JP6794082B2 - 成形面ファスナー及び成形面ファスナーの製造方法、並びに成形装置 - Google Patents
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Description
この場合、前記ステム部の上端部の外表面は、球面に形成されていることが好ましい。
1方向に交差する第2方向とに延びる平板状に形成されるともに前記第1方向に長尺な基材部と、前記基材部の上面に立設される複数の係合素子とを有し、前記係合素子は、前記基材部から起立するステム部と、前記ステム部の上端部から前記第2方向に突出する少なくとも1つのフック部とを有する合成樹脂製の成形面ファスナーにおいて、前記フック部は、前記フック部のフック先端に向けて前記第1方向の寸法を漸減させる先細の形状を有し、前記フック部を前記第2方向から見たとき、前記フック部が前記フック部の幅方向に非対称に形成され、前記フック部の下面は、前記フック部の先端の高さ位置よりも下側に配され、前記フック部における前記第2方向の最大寸法は、前記フック部の下端位置における前記ステム部の前記第2方向の寸法の半分以下であることを最も主要な特徴とするものである。
この場合、前記フック部の下面は、前記フック部の上面よりも滑らかに形成された圧縮面を局部的に有することが好ましい。
更に、前記フック部を前記第1方向から見たとき、前記フック部の先端部における曲率半径は、0.06mm以上0.18mm以下の範囲内に設定されることが好ましい。
ホイールの外周面上で前記基材部を成形するとともに、前記ダイホイールの前記キャビティ内で、前記基材部から起立するステム部と、前記ステム部の上端部から前記機械方向と交差する交差方向に突出する少なくとも1つのフック部とを有する前記係合素子を成形すること、及び、前記係合素子を前記キャビティから強制的に引き抜いて、前記フック部を前記エッジ部で前記フック部の下方から押圧圧縮して前記キャビティと異なる形状に変形させるとともに擦ることにより、前記フック部の下面に圧縮面を局部的に形成し、且つ、前記フック部における前記交差方向の最大寸法を、前記フック部の下端位置における前記ステム部の前記交差方向の寸法の半分以下にすることを含んでなることを最も主要な特徴とするものである。
更に本発明の製造方法は、前記フック部の上面を、前記ステム部の上面よりも段差を介して高く形成することを含むことが好ましい。
ァスナーの成形又は成形面ファスナーの一次成形体の成形に用いられる成形装置において、前記ダイホイールの外周面部に、前記成形面ファスナーの係合素子又は前記一次成形体の仮素子に対応する形状を備える複数のキャビティが設けられ、前記キャビティは、前記キャビティ内で成形された前記係合素子又は前記仮素子がそのままの形状で離型不能なアンダーカット形状を有し、前記ダイホイールは、軸方向に積層される複数の円盤状金属プレートを有し、各金属プレートは、軸方向に直交する第1積層面及び第2積層面を備え、前記金属プレートの前記第2積層面は、前記第1積層面の反対側に配され、前記金属プレートは、前記係合素子のフック部又は前記一次成形体の一次フック部を成形する第1キャビティが前記第1積層面に凹設された複数の第1プレートと、前記係合素子のステム部又は前記一次成形体の一次ステム部を成形する第2キャビティが前記第2積層面に凹設された複数の第2プレートとを有し、前記第1プレートと前記第2プレートとは、前記第1キャビティと前記第2キャビティとが連通する向きで互いに隣接して積層され、前記第1キャビティは、前記第1プレートの外周端面から離れた位置に、前記アンダーカット形状を形成する大きさで凹設され、前記第1プレートにおける前記第1キャビティのキャビティ面と前記第1積層面との間に配される円周状の稜線部が、前記係合素子又は前記仮素子を局部的に押圧して圧縮するエッジ部として角張った形状で形成され、前記第2キャビティは、前記第2プレートの外周端面から径方向内側に向けて連続して凹設されてなることを最も主要な特徴とするものである。
更に、前記第2キャビティは、前記第2プレートの外周端面から径方向内側に向けて、前記第2プレートの周方向の寸法が漸減する形状を有し、前記第2キャビティの径方向における内側先端面は、0.01mm以上0.5mm以下の曲率半径を有する球面を有することが好ましい。
すなわち、フック部31は、図4に示した係合素子20の側面視においても、図6に示した係合素子20の平面視においても、前後方向(MD)の中心位置を基準にして前方に配される前半部と後方に配される後半部とが、互いに非対称的な異なる形態に形成される。
例えば上下方向に関して、係合素子20における基材部10の上面からの最大高さ寸法H1は、0.1mm以上1.5mm以下に、好ましくは0.2mm以上1.0mm以下に設定される。この場合、ステム部21における基材部10の上面からの最大高さ寸法H2は、0.1mm以上1.5mm以下に、好ましくは0.2mm以上1.0mm以下に設定される。また、フック部31の上面とステム部21の上面との間に形成される段差26の高さ寸法H3は、0.01mm以上0.3mm以下に設定される。更に、フック部31の先端部における基材部10の上面からの上下方向の高さ寸法H4は、ステム部21の上端における高さ位置よりも低く、且つ、0.1mm以上1.5mm以下に、好ましくは0.2mm以上1.0mm以下に設定される。
更に、ステム部21の上述した傾斜面部25cにおける上下方向に対する傾斜角度は、5°以上20°以下に設定される。また図3に示したように、フック部31における上述したC方向の最大寸法W2は、フック部31の下端とステム部21のステム背面25との間のC方向に平行な線分の寸法(フック部31の下端位置におけるステム部21のC方向の寸法)W3の半分以下に設定されることが好ましい。言い換えると、寸法W3は、最大寸法W2の2倍の大きさ以上に設定されることが好ましい。寸法W2及び寸法W3がこのような関係を有することにより、後述するように係合素子20を成形するときに、第1プレート55aに球状に形成されるアンダーカット形状の第1キャビティ56から、上述のような圧縮面32を有するフック部31を変形させながら成形できる。また、フック部31が小さいフック頭部を備え、且つ、ステム部21の強度が高い成形面ファスナー1を作製することができる。更にこの場合、図4に示したように、フック部31における上述したM方向の最大寸法L2は、フック部31の下端位置におけるステム部21のM方向の寸法L3の半分以下に設定されることが好ましい。言い換えると、寸法L3は、最大寸法L2の2倍の大きさ以上に設定されることが好ましい。これにより、圧縮面32を有するフック部31を成形できるとともに、ステム部21の強度を適切に確保できる。
例えば、本実施例1における係合素子20の大きさは1つ1つが非常に小さいため、全ての係合素子20を同じ形状に揃えることが難しい場合もある。また、後述するような成形装置51を用いて成形面ファスナー1の製造を行う際に、同じ形状の成形キャビティから係合素子20を成形しても、様々な要因が重なることによって係合素子20の形状(特にフック部31の形状)が、他の係合素子20と異なることもある。
この成形面ファスナー1の製造装置50は、成形面ファスナー1(後述する仮成形面ファスナー)の成形を行う成形装置51と、成形された成形面ファスナー1を成形装置51から引き剥がすとともに係合素子20の一部を変形させるピックアップローラ54とを有する。
本実施例2の各係合素子20bは、基材部10から起立するステム部21と、ステム部21の上端部から交差方向(CD)に沿って突出する1つのフック部31bとをそれぞれ有する。本実施例1の場合、各係合素子20bのフック部31bは、全て、ステム部21から交差方向の同じ向き(右側)に向けて突出している。
本実施例2のフック部31b自体は、前述の実施例1のフック部31と同様に形成されている。すなわち、本実施例2のフック部31bは、上方及び左右側方に向く主外周面が球面状に形成されるとともに、このフック部31bの下面には、成形工程において押圧及び圧縮を受けることにより主外周面よりも滑らかに形成される圧縮面32が配されている。また、本実施例2のフック部31bは、前後方向(ステム部21の幅方向)に非対称的な形状を有する。
すなわち、溶融した合成樹脂材料を押出ノズル53からダイホイール52の外周面に向けて連続して押し出して、ダイホイール52の外周面部で成形面ファスナー(仮成形面ファスナー)を成形する。この成形面ファスナーは、回転するダイホイール52の外周面部に担持されながら、融点よりも低い温度に冷却される。
例えば上下方向に関して、係合素子70における基材部10の上面からの最大高さ寸法H1は、0.1mm以上1.5mm以下に、好ましくは0.2mm以上1.0mm以下に設定される。フック部81の先端部86における基材部10の上面からの上下方向の高さ寸法H4は、上記最大高さ寸法H1よりも小さく、且つ、0.1mm以上1.5mm以下に、好ましくは0.2mm以上1.0mm以下に設定される。
更に、ステム部71の上述した傾斜面部75cにおける上下方向に対する傾斜角度は、5°以上20°以下に設定される。フック部81における上述したC方向の最大寸法W2は、フック部81の下端とステム部71のフック配設面74との間のC方向に平行な線分の寸法W3の半分以下に設定されることが好ましい(言い換えると、寸法W3は、最大寸法W2の2倍の大きさ以上に設定されることが好ましい)。フック部81における上述したM方向の最大寸法L2は、フック部81の下端位置におけるステム部71のM方向の寸法L3の半分以下に設定されることが好ましい(言い換えると、寸法L3は、最大寸法L2の2倍の大きさ以上に設定されることが好ましい)。
この製造装置90は、成形面ファスナー3の後述する一次成形体の成形を行う成形装置51と、成形された一次成形体を成形装置51から引き剥がすとともに一次成形体の後述する仮素子の一部を変形させるピックアップローラ54と、ピックアップローラ54から送り出される一次成形体を加熱して押圧する加熱押圧装置91とを有する。
また、この係合素子20dにおいて、2つのフック部31は、互いに面対称な形状を有する。この場合、一方のフック部31は、前述の実施例1のフック部31と同じ形状、同じ大きさ、及び同じ向きで形成されている。
2,3 成形面ファスナー
10 基材部
20、20a 係合素子
20b、20c 係合素子
20d 係合素子
21 ステム部
21c、21d ステム部
22 基端部
23 ステム本体部
24 フック配設面
25 ステム背面
25a 上側曲面部
25b 下側曲面部
25c 傾斜面部
26 段差(段差部)
31,31b フック部
32 圧縮面
33 フック部の先端部
34 フック先端面
50 製造装置
51 成形装置
52 ダイホイール
53 押出ノズル
54 ピックアップローラ
54a 上側挟持ローラ
54b 下側挟持ローラ
55 金属プレート
55a 第1プレート
55b 第2プレート
55c 第3プレート
56 第1キャビティ
57 第2キャビティ
58 補助キャビティ
59 段差
60 エッジ部
70 係合素子
71 ステム部
72 基端部
73 ステム本体部
74 フック配設面
75 ステム背面
75a 上側曲面部
75b 下側曲面部
75c 傾斜面部
75d 上端背面部
76 ステム頭部
76a ステム頭部の上面
81 フック部
82 圧縮面
83 フック本体部
84 補強リブ部
85 フック部の上面(フック上面)
85a 基端側上面
85b 先端側上面
86 フック部の先端部(フック先端部)
87 先端面
90 製造装置
91 加熱押圧装置
91a 上側押圧ローラ
91b 下側押圧ローラ
D1 第1キャビティの径方向外側に隣接する位置における第1プレートの第1積層面と第2プレートの第2キャビティのキャビティ面との間の回転軸方向における寸法
D2 第1キャビティの第1積層面から最も深い位置のキャビティ面と第2プレートの第2キャビティのキャビティ面との間の回転軸方向における寸法
H1 係合素子の最大高さ寸法
H2 ステム部の最大高さ寸法
H3 段差の高さ寸法
H4 フック部の先端部における高さ寸法
L1 ステム部におけるM方向の最大寸法
L2 フック部におけるM方向の最大寸法
L3 フック部の下端位置におけるステム部のM方向の寸法
W1 ステム部におけるC方向の最大寸法
W2 フック部のC方向の最大寸法
W3 フック部の下端とステム部のフック配設面との間のC方向に平行な線分の寸法(フック部の下端位置におけるステム部のC方向の寸法)
Claims (26)
- 第1方向と前記第1方向に交差する第2方向とに延びる平板状に形成されるともに前記第1方向に長尺な基材部(10)と、前記基材部(10)の上面に立設される複数の係合素子(20,20a,20b,20c,20d,70) とを有し、前記係合素子(20,20a,20b,20c,20d,70)は、前記基材部(10)から起立するステム部(21,21c,21d,71)と、前記ステム部(21,21c,21d,71) の上端部から前記第2方向に突出する少なくとも1つのフック部(31,31b,81) とを有する合成樹脂製の成形面ファスナー(1,1a,2,3)において、
前記フック部(31,31b,81) は、前記フック部(31,31b,81)のフック先端に向けて前記第1方向の寸法を漸減させる先細の形状を有し、
前記フック部(31,31b,81) の下面は、前記フック部(31,31b,81) の上面よりも滑らかに形成された圧縮面(32,82) を局部的に有し、
前記フック部(31,31b,81) における前記第2方向の最大寸法(W2)は、前記フック部(31,31b,81) の下端位置における前記ステム部(21,21c,21d,71) の前記第2方向の寸法(W3)の半分以下である、
ことを特徴とする成形面ファスナー。 - 前記フック部(31)の上面は、前記ステム部(21,21c,21d)の上面よりも段差(26)を介して高く配され、
前記フック部(31)は、前記係合素子(20,20c,20d)を前記第1方向から見たとき、前記フック部(31)の上面が凸面状を呈し、前記フック部(31)の下面が、非凸面状を呈する形状を有してなる、
請求項1記載の成形面ファスナー。 - 前記フック部(31b) の上面の一部は、前記ステム部(21)の上面から連続的に形成され、
前記フック部(31b) は、前記係合素子(20b) を前記第1方向から見たとき、前記フック部(31b) の上面が凸面状を呈し、前記フック部(31b) の下面が、非凸面状を呈する形状を有してなる、
請求項1記載の成形面ファスナー。 - 前記ステム部(21,21c,21d)の上端部の外表面は、球面に形成されてなる請求項2又は3記載の成形面ファスナー。
- 前記フック部(81)の上面と前記ステム部(71)の上面とは、単一の平坦面に形成され、
前記フック部(81) の先端部は、下方に傾斜して配されてなる、
請求項1記載の成形面ファスナー。 - 前記係合素子(70)は、前記フック部(81)における前記第1方向の両側に配され、前記フック部(81)の上端部と前記ステム部(71)とを連結する一対の補強リブ部(84)を有してなる請求項5記載の成形面ファスナー。
- 前記フック部(31,31b,81) を前記第2方向から見たとき、前記フック部(31,31b,81) が前記フック部(31,31b,81) の幅方向に非対称に形成されてなる請求項1〜6のいずれかに記載の成形面ファスナー。
- 第1方向と前記第1方向に交差する第2方向とに延びる平板状に形成されるともに前記第1方向に長尺な基材部(10)と、前記基材部(10)の上面に立設される複数の係合素子(20,20a,20b,20c,20d,70) とを有し、前記係合素子(20,20a,20b,20c,20d,70)は、前記基材部(10)から起立するステム部(21,21c,21d,71)と、前記ステム部(21,21c,21d,71) の上端部から前記第2方向に突出する少なくとも1つのフック部(31,31b,81) とを有する合成樹脂製の成形面ファスナー(1,1a,2,3)において、
前記フック部(31,31b,81) は、前記フック部(31,31b,81)のフック先端に向けて前記第1方向の寸法を漸減させる先細の形状を有し、
前記フック部(31,31b,81) を前記第2方向から見たとき、前記フック部(31,31b,81) が前記フック部(31,31b,81) の幅方向に非対称に形成され、
前記フック部(31,31b,81) の下面は、前記フック部(31,31b,81) の先端の高さ位置よりも下側に配され、
前記フック部(31,31b,81) における前記第2方向の最大寸法(W2)は、前記フック部(31,31b,81) の下端位置における前記ステム部(21,21c,21d,71) の前記第2方向の寸法(W3)の半分以下である、
ことを特徴とする成形面ファスナー。 - 前記フック部(31,31b,81) の下面は、前記フック部(31,31b,81) の上面よりも滑らかに形成された圧縮面(32,82) を局部的に有してなる、
請求項8記載の成形面ファスナー。 - 前記フック部(31,31b,81) の前記圧縮面(32,82) における前記第1方向の一端部が、同圧縮面(32,82) における前記第1方向の他端部よりも高い位置に配され、
前記係合素子(20,20a,20b,20c,20d,70) を上方から見たとき、前記フック部(31,31b,81)の先端部が、前記ステム部(21,21c,21d,71) の前記第1方向における中心位置に対し、前記第1方向の前記一端部側にずれた位置に配されてなる、
請求項7又は9記載の成形面ファスナー。 - 前記フック部(31,31b,81) を前記第1方向から見たとき、前記フック部(31,31b,81) の先端部における曲率半径は、0.06mm以上0.18mm以下の範囲内に設定されてなる請求項7〜10のいずれかに記載の成形面ファスナー。
- 1つの前記ステム部(21,71) に対して1つの前記フック部(31,31b,81) が配され、
前記ステム部(21,71) は、前記基材部(10)から起立するとともに前記フック部(31,31b,81) の突出方向に向いて配されるフック配設面(24,74) を有し、
前記フック配設面(24,74) は、前記フック部(31,31b,81) よりも下方から、前記基材部(10)に向けて形成されるとともに、前記基材部(10)の上面に直交し、且つ、前記第2方向に直交する単一の平坦面を有してなる、
請求項1〜11のいずれかに記載の成形面ファスナー。 - 前記係合素子(20,20a,20b,70) を前記第1方向から見たときに、前記ステム部(21,71)は、前記第2方向に関して前記フック配設面(24,74) の反対側に配されるステム背面(25,75) を有し、前記ステム背面(25,75) は、前記ステム部(21,71) における前記フック配設面(24,74) と前記ステム背面(25,75) との間の寸法を、前記基材部(10)の上面から離れるにつれて漸減させる形状を有してなる請求項12記載の成形面ファスナー。
- 前記ステム背面(25,75) は、前記係合素子(20,20a,20b,70) を前記第1方向から見たときに、前記ステム部(21,71) の上端部に凸状に配される上側曲面部(25a,75a) と、前記ステム部(21,71) の下端部に凹状に配される下側曲面部(25b,75b) とを有してなる請求項13記載の成形面ファスナー。
- 前記フック部(31,31b,81) は、前記係合素子(20,20a,20b,70) を前記第1方向から見たとき、前記フック部(31,31b,81) の上面が、前記ステム部(21,71) の前記上側曲面部(25a,75a) よりも小さな曲率半径を備える凸面状を呈する形状を有してなる請求項14記載の成形面ファスナー。
- 前記ステム部(21,21c,21d,71) の前記第2方向における最大寸法は、0.1mm以上1.5mm以下に設定され、
前記フック部(31,31b,81) の前記ステム部(21,21c,21d,71) から突出する前記第2方向における最大突出寸法は、0.01mm以上0.5mm以下に設定されてなる、
請求項1〜15のいずれかに記載の成形面ファスナー。 - 機械方向に長尺に形成される平板状の基材部(10)と、前記基材部(10)の上面に立設される複数の係合素子(20,20a,20b,20c,20d)とを有する合成樹脂製の成形面ファスナー(1,1a,2)を製造する製造方法にあって、
前記係合素子(20,20a,20b,20c,20d)に対応する形状を備える複数のキャビティが外周面部に形成されたダイホイール(52)を有し、前記キャビティが、前記キャビティ内で成形される前記係合素子(20,20a,20b,20c,20d)がそのままの形状で離型不能なアンダーカット形状を有し、且つ、前記キャビティのキャビティ面に、前記係合素子(20,20a,20b,20c,20d) を引き抜くときに前記係合素子(20,20a,20b,20c,20d)の一部を局部的に押圧圧縮可能なエッジ部(60)が配される成形装置(51)を用いること、
前記ダイホイール(52)の外周面に溶融した合成樹脂材料を連続的に押し出して、前記ダイホイール(52)の外周面上で前記基材部(10)を成形するとともに、前記ダイホイール(52)の前記キャビティ内で、前記基材部(10)から起立するステム部(21,21c,21d)と、前記ステム部(21,21c,21d)の上端部から前記機械方向と交差する交差方向に突出する少なくとも1つのフック部(31,31b)とを有する前記係合素子(20,20a,20b,20c,20d)を成形すること、及び、
前記係合素子(20,20a,20b,20c,20d)を前記キャビティから強制的に引き抜いて、前記フック部(31,31b)を前記エッジ部(60)で前記フック部(31,31b)の下方から押圧圧縮して前記キャビティと異なる形状に変形させるとともに擦ることにより、前記フック部(31,31b)の下面に圧縮面(32)を局部的に形成し、且つ、前記フック部(31,31b)における前記交差方向の最大寸法(W2)を、前記フック部(31,31b)の下端位置における前記ステム部(21,21c,21d)の前記交差方向の寸法(W3)の半分以下にすること、
を含んでなることを特徴とする成形面ファスナーの製造方法。 - 前記成形装置(51)の下流側に配されるとともに一対の上側挟持ローラ(54a) と下側挟持ローラ(54b) を有するピックアップローラ(54)を用いて、成形された前記成形面ファスナーを前記ダイホイール(52)から引き剥がすこと、及び、
前記成形面ファスナーを前記ダイホイール(52)から引き剥がした後、前記係合素子(20,20a,20b,20c,20d)を前記上側挟持ローラ(54a) によって押さえることにより、前記キャビティから引き抜かれて斜め上方に向いた前記フック部(31,31b)を塑性変形させること、
を含んでなる請求項17記載の成形面ファスナーの製造方法。 - 前記フック部(31,31b)の上面を、前記ステム部(21,21c,21d)の上面よりも段差(26)を介して高く形成することを含んでなる請求項17又は18記載の成形面ファスナーの製造方法。
- 機械方向に長尺に形成される平板状の基材部(10)と、前記基材部(10)の上面に立設される複数の係合素子(70)とを有する合成樹脂製の成形面ファスナー(3) を製造する製造方法にあって、前記基材部(10)と、前記基材部(10)に立設される複数の仮素子とを有する一次成形体を成形する一次成形工程と、前記一次成形体の前記仮素子を加熱するとともに前記仮素子を上方から押し潰すことにより前記係合素子(70)を有する前記成形面ファスナー(3) を成形する二次成形工程とを含む製造方法において、
前記一次成形工程にて、前記仮素子に対応する形状を備える複数のキャビティが外周面部に形成されたダイホイール(52)を有し、前記キャビティが、前記キャビティ内で成形される前記仮素子がそのままの形状で離型不能なアンダーカット形状を有し、前記キャビティのキャビティ面に、前記仮素子を引き抜くときに前記仮素子の一部を局部的に押圧圧縮可能なエッジ部(60)が配される成形装置(51)を用いること、
前記ダイホイール(52)の外周面に溶融した合成樹脂材料を連続的に押し出して、前記ダイホイール(52)の外周面上で前記基材部(10)を成形するとともに、前記ダイホイール(52)の前記キャビティ内で、前記基材部(10)から起立する一次ステム部と、前記一次ステム部の上端部から前記機械方向と交差する交差方向に突出する少なくとも1つの一次フック部とを有する前記仮素子を成形すること、
前記仮素子を前記キャビティから強制的に引き抜いて、前記一次フック部を前記エッジ部(60)で前記一次フック部の下方から押圧圧縮して前記キャビティと異なる形状に変形させるとともに擦ることにより、前記一次フック部の下面に圧縮面(82)を局部的に形成すること、及び、
前記二次成形工程後に成形される前記フック部(81)における前記交差方向の最大寸法(W2)を、前記フック部(81)の下端位置における前記ステム部(71)の前記交差方向の寸法(W3)の半分以下にすること、
を含んでなることを特徴とする成形面ファスナーの製造方法。 - 前記一次成形工程にて、前記成形装置(51)の下流側に配されるとともに一対の上側挟持ローラ(54a) と下側挟持ローラ(54b) を有するピックアップローラ(54)を用いて、成形された前記一次成形体を前記ダイホイール(52)から引き剥がすこと、及び、
前記一次成形体を前記ダイホイール(52)から引き剥がした後、前記仮素子を前記上側挟持ローラ(54a) によって押さえることにより、前記キャビティから引き抜かれて斜め上方に向いた前記一次フック部を塑性変形させること、
を含んでなる請求項20記載の成形面ファスナーの製造方法。 - 前記一次成形工程にて、前記一次フック部の上面を、前記一次ステム部の上面よりも段差を介して高く形成すること、及び、
前記二次成形工程にて、前記仮素子の上端部を上方から押し潰すことにより、前記係合素子(70)におけるフック部(81)の上面とステム部(71)の上面とを単一の平坦面に形成すること、
を含んでなる請求項20又は21記載の成形面ファスナーの製造方法。 - 一方向に回転駆動するダイホイール(52)と、前記ダイホイール(52)に向けて溶融した合成樹脂材料を押し出す押出ノズル(53)とを有し、成形面ファスナー(1,1a,2)の成形又は成形面ファスナー(3) の一次成形体の成形に用いられる成形装置(51)において、
前記ダイホイール(52)の外周面部に、前記成形面ファスナー(1,1a,2)の係合素子(20,20a,20b,20c,20d)又は前記一次成形体の仮素子に対応する形状を備える複数のキャビティが設けられ、
前記キャビティは、前記キャビティ内で成形された前記係合素子(20,20a,20b,20c,20d)又は前記仮素子がそのままの形状で離型不能なアンダーカット形状を有し、
前記ダイホイール(52)は、軸方向に積層される複数の円盤状金属プレート(55)を有し、
各金属プレート(55)は、軸方向に直交する第1積層面及び第2積層面を備え、
前記金属プレート(55)の前記第2積層面は、前記第1積層面の反対側に配され、
前記金属プレート(55)は、前記係合素子(20,20a,20b,20c,20d)のフック部(31,31b)又は前記一次成形体の一次フック部を成形する第1キャビティ(56)が前記第1積層面に凹設された複数の第1プレート(55a) と、前記係合素子(20,20a,20b,20c,20d)のステム部(21,21c,21d)又は前記一次成形体の一次ステム部を成形する第2キャビティ(57)が前記第2積層面に凹設された複数の第2プレート(55b) とを有し、
前記第1プレート(55a) と前記第2プレート(55b) とは、前記第1キャビティ(56)と前記第2キャビティ(57)とが連通する向きで互いに隣接して積層され、
前記第1キャビティ(56)は、前記第1プレート(55a) の外周端面から離れた位置に、前記アンダーカット形状を形成する大きさで凹設され、
前記第1プレート(55a) における前記第1キャビティ(56)のキャビティ面と前記第1積層面との間に配される円周状の稜線部が、前記係合素子(20,20a,20b,20c,20d)又は前記仮素子を局部的に押圧して圧縮するエッジ部(60)として角張った形状で形成され、
前記第2キャビティ(57)は、前記第2プレート(55b) の外周端面から径方向内側に向けて連続して凹設されてなる、
ことを特徴とする成形装置。 - 前記第1キャビティ(56)における径方向の最内側位置が、前記第2キャビティ(57)における径方向の最内側位置よりも更に径方向の内側に位置し、前記第1キャビティ(56)と前記第2キャビティ(57)との間に、前記第2プレート(55b) の前記第2積層面による段差(59)が形成されてなる請求項23記載の成形装置。
- 前記第1キャビティ(56)は、前記第1プレート(55a) の前記第1積層面に半球形状に凹設され、
前記第1キャビティ(56)における半球形状の半径は、0.01mm以上0.5mm以下に設定されてなる、
請求項23又は24記載の成形装置。 - 前記第2キャビティ(57)は、前記第2プレート(55b) の外周端面から径方向内側に向けて、前記第2プレート(55b) の周方向の寸法が漸減する形状を有し、
前記第2キャビティ(57)の径方向における内側先端面は、0.01mm以上0.5mm以下の曲率半径を有する球面を有してなる、
請求項23〜25のいずれかに記載の成形装置。
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