JP6794082B2 - 成形面ファスナー及び成形面ファスナーの製造方法、並びに成形装置 - Google Patents

Description

本発明は、平板状の基板部に複数の係合素子が配される成形面ファスナーと、その成形面ファスナーを製造する製造方法及びその成形面ファスナーの製造に用いられる成形装置に関する。

従来から、複数のループを有する雌型の面ファスナーと、その雌型面ファスナーに対して着脱可能な雄型の成形面ファスナーとが一対で組み合わされて用いられる面ファスナー製品が知られている。合成樹脂を成形することによって製造される雄型の成形面ファスナーは、一般的に、平板状の基材部の上面に、マッシュルーム状等の形態を有する複数の雄型係合素子が立設されて形成されている。

このような雄型の面ファスナーを有する面ファスナー製品は、現在、多種多様な商品に広く使用されており、例えば使い捨ておむつ、乳幼児のおむつカバー、手足の関節などを保護するサポーター、腰用コルセット（腰痛ベルト）、手袋などのような身体に着脱するような商品にも多く用いられている。

使い捨ておむつ等に用いられる成形面ファスナーにおいて、雄型係合素子の代表的な形態としては、Ｊ字状の形態、パームツリー状の形態、マッシュルーム状の形態などが一般的に知られている。例えば、Ｊ字状の係合素子は、基材部から上方に向けて突出するとともに、上端部がフック状に湾曲した形態を有する。このようなＪ字状の係合素子を有する成形面ファスナーは、国際公開第１９９８／０１４０８６号公報（特許文献１：特表２００１−５０１１２０号公報が対応）などに記載されている。

パームツリー状の係合素子は、基材部から垂直に突出するステム部と、そのステム部の上端から互いに反対向きとなる２つの方向に向けて湾曲しながら延出するフック状の係合頭部とを備えた形態を有する。このようなパームツリー状の係合素子を有する成形面ファスナーは、米国特許第７，５１６，５２４号明細書（特許文献２）などに記載されている。

マッシュルーム状の係合素子は、基材部から垂直に突出するステム部と、ステム部の上方に配され、係合素子の平面視でステム部の上端外周全体から外側に向けて張り出すように一体的に形成される円盤状の係合頭部とを備えた形態を有する。このようなマッシュルーム状の係合素子を有する成形面ファスナーは、国際公開第１９９４／０２３６１０号公報（特許文献３：特表平８−５０８９１０号公報が対応）や、国際公開第２０００／００００５３号公報（特許文献４：特表２００２−５１９０７８号公報が対応）などに記載されている。

国際公開第１９９８／０１４０８６号 米国特許第７，５１６，５２４号明細書 国際公開第１９９４／０２３６１０号 国際公開第２０００／００００５３号

例えば上述したようなＪ字状の係合素子や、パームツリー状の係合素子を有する成形面ファスナーは、雌型の面ファスナーのループ（例えば不織布の繊維）を係合させた場合に、ループがＪ字状又はパームツリー状の係合素子から抜け難くなる。このため、Ｊ字状又はパームツリー状の係合素子を有する成形面ファスナーは、雌型面ファスナーに対して高い剥離強度を備える傾向を有する。

これらのＪ字状又はパームツリー状の複数の係合素子を有する成形面ファスナーは、一般的に、その係合素子に対応する形状を備えるキャビティが外周面部に複数形成されたダイホイールを用いて、合成樹脂の成形を連続的に行うことにより製造される。また、Ｊ字状又はパームツリー状の係合素子をダイホイールで連続的に成形する場合、係合素子の上端部を１つの方向に、又は互いに反対向きとなる２つの方向にフック状に湾曲させるとともに突出させた形状に成形することが必要となる。

しかし、従来の成形においては、ダイホイールのキャビティから係合素子を損傷させることなく引き抜くためには、フック状の係合頭部の向きを、成形体の搬送方向となる機械方向（ＭＤ）に沿った方向にしか向けることができない。従って、従来では、フック状の係合頭部の向きが、機械方向（ＭＤ）に交差（直交）する交差方向（ＣＤ）に向いた係合素子を有する成形面ファスナーを連続的に製造することができなかった。

また、従来のＪ字状又はパームツリー状の係合素子の場合、係合素子の上端部がフック状に湾曲しているため、係合素子の上端面（頂端面）の面積が小さい。このため、成形面ファスナーの係合面となる上面側を触ったときに、肌に触れる面積が小さくなる。従って、このような成形面ファスナーを例えば使い捨ておむつやおむつカバーなどの肌に触れ易い製品や、柔らかな触り心地が求められる製品に用いる場合には、製品の肌触りを悪くしてしまうことがある。

更に、従来のＪ字状又はパームツリー状の係合素子は、基材部から立ち上がる基端部又はステム部が細く形成され易い。このため、雄型の成形面ファスナーに雌型面ファスナーを（又は、雌型面ファスナーに雄型の成形面ファスナーを）強く押し付けるようにして両者を係合させた場合に、係合素子の基端部又はステム部が押圧力によって曲がり易くなり、成形面ファスナーの破損を招くことも考えられる。

一方、マッシュルーム状の係合素子は、係合素子の上端部に円盤状の係合頭部が形成されているため、係合素子の上端面を、Ｊ字状又はパームツリー状の係合素子に比べて広い面積で上方に露呈させることができる。このため、マッシュルーム状の係合素子を有する成形面ファスナーは、肌触りが良いという特徴がある。また、係合素子のステム部を太く形成し易いため、上述のような押圧力を受けてもステム部が曲がり難く、係合素子の形状を安定して維持できる。

更に、マッシュルーム状の係合素子を有する成形面ファスナーは、雌型面ファスナーとなる不織布を係合させるときに、複数のループを安定して係合させることができる。しかし、マッシュルーム状の係合素子は、Ｊ字状又はパームツリー状の形態のように係合素子の上端部がフック状に湾曲していない。このため、マッシュルーム状の係合素子の場合、Ｊ字状又はパームツリー状の係合素子に比べて剥離強度が弱くなってしまう場合もあり、改善が求められている。

また一般的に、雄型の面ファスナーは、雌型面ファスナーとなる不織布の構造などに応じて、ループの係合率や剥離強度などが変化し易く、不織布との相性によって雄型面ファスナーの性能が左右されることがある。従って、不織布に応じて、また、製品用途に応じて雄型面ファスナーの選択をできるようにするために、係合素子の形態のバリエーションを増やすこと等によって様々なタイプの雄型成形面ファスナーを豊富に揃えておくことが望まれている。

本発明は上記従来の課題に鑑みてなされたものであって、その具体的な目的は、係合素子が新規で特徴的な形態を有することにより、従来とは異なる性質を有する成形面ファスナーを提供することである。また、本発明の目的は、従来とは異なる性質を有する成形面ファスナーを安定して製造することが可能な製造方法及び成形装置を提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明により提供される成形面ファスナーは、第１方向と前記第１方向に交差する第２方向とに延びる平板状に形成されるともに前記第１方向に長尺な基材部と、前記基材部の上面に立設される複数の係合素子とを有し、前記係合素子は、前記基材部から起立するステム部と、前記ステム部の上端部から前記第２方向に突出する少なくとも１つのフック部とを有する合成樹脂製の成形面ファスナーにおいて、前記フック部は、前記フック部のフック先端に向けて前記第１方向の寸法を漸減させる先細の形状を有し、前記フック部の下面は、前記フック部の上面よりも滑らかに形成された圧縮面を局部的に有し、前記フック部における前記第２方向の最大寸法は、前記フック部の下端位置における前記ステム部の前記第２方向の寸法の半分以下であることを最も主要な特徴とするものである。

本発明に係る成形面ファスナーにおいて、前記フック部の上面は、前記ステム部の上面よりも段差を介して高く配され、前記フック部は、前記係合素子を前記第１方向から見たとき、前記フック部の上面が凸面状を呈し、前記フック部の下面が、非凸面状を呈する形状を有することが好ましい。

また本発明に係る成形面ファスナーにおいて、前記フック部の上面の一部は、前記ステム部の上面から連続的に形成され、前記フック部は、前記係合素子を前記第１方向から見たとき、前記フック部の上面が凸面状を呈し、前記フック部の下面が、非凸面状を呈する形状を有していても良い。
この場合、前記ステム部の上端部の外表面は、球面に形成されていることが好ましい。

更に本発明に係る成形面ファスナーにおいて、前記フック部の上面と前記ステム部の上面とは、単一の平坦面に形成され、前記フック部の先端部は、下方に傾斜して配されていても良い。

この場合、前記係合素子は、前記フック部における前記第１方向の両側に配され、前記フック部の上端部と前記ステム部とを連結する一対の補強リブ部を有することが好ましい。

上述のような本発明の成形面ファスナーにおいて、前記フック部を前記第２方向から見たとき、前記フック部が前記フック部の幅方向に非対称に形成されていることが好ましい。

また、本発明により提供される別の形態に係る成形面ファスナーは、第１方向と前記第
１方向に交差する第２方向とに延びる平板状に形成されるともに前記第１方向に長尺な基材部と、前記基材部の上面に立設される複数の係合素子とを有し、前記係合素子は、前記基材部から起立するステム部と、前記ステム部の上端部から前記第２方向に突出する少なくとも１つのフック部とを有する合成樹脂製の成形面ファスナーにおいて、前記フック部は、前記フック部のフック先端に向けて前記第１方向の寸法を漸減させる先細の形状を有し、前記フック部を前記第２方向から見たとき、前記フック部が前記フック部の幅方向に非対称に形成され、前記フック部の下面は、前記フック部の先端の高さ位置よりも下側に配され、前記フック部における前記第２方向の最大寸法は、前記フック部の下端位置における前記ステム部の前記第２方向の寸法の半分以下であることを最も主要な特徴とするものである。
この場合、前記フック部の下面は、前記フック部の上面よりも滑らかに形成された圧縮面を局部的に有することが好ましい。

また前記フック部が幅方向に非対称に形成される場合、前記フック部の前記圧縮面における前記第１方向の一端部が、同圧縮面における前記第１方向の他端部よりも高い位置に配され、前記係合素子を上方から見たとき、前記フック部の先端部が、前記ステム部の前記第１方向における中心位置に対し、前記第１方向の前記一端部側にずれた位置に配されていることが好ましい。
更に、前記フック部を前記第１方向から見たとき、前記フック部の先端部における曲率半径は、０．０６ｍｍ以上０．１８ｍｍ以下の範囲内に設定されることが好ましい。

また本発明の成形面ファスナーでは、１つの前記ステム部に対して１つの前記フック部が配され、前記ステム部は、前記基材部から起立するとともに前記フック部の突出方向に向いて配されるフック配設面を有し、前記フック配設面は、前記フック部よりも下方から、前記基材部に向けて形成されるとともに、前記基材部の上面に直交し、且つ、前記第２方向に直交する単一の平坦面を有することが好ましい。

この場合、前記係合素子を前記第１方向から見たときに、前記ステム部は、前記第２方向に関して前記フック配設面の反対側に配されるステム背面を有し、前記ステム背面は、前記ステム部における前記フック配設面と前記ステム背面との間の寸法を、前記基材部の上面から離れるにつれて漸減させる形状を有することが好ましい。

また、前記ステム背面は、前記係合素子を前記第１方向から見たときに、前記ステム部の上端部に凸状に配される上側曲面部と、前記ステム部の下端部に凹状に配される下側曲面部とを有することが好ましい。

更に、前記フック部は、前記係合素子を前記第１方向から見たとき、前記フック部の上面が、前記ステム部の前記上側曲面部よりも小さな曲率半径を備える凸面状を呈する形状を有することが好ましい。

更にまた本発明の成形面ファスナーにおいて、前記ステム部の前記第２方向における最大寸法は、０．１ｍｍ以上１．５ｍｍ以下に設定され、前記フック部の前記ステム部から突出する前記第２方向における最大突出寸法は、０．０１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下に設定されることが好ましい。

次に、本発明により提供される成形面ファスナーの製造方法は、機械方向に長尺に形成される平板状の基材部と、前記基材部の上面に立設される複数の係合素子とを有する合成樹脂製の成形面ファスナーを製造する製造方法にあって、前記係合素子に対応する形状を備える複数のキャビティが外周面部に形成されたダイホイールを有し、前記キャビティが、前記キャビティ内で成形される前記係合素子がそのままの形状で離型不能なアンダーカット形状を有し、且つ、前記キャビティのキャビティ面に、前記係合素子を引き抜くときに前記係合素子の一部を局部的に押圧圧縮可能なエッジ部が配される成形装置を用いること、前記ダイホイールの外周面に溶融した合成樹脂材料を連続的に押し出して、前記ダイ
ホイールの外周面上で前記基材部を成形するとともに、前記ダイホイールの前記キャビティ内で、前記基材部から起立するステム部と、前記ステム部の上端部から前記機械方向と交差する交差方向に突出する少なくとも１つのフック部とを有する前記係合素子を成形すること、及び、前記係合素子を前記キャビティから強制的に引き抜いて、前記フック部を前記エッジ部で前記フック部の下方から押圧圧縮して前記キャビティと異なる形状に変形させるとともに擦ることにより、前記フック部の下面に圧縮面を局部的に形成し、且つ、前記フック部における前記交差方向の最大寸法を、前記フック部の下端位置における前記ステム部の前記交差方向の寸法の半分以下にすることを含んでなることを最も主要な特徴とするものである。

このような本発明の製造方法は、前記成形装置の下流側に配されるとともに一対の上側挟持ローラと下側挟持ローラを有するピックアップローラを用いて、成形された前記成形面ファスナーを前記ダイホイールから引き剥がすこと、及び、前記成形面ファスナーを前記ダイホイールから引き剥がした後、前記係合素子を前記上側挟持ローラによって押さえることにより、前記キャビティから引き抜かれて斜め上方に向いた前記フック部を塑性変形させることを含むことが好ましい。
更に本発明の製造方法は、前記フック部の上面を、前記ステム部の上面よりも段差を介して高く形成することを含むことが好ましい。

また、本発明により提供される別の形態に係る成形面ファスナーの製造方法は、機械方向に長尺に形成される平板状の基材部と、前記基材部の上面に立設される複数の係合素子とを有する合成樹脂製の成形面ファスナーを製造する製造方法にあって、前記基材部と、前記基材部に立設される複数の仮素子とを有する一次成形体を成形する一次成形工程と、前記一次成形体の前記仮素子を加熱するとともに前記仮素子を上方から押し潰すことにより前記係合素子を有する前記成形面ファスナーを成形する二次成形工程とを含む製造方法において、前記一次成形工程にて、前記仮素子に対応する形状を備える複数のキャビティが外周面部に形成されたダイホイールを有し、前記キャビティが、前記キャビティ内で成形される前記仮素子がそのままの形状で離型不能なアンダーカット形状を有し、前記キャビティのキャビティ面に、前記仮素子を引き抜くときに前記仮素子の一部を局部的に押圧圧縮可能なエッジ部が配される成形装置を用いること、前記ダイホイールの外周面に溶融した合成樹脂材料を連続的に押し出して、前記ダイホイールの外周面上で前記基材部を成形するとともに、前記ダイホイールの前記キャビティ内で、前記基材部から起立する一次ステム部と、前記一次ステム部の上端部から前記機械方向と交差する交差方向に突出する少なくとも１つの一次フック部とを有する前記仮素子を成形すること、前記仮素子を前記キャビティから強制的に引き抜いて、前記一次フック部を前記エッジ部で前記一次フック部の下方から押圧圧縮して前記キャビティと異なる形状に変形させるとともに擦ることにより、前記一次フック部の下面に圧縮面を局部的に形成すること、及び、前記二次成形工程後に成形される前記フック部における前記交差方向の最大寸法を、前記フック部の下端位置における前記ステム部の前記交差方向の寸法(W3)の半分以下にすることを含んでなることを最も主要な特徴とするものである。

このような本発明の製造方法は、前記一次成形工程にて、前記成形装置の下流側に配されるとともに一対の上側挟持ローラと下側挟持ローラを有するピックアップローラを用いて、成形された前記一次成形体を前記ダイホイールから引き剥がすこと、及び、前記一次成形体を前記ダイホイールから引き剥がした後、前記仮素子を前記上側挟持ローラによって押さえることにより、前記キャビティから引き抜かれて斜め上方に向いた前記一次フック部を塑性変形させることを含むことが好ましい。

更に本発明の製造方法は、前記一次成形工程にて、前記一次フック部の上面を、前記一次ステム部の上面よりも段差を介して高く形成すること、及び、前記二次成形工程にて、前記仮素子の上端部を上方から押し潰すことにより、前記係合素子におけるフック部の上面とステム部の上面とを単一の平坦面に形成することを含むことが好ましい。

次に、本発明により提供される成形装置は、一方向に回転駆動するダイホイールと、前記ダイホイールに向けて溶融した合成樹脂材料を押し出す押出ノズルとを有し、成形面フ
ァスナーの成形又は成形面ファスナーの一次成形体の成形に用いられる成形装置において、前記ダイホイールの外周面部に、前記成形面ファスナーの係合素子又は前記一次成形体の仮素子に対応する形状を備える複数のキャビティが設けられ、前記キャビティは、前記キャビティ内で成形された前記係合素子又は前記仮素子がそのままの形状で離型不能なアンダーカット形状を有し、前記ダイホイールは、軸方向に積層される複数の円盤状金属プレートを有し、各金属プレートは、軸方向に直交する第１積層面及び第２積層面を備え、前記金属プレートの前記第２積層面は、前記第１積層面の反対側に配され、前記金属プレートは、前記係合素子のフック部又は前記一次成形体の一次フック部を成形する第１キャビティが前記第１積層面に凹設された複数の第１プレートと、前記係合素子のステム部又は前記一次成形体の一次ステム部を成形する第２キャビティが前記第２積層面に凹設された複数の第２プレートとを有し、前記第１プレートと前記第２プレートとは、前記第１キャビティと前記第２キャビティとが連通する向きで互いに隣接して積層され、前記第１キャビティは、前記第１プレートの外周端面から離れた位置に、前記アンダーカット形状を形成する大きさで凹設され、前記第１プレートにおける前記第１キャビティのキャビティ面と前記第１積層面との間に配される円周状の稜線部が、前記係合素子又は前記仮素子を局部的に押圧して圧縮するエッジ部として角張った形状で形成され、前記第２キャビティは、前記第２プレートの外周端面から径方向内側に向けて連続して凹設されてなることを最も主要な特徴とするものである。

本発明の成形装置において、前記第１キャビティにおける径方向の最内側位置が、前記第２キャビティにおける径方向の最内側位置よりも更に径方向の内側に位置し、前記第１キャビティと前記第２キャビティとの間に、前記第２プレートの前記第２積層面による段差が形成されていることが好ましい。

また本発明の成形装置において、前記第１キャビティは、前記第１プレートの前記第１積層面に半球形状に凹設され、前記第１キャビティにおける半球形状の半径は、０．０１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下に設定されていることが好ましい。
更に、前記第２キャビティは、前記第２プレートの外周端面から径方向内側に向けて、前記第２プレートの周方向の寸法が漸減する形状を有し、前記第２キャビティの径方向における内側先端面は、０．０１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下の曲率半径を有する球面を有することが好ましい。

本発明に係る成形面ファスナーは、第１方向と第２方向とに延びるとともに第２方向よりも第１方向に長尺な平板状の基材部と、基材部の上面に立設される複数の係合素子とを有する。また、各係合素子は、基材部から起立するステム部と、ステム部の上端部から第２方向に突出する少なくとも１つのフック部とを有する。

更に、フック部は、そのフック部のフック先端に向けて第１方向の寸法を漸減させる先細の形状を有する。このフック部の下面は、成形工程において成形金型のキャビティ面（特に、キャビティ面のエッジ部）から押圧圧縮を受けることによりフック部の上面よりも滑らかに形成された圧縮面を局部的に有する。特に、このようなフック部下面の圧縮面は、成形金型から型抜きするときに押圧圧縮を受けることによって、フック部の上面よりも硬く形成されていると思われる。

ここで、本発明における第１方向は、成形面ファスナーの製造工程（成形工程）において成形面ファスナー又は一次成形体が流れる機械方向（Ｍ方向又はＭＤ）に沿った方向を言う。また、基材部が第１方向に長尺であるとは、成形工程において基材部が機械方向に沿って長尺に形成されることを言う。言い換えると、成形面ファスナーが成形工程で成形された後にその成形面ファスナーに切断等の加工が行われることもあるが、この場合、切断後の成形面ファスナーの基材部は、第１方向（機械方向）に長尺でないこともある。本発明における第２方向は、機械方向（ＭＤ）に直交する交差方向（Ｃ方向又はＣＤ）を言い、長尺に成形される基材部の幅方向のことを言う。

上述のような圧縮面が下面に局部的に形成され、且つ先細の形状を有するフック部と、ステム部とを有する本発明の係合素子は、従来のＪ字状、パームツリー状、及びマッシュルーム状とは異なる新たな形態を備えている。このような係合素子を有する本発明の成形面ファスナーでは、柱状のステム部を太く形成し易い。このため、本発明の成形面ファスナーに雌型面ファスナーが強く押し付けられて大きな押圧力を受けたとしても、ステム部が曲がり難く、係合素子の形状を安定して維持できる。また、ステム部が大きな強度を確保し易いため、雌型面ファスナーに対する剪断強度を増大させることができる。

更にこの場合、本発明の成形面ファスナーを雌型面ファスナーに対して深く押し込むことが可能となる。それにより、成形面ファスナーの各係合素子を雌型面ファスナーのループの根元付近まで深く挿入して、係合素子にループをしっかりと係合させることができる。

また、本発明では、ステム部の上面が上方に広く露呈するようにして係合素子の頂面（上面）が形成される。このため、本発明の成形面ファスナーを係合面となる上面側から触った場合に、ステム部の上面が肌に広く触れ易くなる。また、フック部はステム部に対して小さく形成されるため、係合素子を触ったときにフック部がその触り心地に与える影響（違和感）を小さくすることができる。従って、本発明の成形面ファスナーは、例えば従来のＪ字状又はパームツリー状の係合素子を有する成形面ファスナーよりも良好な肌触りや触り心地を安定して得ることができる。

更に、本発明の係合素子では、上述のようにフック部がステム部から第２方向に向けて突出するとともに、フック部の下面には、フック部の上面よりも滑らかで硬く形成される圧縮面が局部的に形成される。またこのフック部では、フック先端部が先細った形状に形成されている。なお、本発明で言う先細の形状とは、上面視において、フック部の両側縁がフック先端に向けて徐々に接近するように形成されている形状、すなわち、フック部における第１方向の寸法がフック先端に向けて徐々に小さくなる形状を指す。このため、本発明の成形面ファスナーに雌型面ファスナーのループを係合させるときに、本発明の係合素子を雌型面ファスナーのループ間に円滑に挿入できるとともに、係合素子のフック部にループを引っ掛けて、安定して係合させることができる。

しかも、本発明の係合素子は、例えば従来のマッシュルーム状の係合素子を有する成形面ファスナーに比べて、フック部に引っ掛かったループを係合素子から外れ難くすることができる。従って、本発明の成形面ファスナーは、雌型面ファスナーに対して高い剥離強度を有することができる。

すなわち、本発明の成形面ファスナーは、従来には見られない特徴的な形態を有することにより、ステム部が曲がり難く、良好な肌触りが得られるという利点と、雌型面ファスナーに対して高い剥離強度を備えるという利点とを併せ持つ新しいタイプの成形面ファスナーとなる。従って、本発明の成形面ファスナーが、従来の成形面ファスナーに追加して提供されることによって、成形面ファスナーのバリエーションを多くすることができる。その結果、様々なタイプの雌型面ファスナー（不織布）に対してより的確に対応し易くなる。

このような本発明の成形面ファスナーにおいて、各係合素子におけるフック部の上面は、ステム部の上面よりも段差を介して高く配されている。また、フック部は、係合素子を第１方向（ＭＤ）から見たとき、フック部の上面（上部外面）が凸面状を呈し、フック部の下面（下部外面）が、非凸面状を呈する形状を有する。

ここで、フック部の上面が凸面状を呈するとは、フック部を第１方向（ＭＤ）から見たときに、フック部におけるステム部側の基端部からフック先端部に向けて下り傾斜するフック上面が、上方に盛り上がるように凸状に湾曲する連続的な湾曲線状に見える部分を有することを言う。また、フック部の下面が非凸面状を呈するとは、フック部におけるフック基端部からフック先端部に向けて上り傾斜するフック下面（フック基端部及びフック先端部の下面を除く）が、フック部を第１方向（ＭＤ）から見たときに、下方に膨出するように凸状に湾曲する部分を備えてなく、まっすぐに傾斜する直線状の部分と、内側に少し凹むように湾曲する湾曲線状の部分の少なくとも一方により形成されることを言う。

このような形状を有する係合素子では、フック部の上面が凸面状を呈するため、係合素子を触ったときの触り心地に与えるフック部の影響をより小さくして、成形面ファスナーの肌触りをより良好にすることができる。また、フック部の下面が非凸面状に形成されているため、係合素子のフック部がループを捕まえ易くなり、フック部にループをより安定して係合させることができる。更に、フック部の上面がステム部の上面よりも段差を介して高く形成されることにより、係合素子に係合したループが、フック部とステム部の間の段差に引っ掛かり易くなるため、ループを係合素子から外れ難くすることができる。その結果、本発明の成形面ファスナーは、雌型面ファスナーに対してより高い剥離強度を有することができる。

また、本発明の成形面ファスナーでは、フック部の上面がステム部の上面よりも高く配されることなく、フック部の上面の一部が、ステム部の上面から連続的に形成されていても良い。またこの場合も、フック部は、係合素子を第１方向（ＭＤ）から見たとき、フック部の上面（上部外面）が凸面状を呈し、フック部の下面（下部外面）が、非凸面状を呈する形状を有する。

このような形状を有する係合素子では、フック部の最も高い位置に配される上面が、ステム部の上面から連続的に形成されるため、係合素子を触ったときの触り心地に与えるフック部の影響を更に小さくできるため、成形面ファスナーの肌触りをより一層良好にすることができる。また、フック部の下面が非凸面状に形成されていることにより、上述したように係合素子のフック部がループを捕まえ易くなり、フック部にループをより安定して係合させることができる。

上述のような２つの形態の係合素子の場合、ステム部の上端部の外表面（上面）は、球面に形成されている。これにより、係合素子の触り心地を効果的に向上させることができる。

更に、本発明の成形面ファスナーでは、係合素子におけるフック部の上面とステム部の上面とが単一の平坦面に形成されているとともに、フック部の先端部が、下方に傾斜して配されていても良い。フック部の上面とステム部の上面とが単一の平坦面に形成されていることにより、係合素子を触ったときの触り心地を向上させることができる。また、フック部の先端部が下方に傾斜していることにより、係合素子のフック部がループを捕まえ易くなるとともに、フック部に引っ掛かったループを係合素子から外れ難くすることができる。

この場合、係合素子は、フック部における第１方向（ＭＤ）の両側に配され、フック部の上端部とステム部とを連結する一対の補強リブ部を有する。これにより、フック部の強度を効果的に高めることができる。その結果、雌型面ファスナーに対する成形面ファスナーの剥離強度を増大させることができる。

本発明の成形面ファスナーにおいて、係合素子のフック部を第２方向（ＣＤ）から見たとき、フック部がフック部の幅方向（すなわち、第１方向（ＭＤ））に非対称に形成されている。すなわち、フック部の幅方向における中心位置を基準にして当該中心位置から第１方向の一方側に配される部分と、当該中心位置から第１方向の他方側に配される部分とが互いに異なる形状を有する。このような独特の形状のフック部を有する係合素子は、上述した圧縮面をフック部の下面に局部的に安定して設けることができるとともに、従来とは異なる新たな形態を備えるため、様々な不織布に対して雄型面ファスナーの選択の幅を広げることができる。

一方、本発明の別の形態に係る成形面ファスナーは、第１方向と第２方向とに延びるとともに第２方向よりも第１方向に長尺な平板状の基材部と、基材部の上面に立設される複数の係合素子とを有する。また、各係合素子は、基材部から起立するステム部と、ステム部の上端部から第２方向に突出する少なくとも１つのフック部とを有する。更に、フック部は、そのフック部のフック先端に向けて第１方向の寸法を漸減させる先細の形状を有する。また、係合素子のフック部を第２方向（ＣＤ）から見たとき、フック部がフック部の幅方向（すなわち、第１方向（ＭＤ））に非対称に形成されている。

このような独特の形状のフック部を有する本発明の係合素子は、従来には見られない特徴的な形態を有する成形面ファスナーとなる。従って、本発明の成形面ファスナーが、従来の成形面ファスナーに追加して提供されることによって、成形面ファスナーのバリエーションを多くすることができる。その結果、様々なタイプの雌型面ファスナー（不織布）に対する雄型面ファスナーの選択の幅を広げることができる。更に、係合素子のフック部が上述のような特徴的な形状を有することにより、フック部の下面は、フック部の上面よりも滑らかに形成される圧縮面を局部的に有することが可能となる。また、フック部が、フック先端に向けて細くなる先細りの形状に形成されている。その結果、本発明の成形面ファスナーは、ステム部が曲がり難く、良好な肌触りが得られるという利点と、雌型面ファスナーに対して高い剥離強度を備えるという利点とを併せ持つことができる。

更に本発明の成形面ファスナーでは、フック部が幅方向（第１方向）に非対称に形成される場合に、フック部の圧縮面における第１方向の一端部（後端部）が、同圧縮面における第１方向の他端部（前端部）よりも高い位置に配される。更に、係合素子を上方から見たとき、フック部の先端部が、ステム部の第１方向における中心位置に対し、第１方向の一端部側（後方側）にずれた位置に配されている。このようにフック部がねじれた形状に形成されることにより、本発明の係合素子に、上述した圧縮面をフック部の下面に更に安定して設けることができる。

またこの場合、フック部を第１方向（ＭＤ）から見た場合に、フック部の先端部における曲率半径は、０．０６ｍｍ以上０．１８ｍｍ以下の範囲内に、好ましくは０．１２ｍｍ以上０．１５ｍｍ以下の範囲内に設定される。先端部がこのような曲率半径を有するようにフック部が形成されることにより、係合素子のフック部に雌型面ファスナーのループを引っ掛かり易くすることができる。

更に本発明の成形面ファスナーでは、１つのステム部に対して１つのフック部が配される。この場合、ステム部は、基材部から起立するとともにフック部の突出方向に向いて配されるフック配設面を有する。更に、フック配設面は、フック部の下方から基材部に向けて形成される単一の平坦面を有する。この平坦面は、基材部の上面に直交し、且つ、第２方向（ＣＤ）に直交して形成される。更にフック部は、この平坦面上から第２方向に突出するように配される。

係合素子が上述のような形状を有することにより、ステム部が所定の形状を安定して有することができる。また、雌型面ファスナーがフック部の突設方向とは反対側の方向に引っ張られても、ループが係合素子に係合している状態をステム部で安定して維持できる。このため、剥離強度を増大させることができる。

この場合、係合素子を第１方向（ＭＤ）から見たときに、ステム部は、第２方向に関してフック配設面の反対側に配されるステム背面を有する。このステム背面は、ステム部におけるフック配設面とステム背面との間の寸法を、基材部の上面から離れるにつれて漸減させる形状を有する。これにより、ステム部の強度を安定して確保できる。特に、ループが係合素子に係合している状態で雌型面ファスナーが、第２方向（ＣＤ）におけるフック部の突設方向とは反対側の方向に引っ張られても、ステム部が曲がり難い（倒れ難い）ため、雌型面ファスナーに対する剪断強度を増大させることができる。

またこの場合、ステム背面は、係合素子を前記第１方向から見たときに、ステム部の上端部に凸状に配される上側曲面部と、前記ステム部の下端部に凹状に配される下側曲面部とを有する。これにより、成形面ファスナーが良好な肌触りを有するとともに、ステム部の強度を向上させることができる。

更に、フック部は、係合素子を第１方向（ＭＤ）から見たとき、フック部の上面が、ステム部の上側曲面部よりも小さな曲率半径を備える凸面状を呈する形状を有する。これにより、成形面ファスナーの良好な肌触りを維持しながら、係合素子に雌型面ファスナーのループを引っ掛かり易くすることができる。

特に本発明の成形面ファスナーでは、ステム部の第２方向（ＣＤ）における最大寸法は、０．１ｍｍ以上１．５ｍｍ以下に、好ましくは０．２ｍｍ以上１．０ｍｍ以下に設定される。また、フック部のステム部から突出する第２方向における最大突出寸法は、０．０１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下に、好ましくは０．０５ｍｍ以上０．１ｍｍ以下に設定される。このような大きさを有する係合素子が形成された成形面ファスナーであれば、各係合素子の強度や、雌型面ファスナーに対する剥離強度を効果的に増大できる。

次に、上述のような成形面ファスナーを製造する本発明の製造方法は、成形面ファスナーの成形工程において、係合素子に対応する形状を備える複数のキャビティ（キャビティ空間とも言う）が外周面部に形成されたダイホイールを有する成形装置を用いる。特に本発明では、ダイホイールに形成されるキャビティがアンダーカット形状を有するとともに、ダイホイールのキャビティのキャビティ面に、係合素子を引き抜くときに係合素子の一部（フック部）を局部的に押圧圧縮可能なエッジ部が配されている。

ここで、キャビティがアンダーカット形状を有するとは、例えばダイホイールの機械方向（ＭＤ）（ダイホイールの周方向）に直交する断面を見たときに、キャビティが、交差方向（ＣＤ）（ダイホイールの塾方向に平行な方向）の寸法が最も小さい最少直交寸法部分よりも成形体の引き抜き方向（ダイホイールの径方向）の奥側に、交差方向（ＣＤ）の寸法が最少直交寸法部分よりも大きな部分を有することを言う。キャビティがこのようなアンダーカット形状を有することにより、キャビティ内で成形される係合素子が、キャビティに対応するそのままの形状では離型することが不能となる。そのため、キャビティ内で成形される係合素子を、後述するように機械的に引っ張って強制的に引き抜くことにより、係合素子の一部（フック部）が、キャビティ面のエッジ部で擦られるとともに局部的に押圧圧縮される。

本発明の製造方法では、上述のようなアンダーカット形状が設けられたダイホイールの外周面に対して、溶融した合成樹脂材料を連続的に吐出する。それにより、ダイホイールの外周面上で基材部を成形するとともに、ダイホイールのキャビティ内で、基材部から起立するステム部と、ステム部の上端部から機械方向（ＭＤ）と交差する交差方向（ＣＤ）に突出する少なくとも１つのフック部とを有する係合素子を成形する。

続いて、ダイホイールの外周面上で成形された基材部を引っ張ること等により、ダイホイールのキャビティ内で硬化する係合素子をキャビティから強制的に引き抜く。このとき、係合素子のフック部を、キャビティに設けたエッジ部でフック部の下方から押圧圧縮するとともに擦ることにより、フック部の下面にフック部の上面よりも滑らかな圧縮面を局部的に形成する。これにより、フック部の上面よりも滑らかな圧縮面がフック部の下面に形成された係合素子を有する本発明の成形面ファスナーを、又は、フック部がフック部の幅方向（ＭＤ）に非対称に形成された係合素子を有する本発明の成形面ファスナーを、効率的に且つ安定して製造することができる。

このような本発明の製造方法では、ダイホイールのキャビティから係合素子を強制的に引き抜くときに、成形装置の下流側に配されるピックアップローラを用いる。この場合、ピックアップローラは、上下一対の上側挟持ローラ及び下側挟持ローラを有しており、互いに逆回転する上側挟持ローラと下側挟持ローラとで成形面ファスナーを下流側から挟持することにより、キャビティ内で成形された係合素子を引っ張る。これにより、係合素子のフック部の下面に上述した圧縮面が局部的に形成される。またこのとき、フック部が局部的に押圧圧縮されるため、ステム部に対して上り傾斜するように上方に傾くことがある。

そして、ダイホイールのキャビティから引き抜かれた係合素子は、その後上下一対の上側挟持ローラ及び下側挟持ローラ間を通過することにより、ステム部に対して斜め上方に向いたフック部を、上側挟持ローラによる押圧を利用して下方に屈曲するように変形させることもできる。これにより、本発明の成形面ファスナーをより安定して製造することができる。

更に本発明の製造方法では、ダイホイールのキャビティを所定の形状に形成することにより、フック部の上面が、ステム部の上面よりも段差を介して高く形成された係合素子を成形することができる。これにより、雌型面ファスナーに対してより高い剥離強度を有する成形面ファスナーを効率的に製造することができる。

次に、本発明に係る別の成形面ファスナーの製造方法は、基材部と、基材部に立設される複数の仮素子とを有する一次成形体を成形する一次成形工程と、一次成形体の仮素子を加熱するとともに仮素子を上方から押し潰すことにより係合素子を有する本発明の成形面ファスナーを成形する二次成形工程とを含む。

特に本発明の一次成形工程では、一次成形体の仮素子に対応する形状を備える複数のキャビティが外周面部に形成されたダイホイールを有する成形装置を用いる。この場合、ダイホイールに形成されるキャビティがアンダーカット形状を有するとともに、ダイホイールのキャビティのキャビティ面に、仮素子を引き抜くときに仮素子の一部（一次フック部）を局部的に押圧圧縮可能なエッジ部が配されている。

このようなアンダーカット形状が設けられたダイホイールの外周面に対して、溶融した合成樹脂材料を連続的に押し出す。それにより、ダイホイールの外周面上で基材部を成形するとともに、ダイホイールのキャビティ内で、基材部から起立する一次ステム部と、一次ステム部の上端部から交差方向（ＣＤ）に突出する少なくとも１つの一次フック部とを有する仮素子を成形する。

続いて、ダイホイールの外周面上で成形された基材部を引っ張ること等により、ダイホイールのキャビティ内で成形されて硬化した仮素子をキャビティから強制的に引き抜く。このとき、仮素子の一次フック部を、キャビティに設けたエッジ部で一次フック部の下方から押圧圧縮するとともに擦ることにより、一次フック部の下面に一次フック部の上面よりも滑らかな圧縮面を局部的に形成する。これにより、一次フック部の上面よりも滑らかな圧縮面が一次フック部の下面に形成された仮素子を有する一次成形体を、又は、一次フック部が一次フック部の幅方向（ＭＤ）に非対称に形成された仮素子を有する一次成形体を、効率的に且つ安定して成形することができる。

更に、本発明の二次成形工程では、一次成形体の仮素子の少なくとも一部とステム部の上端部とを上方から押し潰して平坦化することにより、仮素子を変形させる。これによっても、フック部の上面よりも滑らかな圧縮面がフック部の下面に形成された係合素子を有する本発明の成形面ファスナーを、又は、フック部がフック部の幅方向（ＭＤ）に非対称に形成された係合素子を有する本発明の成形面ファスナーを、効率的に且つ安定して製造することができる。

このような本発明の製造方法では、一次成形工程においてダイホイールのキャビティから仮素子を強制的に引き抜くときに、成形装置の下流側に配されるとともに上下一対の上側挟持ローラ及び下側挟持ローラを有するピックアップローラを用いる。この場合、互いに逆回転する上側挟持ローラと下側挟持ローラとで一次成形体を下流側から挟持することにより、キャビティ内で成形された仮素子を引っ張る。これにより、仮素子の一次フック部の下面に上述した圧縮面が局部的に形成される。またこのとき、一次フック部が局部的に押圧圧縮されるため、一次ステム部に対して上り傾斜するように上方に傾くことがある。

そして、ダイホイールのキャビティから引き抜かれた仮素子は、その後上下一対の上側挟持ローラ及び下側挟持ローラ間を通過することにより、一次ステム部に対して斜め上方に向いた一次フック部を、上側挟持ローラによる押圧を利用して下方に屈曲するように変形させることもできる。これにより、上述した一次成形体をより安定して作製することができる。

更に本発明の製造方法では、一次成形工程において、ダイホイールのキャビティを所定の形状に形成することにより、一次フック部の上面が、一次ステム部の上面よりも段差を介して高く形成された仮素子を成形することもできる。そしてその後、二次成形工程において、仮素子の上端部を上方から押し潰すことにより、係合素子におけるフック部の上面とステム部の上面とを単一の平坦面に形成するとともに、フック部の先端部を下方に傾斜させることができる。これにより、係合素子の触り心地が良好で、且つ、フック部に引っ掛かったループが係合素子から外れ難くなる成形面ファスナーを効率的に製造することができる。

次に、本発明の成形装置は、成形面ファスナーの成形又は成形面ファスナーの一次成形体の成形に用いられる成形装置であって、一方向に回転駆動するダイホイールと、ダイホイールに向けて溶融した合成樹脂材料を押し出す押出ノズルとを有する。また、ダイホイールの外周面部には、成形面ファスナーの係合素子又は一次成形体の仮素子に対応する形状を備える複数のキャビティが設けられており、それらのキャビティはアンダーカット形状を有するとともに、ダイホイールのキャビティのキャビティ面には、係合素子又は仮素子を引き抜くときにその一部を局部的に押圧圧縮可能なエッジ部が配されている。

また、本発明のダイホイールは、軸方向に積層される複数の円盤状金属プレートを有しており、各金属プレートは、軸方向に直交する第１積層面と、その第１積層面の反対側に配される第２積層面とをそれぞれ備える。この場合、ダイホイールの金属プレートとして、係合素子のフック部又は一次成形体の一次フック部を成形する第１キャビティが第１積層面に凹設された第１プレートと、係合素子のステム部又は一次成形体の一次ステム部を成形する第２キャビティが第２積層面に凹設された第２プレートとが用いられる。

これらの第１プレートと第２プレートとは、第１プレートの第１キャビティと第２プレートの第２キャビティとが連通する向きで互いに隣接して積層されて、ダイホイールを形成する。第１プレートの第１キャビティは、第１プレートの外周端面から離れた位置に凹設されており、第２キャビティは、第２プレートの外周端面から径方向内側に向けて連続して凹設されている。特に第１プレートの第１キャビティは、第１プレートと第２プレートが順番に積層されたときに、第２キャビティに対して、アンダーカット形状を形成する大きさで形成される。

このような本発明の成形装置では、上述のようなアンダーカット形状とエッジ部が設けられるダイホイールを形成することができる。また、本発明の成形装置を用いることにより、上述した本発明の成形面ファスナーや、本発明の成形面ファスナーになる一次成形体を安定して成形することができる。

このような本発明の成形装置において、第１プレートの第１キャビティにおける径方向の最内側位置が、第２プレートの第２キャビティにおける径方向の最内側位置よりも更に径方向の内側に位置する。また、第１キャビティと第２キャビティとの間には、第２プレートの第２積層面による段差が形成されている。

このような成形装置を用いることにより、フック部の上面がステム部の上面よりも段差を介して高く形成された係合素子、又は一次フック部の上面が一次ステム部の上面よりも段差を介して高く形成された仮素子を安定して成形することができる。

更に本発明の成形装置において、第１プレートの第１キャビティは、第１プレートの第１積層面に半球形状に凹設されている。この場合、第１キャビティにおける半球形状の半径は、０．０１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下に、好ましくは０．０５ｍｍ以上０．１ｍｍ以下に設定されている。また、第２プレートの第２キャビティは、第２プレートの外周端面から径方向内側に向けて、第２プレートの周方向の寸法が漸減する形状を有する。この場合、第２キャビティの径方向における内側先端面は、０．０１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下の曲率半径、好ましくは０．０５ｍｍ以上０．１ｍｍ以下の曲率半径を有する球面を備える。

第１プレートの第１キャビティと第２プレートの第２キャビティとが上述のように形成されていることにより、フック部の下面に上述の圧縮面が形成された係合素子を有する成形面ファスナー、又は、一次フック部の下面に上述の圧縮面が形成された仮素子を有する一次成形体を安定して成形することができる。

本発明の実施例１に係る成形面ファスナーを示す斜視図である。 成形面ファスナーの係合素子のみを示す斜視図である。 係合素子を機械方向（ＭＤ）の一方側（前方側）から見た正面図である。 係合素子を交差方向（ＣＤ）の一方側（右側）から見た側面図である。 係合素子を交差方向（ＣＤ）の他方側（左側）から見た側面図である。 係合素子を上側から見た平面図である。 係合素子のフック部を拡大して示す要部拡大図である。 実施例１の成形面ファスナーを製造する製造装置を模式的に示す模式図である。 製造装置のダイホイールの形態を模式的に示す模式図である。 ダイホイールの外周面部における周方向に直交する断面を示す断面図である。 ダイホイールの外周面部で成形される係合素子が引き抜かれる途中の状態を模式的に示す断面図である。 実施例１の変形例に係る成形面ファスナーを示す斜視図である。 本発明の実施例２に係る成形面ファスナーを示す斜視図である。 成形面ファスナーの係合素子のみを示す斜視図である。 係合素子を機械方向（ＭＤ）の一方側（前方側）から見た正面図である。 係合素子を交差方向（ＣＤ）の一方側（右側）から見た側面図である。 係合素子を交差方向（ＣＤ）の他方側（左側）から見た側面図である。 本発明の実施例３に係る成形面ファスナーを示す斜視図である。 成形面ファスナーの係合素子のみを示す斜視図である。 係合素子を機械方向（ＭＤ）の一方側（前方側）から見た正面図である。 係合素子を交差方向（ＣＤ）の一方側（右側）から見た側面図である。 係合素子を交差方向（ＣＤ）の他方側（左側）から見た側面図である。 実施例３の成形面ファスナーを製造する製造装置を模式的に示す模式図である。 実施例１の変形例に係る係合素子のみを示す斜視図である。 実施例１の別の変形例に係る係合素子を機械方向（ＭＤ）の一方側（前方側）から見た正面図である。

以下、本発明の好適な実施の形態について、実施例を挙げて図面を参照しながら詳細に説明する。なお、本発明は、以下で説明する実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明と実質的に同一な構成を有し、かつ、同様な作用効果を奏しさえすれば、多様な変更が可能である。例えば、以下の各実施例において、成形面ファスナーの基材部に立設される係合素子の個数、配置、及び形成密度などは特に限定されるものではなく、任意に変更することが可能である。

図１は、本実施例１に係る成形面ファスナーを示す斜視図である。図２は、成形面ファスナーの係合素子のみを示す斜視図である。図３〜図６は、それぞれ係合素子の正面図、右側側面図、左側側面図、及び平面図である。更に図７は、係合素子のフック部を示す要部拡大図である。

なお、以下の説明において、成形面ファスナー及び一次成形体についての前後方向とは、後述するように長尺に成形される成形面ファスナー及び一次成形体の長さ方向であり、また、成形面ファスナーの製造工程において成形面ファスナー又は一次成形体が流れる機械方向（Ｍ方向又はＭＤ）に沿った方向を言う。

左右方向とは、長さ方向に直交し、且つ、成形面ファスナーの基材部の上面（又は下面）に沿った幅方向を言う。この場合、左右方向及び幅方向は、機械方向（ＭＤ）に直交する交差方向（Ｃ方向又はＣＤ）と言うこともできる。上下方向（厚さ方向）とは、長さ方向に直交し、且つ、成形面ファスナーの基材部の上面（又は下面）に直交する高さ方向を言う。

図１に示した本実施例１の成形面ファスナー１は、後述する成形装置５１を備えた製造装置５０を用いて熱可塑性樹脂の成形を行うことにより製造される。この成形面ファスナー１は、平面視において、製造装置５０の機械方向に長い矩形のシート状に製造される。なお、本発明において、成形面ファスナー１の長さ寸法及び幅寸法は特に限定されない。例えば製造装置５０により製造された成形面ファスナー１を切断すること等により、成形面ファスナー１の大きさ及び形状を任意に変更することが可能である。また、成形面ファスナー１は、平面視にて矩形以外の形状を有していても良い。

成形面ファスナー１を形成する合成樹脂の種類も特に限定されない。本発明における成形面ファスナー１の材質としては、例えばポリプロピレン、ポリエステル、ナイロン、ポリブチレンテレフタレート、又はそれらの共重合体などの熱可塑性樹脂を採用できる。本実施例１の成形面ファスナー１は、ポリプロピレンにより形成されている。

本実施例１の成形面ファスナー１は、薄板状の基材部１０と、基材部１０の上面に立設される複数の係合素子２０とを有する。基材部１０は、機械方向（ＭＤ）と交差方向（ＣＤ）とに延びて形成されているとともに、機械方向に長尺に形成されている。また、基材部１０は、所定の厚さを有して形成されており、基材部１０の上面と下面は、平坦で互いに平行に形成されている。

複数の係合素子２０は、機械方向（ＭＤ）及び交差方向（ＣＤ）に沿って規則的に整列して配されている。なお、本発明において、係合素子２０の配置パターンは限定されるものではない。例えば複数の係合素子２０が、基材部１０の上面に千鳥状等のその他の配置パターンで規則的に並べられていても良いし、基材部１０の上面にランダムに設けられていても良い。

本実施例１の各係合素子２０は、基材部１０から起立するステム部２１と、ステム部２１の上端部から交差方向（ＣＤ）に沿って右側のみに突出する１つのフック部３１とをそれぞれ有する。本実施例１の場合、各係合素子２０のフック部３１は、全て、ステム部２１から交差方向の同じ向き（右側）に向けて突出している。

係合素子２０のステム部２１は、基材部１０の上面に直立している。このステム部２１は、基材部１０から立ち上がるとともに外周縁部全体に湾曲面を有する基端部２２と、基端部２２の上に連続的に配されるステム本体部２３とを有する。なお、本実施例１のステム部２１は、湾曲面の基端部２２を設けずに形成されていても良い。

ステム部２１は、機械方向（ＭＤ）の中心位置を基準に機械方向（ステム部２１の幅方向）に対称的な形状を有する。このステム部２１の基端部２２は、基材部１０に対するステム部２１の強度を高めるために、上下方向に直交する断面の面積が基材部１０に近付くにつれて漸増するように形成されている。

ステム部２１のステム本体部２３は、上下方向に直交する断面が、半円に近い形状又は円の弧と弦で囲まれる半円よりも大きな形状を呈する。また、ステム本体部２３は、上下方向に直交する断面の面積が基材部１０に近付くにつれて漸増する形態を有する。更に、ステム本体部２３の上端部の外表面（頂端面）は球面状に形成されている。

この場合、ステム部２１の最も高い位置に配されるステム上端（ステム頂端）は、機械方向（ＭＤ）について、ステム部２１の機械方向における中心位置に配される。また、このステム上端は、交差方向（ＣＤ）について、ステム部２１の交差方向における中心位置と後述するフック配設面２４の位置との間に配される。

ステム部２１のステム本体部２３は、フック部３１が配される平坦なフック配設面２４と、上下方向に直交する断面において円弧状を呈するステム外周面とを有する。フック配設面２４は、フック部３１の下方から基材部１０に向けて形成される。また、フック配設面２４は、基材部１０の上面に直交するとともに、ＣＤに対して直交する単一の平坦面により形成される。

なお、本実施例１の係合素子２０では、ステム部２１のフック配設面２４と基材部１０との間に上述した基端部２２が配されている。しかし本発明において、ステム部２１のフック配設面２４は、基材部１０から立ち上がって形成されるように、ステム部２１の下端位置まで形成されていても良い。

またステム部２１は、本実施例１の係合素子２０をＭ方向の前方側（又は後方側）から見た正面視において、図３に示したように、フック配設面２４とは反対側に配されるステム背面２５を有する。このステム背面２５は、係合素子２０の正面視において、フック配設面２４とステム背面２５との間のＣ方向における寸法を基材部１０の上面から離れるにつれて漸減させるように形成される。この場合、ステム背面２５は、係合素子２０の正面視において、ステム部２１の上端部に凸状（又は円弧状）に配される上側曲面部２５ａと、基材部１０に隣接してステム部２１の下端部に凹状に配される下側曲面部２５ｂと、上側曲面部２５ａ及び下側曲面部２５ｂ間に配される傾斜面部２５ｃとを有する。

更にステム部２１は、本実施例１の係合素子２０の側面視において、図５（又は図４）に示したように、左右側縁間のＭＤにおける寸法を基材部１０の上面から離れるにつれて漸減させるように形成されている。この場合、ステム部２１は、係合素子２０の側面視において、ステム部２１の上端部に円弧状に配される上側曲面部２５ａと、基材部１０に隣接してステム部２１の下端部に凹状に配される下側曲面部２５ｂと、上側曲面部２５ａ及び下側曲面部２５ｂ間に配される傾斜面部２５ｃとを有する。

本実施例１のステム部２１が、上述のような形態を有することにより、例えば本実施例１の成形面ファスナー１に向けて雌型面ファスナーとなる不織布が強く押し付けられても、ステム部２１が折れる等の変形が生じ難いような高い強度を安定して有することができる。特に、ステム部２１のステム背面２５が上述のように形成されることにより、係合素子２０が外力を受けても、ステム部２１が交差方向（ＣＤ）のステム背面２５側（左側）に倒れるように変形し難くなる。それにより、ステム部２１の変形によってフック部３１が上方に傾くことを抑制できるため、フック部３１にループが引っ掛かった状態を維持し易くすることができる。

本実施例１のフック部３１は、上方及び左右側方に向く主外周面が球面状に形成されるとともに、後述する成形工程において押圧及び圧縮を受けることにより主外周面よりも滑らかに形成される圧縮面３２がフック部３１の下面に配される特徴的な形態を有する。ここで、表面が滑らかであるとは、表面に凹凸がより少ないこと、更には表面粗さがより小さいことを言う。

また、フック部３１の下面とは、フック部３１の先端から、フック部３１におけるステム部２１との連結部分となる下端部にかけて配され、且つ、下方又は斜め下方を向いて（すなわち、基材部１０に向いて）配されるフック部３１の外面の部分を言う。特に本実施例１の場合、フック部３１の下面は、フック部３１の先端の高さ位置よりも下側に配されている。

本実施例１のフック部３１の形態についてより具体的に説明すると、本実施例１のフック部３１は、図４に示した係合素子２０の側面視において、ステム部２１との連結部分が円形を呈するとともに、フック部３１のＣＤに直交する断面の面積がステム部２１の平坦なフック配設面２４から離れるにつれて漸減する形態を有する。

別の言い方をすれば、フック部３１の外形は、ステム部２１から離れるにつれて先細りの形状を有する。すなわち、フック部３１は、フック幅方向における寸法（前後方向の寸法）を、ステム部２１から離れるにつれて漸減させるように形成されている。なお、フック部３１は、フック上下方向における寸法（高さ方向）も、ステム部２１から離れるにつれて漸減させるように形成されていることが好ましい。

このフック部３１の上面は球状（半球状）に形成されている。このため、図３に示した正面視におけるフック部３１の上端縁の形状も、図４に示した側面視におけるフック部３１の上端縁の形状も、盛り上がるように凸形に湾曲する連続的な円弧状（湾曲線状）を呈する。この場合、球状に形成されるフック部３１の上面における曲率半径は、ステム部２１の球形状の上端部における曲率半径よりも小さく設定される。これにより、本実施例１の成形面ファスナー１にループを係合させるときに係合素子２０のフック部３１をループ内に挿通させ易くなるため、ループを係合素子２０に円滑に係合させることができる。

また、図４に見られるように、このフック部３１の幅寸法（Ｍ方向）は、ステム部２１の幅寸法（Ｍ方向）よりも小さく、フック部３１の幅方向外側には、平坦なフック配設面２４が露出している。すなわち、ステム部２１が、フック部３１から幅方向の外側に向けて延出している。これにより、本実施例１の成形面ファスナー１にループを係合させるときに係合素子２０のフック部３１をループ内に挿通させ易くなるとともにステム部２１の強度を確保することができる。

特に本実施例１において、フック部３１を突出方向側（右側）から見たとき（図４を参照）、フック部３１の上面又は上端縁における曲率半径は、０．０１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下に、好ましくは０．０５ｍｍ以上０．１ｍｍ以下に設定される。また、ステム部２１をＭ方向から見たとき（図３を参照）、又は、ステム部２１をＣ方向から見たとき（図４又は図５を参照）、ステム部２１の上面又は上端縁における曲率半径は、フック部３１の上面における曲率半径よりも大きく、且つ、０．０１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下に、好ましくは０．０５ｍｍ以上０．１ｍｍ以下に設定される。

更に本実施例１では、フック部３１をＭ方向から見たとき（特に図７に示すようにフック部３１を後方側から拡大して見たとき）、フック部３１の先端部３３が略円弧状を呈する形状を有する。この場合、フック部３１の先端部３３の外面における曲率半径は、０．０６ｍｍ以上０．１８ｍｍ以下の範囲内に、好ましくは０．１２ｍｍ以上０．１５ｍｍ以下の範囲内に設定される。

また上述したように、フック部３１の下面は、凹面状に形成される圧縮面３２を有する。このため、図３に示した係合素子２０の正面視において、フック部３１の上端縁は上述のように凸形の円弧状を呈するものの、フック部３１の下端縁は、内方に少し凹状に湾曲するような非凸面形状の形態を呈する。このようにフック部３１の下端縁が、凹面状となる非凸面形状を有することにより、例えば当該下端縁が凸面形状である場合に比べて、フック部３１にループを引っ掛け易くする（係合し易くする）ことができる。更に、ループの係合状態を安定して維持し易くなる。なお本実施例１において、フック部３１の下端縁は、係合素子２０の正面視において、直線的に傾斜することによって非凸面形状を呈する形態を有していても良い。

この場合、フック部３１の上面は、非圧縮面として形成されるものの、後述する第１キャビティ５６のキャビティ面（エッチング面）が転写されて形成されるため、表面粗さが比較的小さい滑らかな面に形成される。

フック部３１の下面に配される圧縮面３２は、後述する成形工程において押圧圧縮を受けて塑性変形（歪み）が生じながら擦られることにより形成される。このため、フック部３１の圧縮面３２は、第１キャビティ５６のキャビティ面が転写されていない非転写面であり、フック部３１の上面よりも更に滑らかに、また艶やかに形成される。このため、フック部３１の圧縮面３２は、フック部３１の他の面よりも光を多く反射するため、圧縮面３２に光沢が局部的に見えることもある。

更に、フック部３１の滑らかな圧縮面３２は、押圧圧縮を受けて形成されるため、フック部３１の上面よりも局部的に硬度が大きくなるものと思われる。フック部３１の下面に硬い圧縮面３２が配されると、フック部３１で雌型面ファスナーのループを捕らえた（保持した）ときに、フック部３１の変形を抑制してループがフック部３１に係合した状態を安定して維持できる。

更に本実施例１の係合素子２０では、ステム部２１が上述のように前後方向（ステム部２１の幅方向）に対称的な形状を有するものの、フック部３１は、前後方向（フック部３１の幅方向）に非対称的な形状を有する。
すなわち、フック部３１は、図４に示した係合素子２０の側面視においても、図６に示した係合素子２０の平面視においても、前後方向（ＭＤ）の中心位置を基準にして前方に配される前半部と後方に配される後半部とが、互いに非対称的な異なる形態に形成される。

特に、本実施例１のフック部３１の下面には上述の圧縮面３２が設けられているため、フック部３１の下半部がねじれたような形態を有する。このため、フック部３１における圧縮面３２の後端部は、例えば図３に示した係合素子２０の正面視において隠れて見えなくなるように、同圧縮面３２の前端部よりも上方の高い位置（基材部１０から離れた位置）に配される。

本実施例１において、フック部３１におけるステム部２１の平坦なフック配設面２４から最も離れているフック先端部は、図６に示したように、フック部３１の前後方向（ＭＤ）の中心位置よりも後方寄りに配される。この場合、フック部３１のフック先端部は、係合素子２０をＣ方向のフック突出側（右側）から見たときにフック部３１の上面と圧縮面３２とに挟まれて形成されるフック先端面３４を有する。このフック先端面３４は、稜線を介してフック部３１の上面及び圧縮面３２と区画される。

また、本実施例１の係合素子２０では、図２〜図５に示すように、フック部３１の上面とステム部２１の上面との間に段差（段差部）２６が設けられている。この段差２６により、フック部３１のステム部２１に連結する側の基端部２２の上面の高さ位置（上下方向における位置）が、ステム部２１の上面よりも高く配されており、フック部３１の一部がステム部２１よりも上方に突出して形成されている。

また本実施例１において、係合素子２０の具体的な大きさは、以下のように設定される。
例えば上下方向に関して、係合素子２０における基材部１０の上面からの最大高さ寸法Ｈ１は、０．１ｍｍ以上１．５ｍｍ以下に、好ましくは０．２ｍｍ以上１．０ｍｍ以下に設定される。この場合、ステム部２１における基材部１０の上面からの最大高さ寸法Ｈ２は、０．１ｍｍ以上１．５ｍｍ以下に、好ましくは０．２ｍｍ以上１．０ｍｍ以下に設定される。また、フック部３１の上面とステム部２１の上面との間に形成される段差２６の高さ寸法Ｈ３は、０．０１ｍｍ以上０．３ｍｍ以下に設定される。更に、フック部３１の先端部における基材部１０の上面からの上下方向の高さ寸法Ｈ４は、ステム部２１の上端における高さ位置よりも低く、且つ、０．１ｍｍ以上１．５ｍｍ以下に、好ましくは０．２ｍｍ以上１．０ｍｍ以下に設定される。

Ｍ方向（係合素子２０の幅方向）に関して、ステム部２１におけるＭ方向の最大寸法（すなわち、ステム部２１の基端部２２におけるＭ方向の寸法）Ｌ１は、０．１ｍｍ以上１．５ｍｍ以下に、好ましくは０．２ｍｍ以上１．０ｍｍ以下に設定される。また、フック部３１におけるＭ方向の最大寸法Ｌ２は、０．０１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下に、好ましくは０．０５ｍｍ以上０．５ｍｍ以下に設定される。

Ｃ方向に関して、ステム部２１におけるＣ方向の最大寸法（すなわち、ステム部２１の基端部２２におけるＣ方向の寸法）Ｗ１は、０．１ｍｍ以上１．５ｍｍ以下に、好ましくは０．２ｍｍ以上１．０ｍｍ以下に設定される。更に、フック部３１におけるＣ方向の最大寸法（すなわち、フック部３１の先端からステム部２１のフック配設面２４までのＣ方向の寸法）Ｗ２は、０．０１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下に、好ましくは０．０５ｍｍ以上０．５ｍｍ以下に設定される。
更に、ステム部２１の上述した傾斜面部２５ｃにおける上下方向に対する傾斜角度は、５°以上２０°以下に設定される。また図３に示したように、フック部３１における上述したＣ方向の最大寸法Ｗ２は、フック部３１の下端とステム部２１のステム背面２５との間のＣ方向に平行な線分の寸法（フック部３１の下端位置におけるステム部２１のＣ方向の寸法）Ｗ３の半分以下に設定されることが好ましい。言い換えると、寸法Ｗ３は、最大寸法Ｗ２の２倍の大きさ以上に設定されることが好ましい。寸法Ｗ２及び寸法Ｗ３がこのような関係を有することにより、後述するように係合素子２０を成形するときに、第１プレート５５ａに球状に形成されるアンダーカット形状の第１キャビティ５６から、上述のような圧縮面３２を有するフック部３１を変形させながら成形できる。また、フック部３１が小さいフック頭部を備え、且つ、ステム部２１の強度が高い成形面ファスナー１を作製することができる。更にこの場合、図４に示したように、フック部３１における上述したＭ方向の最大寸法Ｌ２は、フック部３１の下端位置におけるステム部２１のＭ方向の寸法Ｌ３の半分以下に設定されることが好ましい。言い換えると、寸法Ｌ３は、最大寸法Ｌ２の２倍の大きさ以上に設定されることが好ましい。これにより、圧縮面３２を有するフック部３１を成形できるとともに、ステム部２１の強度を適切に確保できる。

なお、本実施例１の成形面ファスナー１では、図１〜図６に示す上述した複数の係合素子２０が基材部１０に立設されている。しかし、本発明では、基材部１０に立設される全ての係合素子２０が同じ形状を有していなくても良い。
例えば、本実施例１における係合素子２０の大きさは１つ１つが非常に小さいため、全ての係合素子２０を同じ形状に揃えることが難しい場合もある。また、後述するような成形装置５１を用いて成形面ファスナー１の製造を行う際に、同じ形状の成形キャビティから係合素子２０を成形しても、様々な要因が重なることによって係合素子２０の形状（特にフック部３１の形状）が、他の係合素子２０と異なることもある。

このため、本発明では、基材部に立設される全ての係合素子のうちの一部の係合素子が、本発明の特徴を備える係合素子であれば良い。この場合、本発明の特徴を備える係合素子は、基材部に立設される全ての係合素子の個数の１０％以上の割合、好ましくは２５％以上の割合、特に好ましくは５０％以上の割合で形成されていれば良い。このような本発明の特徴を備える係合素子の割合については、後述する実施例２及び３の成形面ファスナー２，３についても同様である。

次に、上述のような本実施例１の成形面ファスナー１を、図８に示した製造装置５０を用いて製造する方法について説明する。
この成形面ファスナー１の製造装置５０は、成形面ファスナー１（後述する仮成形面ファスナー）の成形を行う成形装置５１と、成形された成形面ファスナー１を成形装置５１から引き剥がすとともに係合素子２０の一部を変形させるピックアップローラ５４とを有する。

なお、図８の成形装置５１により成形される成形面ファスナーは、フック部に押圧圧縮が施される前の係合素子を有する成形面ファスナーである。このため、成形装置５１で成形されてダイホイール５２から引き剥がされる前の状態の成形面ファスナーは、図１に示した成形面ファスナー１と形状が少し異なる。言い換えると、ダイホイール５２の後述するキャビティ（すなわち、第１キャビティ５６、第２キャビティ５７、及び補助キャビティ５８）に合成樹脂が充填されて形成され、且つ、ダイホイール５２から引き剥がされる前の状態の係合素子は、図１に示した係合素子２０と形状が少し異なる。このため、ダイホイール５２から引き剥がされる前の成形面ファスナー及び係合素子は、それぞれ仮成形面ファスナー及び仮係合素子と言うこともできる。なお、以下では、説明の冗長や誤解が生じることを防ぐため、「仮成形面ファスナー」及び「仮係合素子」も、単に「成形面ファスナー１」及び「係合素子２０」と称する。

図８に示した成形装置５１は、一方向（図面では反時計回り方向）に駆動回転するダイホイール５２と、ダイホイール５２の周面に対向して配され、溶融した合成樹脂材料を連続して押し出す押出ノズル５３とを有する。

成形装置５１に配されるダイホイール５２の外周面部には、成形面ファスナー１の係合素子２０を成形するために所定の形状を備える複数のキャビティが形成されている。このダイホイール５２は、図９に示すように、所要の厚さを有する複数の円盤状（又はドーナツ状）の金属プレート５５を、ダイホイール５２の回転軸方向に重ねて積層することによって円柱状に形成されている。また、各金属プレート５５は、回転軸方向に直交するとともに回転軸方向の一方側（図９では奥側）の面を形成する第１積層面と、回転軸方向に直交するとともに回転軸方向の他方側（図９では手前側）の面を形成する第２積層面とを有する。

ダイホイール５２の金属プレート５５は、図１０に示すように、係合素子２０のフック部３１を成形する第１キャビティ５６が形成された第１プレート５５ａと、係合素子２０のステム部２１を成形する第２キャビティ５７が形成された第２プレート５５ｂと、スペーサとして配される複数の第３プレート５５ｃとを有する。これらの第１プレート５５ａ〜第３プレート５５ｃは、回転軸方向に１枚ずつ順番に積層されている。

フック部３１を成形する第１プレート５５ａは、フック部３１を成形するために第１プレート５５ａの第１積層面に半球形に凹設される第１キャビティ５６と、ステム部２１の基端部２２の一部を成形するために形成される補助キャビティ５８とを有する。第１キャビティ５６は、第１プレート５５ａの外周面から、第１プレート５５ａの径方向の内側に向けて図１等に示したフック部３１と基材部１０との間の間隔に対応する距離で離間した位置に配される。すなわち、第１キャビティ５６は、第１プレート５５ａの外周面には開口していない。

この半球形の第１キャビティ５６の曲率半径は、図１等に示したフック部３１の上面における曲率半径の大きさに設定される。従って、本実施例１の第１キャビティ５６の曲率半径は、０．０１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下に、好ましくは０．０５ｍｍ以上０．１ｍｍ以下の小さい大きさいに設定される。また、第１プレート５５ａの第１積層面に開口する第１キャビティ５６は、係合素子２０のフック部３１の上面とステム部２１の上面との間の段差２６を形成する。すなわち、第１キャビティ５６の第１積層面に開口する径方向の最内側の位置が、第２プレート５５ｂにおける第２キャビティ５７の第２積層面に開口する径方向の最内側の位置よりも、更に径方向の内側に配されるように形成されている。このため、第１プレート５５ａと第２プレート５５ｂの間には、第２プレート５５ｂの第２積層面を第１キャビティ５６に露呈させる段差５９が形成されている。

また、第１プレート５５ａの補助キャビティ５８は、第１プレート５５ａの第１積層面に凹設されるとともに、第１プレート５５ａの外周面に開口して形成される。この場合、第１プレート５５ａの第１キャビティ５６と補助キャビティ５８との間に配される平坦な第１積層面によって、係合素子２０のステム部２１のフック配設面２４が形成される。

このような第１プレート５５ａの小さな第１キャビティ５６と補助キャビティ５８とは、第１プレート５５ａの第１積層面にハーフエッチング加工を行うことにより形成される。このようなハーフエッチング加工を用いることにより、第１キャビティ５６及び補助キャビティ５８を所定の形状に形成できる。更に、第１キャビティ５６及び補助キャビティ５８の各キャビティ面が、滑らかな曲面状のエッチング面により形成される。それにより、成形されるフック部３１の後述する押圧圧縮を受けない外面（特に、フック部３１の上面）やステム部２１の基端部２２の一部を、表面粗さが比較的小さい滑らかな面に形成することができる。

ステム部２１を成形する第２プレート５５ｂは、第２プレート５５ｂの第２積層面に、第２プレート５５ｂの外周面から第２プレート５５ｂの径方向の内側に向けて延びるように連続的に凹設される第２キャビティ５７を有する。この第２キャビティ５７は、第１プレート５５ａの補助キャビティ５８とともに、係合素子２０のステム部２１を形成する。従って、第２キャビティ５７は、ステム部２１の補助キャビティ５８で成形される部分を除く形状を有するように、第２キャビティ５７における周方向の寸法を、第１プレート５５ａの外周面から径方向の内側に向けて漸減させて形成されている。

また、本実施例１の第２キャビティ５７は、径方向の最も内側に配される部分のキャビティ面が球面を呈するように形成されている。この第２プレート５５ｂの第２キャビティ５７は、第２プレート５５ｂの第２積層面にハーフエッチング加工を行うことにより形成される。それにより、第２キャビティ５７のキャビティ面が、滑らかな曲面状のエッチング面により形成される。このため、成形されるステム部２１の外面を、フック部３１の上面と同様に、表面粗さが比較的小さい滑らかな面に形成することができる。

本実施例１の第３プレート５５ｃは、キャビティが形成されていない円盤状のプレートにより形成されている。また、この第３プレート５５ｃの厚さ（回転軸方向の寸法）は、成形面ファスナー１に設ける係合素子２０の交差方向（ＣＤ）における形成ピッチに応じて設定される。

上述のような第１プレート５５ａ〜第３プレート５５ｃは、第１プレート５５ａの第１積層面と第２プレート５５ｂの第２積層面を対面させ、第２プレート５５ｂの第１積層面と第３プレート５５ｃの第２積層面を対面させ、第３プレート５５ｃの第１積層面と第１プレート５５ａの第２積層面を対面させるようにして、順番に繰り返し積層されて固定される。これにより、第１プレート５５ａと第２プレート５５ｂが互いに隣接して積層され、且つ、第１プレート５５ａの第１キャビティ５６及び補助キャビティ５８と、第２プレート５５ｂの第２キャビティ５７とが連通した状態で本実施例１のダイホイール５２が形成される。

このような本実施例１のダイホイール５２について、図１０に、ダイホイール５２をステム部２１の機械方向（ＭＤ）における中心位置にて回転軸方向に沿って切断した断面図を示す。この図１０の断面図において、係合素子２０を成形するキャビティ全体について、第１キャビティ５６の径方向外側に隣接する位置における第１プレート５５ａの第１積層面と第２プレート５５ｂの第２キャビティ５７のキャビティ面との間の回転軸方向（ＣＤ）における寸法をＤ１とする。また、第１キャビティ５６の第１積層面から最も深い位置のキャビティ面と第２プレート５５ｂの第２キャビティ５７のキャビティ面との間の回転軸方向（ＣＤ）における寸法をＤ２とする。

この場合、本実施例１のダイホイール５２の外周面部には、上述の寸法Ｄ１を、当該寸法Ｄ１よりも径方向の内側に位置する上述の寸法Ｄ２よりも小さくして、係合素子２０用の成形キャビティが形成されている。これにより、第１プレート５５ａの第１キャビティ５６は、ダイホイール５２の外周面から内側に離間した位置に、後述する仮成形面ファスナーがそのままの形状では離型不能なアンダーカット形状として形成されている。

更に、第１プレート５５ａには、第１キャビティ５６のキャビティ面と第１積層面とを略直交させるようにして、円周状の稜線部が角張った形状で形成されている。この円周状の稜線部のうち、径方向の外側に配される円弧部分の稜線部が、ダイホイール５２のキャビティから係合素子２０を引き抜くときに係合素子２０のフック部３１の下面を局部的に押圧して圧縮するエッジ部６０として配されている。

また、本実施例１のダイホイール５２には、ダイホイール５２を一方向に回転させる図示しない回転駆動ローラが設けられている。更に、本実施例１のダイホイール５２には、冷却液を流通させる図示しない冷却ジャケットをダイホイール５２の内部に設けることも可能である。それにより、ダイホイール５２の外周面部で成形される成形面ファスナー１を効率的に冷却することが可能となる。

図８に示したピックアップローラ５４は、ダイホイール５２の周面部で成形される成形面ファスナー１（仮成形面ファスナー）を上下から挟持して引っ張る一対の上側挟持ローラ５４ａ及び下側挟持ローラ５４ｂを有する。また、上側挟持ローラ５４ａの成形面ファスナー１が接触する外周面部と、下側挟持ローラ５４ｂの成形面ファスナー１が接触する外周面部とには、ポリウレタンエラストマー等のエラストマーからなる図示しない表面層が設けられている。

上側挟持ローラ５４ａと下側挟持ローラ５４ｂとは、所定の間隔を開けて対向して配されている。これらの上側挟持ローラ５４ａと下側挟持ローラ５４ｂとが、それぞれ所定の方向に所定の速度で回転することにより、成形面ファスナー１をダイホイール５２から連続的に引き剥がしながら下流側に円滑に送り出すことができる。

上述のような製造装置５０を用いて成形面ファスナー１の製造を行う場合、先ず、溶融した合成樹脂材料を押出ノズル５３からダイホイール５２の外周面に向けて連続して吐出する。このとき、ダイホイール５２は一方向に駆動回転している。従って、ダイホイール５２の周面に溶融樹脂材料が押し出されることにより、連続押出ノズル５３と回転するダイホイール５２との間の空間部に合成樹脂材料が連続的に充填されるとともに、ダイホイール５２の外周面部に設けた各成形用キャビティ（空間部）内にも合成樹脂材料が充填される。

このとき、溶融した合成樹脂材料は、ダイホイール５２の外周面から、第１プレート５５ａの補助キャビティ５８と第２プレート５５ｂの第２キャビティ５７に流れ込み、更に、第２プレート５５ｂの第２キャビティ５７を介して第１プレート５５ａの第１キャビティ５６に流れ込む。これにより、第１キャビティ５６、第２キャビティ５７、及び補助キャビティ５８によって形成される係合素子成形用キャビティの空間部分が合成樹脂材料によって満たされる。

続いて、上述のように連続押出ノズル５３とダイホイール５２との間に充填されるとともにダイホイール５２の各キャビティ内に充填された合成樹脂材料は、一方向に回転するダイホイール５２の外周面に担持されながら、融点よりも低い温度に冷却される。それによって、ダイホイール５２に設けられたキャビティの形状に対応する複数の係合素子（仮係合素子）が、ダイホイール５２の外周面上で成形される基材部１０に立設された成形面ファスナー（仮成形面ファスナー）が成形される。すなわち、このとき成形されるキャビティ内で樹脂が充填された状態の係合素子（仮係合素子）は、図示を省略するものの、上述したステム部２１と、そのステム部２１からＣ方向に突出する半球形状のフック部（仮フック部）とを有する。また、この成形される半球形状のフック部（仮フック部）における上面と下面を含む外面は、第１キャビティ５６のキャビティ面により形成される。

このダイホイール５２の外周面部で成形された成形面ファスナー（仮成形面ファスナー）は、その後、上述したピックアップローラ５４によってダイホイール５２の外周面部から連続的に、且つ強制的に（無理矢理に）引き剥がされる。このとき、ダイホイール５２の外周面部に形成されたキャビティにおいて、第１プレート５５ａの第１キャビティ５６が上述したように、アンダーカット形状に形成されている。

このため、図１１に示すように、ピックアップローラ５４によって成形面ファスナー１が引っ張られることによって、キャビティ内で成形された係合素子（仮係合素子）の半球形状のフック部が、同キャビティから引き抜かれる際に、第１プレート５５ａに形成された上述のエッジ部６０によって、フック部の下面側から押圧されて圧縮される。このとき、ダイホイール５２は機械方向に回転しているため、押圧を受けるフック部は、第１プレート５５ａのエッジ部６０によって機械方向にねじれるような外力も受ける。

特に本実施例１では、第１プレート５５ａと第２プレート５５ｂの間に、上述したように第２プレート５５ｂの第２積層面が第１キャビティ５６に露呈するような段差５９が形成されている。このため、仮係合素子の半球形状のフック部を、第１プレート５５ａの第１キャビティ５６から更に抜け難くすることができる。それにより、第１プレート５５ａのエッジ部６０によりフック部の下面を、押圧及び圧縮することができる。

仮係合素子が引き抜かれながら半球形状のフック部が第１プレート５５ａのエッジ部６０によってある程度の範囲（体積）で押圧及び圧縮された後、係合素子２０のステム部２１は、フック部が第１キャビティ５６から抜け易くなるように、ステム背面２５側に傾倒するように少し変形（弾性変形）する。また同時に、フック部は、フック部の下面が第１プレート５５ａのエッジ部６０によって更に押圧されるとともに擦られながら、第１プレート５５ａの第１キャビティ５６から抜け出る。このように半球形状のフック部の下面が第１プレート５５ａのエッジ部６０によって押圧されて圧縮されるとともに擦られることにより、フック部３１の下面には、上述したような滑らかで硬い圧縮面３２が形成される。

更にフック部が第１キャビティ５６から抜け出るときに、フック部がエッジ部６０から上述のようなねじれる外力を受けながら同エッジ部６０で押圧される。このため、フック部が、ステム部２１からフック先端に向けて上り傾斜するように上方に向けて傾斜又は湾曲するように全体的に変形するとともに、Ｍ方向に非対称的な形状に変形する。更に、フック部が第１プレート５５ａの第１キャビティ５６から抜け出た後には、係合素子が連続的に引っ張られることにより、係合素子全体がダイホイール５２のキャビティから引き抜かれる。

そして、ダイホイール５２から引き剥がされてフック部が変形している成形面ファスナーは、その直後に、ピックアップローラ５４の互いに所定間隔で離間して配される上側挟持ローラ５４ａと下側挟持ローラ５４ｂの間に導入され、これら上側挟持ローラ５４ａ及び下側挟持ローラ５４ｂ間に挟まれる。このとき、上述のようにダイホイール５２のキャビティから引き抜かれてステム部２１から上方に向けて変形したフック部が、上側挟持ローラ５４ａによって上方から押圧される。それにより、上り傾斜するように変形したフック部を、Ｃ方向に向くように強制的に（積極的に）下方へ塑性変形させることができる。これによって、図１に示した本実施例１の成形面ファスナー１が製造される。

その後、ピックアップローラ５４の上側挟持ローラ５４ａ及び下側挟持ローラ５４ｂ間を通過した機械方向に長尺の成形面ファスナー１は、図示しない切断部に向けて搬送され、同切断部にて所定の長さに切断されて回収される。或いは、長尺の成形面ファスナー１のままで回収ローラ等にロール状に巻き取られて回収される。

上述のようにして製造される本実施例１の成形面ファスナー１は、基材部１０から太く立設するステム部２１と、ステム部２１の上端部からＣ方向に突出する微小なフック部３１とを有する。更に、係合素子２０のフック部３１をＣ方向から見たとき（図４を参照）、フック部３１がフック部３１の幅方向（ＭＤ）に非対称に形成されている。このようなフック部３１が形成された本実施例１の係合素子２０は、従来のＪ字状、パームツリー状、及びマッシュルーム状とは全く異なる特徴的な形態を有する。そして、このような特徴的な形態の係合素子２０を有する成形面ファスナー１は、従来の成形面ファスナーでは得られない以下のような特徴的な性質を有する。

具体的に説明すると、本実施例１の成形面ファスナー１では、係合素子２０のステム部２１が、太く、且つステム部２１の上面（頂端面）が球面を呈するように形成される。このため、ステム部２１の強度を高めることができるとともに、係合素子２０の肌触りを良好にすることができる。

このようにステム部２１の強度が高いことより、本実施例１の成形面ファスナー１が、例えば雌型面ファスナーに強く押し付けられて大きな押圧力を受けたとしても、ステム部２１が曲がり難くなり、係合素子２０の形状を安定して保持できる。更にそれにより、本実施例１の成形面ファスナー１を雌型面ファスナーに対してより深い位置まで押し込むこと、言い換えると、成形面ファスナー１の各係合素子２０を雌型面ファスナーのループの根元付近まで深く挿入することが可能となる。その結果、本実施例１の成形面ファスナー１は、雌型面ファスナーのループをより捕捉し易くなるため、雌型面ファスナーと円滑に且つ安定して係合することができる。

また、上述のようにステム部２１の強度が高いことより、成形面ファスナー１の雌型面ファスナーに対する剪断強度を増大させることができる。ここで、剪断強度とは、成形面ファスナー１に雌型面ファスナーが貼り合せられて両者が係合した状態で、成形面ファスナー１と雌型面ファスナーとを相対的に成形面ファスナー１の長さ方向や幅方向にずらすように引っ張ったときの係合強度のことを言う。

更に本実施例１の係合素子２０では、極めて小さなフック部３１が、ステム部２１の上端部からＣ方向に向けて突出する。更に、係合素子２０のフック部３１の下面が、上述したようにフック部３１の上面よりも滑らかに形成された圧縮面３２を局部的に有する。このため、本実施例１の成形面ファスナー１に雌型面ファスナーのループを係合させるときに、係合素子２０を雌型面ファスナーのループ間に円滑に挿入できるとともに、係合素子２０のフック部３１にループを安定して係合させることができる。

更に、フック部３１の下面が硬く滑らかな圧縮面３２を有することにより、ループが上方に引っ張られてもフック部３１自体が上を向くように変形し難い。しかも、ステム部２１が太くその強度が高いため、ステム部２１自体もフック部３１が上を向くように変形することも効果的に防止できる。その上、本実施例１の成形面ファスナー１では、フック部３１の上面がステム部２１の上面よりも段差２６を介して高く設けられている。それにより、係合素子２０に係合したループが、フック部３１とステム部２１の間の段差２６に引っ掛かり易くなる。

その結果、本実施例１の成形面ファスナー１では、係合素子２０のフック部３１に引っ掛かって係合しているループが、当該係合素子２０から外れ難くなる。このため、本実施例１の成形面ファスナー１によれば、雌型面ファスナーに対して高い剥離強度を安定して得ることができる。ここで、剥離強度とは、成形面ファスナー１に雌型面ファスナーが貼り合せられて両者が係合した状態で、成形面ファスナー１と雌型面ファスナーとを相対的に成形面ファスナー１の高さ方向に引き離すように引っ張ったときの係合強度のことを言う。

以上のように、本実施例１の成形面ファスナー１は、従来には見られない特徴的な形態を有することにより、ステム部２１が曲がり難く、良好な肌触りが得られるという利点と、雌型面ファスナーに対して高い剥離強度や剪断強度を備えるという利点とを併せ持つ新しいタイプの成形面ファスナー１となる。

このように剥離強度や剪断強度が高く、且つ、肌触りの良い本実施例１の成形面ファスナー１は、例えば使い捨ておむつ、乳幼児のおむつカバー、手足の関節などを保護するサポーター、腰用コルセット、手袋などのような身体に着脱される商品に対して特に好適に用いられる。更に、本実施例１のような従来にはない新規の成形面ファスナー１が、従来の成形面ファスナーに追加して提供されることによって、成形面ファスナーのバリエーションを多くすることができる。その結果、様々なタイプの雌型面ファスナー（不織布）に対してより的確に対応し易くなる。

なお、上述した実施例１の成形面ファスナー１は、各係合素子２０のフック部３１が、左右方向（ＣＤ）のうちの一方向に突出する係合素子２０のみを有して形成されている。しかし、本発明の成形面ファスナーは、例えば各係合素子のフック部が左右方向のうちの他方向に突出する係合素子のみを有して形成されていても良い。また、本発明の成形面ファスナーは、図１２に示すように、フック部３１が左右方向の一方向に突出した係合素子２０と、フック部３１が左右方向の他方向に突出した係合素子２０ａとが混在して形成された成形面ファスナー１ａであっても良い。この場合、本発明では、左右方向の一方向に突出した係合素子２０と左右方向の他方向に突出した係合素子２０ａの配置、各係合素子２０，２０ａの配設個数及び割合等は、任意に選択することが可能である。

図１３は、本実施例２に係る成形面ファスナーを示す斜視図である。図１４は、成形面ファスナーの係合素子のみを示す斜視図である。図１５〜図１７は、それぞれ係合素子の正面図、右側側面図、及び左側側面図である。

本実施例２の成形面ファスナー２では、前述の実施例１の成形面ファスナー１と比較して、係合素子２０ｂが、フック部３１ｂのステム部２１に対する相対的な位置を異ならせて形成されている。一方、基材部１０の形状、ステム部２１の形状、及びフック部３１ｂ自体の形状は、前述の実施例１の基材部１０の形状、ステム部２１の形状、及びフック部３１の形状と同様である。

従って、本実施例２、及び後述する実施例３においては、前述の実施例１に係る成形面ファスナー１と異なる部分又は部位について主に説明することとし、前述の実施例１に係る成形面ファスナー１と実質的に同じ形態又は構成を有する部分又は部材については同じ符号を用いて表すことによって、その説明を省略することとする。

本実施例２の成形面ファスナー２は、薄板状の基材部１０と、基材部１０の上面に立設される複数の係合素子２０ｂとを有する。基材部１０は、前述の実施例１の基材部１０と同様に形成されている。
本実施例２の各係合素子２０ｂは、基材部１０から起立するステム部２１と、ステム部２１の上端部から交差方向（ＣＤ）に沿って突出する１つのフック部３１ｂとをそれぞれ有する。本実施例１の場合、各係合素子２０ｂのフック部３１ｂは、全て、ステム部２１から交差方向の同じ向き（右側）に向けて突出している。

本実施例２のステム部２１は、前述の実施例１のステム部２１と同様に形成されている。
本実施例２のフック部３１ｂ自体は、前述の実施例１のフック部３１と同様に形成されている。すなわち、本実施例２のフック部３１ｂは、上方及び左右側方に向く主外周面が球面状に形成されるとともに、このフック部３１ｂの下面には、成形工程において押圧及び圧縮を受けることにより主外周面よりも滑らかに形成される圧縮面３２が配されている。また、本実施例２のフック部３１ｂは、前後方向（ステム部２１の幅方向）に非対称的な形状を有する。

一方、本実施例２におけるフック部３１ｂのステム部２１に対する相対的な位置は、前述の実施例１の場合と異なる。例えば前述の実施例１の係合素子２０では、フック部３１の上面とステム部２１の上面との間に段差２６が設けられている。しかし、本実施例２の係合素子２０ｂでは、フック部３１ｂの上面の一部が、ステム部２１の上面から連続的に配されており、フック部３１ｂの上面とステム部２１の上面との間には前述の実施例１のような段差２６が設けられていない。

このフック部３１ｂは、ステム部２１からＣ方向の一方側（右側）に向いて突出するように形成されている。この場合、フック部３１ｂの上面とステム部２１の上面とが連続的に配されていても、フック部３１ｂのステム部２１に隣接する上面と、ステム部２１のフック部３１ｂに隣接する上面とは、互いに異なる角度（向き）で配されている（言い換えると、フック部３１ｂのステム部２１に隣接する上面と、ステム部２１のフック部３１ｂに隣接する上面とは、接線方向が互いに異なる）。

このため、係合素子２０ｂの正面図（図１５）において、フック部３１ｂの上面とステム部２１の上面との間には、凹んだような境界部が配されることがある。なお、フック部３１ｂの突出方向によっては上述のような境界部が形成されず、フック部３１ｂの上面の一部とステム部２１の上面とが滑らかに連続して形成されることもある。

この場合、フック部３１ｂの上面（フック部３１ｂの上端縁）における曲率半径は、前述の実施例１の場合と同様に、０．０１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下（好ましくは０．０５ｍｍ以上０．１ｍｍ以下）に設定される。ステム部２１の上面（正面視又は側面視におけるステム部２１の上端縁）における曲率半径は、フック部３１ｂの上面における曲率半径よりも大きく、且つ、０．０１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下（好ましくは０．０５ｍｍ以上０．１ｍｍ以下）に設定される。

上述のような係合素子２０ｂを有する本実施例２の成形面ファスナー２は、前述の実施例１の場合と同様に、図８に示したような製造装置５０を用いて製造される。本実施例２の製造装置５０に用いられるダイホイール５２では、係合素子２０ｂを成形するためにダイホイール５２の外周面部に形成される成形用キャビティが、前述の実施例１の場合と異なる形状を有する。

すなわち、本実施例２のダイホイール５２は、ダイホイール５２の回転軸方向に重ねて積層される複数の円盤状の金属プレート５５を有する。このダイホイール５２の金属プレート５５は、図示を省略するものの、係合素子２０ｂのフック部３１ｂを成形する半球形状の第１キャビティ及びステム部２１の基端部２２の一部を成形する補助キャビティが形成された第１プレートと、係合素子２０ｂのステム部２１を成形する第２キャビティ５７が形成された第２プレート５５ｂと、スペーサとして配される複数の第３プレート５５ｃとを有する。

この場合、本実施例２の第２プレート５５ｂ及び第３プレート５５ｃは、前述の実施例１の第２プレート５５ｂ及び第３プレート５５ｃと同様である。一方、第１プレートの第１積層面に開口する第１キャビティは、係合素子２０ｂのフック部３１ｂの上面とステム部２１の上面との間の段差を設けていない。すなわち、第１キャビティの第１積層面に開口する径方向の最内側の位置が、第２プレート５５ｂにおける第２キャビティ５７の第２積層面に開口する径方向の最内側の位置に合わせられて形成される。なお、本実施例２のダイホイール５２は、第１プレートの第１キャビティの相対的な位置が異なることを除いて、前述の実施例１のダイホイール５２と実質的に同様に形成されている。

従って、本実施例２のダイホイール５２においても、第１プレートの第１キャビティが、ダイホイール５２の外周面から内側に離間した位置に、アンダーカット形状として形成されている。また、本実施例２の第１プレートでは、第１キャビティのキャビティ面と第１積層面との間に配される円周状の稜線部のうち、径方向の外側に配される円弧部分の稜線部が、ダイホイール５２のキャビティから係合素子を引き抜くときにフック部の下面を局部的に押圧して圧縮するエッジ部として配されている。

本実施例２では、上述のような係合素子２０ｂの成形用キャビティが形成されたダイホイール５２を有する製造装置５０を用いて、成形面ファスナー２の製造が前述の実施例１の場合と同様に行われる。
すなわち、溶融した合成樹脂材料を押出ノズル５３からダイホイール５２の外周面に向けて連続して押し出して、ダイホイール５２の外周面部で成形面ファスナー（仮成形面ファスナー）を成形する。この成形面ファスナーは、回転するダイホイール５２の外周面部に担持されながら、融点よりも低い温度に冷却される。

続いて、ダイホイール５２の外周面部で成形された成形面ファスナーは、上述したピックアップローラ５４によってダイホイール５２の外周面部から連続的に、且つ強制的に（無理矢理に）引き剥がされる。このとき、ダイホイール５２のキャビティ内で成形された係合素子（仮係合素子）のフック部が、第１プレートの上述したエッジ部によって押圧されて圧縮されるとともに擦られる。これにより、フック部の下面に滑らかな圧縮面３２が形成される。更にこのとき、フック部がエッジ部からねじれる外力を受けながら同エッジ部で押圧されることにより、フック部が、ステム部からフック先端に向けて上り傾斜するように上方に向けて傾斜又は湾曲するように全体的に変形するとともに、Ｍ方向に非対称的な形状に変形する。

そして、ダイホイール５２から引き剥がされた成形面ファスナーは、その直後に、ピックアップローラ５４の互いに所定間隔で離間して配される上側挟持ローラ５４ａと下側挟持ローラ５４ｂとの間に導入され、これら上側挟持ローラ５４ａ及び下側挟持ローラ５４ｂ間に挟まれる。これにより、前述の実施例１の場合と同様に、ステム部２１から上方に向けて変形したフック部が、上側挟持ローラ５４ａによって上方から押圧されるため、その上方に変形したフック部を、左右方向（ＣＤ）に向くように強制的に（積極的に）塑性変形させることができる。これによって、図１３に示した本実施例２の成形面ファスナー２が製造される。

その後、ピックアップローラ５４の上側挟持ローラ５４ａ及び下側挟持ローラ５４ｂ間を通過した機械方向に長尺の成形面ファスナー２は、図示しない切断部に向けて搬送され、同切断部にて所定の長さに切断されて回収される。或いは、長尺の成形面ファスナー２のままで回収ローラ等にロール状に巻き取られて回収される。

上述のようにして製造される本実施例２の成形面ファスナー２では、ステム部２１自体とフック部３１ｂ自体が、それぞれ前述の実施例１のステム部２１及びフック部３１と同様の特徴的な形態を有する。すなわち、係合素子２０ｂのステム部２１が、太く、且つステム部２１の上面（頂端面）が球面を呈するように形成される。更に本実施例２では、フック部３１ｂの上面とステム部２１の上面との間に段差２６が設けられてなく、フック部３１ｂの上面とステム部２１の上面とが連続的に配されている。このため、本実施例２の成形面ファスナー２では、前述の実施例１の成形面ファスナー２よりも良好な肌触りを得ることができる。

また、係合素子２０ｂのステム部２１の強度が高いため、成形面ファスナー２の雌型面ファスナーに対する剪断強度を増大させることができる。更に、係合素子２０ｂのフック部３１ｂがステム部２１の上端部から左右方向（ＣＤ）に向けて突出するとともに、フック部３１ｂの下面に、滑らかで且つ硬い圧縮面３２が局部的に設けられている。このため、本実施例２の成形面ファスナー２では、係合素子２０ｂのフック部３１ｂに引っ掛かったループが、係合素子２０ｂから外れ難くなるため、雌型面ファスナーに対して高い剥離強度を得ることができる。

図１８は、本実施例３に係る成形面ファスナーを示す斜視図である。図１９は、成形面ファスナーの係合素子のみを示す斜視図である。図２０〜図２２は、それぞれ係合素子の正面図、右側側面図、及び左側側面図である。

本実施例３の成形面ファスナー３は、薄板状の基材部１０と、基材部１０の上面に立設される複数の係合素子７０とを有する。基材部１０は、前述の実施例１及び２の基材部１０と同様に形成されている。

本実施例３の各係合素子７０は、基材部１０から起立するステム部７１と、ステム部７１の上端部から交差方向（ＣＤ）に沿って突出する１つのフック部８１とをそれぞれ有する。本実施例３の場合も、各係合素子７０のフック部８１は、全て、ステム部７１から交差方向の同じ向きに突出している。

係合素子７０のステム部７１は、基材部１０の上面に直立している。このステム部７１は、基材部１０から立ち上がるとともに外周縁部全体に湾曲面を有する基端部７２と、基端部７２の上に連続的に配されるステム本体部７３と、ステム本体部７３の上に配され、上方から潰されたような形状を備えるステム頭部７６とを有する。本実施例３のステム部７１は、機械方向（ＭＤ）の中心位置を基準に機械方向（ステム部７１の幅方向）に対称的な形状を有する。

このステム部７１の基端部７２は、基材部１０に対するステム部７１の強度を高めるために、上下方向に直交する断面の面積が基材部１０に近付くにつれて漸増するように形成されている。

ステム本体部７３は、上下方向に直交する断面が、半円に近い形状又は円の弧と弦で囲まれる半円よりも大きな形状を呈する。また、ステム本体部７３は、上下方向に直交する断面の面積が基材部１０に近付くにつれて漸増する形態を有する。

また、ステム本体部７３は、フック部８１が配される平坦なフック配設面７４と、上下方向に直交する断面において円弧状を呈するステム外周面とを有する。フック配設面７４は、基材部１０の上面に直交するとともに、ＣＤに対して直交する単一の平坦面により形成される。

またステム部７１は、係合素子７０の正面視において（図２０を参照）、フック配設面７４とは反対側に配されるステム背面７５を有する。このステム背面７５は、係合素子７０の正面視において、フック配設面７４とステム背面７５との間のＣＤにおける寸法を基材部１０の上面から離れるにつれて漸減させるように形成されている。

この場合、ステム背面７５は、係合素子７０の正面視において、ステム頭部７６に配される上端背面部７５ｄと、ステム本体部７３の上端部に凸状（又は円弧状）に配される上側曲面部７５ａと、基材部１０に隣接してステム部７１の下端部に凹状に配される下側曲面部７５ｂと、上側曲面部７５ａ及び下側曲面部７５ｂ間に配される傾斜面部７５ｃとを有する。

更にステム本体部７３は、係合素子７０の側面視において（図２１又は図２２を参照）、左右側縁間のＭ方向における寸法を基材部１０の上面から離れるにつれて漸減させるように形成されている。

本実施例３のステム本体部７３が上述のように形成されていることにより、ステム部７１が高い強度を有することができるため、係合素子７０が外力を受けても変形し難くすることができる。特に、ステム部７１がＣ方向のステム背面７５側に倒れるように変形し難くすることができる。

ステム部７１のステム頭部７６は、ステム本体部７３の上に、小さい高さ寸法で薄く形成されている。このステム頭部７６は、上下方向に直交する断面の形状がどの高さ位置でも略同じ形状を有するように形成されている。ステム頭部７６の上面７６ａ（言い換えると、ステム部７１の上面又は頂端面）は、基材部１０の上面に平行な平坦面に形成されている。また、ステム頭部７６の上面７６ａは、フック部８１の後述する基端側上面８５ａと単一の平坦面を形成するように配されている。

本実施例３のフック部８１は、フック先端部８６が下方に傾斜するとともに、フック部８１の下面に、フック上面８５よりも滑らかに形成される圧縮面８２が配されるという特徴的な形態を有する。ここで、フック部８１の下面とは、前述したようにフック部８１の先端から、フック部８１におけるステム部７１との連結部分の下端部にかけて配されるとともに、下方又は斜め下方を向いて（すなわち、基材部１０に向いて）配されるフック部８１の外面の部分を言う。

また、本実施例３のフック部８１は、ステム部７１から左右方向（ＣＤ）に突出するフック本体部８３と、フック本体部８３の上端部から前後方向（ＭＤ）に張り出すように配される前後一対の補強リブ部８４とを有する。フック本体部８３は、ステム部７１から離れるにつれて小さくなる先細り形状を有する。すなわち、フック本体部８３は、ステム幅方向における寸法（前後方向の寸法）を、ステム部７１から離れるにつれて漸減させるように形成されている。このように形成することにより、ループをフック本体部８３に引っ掛かり易くすることができる。なお、フック本体部８３は、ステム上下方向における寸法も、ステム部７１から離れるにつれて漸減させるように形成されていることが好ましい。また、フック本体部８３の前後両側に補強リブ部８４が配されていることにより、フック部８１の強度を効果的に向上させることができる。

このフック部８１の上面（フック上面）８５は、図２０に示すように、フック基端部（ステム連結側の端部）に配される基端側上面８５ａと、基端側上面８５ａからフック先端に向けて下り傾斜する先端側上面８５ｂとを有する。フック部８１の基端側上面８５ａは、ステム頭部７６の上面７６ａから連続して配され、且つ、そのステム頭部７６の上面７６ａと単一の平坦面を形成する。この場合、フック部８１の平坦な基端側上面８５ａは、フック本体部８３と前後の補強リブ部８４とに跨って配されている。

本実施例３の係合素子７０では、上述のようにステム頭部７６の上面７６ａとフック部８１の基端側上面８５ａとが基材部１０の上面に平行な平坦面に形成される。それとともに、フック部８１の先端側上面８５ｂがフック先端に向けて下り傾斜して形成される。これにより、成形面ファスナー３を上面側から触ったときの係合素子７０の上端部の肌触りを良好にすることができる。

フック部８１の下面は、例えば係合素子７０の正面視において（図２０を参照）、フック先端からステム部７１に向けて、基材部１０との間の間隔を漸増するように少し上り傾斜してから、基材部１０との間の間隔を漸減するよう下り傾斜する形状に形成される。すなわち、本実施例３のフック部８１はフック先端部８６が下方に傾斜して形成されることにより、フック部８１の下面が、係合素子７０の正面視において、フック先端とステム部７１と間にループが引っ掛かるような凹状に小さく湾曲又は屈曲する曲面（凹面）を備えて形成される。

また、フック部８１の凹面状に形成される下面は、押圧及び圧縮を受けることによってフック部８１の上面よりも滑らかに、また艶やかに形成される圧縮面８２を有する。この圧縮面８２は、フック部８１の上面よりも光を多く反射して、圧縮面８２に光沢が局部的に見えることもある。また、フック部８１の圧縮面８２は、フック部８１の上面よりも硬く形成されることが好ましい。

更に本実施例３では、フック部８１を機械方向から見たとき（特にフック部８１を後方側から見たとき）、フック部８１の先端部８６の外面における曲率半径が、前述の実施例１の場合と同様に、０．０６ｍｍ以上０．１８ｍｍ以下の範囲内に、好ましくは０．１２ｍｍ以上０．１５ｍｍ以下の範囲内に設定される。

本実施例３の係合素子７０では、ステム部７１がＭ方向（ステム部７１の幅方向）に対称的な形状を有するものの、フック部８１は、Ｍ方向（フック部８１の幅方向）に非対称的な形状を有する。すなわち、フック部８１は、Ｍ方向の中心位置を基準にして前方に配される前半部と後方に配される後半部とが、互いに非対称的な全く異なる形態に形成される。また、係合素子７０をＣ方向のフック部８１側から見た側面視（図２１を参照）において、フック部８１の先端側上面８５ｂと圧縮面８２とに挟まれるように先端面８７が配される。

この場合、フック先端部８６は、フック部８１の前後方向（ＭＤ）の中心位置よりも後方寄りに配される。また、フック部８１における圧縮面８２の後端部は、例えば図２０に示した係合素子７０の正面視において隠れて見えなくなるように、同圧縮面８２の前端部よりも高い位置に配される。

また本実施例３において、係合素子７０の具体的な大きさは、以下のように設定される。
例えば上下方向に関して、係合素子７０における基材部１０の上面からの最大高さ寸法Ｈ１は、０．１ｍｍ以上１．５ｍｍ以下に、好ましくは０．２ｍｍ以上１．０ｍｍ以下に設定される。フック部８１の先端部８６における基材部１０の上面からの上下方向の高さ寸法Ｈ４は、上記最大高さ寸法Ｈ１よりも小さく、且つ、０．１ｍｍ以上１．５ｍｍ以下に、好ましくは０．２ｍｍ以上１．０ｍｍ以下に設定される。

Ｍ方向（係合素子２０の幅方向）に関して、ステム部７１における機械方向の最大寸法（すなわち、ステム部７１の基端部７２における機械方向の寸法）Ｌ１は、０．１ｍｍ以上１．５ｍｍ以下に、好ましくは０．２ｍｍ以上１．０ｍｍ以下に設定される。また、フック部８１における機械方向の最大寸法Ｌ２は、０．０１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下に、好ましくは０．０５ｍｍ以上０．５ｍｍ以下に設定される。

Ｃ方向に関して、ステム部７１における交差方向の最大寸法（すなわち、ステム部７１の基端部７２における交差方向の寸法）Ｗ１は、０．１ｍｍ以上１．５ｍｍ以下に、好ましくは０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下に設定される。また、フック部８１の交差方向の最大寸法（すなわち、フック部８１の先端からステム部７１のフック配設面７４までの交差方向の寸法）Ｗ２は、０．０１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下に、好ましくは０．０５ｍｍ以上０．５ｍｍ以下に設定される。
更に、ステム部７１の上述した傾斜面部７５ｃにおける上下方向に対する傾斜角度は、５°以上２０°以下に設定される。フック部８１における上述したＣ方向の最大寸法Ｗ２は、フック部８１の下端とステム部７１のフック配設面７４との間のＣ方向に平行な線分の寸法Ｗ３の半分以下に設定されることが好ましい（言い換えると、寸法Ｗ３は、最大寸法Ｗ２の２倍の大きさ以上に設定されることが好ましい）。フック部８１における上述したＭ方向の最大寸法Ｌ２は、フック部８１の下端位置におけるステム部７１のＭ方向の寸法Ｌ３の半分以下に設定されることが好ましい（言い換えると、寸法Ｌ３は、最大寸法Ｌ２の２倍の大きさ以上に設定されることが好ましい）。

上述のような本実施例３の成形面ファスナー３は、図２３に示した製造装置９０を用いて製造される。
この製造装置９０は、成形面ファスナー３の後述する一次成形体の成形を行う成形装置５１と、成形された一次成形体を成形装置５１から引き剥がすとともに一次成形体の後述する仮素子の一部を変形させるピックアップローラ５４と、ピックアップローラ５４から送り出される一次成形体を加熱して押圧する加熱押圧装置９１とを有する。

この場合、本実施例３の成形装置５１及びピックアップローラ５４には、前述した実施例１と同じ成形装置５１及びピックアップローラ５４が用いられる。従って、本実施例３のダイホイール５２には、第１プレート５５ａの第１キャビティ５６が、ダイホイール５２の外周面から内側に離間した位置に、成形面ファスナー３の後述する一次成形体がそのままの形状で離型不能なアンダーカット形状として形成されている。更に、第１プレート５５ａに設けられる円周状の稜線部のうち、径方向の外側に配される円弧部分の稜線部が、一次成形体の仮素子を引き抜くときに仮素子の一次フック部の下面を局部的に押圧して圧縮するエッジ部６０として配されている。

本実施例３の加熱押圧装置９１は、上下一対の押圧ローラ（カレンダローラ）９１ａ，９１ｂを有する。上側押圧ローラ９１ａと下側押圧ローラ９１ｂとは、所定の間隔を開けて対向して配される。この場合、上側押圧ローラ９１ａ及び下側押圧ローラ９１ｂ間の間隔は、図示しない高さ調整手段により調整可能である。本実施例３の場合、製造する成形面ファスナー３の基材部１０の下面（裏面）からステム頭部７６の上面７６ａまでの高さ寸法に対応して調整される。

上側押圧ローラ９１ａは、内部に図示しない加熱源を備える。この場合、上側押圧ローラ９１ａの表面温度は、成形面ファスナー３を形成する合成樹脂を軟化させることが可能な温度に設定される。具体的には、「その合成樹脂の融点−４０℃の温度」以上、「当該融点−１０℃の温度」以下の所定の温度となるように設定される。また、上側押圧ローラ９１ａは、図２３において反時計回りに回転するように配される。上側押圧ローラ９１ａの外周面は、一次成形工程で成形された一次成形体の加熱された仮素子を上方から押圧する面となる。

下側押圧ローラ９１ｂは、図２３において時計回りに回転するように配され、搬送される一次成形体を下から支持する支持面となる。なお、本発明では、上側押圧ローラ９１ａ及び／又は下側押圧ローラ９１ｂの代わりに、図示しない上側ベルト機構及び／又は下側ベルト機構を利用することも可能である。この場合、上側ベルト機構及び下側ベルト機構は、それぞれ、無端ベルトと、その無端ベルトが巻き掛けられるとともに、無端ベルトを一方向に回転させる左右一対の回転ローラとを有する。

上述のような成形装置５１、ピックアップローラ５４、及び加熱押圧装置９１を有する製造装置９０を用いて本実施例３の成形面ファスナー３を製造する場合、先ず、成形装置５１により成形面ファスナー３の一次成形体を成形する一次成形工程を行う。本実施例３の一次成形工程は、前述の実施例１の成形工程と同様に行われる。

すなわち、本実施例３の一次成形工程では、溶融した合成樹脂材料を押出ノズル５３からダイホイール５２の外周面に向けて連続して押し出すことにより、連続押出ノズル５３と回転するダイホイール５２との間の空間部と、ダイホイール５２の外周面部に設けられた各キャビティ（空間部）内に合成樹脂材料が充填される。

更に、充填された合成樹脂材料がダイホイール５２の外周面に担持されながら、融点よりも低い温度に冷却されることにより、図示しない一次フック部と一次ステム部とを有する複数の仮素子が基材部１０の上面に立設された一次成形体（仮一次成形体）が成形される。このとき成形される一次成形体（仮一次成形体）は、前述の実施例１の仮成形面ファスナーと同じである。

その後、ダイホイール５２で成形された一次成形体は、上述したピックアップローラ５４によってダイホイール５２の外周面部から連続的に、且つ強制的に（無理矢理に）引き剥がされる。このとき、ダイホイール５２の外周面部に形成されたキャビティにおいて、第１プレート５５ａの第１キャビティ５６は、上述したようにアンダーカット形状に形成されている。

このため、ピックアップローラ５４によって一次成形体が引っ張られることによって、キャビティ内で成形された仮素子の半球形状の一次フック部が、第１プレート５５ａに形成された上述のエッジ部６０によって、一次フック部の下面側から押圧されて圧縮される。このとき、ダイホイール５２は機械方向に回転しているため、一次フック部は、第１プレート５５ａのエッジ部６０によって機械方向にねじれるような外力も受ける。これにより、一次フック部の下面に、前述の実施例１の場合と同様に、滑らかで硬い圧縮面８２が形成される。

更に一次フック部が第１キャビティ５６から抜け出るときに、一次フック部が第１プレート５５ａのエッジ部６０から外力を受けながら同エッジ部６０で押圧されることにより、一次フック部が、一次ステム部からフック先端に向けて上り傾斜するように上方に向けて傾斜又は湾曲するように全体的に変形するとともに、Ｍ方向に非対称的な形状に変形する。

ダイホイール５２から引き剥がされた一次成形体は、その直後に、ピックアップローラ５４の上側挟持ローラ５４ａと下側挟持ローラ５４ｂとの間に導入されて挟まれる。このとき、仮素子の上方に向けて変形した一次フック部が、上側挟持ローラ５４ａによって上方から押圧される。それにより、上り傾斜するように変形した一次フック部を、Ｃ方向に向くように強制的に（積極的に）下方へ塑性変形させることができる。これにより、本実施例３の一次成形体が作製される。このとき作製される本実施例３の一次成形体は、図１に示した前述の実施例１の成形面ファスナー１と同じ構成（構造）を有する。

すなわち、本実施例３の一次成形体は、基材部１０と、基材部１０に立設される複数の仮素子（実施例１の係合素子２０）とを有する。また、仮素子は、基材部１０から起立する一次ステム部（実施例１のステム部２１）と、その一次ステム部の上端部からＣ方向に突出する一次フック部（実施例１のフック部３１）とを有する。更に、仮素子の一次ステム部と一次フック部との間には、一次フック部の上面を一次ステム部の上面よりも高くする段差が形成されている。

続いて、ピックアップローラ５４を通過して得られた上述の一次成形体（実施例１の成形面ファスナー１）は、二次成形工程を行う加熱押圧装置９１に向けて搬送されて、加熱押圧装置９１の上側押圧ローラ９１ａと下側押圧ローラ９１ｂの間に導入される。更に、一次成形体が上側押圧ローラ９１ａ及び下側押圧ローラ９１ｂ間を通過することにより、仮素子における一次ステム部の上端部及び一次フック部の上端部（すなわち、実施例１の係合素子７０におけるステム部７１の上端部及びフック部８１の上端部）が、上側押圧ローラ９１ａによって加熱されて軟化するとともに、上方から押圧されて押し潰される。

このような二次成形工程を行うことにより、フック部８１の先端が二次成形工程を行う前よりもより下方に屈曲させることが可能となる。また、一次成形体の一次ステム部の上端部と一次フック部の上端部とが拡がりながら平坦化されるように熱変形し、ステム頭部７６の上面７６ａとフック部８１の基端側上面８５ａとが単一の平坦面として形成される。更に、フック部８１の一対の補強リブ部８４が形成される。

これによって、図１８〜図２２に示したような本実施例３の係合素子７０が成形されるため、図１８に示した本実施例３の成形面ファスナー３が製造される。その後、加熱押圧装置９１を通過した機械方向に長尺の成形面ファスナー３は、図示しない切断部に向けて搬送され、同切断部にて所定の長さに切断されて回収される。或いは、長尺の成形面ファスナー３のままで回収ローラ等にロール状に巻き取られて回収される。

上述のようにして製造される本実施例３の成形面ファスナー３は、基材部１０から太く立設するステム部７１と、ステム部７１の上端部からＣＤに突出する微小なフック部８１とを有する。更に、係合素子７０のフック部８１は、フック先端部８６が下方に傾斜して形成されるとともに、係合素子７０のフック部８１をＣ方向から見たとき（図２１を参照）、フック部８１がフック部８１の幅方向（Ｍ方向）に非対称に形成されている。このようなフック部８１が設けられた本実施例３の係合素子７０は、従来のＪ字状、パームツリー状、及びマッシュルーム状とは全く異なる特徴的な形態を有しており、それによって、従来では得られない以下のような特徴的な性質を有する。

具体的に説明すると、本実施例３の成形面ファスナー３では、係合素子７０のステム部７１が太く形成されるため、ステム部７１の強度を高めることができる。従って、本実施例３の成形面ファスナー３は、前述の実施例１の場合と同様に、成形面ファスナー３の係合素子７０に雌型面ファスナーのループを引っ掛け易くして安定して係合させることができる。更にステム部７１の強度が高いことより、成形面ファスナー３の雌型面ファスナーに対する剪断強度を増大させることができる。

また、本実施例３の係合素子７０では、極めて小さなフック部８１が、ステム部７１の上端部から左右方向（ＣＤ）に向けて突出するとともに、フック先端部８６が下方に傾斜して配されている。更に、係合素子７０のフック部８１の下面が、上述したようにフック部８１の上面よりも滑らかに形成された圧縮面８２を局部的に有する。また、フック本体部８３は、ステム部７１から離れるにつれて先細りとなる形状を有している。

従って、本実施例３の成形面ファスナー３では、係合素子７０のフック部８１にループに引っかかりやすく、また、その引っ掛かったループが、係合素子７０から外れ難くなるため、雌型面ファスナーに対して高い剥離強度を安定して得ることができる。

更に本実施例３の係合素子７０では、ステム部７１におけるステム頭部７６の上面７６ａとフック部８１の基端側上面８５ａとが、基材部１０の上面と平行な連続する平坦面に形成されている。また、このように平坦なステム頭部７６の上面７６ａとフック部８１の基端側上面８５ａとが、成形面ファスナー３の上方に広い面積で露呈する。それにより、成形面ファスナー３を上面側から触ったときの良好な肌触りや良好な触り心地を安定して得ることができる。

以上のような特徴的な性質を有する本実施例３の成形面ファスナー３は、例えば使い捨ておむつ、乳幼児のおむつカバー、手足の関節などを保護するサポーター、腰用コルセット、手袋などのような身体に着脱される商品に対して特に好適に用いられる。更に、本実施例３のような従来にはない新規の成形面ファスナー３が、従来の成形面ファスナーに追加して提供されることによって、成形面ファスナーのバリエーションを多くすることができる。その結果、様々なタイプの雌型面ファスナー（不織布）に対してより的確に対応し易くなる。

なお、本実施例３の成形面ファスナー３は、成形面ファスナー３の製造工程において、成形装置５１及びピックアップローラ５４を用いて、図１に示した前述の実施例１の成形面ファスナー１（図１を参照）と同じ構成（構造）を有する一次成形体を作製し、その後、その得られた一次成形体を加熱押圧装置９１の上側押圧ローラ９１ａと下側押圧ローラ９１ｂの間に導入することによって製造される。

しかし本実施例３では、ピックアップローラ５４の上側挟持ローラ５４ａ及び下側挟持ローラ５４ｂ間を通過した一次成形体が、前述の実施例１の成形面ファスナー１ではなく、前述の実施例２の成形面ファスナー２（図１３を参照）と同じ構成（構造）を有するものであっても良い。

このような一次成形体（すなわち、実施例２の成形面ファスナー２）を加熱押圧装置９１に導入して上述した二次成形工程を行うことによっても、本実施例３で説明した係合素子７０と略同じ構成（構造）を有する複数の係合素子が基材部１０に立設された成形面ファスナーを製造することができる。このようして製造される成形面ファスナーは、実施例３の変形例に係る成形面ファスナーとなり、図１８〜図２２に示した実施例３の成形面ファスナー３と同様の効果を得ることができる。

なお、前述した実施例１〜実施例３では、成形面ファスナーの各係合素子が１つのステム部と、そのステム部から交差方向（ＣＤ）に突出する１つのフック部とを有する場合について説明している。しかし本発明では、係合素子の１つのステム部に対して、複数のフック部が突出して配されていても良い。

ここで、例えば実施例１の変形例について図面を参照しながら具体的に説明する。図２４に実施例１の変形例に係る係合素子２０ｃを示す。この図２４の係合素子２０ｃは、基材部１０から起立するステム部２１ｃと、ステム部２１ｃの上端部から交差方向の同じ向きに突出する２つのフック部３１とを有する。

この変形例に係るステム部２１ｃは、前述の実施例１のステム部２１と同じ形状を有するものの、前述の実施例１のステム部２１よりも大きく形成されている。すなわち、変形例に係るステム部２１ｃと前述の実施例１のステム部２１とは、相似の関係を有する。また、変形例に係る２つのフック部３１は、それぞれが前述の実施例１のフック部３１と同じ形状及び同じ大きさで形成されている。

また、図２５に実施例１の別の変形例に係る係合素子２０ｄを示す。この図２５の係合素子２０ｄは、基材部１０から起立するステム部２１ｄと、ステム部２１ｄの上端部から交差方向に突出する２つのフック部３１とを有する。また、フック部３１は、ステム部２１ｄから互いに交差方向の反対向きに突出する。

この別の変形例に係るステム部２１ｄには、前述の実施例１のようなステム背面２５が形成されておらず、ステム部２１ｄの左右両側に平坦なフック配設面２４が配されている。なお、この別の変形例に係るステム部２１ｄは、係合素子２０ｄを交差方向（ＣＤ）から見たときには、前述の実施例１のステム部２１と同じ形状を呈する。
また、この係合素子２０ｄにおいて、２つのフック部３１は、互いに面対称な形状を有する。この場合、一方のフック部３１は、前述の実施例１のフック部３１と同じ形状、同じ大きさ、及び同じ向きで形成されている。

本発明には、上述した２つの変形例のような１つのステム部２１ｃ，２１ｄと２つのフック部３１とを有する複数の係合素子２０ｃ，２０ｄが基材部１０に立設された成形面ファスナーも含まれる。これらの変形例に係る成形面ファスナーでは、前述の実施例１の成形面ファスナー１よりも高い剥離強度が得られる。また、このような変形例に係る成形面ファスナーでは、前述の実施例１の成形面ファスナー１における剥離強度以外の効果も同様に得られる。このような１つのステム部に複数のフック部が配される係合素子は、実施例１の成形面ファスナー１だけでなく、実施例２の成形面ファスナー２や実施例３の成形面ファスナー３にも同様に適用可能である。

更に、前述した実施例１〜実施例３では、ダイホイール５２を有する成形装置５１を用いて、成形面ファスナーの成形工程又は一次成形工程を行う場合について説明している。しかし、本発明では、成形面ファスナーの成形工程又は一次成形工程において、その他の形態の成形装置を用いることも可能である。

例えば、成形工程又は一次成形工程に用いる成形装置として、例えば、一方向に駆動回転するダイホイール５２と、そのダイホイール５２との間に所定の間隔を開けて配され、ダイホイール５２とは反対の方向に駆動回転するプレスホイールと、ダイホイール５２とプレスホイールの間に向けて溶融した合成樹脂材料を押し出す押出ノズルとを有するような変形例に係る成形装置を用いることが可能である。

この場合、変形例に係る成形装置のダイホイール５２は、前述の実施例１等で説明したダイホイール５２と同様の構造を有する。また、変形例に係る成形装置では、ダイホイール５２の下流側に、図８に示したような成形面ファスナー又は一次成形体をダイホイール５２から強制的に引き剥がすピックアップローラ５４が配される。

このようなダイホイール５２及びプレスホイールを有する変形例の成形装置を用いて成形面ファスナーの製造工程を行うことによっても、前述の実施例１〜実施例３等で説明したような本発明に係る成形面ファスナーを安定して製造することができる。

１，１ａ 成形面ファスナー
２，３ 成形面ファスナー
１０ 基材部
２０、２０ａ 係合素子
２０ｂ、２０ｃ 係合素子
２０ｄ 係合素子
２１ ステム部
２１ｃ、２１ｄ ステム部
２２ 基端部
２３ ステム本体部
２４ フック配設面
２５ ステム背面
２５ａ 上側曲面部
２５ｂ 下側曲面部
２５ｃ 傾斜面部
２６ 段差（段差部）
３１，３１ｂ フック部
３２ 圧縮面
３３ フック部の先端部
３４ フック先端面
５０ 製造装置
５１ 成形装置
５２ ダイホイール
５３ 押出ノズル
５４ ピックアップローラ
５４ａ 上側挟持ローラ
５４ｂ 下側挟持ローラ
５５ 金属プレート
５５ａ 第１プレート
５５ｂ 第２プレート
５５ｃ 第３プレート
５６ 第１キャビティ
５７ 第２キャビティ
５８ 補助キャビティ
５９ 段差
６０ エッジ部
７０ 係合素子
７１ ステム部
７２ 基端部
７３ ステム本体部
７４ フック配設面
７５ ステム背面
７５ａ 上側曲面部
７５ｂ 下側曲面部
７５ｃ 傾斜面部
７５ｄ 上端背面部
７６ ステム頭部
７６ａ ステム頭部の上面
８１ フック部
８２ 圧縮面
８３ フック本体部
８４ 補強リブ部
８５ フック部の上面（フック上面）
８５ａ 基端側上面
８５ｂ 先端側上面
８６ フック部の先端部（フック先端部）
８７ 先端面
９０ 製造装置
９１ 加熱押圧装置
９１ａ 上側押圧ローラ
９１ｂ 下側押圧ローラ
Ｄ１ 第１キャビティの径方向外側に隣接する位置における第１プレートの第１積層面と第２プレートの第２キャビティのキャビティ面との間の回転軸方向における寸法
Ｄ２ 第１キャビティの第１積層面から最も深い位置のキャビティ面と第２プレートの第２キャビティのキャビティ面との間の回転軸方向における寸法
Ｈ１ 係合素子の最大高さ寸法
Ｈ２ ステム部の最大高さ寸法
Ｈ３ 段差の高さ寸法
Ｈ４ フック部の先端部における高さ寸法
Ｌ１ ステム部におけるＭ方向の最大寸法
Ｌ２ フック部におけるＭ方向の最大寸法
Ｌ３ フック部の下端位置におけるステム部のＭ方向の寸法
Ｗ１ ステム部におけるＣ方向の最大寸法
Ｗ２ フック部のＣ方向の最大寸法
Ｗ３ フック部の下端とステム部のフック配設面との間のＣ方向に平行な線分の寸法（フック部の下端位置におけるステム部のＣ方向の寸法）

Claims (26)

1. 第１方向と前記第１方向に交差する第２方向とに延びる平板状に形成されるともに前記第１方向に長尺な基材部(10)と、前記基材部(10)の上面に立設される複数の係合素子(20,20a,20b,20c,20d,70) とを有し、前記係合素子(20,20a,20b,20c,20d,70)は、前記基材部(10)から起立するステム部(21,21c,21d,71)と、前記ステム部(21,21c,21d,71) の上端部から前記第２方向に突出する少なくとも１つのフック部(31,31b,81) とを有する合成樹脂製の成形面ファスナー(1,1a,2,3)において、
   前記フック部(31,31b,81) は、前記フック部(31,31b,81)のフック先端に向けて前記第１方向の寸法を漸減させる先細の形状を有し、
   前記フック部(31,31b,81) の下面は、前記フック部(31,31b,81) の上面よりも滑らかに形成された圧縮面(32,82) を局部的に有し、
   前記フック部(31,31b,81) における前記第２方向の最大寸法(W2)は、前記フック部(31,31b,81) の下端位置における前記ステム部(21,21c,21d,71) の前記第２方向の寸法(W3)の半分以下である、
   ことを特徴とする成形面ファスナー。
2. 前記フック部(31)の上面は、前記ステム部(21,21c,21d)の上面よりも段差(26)を介して高く配され、
   前記フック部(31)は、前記係合素子(20,20c,20d)を前記第１方向から見たとき、前記フック部(31)の上面が凸面状を呈し、前記フック部(31)の下面が、非凸面状を呈する形状を有してなる、
   請求項１記載の成形面ファスナー。
3. 前記フック部(31b) の上面の一部は、前記ステム部(21)の上面から連続的に形成され、
   前記フック部(31b) は、前記係合素子(20b) を前記第１方向から見たとき、前記フック部(31b) の上面が凸面状を呈し、前記フック部(31b) の下面が、非凸面状を呈する形状を有してなる、
   請求項１記載の成形面ファスナー。
4. 前記ステム部(21,21c,21d)の上端部の外表面は、球面に形成されてなる請求項２又は３記載の成形面ファスナー。
5. 前記フック部(81)の上面と前記ステム部(71)の上面とは、単一の平坦面に形成され、
   前記フック部(81) の先端部は、下方に傾斜して配されてなる、
   請求項１記載の成形面ファスナー。
6. 前記係合素子(70)は、前記フック部(81)における前記第１方向の両側に配され、前記フック部(81)の上端部と前記ステム部(71)とを連結する一対の補強リブ部(84)を有してなる請求項５記載の成形面ファスナー。
7. 前記フック部(31,31b,81) を前記第２方向から見たとき、前記フック部(31,31b,81) が前記フック部(31,31b,81) の幅方向に非対称に形成されてなる請求項１〜６のいずれかに記載の成形面ファスナー。
8. 第１方向と前記第１方向に交差する第２方向とに延びる平板状に形成されるともに前記第１方向に長尺な基材部(10)と、前記基材部(10)の上面に立設される複数の係合素子(20,20a,20b,20c,20d,70) とを有し、前記係合素子(20,20a,20b,20c,20d,70)は、前記基材部(10)から起立するステム部(21,21c,21d,71)と、前記ステム部(21,21c,21d,71) の上端部から前記第２方向に突出する少なくとも１つのフック部(31,31b,81) とを有する合成樹脂製の成形面ファスナー(1,1a,2,3)において、
   前記フック部(31,31b,81) は、前記フック部(31,31b,81)のフック先端に向けて前記第１方向の寸法を漸減させる先細の形状を有し、
   前記フック部(31,31b,81) を前記第２方向から見たとき、前記フック部(31,31b,81) が前記フック部(31,31b,81) の幅方向に非対称に形成され、
   前記フック部(31,31b,81) の下面は、前記フック部(31,31b,81) の先端の高さ位置よりも下側に配され、
   前記フック部(31,31b,81) における前記第２方向の最大寸法(W2)は、前記フック部(31,31b,81) の下端位置における前記ステム部(21,21c,21d,71) の前記第２方向の寸法(W3)の半分以下である、
   ことを特徴とする成形面ファスナー。
9. 前記フック部(31,31b,81) の下面は、前記フック部(31,31b,81) の上面よりも滑らかに形成された圧縮面(32,82) を局部的に有してなる、
   請求項８記載の成形面ファスナー。
10. 前記フック部(31,31b,81) の前記圧縮面(32,82) における前記第１方向の一端部が、同圧縮面(32,82) における前記第１方向の他端部よりも高い位置に配され、
    前記係合素子(20,20a,20b,20c,20d,70) を上方から見たとき、前記フック部(31,31b,81)の先端部が、前記ステム部(21,21c,21d,71) の前記第１方向における中心位置に対し、前記第１方向の前記一端部側にずれた位置に配されてなる、
    請求項７又は９記載の成形面ファスナー。
11. 前記フック部(31,31b,81) を前記第１方向から見たとき、前記フック部(31,31b,81) の先端部における曲率半径は、０．０６ｍｍ以上０．１８ｍｍ以下の範囲内に設定されてなる請求項７〜１０のいずれかに記載の成形面ファスナー。
12. １つの前記ステム部(21,71) に対して１つの前記フック部(31,31b,81) が配され、
    前記ステム部(21,71) は、前記基材部(10)から起立するとともに前記フック部(31,31b,81) の突出方向に向いて配されるフック配設面(24,74) を有し、
    前記フック配設面(24,74) は、前記フック部(31,31b,81) よりも下方から、前記基材部(10)に向けて形成されるとともに、前記基材部(10)の上面に直交し、且つ、前記第２方向に直交する単一の平坦面を有してなる、
    請求項１〜１１のいずれかに記載の成形面ファスナー。
13. 前記係合素子(20,20a,20b,70) を前記第１方向から見たときに、前記ステム部(21,71)は、前記第２方向に関して前記フック配設面(24,74) の反対側に配されるステム背面(25,75) を有し、前記ステム背面(25,75) は、前記ステム部(21,71) における前記フック配設面(24,74) と前記ステム背面(25,75) との間の寸法を、前記基材部(10)の上面から離れるにつれて漸減させる形状を有してなる請求項１２記載の成形面ファスナー。
14. 前記ステム背面(25,75) は、前記係合素子(20,20a,20b,70) を前記第１方向から見たときに、前記ステム部(21,71) の上端部に凸状に配される上側曲面部(25a,75a) と、前記ステム部(21,71) の下端部に凹状に配される下側曲面部(25b,75b) とを有してなる請求項１３記載の成形面ファスナー。
15. 前記フック部(31,31b,81) は、前記係合素子(20,20a,20b,70) を前記第１方向から見たとき、前記フック部(31,31b,81) の上面が、前記ステム部(21,71) の前記上側曲面部(25a,75a) よりも小さな曲率半径を備える凸面状を呈する形状を有してなる請求項１４記載の成形面ファスナー。
16. 前記ステム部(21,21c,21d,71) の前記第２方向における最大寸法は、０．１ｍｍ以上１．５ｍｍ以下に設定され、
    前記フック部(31,31b,81) の前記ステム部(21,21c,21d,71) から突出する前記第２方向における最大突出寸法は、０．０１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下に設定されてなる、
    請求項１〜１５のいずれかに記載の成形面ファスナー。
17. 機械方向に長尺に形成される平板状の基材部(10)と、前記基材部(10)の上面に立設される複数の係合素子(20,20a,20b,20c,20d)とを有する合成樹脂製の成形面ファスナー(1,1a,2)を製造する製造方法にあって、
    前記係合素子(20,20a,20b,20c,20d)に対応する形状を備える複数のキャビティが外周面部に形成されたダイホイール(52)を有し、前記キャビティが、前記キャビティ内で成形される前記係合素子(20,20a,20b,20c,20d)がそのままの形状で離型不能なアンダーカット形状を有し、且つ、前記キャビティのキャビティ面に、前記係合素子(20,20a,20b,20c,20d) を引き抜くときに前記係合素子(20,20a,20b,20c,20d)の一部を局部的に押圧圧縮可能なエッジ部(60)が配される成形装置(51)を用いること、
    前記ダイホイール(52)の外周面に溶融した合成樹脂材料を連続的に押し出して、前記ダイホイール(52)の外周面上で前記基材部(10)を成形するとともに、前記ダイホイール(52)の前記キャビティ内で、前記基材部(10)から起立するステム部(21,21c,21d)と、前記ステム部(21,21c,21d)の上端部から前記機械方向と交差する交差方向に突出する少なくとも１つのフック部(31,31b)とを有する前記係合素子(20,20a,20b,20c,20d)を成形すること、及び、
    前記係合素子(20,20a,20b,20c,20d)を前記キャビティから強制的に引き抜いて、前記フック部(31,31b)を前記エッジ部(60)で前記フック部(31,31b)の下方から押圧圧縮して前記キャビティと異なる形状に変形させるとともに擦ることにより、前記フック部(31,31b)の下面に圧縮面(32)を局部的に形成し、且つ、前記フック部(31,31b)における前記交差方向の最大寸法(W2)を、前記フック部(31,31b)の下端位置における前記ステム部(21,21c,21d)の前記交差方向の寸法(W3)の半分以下にすること、
    を含んでなることを特徴とする成形面ファスナーの製造方法。
18. 前記成形装置(51)の下流側に配されるとともに一対の上側挟持ローラ(54a) と下側挟持ローラ(54b) を有するピックアップローラ(54)を用いて、成形された前記成形面ファスナーを前記ダイホイール(52)から引き剥がすこと、及び、
    前記成形面ファスナーを前記ダイホイール(52)から引き剥がした後、前記係合素子(20,20a,20b,20c,20d)を前記上側挟持ローラ(54a) によって押さえることにより、前記キャビティから引き抜かれて斜め上方に向いた前記フック部(31,31b)を塑性変形させること、
    を含んでなる請求項１７記載の成形面ファスナーの製造方法。
19. 前記フック部(31,31b)の上面を、前記ステム部(21,21c,21d)の上面よりも段差(26)を介して高く形成することを含んでなる請求項１７又は１８記載の成形面ファスナーの製造方法。
20. 機械方向に長尺に形成される平板状の基材部(10)と、前記基材部(10)の上面に立設される複数の係合素子(70)とを有する合成樹脂製の成形面ファスナー(3) を製造する製造方法にあって、前記基材部(10)と、前記基材部(10)に立設される複数の仮素子とを有する一次成形体を成形する一次成形工程と、前記一次成形体の前記仮素子を加熱するとともに前記仮素子を上方から押し潰すことにより前記係合素子(70)を有する前記成形面ファスナー(3) を成形する二次成形工程とを含む製造方法において、
    前記一次成形工程にて、前記仮素子に対応する形状を備える複数のキャビティが外周面部に形成されたダイホイール(52)を有し、前記キャビティが、前記キャビティ内で成形される前記仮素子がそのままの形状で離型不能なアンダーカット形状を有し、前記キャビティのキャビティ面に、前記仮素子を引き抜くときに前記仮素子の一部を局部的に押圧圧縮可能なエッジ部(60)が配される成形装置(51)を用いること、
    前記ダイホイール(52)の外周面に溶融した合成樹脂材料を連続的に押し出して、前記ダイホイール(52)の外周面上で前記基材部(10)を成形するとともに、前記ダイホイール(52)の前記キャビティ内で、前記基材部(10)から起立する一次ステム部と、前記一次ステム部の上端部から前記機械方向と交差する交差方向に突出する少なくとも１つの一次フック部とを有する前記仮素子を成形すること、
    前記仮素子を前記キャビティから強制的に引き抜いて、前記一次フック部を前記エッジ部(60)で前記一次フック部の下方から押圧圧縮して前記キャビティと異なる形状に変形させるとともに擦ることにより、前記一次フック部の下面に圧縮面(82)を局部的に形成すること、及び、
    前記二次成形工程後に成形される前記フック部(81)における前記交差方向の最大寸法(W2)を、前記フック部(81)の下端位置における前記ステム部(71)の前記交差方向の寸法(W3)の半分以下にすること、
    を含んでなることを特徴とする成形面ファスナーの製造方法。
21. 前記一次成形工程にて、前記成形装置(51)の下流側に配されるとともに一対の上側挟持ローラ(54a) と下側挟持ローラ(54b) を有するピックアップローラ(54)を用いて、成形された前記一次成形体を前記ダイホイール(52)から引き剥がすこと、及び、
    前記一次成形体を前記ダイホイール(52)から引き剥がした後、前記仮素子を前記上側挟持ローラ(54a) によって押さえることにより、前記キャビティから引き抜かれて斜め上方に向いた前記一次フック部を塑性変形させること、
    を含んでなる請求項２０記載の成形面ファスナーの製造方法。
22. 前記一次成形工程にて、前記一次フック部の上面を、前記一次ステム部の上面よりも段差を介して高く形成すること、及び、
    前記二次成形工程にて、前記仮素子の上端部を上方から押し潰すことにより、前記係合素子(70)におけるフック部(81)の上面とステム部(71)の上面とを単一の平坦面に形成すること、
    を含んでなる請求項２０又は２１記載の成形面ファスナーの製造方法。
23. 一方向に回転駆動するダイホイール(52)と、前記ダイホイール(52)に向けて溶融した合成樹脂材料を押し出す押出ノズル(53)とを有し、成形面ファスナー(1,1a,2)の成形又は成形面ファスナー(3) の一次成形体の成形に用いられる成形装置(51)において、
    前記ダイホイール(52)の外周面部に、前記成形面ファスナー(1,1a,2)の係合素子(20,20a,20b,20c,20d)又は前記一次成形体の仮素子に対応する形状を備える複数のキャビティが設けられ、
    前記キャビティは、前記キャビティ内で成形された前記係合素子(20,20a,20b,20c,20d)又は前記仮素子がそのままの形状で離型不能なアンダーカット形状を有し、
    前記ダイホイール(52)は、軸方向に積層される複数の円盤状金属プレート(55)を有し、
    各金属プレート(55)は、軸方向に直交する第１積層面及び第２積層面を備え、
    前記金属プレート(55)の前記第２積層面は、前記第１積層面の反対側に配され、
    前記金属プレート(55)は、前記係合素子(20,20a,20b,20c,20d)のフック部(31,31b)又は前記一次成形体の一次フック部を成形する第１キャビティ(56)が前記第１積層面に凹設された複数の第１プレート(55a) と、前記係合素子(20,20a,20b,20c,20d)のステム部(21,21c,21d)又は前記一次成形体の一次ステム部を成形する第２キャビティ(57)が前記第２積層面に凹設された複数の第２プレート(55b) とを有し、
    前記第１プレート(55a) と前記第２プレート(55b) とは、前記第１キャビティ(56)と前記第２キャビティ(57)とが連通する向きで互いに隣接して積層され、
    前記第１キャビティ(56)は、前記第１プレート(55a) の外周端面から離れた位置に、前記アンダーカット形状を形成する大きさで凹設され、
    前記第１プレート(55a) における前記第１キャビティ(56)のキャビティ面と前記第１積層面との間に配される円周状の稜線部が、前記係合素子(20,20a,20b,20c,20d)又は前記仮素子を局部的に押圧して圧縮するエッジ部(60)として角張った形状で形成され、
    前記第２キャビティ(57)は、前記第２プレート(55b) の外周端面から径方向内側に向けて連続して凹設されてなる、
    ことを特徴とする成形装置。
24. 前記第１キャビティ(56)における径方向の最内側位置が、前記第２キャビティ(57)における径方向の最内側位置よりも更に径方向の内側に位置し、前記第１キャビティ(56)と前記第２キャビティ(57)との間に、前記第２プレート(55b) の前記第２積層面による段差(59)が形成されてなる請求項２３記載の成形装置。
25. 前記第１キャビティ(56)は、前記第１プレート(55a) の前記第１積層面に半球形状に凹設され、
    前記第１キャビティ(56)における半球形状の半径は、０．０１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下に設定されてなる、
    請求項２３又は２４記載の成形装置。
26. 前記第２キャビティ(57)は、前記第２プレート(55b) の外周端面から径方向内側に向けて、前記第２プレート(55b) の周方向の寸法が漸減する形状を有し、
    前記第２キャビティ(57)の径方向における内側先端面は、０．０１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下の曲率半径を有する球面を有してなる、
    請求項２３〜２５のいずれかに記載の成形装置。

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