excluded in order to avoid deterioration of inspection accuracy.
こうして不具合要因を含むデータを除外したデータを以下の表９Ｂに示す。 The data excluding the data including the defect factor is shown in Table 9B below.
表９Ｂにおいては、製品検査で無関係な数値が付加されていないため、この製品検査での評価結果（項目別検査指数および総合品質指数）を参照して、その評価結果を向上できるように各工程での加工条件を見直すことによって、既述した通り不良製品の排出を極力抑制できて歩留まりの良い製造ラインを構築することができる。 In Table 9B, since irrelevant numerical values are not added in the product inspection, each step can improve the evaluation result by referring to the evaluation result (itemized inspection index and comprehensive quality index) in this product inspection. By reviewing the processing conditions in, as described above, the discharge of defective products can be suppressed as much as possible, and a production line with a good yield can be constructed.
また本実施形態においては、総合品質指数を基にして、複数の工程の組み合わせによって生じる不良原因を特定することができ、この不良原因を取り除くように、組み合わされた各工程の処理条件の許容範囲である管理範囲を修正することによって、より一層安定した製造ラインを構築することができる。 Further, in the present embodiment, the cause of defect caused by the combination of a plurality of processes can be identified based on the comprehensive quality index, and the allowable range of the processing conditions of each combined process so as to eliminate the cause of the defect. By modifying the control range, which is, a more stable production line can be constructed.
すなわち表９Ｂに示すように、製品検査で無関係なデータを除外したデータを参照して、複数の工程のうち所定の工程において複数の製品（分割品）の各総合品質指数と各処理条件データとの相関関係を算出し、所定の工程における処理条件データの中から相関関係を乱す処理条件データを見出す。さらにその相関関係を乱す処理条件データを含む製品を不良の製品とし、その不良の製品に対して、上記所定の工程以外の工程における処理条件データを抽出し、その抽出データを基に不良の原因として特定するものである。 That is, as shown in Table 9B, with reference to the data excluding irrelevant data in the product inspection, each comprehensive quality index and each processing condition data of a plurality of products (divided products) in a predetermined process among the plurality of processes. The correlation is calculated, and the processing condition data that disturbs the correlation is found from the processing condition data in the predetermined process. Further, a product containing processing condition data that disturbs the correlation is regarded as a defective product, processing condition data in a process other than the above-mentioned predetermined process is extracted from the defective product, and the cause of the defect is based on the extracted data. It is specified as.
例えば図７Ａに示すように縦軸に総合品質指数、横軸に引抜加工時の引抜圧力ＭＡＸ（引抜最大圧力）をとり、各製品のデータをプロットして、総合品質指数と引抜圧力ＭＡＸ（引抜最大圧力）との相関関係を示すグラフを作成する。このグラフから理解できるように基本的には引抜最大圧力が小さくなるに従って総合品質指数（製品品質）が次第に向上するという相関関係が成立している。ところが同グラフ中には一点鎖線Ｐ１で囲まれる部分で示すように上記の相関関係が成立せず、その相関関係を乱すデータ（要因）が含まれている。このデータを含む製品を調査すると、この製品は全て熱処理工程（図１、表１Ａ参照）での累積時間が１５以上のものであることが判明した。このように引抜工程を行うに際して、その前処理（前工程）として熱処理工程を行うような場合には、熱処理工程を単独で行う場合と比較して、管理範囲を制限する必要がある。つまり熱処理工程および引抜工程を組み合わせて行う場合、熱処理工程での累積時間が５以下の場合には、上記の相関関係を乱すことなく想定通りに総合品質指数を上昇させることができるため、最終製品で良品を生産し易くなる。 For example, as shown in FIG. 7A, the vertical axis is the total quality index and the horizontal axis is the drawing pressure MAX (maximum drawing pressure) during drawing, plotting the data of each product, and the total quality index and drawing pressure MAX (drawing). Create a graph showing the correlation with (maximum pressure). As can be understood from this graph, there is basically a correlation that the overall quality index (product quality) gradually improves as the maximum drawing pressure decreases. However, as shown by the portion surrounded by the alternate long and short dash line P1, the above-mentioned correlation is not established in the graph, and data (factor) that disturbs the correlation is included. Examination of the products containing this data revealed that all of these products had a cumulative time of 15 or more in the heat treatment process (see FIG. 1, Table 1A). When the heat treatment step is performed as the pretreatment (pre-process) when the drawing step is performed in this way, it is necessary to limit the control range as compared with the case where the heat treatment step is performed alone. That is, when the heat treatment step and the drawing step are combined and the cumulative time in the heat treatment step is 5 or less, the overall quality index can be increased as expected without disturbing the above correlation, and thus the final product. Makes it easier to produce good products.
また図７Ｂに示すように縦軸に総合品質指数、横軸に洗浄工程でのマトリックス平均温度（洗浄マトリックス平均温度）をとり、各製品のデータをプロットして、総合品質指数と洗浄マトリックス平均温度との相関関係を示すグラフを作成する。このグラフから理解できるように基本的には洗浄マトリックス平均温度が低くなるに従って総合品質指数（製品品質）が次第に向上するという相関関係が成立している。ところが同グラフ中には一点鎖線Ｐ２，Ｐ３で囲まれる部分で示すように上記の相関関係を乱すデータ（要因）が含まれている。これのデータを含む製品を調査すると、一点鎖線Ｐ２で示すデータを含む製品は、熱処理工程（図１、表１Ａ参照）での累積時間が１５以上のものであることが判明した。さらに一点鎖線Ｐ３で示すデータを含む製品は、引抜工程（図１、表１Ａ参照）での引抜最大圧力が１０２以上のものであることが判明した。このように洗浄工程を行うに際して、その前処理（前工程）として熱処理工程や引抜工程を行うような場合には、熱処理工程や引抜工程を単独で行う場合と比較して、各工程の管理範囲を制限する必要がある。つまり洗浄工程、熱処理工程および引抜工程を組み合わせて行う場合、熱処理工程での累積時間が５以下の場合には、上記の相関関係を乱すことなく想定通りに総合品質指数を上昇させることができるため、最終製品で良品を生産し易くなるとともに、引抜工程での引抜最大圧力が１０２以下の場合には、上記の相関関係を乱すことなく想定通りに総合品質指数を上昇させることができるため、最終製品で良品を生産し易くなる。 Further, as shown in FIG. 7B, the vertical axis represents the overall quality index and the horizontal axis represents the matrix average temperature in the cleaning process (cleaning matrix average temperature), plotting the data of each product, and plotting the overall quality index and the cleaning matrix average temperature. Create a graph showing the correlation with. As can be understood from this graph, there is basically a correlation that the overall quality index (product quality) gradually improves as the average temperature of the cleaning matrix decreases. However, the graph contains data (factors) that disturb the above correlation as shown by the portion surrounded by the alternate long and short dash lines P2 and P3. When the products containing this data were investigated, it was found that the products containing the data indicated by the alternate long and short dash line P2 had a cumulative time of 15 or more in the heat treatment step (see FIG. 1 and Table 1A). Further, it was found that the product containing the data shown by the alternate long and short dash line P3 had a maximum drawing pressure of 102 or more in the drawing step (see FIG. 1 and Table 1A). When the heat treatment step or the drawing step is performed as the pretreatment (pretreatment) when the cleaning step is performed in this way, the control range of each process is compared with the case where the heat treatment step or the drawing step is performed alone. Need to be restricted. That is, when the cleaning step, the heat treatment step, and the drawing step are combined, and the cumulative time in the heat treatment step is 5 or less, the overall quality index can be increased as expected without disturbing the above correlation. In addition to facilitating the production of non-defective products in the final product, when the maximum drawing pressure in the drawing process is 102 or less, the overall quality index can be raised as expected without disturbing the above correlation. It becomes easier to produce non-defective products.
図７Ａおよび図７Ｂの分析結果を踏まえると、例えば図８（ａ）に示すように従前（改善前）の熱処理工程での累積時間の管理範囲の上限は１５以上であったが、同図（ｂ）に示すようにその累積時間を「良品が生産され易いゾーン」に含まれるように累積時間の上限を５以下に変更するのが好ましい。同様に同図（ａ）に示すように改善前の引抜工程での引抜最大圧力の管理範囲の上限が１０２以上であったが、同図（ｂ）に示すようにその引抜最大圧力を「良品が生産され易いゾーン」に含まれるように引抜最大圧力の上限を１０２以下に変更するのが好ましい。 Based on the analysis results of FIGS. 7A and 7B, for example, as shown in FIG. 8A, the upper limit of the control range of the cumulative time in the heat treatment step before (before improvement) was 15 or more. As shown in b), it is preferable to change the upper limit of the cumulative time to 5 or less so that the cumulative time is included in the "zone where good products are likely to be produced". Similarly, as shown in Fig. (A), the upper limit of the control range of the maximum drawing pressure in the drawing process before improvement was 102 or more, but as shown in Fig. (B), the maximum drawing pressure was set to "good product". It is preferable to change the upper limit of the maximum drawing pressure to 102 or less so as to be included in the "zone where is easily produced".
以上のように複数の工程を組み合わせて製品を製造するような場合、所定の工程において処理条件データと総合品質指数との相関関係を求め、所定の工程の処理条件データの中から上記相関関係を乱す処理条件データを見出し、その相関関係を乱す処理条件データを含む製品を不良の製品と推定する。さらにその不良製品に対して上記所定の工程以外の工程の処理条件データを抽出し、その抽出データを基に不良の原因を特定する。そしてその不良原因を取り除くように所定の工程以外の工程における処理条件の許容範囲（管理範囲）を調整していくことによって、各工程を組み合わせた時の各工程の管理範囲を最適な状態に設定でき、不良製品が排出され難く歩留まりの良い生産ラインを確実に構築することができる。
If so as to produce a product by combining a plurality of steps as described above, obtains the correlation between the overall quality index and Oite processing condition data in predetermined steps, the correlation among the processing condition data of a predetermined step Find the processing condition data that disturbs the relationship, and presume that the product containing the processing condition data that disturbs the correlation is a defective product. Further, processing condition data of a process other than the above-mentioned predetermined process is extracted from the defective product, and the cause of the defect is identified based on the extracted data. Then, by adjusting the permissible range (control range) of the processing conditions in the processes other than the predetermined process so as to eliminate the cause of the defect, the control range of each process when each process is combined is set to the optimum state. It is possible to reliably build a production line with good yield, which makes it difficult for defective products to be discharged.
また本実施形態においては、量産以外で特別に実施される面倒な実験等を経ずに、各工程の処理条件を最適な状態に設定することができる。すなわち通常の生産ラインにおいては、不具合が出ない加工条件等を導き出すため予め、各工程において様々なテスト条件を故意に設定するという実験を繰り返し行って最適な条件を導き出す必要があるが、本実施形態においては、量産動作を行いながら、量産中の様々な加工条件（処理条件）のデータを自動で算出して大量に保管できて、そのデータを分析することによって各処理条件を自動的に正確に検証することができる。このように特別な実験等を経ずに、生産ラインの各工程において自動で正確な実施検証を行うことができるため、量産を行いつつ、より信頼性の高い処理条件を確実に見出すことができる。 Further, in the present embodiment, the processing conditions of each process can be set to the optimum state without going through a troublesome experiment or the like which is specially carried out other than mass production. That is, in a normal production line, in order to derive processing conditions that do not cause defects, it is necessary to repeat experiments in which various test conditions are intentionally set in each process in advance to derive the optimum conditions. In the form, data of various processing conditions (processing conditions) during mass production can be automatically calculated and stored in a large amount while performing mass production operation, and each processing condition is automatically accurate by analyzing the data. Can be verified. In this way, accurate implementation verification can be performed automatically in each process of the production line without going through special experiments, etc., so that more reliable processing conditions can be reliably found while mass-producing. ..
＜暫定不良品特定の詳細な説明＞
本実施形態においては所定の検査で円筒体Ｗ２が不良と判定されて、その不良原因が特定されると、上記所定の検査で不良と判定されなかった円筒体Ｗ２であっても、追跡調査によって不良原因が生じた工程において不良原因となった処理条件と同じ条件で処理された円筒体Ｗ２を選出し、当該円筒体Ｗ２を暫定不良と特定して、検査で不合格の不良品と同様に取り扱う。
<Detailed explanation of identifying provisional defective products>
In the present embodiment, when the cylindrical body W2 is determined to be defective in the predetermined inspection and the cause of the defect is identified, even if the cylindrical body W2 is not determined to be defective in the predetermined inspection, the follow-up survey is performed. In the process where the cause of the defect occurred, the cylinder W2 processed under the same conditions as the processing condition that caused the defect was selected, the cylinder W2 was identified as a provisional defect, and the same as the defective product that failed the inspection. handle.
例えば図９（ｂ）に示すように所定の検査で不良と判定された円筒体Ｗ２（×印を付与したもの）の不良原因が、追跡調査によって切断前の引抜工程における引抜最大値がＭ以上で過大であった場合と特定され、さらに当該円筒体Ｗ２は切断前における素管Ｗ１の中間位置の製品単位部位「Ａｘ１−２」であった場合と想定する。このような場合まず、切断前の引抜工程における引抜最大値がＭ以上の条件で処理された製品単位部位を抽出する。なお抽出された製品単位部位のうち、対応する円筒体が上記所定の検査で不良と判定されたものは除外する。つまり上記所定の検査で不良ではなく良好であると判定された円筒体に対応する製品単位部位のうち、引抜工程において、不良原因である引抜最大値がＭ以上で処理された製品単位部位を抽出する。例えば図９（ｃ）の△印で示すように素管Ｗ１の製品単位部位「Ａｘ２−２」が引抜最大値がＭ以上で処理されてその製品単位部位「Ａｘ２−２」が抽出された場合には、その製品単位部位「Ａｘ２−２」に対応する円筒体Ｗ２（△印を付与したもの）を暫定不良の円筒体Ｗ２と特定する。このとき不良原因の条件と同様に処理された素管Ｗ１において暫定不良の製品単位部位「Ａｘ２−２」以外の部位「Ａｘ２−１」「Ａｘ２−３」に対応する円筒体Ｗ２は、暫定不良とは特定されず、暫定不良でない分割体（良品等）として処理される。 For example, as shown in FIG. 9B, the cause of the defect of the cylinder W2 (marked with a cross) determined to be defective by a predetermined inspection is that the maximum extraction value in the extraction process before cutting is M or more by the follow-up survey. Further, it is assumed that the cylindrical body W2 is the product unit part “Ax1-2” at the intermediate position of the raw tube W1 before cutting. In such a case, first, the product unit portion processed under the condition that the maximum drawing value in the drawing step before cutting is M or more is extracted. Of the extracted product unit parts, those whose corresponding cylindrical body is determined to be defective by the above-mentioned predetermined inspection are excluded. That is, from the product unit parts corresponding to the cylinders judged to be good rather than defective by the above-mentioned predetermined inspection, the product unit parts treated with the maximum extraction value of M or more, which is the cause of the defect, are extracted in the extraction process. To do. For example, when the product unit part "Ax2-2" of the raw tube W1 is processed with the maximum extraction value of M or more and the product unit part "Ax2-2" is extracted as shown by the Δ mark in FIG. 9C. The cylindrical body W2 (marked with Δ) corresponding to the product unit portion “Ax2-2” is specified as a provisionally defective cylindrical body W2. At this time, in the raw tube W1 treated in the same manner as the condition of the cause of the defect, the cylindrical body W2 corresponding to the parts "Ax2-1" and "Ax2-3" other than the product unit part "Ax2-2" of the provisional defect is provisionally defective. It is not specified and is treated as a split body (good product, etc.) that is not a provisional defect.
本実施形態において暫定不良の特定作業は製品検査の制御装置Ｃ１（図１参照）等によって自動的に行われるようになっている。例えばオペレータが制御装置Ｃ１に不良原因等の情報を入力して、暫定不良の特定を開始する旨の指令を与えることによって、制御装置Ｃ１が作動して暫定不良の円筒体Ｗ２が自動的に算出されるようになっている。 In the present embodiment, the work of identifying the provisional defect is automatically performed by the product inspection control device C1 (see FIG. 1) or the like. For example, when the operator inputs information such as the cause of the defect to the control device C1 and gives a command to start identifying the provisional defect, the control device C1 operates and the provisional defect cylinder W2 is automatically calculated. It is supposed to be done.
なお以上の説明においては、不良原因が引抜最大値が過大であるという場合であるが、他の不良原因例えば、熱処理工程で加熱温度が高過ぎたり加熱時間が長過ぎたりした場合、口付工程でサイクルタイムが長過ぎる場合、引抜工程でビビリが発生した場合、引抜最大値および最小値間の差が大き過ぎる場合、切断工程で切断圧力最大値が大き過ぎる場合等が不良原因であると特定した場合でも上記と同様に暫定不良の円筒体Ｗを決定することができる。 In the above description, the cause of the defect is the case where the maximum drawing value is excessive, but another cause of the defect is, for example, when the heating temperature is too high or the heating time is too long in the heat treatment process, the mouthing process. The cause of the defect is identified as if the cycle time is too long, chattering occurs in the drawing process, the difference between the maximum and minimum drawing values is too large, or the maximum cutting pressure is too large in the cutting process. Even in this case, the provisionally defective cylindrical body W can be determined in the same manner as described above.
ここで暫定不良と特定された円筒体Ｗは必要に応じて製造ラインから除外すれば良いが、暫定不良の円筒体Ｗは、不良原因が特定される前に生産されているのが通例であるため、暫定不良の円筒体Ｗは多くの場合図９（ｃ）の△印に示すように、他の合格品と同様に収納箱６に箱詰めされて、その箱詰め円筒体群（箱詰めワーク群）が送り出されていくことになる。
Here, the cylinder W identified as a provisional defect may be excluded from the production line as necessary, but the cylinder W with a provisional defect is usually produced before the cause of the defect is identified. Therefore, in many cases, the provisionally defective cylindrical body W is packed in the
本実施形態においては、各円筒体Ｗ２に対してどの収納箱６のどの位置に収納されているかの上記箱内円筒体データがトレースデータベースＤＢ２に保持されているため、その箱内円筒体データに基づいて、事後的に暫定不良の円筒体Ｗ２（暫定不良品）がどの箱詰め円筒体群のどの位置に収納されているかの情報を簡単に入手することができる。従って本実施形態においては暫定不良品を含む箱詰め円筒体群（層別の箱詰め円筒体群）を見つけ出すことができる。このため例えばオペレータは層別の箱詰め円筒体群（層別の箱詰めワーク群）をピックアップして、箱ごと製造ラインから除外しても良いし、層別の箱詰め円筒体群から暫定不良品のみを取り出して再検査して、良好な場合は箱に戻して通常通り次工程に送り出すとともに、不良の場合はその不良品のみを除外するようにしても良い。
In the present embodiment, since the in-box cylinder data indicating which
なお本実施形態においては箱詰め工程において、箱詰めされる円筒体Ｗ２に関する情報例えば、箱詰めされた各円筒体Ｗ２に対し各工程においてどのような条件でどのような処理が実施されたかのトレース情報等が収納箱６の外表面に印刷されて表示されている。従ってオペレータは、収納箱６に表示されたトレース情報等を読み取るだけで簡単に、その箱詰め円筒体群に暫定不良品が収納されているか否かを把握することができ、暫定不良品や層別の箱詰め円筒体群を素早く適確に除外することができる。
In the present embodiment, information about the boxed cylinder W2 in the boxing process, for example, trace information of what kind of processing was performed under what conditions in each process for each boxed cylinder W2 is stored. It is printed and displayed on the outer surface of the
以上のように本実施形態の円筒体の良否判定方法によれば、製品検査で合格した円筒体Ｗ２の中から、追跡調査によって不良原因が生じた工程において不良原因と同じ条件で処理された円筒体Ｗ２を選出し、その円筒体Ｗ２を暫定不良として、検査で不合格な円筒体Ｗ２と同様に取り扱うようにしている。このため検査に合格した円筒体Ｗ２の中でも、不良の可能性が高い円筒体Ｗ２を確実に見つけ出して除外することができ、歩留まりを向上させることができる。このように検査をすり抜けた円筒体Ｗ２であっても、不良の可能性が高い円筒体Ｗ２を確実に除外できるため、検査精度を向上させることができる。 As described above, according to the method for determining the quality of the cylinder of the present embodiment, among the cylinders W2 that have passed the product inspection, the cylinder processed under the same conditions as the cause of the defect in the process in which the cause of the defect was generated by the follow-up survey The body W2 is selected, and the cylindrical body W2 is treated as a provisional defect in the same manner as the cylindrical body W2 that fails the inspection. Therefore, among the cylindrical bodies W2 that have passed the inspection, the cylindrical body W2 that has a high possibility of being defective can be reliably found and excluded, and the yield can be improved. Even if the cylindrical body W2 has passed the inspection in this way, the cylindrical body W2 having a high possibility of being defective can be reliably excluded, so that the inspection accuracy can be improved.
また本実施形態においては、不良原因を特定することができれば、データベースＤＢ１，ＤＢ２に保持された分割前後位置データおよび処理条件データに基づいて、暫定不良品を自動的かつ迅速に算出することができ、検査に手間取る等の不具合も解消でき、生産効率を向上させることができる。 Further, in the present embodiment, if the cause of the defect can be identified, the provisional defective product can be automatically and quickly calculated based on the pre- and post-division position data and the processing condition data held in the databases DB1 and DB2. , Problems such as time-consuming inspection can be solved, and production efficiency can be improved.
さらに本実施形態においては、円筒体Ｗ２を箱詰めする際に、各円筒体Ｗ２と、各円筒体Ｗ２が収納された収納箱６とを関連付けた箱内分割品データを保持するようにしているため、箱内円筒体データに基づいて、暫定不良品がどの収納箱に収納されているかを簡単に把握することができ、箱詰め後であっても、不良品（暫定不良品）が収納された箱詰め円筒体群を、あるいは不良品（暫定不良品）のみを簡単かつ迅速に取り出して、必要に応じて除外することができ、生産効率を一層向上させることができる。
Further, in the present embodiment, when the cylindrical body W2 is packed in a box, the in-box divided product data in which each cylindrical body W2 and the
＜暫定不良品特定の具体例＞
上記表２Ａおよび表２Ｂの＜具体例１＞の項目で説明した通り、本実施形態においては「外観１（スリキズ左）」の検査結果がＮＧの場合例えば、その不良原因は、加工前搬送工程におけるＶ受け番号「４」の左側のＶ受け具に接触したことであるためと特定した事例を示している。ここではそのＶ受け具の接触が不良原因として特定された際に、暫定不良の円筒体Ｗ２を選出する手順を具体的に説明する。
<Specific example of specifying provisional defective products>
As described in the item of <Specific Example 1> in Tables 2A and 2B above, in the present embodiment, when the inspection result of "appearance 1 (scratch left)" is NG, for example, the cause of the defect is the pre-processing transfer process. In this case, it is specified that the contact is made with the V receiver on the left side of the V receiver number "4". Here, a procedure for selecting a provisionally defective cylindrical body W2 when the contact of the V receiver is identified as the cause of the defect will be specifically described.
表１０は加工前搬送工程の処理条件データと、「外観１（スリキズ左）」の項目別検査による判定結果とを抜粋した表である。さらにこの表１０には工程異常の発生により製造中止（設備停止）した際に、その設備停止以前に加工された所定量のワークのデータを抽出して、時系列的に上方から下方に順次掲載している。具体的に説明するとまずＢタイプの短寸の円筒体Ｗ２の生産を完了する直前のワーク（Ｂ９９−１）〜（Ｂ９９−５）のデータと、その後段取り替え（ｎ番目の段取り替え）を行ってＡタイプの長寸の円筒体Ｗ２を生産した際のワーク（Ａ０１−１）〜（Ａ１３４−３）のデータと、その後段取り替え（ｎ＋１番目の段取り替え）を行ってＢタイプの短寸の円筒体Ｗの生産を開始してから、工程異常による製造中止（設備停止）までのワーク（Ｂ０１−１）〜（Ｂ０１−５）のデータとが掲載されている。 Table 10 is an excerpt of the processing condition data of the pre-processing transfer process and the judgment result by the itemized inspection of "Appearance 1 (scratch left)". Furthermore, in Table 10, when production is discontinued (equipment stopped) due to the occurrence of a process abnormality, data of a predetermined amount of workpieces processed before the equipment shutdown is extracted and listed sequentially from top to bottom in chronological order. doing. Specifically, first, the data of the workpieces (B99-1) to (B99-5) immediately before the completion of the production of the B type short cylinder W2, and then the setup change (nth setup change) are performed. The data of the workpieces (A01-1) to (A134-3) when the A type long cylinder W2 was produced, and then the setup change (n + 1th setup change) was performed to make the B type short size. The data of the workpieces (B01-1) to (B01-5) from the start of the production of the cylindrical body W to the discontinuation of production (equipment stop) due to a process abnormality are posted.
表１０に示すようにｎ番目の段取り替え前では、加工前搬送工程におけるＶ受け番号「４」の左側のＶ受け具による接触の有無にかかわらず、「外観１（スリキズ左）」の検査は良好（ＯＫ）であり、当該Ｖ受け具に関連する設備には異常はないと考えられる。 As shown in Table 10, before the nth setup change, the inspection of "appearance 1 (scratch left)" is performed regardless of the presence or absence of contact by the V receiver on the left side of the V receiver number "4" in the pre-processing transfer process. It is considered to be good (OK) and there is no abnormality in the equipment related to the V receiver.
ところがｎ番目の段取り替えからｎ＋１番目の段取り替えまでの間では、「外観１（スリキズ左）」の検査でいくつかの円筒体Ｗ２に対し不良（ＮＧ）が発生した。例えば（Ａ０１−１）（Ａ１３４−１）に相当する円筒体Ｗ２にＮＧが発生していた。 However, between the nth setup change and the n + 1th setup change, a defect (NG) occurred in some cylindrical bodies W2 in the inspection of "appearance 1 (scratch left)". For example, NG was generated in the cylindrical body W2 corresponding to (A01-1) and (A134-1).
さらにｎ＋１番目の段取り替え以降においても、（Ｂ０１−１）に相当する円筒体Ｗ２等に「外観１（スリキズ左）」の検査で不良（ＮＧ）が発生していたため、製造ラインに異常があると判断し、設備を停止した。異常があると考えられる時間帯（層別時間範囲）は、ｎ番目の段取り替え以降から設備停止までの間であり、その間で処理したワークに対し上記と同様の追跡調査を行って不良原因を特定した。その結果、上記表２Ａおよび表２Ｂの＜具体例１＞の項目で詳述した通り、不良原因は加工前搬送工程におけるＶ受け番号「４」の左側のＶ受け具に接触したことであるためと特定した。 Furthermore, even after the n + 1th setup change, a defect (NG) was found in the inspection of "appearance 1 (scratch left)" on the cylinder W2 and the like corresponding to (B01-1), so that there is an abnormality in the production line. Judging that, the equipment was stopped. The time zone (stratified time range) where an abnormality is considered is from the nth setup change to the equipment stop, and the same follow-up survey as above is performed on the workpiece processed during that period to find the cause of the defect. Identified. As a result, as described in detail in the item of <Specific Example 1> in Tables 2A and 2B, the cause of the defect is contact with the V receiver on the left side of the V receiver number "4" in the pre-processing transfer process. I specified.
続いて暫定不良品を特定した。すなわち「外観１（スリキズ左）」の検査で良好（ＯＫ）と判定された円筒体Ｗ２の製品単位部位の中から、追跡調査を行って加工前搬送工程におけるＶ受け番号「４」の左側のＶ受け具に接触していた製品単位部位を抽出する。例えば表１０の例では「Ａ１１２−１」の製品単位部位が該当する。従って本具体例においてはこの「Ａ１１２−１」に対応する円筒体Ｗ２を暫定不良の円筒体であると特定し、既述したように暫定不良品として取り扱うことになる。例えば表１０の右側の枠外に示すように当該円筒体Ｗ２を再評価して、評価結果を良好（ＯＫ）から不良（ＮＧ）に変更し、不良品として取り扱う。 Subsequently, a provisional defective product was identified. That is, from the product unit parts of the cylindrical body W2 that was judged to be good (OK) by the inspection of "appearance 1 (scratch left)", a follow-up survey was conducted and the left side of the V receiving number "4" in the pre-processing transfer process. The product unit part that was in contact with the V receiver is extracted. For example, in the example of Table 10, the product unit part of "A112-1" corresponds. Therefore, in this specific example, the cylindrical body W2 corresponding to this "A112-1" is specified as a provisionally defective cylindrical body, and is treated as a provisionally defective product as described above. For example, as shown outside the frame on the right side of Table 10, the cylindrical body W2 is re-evaluated, the evaluation result is changed from good (OK) to defective (NG), and the cylinder W2 is treated as a defective product.
このように検査で合格した円筒体Ｗ２であってもその中から、不良の可能性が高い暫定不良の円筒体Ｗ２を確実に見つけ出すことができ、その暫定不良の円筒体Ｗ２に対し必要に応じて再検査や廃棄処理等を行うことにより、不良の円筒体（不良製品）が出荷されるのを未然に確実に防止でき、製造品全てにおいて高品質を保持することができる。 Even if the cylindrical body W2 has passed the inspection in this way, it is possible to reliably find the provisionally defective cylindrical body W2 having a high possibility of being defective, and if necessary, the provisionally defective cylindrical body W2 can be found. By performing re-inspection, disposal, and the like, it is possible to reliably prevent defective cylinders (defective products) from being shipped, and to maintain high quality in all manufactured products.
＜変形例＞
なお上記実施形態においては素管（ワーク）に対し実施される工程に切断工程が含まれており、素管を切断してその分割品（切断品）を製品として用いる場合を例に挙げて説明したが、それだけに限られず、本発明においては、ワークに対し実施される工程に切断工程を含まず、ワークを切断せずに種々の工程で処理して製品として採用するような場合にも適用することができる。
<Modification example>
In the above embodiment, a cutting step is included in the process performed on the raw pipe (work), and the case where the raw pipe is cut and the divided product (cut product) is used as a product will be described as an example. However, the present invention is not limited to this, and the present invention is also applied to a case where the process performed on the work does not include a cutting step and the work is processed in various steps without being cut and used as a product. be able to.
また上記実施形態においては、ワーク形状変形工程として、引抜工程を採用する場合を例に挙げて説明したが、それだけに限られず、本発明においては、ワーク形状変形工程として、押出加工を行う押出工程、圧延加工を行う圧延工程、引張加工を行う引張工程等を採用するようにしても良い。 Further, in the above embodiment, the case where the drawing process is adopted as the work shape deformation step has been described as an example, but the present invention is not limited to this, and in the present invention, the extrusion process in which the extrusion process is performed as the work shape deformation step. A rolling process for rolling, a tensioning process for tensioning, and the like may be adopted.
また上記実施形態においては、管状の素管や分割体を用いる場合を例に挙げて説明したが、本発明においては、素管や分割体等のワークの形状は限定されるものではなく、どのような形状のワークにも対応することができる。例えばワークとして、中実棒状の棒材や、長板状の板材、さらには異形断面の長尺材等を用いるようにしてもよい。 Further, in the above embodiment, the case where a tubular raw tube or a split body is used has been described as an example, but in the present invention, the shape of the work such as the raw tube or the split body is not limited. It is also possible to handle workpieces with such a shape. For example, as the work, a solid rod-shaped rod material, a long plate-shaped plate material, a long material having an irregular cross section, or the like may be used.
また本実施形態では、項目別検査や総合検査等を検査装置によって自動的に検査するようにしているが、それだけに限られず、本発明においては、作業者の手動によって、例えば目視によって検査するようにしても良いし、自動検査と手動検査とを併用するようにしても良い。 Further, in the present embodiment, the itemized inspection, the comprehensive inspection, etc. are automatically inspected by the inspection device, but the present invention is not limited to this, and in the present invention, the inspection is performed manually by the operator, for example, visually. Alternatively, the automatic inspection and the manual inspection may be used together.
この発明のワークの良否判定方法は例えば、ワークに対し複数の加工が順次実施されるようにした製造ラインに適用することができる。 The work quality determination method of the present invention can be applied to, for example, a production line in which a plurality of processes are sequentially performed on the work.
Ｗ１：素管（ワーク）
Ｗ２：円筒体（ワーク）
W1: Raw pipe (work)
W2: Cylindrical body (work)
Claims (11)
前記制御装置が、各工程において処理が実施された際の処理条件を各ワーク毎に求めた処理条件データを取得し、
前記制御装置が、ワークに対する検査において不良と判定されたワークにおいて、前記処理条件データに基づいて各工程毎の処理条件を抽出し、
その抽出された処理条件の中から不良の原因とされる不良原因の処理条件を特定する一方、
前記制御装置が、前記処理条件データに基づいて、不良と判定されたワーク以外のワークの中から、前記不良原因の処理条件と同様な処理が実施されたワークを選出し、その選出されたワークを暫定不良のワークであると判断するようにしたことを特徴とするワークの良否判定方法。 In a work quality determination method in which a plurality of workpieces sequentially processed in a plurality of processes controlled by a control device are sequentially inspected to determine the quality of the workpieces.
The control device acquires the processing condition data obtained for each work as the processing conditions when the processing is performed in each process.
The control device extracts the processing conditions for each process based on the processing condition data in the work determined to be defective in the inspection of the work.
While identifying the processing conditions of the cause of the defect that is the cause of the defect from the extracted processing conditions,
Based on the processing condition data , the control device selects a work that has been subjected to the same processing as the processing condition of the cause of the defect from the works other than the work determined to be defective, and the selected work. A method for determining the quality of a work, which is characterized by determining that the work is a provisionally defective work.
各ワークと、各ワークが収納された箱詰めワーク群とを関連付けた箱内ワークデータを取得し、
前記箱内ワークデータに基づいて、複数の箱詰めワーク群の中から前記暫定不良のワークが収納された箱詰めワーク群を層別の箱詰めワーク群として特定するようにした請求項１または２に記載のワークの良否判定方法。 Equipped with a boxing process to obtain a group of boxed works by packing multiple pieces of each inspected work into a storage box.
Acquire the work data in the box that associates each work with the boxed work group in which each work is stored.
The first or second claim, wherein the boxed work group in which the provisionally defective work is stored is specified as a stratified boxed work group from the plurality of boxed work groups based on the boxed work data. Work quality judgment method.
前記総合検査値を基に各ワークの良否を判定するようにした請求項１〜５のいずれか１項に記載のワークの良否判定方法。 Inspections for workpieces include itemized inspections in which multiple itemized inspections are performed on each work and multiple itemized inspection values are acquired for each work, and multiple itemized inspection values for each work are summarized. Including comprehensive inspection to obtain comprehensive inspection value for each work
The method for determining the quality of a work according to any one of claims 1 to 5, wherein the quality of each work is determined based on the comprehensive inspection value.
各工程において処理が実施された際の処理条件を各ワーク毎に求めた処理条件データを取得する手段と、
ワークに対する検査において不良と判定されたワークにおいて、前記処理条件データに基づいて各工程毎の処理条件を抽出する手段とを備え、
その抽出された処理条件の中から不良の原因とされる不良原因の処理条件を特定する一方、前記処理条件データに基づいて、不良と判定されたワーク以外のワークの中から、前記不良原因の処理条件と同様な処理が実施されたワークを選出し、その選出されたワークを暫定不良のワークであると判断するように構成されていることを特徴とするトレーサビリティシステム。
In a work traceability system in which a plurality of works sequentially processed in a plurality of processes are sequentially inspected to determine the quality.
A means for acquiring processing condition data obtained by obtaining processing conditions for each work when processing is performed in each process, and
The work is provided with a means for extracting the processing conditions for each process based on the processing condition data in the work determined to be defective in the inspection of the work.
While identifying the processing conditions of the cause of the defect that is the cause of the defect from the extracted processing conditions, the work that is determined to be defective based on the processing condition data is the work that is the cause of the defect. A traceability system characterized in that a work that has been subjected to the same processing as the processing conditions is selected, and the selected work is judged to be a provisionally defective work.
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