JP6799776B2 - Charging roller and its manufacturing method - Google Patents

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Description

本発明は、例えばレーザープリンタ、静電式複写機、普通紙ファクシミリ装置、またはこれらの複合機等の、電子写真法を利用した画像形成装置に組み込んで用いられる帯電ローラとその製造方法に関するものである。 The present invention relates to a charging roller used by being incorporated in an image forming apparatus using an electrophotographic method, such as a laser printer, an electrostatic copier, a plain paper facsimile machine, or a combination machine thereof, and a method for manufacturing the same. is there.

上記画像形成装置に組み込まれて、感光体の表面を一様に帯電させる帯電ローラとしては、通常、半導電性を付与したゴム組成物をローラの形状に成形して架橋させた帯電ローラが用いられる。 Incorporated in the image forming apparatus, is a charging roller for uniformly charging the surface of the photoreceptor, typically, the charging roller was crosslinked by molding the rubber composition to impart semiconductive properties to the shape of the roller Is used.

上記帯電ローラは、中心の通孔に金属等からなるシャフトが挿通されて固定された状態で使用される。
帯電ローラのもとになるゴム組成物には、例えばエピクロルヒドリンゴム等のイオン導電性ゴムをゴム分として配合してイオン導電性を付与したり、導電性カーボンブラック等を配合しで電子導電性を付与したりするのが一般的である。 The charging roller is used in a state in which the shaft made of metal or the like through-hole in the center is fixed is inserted.
In the rubber composition that is the basis of the charging roller , for example, an ion conductive rubber such as epichlorohydrin rubber is blended as a rubber component to impart ion conductivity, or a conductive carbon black or the like is blended to impart electron conductivity. It is common to give it.

また上記ゴム組成物には、上記イオン導電性ゴム等とともに、ゴム分としてジエン系ゴムを併用して、帯電ローラの機械的強度や耐久性等を向上したり、帯電ローラにゴムとしての特性、すなわち柔軟で、しかも圧縮永久ひずみが小さくヘタリを生じにくい特性等を付与したりするのも一般的である。
トナーには、当該トナーの流動性や帯電性その他の特性を調整するために、シリカや酸化チタン等の微小粒子が、外添剤として外添される。 Also in the above rubber composition, together with the ionic-conductive rubber or the like, in combination with diene based rubber as the rubber component, or to improve the mechanical strength and durability of the charging roller, the characteristics of the rubber to the charging roller, That is, it is also common to impart characteristics such as flexibility, small compression set, and less occurrence of settling.
Fine particles such as silica and titanium oxide are externally added to the toner as an external additive in order to adjust the fluidity, chargeability and other characteristics of the toner.

しかしこれら外添剤や、あるいは画像形成を繰り返した際に発生する、トナー粒子が微粉砕された破片など（以下「外添剤等」と総称する場合がある）は、特にクリーニングブレード等では感光体の表面からきれいに除去することができない。そして画像形成を繰り返すうちに、除去しきれなかった外添剤等が、帯電ローラのうち特に当該感光体の表面と常時接触している外周面に付着して徐々に蓄積される。 However, these external additives and debris in which toner particles are finely pulverized (hereinafter, may be collectively referred to as "external additives, etc.") generated when image formation is repeated are exposed to light, especially with a cleaning blade or the like. It cannot be removed cleanly from the surface of the body. And after repeated image formation, an external additive or the like which can not be removed, gradually accumulated in particular adhered to the outer peripheral surface surface that has constant contact with the corresponding photosensitive member of the charging roller.

蓄積された外添剤等は、感光体の帯電特性等に影響を及ぼしたり、形成画像に付着したりして画像不良の原因となる。
特に、半導電性ゴム組成物を筒状に成形するとともに架橋させたのち、例えばその外周面を所定の表面粗さに仕上げるべく研磨する等して、上記帯電ローラを形成した場合には、当該外周面に研磨目の微細な凹凸を生じ、画像形成を繰り返した際に、この研磨目に外添剤等が付着および蓄積されて上記の問題を生じやすくなる。 The accumulated external additive or the like affects the charging characteristics of the photoconductor or adheres to the formed image, which causes an image defect.
In particular, when the charged roller is formed by forming the semi-conductive rubber composition into a tubular shape and cross-linking the composition, and then polishing the outer peripheral surface thereof to finish the surface roughness to a predetermined surface, for example. When the outer peripheral surface is formed with fine irregularities of the polished eyes and image formation is repeated, an external additive or the like adheres to and accumulates on the polished eyes, and the above problem is likely to occur.

そこで帯電ローラの外周面を、例えばウレタン系樹脂等からなるコーティング膜で被覆することで、トナーや外添剤等に対する滑り性を向上して、上記外添剤等の付着を抑制することが考えられる。
しかしコーティング膜は、そのもとになる液状のコーティング剤をスプレー法、ディッピング法等の塗布方法によって帯電ローラの外周面に塗布したのち、乾燥させて形成されるのが一般的であり、かかる形成過程において埃等の異物の混入、厚みムラの発生等の様々な不良を生じやすい。 Therefore, it is conceivable to coat the outer peripheral surface of the charging roller with a coating film made of, for example, a urethane resin or the like to improve the slipperiness to the toner or the external additive and suppress the adhesion of the external additive or the like. Be done.
However, the coating film is generally formed by applying a liquid coating agent, which is the basis thereof, to the outer peripheral surface of the charging roller by a coating method such as a spray method or a dipping method, and then drying the coating film. In the process, various defects such as foreign matter such as dust and uneven thickness are likely to occur.

そして上記のような不良を生じた場合には、帯電ローラを使用した際に、感光体の表面を均一に帯電させることができず、形成画像に濃度ムラ等の画像不良を生じやすいという問題がある。
またコーティング剤を調製するには有機溶剤が必要であるが、有機溶剤の使用は環境に対する負荷が大きく、近年の低ＶＯＣ（揮発性有機化合物）化の流れに逆行することになるという問題もある。 When the above-mentioned defects occur, the surface of the photoconductor cannot be uniformly charged when the charging roller is used, and there is a problem that image defects such as density unevenness are likely to occur in the formed image. is there.
In addition, an organic solvent is required to prepare a coating agent, but the use of an organic solvent has a large burden on the environment, and there is a problem that it goes against the recent trend toward low VOC (volatile organic compounds). ..

そこでコーティング膜に代えて、帯電ローラの外周面に、例えばレーザー加工等の種々の形成方法によって、上記研磨目より十分に大きい多数の独立した凹部を形成することが検討されている（例えば特許文献１〜３等参照）。
この場合、例えば凹部の形成によってより細かな研磨目を潰しながら、上記凹部を多数配列することで、外周面の表面粗さや電気的特性を均一化するとともに、画像形成時における感光体の表面との接触面積や接触圧を調整して、画像形成時に外周面、ひいてはトナーに加わる応力を緩和でき、外添剤等の付着および蓄積とそれによる種々の問題が発生するのを抑制できるものと期待されている。 Therefore, instead of the coating film, it has been studied to form a large number of independent recesses sufficiently larger than the polished grain on the outer peripheral surface of the charging roller by various forming methods such as laser processing (for example, Patent Document). See 1-3 etc.).
In this case, for example, by arranging a large number of the recesses while crushing finer polished eyes by forming recesses, the surface roughness and electrical characteristics of the outer peripheral surface are made uniform, and the surface of the photoconductor at the time of image formation is formed. It is expected that the contact area and contact pressure can be adjusted to alleviate the stress applied to the outer peripheral surface and the toner during image formation, and to prevent the adhesion and accumulation of external additives and various problems caused by them. Has been done.

特開２００８−１１６８６９号公報Japanese Unexamined Patent Publication No. 2008-116869 特開２００６−２４３３７４号公報Japanese Unexamined Patent Publication No. 2006-243374 特開２００６−２４３３７５号公報Japanese Unexamined Patent Publication No. 2006-2433375

ところが発明者の検討によると、上記特許文献１〜３記載の発明では、いずれも多数の凹部を、それぞれの開口縁部が重なり合わないように互いに離間させて形成しており、凹部間の領域は、研磨目の残った未加工の状態で残されるため、上記凹部の内面と、凹部間の未加工の領域とで表面性状にばらつきを生じやすい。また、凹部の周縁と未加工の領域との境界はシャープなエッジとなる。 However, according to the study of the inventor, in each of the inventions described in Patent Documents 1 to 3, a large number of recesses are formed so as to be separated from each other so that the opening edges do not overlap each other, and the region between the recesses is formed. Is left in an unprocessed state with polished marks, so that the surface texture tends to vary between the inner surface of the recess and the unprocessed region between the recesses. Further, the boundary between the peripheral edge of the recess and the unprocessed area is a sharp edge.

そして、特に凹部間の未加工の領域に残された研磨目や、あるいは凹部周縁のエッジの部分には外添剤等が付着して蓄積されやすいため、かかる外添剤等の付着および蓄積とそれによる問題が発生するのを十分に抑制することができない。
本発明の目的は、種々の問題を有するコーティング膜を形成することなしに、外添剤等の付着および蓄積とそれによる問題が発生するのをより良好に抑制できる帯電ローラと、かかる帯電ローラの製造方法を提供することにある。 In particular, the polishing eyes left in the unprocessed area between the recesses or the edge portion of the peripheral edge of the recesses are likely to adhere and accumulate the external additive or the like. It is not possible to sufficiently suppress the occurrence of problems due to this.
An object of the present invention, without forming a coating film having various problems, a charging roller which issues adhesion and accumulation and by it, such as the external additive can be better prevented from occurring, such a charging roller The purpose is to provide a manufacturing method.

本発明は、半導電性ゴム組成物の、非多孔質で単層の筒状体からなり、その外周面に直接に、前記外周面の周方法および軸方向のうち少なくとも一方の少なくとも一部において互いに重なり合った多数の凹部が設けられている（ただし、前記外周面を被覆するコーティング膜を除く）帯電ローラである。
また本発明は、半導電性ゴム組成物の多孔質体からなる筒状の内層、および前記内層の外周に設けられた、半導電性を有する継ぎ目のない熱可塑性エラストマのチューブからなる外層を備え、全体のアスカーＣ型硬さは３０°以上、６０°以下であるとともに、前記外層の外周面に、前記外周面の周方法および軸方向のうち少なくとも一方の少なくとも一部において互いに重なり合った多数の凹部が設けられている（ただし、前記外周面を被覆するコーティング膜を除く）帯電ローラである。
さらに本発明は、前記帯電ローラの前記外周面に、レーザー加工によって、前記多数の凹部を、前記外周面の周方向および軸方向のうち少なくとも一方の少なくとも一部において互いに重なり合わせて形成する工程を含む、本発明の帯電ローラの製造方法である。 The present invention comprises a non-porous, single-layered tubular body of a semi-conductive rubber composition, directly on the outer peripheral surface thereof, in at least a part of the circumferential method and the axial direction of the outer peripheral surface. It is a charging roller provided with a large number of recesses that overlap each other (excluding the coating film that covers the outer peripheral surface) .
The present invention also includes a tubular inner layer made of a porous body of a semi-conductive rubber composition and an outer layer made of a semi-conductive seamless thermoplastic elastomer tube provided on the outer periphery of the inner layer. The overall Asker C-type hardness is 30 ° or more and 60 ° or less, and a large number of layers overlap each other on the outer peripheral surface of the outer layer in at least a part of the circumferential method and the axial direction of the outer peripheral surface. A charging roller provided with a recess (excluding the coating film that covers the outer peripheral surface).
Further, the present invention is a step of forming a large number of recesses on the outer peripheral surface of the charging roller by laser processing so as to overlap each other in at least a part of the circumferential direction and the axial direction of the outer peripheral surface. It is a manufacturing method of the charging roller of this invention including.

本発明によれば、種々の問題を有するコーティング膜を形成することなしに、外添剤等の付着および蓄積とそれによる問題が発生するのをより良好に抑制できる帯電ローラと、かかる帯電ローラの製造方法を提供できる。 According to the present invention, a charging roller capable of better suppressing the adhesion and accumulation of external additives and the occurrence of problems due to the adhesion and accumulation without forming a coating film having various problems, and a charging roller A manufacturing method can be provided.

本発明の帯電ローラの、外周面の一例の一部を拡大して示す実体顕微鏡写真である。It is a stereomicrograph which shows a part of an example of the outer peripheral surface of the charging roller of this invention in an enlarged manner. 図(a)は、図１の例の外周面における凹部の配置を説明する図、図(b)は、図(a)のＢ−Ｂ線断面図、図(c)は、図(a)のＣ−Ｃ線断面図である。FIG. (A) is a diagram illustrating the arrangement of recesses on the outer peripheral surface of the example of FIG. 1, FIG. (B) is a sectional view taken along line BB of FIG. 1 (a), and FIG. It is a cross-sectional view taken along the line CC. 本発明の帯電ローラの、外周面の他の例の一部を拡大して示す実体顕微鏡写真である。It is a stereomicrograph which shows the part of the other example of the outer peripheral surface of the charging roller of this invention enlarged. 図３の例の外周面における凹部の配置を説明する図である。It is a figure explaining the arrangement of the recess on the outer peripheral surface of the example of FIG. 本発明の帯電ローラの、外周面のさらに他の例の一部を拡大して示す実体顕微鏡写真である。It is a stereomicrograph which shows the part of the outer peripheral surface of the charge roller of this invention by enlargement. 図５の例の外周面における凹部の配置を説明する図である。It is a figure explaining the arrangement of the recess on the outer peripheral surface of the example of FIG. 本発明の帯電ローラの、外周面のさらに他の例の一部を拡大して示す実体顕微鏡写真である。It is a stereomicrograph which shows the part of the outer peripheral surface of the charge roller of this invention by enlargement. 図７の例の外周面における凹部の配置を説明する図である。It is a figure explaining the arrangement of the recess on the outer peripheral surface of the example of FIG. 本発明の帯電ローラの、外周面のさらに他の例の一部を拡大して示す実体顕微鏡写真である。It is a stereomicrograph which shows the part of the outer peripheral surface of the charge roller of this invention by enlargement. 図９の例の外周面における凹部の配置を説明する図である。It is a figure explaining the arrangement of the recess on the outer peripheral surface of the example of FIG. 本発明の帯電ローラの、外周面のさらに他の例の一部を拡大して示す実体顕微鏡写真である。It is a stereomicrograph which shows the part of the outer peripheral surface of the charge roller of this invention by enlargement. 図１１の例の外周面における凹部の配置を説明する図である。It is a figure explaining the arrangement of the recess on the outer peripheral surface of the example of FIG. 本発明の帯電ローラの、外周面のさらに他の例の一部を拡大して示す実体顕微鏡写真である。It is a stereomicrograph which shows the part of the outer peripheral surface of the charge roller of this invention by enlargement. 図１３の例の外周面における凹部の配置を説明する図である。It is a figure explaining the arrangement of the recess on the outer peripheral surface of the example of FIG. 本発明の帯電ローラの、全体の外観の一例を示す斜視図である。It is a perspective view which shows an example of the whole appearance of the charging roller of this invention. 図(a)は、本発明の帯電ローラの、全体の外観の他の例を示す斜視図、図(b)は、上記例の帯電ローラの端面図である。FIG. (A) is a perspective view showing another example of the overall appearance of the charging roller of the present invention, and FIG. (B) is an end view of the charging roller of the above example. 図(a)は、図１６(a)(b)の帯電ローラを製造する工程の一例を示す斜視図、図(b)は、上記工程に使用する内層の端面図、図(c)は、外層のもとになるチューブの端面図である。FIG. (A) is a perspective view showing an example of the process of manufacturing the charging roller of FIGS. 16 (a) and 16 (b), FIG. (B) is an end view of the inner layer used in the above process, and FIG. It is an end view of the tube which is the base of the outer layer. 従来例の帯電ローラの、外周面の一部を拡大して示す実体顕微鏡写真である。It is a stereomicrograph which shows the part of the outer peripheral surface of the conventional charging roller enlarged. 本発明の実施例の帯電ローラの、外周面の一部を拡大して示す実体顕微鏡写真である。It is a stereomicrograph which shows the part of the outer peripheral surface of the charging roller of the Example of this invention enlarged. 本発明の実施例の帯電ローラの、外周面の一部を拡大して示す実体顕微鏡写真である。It is a stereomicrograph which shows the part of the outer peripheral surface of the charging roller of the Example of this invention enlarged. 本発明の実施例の帯電ローラの、外周面の一部を拡大して示す実体顕微鏡写真である。It is a stereomicrograph which shows the part of the outer peripheral surface of the charging roller of the Example of this invention enlarged. 本発明の実施例の帯電ローラの、外周面の一部を拡大して示す実体顕微鏡写真である。It is a stereomicrograph which shows the part of the outer peripheral surface of the charging roller of the Example of this invention enlarged.

本発明は、半導電性ゴム組成物の、非多孔質で単層の筒状体からなり、その外周面に直接に、前記外周面の周方法および軸方向のうち少なくとも一方の少なくとも一部において互いに重なり合った多数の凹部が設けられている（ただし、前記外周面を被覆するコーティング膜を除く）帯電ローラである。
また本発明は、半導電性ゴム組成物の多孔質体からなる筒状の内層、および前記内層の外周に設けられた、半導電性を有する継ぎ目のない熱可塑性エラストマのチューブからなる外層を備え、全体のアスカーＣ型硬さは３０°以上、６０°以下であるとともに、前記外層の外周面に、前記外周面の周方法および軸方向のうち少なくとも一方の少なくとも一部において互いに重なり合った多数の凹部が設けられている（ただし、前記外周面を被覆するコーティング膜を除く）帯電ローラである。
さらに本発明は、前記帯電ローラの前記外周面に、レーザー加工によって、前記多数の凹部を、前記外周面の周方向および軸方向のうち少なくとも一方の少なくとも一部において互いに重なり合わせて形成する工程を含む、本発明の帯電ローラの製造方法である。 The present invention comprises a non-porous, single-layered tubular body of a semi-conductive rubber composition, directly on the outer peripheral surface thereof, in at least a part of the circumferential method and the axial direction of the outer peripheral surface. It is a charging roller provided with a large number of recesses that overlap each other (excluding the coating film that covers the outer peripheral surface) .
The present invention also includes a tubular inner layer made of a porous body of a semi-conductive rubber composition and an outer layer made of a semi-conductive seamless thermoplastic elastomer tube provided on the outer periphery of the inner layer. The overall Asker C-type hardness is 30 ° or more and 60 ° or less, and a large number of layers overlap each other on the outer peripheral surface of the outer layer in at least a part of the circumferential method and the axial direction of the outer peripheral surface. A charging roller provided with a recess (excluding the coating film that covers the outer peripheral surface).
Further, the present invention is a step of forming a large number of recesses on the outer peripheral surface of the charging roller by laser processing so as to overlap each other in at least a part of the circumferential direction and the axial direction of the outer peripheral surface. It is a manufacturing method of the charging roller of this invention including.

本発明によれば、上記のように帯電ローラの外周面に、多数の凹部を、前記外周面の周方向および軸方向のうち少なくとも一方の少なくとも一部において互いに重なり合わせて設けることで、当該凹部間に残る未加工の領域や凹部の周縁のエッジを極力小さくできる。
そのため、種々の問題を有するコーティング膜を形成することなしに外周面の滑り性を向上して、外添剤等の付着および蓄積とそれによる問題が発生するのを良好に抑制できる。 According to the present invention, as described above, a large number of recesses are provided on the outer peripheral surface of the charging roller so as to overlap each other in at least a part of at least one of the circumferential direction and the axial direction of the outer peripheral surface. The unprocessed area remaining between them and the edge of the peripheral edge of the recess can be made as small as possible.
Therefore, it is possible to improve the slipperiness of the outer peripheral surface without forming a coating film having various problems, and to satisfactorily suppress the adhesion and accumulation of the external additive and the like and the resulting problems.

特に上記凹部をレーザー加工によって、つまり外周面を形成する半導電性ゴム組成物等を凹部の開口形状に絞ったレーザーの照射による熱によって選択的に溶融させ、かつ少なくとも一部を蒸散させて形成するようにすると、隣り合う凹部間の領域でも研磨目を潰すことができる上、隣り合う凹部間を、凹部内とともにエッジを生じないように連続した滑らかな曲面で繋いだ状態とすることができる。 In particular, the recess is formed by laser processing, that is, the semi-conductive rubber composition or the like forming the outer peripheral surface is selectively melted by heat generated by laser irradiation focused on the opening shape of the recess, and at least a part thereof is evaporated. By doing so, the polished eyes can be crushed even in the area between the adjacent recesses, and the adjacent recesses can be connected by a continuous smooth curved surface together with the inside of the recess so as not to generate an edge. ..

これは多数の凹部を、その一部が互いに重なり合うように全体的に近接させて形成しているため、レーザー加工によって凹部を形成する際に当該凹部から伝わった熱によって、凹部間の領域の半導電性ゴム組成物等をも溶融できるためである。
そのため、外周面の滑り性をさらに向上して、上記外添剤等の付着および蓄積とそれによる問題が発生するのをより一層良好に抑制できる。 This is because a large number of recesses are formed in close proximity to each other so that some of them overlap each other. Therefore, when the recesses are formed by laser machining, the heat transferred from the recesses causes half of the area between the recesses. This is because the conductive rubber composition and the like can also be melted.
Therefore, the slipperiness of the outer peripheral surface can be further improved, and the adhesion and accumulation of the external additive and the like and the occurrence of problems due to the adhesion can be further suppressed.

《外周面の凹部（例１）》
図１は、本発明の帯電ローラの、外周面の一例の一部を拡大して示す実体顕微鏡写真である。また図２(a)は、図１の例の外周面における凹部の配置を説明する図、図２(b)は、図２(a)のＢ−Ｂ線断面図、図２(c)は、図２(a)のＣ−Ｃ線断面図である。
図１、図２(a)を参照して、帯電ローラの外周面１には、楕円状の開口形状〔図２(a)中に実線で示す〕を有する多数の凹部２が形成されている。 << Recess on the outer peripheral surface (Example 1) >>
FIG. 1 is a stereomicrograph showing a part of an example of the outer peripheral surface of the charging roller of the present invention in an enlarged manner. 2 (a) is a view for explaining the arrangement of the recesses on the outer peripheral surface of the example of FIG. 1, FIG. 2 (b) is a sectional view taken along line BB of FIG. 2 (a), and FIG. 2 (c) is. , FIG. 2 (a) is a sectional view taken along line CC.
With reference to FIGS. 1 and 2 (a), a large number of recesses 2 having an elliptical opening shape [shown by a solid line in FIG. 2 (a)] are formed on the outer peripheral surface 1 of the charging roller . ..

上記各凹部２は、例えば帯電ローラの外周面１に、当該凹部２の開口形状に対応させて楕円状に絞ったレーザーを照射し、それによって上記外周面１を形成する半導電性ゴム組成物（図１５の例の場合）、または熱可塑性エラストマ（図１６(a)(b)の例の場合）を選択的に溶融させ、かつ少なくとも一部を蒸散させて形成される。
各凹部２は、図の例の場合、外周面１の周方向および軸方向にそれぞれマトリクス状に列をなして形成されているとともに、各々の凹部２が、上記周方向および軸方向において互いに重なり合わせて形成されている。 Each of the recesses 2 is a semi-conductive rubber composition that forms, for example, the outer peripheral surface 1 of the charging roller by irradiating the outer peripheral surface 1 with a laser squeezed in an elliptical shape corresponding to the opening shape of the recess 2. It is formed by selectively melting (in the case of the example of FIG. 15) or a thermoplastic elastomer (in the case of the example of FIGS. 16 (a) and 16 (b)) and evaporating at least a part thereof.
In the case of the example in the figure, the recesses 2 are formed in a matrix in the circumferential direction and the axial direction of the outer peripheral surface 1, and the recesses 2 overlap each other in the circumferential direction and the axial direction. It is formed together.

また図の例の場合、各凹部２は同じ大きさに形成されているとともに、隣り合うもの同士の重なり量が、周方向において小さくかつ軸方向において大きく設定されており、これによって周方向に隣り合う凹部２間の凸部３の方が、軸方向に隣り合う凹部２間の凸部４より高く突出して形成されている〔図２(b)(c)〕。
そのため外周面１は、図１に示すように高い方の凸部３が、軸方向に並行に凸条として連なって形成されるとともに、低い方の凸部４が周方向に並行で、かつ上記凸部３による凸条間を繋ぐように、凸条として連なって形成された状態とされている。また４つの凹部２から最も遠い両凸条の交差位置は、上記凸部３より高い凸部５とされている。 Further, in the case of the example in the figure, each recess 2 is formed to have the same size, and the amount of overlap between adjacent objects is set to be small in the circumferential direction and large in the axial direction, whereby the recesses 2 are adjacent to each other in the circumferential direction. The convex portion 3 between the matching concave portions 2 is formed so as to project higher than the convex portion 4 between the adjacent concave portions 2 in the axial direction [FIGS. 2 (b) and 2 (c)].
Therefore, as shown in FIG. 1, the outer peripheral surface 1 is formed with the higher convex portions 3 connected in parallel in the axial direction as ridges, and the lower convex portions 4 are parallel in the circumferential direction and described above. It is in a state of being continuously formed as ridges so as to connect the ridges formed by the ridges 3. Further, the intersection position of the two convex stripes farthest from the four concave portions 2 is a convex portion 5 higher than the convex portion 3.

また上記外周面１は、前述したレーザーの照射によって発生した熱によって半導電性ゴム組成物等が溶融されることで、研磨目が潰される（図１５の例の場合）とともに、凹部２と凸部３〜５が、エッジを生じないように滑らかに繋がれた曲面状とされている。
なお、図の例において各凹部２を、外周面１の周方向および軸方向にそれぞれマトリクス状に列をなして形成しているのは、このようにすることで加工の設定や加工自体を行いやすくでき、加工精度を保って、外周面１の表面性状の均一性を確保できるためである。 Further, the outer peripheral surface 1 is convex with the concave portion 2 as well as the polished eyes are crushed (in the case of the example of FIG. 15) by melting the semi-conductive rubber composition or the like by the heat generated by the above-mentioned laser irradiation. The portions 3 to 5 have a curved surface shape that is smoothly connected so as not to generate an edge.
In the example shown in the figure, the recesses 2 are formed in a matrix in the circumferential direction and the axial direction of the outer peripheral surface 1, respectively. By doing so, the machining is set and the machining itself is performed. This is because it can be facilitated, the processing accuracy can be maintained, and the uniformity of the surface texture of the outer peripheral surface 1 can be ensured.

また、帯電ローラの駆動時には外周面１の軸方向が一様に接触しながら回転するため、凹部２をランダムに形成する方がマトリクス状に列をなして形成するより大きな効果が得られるとは考えにくいためでもある。後述する他の例についても同様である。
上記各部のサイズは特に限定されないが、凹部２の深さは０．５μｍ以上、特に１μｍ以上であるのが好ましく、１００μｍ以下、中でも５０μｍ以下、特に３０μｍ以下であるのが好ましい。 Further, when the charging roller is driven, the outer peripheral surface 1 rotates while being in uniform contact with each other. Therefore, it is said that randomly forming the recesses 2 is more effective than forming the recesses 2 in a matrix. It's also because it's hard to think of. The same applies to other examples described later.
The size of each of the above parts is not particularly limited, but the depth of the recess 2 is preferably 0.5 μm or more, particularly preferably 1 μm or more, and more preferably 100 μm or less, particularly 50 μm or less, particularly 30 μm or less.

凹部２の深さがこの範囲未満では、凹部を形成していない面に近くなって、外周面１に多数の凹部２を形成することによる効果が十分に得られず、外添剤等の付着および蓄積とそれによる問題が発生するのを十分に抑制できないおそれがある。
一方、凹部２の深さが上記の範囲を超える場合には、外周面１の凹凸が大きくなりすぎて、感光体の表面を均一かつ十分に帯電させることができず、帯電不良に基づく画像不良を生じやすくなるおそれがある。 If the depth of the recess 2 is less than this range, the surface becomes close to the surface on which the recess is not formed, and the effect of forming a large number of recesses 2 on the outer peripheral surface 1 cannot be sufficiently obtained, and the external additive or the like adheres. And the accumulation and the resulting problems may not be adequately controlled.
On the other hand, if the depth of the concave portion 2 exceeds the above range, too large irregularities in the outer peripheral surface 1, it is impossible to charge the surface of the sensitive light body uniformly and sufficiently, based charging failure image It may be prone to defects.

なお、本発明では凹部２の深さを、例えば図の例では外周面１の最高点、すなわち凸部５の最高点から凹部２内の最低点までの高さの差でもって表すこととする。
凹部２と凸部３〜５の区分は、国際標準化機構規格ＩＳＯ ２５１７８−２：２０１２「製品の幾何特性仕様（ＧＰＳ）−表面性状−第２部：用語，定義及び表面性状パラメータ」において規定された体積パラメータグラフ（負荷曲線）の、負荷面積率が１０％を超える領域を凹部２、当該負荷面積率が１０％以下の領域を凸部３〜５とする。 In the present invention, the depth of the concave portion 2 is represented by, for example, the difference in height from the highest point of the outer peripheral surface 1, that is, the highest point of the convex portion 5 to the lowest point in the concave portion 2 in the example of the figure. ..
The classification of the concave portion 2 and the convex portion 3 to 5 is defined in the International Organization for Standardization Standard ISO 25178-2: 2012 "Geometrical Characteristic Specifications (GPS) of Product-Surface Texture-Part 2: Terms, Definitions and Surface Texture Parameters". In the volume parameter graph (load curve), the region where the load area ratio exceeds 10% is defined as the concave portion 2, and the region where the load area ratio is 10% or less is defined as the convex portion 3 to 5.

外周面１は、上記ＩＳＯ ２５１７８−２：２０１２において規定された最大高さＳｚが０．５μｍ以上、３０μｍ以下の範囲であるとき、同規格において規定された界面の展開面積比Ｓｄｒが５以下であるのが好ましい。
界面の展開面積比Ｓｄｒは、定義領域の展開面積（表面積）が、定義領域の面積（例えば５００００μｍ２）に対してどれだけ増大しているかを示す指標であって、完全に平坦な面は展開面積比Ｓｄｒが０となる。 When the maximum height Sz specified in ISO 25178-2: 2012 is in the range of 0.5 μm or more and 30 μm or less, the outer peripheral surface 1 has an interface development area ratio Sdr specified in the same standard of 5 or less. It is preferable to have it.
The developed area ratio Sdr of the interface is an index showing how much the developed area (surface area) of the defined region is increased with respect to the area of the defined region (for example, 50,000 μm 2 ), and a completely flat surface is developed. The area ratio Sdr becomes 0.

展開面積比Ｓｄｒを５以下とすることで、隣り合う凹部２とその間の凸部３〜５をできるだけ滑らかに繋がれた曲面状として、トナーや外添剤等に対する滑り性を向上できる。
なお展開面積比Ｓｄｒは、上記の効果をより一層向上することを考慮すると、上記の範囲でも０．５以上であるのが好ましく、３以下であるのが好ましい。
ただし展開面積比Ｓｄｒは、定義領域の面積や最大高さＳｚが異なる場合には、上記の範囲には限定されない。 By setting the developing area ratio Sdr to 5 or less, the adjacent concave portions 2 and the convex portions 3 to 5 between them are connected as smoothly as possible to form a curved surface, and the slipperiness to toner, an external additive, or the like can be improved.
The developed area ratio Sdr is preferably 0.5 or more, and preferably 3 or less, even in the above range, in consideration of further improving the above effect.
However, the developed area ratio Sdr is not limited to the above range when the area of the definition region and the maximum height Sz are different.

《外周面の凹部（例２）》
図３は、本発明の帯電ローラの、外周面の他の例の一部を拡大して示す実体顕微鏡写真、図４は、図３の例の外周面における凹部の配置を説明する図である。
両図を参照して、この例では図４中に実線で示すように、楕円状の開口形状を有し、かつ大きさがランダムに異なる凹部２が、外周面１の周方向および軸方向にそれぞれ列をなしてマトリクス状に形成されている。 << Recess on the outer peripheral surface (Example 2) >>
FIG. 3 is a stereomicrograph showing a part of another example of the outer peripheral surface of the charging roller of the present invention in an enlarged manner, and FIG. 4 is a diagram illustrating the arrangement of recesses on the outer peripheral surface of the example of FIG. ..
With reference to both figures, in this example, as shown by a solid line in FIG. 4, recesses 2 having an elliptical opening shape and randomly different in size are formed in the circumferential direction and the axial direction of the outer peripheral surface 1. They are formed in a matrix in rows.

そして各凹部２の大きさをランダムに違えることにより、隣り合う凹部２の重なり量がランダムに変化されて、図３に示すように外周面１に、周方向および軸方向にランダムに凸部や凸条が配設された状態とされている。
また上記外周面１は、前述したレーザーの照射によって発生した熱によって半導電性ゴム組成物が溶融されることで、研磨目が潰される（図１５の例の場合）とともに、凹部２
と、凸部や凸条とが、エッジを生じないように滑らかに繋がれた曲面状とされている。 Then, by randomly changing the size of each recess 2, the amount of overlap of the adjacent recesses 2 is randomly changed, and as shown in FIG. 3, the convex portions are randomly formed on the outer peripheral surface 1 in the circumferential direction and the axial direction. It is said that the ridges are arranged.
Further, on the outer peripheral surface 1, the semi-conductive rubber composition is melted by the heat generated by the above-mentioned laser irradiation, so that the polished eyes are crushed (in the case of the example of FIG. 15) and the concave portion 2 is formed.
And, the convex portion and the convex stripe are formed into a curved surface shape in which the protrusions and the protrusions are smoothly connected so as not to generate an edge.

《外周面の凹部（例３）》
図５は、本発明の帯電ローラの、外周面のさらに他の例の一部を拡大して示す実体顕微鏡写真、図６は、図５の例の外周面における凹部の配置を説明する図である。
両図を参照して、この例では図６中に実線で示すように、各凹部２は同じ大きさの楕円状の開口形状に形成されているとともに、隣り合うもの同士が、周方向において大きく重なるものの軸方向には重ならないように形成されており、これによって軸方向に隣り合う凹部２間の凸部が、図５に示すように周方向に凸条として連なって形成された状態とされている。 << Recess on the outer peripheral surface (Example 3) >>
FIG. 5 is a stereomicrograph showing a part of the outer peripheral surface of the charging roller of the present invention in an enlarged manner, and FIG. 6 is a diagram illustrating the arrangement of recesses on the outer peripheral surface of the example of FIG. is there.
With reference to both figures, in this example, as shown by a solid line in FIG. 6, each recess 2 is formed in an elliptical opening shape of the same size, and adjacent objects are large in the circumferential direction. Although they overlap, they are formed so as not to overlap in the axial direction, so that the convex portions between the concave portions 2 adjacent to each other in the axial direction are formed as continuous protrusions in the circumferential direction as shown in FIG. ing.

また上記外周面１は、前述したレーザーの照射によって発生した熱によって半導電性ゴム組成物が溶融されることで、研磨目が潰される（図１５の例の場合）とともに、凹部２と凸条が、エッジを生じないように滑らかに繋がれた曲面状とされている。
《外周面の凹部（例４）》
図７は、本発明の帯電ローラの、外周面のさらに他の例の一部を拡大して示す実体顕微鏡写真、図８は、図７の例の外周面における凹部の配置を説明する図である。 Further, on the outer peripheral surface 1, the semi-conductive rubber composition is melted by the heat generated by the above-mentioned laser irradiation, so that the polished eyes are crushed (in the case of the example of FIG. 15), and the concave portions 2 and the ridges are formed. However, it has a curved surface that is smoothly connected so as not to generate edges.
<< Recess on the outer peripheral surface (Example 4) >>
FIG. 7 is a stereomicrograph showing a part of the outer peripheral surface of the charging roller of the present invention in an enlarged manner, and FIG. 8 is a diagram illustrating the arrangement of recesses on the outer peripheral surface of the example of FIG. is there.

両図を参照して、この例では図８中に実線で示すように、各凹部２は同じ大きさの楕円状の開口形状に形成されているとともに、隣り合うもの同士が、軸方向において重なるものの周方向には重ならないように離間させて形成されている。
そして軸方向に隣り合う凹部２間の領域は、図７に示すように軸方向に平行な、研磨目の残った連なった未加工の状態で残り、また各列の凹部２と未加工の領域との境界はエッジ状とされている。 With reference to both figures, in this example, as shown by a solid line in FIG. 8, each recess 2 is formed in an elliptical opening shape having the same size, and adjacent objects overlap each other in the axial direction. They are formed so as not to overlap in the circumferential direction of the object.
Then, as shown in FIG. 7, the region between the concave portions 2 adjacent to each other in the axial direction remains in a continuous unprocessed state parallel to the axial direction with remaining polishing marks, and the concave portions 2 in each row and the unprocessed region remain. The boundary with and is edge-shaped.

上記の状態でも、外周面１のその他の領域は滑らかな曲線で繋がれているため、当該外周面１への外添剤等の付着および蓄積とそれによる問題が発生するのを抑制できる。ただし後述する実施例の結果からも明らかなように、上記効果をより一層向上することを考慮すると、上記未加工の領域やエッジは極力なくして、図１等の他の例のように外周面１の略全面を連続した曲面で繋ぐのが好ましい。
なお図３、図５、図７のいずれの例においても、凹部２等は、前述したサイズを満足しているのが好ましい。すなわち凹部２の深さは０．５μｍ以上、１００μｍ以下であるのが好ましい。 Even in the above state, since the other regions of the outer peripheral surface 1 are connected by a smooth curve, it is possible to suppress the adhesion and accumulation of the external additive and the like on the outer peripheral surface 1 and the occurrence of problems due to the adhesion and accumulation. However, as is clear from the results of the examples described later, in consideration of further improving the above effect, the unprocessed areas and edges are eliminated as much as possible, and the outer peripheral surface is as in other examples such as FIG. It is preferable to connect substantially the entire surface of 1 with a continuous curved surface.
In any of the examples of FIGS. 3, 5 and 7, it is preferable that the recesses 2 and the like satisfy the above-mentioned size. That is, the depth of the recess 2 is preferably 0.5 μm or more and 100 μm or less.

また外周面１は、最大高さＳｚが０．５μｍ以上、３０μｍ以下であるとき、界面の展開面積比Ｓｄｒが５以下であるのが好ましい。ただし前述したように、定義領域の面積や最大高さＳｚが異なる場合には、この限りではない。これらの理由は先述したとおりである。
《外周面の凹部（例５）》
図９は、本発明の帯電ローラの、外周面のさらに他の例の一部を拡大して示す実体顕微鏡写真、図１０は、図９の例の外周面における凹部の配置を説明する図である。 Further, when the maximum height Sz of the outer peripheral surface 1 is 0.5 μm or more and 30 μm or less, it is preferable that the development area ratio Sdr of the interface is 5 or less. However, as described above, this does not apply when the area of the definition area and the maximum height Sz are different. The reasons for these are as described above.
<< Recess on the outer peripheral surface (Example 5) >>
FIG. 9 is a stereomicrograph showing an enlarged part of another example of the outer peripheral surface of the charging roller of the present invention, and FIG. 10 is a diagram illustrating the arrangement of recesses on the outer peripheral surface of the example of FIG. is there.

両図を参照して、この例では図１０中に実線で示すように、例えば図１の例では周方向の各列ごとに軸方向に複数列、複数個が形成されていた分の、帯電ローラの軸方向の全長に亘る長さの１つの凹部２が複数個、周方向に互いに平行に設けられている。
上記各凹部２は、例えば帯電ローラの外周面１に軸方向に、当該凹部２に対応させて一定幅の線状にレーザーを走査させながら照射し、それによって上記外周面１を形成する半導電性ゴム組成物（図１５の例の場合）、または熱可塑性エラストマ（図１６(a)(b)の例の場合）を選択的に溶融させ、かつ少なくとも一部を蒸散させて形成される。 Referring to both FIGS., As indicated by a solid line in FIG. 10 in this example, for example, a plurality of rows in the axial direction for each column in the circumferential direction in the example of FIG. 1, the amount that plurality has been formed, the charge A plurality of one recess 2 having a length extending over the entire length in the axial direction of the roller is provided parallel to each other in the circumferential direction.
Each of the recesses 2 irradiates , for example, the outer peripheral surface 1 of the charging roller in the axial direction while scanning a laser in a linear shape having a constant width corresponding to the recess 2, thereby forming the outer peripheral surface 1. It is formed by selectively melting a sex rubber composition (in the case of the example of FIG. 15) or a thermoplastic elastomer (in the case of the example of FIGS. 16A and 16B) and evaporating at least a part thereof.

各凹部２は、周方向に隣り合うもの同士が、両側部を互いに重なり合わせて形成されており、これによって上記隣り合う凹部２間の凸部が、図９に示すように軸方向に凸条として連なって形成された状態とされている。
また上記外周面１は、上記レーザーの照射によって発生した熱によって半導電性ゴム組成物が溶融されることで、研磨目が潰される（図１５の例の場合）とともに、凹部２と凸条が、エッジを生じないように滑らかに繋がれた曲面状とされている。 Each recess 2 is formed by overlapping both side portions of adjacent recesses 2 in the circumferential direction, whereby the convex portion between the adjacent recesses 2 is formed as a convex portion in the axial direction as shown in FIG. It is said that it is formed in a row.
Further, on the outer peripheral surface 1, the semi-conductive rubber composition is melted by the heat generated by the irradiation of the laser, so that the polished eyes are crushed (in the case of the example of FIG. 15), and the recesses 2 and the ridges are formed. , It has a curved surface that is smoothly connected so as not to generate edges.

《外周面の凹部（例６）》
図１１は、本発明の帯電ローラの、外周面のさらに他の例の一部を拡大して示す実体顕微鏡写真、図１２は、図１１の例の外周面における凹部の配置を説明する図である。
両図を参照して、この例では図１２中に実線で示すように、例えば図１の例では軸方向の各列ごとに周方向に複数列、複数個が形成されていた分の、帯電ローラの周方向の全周に亘る１つの凹部２が複数個、軸方向に互いに平行に設けられている。 << Recess on the outer peripheral surface (Example 6) >>
FIG. 11 is a stereomicrograph showing an enlarged part of another example of the outer peripheral surface of the charging roller of the present invention, and FIG. 12 is a diagram illustrating the arrangement of recesses on the outer peripheral surface of the example of FIG. is there.
Referring to both FIGS., As indicated by a solid line in the figure 12, in this example, for example, a plurality of rows in the circumferential direction in each axial row in the example of FIG. 1, the amount that plurality has been formed, the charge A plurality of one recess 2 extending over the entire circumference of the roller in the circumferential direction is provided parallel to each other in the axial direction.

また周方向の各列ごとに軸方向に複数列、複数個が形成されていた分の、帯電ローラの軸方向の全長に亘る１つの凹部２が複数個、周方向に互いに平行に設けられている。
上記各凹部２は、例えば帯電ローラの外周面１に周方向に、当該凹部２に対応させて一定幅の線状にレーザーを走査させながら照射し、次いで軸方向にも、上記凹部２に対応させて一定幅の線状にレーザーを走査させながら照射し、それによって上記外周面１を形成する半導電性ゴム組成物（図１５の例の場合）、または熱可塑性エラストマ（図１６(a)(b)の例の場合）を選択的に溶融させ、かつ少なくとも一部を蒸散させて形成される。 Further, a plurality of rows and a plurality of rows are formed in the axial direction for each row in the circumferential direction, and a plurality of one recess 2 extending over the entire length in the axial direction of the charging roller is provided parallel to each other in the circumferential direction. There is.
Each of the recesses 2 irradiates , for example, the outer peripheral surface 1 of the charging roller in the circumferential direction while scanning the laser in a linear shape having a constant width corresponding to the recess 2, and then also corresponds to the recess 2 in the axial direction. A semi-conductive rubber composition (in the case of the example of FIG. 15) or a thermoplastic elastomer (FIG. 16 (a)) that irradiates the laser while scanning the laser in a linear shape having a constant width to form the outer peripheral surface 1. It is formed by selectively melting (in the case of the example of (b)) and evaporating at least a part of it.

周方向の凹部２は、隣り合うもの同士が軸方向に重ならないように互いに離間させて形成され、軸方向の凹部２は、やはり隣り合うもの同士が周方向に重ならないように互いに離間させて形成されている。各凹部は、周方向および軸方向にマトリクス状に形成されている。
また各凹部の形成ピッチは軸方向が周方向より広くされており、それによって各凹部２間の領域は、図１１に示すように周方向より軸方向に長い略矩形状に、研磨目の残った未加工の状態で残り、当該領域と各凹部２との境界はエッジ状とされている。 The circumferential recesses 2 are formed so as to be separated from each other so that adjacent objects do not overlap in the axial direction, and the axial recesses 2 are also separated from each other so that the adjacent objects do not overlap in the circumferential direction. It is formed. Each recess is formed in a matrix in the circumferential direction and the axial direction.
Further, the formation pitch of each recess is wider in the axial direction than in the circumferential direction, so that the region between the recesses 2 is substantially rectangular, which is longer in the axial direction than the circumferential direction, as shown in FIG. It remains in an unprocessed state, and the boundary between the region and each recess 2 is edge-shaped.

しかし外周面１のその他の領域は、上記レーザーの照射によって発生した熱によって半導電性ゴム組成物が溶融されることで研磨目が潰されて（図１５の例の場合）、滑らかな曲線で繋がれているため、当該外周面１への外添剤等の付着および蓄積とそれによる問題が発生するのを抑制できる。
《外周面の凹部（例７）》
図１３は、本発明の帯電ローラの、外周面のさらに他の例の一部を拡大して示す実体顕微鏡写真、図１４は、図１３の例の外周面における凹部の配置を説明する図である。 However, the other region of the outer peripheral surface 1 has a smooth curve because the semi-conductive rubber composition is melted by the heat generated by the irradiation of the laser and the polished eyes are crushed (in the case of the example of FIG. 15). Since they are connected, it is possible to suppress the adhesion and accumulation of the external additive or the like on the outer peripheral surface 1 and the occurrence of problems due to the adhesion.
<< Recess on the outer peripheral surface (Example 7) >>
FIG. 13 is a stereomicrograph showing an enlarged part of another example of the outer peripheral surface of the charging roller of the present invention, and FIG. 14 is a diagram illustrating the arrangement of recesses on the outer peripheral surface of the example of FIG. is there.

両図を参照して、この例では図１４中に実線で示すように、例えば図１の例では軸方向の各列ごとに周方向に複数列、複数個が形成されていた分の、帯電ローラの周方向の全周に亘る１つの凹部２が複数個、軸方向に互いに平行に設けられている。
上記各凹部２は、例えば帯電ローラの外周面１に、当該凹部２に対応させて一定幅の線状にレーザーを走査させながら照射し、それによって上記外周面１を形成する半導電性ゴム組成物（図１５の例の場合）、または熱可塑性エラストマ（図１６(a)(b)の例の場合）を選択的に溶融させ、かつ少なくとも一部を蒸散させて形成される。 Referring to both FIGS., As indicated by a solid line in the figure 14, in this example, for example, a plurality of rows in the circumferential direction in each axial row in the example of FIG. 1, the amount that plurality has been formed, the charge A plurality of one recess 2 extending over the entire circumference of the roller in the circumferential direction is provided parallel to each other in the axial direction.
Each of the recesses 2 is, for example, a semi-conductive rubber composition that irradiates the outer peripheral surface 1 of the charging roller with a laser scanning linearly with a constant width corresponding to the recess 2 to form the outer peripheral surface 1. It is formed by selectively melting an object (in the case of the example of FIG. 15) or a thermoplastic elastomer (in the case of the example of FIGS. 16A and 16B) and evaporating at least a part thereof.

各凹部２は、軸方向に隣り合うもの同士が、両側部を互いに重なり合わせて形成されており、これによって上記隣り合う凹部２間の凸部が、図１３に示すように周方向に凸条として連なって形成された状態とされている。
また上記外周面１は、上記レーザーの照射によって発生した熱によって半導電性ゴム組
成物が溶融されることで、研磨目が潰される（図１５の例の場合）とともに、凹部２と凸条が、エッジを生じないように滑らかに繋がれた曲面状とされている。 Each recess 2 is formed so that adjacent recesses 2 in the axial direction overlap each other on both sides, whereby the convex portion between the adjacent recesses 2 is convex in the circumferential direction as shown in FIG. It is said that it is formed in a row.
Further, on the outer peripheral surface 1, the semi-conductive rubber composition is melted by the heat generated by the irradiation of the laser, so that the polished eyes are crushed (in the case of the example of FIG. 15), and the recesses 2 and the ridges are formed. , It has a curved surface that is smoothly connected so as not to generate edges.

図９、図１１、図１３のように各凹部２を、複数列分の長さに形成する場合は、レーザーの照射回数、ならびに照射時間を大幅に削減して、帯電ローラの生産性を向上できるという利点がある。
上記図９、図１１、図１３のいずれの例においても、凹部２等は、前述したサイズを満足しているのが好ましい。すなわち凹部２の深さは０．５μｍ以上、１００μｍ以下であるのが好ましい。 When each recess 2 is formed to have a length of a plurality of rows as shown in FIGS. 9, 11, and 13, the number of laser irradiations and the irradiation time are significantly reduced to improve the productivity of the charging roller. There is an advantage that it can be done.
In any of the examples of FIGS. 9, 11 and 13, it is preferable that the recess 2 and the like satisfy the above-mentioned size. That is, the depth of the recess 2 is preferably 0.5 μm or more and 100 μm or less.

また外周面１は、最大高さＳｚが０．５μｍ以上、３０μｍ以下であるとき、界面の展開面積比Ｓｄｒが５以下であるのが好ましい。ただし前述したように、定義領域の面積や最大高さＳｚが異なる場合には、この限りではない。これらの理由は先述したとおりである。
なお図９、図１１、図１３の例では、後述する実施例、比較例の結果からも明らかなように、帯電不良に基づく画像不良をより一層生じにくくすることを考慮すると、凹部２の深さは５０μｍ以下で、かつ各凹部２の幅は１００μｍ以下であるのが好ましい。 Further, when the maximum height Sz of the outer peripheral surface 1 is 0.5 μm or more and 30 μm or less, it is preferable that the development area ratio Sdr of the interface is 5 or less. However, as described above, this does not apply when the area of the definition area and the maximum height Sz are different. The reasons for these are as described above.
In the examples of FIGS. 9, 11 and 13, as is clear from the results of Examples and Comparative Examples described later, the depth of the recess 2 is deep in consideration of making image defects due to poor charging even less likely to occur. The width is preferably 50 μm or less, and the width of each recess 2 is preferably 100 μm or less.

また、外周面１への外添剤等の付着および蓄積と、それによる問題が発生するのをより一層良好に抑制することを考慮すると凹部２は、図９、図１１の例のように、上記外周面１の軸方向に平行に形成するのが好ましい。
《帯電ローラ（その１）》
図１５は、外周面に上記凹部が形成される本発明の帯電ローラの、全体の外観の一例を示す斜視図である。 Further, considering that the adhesion and accumulation of the external additive or the like on the outer peripheral surface 1 and the occurrence of problems due to the adhesion and accumulation thereof are further suppressed, the recess 2 is formed as in the examples of FIGS. 9 and 11. It is preferable to form the outer peripheral surface 1 parallel to the axial direction.
<< Charging roller (1) >>
FIG. 15 is a perspective view showing an example of the overall appearance of the charging roller of the present invention in which the recess is formed on the outer peripheral surface.

図１５を参照して、この例の帯電ローラ６は、従来同様に、半導電性ゴム組成物によって非多孔質で単層の筒状に形成されているとともに、その中心の通孔７にシャフト８が挿通されて固定されたものである。
シャフト８は、例えば鉄、アルミニウム、アルミニウム合金、ステンレス鋼等の金属によって一体に形成される。 With reference to FIG. 15, the charging roller 6 of this example is formed in a non-porous, single-layered tubular shape by a semi-conductive rubber composition as in the conventional case, and has a shaft in a through hole 7 at the center thereof. 8 is inserted and fixed.
The shaft 8 is integrally formed of a metal such as iron, aluminum, an aluminum alloy, or stainless steel.

シャフト８は、例えば導電性を有する接着剤を介して帯電ローラ６と電気的に接合されるとともに機械的に固定されるか、あるいは通孔７の内径よりも外径の大きいものを通孔７に圧入することで、帯電ローラ６と電気的に接合されるとともに機械的に固定されて一体に回転される。
帯電ローラ６の外周面１には、図１５中に拡大して示すように酸化膜９を形成してもよい。 The shaft 8 is electrically bonded to and mechanically fixed to the charging roller 6 via, for example, a conductive adhesive, or the shaft 8 has an outer diameter larger than the inner diameter of the through hole 7. By press-fitting into, it is electrically joined to the charging roller 6 and mechanically fixed and rotated integrally.
An oxide film 9 may be formed on the outer peripheral surface 1 of the charging roller 6 as shown in an enlarged manner in FIG.

酸化膜９を形成すると、当該酸化膜９が誘電層として機能して帯電ローラ６の誘電正接を低減できる。
また、酸化膜９が低摩擦層として機能して、外添剤等の付着および蓄積をより一層良好に抑制できる。
しかも酸化膜９は、例えば酸化性雰囲気中で紫外線を照射等するだけで簡単に形成できるため、帯電ローラ６の生産性が低下したり製造コストが高くついたりするのを抑制できる。ただし酸化膜９は形成しなくてもよい。 When the oxide film 9 is formed, the oxide film 9 functions as a dielectric layer, and the dielectric loss tangent of the charging roller 6 can be reduced.
Moreover, oxidation film 9 functions as a low friction layer, can be more satisfactorily suppress the adhesion and accumulation of such an external additive.
Moreover, since the oxide film 9 can be easily formed by, for example, irradiating with ultraviolet rays in an oxidizing atmosphere, it is possible to suppress a decrease in the productivity of the charging roller 6 and a high production cost. However, the oxide film 9 does not have to be formed.

上記例の帯電ローラ６を製造するには、まず所定の半導電性ゴム組成物を、押出成形機を用いて筒状に押出成形し、加硫缶内で加圧、加熱して架橋させて、帯電ローラ６の前駆体としての筒状体を形成する。
次いで形成した筒状体を、オーブン等を用いて加熱して二次架橋させ、冷却したのち所定の長さにカットするとともに所定の外径となるように研磨する。 In order to manufacture the charging roller 6 of the above example, first, a predetermined semi-conductive rubber composition is extruded into a tubular shape using an extrusion molding machine, and then pressurized and heated in a vulcanizing can to be crosslinked. , A tubular body as a precursor of the charging roller 6 is formed.
Next, the formed tubular body is heated in an oven or the like for secondary cross-linking, cooled, cut to a predetermined length, and polished to a predetermined outer diameter.

シャフト８は、架橋後から研磨後までの任意の時点で、通孔７に挿通して固定できる。
ただし架橋後、まず通孔７にシャフト８を挿通した状態で二次架橋〜研磨をするのが好ましい。
これにより、二次架橋時の膨張収縮による筒状体の反りや変形を防止できる。また、シャフト８を中心として回転させながら研磨することで当該研磨の作業性を向上し、なおかつ外周面１のフレを抑制できる。 The shaft 8 can be inserted into and fixed in the through hole 7 at any time from after cross-linking to after polishing.
However, after cross-linking, it is preferable to first perform secondary cross-linking to polishing with the shaft 8 inserted through the through hole 7.
This makes it possible to prevent the tubular body from warping or deforming due to expansion and contraction during secondary cross-linking. Further, by polishing while rotating around the shaft 8, the workability of the polishing can be improved, and the deflection of the outer peripheral surface 1 can be suppressed.

シャフト８は、先に説明したように導電性を有する熱硬化性接着剤を介して、二次架橋前の筒状体に挿通するか、あるいは通孔７の内径よりも外径の大きいものを通孔７に圧入すればよい。
前者の場合は、オーブン中での加熱によって筒状体が二次架橋されるのと同時に熱硬化性接着剤が硬化して、シャフト８が筒状体に電気的に接合されるとともに、機械的に固定される。 As described above, the shaft 8 is inserted into the tubular body before the secondary cross-linking via a thermosetting adhesive having conductivity, or has an outer diameter larger than the inner diameter of the through hole 7. It may be press-fitted into the through hole 7.
In the former case, the tubular body is secondarily crosslinked by heating in the oven, and at the same time, the thermosetting adhesive is cured, and the shaft 8 is electrically bonded to the tubular body and mechanically. Is fixed to.

また後者の場合は、圧入と同時に電気的な接合と機械的な固定が完了する。
次いで研磨後の外周面１に、前述したように所定の凹部２の開口形状に絞ったレーザーを、その配置に合わせて走査しながら照射して多数の凹部２を形成したのち、必要に応じて酸化膜９を形成することで、上記例の帯電ローラ６が製造される。
なお酸化膜９は、先に説明したように帯電ローラ６の外周面１に紫外線を照射して形成するのが、簡単で効率よく形成できるため好ましい。すなわち帯電ローラ６の外周面１を構成する半導電性ゴム組成物それ自体を、酸化性雰囲気下、所定波長の紫外線を所定時間照射して酸化させることで酸化膜９が形成される。 In the latter case, electrical joining and mechanical fixing are completed at the same time as press fitting.
Next, the outer peripheral surface 1 after polishing is irradiated with a laser focused on the opening shape of the predetermined recesses 2 as described above while scanning according to the arrangement to form a large number of recesses 2, and then, if necessary. By forming the oxide film 9, the charging roller 6 of the above example is manufactured.
It is preferable that the oxide film 9 is formed by irradiating the outer peripheral surface 1 of the charging roller 6 with ultraviolet rays as described above because it can be easily and efficiently formed. That is, the oxide film 9 is formed by oxidizing the semi-conductive rubber composition itself constituting the outer peripheral surface 1 of the charging roller 6 by irradiating it with ultraviolet rays having a predetermined wavelength for a predetermined time in an oxidizing atmosphere.

しかも酸化膜９は、上記のように帯電ローラ６の外周面１を構成する半導電性ゴム組成物それ自体が紫外線の照射によって酸化されて形成されるため、従来の、コーティング剤を塗布して形成される被覆層のような問題を生じることがなく、厚みや表面形状等の均一性に優れている。
照射する紫外線の波長は、半導電性ゴム組成物を効率よく酸化させて、先に説明した機能に優れた酸化膜９を形成することを考慮すると１００ｎｍ以上であるのが好ましく、４００ｎｍ以下、特に３００ｎｍ以下であるのが好ましい。また照射の時間は３０秒間以上、特に１分間以上であるのが好ましく、３０分間以下、特に２０分間以下であるのが好ましい。 Moreover, since the semi-conductive rubber composition itself constituting the outer peripheral surface 1 of the charging roller 6 is formed by being oxidized by irradiation with ultraviolet rays as described above, the oxide film 9 is formed by applying a conventional coating agent. It does not cause problems like the formed coating layer, and is excellent in uniformity such as thickness and surface shape.
The wavelength of the ultraviolet rays to be irradiated is preferably 100 nm or more, particularly 400 nm or less, considering that the semi-conductive rubber composition is efficiently oxidized to form the oxide film 9 having the above-mentioned excellent function. It is preferably 300 nm or less. The irradiation time is preferably 30 seconds or longer, particularly preferably 1 minute or longer, and preferably 30 minutes or shorter, particularly 20 minutes or shorter.

ただし酸化膜９は、例えばオゾン曝露等の他の方法で形成してもよいし、前述したように省略してもよい。
上記例の帯電ローラ６のショアＡ硬さは６０°以下、特に５５°以下であるのが好ましい。
ショアＡ硬さがこの範囲を超える帯電ローラ６は柔軟性が不足し、広いニップ幅を確保して感光体を良好に効率よく帯電できないおそれがある。また感光体の表面を傷つけたりするおそれもある。 However, the oxide film 9 may be formed by another method such as ozone exposure, or may be omitted as described above.
The shore A hardness of the charging roller 6 in the above example is preferably 60 ° or less, particularly 55 ° or less.
The charging roller 6 having a shore A hardness exceeding this range lacks flexibility, and may not be able to charge the photoconductor satisfactorily and efficiently by ensuring a wide nip width. In addition, the surface of the photoconductor may be damaged.

なおショアＡ硬さを、本発明では日本工業規格ＪＩＳ Ｋ６２５３−３：２０１２に記載の測定方法に則って温度２３±２℃の条件で、高分子計器(株)製のマイクロゴム硬度計ＭＤ１を用いて測定した値でもって表すこととする。
上記図１５の例の帯電ローラ６のもとになる半導電性ゴム組成物としては、帯電ローラ６に例えば１０８Ω以下程度の半導電性を付与できるとともに、その外周面１に、レーザー加工等によって凹部２を形成できる種々のゴム組成物が、いずれも使用可能である。 In the present invention, the shore A hardness is measured by the micro rubber hardness tester MD 1 manufactured by Polymer Meter Co., Ltd. under the condition of a temperature of 23 ± 2 ° C. according to the measurement method described in Japanese Industrial Standards JIS K6253-3: 2012. It shall be expressed by the value measured using.
Examples charging roller 6 semiconductive rubber composition consisting under in FIG 15, it is possible to impart semi-conductivity for example of the order of 108Ω or less to the charging roller 6, on the outer peripheral surface 1, by laser processing, etc. Any of the various rubber compositions capable of forming the recess 2 can be used.

以下には、ゴム分としてイオン導電性ゴムであるエピクロルヒドリンゴムを含むことでイオン導電性が付与された半導電性ゴム組成物の一例を示すが、半導電性ゴム組成物の組成は、必ずしもこれに限定されるものではない。
〈エピクロルヒドリンゴム〉
ゴム分のうちエピクロルヒドリンゴムとしては、繰り返し単位としてエピクロルヒドリンを含み、イオン導電性を有する種々の重合体が使用可能である。 The following is an example of a semi-conductive rubber composition in which ionic conductivity is imparted by containing epichlorohydrin rubber, which is an ionic conductive rubber, as a rubber component, but the composition of the semi-conductive rubber composition is not necessarily the same. It is not limited to.
<Epichlorohydrin rubber>
Among the rubber components, as the epichlorohydrin rubber, various polymers containing epichlorohydrin as a repeating unit and having ionic conductivity can be used.

かかるエピクロルヒドリンゴムとしては、例えばエピクロルヒドリン単独重合体、エピクロルヒドリン−エチレンオキサイド二元共重合体（ＥＣＯ）、エピクロルヒドリン−プロピレンオキサイド二元共重合体、エピクロルヒドリン−アリルグリシジルエーテル二元共重合体、エピクロルヒドリン−エチレンオキサイド−アリルグリシジルエーテル三元共重合体（ＧＥＣＯ）、エピクロルヒドリン−プロピレンオキサイド−アリルグリシジルエーテル三元共重合体、エピクロルヒドリン−エチレンオキサイド−プロピレンオキサイド−アリルグリシジルエーテル四元共重合体等の１種または２種以上が挙げられる。 Examples of such epichlorohydrin rubber include epichlorohydrin homopolymer, epichlorohydrin-ethylene oxide binary copolymer (ECO), epichlorohydrin-propylene oxide binary copolymer, epichlorohydrin-allylglycidyl ether binary copolymer, and epichlorohydrin-ethylene oxide. -Allyl glycidyl ether ternary copolymer (GECO), epichlorohydrin-propylene oxide-allyl glycidyl ether ternary copolymer, epichlorohydrin-ethylene oxide-propylene oxide-allyl glycidyl ether quaternary copolymer, etc. The above can be mentioned.

中でもエチレンオキサイドを含む共重合体、特にＥＣＯおよび／またはＧＥＣＯが好ましい。
上記両共重合体におけるエチレンオキサイド含量は、いずれも３０モル％以上、特に５０モル％以上であるのが好ましく、８０モル％以下であるのが好ましい。
エチレンオキサイドは帯電ローラのローラ抵抗値を下げる働きをする。しかしエチレンオキサイド含量がこの範囲未満ではかかる働きが十分に得られないため、ローラ抵抗値を十分に低下できないおそれがある。 Of these, copolymers containing ethylene oxide, particularly ECO and / or GECO, are preferred.
The ethylene oxide content of both of the above copolymers is preferably 30 mol% or more, particularly preferably 50 mol% or more, and preferably 80 mol% or less.
Ethylene oxide works to reduce the roller resistance of the charging roller . However, if the ethylene oxide content is less than this range, such an action cannot be sufficiently obtained, so that the roller resistance value may not be sufficiently reduced.

一方、エチレンオキサイド含量が上記の範囲を超える場合にはエチレンオキサイドの結晶化が起こり、分子鎖のセグメント運動が妨げられるため、逆にローラ抵抗値が上昇する傾向がある。また架橋後の帯電ローラが硬くなりすぎたり、架橋前の半導電性ゴム組成物の、加熱溶融時の粘度が上昇して加工性が低下したりするおそれもある。
ＥＣＯにおけるエピクロルヒドリン含量は、エチレンオキサイド含量の残量である。すなわちエピクロルヒドリン含量は２０モル％以上であるのが好ましく、７０モル％以下、特に５０モル％以下であるのが好ましい。 On the other hand, when the ethylene oxide content exceeds the above range, crystallization of ethylene oxide occurs and the segment movement of the molecular chain is hindered, so that the roller resistance value tends to increase. Further, the charged roller after cross-linking may become too hard, or the viscosity of the semi-conductive rubber composition before cross-linking at the time of heating and melting may increase and the workability may decrease.
The epichlorohydrin content in ECO is the remaining amount of ethylene oxide content. That is, the epichlorohydrin content is preferably 20 mol% or more, preferably 70 mol% or less, and particularly preferably 50 mol% or less.

またＧＥＣＯにおけるアリルグリシジルエーテル含量は０．５モル％以上、特に２モル％以上であるのが好ましく、１０モル％以下、特に５モル％以下であるのが好ましい。
アリルグリシジルエーテルは、それ自体が側鎖として自由体積を確保するために機能することにより、エチレンオキサイドの結晶化を抑制して、帯電ローラのローラ抵抗値を低下させる働きをする。しかしアリルグリシジルエーテル含量がこの範囲未満では、かかる働きが得られないため、ローラ抵抗値を十分に低下できないおそれがある。 The allyl glycidyl ether content in GECO is preferably 0.5 mol% or more, particularly preferably 2 mol% or more, and preferably 10 mol% or less, particularly 5 mol% or less.
The allyl glycidyl ether itself functions as a side chain to secure a free volume, thereby suppressing the crystallization of ethylene oxide and lowering the roller resistance value of the charging roller . However, if the allyl glycidyl ether content is less than this range, such an action cannot be obtained, so that the roller resistance value may not be sufficiently reduced.

一方、アリルグリシジルエーテルはＧＥＣＯの架橋時に架橋点として機能するため、アリルグリシジルエーテル含量が上記の範囲を超える場合には、ＧＥＣＯの架橋密度が高くなりすぎることによって分子鎖のセグメント運動が妨げられて、却ってローラ抵抗値が上昇する傾向がある。
ＧＥＣＯにおけるエピクロルヒドリン含量は、エチレンオキサイド含量、およびアリルグリシジルエーテル含量の残量である。すなわちエピクロルヒドリン含量は１０モル％以上、特に１５モル％以上であるのが好ましく、６９．５モル％以下、特に４８モル％以下であるのが好ましい。 On the other hand, allyl glycidyl ether functions as a cross-linking point when cross-linking GECO. Therefore, when the allyl glycidyl ether content exceeds the above range, the cross-linking density of GECO becomes too high, which hinders the segment movement of the molecular chain. On the contrary, the roller resistance value tends to increase.
The epichlorohydrin content in GECO is the remaining amount of ethylene oxide content and allyl glycidyl ether content. That is, the epichlorohydrin content is preferably 10 mol% or more, particularly preferably 15 mol% or more, and preferably 69.5 mol% or less, particularly 48 mol% or less.

なおＧＥＣＯとしては、先に説明した３種の単量体を共重合させた狭義の意味での共重合体のほかに、エピクロルヒドリン−エチレンオキサイド共重合体（ＥＣＯ）をアリルグリシジルエーテルで変性した変性物も知られており、かかる変性物も、ＧＥＣＯとして使用可能である。
エピクロルヒドリンゴムの配合割合は、次に説明するジエン系ゴムとの併用系では、ゴム分の総量１００質量部あたり１５質量部以上、特に５０質量部以上であるのが好ましく、８０質量部以下、特に７０質量部以下であるのが好ましい。 As GECO, in addition to the copolymer in a narrow sense obtained by copolymerizing the three types of monomers described above, the epichlorohydrin-ethylene oxide copolymer (ECO) is modified with allylglycidyl ether. Monomers are also known, and such modified products can also be used as GECOs.
The blending ratio of epichlorohydrin rubber is preferably 15 parts by mass or more, particularly 50 parts by mass or more, and particularly 80 parts by mass or less, in the combined system with diene rubber described below, per 100 parts by mass of the total amount of rubber. It is preferably 70 parts by mass or less.

〈ジエン系ゴム〉
ゴム分としては、上記エピクロルヒドリンゴムとともにジエン系ゴムを併用してもよい。
ジエン系ゴムは、前述したように帯電ローラ６の機械的強度や耐久性等を向上したり、当該帯電ローラ６にゴムとしての特性、すなわち柔軟で、しかも圧縮永久ひずみが小さくヘタリを生じにくい特性等を付与したりするために機能する。 <Diene rubber>
As the rubber content, a diene-based rubber may be used in combination with the epichlorohydrin rubber.
Diene rubber, or improve the mechanical strength and durability of the charging roller 6 as described above, the characteristics of the rubber to the charging roller 6, that is flexible, yet less likely the compression set is small permanent set properties It functions to give etc.

また、帯電ローラ６の外周面１に紫外線を照射した際に酸化されて、当該外周面１に酸化膜９を形成するのも主にジエン系ゴムである。
ジエン系ゴムとしては、例えばスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、天然ゴム、およびイソプレンゴム（ＩＲ）からなる群より選ばれた少なくとも１種が挙げられる。 Further, it is mainly a diene rubber that is oxidized when the outer peripheral surface 1 of the charging roller 6 is irradiated with ultraviolet rays to form an oxide film 9 on the outer peripheral surface 1.
The diene rubber is at least selected from the group consisting of, for example, styrene butadiene rubber (SBR), chloroprene rubber (CR), acrylonitrile butadiene rubber (NBR), butadiene rubber (BR), natural rubber, and isoprene rubber (IR). One type can be mentioned.

中でもジエン系ゴムとしてＮＢＲを単独で使用するか、あるいはＣＲとＮＢＲを併用するのが好ましく、特に後者の併用系が好ましい。
すなわちゴム分としては、エピクロルヒドリンゴム、ＣＲおよびＮＢＲの３種を併用するのが好ましい。なお３種のゴムとしては各々、グレードの異なるものなどを２種以上併用してもよい。 Of these, it is preferable to use NBR alone as the diene rubber, or to use CR and NBR in combination, and the latter combination system is particularly preferable.
That is, as the rubber content, it is preferable to use epichlorohydrin rubber, CR and NBR in combination. As the three types of rubber, two or more types of rubber having different grades may be used in combination.

かかる併用系においてＣＲは、分子中に塩素原子を多く含むことから、上述したジエン系ゴムとしての機能に加えて、本発明の帯電ローラの帯電特性を向上させるためにも機能する。またＣＲは極性ゴムであるため、帯電ローラのローラ抵抗値を微調整するためにも機能する。
ＣＲは、クロロプレンを乳化重合させて合成されるもので、その際に用いる分子量調整剤の種類によって硫黄変性タイプと非硫黄変性タイプとに分類される。 In such a combined system, since CR contains a large amount of chlorine atoms in the molecule, it also functions to improve the charging characteristics of the charging roller of the present invention in addition to the function as the diene rubber described above. Further, since CR is a polar rubber, it also functions to finely adjust the roller resistance value of the charging roller .
CR is synthesized by emulsion polymerization of chloroprene, and is classified into sulfur-modified type and non-sulfur-modified type according to the type of molecular weight modifier used at that time.

このうち硫黄変性タイプのＣＲは、クロロプレンと、分子量調整剤としての硫黄とを共重合させたポリマを、チウラムジスルフィド等で可塑化して所定の粘度に調整することで合成される。
また非硫黄変性タイプのＣＲは、例えばメルカプタン変性タイプ、キサントゲン変性タイプ等に分類される。 Of these, the sulfur-modified type CR is synthesized by plasticizing a polymer obtained by copolymerizing chloroprene and sulfur as a molecular weight modifier with thiuram disulfide or the like to adjust the viscosity to a predetermined value.
Further, the non-sulfur modified type CR is classified into, for example, a mercaptan modified type, a xanthate modified type and the like.

このうちメルカプタン変性タイプのＣＲは、例えばｎ−ドデシルメルカプタン、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン、オクチルメルカプタン等のアルキルメルカプタン類を分子量調整剤として使用すること以外は、硫黄変性タイプのＣＲと同様にして合成される。
またキサントゲン変性タイプのＣＲは、アルキルキサントゲン化合物を分子量調整剤として使用すること以外は、やはり硫黄変性タイプのＣＲと同様にして合成される。 Of these, the mercaptan-modified type CR is synthesized in the same manner as the sulfur-modified type CR except that alkyl mercaptans such as n-dodecyl mercaptan, tert-dodecyl mercaptan, and octyl mercaptan are used as molecular weight modifiers. ..
Further, the xanthate-modified type CR is also synthesized in the same manner as the sulfur-modified type CR except that the alkylxanthate compound is used as a molecular weight modifier.

またＣＲは、その結晶化速度に基づいて、当該結晶化速度が遅いタイプ、中庸であるタイプ、および速いタイプに分類される。
本発明においてはいずれのタイプのＣＲを用いてもよいが、中でも非硫黄変性タイプで、かつ結晶化速度が遅いタイプのＣＲが好ましい。
またＣＲとしては、クロロプレンと他の共重合成分との共重合体を用いてもよい。かかる他の共重合成分としては、例えば２，３−ジクロロ−１，３−ブタジエン、１−クロロ−１，３−ブタジエン、スチレン、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、イソプレン、ブタジエン、アクリル酸、アクリル酸エステル、メタクリル酸、およびメタクリル酸エステル等の１種または２種以上が挙げられる。 Further, CR is classified into a slow crystallization rate type, a moderate crystallization rate type, and a high crystallization rate type based on the crystallization rate.
In the present invention, any type of CR may be used, but among them, a non-sulfur-modified type CR having a slow crystallization rate is preferable.
Further, as CR, a copolymer of chloroprene and another copolymerization component may be used. Examples of such other copolymerization components include 2,3-dichloro-1,3-butadiene, 1-chloro-1,3-butadiene, styrene, acrylonitrile, methacrylic nitrile, isoprene, butadiene, acrylic acid, and acrylic acid ester. , Methacrylic acid, and methacrylic acid ester and the like.

さらにＣＲとしては、伸展油を加えて柔軟性を調整した油展タイプのものと加えない非油展タイプのものとがあるが、特に感光体の汚染を防止するために非油展タイプのＣＲを用いるのが好ましい。
ＮＢＲは、前述したジエン系ゴムとしての機能に優れている。
ＮＢＲとしては、アクリロニトリル含量によって分類される低ニトリルＮＢＲ、中ニトリルＮＢＲ、中高ニトリルＮＢＲ、高ニトリルＮＢＲ、および極高ニトリルＮＢＲがいずれも使用可能である。 Still CR, there are those of the non-oil-extended type is not added to that of the oil extended type to adjust the flexibility by adding extender oil, Hiabura extended type in order to prevent contamination of the sensitive light body, especially It is preferable to use the CR of.
NBR is excellent in the function as the above-mentioned diene rubber.
As the NBR, low nitrile NBR, medium nitrile NBR, medium high nitrile NBR, high nitrile NBR, and extremely high nitrile NBR classified according to the acrylonitrile content can be used.

またＮＢＲとしては、伸展油を加えて柔軟性を調整した油展タイプのものと加えない非油展タイプのものとがあるが、特に感光体の汚染を防止するために非油展タイプのＮＢＲを用いるのが好ましい。
ゴム分としてエピクロルヒドリンゴム、ＣＲおよびＮＢＲの３種を併用する系では、ＣＲの配合割合は、ゴム分の総量１００質量部あたり５質量部以上であるのが好ましく、３０質量部以下、特に２０質量部以下であるのが好ましい。 As also NBR, there are those of the non-oil-extended type is not added to those of adjusting the flexibility by adding extender oil oil extended type, Hiabura exhibition type in order to prevent contamination of the sensitive light body, especially It is preferable to use NBR of.
In a system in which three types of rubber, epichlorohydrin rubber, CR and NBR, are used in combination, the proportion of CR is preferably 5 parts by mass or more per 100 parts by mass of the total amount of rubber, and 30 parts by mass or less, particularly 20 parts by mass. It is preferably less than or equal to a portion.

ＣＲの配合割合がこの範囲未満では、当該ＣＲを配合することによる前述した効果、すなわち帯電ローラの帯電特性を向上する効果や、ローラ抵抗値を微調整する効果が十分に得られないおそれがある。
一方、ＣＲの配合割合が上記の範囲を超える場合には、相対的にエピクロルヒドリンゴムが少なくなるため、帯電ローラに良好な半導電性を付与できなくなるおそれがある。 If the blending ratio of CR is less than this range, the above-mentioned effect of blending the CR, that is, the effect of improving the charging characteristics of the charging roller and the effect of finely adjusting the roller resistance value may not be sufficiently obtained. ..
On the other hand, if the proportion of the CR exceeds the above range, since the relatively epichlorohydrin rubber is reduced, it may become impossible to impart good good semi conducting the charging roller.

ＮＢＲの配合割合は、エピクロルヒドリンゴムおよびＣＲの残量とする。すなわちエピクロルヒドリンゴムおよびＣＲの配合割合をそれぞれ所定値に設定した際にゴム分の総量が１００質量部となるように、ＮＢＲの配合割合を設定すればよい。
〈架橋成分〉
架橋成分としては、主にエピクロルヒドリンゴムを架橋させるためのチオウレア系架橋剤、ジエン系ゴムやエピクロルヒドリンゴムのうちＧＥＣＯ等を架橋させるための硫黄系架橋剤、および両架橋剤用の促進剤を併用するのが好ましい。 The blending ratio of NBR is the remaining amount of epichlorohydrin rubber and CR. That is, the blending ratio of NBR may be set so that the total amount of rubber is 100 parts by mass when the blending ratios of epichlorohydrin rubber and CR are set to predetermined values.
<Crossing component>
As the cross-linking component, a thiourea-based cross-linking agent for cross-linking epichlorohydrin rubber, a sulfur-based cross-linking agent for cross-linking GECO among diene-based rubber and epichlorohydrin rubber, and an accelerator for both cross-linking agents are used in combination. Is preferable.

（チオウレア系架橋剤および促進剤）
チオウレア系架橋剤としては、分子中にチオウレア基を有し、主としてエピクロルヒドリンゴムの架橋剤として機能しうる種々の化合物が使用可能である。
チオウレア系架橋剤としては、例えばテトラメチルチオウレア、トリメチルチオウレア、エチレンチオウレア（別名：２−メルカプトイミダゾリン）、(ＣｎＨ２ｎ＋１ＮＨ)２Ｃ＝Ｓ〔式中、ｎは１〜１０の数を示す。〕で表されるチオウレア等の１種または２種以上が挙げられる。特にエチレンチオウレアが好ましい。 (Chiolea cross-linking agent and accelerator)
As the thiourea-based cross-linking agent, various compounds having a thiourea group in the molecule and capable of mainly functioning as a cross-linking agent for epichlorohydrin rubber can be used.
The thiourea-based cross-linking agent, such as tetramethyl thiourea, trimethyl thiourea, ethylene thiourea: shown (also known as 2-mercapto imidazoline), the number of (C n H 2n + 1 NH ) 2 C = S wherein, n represents 1 to 10 .. ], One or more of the thiourea and the like. Ethylenethiourea is particularly preferable.

チオウレア系架橋剤の配合割合は、ゴム分の総量１００質量部あたり０．３質量部以上であるのが好ましく、１質量部以下であるのが好ましい。
チオウレア系架橋剤用の促進剤としては、例えば１，３−ジフェニルグアニジン（Ｄ）、１，３−ジ−ｏ−トリルグアニジン（ＤＴ）、１−ｏ−トリルビグアニド（ＢＧ）等のグアニジン系促進剤などの１種または２種以上が挙げられる。特に１，３−ジ−ｏ−トリルグアニジン（ＤＴ）が好ましい。 The blending ratio of the thiourea-based cross-linking agent is preferably 0.3 parts by mass or more per 100 parts by mass of the total amount of rubber, and preferably 1 part by mass or less.
Examples of the accelerator for the thiourea-based cross-linking agent include guanidine-based promotion such as 1,3-diphenylguanidine (D), 1,3-di-o-tolylguanidine (DT), and 1-o-tolylbiguanide (BG). One or more of the agents and the like can be mentioned. In particular, 1,3-di-o-tolylguanidine (DT) is preferable.

促進剤の配合割合は、ゴム分の総量１００質量部あたり０．３質量部以上であるのが好ましく、１質量部以下であるのが好ましい。
（硫黄系架橋剤および促進剤）
硫黄系架橋剤としては、例えば粉末硫黄、オイル処理粉末硫黄、沈降硫黄、コロイド硫黄、分散性硫黄等の硫黄や、テトラメチルチウラムジスルフィド、Ｎ，Ｎ−ジチオビスモルホリン等の有機含硫黄化合物などが挙げられる。 The blending ratio of the accelerator is preferably 0.3 parts by mass or more per 100 parts by mass of the total amount of rubber, and preferably 1 part by mass or less.
(Sulfur-based cross-linking agent and accelerator)
Examples of the sulfur-based cross-linking agent include sulfur such as powdered sulfur, oil-treated powdered sulfur, precipitated sulfur, colloidal sulfur, and dispersible sulfur, and organic sulfur-containing compounds such as tetramethylthium disulfide and N, N-dithiobismorpholin. Can be mentioned.

ただし、硫黄系架橋剤としては硫黄が好ましい。
硫黄の配合割合は、ゴム分の総量１００質量部あたり１質量部以上であるのが好ましく、２質量部以下であるのが好ましい。
なお、例えば硫黄としてオイル処理粉末硫黄、分散性硫黄等を使用する場合、上記の配合割合は、それぞれの中に含まれる有効成分としての硫黄自体の割合とする。 However, sulfur is preferable as the sulfur-based cross-linking agent.
The blending ratio of sulfur is preferably 1 part by mass or more and preferably 2 parts by mass or less per 100 parts by mass of the total amount of rubber.
When, for example, oil-treated powdered sulfur, dispersible sulfur, or the like is used as sulfur, the above-mentioned compounding ratio is the ratio of sulfur itself as an active ingredient contained therein.

また架橋剤として含硫黄系架橋剤を使用する場合、その配合割合は、分子中に含まれる硫黄の、ゴム分の総量１００質量部あたりの質量部が上記の範囲となるように調整するのが好ましい。
硫黄系架橋剤用の促進剤としては、例えばチアゾール系促進剤、チウラム系促進剤、スルフェンアミド系促進剤、ジチオカルバミン酸塩系促進剤等の、分子中に硫黄を含む含硫黄系促進剤の１種または２種以上が挙げられる。 When a sulfur-containing cross-linking agent is used as the cross-linking agent, the blending ratio should be adjusted so that the mass part of the sulfur contained in the molecule per 100 parts by mass of the total amount of rubber is within the above range. preferable.
Examples of the accelerator for the sulfur-based cross-linking agent include a sulfur-containing accelerator containing sulfur in the molecule, such as a thiazole-based accelerator, a thiuram-based accelerator, a sulfenamide-based accelerator, and a dithiocarbamate-based accelerator. One type or two or more types can be mentioned.

このうちチアゾール系促進剤とチウラム系促進剤とを併用するのが好ましい。
チアゾール系促進剤としては、例えば２−メルカプトベンゾチアゾール（Ｍ）、ジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィド（ＤＭ）、２−メルカプトベンゾチアゾールの亜鉛塩（ＭＺ）、２-メルカプトベンゾチアゾールのシクロヘキシルアミン塩（ＨＭ、Ｍ６０−ＯＴ）、２−（Ｎ,Ｎ−ジエチルチオカルバモイルチオ）ベンゾチアゾール（６４）、２−（４′−モルホリノジチオ）ベンゾチアゾール（ＤＳ、ＭＤＢ）等の１種または２種以上が挙げられる。特にジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィド（ＤＭ）が好ましい。 Of these, it is preferable to use a thiazole-based accelerator and a thiuram-based accelerator in combination.
Examples of the thiazole-based accelerator include 2-mercaptobenzothiazole (M), di-2-benzothiazolyl disulfide (DM), zinc salt of 2-mercaptobenzothiazole (MZ), and cyclohexylamine of 2-mercaptobenzothiazole. One or two salts (HM, M60-OT), 2- (N, N-diethylthiocarbamoylthio) benzothiazole (64), 2- (4'-morpholinodithio) benzothiazole (DS, MDB), etc. The above can be mentioned. Particularly, di-2-benzothiazolyl disulfide (DM) is preferable.

またチウラム系促進剤としては、例えばテトラメチルチウラムモノスルフィド（ＴＳ）、テトラメチルチウラムジスルフィド（ＴＴ、ＴＭＴ）、テトラエチルチウラムジスルフィド（ＴＥＴ）、テトラブチルチウラムジスルフィド（ＴＢＴ）、テトラキス（２-エチ
ルヘキシル）チウラムジスルフィド（ＴＯＴ−Ｎ）、ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィド（ＴＲＡ）等の１種または２種以上が挙げられる。特にテトラメチルチウラムモノスルフィド（ＴＳ）が好ましい。 Examples of the thiuram-based accelerator include tetramethylthiuram monosulfide (TS), tetramethylthiuram disulfide (TT, TMT), tetraethylthiuram disulfide (TET), tetrabutylthiuram disulfide (TBT), and tetrakis (2-ethylhexyl) thiuram. One or more of disulfide (TOT-N), dipentamethylene thiuram tetrasulfide (TRA) and the like can be mentioned. Particularly, tetramethylthiuram monosulfide (TS) is preferable.

上記２種の含硫黄系促進剤の併用系において、チアゾール系促進剤の配合割合は、ゴム分の総量１００質量部あたり１質量部以上であるのが好ましく、２質量部以下であるのが好ましい。またチウラム系促進剤の配合割合は、ゴム分の総量１００質量部あたり０．３質量部以上であるのが好ましく、１質量部以下であるのが好ましい。
〈イオン塩〉
半導電性ゴム組成物は、さらに、分子中にフルオロ基およびスルホニル基を有する陰イオンと、陽イオンとの塩（イオン塩）をも含んでいるのが好ましい。 In the combined system of the above two types of sulfur-containing accelerators, the blending ratio of the thiazole-based accelerator is preferably 1 part by mass or more per 100 parts by mass of the total amount of rubber, and preferably 2 parts by mass or less. .. The blending ratio of the thiuram-based accelerator is preferably 0.3 parts by mass or more per 100 parts by mass of the total amount of rubber, and preferably 1 part by mass or less.
<Ion salt>
The semi-conductive rubber composition also preferably contains a salt (ionic salt) of an anion having a fluoro group and a sulfonyl group in the molecule and a cation.

かかるイオン塩を含むことで、帯電ローラにさらに良好な半導電性を付与できる。
イオン塩を構成する、分子中にフルオロ基およびスルホニル基を有する陰イオンとしては、例えばフルオロアルキルスルホン酸イオン、ビス（フルオロアルキルスルホニル）イミドイオン、トリス（フルオロアルキルスルホニル）メチドイオン等の１種または２種以上が挙げられる。 By including such an ionic salt, even better semiconductivity can be imparted to the charging roller .
Examples of anions having a fluoro group and a sulfonyl group in the molecule constituting the ionic salt include one or two types such as fluoroalkyl sulfonic acid ion, bis (fluoroalkyl sulfonyl) imide ion, and tris (fluoroalkyl sulfonyl) methide ion. The above can be mentioned.

このうちフルオロアルキルスルホン酸イオンとしては、例えばＣＦ３ＳＯ３−、Ｃ４Ｆ９ＳＯ３−等の１種または２種以上が挙げられる。
またビス（フルオロアルキルスルホニル）イミドイオンとしては、例えば(ＣＦ３ＳＯ２)２Ｎ−、(Ｃ２Ｆ５ＳＯ２)２Ｎ−、(Ｃ４Ｆ９ＳＯ２)(ＣＦ３ＳＯ２)Ｎ−、(ＦＳＯ２Ｃ６Ｆ４)(ＣＦ３ＳＯ２)Ｎ−、(Ｃ８Ｆ１７ＳＯ２)(ＣＦ３ＳＯ２)Ｎ−、(ＣＦ３ＣＨ２ＯＳＯ２)２Ｎ−、(ＣＦ３ＣＦ２ＣＨ２ＯＳＯ２)２Ｎ−、(ＨＣＦ２ＣＦ２ＣＨ２ＯＳＯ２)２Ｎ−、[(ＣＦ３)２ＣＨＯＳＯ２]２Ｎ−等の１種または２種以上が挙げられる。 Among these, examples of the fluoroalkyl sulfonic acid ion include one or more of CF 3 SO 3- , C 4 F 9 SO 3- and the like.
Examples of the bis (fluoroalkylsulfonyl) imide ion include (CF 3 SO 2 ) 2N − , (C 2 F 5 SO 2 ) 2 N − , (C 4 F 9 SO 2 ) (CF 3 SO 2 ) N − , and so on. (FSO 2 C 6 F 4 ) (CF 3 SO 2 ) N − , (C 8 F 17 SO 2 ) (CF 3 SO 2 ) N − , (CF 3 CH 2 OSO 2 ) 2 N − , (CF 3 CF) 2 CH 2 OSO 2 ) 2 N − , (HCF 2 CF 2 CH 2 OSO 2 ) 2 N − , [(CF 3 ) 2 CHOSO 2 ] 2 N −, etc.

さらにトリス（フルオロアルキルスルホニル）メチドイオンとしては、例えば(ＣＦ３ＳＯ２)３Ｃ−、(ＣＦ３ＣＨ２ＯＳＯ２)３Ｃ−等の１種または２種以上が挙げられる。
また陽イオンとしては、例えばナトリウム、リチウム、カリウム等のアルカリ金属のイオン、ベリリウム、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウム等の第２族元素のイオン、遷移元素のイオン、両性元素の陽イオン、第４級アンモニウムイオン、イミダゾリウム陽イオン等の１種または２種以上が挙げられる。 Further, examples of the tris (fluoroalkylsulfonyl) methide ion include one or more types such as (CF 3 SO 2 ) 3 C − and (CF 3 CH 2 OSO 2 ) 3 C − .
The cations include, for example, alkali metal ions such as sodium, lithium and potassium, Group 2 element ions such as beryllium, magnesium, calcium, strontium and barium, transition element ions, amphoteric element cations and fourth cations. Examples thereof include one or more types such as a class ammonium ion and an imidazolium cation.

イオン塩としては、特に陽イオンとしてリチウムイオンを用いたリチウム塩、および陽イオンとしてカリウムイオンを用いたカリウム塩が好ましい。
中でも、半導電性ゴム組成物のイオン導電性を向上して帯電ローラのローラ抵抗値を低下させる効果の点で、(ＣＦ３ＳＯ２)２ＮＬｉ〔リチウム・ビス（トリフルオロメタンスルホニル）イミド〕、および／または(ＣＦ３ＳＯ２)２ＮＫ〔カリウム・ビス（トリフルオロメタンスルホニル）イミド〕が好ましい。 As the ionic salt, a lithium salt using lithium ion as a cation and a potassium salt using potassium ion as a cation are particularly preferable.
Among them, (CF 3 SO 2 ) 2 NLi [lithium bis (trifluoromethanesulfonyl) imide], in terms of the effect of improving the ionic conductivity of the semi-conductive rubber composition and lowering the roller resistance value of the charging roller , And / or (CF 3 SO 2 ) 2 NK [potassium bis (trifluoromethanesulfonyl) imide] is preferred.

イオン塩の配合割合は、ゴム分の総量１００質量部あたり０．５質量部以上であるのが好ましく、５質量部以下であるのが好ましい。
イオン塩の配合割合がこの範囲未満では、帯電ローラのイオン導電性を向上して、ローラ抵抗値を低下させる効果が十分に得られないおそれがある。
一方、範囲を超えてもそれ以上の効果が得られないだけでなく、過剰のイオン塩が帯電ローラの外周面にブルームして感光体を汚染したり、紫外線の照射等による酸化膜の形成を妨げたりするおそれがある。 The blending ratio of the ionic salt is preferably 0.5 parts by mass or more and preferably 5 parts by mass or less per 100 parts by mass of the total amount of rubber.
If the compounding ratio of the ionic salt is less than this range, the effect of improving the ionic conductivity of the charging roller and lowering the roller resistance value may not be sufficiently obtained.
On the other hand, even if it exceeds the range, not only no further effect can be obtained, but also excess ionic salts bloom on the outer peripheral surface of the charging roller to contaminate the photoconductor, or to form an oxide film by irradiation with ultraviolet rays. It may interfere.

〈その他〉
半導電性ゴム組成物には、さらに必要に応じて各種の添加剤を配合してもよい。添加剤としては、例えば架橋助剤、受酸剤、可塑剤、加工助剤、劣化防止剤、充填剤、スコーチ防止剤、滑剤、顔料、帯電防止剤、難燃剤、中和剤、造核剤、共架橋剤等が挙げられる。
これらの添加剤は、特に帯電ローラの抵抗値と、外添剤等が外周面に付着および蓄積するのを抑制する効果等とのバランスに注意して種類と配合割合を設定すればよい。 <Others>
Various additives may be further added to the semi-conductive rubber composition, if necessary. Additives include, for example, cross-linking aids, acid receivers, plasticizers, processing aids, deterioration inhibitors, fillers, scorch inhibitors, lubricants, pigments, antistatic agents, flame retardants, neutralizers, nucleating agents. , Co-crosslinking agent and the like.
The type and blending ratio of these additives may be set while paying particular attention to the balance between the resistance value of the charging roller and the effect of suppressing the adhesion and accumulation of the external additive or the like on the outer peripheral surface.

架橋助剤としては、例えば亜鉛華等の金属化合物；ステアリン酸、オレイン酸、綿実脂肪酸等の脂肪酸、その他従来公知の架橋助剤の１種または２種以上が挙げられる。
架橋助剤の配合割合は、ゴム分の総量１００質量部あたり３質量部以上であるのが好ましく、７質量部以下であるのが好ましい。
受酸剤は、ゴム分の架橋時にエピクロルヒドリンゴムやＣＲから発生する塩素系ガスが帯電ローラ内に残留したり、それによって架橋阻害や感光体の汚染等を生じたりするのを防止するために機能する。 Examples of the cross-linking aid include metal compounds such as zinc oxide; fatty acids such as stearic acid, oleic acid, and cottonseed fatty acid, and one or more of other conventionally known cross-linking aids.
The blending ratio of the cross-linking aid is preferably 3 parts by mass or more, and preferably 7 parts by mass or less per 100 parts by mass of the total amount of rubber.
The antacid functions to prevent the chlorine-based gas generated from epichlorohydrin rubber and CR during cross-linking of the rubber component from remaining in the charged roller , thereby inhibiting cross-linking and contaminating the photoconductor. To do.

受酸剤としては、酸受容体として作用する種々の物質を用いることができるが、中でも分散性に優れたハイドロタルサイト類またはマグサラットが好ましく、特にハイドロタルサイト類が好ましい。
また、ハイドロタルサイト類等を酸化マグネシウムや酸化カリウムと併用するとより高い受酸効果を得ることができ、感光体の汚染をより一層良好に防止できる。 As the acid receiving agent, various substances that act as acid receptors can be used, and among them, hydrotalcites or magsalats having excellent dispersibility are preferable, and hydrotalcites are particularly preferable.
Further, when hydrotalcites and the like are used in combination with magnesium oxide and potassium oxide, a higher acid receiving effect can be obtained, and contamination of the photoconductor can be prevented even better.

受酸剤の配合割合は、ゴム分の総量１００質量部あたり３質量部以上であるのが好ましく、７質量部以下であるのが好ましい。
可塑剤としては、例えばジブチルフタレート（ＤＢＰ）、ジオクチルフタレート（ＤＯＰ）、トリクレジルホスフェート等の各種可塑剤や、極性ワックス等の各種ワックス等が挙げられる。また加工助剤としては、例えばステアリン酸亜鉛等の脂肪酸金属塩などが挙げられる。 The blending ratio of the antacid is preferably 3 parts by mass or more, and preferably 7 parts by mass or less per 100 parts by mass of the total amount of rubber.
Examples of the plasticizer include various plasticizers such as dibutyl phthalate (DBP), dioctyl phthalate (DOP), and tricresyl phosphate, and various waxes such as polar wax. Examples of the processing aid include fatty acid metal salts such as zinc stearate.

可塑剤および／または加工助剤の配合割合は、ゴム分の総量１００質量部あたり３質量部以下であるのが好ましい。
劣化防止剤としては、各種の老化防止剤や酸化防止剤等が挙げられる。
このうち老化防止剤は、帯電ローラのローラ抵抗値の環境依存性を低減するとともに、連続通電時のローラ抵抗値の上昇を抑制する働きをする。老化防止剤としては、例えばジエチルジチオカルバミン酸ニッケル〔大内新興化学工業(株)製のノクラック（登録商標）ＮＥＣ−Ｐ〕、ジブチルジチオカルバミン酸ニッケル〔大内新興化学工業(株)製のノクラックＮＢＣ〕等が挙げられる。 The blending ratio of the plasticizer and / or the processing aid is preferably 3 parts by mass or less per 100 parts by mass of the total amount of rubber.
Examples of the deterioration inhibitor include various antioxidants and antioxidants.
Of these, the anti-aging agent works to reduce the environmental dependence of the roller resistance value of the charging roller and to suppress an increase in the roller resistance value during continuous energization. Examples of the anti-aging agent include nickel diethyldithiocarbamate [NEC-P manufactured by Ouchi Shinko Kagaku Kogyo Co., Ltd.] and nickel dibutyl dithiocarbamate [Nocrack NBC manufactured by Ouchi Shinko Kagaku Kogyo Co., Ltd.]. And so on.

老化防止剤の配合割合は、ゴム分の総量１００質量部あたり０．３質量部以上であるのが好ましく、１質量部以下であるのが好ましい。
充填剤としては、例えば酸化亜鉛、シリカ、カーボン、カーボンブラック、クレー、タルク、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化アルミニウム等の１種または２種以上が挙げられる。 The blending ratio of the anti-aging agent is preferably 0.3 parts by mass or more and preferably 1 part by mass or less per 100 parts by mass of the total amount of rubber.
Examples of the filler include one or more of zinc oxide, silica, carbon, carbon black, clay, talc, calcium carbonate, magnesium carbonate, aluminum hydroxide and the like.

充填剤を配合することにより、帯電ローラの機械的強度等を向上できる。
充填剤の配合割合は、ゴム分の総量１００質量部あたり５質量部以上であるのが好ましく、２０質量部以下であるのが好ましい。
また充填剤として導電性カーボンブラック等の導電性充填剤を配合して、帯電ローラに電子導電性を付与してもよい。 By blending the filler, the mechanical strength of the charging roller can be improved.
The mixing ratio of the filler is preferably 5 parts by mass or more, and preferably 20 parts by mass or less per 100 parts by mass of the total amount of rubber.
Further, a conductive filler such as conductive carbon black may be blended as the filler to impart electronic conductivity to the charging roller .

導電性カーボンブラックとしては、例えばアセチレンブラック等が挙げられる。
導電性カーボンブラックの配合割合は、ゴム分の総量１００質量部あたり１質量部以上であるのが好ましく、５質量部以下であるのが好ましい。
スコーチ防止剤としては、例えばＮ−シクロへキシルチオフタルイミド、無水フタル酸、Ｎ−ニトロソジフエニルアミン、２，４−ジフエニル−４−メチル−１−ペンテン等の１種または２種以上が挙げられる。特にＮ−シクロへキシルチオフタルイミドが好ましい。 Examples of the conductive carbon black include acetylene black and the like.
The blending ratio of the conductive carbon black is preferably 1 part by mass or more per 100 parts by mass of the total amount of rubber, and preferably 5 parts by mass or less.
Examples of the scorch inhibitor include one or more of N-cyclohexylthiophthalimide, phthalic anhydride, N-nitrosodiphenylamine, 2,4-diphenyl-4-methyl-1-pentene and the like. .. In particular, N-cyclohexylthiophthalimide is preferable.

スコーチ防止剤の配合割合は、ゴム分の総量１００質量部あたり０．１質量部以上であるのが好ましく、１質量部以下であるのが好ましい。
共架橋剤とは、それ自体が架橋するとともにゴム分とも架橋反応して全体を高分子化する働きを有する成分を指す。
共架橋剤としては、例えばメタクリル酸エステルや、あるいはメタクリル酸またはアクリル酸の金属塩等に代表されるエチレン性不飽和単量体、１，２−ポリブタジエンの官能基を利用した多官能ポリマ類、あるいはジオキシム等の１種または２種以上が挙げられる。 The blending ratio of the scorch inhibitor is preferably 0.1 part by mass or more per 100 parts by mass of the total amount of rubber, and preferably 1 part by mass or less.
The co-crosslinking agent refers to a component having a function of cross-linking itself and cross-linking with a rubber component to polymerize the whole.
Examples of the co-crosslinking agent include ethylenically unsaturated monomers represented by methacrylic acid esters, metal salts of methacrylic acid or acrylic acid, and polyfunctional polymers using functional groups of 1,2-polybutadiene. Alternatively, one kind or two or more kinds such as dioxime can be mentioned.

このうちエチレン性不飽和単量体としては、例えば下記(a)〜(h)で表される化合物等の１種または２種以上が挙げられる。
(a) アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸などのモノカルボン酸類。
(b) マレイン酸、フマル酸、イタコン酸などのジカルボン酸類。
(c) (a)(b)の不飽和カルボン酸類のエステルまたは無水物。 Among these, examples of the ethylenically unsaturated monomer include one or more of the compounds represented by the following (a) to (h).
(a) Monocarboxylic acids such as acrylic acid, methacrylic acid and crotonic acid.
(b) Dicarboxylic acids such as maleic acid, fumaric acid, and itaconic acid.
(c) Esters or anhydrides of unsaturated carboxylic acids of (a) and (b).

(d) (a)〜(c)の金属塩。
(e) １，３−ブタジエン、イソプレン、２−クロル−１，３−ブタジエンなどの脂肪族共役ジエン。
(f) スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、エチルビニルベンゼン、ジビニルベンゼンなどの芳香族ビニル化合物。 (d) Metal salts of (a) to (c).
(e) Aliphatic conjugated diene such as 1,3-butadiene, isoprene, 2-chlor-1,3-butadiene.
(f) Aromatic vinyl compounds such as styrene, α-methylstyrene, vinyltoluene, ethylvinylbenzene and divinylbenzene.

(g) トリアリルイソシアヌレート、トリアリルシアヌレート、ビニルピリジンなどの、複素環を有するビニル化合物。
(h) その他、（メタ）アクリロニトリルもしくはα−クロルアクリロニトリルなどのシアン化ビニル化合物、アクロレイン、ホルミルステロール、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルブチルケトン。 (g) A vinyl compound having a heterocycle, such as triallyl isocyanurate, triallyl cyanurate, and vinylpyridine.
(h) In addition, vinyl cyanide compounds such as (meth) acrylonitrile or α-chloroacrylonitrile, acrolein, formylsterol, vinyl methyl ketone, vinyl ethyl ketone, vinyl butyl ketone.

また(c)の不飽和カルボン酸類のエステルとしては、モノカルボン酸類のエステルが好ましい。
モノカルボン酸類のエステルとしては、例えば下記の各種化合物等の１種または２種以上が挙げられる。
メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ−プロピル（メタ）アクリレート、ｉ−プロピル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、ｉ−ブチル（メタ）アクリレート、ｎ−ぺンチル（メタ）アクリレート、ｉ−ぺンチル（メタ）アクリレート、ｎ−へキシル（メタ）アクリレート、シクロへキシル（メタ）アクリレート、２−エチルへキシル（メタ）アクリレート、オクチル（メタ）アクリレート、ｉ−ノニル（メタ）アクリレート、ｔｅｒｔ−ブチルシクロヘキシル（メタ）アクリレート、デシル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート、ヒドロキシメチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレートなどの、（メタ）アクリル酸のアルキルエステル。 Further, as the ester of the unsaturated carboxylic acid of (c), the ester of the monocarboxylic acid is preferable.
Examples of the ester of monocarboxylic acids include one or more of the following various compounds.
Methyl (meth) acrylate, ethyl (meth) acrylate, n-propyl (meth) acrylate, i-propyl (meth) acrylate, n-butyl (meth) acrylate, i-butyl (meth) acrylate, n-pentyl (meth) ) Acrylate, i-pentyl (meth) acrylate, n-hexyl (meth) acrylate, cyclohexyl (meth) acrylate, 2-ethylhexyl (meth) acrylate, octyl (meth) acrylate, i-nonyl (meth) ) Alkyl esters of (meth) acrylic acids such as acrylates, tert-butylcyclohexyl (meth) acrylates, decyl (meth) acrylates, dodecyl (meth) acrylates, hydroxymethyl (meth) acrylates, hydroxyethyl (meth) acrylates.

アミノエチル（メタ）アクリレート、ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ブチルアミノエチル（メタ）アクリレートなどの、（メタ）アクリル酸のアミノアルキルエステル。
べンジル（メタ）アクリレート、ベンゾイル（メタ）アクリレート、アリル（メタ）アクリレートなどの、芳香族環を有する（メタ）アクリレート。 Aminoalkyl esters of (meth) acrylic acids, such as aminoethyl (meth) acrylates, dimethylaminoethyl (meth) acrylates, and butylaminoethyl (meth) acrylates.
A (meth) acrylate having an aromatic ring, such as benzyl (meth) acrylate, benzoyl (meth) acrylate, and allyl (meth) acrylate.

グリシジル（メタ）アクリレート、メタグリシジル（メタ）アクリレート、エポキシシクロヘキシル（メタ）アクリレートなどの、エポキシ基を有する（メタ）アクリレート。
Ｎ−メチロール（メタ）アクリルアミド、γ−（メタ）アクリルオキシプロピルトリメトキシシラン、テトラハイドロフルフリルメタクリレートなどの、各種官能基を有する（メタ）アクリレート。 A (meth) acrylate having an epoxy group, such as glycidyl (meth) acrylate, metaglycidyl (meth) acrylate, and epoxycyclohexyl (meth) acrylate.
A (meth) acrylate having various functional groups such as N-methylol (meth) acrylamide, γ- (meth) acrylic oxypropyltrimethoxysilane, and tetrahydrofurfuryl methacrylate.

エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、エチレンジメタクリレート（ＥＤＭＡ）、ポリエチレングリコールジメタクリレート、イソブチレンエチレンジメタクリレートなどの多官能（メタ）アクリレート。
（半導電性ゴム組成物の調製）
以上で説明した各成分を含む半導電性ゴム組成物は、従来同様に調製できる。 Polyfunctional (meth) acrylates such as ethylene glycol di (meth) acrylate, trimethylolpropane tri (meth) acrylate, ethylene dimethacrylate (EDM), polyethylene glycol dimethacrylate, and isobutylene ethylene dimethacrylate.
(Preparation of semi-conductive rubber composition)
The semi-conductive rubber composition containing each component described above can be prepared in the same manner as before.

まずゴム分を所定の割合で配合して素練りし、次いでイオン塩と、架橋成分以外の各種添加剤とを加えて混練した後、最後に架橋成分を加えて混練することで半導電性ゴム組成物が得られる。
混練には、例えばインターミックス、バンバリミキサ、ニーダ、押出機等の密閉式の混練機や、あるいはオープンロール等を用いることができる。 First, the rubber content is mixed in a predetermined ratio and kneaded, then the ionic salt and various additives other than the cross-linking component are added and kneaded, and finally the cross-linking component is added and kneaded to make the semi-conductive rubber. The composition is obtained.
For kneading, for example, a closed kneader such as an intermix, a Bambali mixer, a kneader, an extruder, or an open roll can be used.

《帯電ローラ（その２）》
図１６(a)は、外周面に前述した凹部が形成される本発明の帯電ローラの、全体の外観の他の例を示す斜視図、図１６(b)は、上記例の帯電ローラの端面図である。
図１７(a)は、図１６(a)(b)の帯電ローラを製造する工程の一例を示す斜視図、図１７(b)は、上記工程に使用する内層の端面図、図１７(c)は、外層のもとになるチューブの端面図である。 << Charging roller (2) >>
FIG. 16 (a) is a perspective view showing another example of the overall appearance of the charging roller of the present invention in which the above-mentioned recess is formed on the outer peripheral surface, and FIG. 16 (b) is an end face of the charging roller of the above example. It is a figure.
17 (a) is a perspective view showing an example of the process of manufacturing the charging roller of FIGS. 16 (a) and 16 (b), and FIG. 17 (b) is an end view of the inner layer used in the above process, FIG. 17 (c). ) Is an end view of the tube that is the basis of the outer layer.

図１６(a)(b)を参照して、この例の帯電ローラ６は、半導電性ゴム組成物の多孔質体によって筒状に形成された内層１０の外周面１１に、半導電性を有する継ぎ目のない熱可塑性エラストマのチューブからなる外層１２が積層されてなるものである。
内層１０の中心の通孔１３には、シャフト８が挿通されて固定されている。 With reference to FIGS. 16A and 16B, the charging roller 6 of this example provides semiconductivity to the outer peripheral surface 11 of the inner layer 10 formed in a tubular shape by the porous body of the semiconductive rubber composition. The outer layer 12 made of a seamless thermoplastic elastomer tube is laminated.
A shaft 8 is inserted and fixed in the through hole 13 at the center of the inner layer 10.

シャフト８は、先の例と同様に、例えば鉄、アルミニウム、アルミニウム合金、ステンレス鋼等の金属によって一体に形成され、例えば導電性を有する接着剤を介して内層１０と電気的に接合されるとともに機械的に固定されるか、あるいは通孔１３の内径よりも外径の大きいものを通孔１３に圧入することで、内層１０と電気的に接合されるとともに機械的に固定されて一体に回転される。 Similar to the previous example, the shaft 8 is integrally formed of a metal such as iron, aluminum, aluminum alloy, or stainless steel, and is electrically bonded to the inner layer 10 via, for example, a conductive adhesive. It is mechanically fixed, or by press-fitting an outer diameter larger than the inner diameter of the through hole 13 into the through hole 13, it is electrically joined to the inner layer 10 and is mechanically fixed and integrally rotated. Will be done.

上記帯電ローラ６の、全体のアスカーＣ型硬さは、３０°以上、６０°以下に限定される。
全体のアスカーＣ型硬さがこの範囲未満では、特に後述するように、外層１２のもとになるチューブ１４（図１７(a)〜(c)参照）内に内層１０を圧入して帯電ローラ６を製造した際に、上記外層１２の、内層１０に対する締め付け力が不足して、当該外層１２が、例えば画像形成時に内層１０に対してずれたりしやすくなる。 The overall Asker C-type hardness of the charging roller 6 is limited to 30 ° or more and 60 ° or less.
When the overall Asker C-type hardness is less than this range, the inner layer 10 is press-fitted into the tube 14 (see FIGS. 17 (a) to 17 (c)) which is the source of the outer layer 12, and the charging roller is described. When 6 is manufactured, the tightening force of the outer layer 12 on the inner layer 10 is insufficient, and the outer layer 12 tends to shift with respect to the inner layer 10 at the time of image formation, for example.

一方、全体のアスカーＣ型硬さが上記の範囲を超える場合には、帯電ローラ６の柔軟性が低下して、例えば感光体に当接させて使用した際に、当該感光体に対する接触面積を十分に確保することができずに、感光体の帯電不良と、それに伴う形成画像の濃度低下とを生じるおそれがある。
これに対し、帯電ローラ６の全体のアスカーＣ型硬さを上記の範囲とすることで、外層１２のずれ等を生じることなしに、当該帯電ローラ６に適度な柔軟性を付与して、感光体の帯電不良と、それに伴う形成画像の濃度低下とを良好に抑制できる。 On the other hand, when if the entire Asker-C hardness exceeds the above range, which reduces the flexibility of the charging roller 6, was used is brought into contact with the field sensitive optical member even contact against the photoreceptor Since a sufficient area cannot be secured, there is a possibility that the photoconductor may be poorly charged and the density of the formed image may decrease accordingly.
On the other hand, by setting the overall Asker C-type hardness of the charging roller 6 within the above range, the charging roller 6 is imparted with appropriate flexibility and is exposed to light without causing deviation of the outer layer 12. It is possible to satisfactorily suppress poor charging of the body and the accompanying decrease in the density of the formed image.

なお、かかる効果をより一層向上することを考慮すると、帯電ローラ６の全体のアスカーＣ型硬さは、上記の範囲でも４５°以上であるのが好ましく、５０°以下であるのが好ましい。
なお帯電ローラ６の全体のアスカーＣ型硬さを、本発明では温度２３±２℃の条件で、(社)日本ゴム協会標準規格ＳＲＩＳ ０１０１「膨張ゴムの物理試験方法」に記載の測定方法に則って測定した値でもって表すこととする。 Considering that the effect is further improved, the hardness of the entire Asker C type of the charging roller 6 is preferably 45 ° or more, and preferably 50 ° or less even in the above range.
In the present invention, the overall Asker C-type hardness of the charging roller 6 is measured in the measurement method described in the Japan Rubber Association standard SRIS 0101 "Physical test method for expanded rubber" under the condition of a temperature of 23 ± 2 ° C. It is expressed by the value measured according to this.

図１７(a)〜(c)を参照して、この例の製造方法では、外層１２のもとになる、半導電性を有する継ぎ目のない系熱可塑性エラストマのチューブ１４と、あらかじめ中心の通孔１３にシャフト８が挿通されて固定された、外径Ｄ１がチューブ１４の内径Ｄ２よりも大きい内層１０とを用意し、上記チューブ１４内に上記内層１０を圧入する。
そうすると内層１０とチューブ１４とが電気的に接合されるとともに機械的に固定されて、上記チューブ１４からなる外層１２が形成される。 With reference to FIGS. 17 (a) to 17 (c), in the manufacturing method of this example, the tube 14 of the semi-conductive seamless thermoplastic elastomer which is the basis of the outer layer 12 and the center passage in advance. An inner layer 10 having an outer diameter D 1 larger than the inner diameter D 2 of the tube 14 to which the shaft 8 is inserted and fixed to the hole 13 is prepared, and the inner layer 10 is press-fitted into the tube 14.
Then, the inner layer 10 and the tube 14 are electrically joined and mechanically fixed to form the outer layer 12 composed of the tube 14.

このあと、外層１２の表面である外周面１に、前述したように所定の凹部２の開口形状に絞ったレーザーを、その配置に合わせて走査しながら照射して多数の凹部２を形成することで、上記例の帯電ローラ６が製造される。
チューブ１４の厚みＴは１００μｍ以上、４００μｍ以下に限定されるとともに、内層１０の外径Ｄ１とチューブ１４の内径Ｄ２との差Ｄ１−Ｄ２で表される締め代は１００μｍ以上、４００μｍ以下に限定される。 After that, the outer peripheral surface 1 which is the surface of the outer layer 12 is irradiated with a laser focused on the opening shape of the predetermined recess 2 as described above while scanning according to the arrangement to form a large number of recesses 2. Then, the charging roller 6 of the above example is manufactured.
The thickness T of the tube 14 is 100μm or more, while being limited to 400 [mu] m or less, interference represented by the difference D 1 -D 2 and the inner diameter D 2 of the outer diameter D 1 and the tube 14 of the inner layer 10 is 100μm or more, 400 [mu] m Limited to:

チューブ１４の厚みＴが１００μｍ以上、４００μｍ以下に限定されるのは、下記の理由による。
すなわち、厚みＴがこの範囲未満では、厚みの均一なチューブ１４を形成するのが容易でない。
一方、チューブ１４の厚みＴが上記の範囲を超える場合には、全体のアスカーＣ型硬さが６０°を超えてしまい、帯電ローラ６の柔軟性が低下して、前述したように、感光体の帯電不良と、それに伴う形成画像の濃度低下とを生じるおそれがある。 The thickness T of the tube 14 is limited to 100 μm or more and 400 μm or less for the following reasons.
That is, if the thickness T is less than this range, it is not easy to form the tube 14 having a uniform thickness.
On the other hand, when the thickness T of the tube 14 exceeds the above range, the hardness of the entire Asker C type exceeds 60 °, the flexibility of the charging roller 6 decreases, and as described above, the photoconductor There is a possibility that poor charging of the image and the accompanying decrease in the density of the formed image may occur.

これに対し、チューブ１４の厚みＴを上記の範囲とすることにより、当該チューブ１４からなる外層１２の厚みをできるだけ均一化しながら、全体のアスカーＣ型硬さが６０°以下の範囲を満足する柔軟性を有し、感光体の帯電不良と、それに伴う形成画像の濃度低下とを良好に抑制できる帯電ローラ６を製造できる。
また上記Ｄ１−Ｄ２で表される、内層１０に対する外層１２の締め代が１００μｍ以上、４００μｍ以下に限定されるのは、下記の理由による。 On the other hand, by setting the thickness T of the tube 14 to the above range, the thickness of the outer layer 12 made of the tube 14 is made as uniform as possible, and the overall Asker C-type hardness is flexible to satisfy the range of 60 ° or less. It is possible to manufacture a charging roller 6 which has properties and can satisfactorily suppress poor charging of the photoconductor and the accompanying decrease in density of the formed image.
Further, the tightening allowance of the outer layer 12 with respect to the inner layer 10 represented by D 1 to D 2 is limited to 100 μm or more and 400 μm or less for the following reasons.

すなわち締め代がこの範囲未満では、外層１２による内層１０の締め付け力が十分に得られないため、当該内層１０に対して外層１２がずれたりしやすくなる。
一方、締め代が上記の範囲を超える場合には、外層１２による内層１０の締め付けが強すぎて帯電ローラ６の柔軟性が低下し、全体のアスカーＣ型硬さが６０°を超えて、前述したように感光体の帯電不良と、それに伴う形成画像の濃度低下とを生じるおそれがある。また、例えば外層１２が薄い場合には、画像形成時に当該外層１２が破断したりしやすくなる。 That is, if the tightening allowance is less than this range, the tightening force of the inner layer 10 by the outer layer 12 cannot be sufficiently obtained, so that the outer layer 12 tends to shift with respect to the inner layer 10.
On the other hand, when the tightening allowance exceeds the above range, the tightening of the inner layer 10 by the outer layer 12 is too strong, the flexibility of the charging roller 6 is reduced, and the overall Asker C-type hardness exceeds 60 °. As described above, there is a possibility that the photoconductor may be poorly charged and the density of the formed image may decrease accordingly. Further, for example, when the outer layer 12 is thin, the outer layer 12 is likely to be broken at the time of image formation.

これに対し、締め代を上記の範囲とすることにより、画像形成時に外層１２がずれたり破断したりしにくい上、全体のアスカーＣ型硬さが６０°以下の範囲を満足する柔軟性を有し、感光体の帯電不良と、それに伴う形成画像の濃度低下とを良好に抑制できる帯電ローラ６を製造できる。
上記図１６(a)(b)の例の帯電ローラ６を構成する内層１０および外層１２は、種々の材料によって形成できる。 On the other hand, by setting the tightening allowance within the above range, the outer layer 12 is less likely to shift or break during image formation, and the overall Asker C-type hardness has the flexibility to satisfy the range of 60 ° or less. Therefore, it is possible to manufacture the charging roller 6 which can satisfactorily suppress the charging failure of the photoconductor and the accompanying decrease in the density of the formed image.
The inner layer 10 and the outer layer 12 constituting the charging roller 6 in the example of FIGS. 16A and 16B can be formed of various materials.

ただし内層１０は、エチレンプロピレン系ゴム、およびパラフィン系オイルを含む半導電性ゴム組成物の多孔質体によって形成するとともに、外層１２は、半導電性を有する継ぎ目のないポリアミド系熱可塑性エラストマのチューブ１４によって形成するのが好ましい。
かかる組み合わせによれば、内層１０のもとになる半導電性ゴム組成物のゴム分として、パラフィン系オイルとの親和性、相溶性に優れた上記エチレンプロピレン系ゴムを少なくとも選択して、上記パラフィン系オイルを配合することにより、半導電性ゴム組成物の溶融粘度を低下させて発泡性を向上した状態で発泡、架橋できるため、上記半導電性ゴム組成物の発泡体の発泡倍率を高めて、当該発泡体からなる内層１０の柔軟性を現状よりも向上できる。 However, the inner layer 10 is formed of a porous body of a semi-conductive rubber composition containing ethylene propylene rubber and paraffin oil, and the outer layer 12 is a seamless polyamide-based thermoplastic elastomer tube having semi-conductive property. It is preferably formed by 14.
According to such a combination, at least the ethylene propylene rubber having excellent affinity and compatibility with paraffin oil is selected as the rubber component of the semi-conductive rubber composition which is the basis of the inner layer 10, and the paraffin is used. By blending the system oil, the semi-conductive rubber composition can be foamed and crosslinked in a state where the melt viscosity is lowered and the foamability is improved. Therefore, the foaming ratio of the foam of the semi-conductive rubber composition is increased. , The flexibility of the inner layer 10 made of the foam can be improved from the present level.

また外層１２を、エチレンプロピレン系ゴム、およびパラフィン系オイルとの親和性、相溶性が低いため当該パラフィン系オイルに対するバリア層として機能する、ポリアミド系熱可塑性エラストマのチューブによって形成することで、内層１０に配合したパラフィン系オイルが帯電ローラ６の外周面１にブリードして感光体を汚染するのを抑制できる。 Further, the outer layer 12 is formed by a tube of a polyamide-based thermoplastic elastomer that functions as a barrier layer for the paraffin-based oil because it has low affinity and compatibility with ethylene propylene-based rubber and paraffin-based oil, whereby the inner layer 10 is formed. It is possible to prevent the paraffin-based oil blended in the above from bleeding onto the outer peripheral surface 1 of the charging roller 6 and contaminating the photoconductor.

そのため本発明によれば、上記内層１０と外層１２とを組み合わせることにより、感光体の汚染を生じさせることなしに、全体のアスカーＣ型硬さが６０°以下の範囲を満足する柔軟性を有する帯電ローラ６を形成できる。
〈内層１０〉
（エチレンプロピレン系ゴム）
内層１０のもとになるエチレンプロピレン系ゴムとしては、エチレンとプロピレンの共重合体であるエチレンプロピレンゴム（ＥＰＭ）、およびエチレンとプロピレンとジエンの共重合体であるエチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）がいずれも使用可能であり、特にＥＰＤＭが好ましい。 Therefore, according to the present invention, the combination of the inner layer 10 and the outer layer 12 has the flexibility to satisfy the range in which the overall Asker C-type hardness is 60 ° or less without causing contamination of the photoconductor. The charging roller 6 can be formed.
<Inner layer 10>
(Ethylene propylene rubber)
Examples of the ethylene propylene rubber that forms the inner layer 10 include ethylene propylene rubber (EPM), which is a copolymer of ethylene and propylene, and ethylene propylene diene rubber (EPDM), which is a copolymer of ethylene, propylene, and diene. Both can be used, and EPDM is particularly preferable.

またＥＰＤＭとしては、エチレン、プロピレン、およびジエンを共重合させた種々の共重合体がいずれも使用可能である。ジエンとしては、エチリデンノルボルネン（ＥＮＢ）、ジシクロペンタジエン（ＤＣＰＤ）等が挙げられる。
このうちジエンがＥＮＢであるＥＰＤＭとしては、例えば住友化学(株)製のエスプレン（登録商標）ＥＰＤＭ ５０１Ａ〔ムーニー粘度ＭＬ１＋４（１００℃）：４４、エチレン含量：５２％、ジエン含量：４．０％〕、５０５Ａ〔ムーニー粘度ＭＬ１＋４（１００℃）：４７、エチレン含量：５０％、ジエン含量：９．５％〕等の少なくとも１種が挙げられる。 Further, as EPDM, various copolymers obtained by copolymerizing ethylene, propylene, and diene can be used. Examples of the diene include ethylidene norbornene (ENB) and dicyclopentadiene (DCPD).
Among these, EPDM in which diene is ENB includes, for example, Esprene (registered trademark) EPDM 501A manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd. [Moony viscosity ML1 + 4 (100 ° C.): 44, ethylene content: 52%, diene content: 4.0%. ], 505A [Moony viscosity ML1 + 4 (100 ° C.): 47, ethylene content: 50%, diene content: 9.5%] and the like.

またジエンがＤＣＤＰであるＥＰＤＭとしては、例えば住友化学(株)製のエスプレンＥＰＤＭ ３０１Ａ〔ムーニー粘度ＭＬ１＋４（１００℃）：４４、エチレン含量：５０％、ジエン含量：５．０％〕、３０１〔ムーニー粘度ＭＬ１＋４（１００℃）：５５、エチレン含量：６２％、ジエン含量：３．０％〕、３０５〔ムーニー粘度ＭＬ１＋４（１００℃）：６０、エチレン含量：６０％、ジエン含量：７．５％〕等の１種または２種以上が挙げられる。 Examples of EPDM in which diene is DCDP include Esplen EPDM 301A manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd. [Moonie viscosity ML1 + 4 (100 ° C.): 44, ethylene content: 50%, diene content: 5.0%], 301 [Moonie. Viscosity ML1 + 4 (100 ° C): 55, ethylene content: 62%, diene content: 3.0%], 305 [Moony viscosity ML1 + 4 (100 ° C): 60, ethylene content: 60%, diene content: 7.5%] One kind or two or more kinds such as.

またＥＰＤＭとしては、上記例示の非油展のＥＰＤＭの他に、伸展油で伸展した油展ＥＰＤＭも知られており、本発明ではかかる油展ＥＰＤＭのうち、伸展油がパラフィン系オイルであるものを、ＥＰＤＭ＋パラフィン系オイルの代用として用いることもできる。
ＥＰＤＭとしては、上記例示の１種または２種以上が挙げられる。
（その他のゴム分）
エチレンプロピレン系ゴム、パラフィン系オイル、およびポリアミド系熱可塑性エラストマを組み合わせることによる、先に説明した効果をより一層向上すること考慮すると、内層１０を形成するゴム分としては、エチレンプロピレン系ゴムのみを単独（２種以上のエチレンプロピレン系ゴムを併用する場合を含む）で用いるのが好ましい。 Further, as the EPDM, in addition to the non-oil-extended EPDM exemplified above, an oil-extended EPDM extended with a spreading oil is also known. In the present invention, among the oil-extended EPDMs, the spreading oil is a paraffin-based oil. Can also be used as a substitute for EPDM + paraffinic oil.
Examples of EPDM include one or more of the above-exemplified types.
(Other rubber)
Considering that the effect described above can be further improved by combining ethylene propylene rubber, paraffin oil, and polyamide thermoplastic elastomer, only ethylene propylene rubber is used as the rubber component forming the inner layer 10. It is preferable to use it alone (including the case where two or more kinds of ethylene propylene rubbers are used in combination).

ただし上記効果を阻害しない範囲で、他のゴムを併用してもよい。
かかる他のゴムとしては、例えば天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、クロロプレンゴム等の１種または２種以上が挙げられる。
他のゴムの配合割合は、ゴム分の総量１００質量部中の２０質量部以下、特に１０質量部以下であるのが好ましい。 However, other rubbers may be used in combination as long as the above effects are not impaired.
Examples of such other rubbers include one or more types such as natural rubber, isoprene rubber, butadiene rubber, styrene butadiene rubber, acrylonitrile butadiene rubber, and chloroprene rubber.
The blending ratio of the other rubber is preferably 20 parts by mass or less, particularly preferably 10 parts by mass or less, based on 100 parts by mass of the total amount of rubber.

（パラフィン系オイル）
パラフィン系オイルとしては、エチレンプロピレン系ゴムと良好な相溶性を有する種々のパラフィン系オイルが使用可能である。
パラフィン系オイルとしては、例えば出光興産(株)製のダイアナ（登録商標）プロセスオイルＰＷシリーズの各種オイル等の１種または２種以上が挙げられる。 (Paraffin oil)
As the paraffin oil, various paraffin oils having good compatibility with ethylene propylene rubber can be used.
Examples of the paraffin-based oil include one or more of various oils of the Diana (registered trademark) process oil PW series manufactured by Idemitsu Kosan Co., Ltd.

パラフィン系オイルの配合割合は、エチレンプロピレン系ゴムを少なくとも含むゴム分の総量１００質量部あたり２０質量部以上であるのが好ましく、１００質量部以下であるのが好ましい。
パラフィン系オイルの配合割合がこの範囲未満では、当該パラフィン系オイルを配合することによる、前述した、半導電性ゴム組成物の溶融粘度を低下させて発泡性を向上し、それによって発泡体の発泡倍率を高めて内層１０、ひいては帯電ローラ６の柔軟性を向上する効果が十分に得られないおそれがある。すなわち帯電ローラ６に、全体のアスカーＣ型硬さが６０°以下の範囲を満足する高い柔軟性を付与できないおそれがある。 The blending ratio of the paraffin-based oil is preferably 20 parts by mass or more, and preferably 100 parts by mass or less per 100 parts by mass of the total amount of the rubber containing at least ethylene propylene-based rubber.
When the blending ratio of the paraffin-based oil is less than this range, the foaming of the foam is improved by lowering the melt viscosity of the semi-conductive rubber composition described above by blending the paraffin-based oil. There is a possibility that the effect of increasing the magnification and improving the flexibility of the inner layer 10 and eventually the charging roller 6 cannot be sufficiently obtained. That is, there is a possibility that the charging roller 6 cannot be provided with high flexibility that satisfies the range in which the overall Asker C-type hardness is 60 ° or less.

一方、パラフィン系オイルの配合割合が上記の範囲を超える場合には、過剰のパラフィン系オイルが外層１２との界面に染み出し、当該外層１２と内層１０との間の電気伝導を阻害して、帯電ローラ６の半導電性を低下させるおそれがある。また、内層１０に対して外層１２がずれたりしやすくなるおそれもある。
これに対し、パラフィ系オイルの配合割合を上記の範囲とすることにより、帯電ローラ６の半導電性の低下や外層１２のずれ等が生じるのを抑制しながら、半導電性ゴム組成物の発泡性を向上し、発泡倍率を高めて内層１０の柔軟性を向上して、帯電ローラ６に、全体のアスカーＣ型硬さが６０°以下の範囲を満足する高い柔軟性を付与できる。 On the other hand, when the blending ratio of the paraffin-based oil exceeds the above range, the excess paraffin-based oil seeps out to the interface with the outer layer 12 and inhibits the electrical conduction between the outer layer 12 and the inner layer 10. There is a risk of reducing the semiconductivity of the charging roller 6. In addition, the outer layer 12 may easily shift with respect to the inner layer 10.
On the other hand, by setting the blending ratio of the parafi-based oil in the above range, the semi-conductive rubber composition is foamed while suppressing the decrease in the semi-conductive property of the charging roller 6 and the displacement of the outer layer 12. By improving the properties and increasing the foaming ratio to improve the flexibility of the inner layer 10, it is possible to impart high flexibility to the charging roller 6 that satisfies the range of the overall Asker C-type hardness of 60 ° or less.

なお、かかる効果をより一層向上することを考慮すると、パラフィン系オイルの配合割合は、上記の範囲でも、ゴム分の総量１００質量部あたり４０質量部以上であるのが好ましく、６０質量部以下であるのが好ましい。
また、前述したようにＥＰＤＭとして、伸展油がパラフィン系オイルである油展ＥＰＤＭを使用する場合には、ＥＰＤＭ１００質量部あたりの油展量が上記の範囲である油展ＥＰＤＭを選択して使用すればよい。 In consideration of further improving the effect, the blending ratio of the paraffin oil is preferably 40 parts by mass or more, and 60 parts by mass or less per 100 parts by mass of the total amount of rubber even in the above range. It is preferable to have it.
Further, as described above, when oil-extended EPDM in which the spreading oil is a paraffin-based oil is used as EPDM, oil-extended EPDM having an oil spreading amount per 100 parts by mass of EPDM within the above range should be selected and used. Just do it.

また、油展量が不足する場合はパラフィン系オイルを追加すればよく、油展量が過剰の場合は非油展のＥＰＤＭ等を追加すればよい。
内層１０のもとになる半導電性ゴム組成物は、上記エチレンプロピレン系ゴムを少なくとも含むゴム分、およびパラフィン系オイルに、上記ゴム分を架橋させるための架橋成分、内層１０を多孔質構造とするべく発泡させるための発泡成分、内層１０に半導電性を付与するための導電剤等を、所定の割合で配合して調製できる。 If the amount of oil spread is insufficient, paraffin-based oil may be added, and if the amount of oil spread is excessive, non-oil-extended EPDM or the like may be added.
The semi-conductive rubber composition that forms the basis of the inner layer 10 has a rubber component containing at least ethylene propylene rubber, a cross-linking component for cross-linking the rubber component with paraffin oil, and an inner layer 10 having a porous structure. It can be prepared by blending a foaming component for foaming as much as possible, a conductive agent for imparting semiconductivity to the inner layer 10, and the like in a predetermined ratio.

（架橋成分）
エチレンプロピレン系ゴムを架橋させるための架橋成分としては架橋剤、促進剤が挙げられる。
このうち架橋剤としては、例えば硫黄系架橋剤、チオウレア系架橋剤、トリアジン誘導体系架橋剤、過酸化物系架橋剤、各種モノマー等の１種または２種以上が挙げられる。 (Crosslink component)
Examples of the cross-linking component for cross-linking the ethylene propylene rubber include a cross-linking agent and an accelerator.
Among these, examples of the cross-linking agent include one or more of sulfur-based cross-linking agents, thiourea-based cross-linking agents, triazine derivative-based cross-linking agents, peroxide-based cross-linking agents, and various monomers.

また硫黄系架橋剤としては、例えば粉末硫黄、オイル処理粉末硫黄、沈降硫黄、コロイド硫黄、分散性硫黄等の硫黄や、テトラメチルチウラムジスルフィド、Ｎ，Ｎ−ジチオビスモルホリン等の有機含硫黄化合物などが挙げられる。
チオウレア系架橋剤としては、例えばテトラメチルチオウレア、トリメチルチオウレア、エチレンチオウレア、(ＣｎＨ２ｎ＋１ＮＨ)２Ｃ＝Ｓ〔式中、ｎは１〜１０の数を示す。〕で表されるチオウレア等の１種または２種以上が挙げられる。 Examples of the sulfur-based cross-linking agent include sulfur such as powdered sulfur, oil-treated powdered sulfur, precipitated sulfur, colloidal sulfur, and dispersible sulfur, and organic sulfur-containing compounds such as tetramethylthiuram disulfide and N, N-dithiobismorpholine. Can be mentioned.
Examples of the thiourea-based cross-linking agent include tetramethylthiourea, trimethylthiourea, ethylenethiourea, and (CnH2n + 1NH) 2C = S [in the formula, n represents a number of 1 to 10. ], One or more of the thiourea and the like.

さらに過酸化物架橋剤としては、例えばベンゾイルペルオキシド等が挙げられる。
エチレンプロピレン系ゴムがＥＰＤＭである場合、架橋剤としては硫黄が好ましい。
硫黄の配合割合は、上記エチレンプロピレン系ゴムを少なくとも含むゴム分の総量１００質量部あたり０．５質量部以上であるのが好ましく、３質量部以下であるのが好ましい。 Further, examples of the peroxide cross-linking agent include benzoyl peroxide and the like.
When the ethylene propylene rubber is EPDM, sulfur is preferable as the cross-linking agent.
The blending ratio of sulfur is preferably 0.5 parts by mass or more and preferably 3 parts by mass or less per 100 parts by mass of the total amount of the rubber containing at least the ethylene propylene rubber.

なお、例えば硫黄としてオイル処理粉末硫黄、分散性硫黄等を使用する場合、上記の配合割合は、それぞれの中に含まれる有効成分としての硫黄自体の割合とする。
また架橋剤として含硫黄系架橋剤を使用する場合、その配合割合は、分子中に含まれる硫黄の、ゴム分の総量１００質量部あたりの質量部が上記の範囲となるように調整するのが好ましい。 When, for example, oil-treated powdered sulfur, dispersible sulfur, or the like is used as sulfur, the above-mentioned compounding ratio is the ratio of sulfur itself as an active ingredient contained therein.
When a sulfur-containing cross-linking agent is used as the cross-linking agent, the blending ratio should be adjusted so that the mass part of the sulfur contained in the molecule per 100 parts by mass of the total amount of rubber is within the above range. preferable.

促進剤としては、例えば消石灰、マグネシア（ＭｇＯ）、リサージ（ＰｂＯ）等の無機促進剤、あるいは有機促進剤等の１種または２種以上が挙げられる。
また有機促進剤としては、例えば１，３−ジ−ｏ−トリルグアニジン、１，３−ジフェニルグアニジン、１−ｏ−トリルビグアニド、ジカテコールボレートのジ−ｏ−トリルグアニジン塩等のグアニジン系促進剤；２−メルカプトベンゾチアゾール、ジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィド等のチアゾール系促進剤；Ｎ−シクロへキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド等のスルフェンアミド系促進剤；テトラメチルチウラムモノスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィド等のチウラム系促進剤；チオウレア系促進剤等の１種または２種以上が挙げられる。 Examples of the accelerator include one or more kinds of inorganic accelerators such as slaked lime, magnesia (MgO) and litharge (PbO), and organic accelerators.
Examples of the organic accelerator include guanidine-based accelerators such as 1,3-di-o-tolylguanidine, 1,3-diphenylguanidine, 1-o-tolylbiguanide, and di-o-tolylguanidine salt of dicatecholborate. Thiazol-based accelerators such as 2-mercaptobenzothiazole and di-2-benzothiazolyl disulfide; sulfenamide-based accelerators such as N-cyclohexyl-2-benzothiazil sulfenamide; tetramethylthiurammono Thiuram-based accelerators such as sulfide, tetramethylthiuram disulfide, tetraethyltiuram disulfide, dipentamethylene thiuram tetrasulfide; one or more of thiourea-based accelerators can be mentioned.

促進剤は、種類によって機能が異なるため、２種以上の促進剤を併用するのが好ましい。
個々の促進剤の配合割合は種類によって任意に設定できるが、通常は個別に、ゴム分の総量１００質量部あたり０．５質量部以上であるのが好ましく、３質量部以下であるのが好ましい。 Since the functions of the accelerators differ depending on the type, it is preferable to use two or more types of accelerators in combination.
The blending ratio of each accelerator can be arbitrarily set depending on the type, but usually, it is preferably 0.5 parts by mass or more and 3 parts by mass or less per 100 parts by mass of the total amount of rubber. ..

（発泡成分）
発泡成分としては、加熱によって分解してガスを発生する種々の発泡剤が使用可能である。
かかる発泡剤としては、例えばアゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、４，４′−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）（ＯＢＳＨ）、Ｎ，Ｎ−ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＰＴ）等の１種または２種以上が挙げられる。 (Foam component)
As the foaming component, various foaming agents that decompose by heating to generate gas can be used.
Examples of such foaming agents include one or more of azodicarbonamide (ADCA), 4,4'-oxybis (benzenesulfonyl hydrazide) (OBSH), N, N-dinitrosopentamethylenetetramine (DPT) and the like. Can be mentioned.

発泡剤の配合割合は、ゴム分の総量１００質量部あたり３質量部以上であるのが好ましく、８質量部以下であるのが好ましい。
発泡剤の配合割合がこの範囲未満では、内層１０の発泡倍率が不足して、帯電ローラ６の全体でのアスカーＣ型硬さが６０°を超え、柔軟性が低下して、感光体の帯電不良と、それに伴う形成画像の濃度低下とを生じるおそれがある。 The blending ratio of the foaming agent is preferably 3 parts by mass or more, and preferably 8 parts by mass or less per 100 parts by mass of the total amount of rubber.
If the blending ratio of the foaming agent is less than this range, the foaming ratio of the inner layer 10 is insufficient, the hardness of the Asker C type as a whole of the charging roller 6 exceeds 60 °, the flexibility is lowered, and the photoconductor is charged. Defects and the accompanying decrease in the density of the formed image may occur.

一方、発泡剤の配合割合が上記の範囲を超える場合には、内層１０の発泡倍率が高くなりすぎ、帯電ローラ６の全体でのアスカーＣ型硬さが３０°未満になって、例えば画像形成時に、外層が内層に対してずれたりしやすくなる。
発泡剤がＡＤＣＡである場合は、当該ＡＤＣＡの分解温度を引き下げて分解を促進する働きをする、例えば尿素系の発泡助剤を組み合わせて使用してもよい。 On the other hand, when the blending ratio of the foaming agent exceeds the above range, the foaming ratio of the inner layer 10 becomes too high, and the Asker C-type hardness of the entire charging roller 6 becomes less than 30 °, for example, image formation. Occasionally, the outer layer tends to shift with respect to the inner layer.
When the foaming agent is ADCA, for example, a urea-based foaming aid that acts to lower the decomposition temperature of the ADCA and promote the decomposition may be used in combination.

発泡助剤の配合割合は、組み合わせる発泡剤の種類等に応じて任意に設定できるが、ゴム分の総量１００質量部あたり１質量部以上であるのが好ましく、３質量部以下であるのが好ましい。
（導電剤）
導電剤としては、電子導電性導電剤および／またはイオン導電性導電剤が挙げられる。特に電子導電性導電剤が好ましい。 The blending ratio of the foaming aid can be arbitrarily set according to the type of foaming agent to be combined, but it is preferably 1 part by mass or more per 100 parts by mass of the total amount of rubber, and preferably 3 parts by mass or less. ..
(Conducting agent)
Examples of the conductive agent include an electron conductive conductive agent and / or an ionic conductive conductive agent. In particular, an electron conductive conductive agent is preferable.

電子導電性導電剤としては、例えば電子導電性を有する各種のカーボンブラックや、あるいはグラファイト等の１種または２種以上が挙げられる。
電子導電性導電剤の配合割合は、ゴム分の総量１００質量部あたり３０質量部以上であるのが好ましく、６０質量部以下であるのが好ましい。
電子導電性導電剤の配合割合がこの範囲未満では、内層１０の抵抗値が高くなりすぎて、帯電ローラ６の全体に十分な半導電性を付与できず、例えば形成画像の黒ベタ濃度が低下したりするおそれがある。 Examples of the electron conductive conductive agent include various types of carbon black having electron conductivity, and one or more kinds such as graphite.
The blending ratio of the electronically conductive conductive agent is preferably 30 parts by mass or more, and preferably 60 parts by mass or less per 100 parts by mass of the total amount of rubber.
If the blending ratio of the electronically conductive conductive agent is less than this range, the resistance value of the inner layer 10 becomes too high, and sufficient semiconductivity cannot be imparted to the entire charging roller 6, for example, the solid black density of the formed image decreases. There is a risk of

一方、電子導電性導電剤の配合割合が上記の範囲を超える場合には、たとえパラフィン系オイルを配合したとしても内層１０、ひいては帯電ローラ６が硬くなり、当該帯電ローラ６の全体のアスカーＣ型硬さが６０°を超え、柔軟性が低下して、感光体の帯電不良と、それに伴う形成画像の濃度低下とを生じるおそれがある。
（その他の添加剤）
半導電性ゴム組成物には、さらに必要に応じて各種の添加剤を配合してもよい。添加剤としては、例えば架橋助剤、劣化防止剤、充填剤、スコーチ防止剤、滑剤、顔料、帯電防止剤、難燃剤、中和剤、造核剤、共架橋剤等が挙げられる。 On the other hand, if the proportion of the electron-conductive agent is more than the above range, even if the inner layer 10 even when blended with paraffin oil, thus charging roller 6 becomes hard, the whole of the Asker-C of the charging roller 6 The hardness exceeds 60 °, the flexibility is lowered, and there is a possibility that the photoconductor may be poorly charged and the density of the formed image may be lowered accordingly.
(Other additives)
Various additives may be further added to the semi-conductive rubber composition, if necessary. Examples of the additive include a cross-linking aid, a deterioration inhibitor, a filler, a scorch inhibitor, a lubricant, a pigment, an antistatic agent, a flame retardant, a neutralizing agent, a nucleating agent, a co-crosslinking agent and the like.

これらの添加剤としては、先に例示したものがいずれも使用可能である。
（半導電性ゴム組成物の調製）
以上で説明した各成分を含む半導電性ゴム組成物は、従来同様に調製できる。
まずゴム分を素練りし、次いでパラフィン系オイル、および導電剤と、架橋成分、発泡成分以外の各種添加剤とを加えて混練した後、最後に架橋成分、発泡成分を加えて混練することで半導電性ゴム組成物が得られる。 As these additives, any of the above-exemplified additives can be used.
(Preparation of semi-conductive rubber composition)
The semi-conductive rubber composition containing each component described above can be prepared in the same manner as before.
First, the rubber component is kneaded, then the paraffin oil and the conductive agent are added and kneaded with various additives other than the cross-linking component and the foaming component, and finally the cross-linking component and the foaming component are added and kneaded. A semi-conductive rubber composition is obtained.

混練には、例えばインターミックス、バンバリミキサ、ニーダ、押出機等の密閉式の混練機や、あるいはオープンロール等を用いることができる。
（内層１０の作製）
内層１０を作製するには、まず上記半導電性ゴム組成物を、押出成形機を用いて筒状に押出成形し、次いで所定の長さにカットして加硫缶内で加圧、加熱して発泡および架橋させる。 For kneading, for example, a closed kneader such as an intermix, a Bambali mixer, a kneader, an extruder, or an open roll can be used.
(Preparation of inner layer 10)
In order to prepare the inner layer 10, the semi-conductive rubber composition is first extruded into a tubular shape using an extrusion molding machine, then cut to a predetermined length, pressurized and heated in a vulcanization can. Foam and crosslink.

次いで発泡、架橋させた筒状体を、オーブン等を用いて加熱して二次架橋させ、冷却したのち所定の外径Ｄ１となるように研磨する。
〈シャフト８〉
シャフト８は、筒状体のカット後から内層１０をチューブ１４に圧入後までの任意の時点で、通孔１３に挿通して固定できる。 Then foaming, the tubular body was crosslinked, by heating using an oven or the like to secondary crosslinking, polished to a predetermined outer diameter D 1 After cooling.
<Shaft 8>
The shaft 8 can be inserted into the through hole 13 and fixed at any time from after the tubular body is cut to after the inner layer 10 is press-fitted into the tube 14.

ただしカット後、まず通孔１３にシャフト８を挿通して固定した状態で二次架橋、研磨、および図１７(a)に示すようにチューブ１４への圧入をするのが好ましい。
これにより、二次架橋時の膨張収縮による筒状体→内層１０の反りや変形を防止できる。また、シャフト８を中心として回転させながら研磨することで当該研磨の作業性を向上し、なおかつ外周面１１のフレを抑制できる。さらに、内層１０をチューブ１４に圧入する際の作業性を向上できる。 However, after cutting, it is preferable that the shaft 8 is first inserted into the through hole 13 and fixed, and then secondary cross-linking, polishing, and press fitting into the tube 14 as shown in FIG. 17 (a) are performed.
As a result, it is possible to prevent warpage and deformation of the tubular body → inner layer 10 due to expansion and contraction during secondary cross-linking. Further, by polishing while rotating around the shaft 8, the workability of the polishing can be improved, and the deflection of the outer peripheral surface 11 can be suppressed. Further, workability when the inner layer 10 is press-fitted into the tube 14 can be improved.

シャフト８は、先に説明したように導電性を有する接着剤を介して内層１０と電気的に接合されるとともに機械的に固定されるか、あるいは通孔１３の内径よりも外径の大きいものを通孔１３に圧入することで内層１０と電気的に接合されるとともに機械的に固定されて、当該内層１０と一体に回転される。
前者の場合は、オーブン中での加熱によって筒状体が二次架橋されるのと同時に熱硬化性接着剤が硬化して、当該シャフト８が、筒状体→内層１０に電気的に接合されるとともに機械的に固定される。 As described above, the shaft 8 is electrically bonded to the inner layer 10 via a conductive adhesive and is mechanically fixed, or has an outer diameter larger than the inner diameter of the through hole 13. By press-fitting into the through hole 13, it is electrically joined to the inner layer 10 and mechanically fixed, and is rotated integrally with the inner layer 10.
In the former case, the tubular body is secondarily crosslinked by heating in the oven, and at the same time, the thermosetting adhesive is cured, and the shaft 8 is electrically bonded from the tubular body to the inner layer 10. It is also mechanically fixed.

また後者の場合は、圧入と同時に電気的な接合と機械的な固定が完了する。
〈外層１２〉
外層１２は、先に説明したように半導電性を有する継ぎ目のない熱可塑性エラストマのチューブ１４からなる。
チューブ１４は、上記熱可塑性エラストマを含むエラストマ組成物を所定の厚みＴ、および内径Ｄ２を有する筒状に押出成形等して作製される。 In the latter case, electrical joining and mechanical fixing are completed at the same time as press fitting.
<Outer layer 12>
The outer layer 12 is composed of a seamless thermoplastic elastomer tube 14 having semiconductivity as described above.
Tube 14 is fabricated by extrusion molding the elastomer composition containing the thermoplastic elastomer in a cylindrical shape having a predetermined thickness T, and an inner diameter D 2.

チューブ１４のもとになる熱可塑性エラストマとしては、内層１０を、パラフィン系オイルを含むエチレンプロピレン系ゴムで形成する場合、前述したようにポリアミド系熱可塑性エラストマが好ましい。
ポリアミド系熱可塑性エラストマとしては、ポリアミドをハードセグメント、ポリエーテル、ポリエステル、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール等の少なくとも１種をソフトセグメントとして含むブロック共重合体の１種または２種以上が挙げられる。 As the thermoplastic elastomer that forms the basis of the tube 14, when the inner layer 10 is formed of ethylene propylene rubber containing paraffin-based oil, a polyamide-based thermoplastic elastomer is preferable as described above.
Examples of the polyamide-based thermoplastic elastomer include one or more block copolymers containing polyamide as a hard segment, a polyether, a polyester, a polypropylene glycol, a polytetramethylene ether glycol, or the like as a soft segment. ..

チューブ１４に半導電性を付与するためには、そのもとになるエラストマ組成物に、電子導電性導電剤および／またはイオン導電性導電剤を配合すればよい。特に、ブリードによる感光体ドラムやトナー、或は周辺部材への汚染を防止するという観点からは、電子導電性導電剤が好ましい。
電子導電性導電剤としては、前述した電子導電性を有する各種のカーボンブラックやグラファイト、あるいはカーボンナノチューブ等の炭素フィブリルなどの１種または２種以上が挙げられる。 In order to impart semiconductivity to the tube 14, an electronically conductive conductive agent and / or an ionic conductive conductive agent may be added to the elastomer composition on which the tube 14 is based. In particular, an electronically conductive conductive agent is preferable from the viewpoint of preventing contamination of the photoconductor drum, toner, or peripheral members by bleeding.
Examples of the electronically conductive conductive agent include one or more of the above-mentioned various carbon blacks and graphites having electron conductivity, and carbon fibrils such as carbon nanotubes.

特にコストや現像ローラの特性等を考慮すると、少量の添加で導電性回路を形成でき、抵抗調整が可能なＤＢＰ吸油量の大きいカーボンブラックが好ましい。
カーボンブラックの配合割合は、ポリアミド系熱可塑性エラストマ１００質量部あたり３０質量部以下、特に１５質量部以下であるのが好ましい。
カーボンブラックの配合割合がこの範囲を超える場合には、外層１２が硬くなってトナーの劣化を生じやすくなるおそれがある。またコストアップにつながるおそれもある。 In particular, considering the cost and the characteristics of the developing roller, carbon black having a large DBP oil absorption amount, which can form a conductive circuit with a small amount of addition and can adjust the resistance, is preferable.
The blending ratio of carbon black is preferably 30 parts by mass or less, particularly preferably 15 parts by mass or less, per 100 parts by mass of the polyamide-based thermoplastic elastomer.
If the blending ratio of carbon black exceeds this range, the outer layer 12 may become hard and the toner may be easily deteriorated. It may also lead to cost increase.

またカーボンブラックの配合割合の下限は特に限定されないが、チューブ１４に適度の半導電性を付与するためには、ポリアミド系熱可塑性エラストマ１００質量部あたり０．５質量部以上、特に１質量部以上であるのが好ましい。
なお本発明の構成は、以上で説明した図の例のものには限定されない。
例えば図１５の例の帯電ローラ６は、以上で説明した単層（酸化膜９を除く）には限定されず、外周面１側の外層とシャフト８側の内層の２層のゴム層を備えた積層構造に形成してもよい。 The lower limit of the blending ratio of carbon black is not particularly limited, but in order to impart appropriate semiconductivity to the tube 14, 0.5 parts by mass or more, particularly 1 part by mass or more per 100 parts by mass of the polyamide-based thermoplastic elastomer. Is preferable.
The configuration of the present invention is not limited to that of the example of the figure described above.
For example, the charging roller 6 in the example of FIG. 15 is not limited to the single layer (excluding the oxide film 9) described above, and includes two rubber layers, an outer layer on the outer peripheral surface 1 side and an inner layer on the shaft 8 side. It may be formed in a laminated structure.

本発明の帯電ローラは、レーザープリンタ、静電式複写機、普通紙ファクシミリ装置、あるいはこれらの複合機等の、電子写真法を利用した画像形成装置に用いることができる。 The charging roller of the present invention can be used les over Heather printer, an electrostatic copying machine, a plain paper facsimile apparatus, or the such as the MFP these, the image forming apparatus using an electrophotographic method.

〈実施例１−１〉
（半導電性ゴム組成物の調製）
下記の各ゴム分を配合した。
(Ａ) ＥＣＯ〔(株)大阪ソーダ製のエピクロマー（登録商標）Ｄ、エチレンオキサイド含量：６１モル％〕１５質量部
(Ｂ) ＧＥＣＯ〔(株)大阪ソーダ製のエピオン（登録商標）−３０１Ｌ、ＥＯ／ＥＰ／ＡＧＥ＝７３／２３／４（モル比）〕４５質量部
(Ｃ) ＣＲ〔昭和電工(株)製のショウプレン（登録商標）ＷＲＴ〕１０質量部
(Ｄ) ＮＢＲ〔ＪＳＲ(株)製のＪＳＲ Ｎ２５０ ＳＬ、低ニトリルＮＢＲ、アクリロニトリル含量：２０％〕３０質量部
上記(Ａ)〜(Ｄ)のゴム分計１００質量部を、バンバリミキサを用いて素練りしながら、まず下記表１に示す各成分のうち架橋成分以外を加えて混練し、最後に架橋成分を加えてさらに混練して半導電性ゴム組成物を調製した。 <Example 1-1>
(Preparation of semi-conductive rubber composition)
The following rubber components were blended.
(A) ECO [Epicromer (registered trademark) D manufactured by Osaka Soda Co., Ltd., ethylene oxide content: 61 mol%] 15 parts by mass
(B) GECO [Epion (registered trademark) -301L, EO / EP / AGE = 73/23/4 (molar ratio) manufactured by Osaka Soda Co., Ltd.] 45 parts by mass
(C) CR [Showa Denko Co., Ltd. Showpren (registered trademark) WRT] 10 parts by mass
(D) NBR [JSR N250 SL manufactured by JSR Corporation, low nitrile NBR, acrylonitrile content: 20%] 30 parts by mass The rubber content of (A) to (D) above is 100 parts by mass using a Bambari mixer. While kneading, first, among the components shown in Table 1 below, other than the cross-linking component was added and kneaded, and finally, the cross-linking component was added and further kneaded to prepare a semi-conductive rubber composition.

表１中の各成分は下記のとおり。なお表中の質量部は、ゴム分の総量１００質量部あたりの質量部である。
イオン塩：カリウム・ビス（トリフルオロメタンスルホニル）イミド〔三菱マテリアル電子化成(株)製のＥＦ−Ｎ１１２〕
受酸剤：ハイドロタルサイト類〔協和化学工業(株)製のＤＨＴ−４Ａ（登録商標）−２〕
架橋助剤：酸化亜鉛２種〔三井金属鉱業(株)製〕
充填剤：導電性カーボンブラック〔アセチレンブラック、電気化学工業(株)製のデンカブラック（登録商標）、粒状〕
加工助剤：ステアリン酸亜鉛〔堺化学工業(株)製のＳＺ−２０００〕
老化防止剤：ジブチルジチオカルバミン酸ニッケル〔大内新興化学工業(株)製のノクラック（登録商標）ＮＢＣ〕
チオウレア系架橋剤：エチレンチオウレア〔２−メルカプトイミダゾリン、川口化学工業(株)製のアクセル（登録商標）２２−Ｓ〕
促進剤ＤＴ：１，３−ジ−ｏ−トリルグアニジン〔グアニジン系促進剤、三新化学工業(株)製のサンセラー（登録商標）ＤＴ〕
分散性硫黄：架橋剤〔鶴見化学工業(株)製の商品名サルファックスＰＳ、硫黄分：９９．５％〕
促進剤ＤＭ：ジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィド〔チアゾール系促進剤、大内新興化学工業(株)製のノクセラー（登録商標）ＤＭ〕
促進剤ＴＳ：テトラメチルチウラムモノスルフィド〔チウラム系促進剤、三新化学工業(株)製のサンセラーＴＳ〕
（帯電ローラの製造）
上記半導電性ゴム組成物をφ６０の押出成形機に供給して、外径φ１１．０ｍｍ、内径φ５．０ｍｍの筒状に押出成形し、架橋用の仮のシャフトに装着して加硫缶内で１６０℃×３０分間架橋させた。 Each component in Table 1 is as follows. The parts by mass in the table are parts by mass per 100 parts by mass of the total amount of rubber.
Ionic salt: Potassium bis (trifluoromethanesulfonyl) imide [EF-N112 manufactured by Mitsubishi Materials Denshi Kasei Co., Ltd.]
Antacid: Hydrotalcites [DHT-4A (registered trademark) -2 manufactured by Kyowa Chemical Industry Co., Ltd.]
Cross-linking aid: Zinc oxide 2 types [Mitsui Mining & Smelting Co., Ltd.]
Filler: Conductive carbon black [acetylene black, Denka black (registered trademark) manufactured by Denki Kagaku Kogyo Co., Ltd., granular]
Processing aid: Zinc stearate [SZ-2000 manufactured by Sakai Chemical Industry Co., Ltd.]
Anti-aging agent: Nickel dibutyldithiocarbamate [Nocrack (registered trademark) NBC manufactured by Ouchi Shinko Kagaku Kogyo Co., Ltd.]
Thiourea-based cross-linking agent: Ethylene thiourea [2-mercaptoimidazoline, Axel (registered trademark) 22-S manufactured by Kawaguchi Chemical Industry Co., Ltd.]
Accelerator DT: 1,3-di-o-tolylguanidine [guanidine-based accelerator, Sunseller (registered trademark) DT manufactured by Sanshin Chemical Industry Co., Ltd.]
Dispersible sulfur: Cross-linking agent [trade name Salfax PS manufactured by Tsurumi Chemical Industry Co., Ltd., sulfur content: 99.5%]
Accelerator DM: Di-2-benzothiazolyl disulfide [thiazole-based accelerator, Noxeller (registered trademark) DM manufactured by Ouchi Shinko Kagaku Kogyo Co., Ltd.]
Accelerator TS: Tetramethylthiuram Monosulfide [Thiuram-based accelerator, Sunseller TS manufactured by Sanshin Chemical Industry Co., Ltd.]
(Manufacturing of charging rollers )
The semi-conductive rubber composition is supplied to a φ60 extrusion molding machine, extruded into a tubular shape having an outer diameter of φ11.0 mm and an inner diameter of φ5.0 mm, mounted on a temporary shaft for cross-linking, and inside a vulcanization can. The mixture was crosslinked at 160 ° C. for 30 minutes.

架橋させた筒状体を、外周面に導電性の熱硬化性接着剤（ポリアミド系）を塗布した外径φ６ｍｍの金属シャフトに装着し直して、オーブン中で１５０℃×６０分間加熱して、当該金属シャフトに接着させて両端をカットしたのち、外周面を、広幅研磨機を用いて外径がφ９．５ｍｍになるまで乾式研磨した。
研磨後の外周面１をアルコール拭きしたのちレーザー加工して、当該外周面１に、図１、図２(a)に示すように多数の凹部２を、上記外周面１の周方向および軸方向にそれぞれ
マトリクス状に列をなして、そして各々の凹部２を、上記周方向および軸方向において互いに重なり合わせて形成した。 The crosslinked tubular body was reattached to a metal shaft having an outer diameter of φ6 mm coated with a conductive thermosetting adhesive (polyamide type) on the outer peripheral surface, and heated in an oven at 150 ° C. for 60 minutes. After adhering to the metal shaft and cutting both ends, the outer peripheral surface was dry-polished using a wide polishing machine until the outer diameter became φ9.5 mm.
The outer peripheral surface 1 after polishing is wiped with alcohol and then laser-processed, and a large number of recesses 2 are formed on the outer peripheral surface 1 as shown in FIGS. 1 and 2 (a) in the circumferential direction and the axial direction of the outer peripheral surface 1. Each recess 2 was formed in a matrix, and each recess 2 was formed so as to overlap each other in the circumferential direction and the axial direction.

各凹部２はいずれも同じ大きさに形成するとともに、その形成間隔を、周方向、軸方向ともに５０〜８０μｍとした。
またレーザーの絞り形状を調整して、隣り合う凹部２同士の重なり量を、周方向において小さくかつ軸方向において大きくした。
レーザー加工後の外周面１は、図１に示すように、隣り合う凹部２間がいずれも連続した曲面で繋がれた立体形状となった。 Each recess 2 was formed to have the same size, and the forming interval was set to 50 to 80 μm in both the circumferential direction and the axial direction.
Further, the aperture shape of the laser was adjusted so that the amount of overlap between the adjacent recesses 2 was small in the circumferential direction and large in the axial direction.
As shown in FIG. 1, the outer peripheral surface 1 after laser machining has a three-dimensional shape in which adjacent recesses 2 are connected by a continuous curved surface.

次いでレーザー加工後の外周面１を再びアルコール拭きしたのち、ＵＶ光源から外周面までの距離を５０ｍｍとしてＵＶ処理装置にセットし、３００ｒｐｍで回転させながら紫外線を１５分間照射することで酸化膜９を形成して帯電ローラ６を製造した。
製造した帯電ローラ６の外周面１の表面性状を、形状解析レーザー顕微鏡〔(株)キーエンス製のＶＫ−Ｘ１５０／１６０〕を用いて測定したところ、外周面１の最大高さＳｚは２２μｍ、定義領域の面積＝５００００μｍ２での界面の展開面積比Ｓｄｒは０．６であった。 Next, after the outer peripheral surface 1 after laser processing is wiped with alcohol again, the distance from the UV light source to the outer peripheral surface is set to 50 mm, set in a UV processing apparatus, and the oxide film 9 is irradiated with ultraviolet rays for 15 minutes while rotating at 300 rpm. It was formed to manufacture a charging roller 6.
When the surface texture of the outer peripheral surface 1 of the manufactured charging roller 6 was measured using a shape analysis laser microscope [VK-X150 / 160 manufactured by KEYENCE CORPORATION], the maximum height Sz of the outer peripheral surface 1 was defined as 22 μm. The development area ratio Sdr of the interface at the area of the region = 50,000 μm 2 was 0.6.

〈実施例１−２〉
レーザーの絞り形状を調整して、図７、図８に示すように隣り合う凹部２同士を、軸方向には重なり合うものの周方向には重なり合わないように離間させて形成したこと以外は実施例１−１と同様にして帯電ローラ６を製造した。
各凹部２はいずれも同じ大きさに形成するとともに、その形成間隔は、周方向、軸方向ともに５０〜８０μｍとした。 <Example 1-2>
Examples except that the diaphragm shape of the laser is adjusted so that the adjacent recesses 2 are separated from each other so as to overlap in the axial direction but not in the circumferential direction as shown in FIGS. 7 and 8. The charging roller 6 was manufactured in the same manner as in 1-1.
Each recess 2 was formed to have the same size, and the forming interval was 50 to 80 μm in both the circumferential direction and the axial direction.

軸方向に隣り合う各列の凹部２間の領域は、軸方向に平行な幅約２０μｍの、研磨目の残った未加工の状態で残り、また各列の凹部２の周縁と未加工の領域との境界はシャープなエッジ状であった。
製造した帯電ローラ６の外周面１の表面性状を、実施例１−１と同様にして測定したところ、外周面１の最大高さＳｚは３０μｍ、定義領域の面積＝５００００μｍ２での界面の展開面積比Ｓｄｒは１．３であった。 The region between the recesses 2 of each row adjacent to each other in the axial direction remains in an unprocessed state with a width of about 20 μm parallel to the axial direction and with polished marks, and the peripheral edge of the recesses 2 in each row and the unprocessed region. The boundary with was a sharp edge.
When the surface texture of the outer peripheral surface 1 of the manufactured charging roller 6 was measured in the same manner as in Example 1-1, the maximum height Sz of the outer peripheral surface 1 was 30 μm, and the development of the interface at the defined area area = 50,000 μm 2. The area ratio Sdr was 1.3.

〈比較例１−１〉
研磨後の外周面１にレーザー加工によって凹部を形成せず、図１８に示すように、直ちに湿式ペーパー研磨機を用いて＃４００のペーパーで湿式研磨してアルコール拭きしたのち、紫外線を照射して酸化膜９を形成したこと以外は実施例１−１と同様にして帯電ローラ６を製造した。
製造した帯電ローラ６の外周面１の表面性状を、実施例１−１と同様にして測定したところ、外周面１の最大高さＳｚは２５μｍ、定義領域の面積＝５００００μｍ２での界面の展開面積比Ｓｄｒは５．６であった。 <Comparative Example 1-1>
No recess is formed on the outer peripheral surface 1 after polishing by laser processing, and as shown in FIG. 18, immediately wet polishing with # 400 paper using a wet paper polishing machine, wiping with alcohol, and then irradiating with ultraviolet rays. The charging roller 6 was manufactured in the same manner as in Example 1-1 except that the oxide film 9 was formed.
When the surface texture of the outer peripheral surface 1 of the manufactured charging roller 6 was measured in the same manner as in Example 1-1, the maximum height Sz of the outer peripheral surface 1 was 25 μm, and the area of the defined region = 50,000 μm 2. The area ratio Sdr was 5.6.

〈比較例１−２〉
レーザーの絞り形状を調整して、隣り合う凹部２同士を、軸方向、周方向ともに全く重なり合わないように個々に独立させて形成したこと以外は実施例１−１と同様にして帯電ローラ６を製造した。
各凹部２はいずれも同じ大きさに形成するとともに、その形成間隔は、周方向、軸方向ともに５０〜８０μｍとした。 <Comparative Example 1-2>
The charging roller 6 is formed in the same manner as in Example 1-1 except that the diaphragm shape of the laser is adjusted so that the adjacent recesses 2 are formed independently so that they do not overlap at all in the axial direction and the circumferential direction. Manufactured.
Each recess 2 was formed to have the same size, and the forming interval was 50 to 80 μm in both the circumferential direction and the axial direction.

それぞれ独立した各凹部２間の領域は、研磨目の残った未加工の状態で残り、また各凹部２の周縁と未加工の領域との境界はシャープなエッジ状であった。
製造した帯電ローラ６の外周面１の表面性状を、実施例１−１と同様にして測定したところ、外周面１の最大高さＳｚは４６．２μｍ、定義領域の面積＝５００００μｍ２での界面の展開面積比Ｓｄｒは８．２であった。 The region between each of the independent recesses 2 remained in an unprocessed state with polished marks remaining, and the boundary between the peripheral edge of each recess 2 and the unprocessed region had a sharp edge shape.
When the surface texture of the outer peripheral surface 1 of the manufactured charging roller 6 was measured in the same manner as in Example 1-1, the maximum height Sz of the outer peripheral surface 1 was 46.2 μm, and the interface at the defined region area = 50,000 μm 2. The unfolded area ratio Sdr of was 8.2.

〈実機試験〉
感光体と、当該感光体の表面に常時接触させて配設された帯電ローラとを備え、レーザープリンタ本体に着脱自在とされたフォトコンダクタユニット〔レックスマーク インターナショナル社製〕の、純正の帯電ローラに代えて、実施例、比較例で製造した帯電ローラを組み込んだ。 <Actual machine test>
A genuine charging roller of a photoconductor unit [manufactured by Lexmark International] that has a photoconductor and a charging roller that is arranged in constant contact with the surface of the photoconductor and is removable from the laser printer body. Instead, the charging rollers manufactured in Examples and Comparative Examples were incorporated.

そして組み立てたフォトコンダクタユニットを、カラーレーザープリンタ〔レックスマーク インターナショナル社製のカラーレーザープリンタＣＳ５１０〕に装填し、２０００枚／日の通紙を５日間実施した後に帯電ローラを取り出して、外周面への外添剤等の付着、蓄積の有無を評価した。
すなわち帯電ローラの外周面を目視によって観察して、その全面が外添剤等の付着によって白化したものを「×」、一部が白化したものの実用レベルであったものを「△」、全く白化していなかったものを「○」とした。 Then, the assembled photoconductor unit was loaded into a color laser printer [Color Laser Printer CS510 manufactured by Lexmark International Co., Ltd.], and after passing 2000 sheets / day for 5 days, the charging roller was taken out and placed on the outer peripheral surface. The presence or absence of adhesion and accumulation of external additives was evaluated.
That is, by visually observing the outer peripheral surface of the charging roller , the one whose entire surface is whitened by the adhesion of an external additive or the like is "x", the one which is partially whitened but is at a practical level is "△", and is completely white. Those that have not been converted are marked with "○".

また上記通紙試験を実施する前後の帯電ローラの外周面を、分光測色計によって測色して、下記の基準で外添剤等の付着、蓄積の有無を評価した。
○：通紙試験の前後の色差ΔＥ＊ａ＊ｂ＊は３以下であった。
△：通紙試験の前後の色差ΔＥ＊ａ＊ｂ＊は３を超え、７以下であった。
×：通紙試験の前後の色差ΔＥ＊ａ＊ｂ＊は７を超えていた。 In addition, the outer peripheral surface of the charging roller before and after the paper passing test was measured with a spectrophotometer, and the presence or absence of adhesion or accumulation of an external additive or the like was evaluated according to the following criteria.
◯: The color difference ΔE * a * b * before and after the paper passing test was 3 or less.
Δ: The color difference ΔE * a * b * before and after the paper passing test exceeded 3 and was 7 or less.
X: The color difference ΔE * a * b * before and after the paper passing test exceeded 7.

結果を表２に示す。 The results are shown in Table 2.

表２の実施例１−１、１−２の結果より、外周面に、多数の凹部を、周方向および軸方向に互いに重なり合わせて形成することで、上記凹部を形成しない比較例１−１、ならびに多数の凹部を全て個々に独立させて形成した比較例１−２に比べて、外周面への外添剤等の付着と蓄積による白化を良好に抑制できることが判った。
また実施例１−１、１−２の結果より、外周面１の略全面を連続した曲面で繋ぐことにより、外周面への外添剤等の付着と蓄積による白化をより一層良好に抑制できることが判った。 From the results of Examples 1-1 and 1-2 in Table 2, Comparative Example 1-1 which does not form the recesses by forming a large number of recesses on the outer peripheral surface so as to overlap each other in the circumferential direction and the axial direction. It was found that whitening due to adhesion and accumulation of an external additive or the like on the outer peripheral surface can be satisfactorily suppressed as compared with Comparative Example 1-2 in which a large number of recesses are formed independently.
Further, from the results of Examples 1-1 and 1-2, by connecting substantially the entire surface of the outer peripheral surface 1 with a continuous curved surface, whitening due to adhesion and accumulation of an external additive or the like on the outer peripheral surface can be further suppressed. I found out.

〈実施例２−１〉
ゴム分としては、エチレンプロピレン系ゴムのうちＥＰＤＭ〔住友化学(株)製のエスプレンＥＰＤＭ ５０５Ａ、ムーニー粘度ＭＬ１＋４（１００℃）：４７、エチレン含量：５０％、ジエン含量：９．５％〕を用いた。
またパラフィン系オイルとしては、出光興産(株)製のダイアナ プロセスオイルＰＷ−３８０を用いた。 <Example 2-1>
As the rubber content, EPDM [Esplen EPDM 505A manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd., Mooney viscosity ML1 + 4 (100 ° C.): 47, ethylene content: 50%, diene content: 9.5%] is used among ethylene propylene rubbers. There was.
As the paraffin oil, Diana process oil PW-380 manufactured by Idemitsu Kosan Co., Ltd. was used.

上記ＥＰＤＭ１００質量部を、バンバリミキサを用いて素練りしながら、パラフィン系オイル６０質量部、および下記表３に示す成分のうち架橋成分、発泡成分以外を加えて混練した後、架橋成分、発泡成分を加えてさらに混練して、内層のもとになる半導電性ゴム組成物を調製した。 While kneading 100 parts by mass of EPDM using a rubber mixer, 60 parts by mass of paraffin oil and components other than the cross-linking component and foaming component among the components shown in Table 3 below are added and kneaded, and then the cross-linking component and foaming component are added. In addition, it was further kneaded to prepare a semi-conductive rubber composition as a base for the inner layer.

表３中の各成分は下記のとおり。なお表中の質量部は、ゴム分としてのＥＰＤＭ１００質量部あたりの質量部である。
充填剤：重質炭酸カルシウム、白石カルシウム(株)製のＢＦ−３００
架橋助剤Ｉ：三井金属鉱業(株)製の酸化亜鉛２種
架橋助剤II：ステアリン酸、日油(株)製の商品名つばき
電子導電性導電剤：カーボンブラックＩＳＡＦ、東海カーボン(株)製のシースト６
発泡剤：ＡＤＣＡ、永和化成工業(株)製のビニホールＡＣ＃３
発泡助剤：尿素系、永和化成工業(株)製のセルペースト１０１
架橋剤：５％オイル入り硫黄、鶴見化学工業(株)製
促進剤ＴＳ：テトラメチルチウラムモノスルフィド、チウラム系促進剤、三新化学工業(株)製のサンセラー（登録商標）ＴＳ
促進剤ＭＢＴＳ：ジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィド、チアゾール系促進剤、三新化学工業(株)製のサンセラーＤＭ
上記半導電性ゴム組成物を押出成形機に供給して外径φ１１ｍｍ、内径φ５ｍｍの筒状に押出成形し、架橋用の仮のシャフトに装着して加硫缶内で１６０℃×１時間架橋、および発泡させた。 Each component in Table 3 is as follows. The mass part in the table is a mass part per 100 parts by mass of EPDM as a rubber component.
Filler: Heavy calcium carbonate, BF-300 manufactured by Shiraishi Calcium Co., Ltd.
Crosslinking aid I: Zinc oxide type 2 manufactured by Mitsui Metal Mining Co., Ltd. Crosslinking aid II: Stearic acid, trade name manufactured by Nichiyu Co., Ltd. Made of seast 6
Foaming agent: ADCA, Vinihole AC # 3 manufactured by Eiwa Kasei Kogyo Co., Ltd.
Foaming aid: Urea-based cell paste 101 manufactured by Eiwa Kasei Kogyo Co., Ltd.
Cross-linking agent: Sulfur with 5% oil, Accelerator TS manufactured by Tsurumi Chemical Industry Co., Ltd .: Tetramethyl thiuram monosulfide, Thiram-based accelerator, Sunseller (registered trademark) TS manufactured by Sanshin Chemical Industry Co., Ltd.
Accelerator MBTS: Di-2-benzothiazolyl disulfide, thiazole-based accelerator, Sunseller DM manufactured by Sanshin Chemical Industry Co., Ltd.
The semi-conductive rubber composition is supplied to an extrusion molding machine, extruded into a tubular shape having an outer diameter of φ11 mm and an inner diameter of φ5 mm, mounted on a temporary shaft for cross-linking, and cross-linked in a vulcanization can at 160 ° C. for 1 hour. , And foamed.

次いで架橋させた筒状体を、外周面に導電性の熱硬化性接着剤を塗布した外径φ６ｍｍのシャフトに装着し直してオーブン中で１６０℃に加熱して当該シャフトに接着させたのち、円筒研磨機を用いて外周面を研磨して外径Ｄ１＝９．５ｍｍになるように仕上げ、さらに水洗いしてシャフトと一体化された内層を作製した。
また外層のもとになるチューブとして、半導電性を有する継ぎ目のないポリアミド系熱可塑性エラストマ製の、厚みＴ＝１００μｍ、内径Ｄ２＝９．３ｍｍのチューブ〔グンゼ(株)製のＳＬＶ、導電性ナイロンスリーブ〕を用意した。外径Ｄ１と内径Ｄ２との差Ｄ１−Ｄ２で表される締め代は２００μｍであった。 Next, the crosslinked tubular body was reattached to a shaft having an outer diameter of φ6 mm coated with a conductive thermosetting adhesive on the outer peripheral surface, heated to 160 ° C. in an oven, and then adhered to the shaft. The outer peripheral surface was polished using a cylindrical polishing machine to finish it so that the outer diameter D 1 = 9.5 mm, and further washed with water to prepare an inner layer integrated with the shaft.
The tube that forms the basis of the outer layer is a semi-conductive, seamless polyamide-based thermoplastic elastomer tube with a thickness of T = 100 μm and an inner diameter of D 2 = 9.3 mm [SLV made by Gunze Co., Ltd., conductive. Sex nylon sleeve] was prepared. Interference represented by the difference D 1 -D 2 with an outer diameter D 1 and the inner diameter D 2 was 200 [mu] m.

そして上記チューブ内に上記内層を圧入したのち両端をカットし、さらにチューブの外周面をレーザー加工して、当該外周面１に、図１、図２(a)に示すように多数の凹部２を、上記外周面１の周方向および軸方向にそれぞれマトリクス状に列をなして、そして各々の凹部２を、上記周方向および軸方向において互いに重なり合わせて形成して帯電ローラ６を製造した。 Then, after the inner layer is press-fitted into the tube, both ends are cut, and the outer peripheral surface of the tube is further laser-processed to form a large number of recesses 2 on the outer peripheral surface 1 as shown in FIGS. 1 and 2 (a). , The peripheral surface 1 was formed in a matrix in the circumferential direction and the axial direction, and the recesses 2 were formed so as to overlap each other in the circumferential direction and the axial direction to manufacture the charging roller 6.

各凹部２はいずれも同じ大きさに形成するとともに、その形成間隔を、周方向、軸方向ともに５０〜８０μｍとした。
またレーザーの絞り形状を調整して、隣り合う凹部２同士の重なり量を、周方向において小さくかつ軸方向において大きくした。
レーザー加工後の外周面１は、図１に示すように、隣り合う凹部２間がいずれも連続した曲面で繋がれた立体形状となった。 Each recess 2 was formed to have the same size, and the forming interval was set to 50 to 80 μm in both the circumferential direction and the axial direction.
Further, the aperture shape of the laser was adjusted so that the amount of overlap between the adjacent recesses 2 was small in the circumferential direction and large in the axial direction.
As shown in FIG. 1, the outer peripheral surface 1 after laser machining has a three-dimensional shape in which adjacent recesses 2 are connected by a continuous curved surface.

製造した帯電ローラ６の外周面１の表面性状を、実施例１−１と同様にして測定したところ、外周面１の最大高さＳｚは２２μｍ、定義領域の面積＝５００００μｍ２での界面の展開面積比Ｓｄｒは０．６であった。
また帯電ローラ６の全体のアスカーＣ型硬さを、前述した測定方法に則って、荷重１ｋｇで測定したところ３２°であった。 When the surface texture of the outer peripheral surface 1 of the manufactured charging roller 6 was measured in the same manner as in Example 1-1, the maximum height Sz of the outer peripheral surface 1 was 22 μm, and the area of the defined region = 50,000 μm 2. The area ratio Sdr was 0.6.
Further, the hardness of the entire Asker C type of the charging roller 6 was measured at a load of 1 kg according to the above-mentioned measuring method and found to be 32 °.

〈実施例２−２〉
半導電性ゴム組成物に配合する発泡剤としてのＡＤＣＡの量を５質量部としたこと以外は実施例２−１と同様にして帯電ローラ６を製造した。
外層のもとになるチューブの厚みＴは１００μｍ、外径Ｄ１と内径Ｄ２との差Ｄ１−Ｄ２で表される締め代は２００μｍであった。 <Example 2-2>
The charging roller 6 was manufactured in the same manner as in Example 2-1 except that the amount of ADCA as a foaming agent to be blended in the semi-conductive rubber composition was 5 parts by mass.
The thickness T of the tube underlying the outer layer is 100 [mu] m, interference represented by the difference D 1 -D 2 with an outer diameter D 1 and the inner diameter D 2 was 200 [mu] m.

また帯電ローラ６の外周面１の、凹部２の形状や配置、ならびに外周面１の表面性状は実施例２−１と同じ、帯電ローラ６の全体のアスカーＣ型硬さは４５°であった。
〈実施例２−３〉
内層の外径Ｄ１を９．３ｍｍとし、なおかつ外層のもとになる、半導電性を有する継ぎ目のないポリアミド系熱可塑性エラストマ製のチューブとして、グンゼ(株)製のＳＬＶのうち内径Ｄ２が９．１ｍｍ、厚みＴが２００μｍであるものを用いたこと以外は実施例２−１と同様にして帯電ローラ６を製造した。 The outer peripheral surface 1 of the charging roller 6 The shape and arrangement of the recess 2, as well as surface properties of the outer peripheral surface 1 are the same as in Example 2-1, the overall Asker-C hardness of the charging roller 6 was 45 ° ..
<Example 2-3>
The outer diameter D 1 of the inner layer is 9.3 mm, and the inner diameter D 2 of the SLV manufactured by Gunze Co., Ltd. is used as a tube made of a semi-conductive, seamless polyamide-based thermoplastic elastomer that is the basis of the outer layer. The charging roller 6 was manufactured in the same manner as in Example 2-1 except that the material having a thickness of 9.1 mm and a thickness T of 200 μm was used.

外層のもとになるチューブの厚みＴは上記のように２００μｍ、外径Ｄ１と内径Ｄ２との差Ｄ１−Ｄ２で表される締め代は２００μｍであった。
また帯電ローラ６の外周面１の、凹部２の形状や配置、ならびに外周面１の表面性状は実施例２−１と同じ、帯電ローラ６の全体のアスカーＣ型硬さは４７°であった。 The thickness T of the tube underlying the outer layer interference represented by the difference D 1 -D 2 in 200 [mu] m as described above, the outer diameter D 1 and the inner diameter D 2 was 200 [mu] m.
The outer peripheral surface 1 of the charging roller 6 The shape and arrangement of the recess 2, as well as surface properties of the outer peripheral surface 1 are the same as in Example 2-1, the overall Asker-C hardness of the charging roller 6 was 47 ° ..

〈実施例２−４〉
内層の外径Ｄ１を８．９ｍｍとし、なおかつ外層のもとになる、半導電性を有する継ぎ目のないポリアミド系熱可塑性エラストマ製のチューブとして、グンゼ(株)製のＳＬＶのうち内径Ｄ２が８．７ｍｍ、厚みＴが４００μｍであるものを用いたこと以外は実施例２−１と同様にして帯電ローラ６を製造した。 <Example 2-4>
The outer diameter D 1 of the inner layer is 8.9 mm, and the inner diameter D 2 of the SLV manufactured by Gunze Co., Ltd. is used as a tube made of a semi-conductive, seamless polyamide-based thermoplastic elastomer that is the basis of the outer layer. The charging roller 6 was manufactured in the same manner as in Example 2-1 except that the material having a thickness of 8.7 mm and a thickness T of 400 μm was used.

外層のもとになるチューブの厚みＴは上記のように４００μｍ、外径Ｄ１と内径Ｄ２との差Ｄ１−Ｄ２で表される締め代は２００μｍであった。
また帯電ローラ６の外周面１の、凹部２の形状や配置、ならびに外周面１の表面性状は実施例２−１と同じ、帯電ローラ６の全体のアスカーＣ型硬さは５５°であった。 The thickness T of the tube underlying the outer layer interference represented by the difference D 1 -D 2 of 400μm as mentioned above, the outer diameter D 1 and the inner diameter D 2 was 200 [mu] m.
The outer peripheral surface 1 of the charging roller 6 The shape and arrangement of the recess 2, as well as surface properties of the outer peripheral surface 1 are the same as in Example 2-1, the overall Asker-C hardness of the charging roller 6 was 55 ° ..

〈実施例２−５〉
半導電性ゴム組成物に配合するパラフィン系オイルの量を４０質量部、発泡剤としてのＡＤＣＡの量を４質量部としたこと以外は実施例２−３と同様にして帯電ローラ６を製造した。
外層のもとになるチューブの厚みＴは２００μｍ、外径Ｄ１と内径Ｄ２との差Ｄ１−Ｄ２で表される締め代は２００μｍであった。 <Example 2-5>
The charging roller 6 was manufactured in the same manner as in Examples 2-3 except that the amount of paraffin oil to be blended in the semi-conductive rubber composition was 40 parts by mass and the amount of ADCA as a foaming agent was 4 parts by mass. ..
The thickness T of the tube underlying the outer layer is 200 [mu] m, interference represented by the difference D 1 -D 2 with an outer diameter D 1 and the inner diameter D 2 was 200 [mu] m.

また帯電ローラ６の外周面１の、凹部２の形状や配置、ならびに外周面１の表面性状は実施例２−１と同じ、帯電ローラ６の全体のアスカーＣ型硬さは５８°であった。
〈実施例２−６〉
半導電性ゴム組成物に配合するパラフィン系オイルの量を４０質量部、発泡剤としてのＡＤＣＡの量を５質量部とするとともに、内層の外径Ｄ１を９．２ｍｍとしたこと以外は実施例２−３と同様にして帯電ローラ６を製造した。 The outer peripheral surface 1 of the charging roller 6 The shape and arrangement of the recess 2, as well as surface properties of the outer peripheral surface 1 are the same as in Example 2-1, the overall Asker-C hardness of the charging roller 6 was 58 ° ..
<Example 2-6>
The amount of 40 parts by weight of paraffin oil to be blended to the semi-conductive rubber composition, as well as 5 mass parts of the amount of ADCA as a blowing agent, except that the outer diameter D 1 of the inner layer was 9.2mm performed The charging roller 6 was manufactured in the same manner as in Example 2-3.

外層のもとになるチューブの厚みＴは２００μｍ、外径Ｄ１と内径Ｄ２との差Ｄ１−Ｄ２で表される締め代は１００μｍであった。
また帯電ローラ６の外周面１の、凹部２の形状や配置、ならびに外周面１の表面性状は実施例２−１と同じ、帯電ローラ６の全体のアスカーＣ型硬さは４５°であった。 The thickness T of the tube underlying the outer layer is 200 [mu] m, interference represented by the difference D 1 -D 2 with an outer diameter D 1 and the inner diameter D 2 was 100 [mu] m.
The outer peripheral surface 1 of the charging roller 6 The shape and arrangement of the recess 2, as well as surface properties of the outer peripheral surface 1 are the same as in Example 2-1, the overall Asker-C hardness of the charging roller 6 was 45 ° ..

〈実施例２−７〉
半導電性ゴム組成物に配合するパラフィン系オイルの量を４０質量部、発泡剤としてのＡＤＣＡの量を５質量部とするとともに、内層の外径Ｄ１を９．５ｍｍとしたこと以外は実施例２−３と同様にして帯電ローラ６を製造した。
外層のもとになるチューブの厚みＴは２００μｍ、外径Ｄ１と内径Ｄ２との差Ｄ１−Ｄ２で表される締め代は４００μｍであった。 <Example 2-7>
The amount of 40 parts by weight of paraffin oil to be blended to the semi-conductive rubber composition, as well as 5 mass parts of the amount of ADCA as a blowing agent, except that the outer diameter D 1 of the inner layer was 9.5mm performed The charging roller 6 was manufactured in the same manner as in Example 2-3.
The thickness T of the tube underlying the outer layer is 200 [mu] m, interference represented by the difference D 1 -D 2 with an outer diameter D 1 and the inner diameter D 2 was 400 [mu] m.

また帯電ローラ６の外周面１の、凹部２の形状や配置、ならびに外周面１の表面性状は実施例２−１と同じ、帯電ローラ６の全体のアスカーＣ型硬さは４８°であった。
〈実施例２−８〉
半導電性ゴム組成物に配合するパラフィン系オイルの量を４０質量部、発泡剤としてのＡＤＣＡの量を５質量部としたこと以外は実施例２−３と同様にして帯電ローラ６を製造した。 The outer peripheral surface 1 of the charging roller 6 The shape and arrangement of the recess 2, as well as surface properties of the outer peripheral surface 1 are the same as in Example 2-1, the overall Asker-C hardness of the charging roller 6 was 48 ° ..
<Example 2-8>
The charging roller 6 was manufactured in the same manner as in Examples 2-3 except that the amount of paraffin oil to be blended in the semi-conductive rubber composition was 40 parts by mass and the amount of ADCA as a foaming agent was 5 parts by mass. ..

外層のもとになるチューブの厚みＴは２００μｍ、外径Ｄ１と内径Ｄ２との差Ｄ１−Ｄ２で表される締め代は２００μｍであった。
また帯電ローラ６の外周面１の、凹部２の形状や配置、ならびに外周面１の表面性状は実施例２−１と同じ、帯電ローラ６の全体のアスカーＣ型硬さは４５°であった。 The thickness T of the tube underlying the outer layer is 200 [mu] m, interference represented by the difference D 1 -D 2 with an outer diameter D 1 and the inner diameter D 2 was 200 [mu] m.
The outer peripheral surface 1 of the charging roller 6 The shape and arrangement of the recess 2, as well as surface properties of the outer peripheral surface 1 are the same as in Example 2-1, the overall Asker-C hardness of the charging roller 6 was 45 ° ..

〈実施例２−９〉
レーザーの絞り形状を調整して、図７、図８に示すように隣り合う凹部２同士を、軸方向には重なり合うものの周方向には重なり合わないように離間させて形成したこと以外は実施例２−８と同様にして帯電ローラ６を製造した。
各凹部２はいずれも同じ大きさに形成するとともに、その形成間隔は、周方向、軸方向ともに５０〜８０μｍとした。 <Example 2-9>
Examples except that the diaphragm shape of the laser is adjusted so that the adjacent recesses 2 are separated from each other so as to overlap in the axial direction but not in the circumferential direction as shown in FIGS. 7 and 8. The charging roller 6 was manufactured in the same manner as in 2-8.
Each recess 2 was formed to have the same size, and the forming interval was 50 to 80 μm in both the circumferential direction and the axial direction.

軸方向に隣り合う各列の凹部２間の領域は、軸方向に平行な幅約２０μｍの、研磨目の残った未加工の状態で残り、また各列の凹部２の周縁と未加工の領域との境界はシャープなエッジ状であった。
製造した帯電ローラ６の外周面１の表面性状を、実施例１−１と同様にして測定したところ、外周面１の最大高さＳｚは３０μｍ、定義領域の面積＝５００００μｍ２での界面の展開面積比Ｓｄｒは１．３であった。 The region between the recesses 2 of each row adjacent to each other in the axial direction remains in an unprocessed state with a width of about 20 μm parallel to the axial direction and with polished marks, and the peripheral edge of the recesses 2 in each row and the unprocessed region. The boundary with was a sharp edge.
When the surface texture of the outer peripheral surface 1 of the manufactured charging roller 6 was measured in the same manner as in Example 1-1, the maximum height Sz of the outer peripheral surface 1 was 30 μm, and the development of the interface at the defined area area = 50,000 μm 2. The area ratio Sdr was 1.3.

帯電ローラ６の全体のアスカーＣ型硬さは４５°であった。
〈比較例２−１〉
半導電性ゴム組成物に配合するパラフィン系オイルの量を５０質量部とし、発泡剤、発泡助剤を配合しなかったこと以外は実施例２−１と同様にして非発泡性の半導電性ゴム組成物を調製した。 The overall Asker C-type hardness of the charging roller 6 was 45 °.
<Comparative Example 2-1>
The amount of paraffin-based oil blended in the semi-conductive rubber composition was 50 parts by mass, and the non-foaming semi-conductive was the same as in Example 2-1 except that the foaming agent and foaming aid were not blended. A rubber composition was prepared.

そしてこの半導電性ゴム組成物を用いるとともに外層を形成しなかったこと以外は実施例２−１と同様にして、非多孔質でかつ単層の、外径Ｄ１が９．５ｍｍである帯電ローラ６を製造した。帯電ローラの外周面は、日本工業規格ＪＩＳ Ｂ０６０１：２０１３「製品の幾何特性仕様（ＧＰＳ）−表面性状：輪郭曲線方式−用語，定義及び表面性状パラメータ」に規定された輪郭曲線の算術平均粗さＲａが１μｍとなるように鏡面研磨した。 Then, in the same manner as in Example 2-1 except that this semi-conductive rubber composition was used and the outer layer was not formed, the non-porous and single-layer charged with an outer diameter D 1 of 9.5 mm. Roller 6 was manufactured. The outer peripheral surface of the charging roller is the arithmetic mean roughness of the contour curve specified in Japanese Industrial Standard JIS B0601: 2013 "Geometric characteristic specifications (GPS) of product-Surface texture: Contour curve method-Terms, definitions and surface texture parameters". The surface was mirror-polished so that Ra was 1 μm.

帯電ローラの全体のアスカーＣ型硬さは５０°であった。
〈比較例２−２〉
半導電性ゴム組成物に配合するパラフィン系オイルの量を５０質量部、発泡剤としてのＡＤＣＡの量を２質量部としたこと以外は実施例２−４と同様にして帯電ローラ６を製造した。 The overall Asker C-type hardness of the charging roller was 50 °.
<Comparative Example 2-2>
The charging roller 6 was manufactured in the same manner as in Example 2-4 except that the amount of paraffin oil to be blended in the semi-conductive rubber composition was 50 parts by mass and the amount of ADCA as a foaming agent was 2 parts by mass. ..

外層のもとになるチューブの厚みＴは４００μｍ、外径Ｄ１と内径Ｄ２との差Ｄ１−Ｄ２で表される締め代は２００μｍであった。
また帯電ローラ６の外周面１の、凹部２の形状や配置、ならびに外周面１の表面性状は実施例２−１と同じ、帯電ローラ６の全体のアスカーＣ型硬さは６５°であった。 The thickness T of the tube underlying the outer layer is 400 [mu] m, interference represented by the difference D 1 -D 2 with an outer diameter D 1 and the inner diameter D 2 was 200 [mu] m.
The outer peripheral surface 1 of the charging roller 6 The shape and arrangement of the recess 2, as well as surface properties of the outer peripheral surface 1 are the same as in Example 2-1, the overall Asker-C hardness of the charging roller 6 was 65 ° ..

〈比較例２−３〉
半導電性ゴム組成物に配合するパラフィン系オイルの量を５０質量部、発泡剤としてのＡＤＣＡの量を８質量部としたこと以外は実施例２−１と同様にして帯電ローラ６を製造した。
外層のもとになるチューブの厚みＴは１００μｍ、外径Ｄ１と内径Ｄ２との差Ｄ１−Ｄ２で表される締め代は２００μｍであった。 <Comparative Example 2-3>
The charging roller 6 was manufactured in the same manner as in Example 2-1 except that the amount of paraffin oil to be blended in the semi-conductive rubber composition was 50 parts by mass and the amount of ADCA as a foaming agent was 8 parts by mass. ..
The thickness T of the tube underlying the outer layer is 100 [mu] m, interference represented by the difference D 1 -D 2 with an outer diameter D 1 and the inner diameter D 2 was 200 [mu] m.

また帯電ローラ６の外周面１の、凹部２の形状や配置、ならびに外周面１の表面性状は実施例２−１と同じ、帯電ローラ６の全体のアスカーＣ型硬さは２５°であった。
〈比較例２−４〉
半導電性ゴム組成物に配合するパラフィン系オイルの量を５０質量部、発泡剤としてのＡＤＣＡの量を６質量部とするとともに、内層の外径Ｄ１を９．６ｍｍとしたこと以外は実施例２−３と同様にして帯電ローラ６を製造した。 The outer peripheral surface 1 of the charging roller 6 The shape and arrangement of the recess 2, as well as surface properties of the outer peripheral surface 1 are the same as in Example 2-1, the overall Asker-C hardness of the charging roller 6 was 25 ° ..
<Comparative Example 2-4>
50 parts by weight the amount of the paraffin oil to be blended to the semi-conductive rubber composition, together with a 6 parts by weight the amount of ADCA as a blowing agent, except that the outer diameter D 1 of the inner layer was 9.6mm performed The charging roller 6 was manufactured in the same manner as in Example 2-3.

外層のもとになるチューブの厚みＴは２００μｍ、外径Ｄ１と内径Ｄ２との差Ｄ１−Ｄ２で表される締め代は５００μｍであった。
また帯電ローラ６の外周面１の、凹部２の形状や配置、ならびに外周面１の表面性状は実施例２−１と同じ、帯電ローラ６の全体のアスカーＣ型硬さは５５°であった。 The thickness T of the tube underlying the outer layer is 200 [mu] m, interference represented by the difference D 1 -D 2 with an outer diameter D 1 and the inner diameter D 2 was 500 [mu] m.
The outer peripheral surface 1 of the charging roller 6 The shape and arrangement of the recess 2, as well as surface properties of the outer peripheral surface 1 are the same as in Example 2-1, the overall Asker-C hardness of the charging roller 6 was 55 ° ..

〈比較例２−５〉
半導電性ゴム組成物に配合するパラフィン系オイルの量を４０質量部、発泡剤としてのＡＤＣＡの量を４質量部とするとともに、内層の外径Ｄ１を９．１６ｍｍとしたこと以外は実施例２−３と同様にして帯電ローラ６を製造した。
外層のもとになるチューブの厚みＴは２００μｍ、外径Ｄ１と内径Ｄ２との差Ｄ１−Ｄ２で表される締め代は６０μｍであった。 <Comparative Example 2-5>
The amount of 40 parts by weight of paraffin oil to be blended to the semi-conductive rubber composition, together with a 4 parts by weight the amount of ADCA as a blowing agent, except that the outer diameter D 1 of the inner layer was 9.16mm performed The charging roller 6 was manufactured in the same manner as in Example 2-3.
The thickness T of the tube underlying the outer layer is 200 [mu] m, interference represented by the difference D 1 -D 2 with an outer diameter D 1 and the inner diameter D 2 was 60 [mu] m.

また帯電ローラ６の外周面１の、凹部２の形状や配置、ならびに外周面１の表面性状は実施例２−１と同じ、帯電ローラ６の全体のアスカーＣ型硬さは５８°であった。
〈比較例２−６〉
半導電性ゴム組成物に配合するパラフィン系オイルの量を４０質量部、発泡剤としてのＡＤＣＡの量を６質量部とするとともに、内層の外径Ｄ１を８．６ｍｍとし、なおかつ外層のもとになる、半導電性を有する継ぎ目のないポリアミド系熱可塑性エラストマ製のチューブとして、グンゼ(株)製のＳＬＶのうち内径Ｄ２が８．５ｍｍ、厚みＴが５００μｍであるものを用いたこと以外は実施例２−１と同様にして帯電ローラ６を製造した。 The outer peripheral surface 1 of the charging roller 6 The shape and arrangement of the recess 2, as well as surface properties of the outer peripheral surface 1 are the same as in Example 2-1, the overall Asker-C hardness of the charging roller 6 was 58 ° ..
<Comparative Example 2-6>
The amount of 40 parts by weight of paraffin oil to be blended to the semi-conductive rubber composition, together with a 6 parts by weight the amount of ADCA as a blowing agent, the outer diameter D 1 of the inner layer and 8.6 mm, even yet the outer layer becomes bets, that a polyamide-based thermoplastic elastomer tube seamless with semiconductive inner diameter D 2 of the SLV manufactured by Gunze Ltd. was used 8.5 mm, what thickness T is 500μm The charging roller 6 was manufactured in the same manner as in Example 2-1 except for the above.

外層のもとになるチューブの厚みＴは上記のように５００μｍ、外径Ｄ１と内径Ｄ２との差Ｄ１−Ｄ２で表される締め代は１００μｍであった。
また帯電ローラ６の外周面１の、凹部２の形状や配置、ならびに外周面１の表面性状は実施例２−１と同じ、帯電ローラ６の全体のアスカーＣ型硬さは６２°であった。 The thickness T of the tube underlying the outer layer interference represented by the difference D 1 -D 2 of 500μm as mentioned above, the outer diameter D 1 and the inner diameter D 2 was 100 [mu] m.
The outer peripheral surface 1 of the charging roller 6 The shape and arrangement of the recess 2, as well as surface properties of the outer peripheral surface 1 are the same as in Example 2-1, the overall Asker-C hardness of the charging roller 6 was 62 ° ..

〈実機試験〉
感光体と、当該感光体の表面に常時接触させて配設された帯電ローラとを備え、レーザープリンタ本体に着脱自在とされたフォトコンダクタユニット〔レックスマーク インターナショナル社製〕の、純正の帯電ローラに代えて、実施例、比較例で製造した帯電ローラを組み込んだ。 <Actual machine test>
A genuine charging roller of a photoconductor unit [manufactured by Lexmark International] that has a photoconductor and a charging roller that is arranged in constant contact with the surface of the photoconductor and is removable from the laser printer body. Instead, the charging rollers manufactured in Examples and Comparative Examples were incorporated.

そして組み立てたフォトコンダクタユニットを、カラーレーザープリンタ〔レックスマーク インターナショナル社製のカラーレーザープリンタＣＳ５１０〕に装填した直後にベタ画像を形成して濃度低下の有無を評価した。
すなわち形成したベタ画像を目視によって観察して、濃度低下したものを「×」、わずかに濃度低下したものの実用レベルであったものを「△」、全く濃度低下していなかったものを「○」とした。 Immediately after the assembled photoconductor unit was loaded into a color laser printer [color laser printer CS510 manufactured by Lexmark International Co., Ltd.], a solid image was formed and the presence or absence of density decrease was evaluated.
That is, by visually observing the formed solid image, the one with a reduced density is "x", the one with a slight decrease in density but at a practical level is "△", and the one with no decrease in density is "○". And said.

また、フォトコンダクタユニットをカラーレーザープリンタに装填して２０００枚／日の通紙を５日間実施した後に帯電ローラを取り出して、外周面への外添剤等の付着、蓄積の有無を評価した。
すなわち帯電ローラの外周面を目視によって観察して、その全面が外添剤等の付着によって白化したものを「×」、一部が白化したものの実用レベルであったものを「△」、全く白化していなかったものを「○」とした。 Further, after loading the photoconductor unit into a color laser printer and passing 2000 sheets / day for 5 days, the charging roller was taken out to evaluate the presence or absence of adhesion and accumulation of an external additive or the like on the outer peripheral surface.
That is, by visually observing the outer peripheral surface of the charging roller , the one whose entire surface is whitened by the adhesion of an external additive or the like is "x", the one which is partially whitened but is at a practical level is "△", and is completely white. Those that have not been converted are marked with "○".

さらに、外層の状態を観察した。
以上の結果を表４〜表６に示す。 Furthermore, the state of the outer layer was observed.
The above results are shown in Tables 4 to 6.

表４〜表６の実施例２−１〜２−９、比較例２−１の結果より、現像ローラを、多孔質構造の内層とチューブからなる外層の２層構造とし、かつその外周面に多数の凹部を、周方向および軸方向に互いに重なり合わせて形成することより、外周面への外添剤等の付着と蓄積による白化を良好に抑制できることが判った。
ただし実施例２−１〜２−９、比較例２−２、２−３、２−６の結果より、外層のズレや白化等を生じることなしに上記の効果を得るためには、上記２層構造の現像ローラの、全体のアスカーＣ型硬さが３０°以上、６０°以下である必要があることが判った。 From the results of Examples 2-1 to 2-9 and Comparative Example 2-1 of Tables 4 to 6, the developing roller has a two-layer structure consisting of an inner layer having a porous structure and an outer layer composed of a tube, and has an outer peripheral surface thereof. It was found that by forming a large number of recesses so as to overlap each other in the circumferential direction and the axial direction, whitening due to adhesion and accumulation of an external additive or the like on the outer peripheral surface can be satisfactorily suppressed.
However, from the results of Examples 2-1 to 2-9 and Comparative Examples 2-2, 2-3, and 2-6, in order to obtain the above effect without causing displacement or whitening of the outer layer, the above 2 It was found that the overall Asker C-type hardness of the layered developing roller needs to be 30 ° or more and 60 ° or less.

また実施例２−１〜２−９、比較例２−４〜２−６の結果より、外層の破断やズレ等を生じず、しかも上記の効果にも優れた現像ローラを製造するためには、外層のもとになるチューブの厚みＴを１００μｍ以上、４００μｍ以下とし、なおかつ内層の外径Ｄ１とチューブの内径Ｄ２との差Ｄ１−Ｄ２で表される締め代を１００μｍ以上、４００μｍ以下とする必要があることが判った。 Further, from the results of Examples 2-1 to 2-9 and Comparative Examples 2-4 to 2-6, in order to manufacture a developing roller which does not cause breakage or misalignment of the outer layer and is excellent in the above effects. , above 100μm thickness T of the tube underlying the outer layer, and 400μm or less, and yet the inner layer of the outer diameter D 1 and the 100μm or more interference represented by the difference D 1 -D 2 and the inner diameter D 2 of the tube, It was found that it was necessary to make it 400 μm or less.

さらに実施例２−１〜２−９の結果より、上記の効果をより一層向上するためには、全体のアスカーＣ型硬さが４５°以上であるのが好ましく、５０°以下であるのが好ましいこと、そのためにはパラフィン系オイルの配合割合を、ゴム分の総量１００質量部あたり２０質量部以上、特に４０質量部以上とするのが好ましく、１００質量部以下、特に６０質量部以下とするのが好ましいことが判った。 Further, from the results of Examples 2-1 to 2-9, in order to further improve the above effect, the overall Asker C-type hardness is preferably 45 ° or more, preferably 50 ° or less. It is preferable that the blending ratio of the paraffin oil is 20 parts by mass or more, particularly 40 parts by mass or more, and 100 parts by mass or less, particularly 60 parts by mass or less, based on 100 parts by mass of the total amount of rubber. Was found to be preferable.

そして実施例２−８、２−９の結果より、隣り合う凹部間を連続した曲面で繋ぐことにより、外周面への外添剤等の付着と蓄積による白化をより一層良好に抑制できることが判った。
〈実施例３−１〉
外周面１の軸方向に、一定幅の線状にレーザーを走査させながら照射して、図９、図１０に示すように帯電ローラの軸方向の全長に亘る長さの凹部２を複数個、周方向に互いに平行に形成したこと以外は実施例１−１と同様にして帯電ローラ６を製造した。 Then, from the results of Examples 2-8 and 2-9, it was found that by connecting the adjacent recesses with a continuous curved surface, whitening due to adhesion and accumulation of an external additive or the like on the outer peripheral surface can be suppressed more satisfactorily. It was.
<Example 3-1>
Irradiating the outer peripheral surface 1 in the axial direction while scanning the laser in a linear shape having a constant width, as shown in FIGS. 9 and 10, a plurality of recesses 2 having a length extending over the entire length in the axial direction of the charging roller are formed. The charging roller 6 was manufactured in the same manner as in Example 1-1 except that it was formed parallel to each other in the circumferential direction.

各凹部２はいずれも同じ幅８０μｍ、深さ２０μｍに形成した。
レーザー加工後の外周面１は、図９に示すように、隣り合う凹部２間がいずれも連続した曲面で繋がれた立体形状となった。
製造した帯電ローラ６の外周面１の表面性状を、形状解析レーザー顕微鏡〔(株)キーエンス製のＶＫ−Ｘ１５０／１６０〕を用いて測定したところ、外周面１の最大高さＳｚは３７．８μｍ、定義領域の面積＝５００００μｍ２での界面の展開面積比Ｓｄｒは３．９であった。 Each recess 2 was formed to have the same width of 80 μm and depth of 20 μm.
As shown in FIG. 9, the outer peripheral surface 1 after laser machining has a three-dimensional shape in which adjacent recesses 2 are connected by a continuous curved surface.
When the surface texture of the outer peripheral surface 1 of the manufactured charging roller 6 was measured using a shape analysis laser microscope [VK-X150 / 160 manufactured by KEYENCE CORPORATION], the maximum height Sz of the outer peripheral surface 1 was 37.8 μm. The development area ratio Sdr of the interface at the defined area area = 50,000 μm 2 was 3.9.

〈実施例３−２〉
レーザーの走査幅および強度を調整して、図１９に示すように帯電ローラの軸方向の全長に亘る長さの、いずれも同じ幅４０μｍ、深さ５μｍの凹部２を複数個、周方向に互いに平行に形成したこと以外は実施例３−１と同様にして帯電ローラ６を製造した。
レーザー加工後の外周面１は、図１９に示すように、隣り合う凹部２間がいずれも連続した曲面で繋がれた立体形状となった。 <Example 3-2>
By adjusting the scanning width and intensity of the laser, as shown in FIG. 19, a plurality of recesses 2 having the same width of 40 μm and depth of 5 μm, each having the same length over the entire length in the axial direction of the charging roller , are formed in the circumferential direction. The charging roller 6 was manufactured in the same manner as in Example 3-1 except that it was formed in parallel.
As shown in FIG. 19, the outer peripheral surface 1 after laser machining has a three-dimensional shape in which adjacent recesses 2 are connected by a continuous curved surface.

製造した帯電ローラ６の外周面１の表面性状を、形状解析レーザー顕微鏡〔(株)キーエンス製のＶＫ−Ｘ１５０／１６０〕を用いて測定したところ、外周面１の最大高さＳｚは１９．８μｍ、定義領域の面積＝５００００μｍ２での界面の展開面積比Ｓｄｒは１．２であった。 When the surface texture of the outer peripheral surface 1 of the manufactured charging roller 6 was measured using a shape analysis laser microscope [VK-X150 / 160 manufactured by KEYENCE CORPORATION], the maximum height Sz of the outer peripheral surface 1 was 19.8 μm. The development area ratio Sdr of the interface at the defined area area = 50,000 μm 2 was 1.2.

〈実施例３−３〉
外周面１の周方向に、一定幅の線状にレーザーを走査させながら照射して、図１３、図１４に示すように帯電ローラの周方向の全周に亘る凹部２を複数個、軸方向に互いに平行に形成したこと以外は実施例３−１と同様にして帯電ローラ６を製造した。
各凹部２はいずれも同じ幅４０μｍ、深さ５μｍに形成した。 <Example 3-3>
Irradiating the outer peripheral surface 1 in the circumferential direction while scanning the laser in a linear shape with a constant width, as shown in FIGS. 13 and 14, a plurality of recesses 2 extending in the circumferential direction of the charging roller are provided in the axial direction. The charging roller 6 was manufactured in the same manner as in Example 3-1 except that the charged rollers 6 were formed parallel to each other.
Each recess 2 was formed to have the same width of 40 μm and depth of 5 μm.

レーザー加工後の外周面１は、図１３に示すように、隣り合う凹部２間がいずれも連続した曲面で繋がれた立体形状となった。
製造した帯電ローラ６の外周面１の表面性状を、形状解析レーザー顕微鏡〔(株)キーエンス製のＶＫ−Ｘ１５０／１６０〕を用いて測定したところ、外周面１の最大高さＳｚは１１．５μｍ、定義領域の面積＝５００００μｍ２での界面の展開面積比Ｓｄｒは０．４であった。 As shown in FIG. 13, the outer peripheral surface 1 after laser machining has a three-dimensional shape in which adjacent recesses 2 are all connected by a continuous curved surface.
When the surface texture of the outer peripheral surface 1 of the manufactured charging roller 6 was measured using a shape analysis laser microscope [VK-X150 / 160 manufactured by KEYENCE CORPORATION], the maximum height Sz of the outer peripheral surface 1 was 11.5 μm. The developed area ratio Sdr of the interface at the defined area area = 50,000 μm 2 was 0.4.

〈実施例３-４〉
レーザーの走査幅および強度を調整して、図２０に示すように帯電ローラの軸方向の全長に亘る長さの、いずれも同じ幅６０μｍ、深さ１５μｍの凹部２を複数個、周方向に互いに平行に形成したこと以外は実施例３−１と同様にして帯電ローラ６を製造した。 <Example 3-4>
By adjusting the scanning width and intensity of the laser, as shown in FIG. 20, a plurality of recesses 2 having the same width of 60 μm and depth of 15 μm, each having the same length over the entire length in the axial direction of the charging roller , are formed in the circumferential direction. The charging roller 6 was manufactured in the same manner as in Example 3-1 except that it was formed in parallel.

レーザー加工後の外周面１は、図２０に示すように、隣り合う凹部２間がいずれも連続した曲面で繋がれた立体形状となった。
製造した帯電ローラ６の外周面１の表面性状を、形状解析レーザー顕微鏡〔(株)キーエンス製のＶＫ−Ｘ１５０／１６０〕を用いて測定したところ、外周面１の最大高さＳｚは２１．９μｍ、定義領域の面積＝５００００μｍ２での界面の展開面積比Ｓｄｒは３．８であった。 As shown in FIG. 20, the outer peripheral surface 1 after laser machining has a three-dimensional shape in which adjacent recesses 2 are connected by a continuous curved surface.
When the surface texture of the outer peripheral surface 1 of the manufactured charging roller 6 was measured using a shape analysis laser microscope [VK-X150 / 160 manufactured by KEYENCE CORPORATION], the maximum height Sz of the outer peripheral surface 1 was 21.9 μm. The developed area ratio Sdr of the interface at the defined area area = 50,000 μm 2 was 3.8.

〈実施例３−５〉
レーザーの走査幅および強度を調整して、図２１に示すように帯電ローラの軸方向の全長に亘る長さの、いずれも同じ幅８０μｍ、深さ６０μｍの凹部２を複数個、周方向に互いに平行に形成したこと以外は実施例３−１と同様にして帯電ローラ６を製造し
た。 <Example 3-5>
By adjusting the scanning width and intensity of the laser, as shown in FIG. 21, a plurality of recesses 2 having the same width of 80 μm and depth of 60 μm, each having the same length over the entire length in the axial direction of the charging roller , are formed in the circumferential direction. The charging roller 6 was manufactured in the same manner as in Example 3-1 except that it was formed in parallel.

レーザー加工後の外周面１は、図２１に示すように、隣り合う凹部２間がいずれも連続した曲面で繋がれた立体形状となった。
製造した帯電ローラ６の外周面１の表面性状を、形状解析レーザー顕微鏡〔(株)キーエンス製のＶＫ−Ｘ１５０／１６０〕を用いて測定したところ、外周面１の最大高さＳｚは９０．３μｍ、定義領域の面積＝５００００μｍ２での界面の展開面積比Ｓｄｒは２４であった。 As shown in FIG. 21, the outer peripheral surface 1 after laser machining has a three-dimensional shape in which adjacent recesses 2 are all connected by a continuous curved surface.
When the surface texture of the outer peripheral surface 1 of the manufactured charging roller 6 was measured using a shape analysis laser microscope [VK-X150 / 160 manufactured by KEYENCE CORPORATION], the maximum height Sz of the outer peripheral surface 1 was 90.3 μm. The development area ratio Sdr of the interface at the defined area area = 50,000 μm 2 was 24.

〈実施例３−６〉
レーザーの走査幅および強度を調整して、図２２に示すように帯電ローラの軸方向の全長に亘る長さの、いずれも同じ幅１１０μｍ、深さ４０μｍの凹部２を複数個、周方向に互いに平行に形成したこと以外は実施例３−１と同様にして帯電ローラ６を製造した。 <Example 3-6>
By adjusting the scanning width and intensity of the laser, as shown in FIG. 22, a plurality of recesses 2 having the same width of 110 μm and a depth of 40 μm, each having the same length over the entire length in the axial direction of the charging roller , are formed in the circumferential direction. The charging roller 6 was manufactured in the same manner as in Example 3-1 except that it was formed in parallel.

レーザー加工後の外周面１は、図２２に示すように、隣り合う凹部２間がいずれも連続した曲面で繋がれた立体形状となった。
製造した帯電ローラ６の外周面１の表面性状を、形状解析レーザー顕微鏡〔(株)キーエンス製のＶＫ−Ｘ１５０／１６０〕を用いて測定したところ、外周面１の最大高さＳｚは５８．０μｍ、定義領域の面積＝５００００μｍ２での界面の展開面積比Ｓｄｒは１１であった。 As shown in FIG. 22, the outer peripheral surface 1 after laser machining has a three-dimensional shape in which adjacent recesses 2 are connected by a continuous curved surface.
When the surface texture of the outer peripheral surface 1 of the manufactured charging roller 6 was measured using a shape analysis laser microscope [VK-X150 / 160 manufactured by KEYENCE CORPORATION], the maximum height Sz of the outer peripheral surface 1 was 58.0 μm. The development area ratio Sdr of the interface at the defined area area = 50,000 μm 2 was 11.

〈実施例３−７〉
外周面１の軸方向および周方向に、それぞれ一定幅の線状にレーザーを走査させながら照射して、図１１、図１２に示すように帯電ローラの周方向の全周に亘る凹部２を複数個、軸方向に互いに平行でかつ互いに重ならないように離間させて形成するとともに、軸方向の全長に亘る凹部２を複数個、周方向に互いに平行でかつ互いに重ならないように離間させて形成したこと以外は実施例３−１と同様にして帯電ローラ６を製造した。 <Example 3-7>
Irradiating the outer peripheral surface 1 in the axial direction and the circumferential direction while scanning the laser in a linear shape having a constant width, respectively, as shown in FIGS. 11 and 12, a plurality of recesses 2 extending over the entire circumference of the charging roller in the circumferential direction are formed. Each piece is formed so as to be parallel to each other in the axial direction and separated from each other so as not to overlap each other, and a plurality of recesses 2 extending over the entire length in the axial direction are formed so as to be parallel to each other in the circumferential direction and separated from each other so as not to overlap each other. The charging roller 6 was manufactured in the same manner as in Example 3-1 except for the above.

マトリクス状に形成された各凹部２間の略矩形状の領域は、研磨目の残った未加工の状態で残り、また上記領域と各凹部２との境界はシャープなエッジ状であった。
製造した帯電ローラ６の外周面１の表面性状を、形状解析レーザー顕微鏡〔(株)キーエンス製のＶＫ−Ｘ１５０／１６０〕を用いて測定したところ、外周面１の最大高さＳｚは３６．０μｍ、定義領域の面積＝５００００μｍ２での界面の展開面積比Ｓｄｒは４．０であった。 The substantially rectangular region between the recesses 2 formed in a matrix shape remained in an unprocessed state in which the polishing marks remained, and the boundary between the region and each recess 2 had a sharp edge shape.
When the surface texture of the outer peripheral surface 1 of the manufactured charging roller 6 was measured using a shape analysis laser microscope [VK-X150 / 160 manufactured by KEYENCE CORPORATION], the maximum height Sz of the outer peripheral surface 1 was 36.0 μm. The development area ratio Sdr of the interface at the defined area area = 50,000 μm 2 was 4.0.

〈加工時間評価〉
実施例３−１、３−３、および３−７について、レーザー加工によって外周面１の全面に凹部２を形成するのに要した時間を計測した。結果を、実施例１−１の結果と併せて表７に示す。 <Processing time evaluation>
For Examples 3-1, 3-3, and 3-7, the time required to form the recess 2 on the entire surface of the outer peripheral surface 1 by laser machining was measured. The results are shown in Table 7 together with the results of Example 1-1.

表より、凹部２を、外周面１の周方向または軸方向の複数列に亘る長さに形成することで、レーザーの照射回数、ならびに照射時間を大幅に削減して、帯電ローラの生産性を向上できることが判った。 From the table, by forming the recesses 2 in a length extending over a plurality of rows in the circumferential direction or the axial direction of the outer peripheral surface 1, the number of laser irradiations and the irradiation time can be significantly reduced, and the productivity of the charging roller can be improved. It turned out that it could be improved.

〈実機試験〉
感光体と、当該感光体の表面に常時接触させて配設された帯電ローラとを備え、レーザープリンタ本体に着脱自在とされたフォトコンダクタユニット〔レックスマーク インターナショナル社製〕の、純正の帯電ローラに代えて、実施例、比較例で製造した帯電ローラを組み込んだ。 <Actual machine test>
A genuine charging roller of a photoconductor unit [manufactured by Lexmark International] that has a photoconductor and a charging roller that is arranged in constant contact with the surface of the photoconductor and is removable from the laser printer body. Instead, the charging rollers manufactured in Examples and Comparative Examples were incorporated.

そして組み立てたフォトコンダクタユニットを、カラーレーザープリンタ〔レックスマーク インターナショナル社製のカラーレーザープリンタＣＳ５１０〕に装填した直後にベタ画像を形成して濃度低下の有無を評価した。
すなわち形成したベタ画像を目視によって観察して、濃度低下したものを「×」、わずかに濃度低下したものの実用レベルであったものを「△」、全く濃度低下していなかったものを「○」とした。 Immediately after the assembled photoconductor unit was loaded into a color laser printer [color laser printer CS510 manufactured by Lexmark International Co., Ltd.], a solid image was formed and the presence or absence of density decrease was evaluated.
That is, by visually observing the formed solid image, the one with a reduced density is "x", the one with a slight decrease in density but at a practical level is "△", and the one with no decrease in density is "○". And said.

また、フォトコンダクタユニットをカラーレーザープリンタに装填して２０００枚／日の通紙を５日間実施した後に帯電ローラを取り出して、外周面への外添剤等の付着、蓄積の有無を評価した。
すなわち帯電ローラの外周面を目視によって観察して、その全面が外添剤等の付着によって白化したものを「×」、一部が白化したものの実用レベルであったものを「△」、全く白化していなかったものを「○」とした。
結果を、実施例１−１の結果と併せて表８、表９に示す。 Further, after loading the photoconductor unit into a color laser printer and passing 2000 sheets / day for 5 days, the charging roller was taken out to evaluate the presence or absence of adhesion and accumulation of an external additive or the like on the outer peripheral surface.
That is, by visually observing the outer peripheral surface of the charging roller , the one whose entire surface is whitened by the adhesion of an external additive or the like is "x", the one which is partially whitened but is at a practical level is "△", and is completely white. Those that have not been converted are marked with "○".
The results are shown in Tables 8 and 9 together with the results of Example 1-1.

表８〜表９の実施例３−１〜３−７の結果より、外周面１に線状の凹部を形成した場合も、実施例１−１等と同様に、良好な画像濃度を維持しながら、外周面への外添剤等の付着と蓄積による白化を良好に抑制できる上、前記表７の結果からも明らかなように、レーザーの照射回数、ならびに照射時間を大幅に削減して、帯電ローラの生産性を向上できることが判った。 From the results of Examples 3-1 to 3-7 in Tables 8 to 9, even when a linear recess is formed on the outer peripheral surface 1, good image density is maintained as in Example 1-1 and the like. However, whitening due to adhesion and accumulation of an external additive or the like on the outer peripheral surface can be satisfactorily suppressed, and as is clear from the results in Table 7 above, the number of laser irradiations and the irradiation time are significantly reduced. It was found that the productivity of the charging roller can be improved.

ただし実施例３−１〜３−７の結果より、上記の効果をより一層向上するためには、線状の凹部２の深さは５０μｍ以下で、かつ幅は１００μｍ以下であるのが好ましいこと、上記凹部は、少なくとも外周面１の軸方向に平行に形成するのが好ましいことが判った。 However, from the results of Examples 3-1 to 3-7, in order to further improve the above effect, it is preferable that the depth of the linear recess 2 is 50 μm or less and the width is 100 μm or less. It has been found that the recesses are preferably formed at least parallel to the axial direction of the outer peripheral surface 1.

２ 凹部
３〜５ 凸部
６ 帯電ローラ
７ 通孔
８ シャフト
９ 酸化膜
１０ 内層
１１ 外周面
１２ 外層
１３ 通孔
１４ チューブ
Ｄ１ 外径
Ｄ２ 内径
Ｔ 厚み 2 Concave 3 to 5 Convex 6 Charging roller 7 Through hole 8 Shaft 9 Oxidation film 10 Inner layer 11 Outer surface 12 Outer layer 13 Through hole 14 Tube D 1 Outer diameter D 2 Inner diameter T Thickness

Claims (13)

半導電性ゴム組成物の、非多孔質で単層の筒状体からなり、その外周面に直接に、前記外周面の周方法および軸方向のうち少なくとも一方の少なくとも一部において互いに重なり合った多数の凹部が設けられている（ただし、前記外周面を被覆するコーティング膜を除く）帯電ローラ。 A large number of semi-conductive rubber compositions composed of a non-porous, single-layered tubular body that overlaps each other directly on the outer peripheral surface in at least one of the circumferential methods and axial directions of the outer peripheral surface. A charging roller provided with a recess (excluding the coating film that covers the outer peripheral surface). 前記外周面に酸化膜を備えている請求項１に記載の帯電ローラ。 The charging roller according to claim 1, further comprising an oxide film on the outer peripheral surface. 半導電性ゴム組成物の多孔質体からなる筒状の内層、および前記内層の外周に設けられた、半導電性を有する継ぎ目のない熱可塑性エラストマのチューブからなる外層を備え、全体のアスカーＣ型硬さは３０°以上、６０°以下であるとともに、前記外層の外周面に、前記多数の凹部が設けられている（ただし、前記外周面を被覆するコーティング膜を除く）帯電ローラ。 The entire Asker C is provided with a tubular inner layer made of a porous body of a semi-conductive rubber composition and an outer layer made of a semi-conductive seamless thermoplastic elastomer tube provided on the outer periphery of the inner layer. A charging roller having a mold hardness of 30 ° or more and 60 ° or less, and having a large number of recesses provided on the outer peripheral surface of the outer layer (excluding the coating film covering the outer peripheral surface). 前記各凹部は、深さが０．５μｍ以上、１００μｍ以下である請求項１ないし３のいずれか１項に記載の帯電ローラ。 The charging roller according to any one of claims 1 to 3, wherein each recess has a depth of 0.5 μm or more and 100 μm or less. 体積パラメータグラフ（負荷曲線）の、負荷面積率が１０％を超える領域を前記凹部、前記負荷面積率が１０％以下の領域を凸部とする請求項１ないし４のいずれか１項に記載の帯電ローラ。 The item according to any one of claims 1 to 4, wherein the region of the volume parameter graph (load curve) in which the load area ratio exceeds 10% is the concave portion, and the region in which the load area ratio is 10% or less is the convex portion. Charging roller. 前記外周面は、最大高さＳｚが０．５μｍ以上、３０μｍ以下で、かつ界面の展開面積比Ｓｄｒが５以下である請求項１ないし５のいずれか１項に記載の帯電ローラ。 The charging roller according to any one of claims 1 to 5 , wherein the outer peripheral surface has a maximum height Sz of 0.5 μm or more and 30 μm or less, and an interface development area ratio Sdr of 5 or less. 前記多数の凹部は、前記周方向および軸方向にそれぞれ列をなして設けられている請求項１ないし６のいずれか１項に記載の帯電ローラ。 The charging roller according to any one of claims 1 to 6, wherein the large number of recesses are provided in rows in the circumferential direction and the axial direction, respectively. 前記多数の凹部のうちの少なくとも一部は、前記周方向または軸方向の複数列に亘る長さに形成されている請求項７に記載の帯電ローラ。 The charging roller according to claim 7, wherein at least a part of the large number of recesses is formed in a length extending over a plurality of rows in the circumferential direction or the axial direction. 前記各凹部は、深さが０．５μｍ以上、５０μｍ以下、幅が１００μｍ以下で、かつ前記外周面は、界面の展開面積比Ｓｄｒが５以下である請求項８に記載の帯電ローラ。 The charging roller according to claim 8, wherein each of the recesses has a depth of 0.5 μm or more, 50 μm or less, a width of 100 μm or less, and the outer peripheral surface has an interface development area ratio Sdr of 5 or less. 隣り合う前記凹部間は、連続した曲面で繋がれている請求項１ないし９のいずれか１項に記載の帯電ローラ。 The charging roller according to any one of claims 1 to 9, wherein the adjacent recesses are connected by a continuous curved surface. 前記帯電ローラの前記外周面に、レーザー加工によって、前記多数の凹部を、前記外周面の周方向および軸方向のうち少なくとも一方の少なくとも一部において互いに重なり合わせて形成する工程を含む、前記請求項１ないし１０のいずれか１項に記載の帯電ローラの製造方法。 The claim includes a step of forming a large number of recesses on the outer peripheral surface of the charging roller by laser processing so as to overlap each other in at least a part of at least one of the circumferential direction and the axial direction of the outer peripheral surface. The method for manufacturing a charging roller according to any one of 1 to 10. 前記多数の凹部を、前記周方向および軸方向にそれぞれ列をなして形成するとともに、前記多数の凹部のうちの少なくとも一部は、前記周方向または軸方向の複数列に亘る長さに形成する請求項１１に記載の帯電ローラの製造方法。 The large number of recesses are formed in rows in the circumferential direction and the axial direction, respectively, and at least a part of the large number of recesses is formed in a length extending over the plurality of rows in the circumferential direction or the axial direction. The method for manufacturing a charging roller according to claim 11. 前記外層のもとになる、厚みＴが１００μｍ以上、４００μｍ以下の前記チューブ内に、外径Ｄ１が前記チューブの内径Ｄ２よりも大きく、かつ前記外径Ｄ１と前記内径Ｄ２との差Ｄ１−Ｄ２で表される締め代が１００μｍ以上、４００μｍ以下である内層を圧入する工程を含む、前記請求項３に記載の帯電ローラの製造方法。 In the tube having a thickness T of 100 μm or more and 400 μm or less, which is the basis of the outer layer, the outer diameter D 1 is larger than the inner diameter D 2 of the tube, and the outer diameter D 1 and the inner diameter D 2 interference is 100μm or more, represented by the difference D 1 -D 2, comprising the step of press-fitting the inner layer is 400μm or less, the manufacturing method of the charging roller according to claim 3.
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