JP6782616B2

JP6782616B2 - 接着剤の注入方法及び構造体

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Publication number: JP6782616B2
Application number: JP2016226998A
Authority: JP
Inventors: 清嘉 ▲高▼木; 石田　潤; 潤石田; 宗太加茂; 雄哉吉野; 加藤　哲也; 哲也加藤
Original assignee: Mitsubishi Heavy Industries Ltd
Current assignee: Mitsubishi Heavy Industries Ltd
Priority date: 2016-11-22
Filing date: 2016-11-22
Publication date: 2020-11-11
Anticipated expiration: 2036-11-22
Also published as: EP3495119A1; US11305495B2; EP3495119B1; US20190202139A1; JP2018083325A; CN109715375A; EP3495119A4; WO2018096836A1

Description

本発明は、接着剤の注入方法及び接着剤の注入によって製造される構造体に関する。

軽量性及び高い強度を有する材料には、強化繊維に樹脂を含浸させた複合材料が知られている。複合材料は、航空機、自動車及び船舶等に用いられている。複合材料は、別の複合材料が接着されて、構造体として用いられる。複数の複合材料を接着する方法としては、接着される複数の複合材料の間に接着剤を設ける方法が知られている（特許文献１及び特許文献２参照）。

特開２００３−０１１２３１号公報特開２０１２−２２００２３号公報

図１０は、従来の複合材料の構造体１００の概略図である。図１１は、従来の複合材料の構造体１００の拡大概略図である。図１２は、従来の複合材料の構造体１００の製造に関する接着剤の注入方法における一状態の一例を示す断面概略図である。図１３は、従来の複合材料の構造体１００の断面概略図である。図１１は、図１０における領域Ｄを拡大した図である。図１２及び図１３は、図１１におけるＥ−Ｅ断面から見た断面図である。

従来の複合材料の構造体１００は、図１０及び図１１に示すように、外板１０２と、補強材１０４と、接着剤１０６と、を有する。外板１０２は、図１１に示すように、被接着面１０２ｓに接着剤１０６を介して補強材１０４の接着面１０４ｓが接着されている。補強材１０４は、接着面１０４ｓが接着剤１０６を介して外板１０２の被接着面１０２ｓに接着されている。接着剤１０６は、外板１０２の被接着面１０２ｓと補強材１０４の接着面１０４ｓとの間の領域に設けられ、外板１０２の被接着面１０２ｓと補強材１０４の接着面１０４ｓとを接着している。

複合材料の構造体１００において外板１０２と補強材１０４との位置決めに精度が要求される場合、予め外板１０２と補強材１０４との位置を決め、図１２に示すように、外板１０２の被接着面１０２ｓと補強材１０４の接着面１０４ｓとの間の領域に、外板１０２の被接着面１０２ｓと補強材１０４の接着面１０４ｓとの間の隙間から、接着剤注入部１２２により液状の接着剤１０６を注入することで、外板１０２と補強材１０４とを接着する必要がある。以下において、外板１０２の被接着面１０２ｓと補強材１０４の接着面１０４ｓとの間の領域を、接着剤注入領域と称する。また、以下において、外板１０２の被接着面１０２ｓと補強材１０４の接着面１０４ｓとの間の隙間を、単に隙間と称する。従来の複合材料の構造体１００は、隙間から液状の接着剤１０６を注入する際に接着剤注入領域に気泡が残っているか否かの確認ができず、図１３に示すように、接着剤１０６の内部に気泡１０７を含んでしまうため、外板１０２と補強材１０４との接着強度が低下してしまう問題があった。

図１４は、従来の複合材料の構造体１１０の製造に関する接着剤の注入方法における一状態の別の一例を示す断面概略図である。従来の複合材料の構造体１１０は、図１４に示すように、従来の複合材料の構造体１１０において、接着剤１０６が、隙間部分において補強材１０４から外板１０２にかけて広がるテーパ状に形成されたテーパ形状部１０６ｔを追加で含むものである。複合材料の構造体において、接着剤１０６の隙間部分に、外部からの応力に対する耐性が要求される場合、複合材料の構造体１１０のように、テーパ形成用のヘラに例示されるテーパ形成部１１２により注入された接着剤１０６の隙間部分にテーパ形状部１０６ｔを形成する必要がある。従来の複合材料の構造体１１０は、隙間から液状の接着剤１０６を注入する際に接着剤注入領域に気泡が残っているか否かの確認ができず、従来の複合材料の構造体１００の場合と同様に、接着剤１０６の内部に気泡を含んでしまうため、外板１０２と補強材１０４との接着強度が低下してしまう問題があった。

以上により、図１３に示す従来の複合材料の構造体１００を製造する場合と、図１４に示す従来の複合材料の構造体１１０を製造する場合とのいずれの場合においても、隙間から液状の接着剤１０６を注入する際に接着剤注入領域に気泡が残っているか否かの確認ができず、接着剤１０６の内部に気泡を含んでしまうため、外板１０２と補強材１０４との接着強度が低下してしまう問題があった。

本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、接着剤を注入する際に接着剤注入領域に気泡が残っていないことを確認でき、接着剤の内部に含まれる気泡を低減し、複合材料の接着強度の低下を低減する接着剤の注入方法及び構造体を提供することを目的とする。

上述した課題を解決し、目的を達成するために、接着剤の注入方法は、外板と補強材とを接着する接着剤の注入方法であって、前記補強材は、前記外板に対向する接着面に交差する方向に貫通する貫通孔を複数有しており、前記外板と前記補強材とを位置決めする位置決めステップと、前記外板と前記補強材との間の隙間を塞ぐシール材を配置するシール材配置ステップと、前記接着面の一方の端部側から他方の端部側へ順に、前記貫通孔に前記接着剤を注入する注入ステップと、を含み、前記注入ステップでは、前記貫通孔へ前記接着剤を注入しているときに、前記接着剤を注入している前記貫通孔と隣接する他の前記貫通孔から前記接着剤が認識できるようになる段階で、前記接着剤を注入する前記貫通孔を、前記接着剤を注入している前記貫通孔から、前記接着剤が認識できるようになった前記貫通孔に移行させることを特徴とする。

この構成によれば、補強材の貫通孔の内部に接着剤が注入されて充填されているので、接着面の他方の端部側、隙間及び接着剤が注入されていない貫通孔から気泡が除去され、接着剤を注入している貫通孔と隣接する他の貫通孔から接着剤を確認するため、接着剤が注入される際に接着剤注入領域に気泡が残っていないことを確認でき、接着剤の内部に含まれる気泡が低減され、複合材料の接着強度の低下を低減することができる。

この構成において、前記シール材は、前記注入ステップで注入された前記接着剤を、前記補強材から前記外板にかけてテーパ形状に形成させることが好ましい。この構成によれば、テーパ形状に形成されている部分の品質を安定化させることができるので、接着剤の隙間部分における、外部からの応力に対する耐性を向上させることができる。また、テーパ形状に形成する手間を削減することができる。

接着剤をテーパ形状に形成させる構成において、前記シール材は、可撓性であり、前記注入ステップで前記接着剤が注入されるにつれて、前記隙間の外側に膨らむように変形することが好ましい。この構成によれば、接着剤の硬化に伴う収縮を生かして、接着剤の隙間部分を所望のテーパ形状に形成することができる。また、テーパ形状に形成されている部分の品質をさらに安定化させることができる。

接着剤をテーパ形状に形成させる構成において、前記シール材は、剛体であり、前記補強材から前記外板にかけて内側がテーパ形状に形成されたダム部材であることが好ましい。この構成によれば、ダム部材の内側の形状に応じて、接着剤の隙間部分を所望のテーパ形状に形成することができる。また、テーパ形状に形成されている部分の品質をさらに安定化させることができる。

これらの構成において、前記シール材は、複数に分割されたシール片を有し、前記シール材配置ステップでは、前記接着面の前記一方の端部側から前記他方の端部側へ順に前記シール片を配置し、前記注入ステップで注入される前記接着剤が、配置した前記シール片の範囲をはみ出す前に、前記シール片を継ぎ足して配置することが好ましい。この構成によれば、接着剤の注入状況に応じて、接着面の他方の端部側からの気泡の除去が可能な状態を維持することができる。

これらの構成において、前記注入ステップでは、隣接する前記貫通孔から吸引し、前記接着剤を注入している前記貫通孔と隣接する前記貫通孔から前記接着剤が認識できるようになる段階で、吸引する前記貫通孔を、吸引している前記貫通孔から、吸引している前記貫通孔と隣接する他の前記貫通孔に移行させることが好ましい。この構成によれば、吸引により気泡が除去されるため、接着剤の内部に含まれる気泡をさらに低減し、複合材料の接着強度の低下をさらに低減することができる。

これらの構成において、前記注入ステップでは、前記接着剤の注入が完了した前記貫通孔に蓋部材を装着することが好ましい。この構成によれば、接着剤の注入が完了した貫通孔から接着剤が漏れることを防止することができる。

蓋部材を装着する構成において、前記蓋部材は、前記貫通孔を塞ぐ蓋部本体と、前記蓋部本体から前記外板の方向に突状に延びて形成された突状部と、前記突状部の先端から前記蓋部本体に向かって所定の長さの箇所に設けられ、前記貫通孔からの返し抜けを防止する抜け止め部と、を有し、前記接着剤の厚さを前記所定の長さに基づく長さに保持することが好ましい。この構成によれば、蓋部材が貫通孔から返し抜けすることを防止できるとともに、接着剤の厚さを所定の長さに基づく長さに保持することができる。

これらの構成において、前記接着面は、一方向に延びて形成され、前記貫通孔は、前記一方向に延びる２列１組の千鳥状に配置され、前記シール材は、前記一方向に延びて両側に形成される前記隙間を塞ぐことが好ましい。この構成によれば、接着面の面積及び貫通孔の個数を少なくしつつ、補強材による補強効果を高めることができる。

接着面が一方向に延びて形成された構成において、前記補強材は、前記接着面に沿う方向に延びるフランジ部と、前記接着面に交差する方向に延び、かつ前記一方向に延びるウェブ部と、を有し、前記貫通孔は、前記ウェブ部を挟んで２列１組の千鳥状に配置されていることが好ましい。この構成によれば、接着面の面積及び貫通孔の個数を少なくしつつ、補強材による補強効果をより高めることができる。

上述した課題を解決し、目的を達成するために、構造体は、外板と、補強材と、前記外板と前記補強材とを接着する接着剤と、を含み、前記補強材は、前記外板に対向する接着面に交差する方向に貫通する貫通孔を複数有しており、前記接着剤は、前記貫通孔の内部に注入されていることを特徴とする。

この構成によれば、接着剤を補強材の貫通孔から注入するので、接着面の他方の端部側、隙間及び接着剤を注入していない貫通孔から気泡が除去され、接着剤を注入している貫通孔と隣接する他の貫通孔から接着剤を確認するため、接着剤を注入する際に接着剤注入領域に気泡が残っていないことを確認でき、接着剤の内部に含まれる気泡を低減し、複合材料の接着強度の低下を低減することができる。

この構成において、前記接着剤は、前記補強材から前記外板にかけてテーパ形状に形成されていることが好ましい。この構成によれば、テーパ形状に形成されている部分の品質が安定化するので、接着剤の隙間部分における、外部からの応力に対する耐性を向上させることができる。また、テーパ形状に形成する手間を削減することができる。

これらの構成において、前記貫通孔に装着された蓋部材をさらに含み、前記蓋部材は、前記貫通孔を塞ぐ蓋部本体と、前記蓋部本体から前記外板の方向に突状に延びて形成された突状部と、前記突状部の先端から前記蓋部本体に向かって所定の長さの箇所に設けられ、前記貫通孔からの返し抜けを防止する抜け止め部と、を有することが好ましい。この構成によれば、貫通孔から接着剤が漏れることを防止することができる。また、この構成によれば、蓋部材が貫通孔から返し抜けすることを防止できるとともに、接着剤の厚さを所定の長さに保持することができる。

これらの構成において、前記接着面は、一方向に延びて形成され、前記貫通孔は、前記一方向に延びる２列１組の千鳥状に配置されていることが好ましい。この構成によれば、接着面の面積及び貫通孔の個数を少なくしつつ、補強材による補強効果を高めることができる。

本発明によれば、接着剤を注入する際に接着剤注入領域に気泡が残っていないことを確認でき、接着剤の内部に含まれる気泡を低減し、複合材料の接着強度の低下を低減する接着剤の注入方法及び構造体を提供することができる。

図１は、第１の実施形態に係る複合材料の構造体の概略図である。図２は、第１の実施形態に係る接着剤の注入方法を示すフローチャートである。図３は、第１の実施形態に係る接着剤の注入方法における一状態を示す概略構成図である。図４は、第１の実施形態に係る接着剤の注入方法における別の一状態を示す概略構成図である。図５は、第２の実施形態に係る接着剤の注入方法における一状態を示す概略構成図である。図６は、第２の実施形態に係る複合材料の構造体及び接着剤の注入方法における別の一状態を示す概略構成図である。図７は、第３の実施形態に係る接着剤の注入方法における一状態を示す概略構成図である。図８は、第３の実施形態に係る複合材料の構造体及び接着剤の注入方法における別の一状態を示す概略構成図である。図９は、第３の実施形態に係る複合材料の構造体に含まれる蓋部材を示す概略構成図である。図１０は、従来の複合材料の構造体の概略図である。図１１は、従来の複合材料の構造体の拡大概略図である。図１２は、従来の複合材料の構造体の製造に関する接着剤の注入方法における一状態の一例を示す断面概略図である。図１３は、従来の複合材料の構造体の断面概略図である。図１４は、従来の複合材料の構造体の製造に関する接着剤の注入方法における一状態の別の一例を示す断面概略図である。

以下に、本発明に係る実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、この実施形態によりこの発明が限定されるものではない。また、実施形態における構成要素には、当業者が置換可能かつ容易なもの、あるいは実質的に同一のものが含まれる。さらに、以下に記載した構成要素は適宜組み合わせることが可能である。

［第１の実施形態］
図１は、第１の実施形態に係る複合材料の構造体１０の概略図である。複合材料の構造体１０は、図１に示すように、外板１２と、補強材１４と、接着剤１６と、を含む。外板１２は、被接着面１２ｓに接着剤１６を介して補強材１４の接着面１４ｓが接着されている。補強材１４は、接着面１４ｓが接着剤１６を介して外板１２の被接着面１２ｓに接着されている。外板１２及び被接着面１２ｓと補強材１４及び接着面１４ｓとは、互いに面に直交する方向に沿って対向している。なお、本実施形態では、詳細な説明の便宜上、補強される側の部材を外板１２と称し、補強する側の部材を補強材１４と称しているが、接着剤１６により接着される部材の組み合わせは、これに限定されることなく、形状上接着が可能ないかなる部材の組み合わせも含む。接着剤１６は、外板１２の被接着面１２ｓと補強材１４の接着面１４ｓとの間の領域に設けられ、外板１２の被接着面１２ｓと補強材１４の接着面１４ｓとを接着している。以下において、外板１２の被接着面１２ｓと補強材１４の接着面１４ｓとの間の、接着剤１６が設けられる領域を、接着剤注入領域と称する。

外板１２は、被接着面１２ｓを含む平面に沿う方向に延びる複合材料の平板であり、被接着面１２ｓを含む。補強材１４は、接着面１４ｓに沿う一方向、すなわち図１におけるＺ方向に沿って延びるＴ字状の部材である。補強材１４は、図１に示すように、接着面１４ｓに沿う方向に延びるフランジ部１５ａと、接着面１４ｓに交差する方向に延び、かつ、Ｚ方向に延びるウェブ部１５ｂと、を有する。補強材１４は、部材１４ａと、部材１４ｂと、部材１４ｃと、部材１４ｄと、を含む。部材１４ａ及び部材１４ｂは、いずれもＺ方向に沿って延びるＬ字状の複合材料の部材である。部材１４ｃは、接着面１４ｓを含む平面に沿う方向に延びる複合材料の平板であり、接着面１４ｓを含む。部材１４ｄは、Ｚ方向に沿って延びる三角柱状の複合材料の部材である。

部材１４ａは、Ｌ字を形成する一方の外側の面が、部材１４ｂにおいてＬ字を形成する他方の外側の面と接合されており、Ｌ字を形成する他方の外側の面が、部材１４ｃにおける接着面１４ｓの反対側の面のうち、Ｚ方向に沿う中心線よりも一方側の部分と接合されている。部材１４ｂは、Ｌ字を形成する一方の外側の面が、部材１４ｃにおける接着面１４ｓの反対側の面のうち、Ｚ方向に沿う中心線よりも他方側の部分と接合されており、Ｌ字を形成する他方の外側の面が、部材１４ａにおいてＬ字を形成する一方の外側の面と接合されている。部材１４ｃは、接着面１４ｓの反対側の面のうち、Ｚ方向に沿う中心線よりも一方側の部分が、部材１４ａにおけるＬ字を形成する他方の外側の面と接合されており、接着面１４ｓの反対側の面のうち、Ｚ方向に沿う中心線よりも他方側の部分が、部材１４ｂにおけるＬ字を形成する一方の外側の面と接合されている。部材１４ｄは、部材１４ａにおいてＬ字を形成する外側の面の湾曲部分と、部材１４ｂにおいてＬ字を形成する外側の面の湾曲部分と、部材１４ｃにおいて接着面１４ｓの反対側の面のＺ方向に沿う中心線付近と、の間に生じる空間を埋めるように配置されており、部材１４ａ、部材１４ｂ及び部材１４ｃとそれぞれ接合されている。部材１４ａ、部材１４ｂ、部材１４ｃ及び部材１４ｄの接合は、後述する複合材料に含まれる樹脂の硬化によるものであってもよいし、複合材料を接着する接着剤によるものであってもよい。

フランジ部１５ａは、部材１４ａにおいてＬ字を形成する他方の面を含む部分と、部材１４ｂにおいてＬ字を形成する一方の面を含む部分と、部材１４ｃと、を有する。ウェブ部１５ｂは、部材１４ａにおいてＬ字を形成する一方の面を含む部分と、部材１４ｂにおいてＬ字を形成する他方の面を含む部分と、を有する。

補強材１４は、接着面１４ｓに交差する方向に貫通する複数の貫通孔である貫通孔１８ａ、貫通孔１８ｂ、貫通孔１８ｃ、貫通孔１８ｄ、貫通孔１８ｅ、貫通孔１８ｆ、貫通孔１８ｇ、貫通孔１８ｈ、貫通孔１８ｉ及び貫通孔１８ｊ（貫通孔１８ｂ、貫通孔１８ｄ、貫通孔１８ｆ、貫通孔１８ｈ及び貫通孔１８ｊについては、図３及び図４を参照）を有している。貫通孔１８ａ〜１８ｊは、この順番に、接着面１４ｓの一方の端部側、すなわち図１における−Ｚ方向の端部側から、接着面１４ｓの他方の端部側、すなわち図１における＋Ｚ方向の端部側へ向かって配置されている。

詳細には、貫通孔１８ａ〜１８ｊは、補強材１４が有するフランジ部１５ａを、接着面１４ｓに直交する方向に沿って貫通して設けられている。より詳細には、貫通孔１８ａ、貫通孔１８ｃ、貫通孔１８ｅ、貫通孔１８ｇ及び貫通孔１８ｉは、補強材１４に含まれる部材１４ａにおいてＬ字を形成する他方の面を含む部分及び部材１４ｃを貫通して設けられており、Ｚ方向に沿う方向に一列に配置されている。また、貫通孔１８ｂ、貫通孔１８ｄ、貫通孔１８ｆ、貫通孔１８ｈ及び貫通孔１８ｊは、部材１４ｂにおいてＬ字を形成する一方の面を含む部分及び部材１４ｃを貫通して設けられており、Ｚ方向に沿う方向に一列に配置されている。すなわち、貫通孔１８ａ〜１８ｊは、フランジ部１５ａに、−Ｚ方向の端部側から＋Ｚ方向の端部側へ向かって、ウェブ部１５ｂを挟んで２列１組の千鳥状に配置されている。

貫通孔１８ａ〜１８ｊは、−Ｚ方向の端部側から＋Ｚ方向の端部側へ向かって、順次、互いに隣接している。すなわち、貫通孔１８ａと貫通孔１８ｂとは隣接し、貫通孔１８ｂと貫通孔１８ｃとは隣接し、貫通孔１８ｃと貫通孔１８ｄとは隣接し、貫通孔１８ｄと貫通孔１８ｅとは隣接し、貫通孔１８ｅと貫通孔１８ｆとは隣接し、貫通孔１８ｆと貫通孔１８ｇとは隣接し、貫通孔１８ｇと貫通孔１８ｈとは隣接し、貫通孔１８ｈと貫通孔１８ｉとは隣接し、貫通孔１８ｉと貫通孔１８ｊとは隣接している。

貫通孔１８ａ〜１８ｊは、内部に接着剤１６が注入され、充填されている。貫通孔１８ａ〜１８ｊの内部に注入され、充填されている接着剤１６は、接着剤注入領域の接着剤１６と、一体化している。

構造体１０、外板１２及び補強材１４に用いられている複合材料は、航空機、自動車及び船舶等に用いられる材料が例示される。この複合材料は、複合材料を強化する強化繊維と、強化繊維に含浸された樹脂と、を含む材料が例示される。強化繊維は、５μｍ以上７μｍ以下の範囲内の基本繊維を数１００本から数１０００本程度束ねたものが例示される。強化繊維を構成する基本繊維は、炭素繊維が例示される。強化繊維を構成する基本繊維は、これに限定されず、その他のプラスチック繊維、ガラス繊維又は金属繊維でもよい。強化繊維に含浸される樹脂は、熱硬化性樹脂が好ましいが、熱可塑性樹脂でもよい。熱硬化性樹脂は、エポキシ樹脂が例示される。熱可塑性樹脂は、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリエーテルケトンケトン（ＰＥＫＫ）、及びポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）等が例示される。ただし、強化繊維に含浸される樹脂は、これに限定されず、その他の樹脂でもよい。

接着剤１６は、複合材料を接着できるものであれば、どのような接着剤であってもよい。接着剤１６は、複合材料と一体化できるものが好ましく、複合材料に用いられている樹脂を含む接着剤が例示される。この場合、複合材料の接着強度を向上させることができる。

構造体１０は、外板１２の被接着面１２ｓと補強材１４の接着面１４ｓとの間に、接着剤１６が外板１２及び補強材１４から露出する隙間を有する。なお、以下において、外板１２の被接着面１２ｓと補強材１４の接着面１４ｓとの間の隙間を、単に隙間と称する。構造体１０は、外板１２及び補強材１４がＺ方向に沿って延びているため、この隙間が接着面１４ｓの両側にＺ方向に沿って延びて形成されている。

構造体１０は、この両側に形成された隙間を塞ぐシール材２０を含んでいてもよい。シール材２０は、後述する接着剤１６の注入方法において配置されるものであり、一方の辺側が補強材１４に固着され、他方の辺側が外板１２に固着されて配置されることで、隙間を塞ぐ。シール材２０は、図１に示すように、複数に分割されたシール片２０ａ、シール片２０ｂ、シール片２０ｃ及びシール片２０ｄを有する。シール材２０及びシール片２０ａ〜２０ｄは、可撓性の材料で形成されたテープ状のものが用いられても良く、剛体の材料で形成されたダム部材が用いられても良い。

シール片２０ａ及びシール片２０ｃは、いずれも、一方の辺側が補強材１４の部材１４ａにおいてＬ字を形成する他方の面を含む部分に、貫通孔１８ａ、貫通孔１８ｃ、貫通孔１８ｅ、貫通孔１８ｇ及び貫通孔１８ｉを塞ぐことの無いように固着されて配置される。シール片２０ａ及びシール片２０ｃは、この順に、−Ｚ方向の端部側から＋Ｚ方向の端部側へ向かって配置されており、一方の側に形成された隙間を塞ぎ、互いに接続及び分離することが可能である。シール片２０ｂ及びシール片２０ｄは、いずれも、一方の辺側が補強材１４の部材１４ｂにおいてＬ字を形成する一方の面を含む部分に、貫通孔１８ｂ、貫通孔１８ｄ、貫通孔１８ｆ、貫通孔１８ｈ及び貫通孔１８ｊを塞ぐことの無いように固着されて配置される。シール片２０ｂ及びシール片２０ｄは、この順に、−Ｚ方向の端部側から＋Ｚ方向の端部側へ向かって配置されており、他方の側に形成された隙間を塞ぎ、互いに接続及び分離することが可能である。

構造体１０は、以上のような構成を有するので、補強材１４の貫通孔１８ａ〜１８ｊの内部に接着剤１６が注入されて充填されているので、接着面１４ｓの他方の端部側である＋Ｚ方向の端部側、隙間及び接着剤１６が注入されていない貫通孔から気泡が除去され、接着剤１６を注入している貫通孔と隣接する他の貫通孔から接着剤１６を確認するため、接着剤１６が注入される際に接着剤注入領域に気泡が残っていないことを確認でき、接着剤１６の内部に含まれる気泡が低減され、複合材料の接着強度の低下を低減することができる。

また、構造体１０は、接着面１４ｓがＺ方向に延びて形成され、貫通孔１８ａ〜１８ｊが、Ｚ方向に延びる２列１組の千鳥状に配置されているので、接着面１４ｓの面積及び貫通孔１８ａ〜１８ｊの個数を少なくしつつ、補強材１４による補強効果を高めることができる。

また、構造体１０は、貫通孔１８ａ〜１８ｊが、フランジ部１５ａにおいて、ウェブ部１５ｂを挟んでＺ方向に延びる２列１組の千鳥状に配置されているので、接着面１４ｓの面積及び貫通孔１８ａ〜１８ｊの個数を少なくしつつ、補強材１４による補強効果をより高めることができる。

また、構造体１０は、隙間を塞ぐシール材２０を含んでいるので、接着剤１６の隙間部分を外部から保護することができる。また、構造体１０は、隙間を塞ぐシール材２０が複数に分割されたシール片２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄを含むので、適宜シール片２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄを取り替えることで、接着剤１６の隙間部分を外部から好適に保護することができる。

なお、シール材は、上記のシール材２０の構成に限定されることなく、例えば、各貫通孔１８ａ〜１８ｊの側へ延びて形成されていても良い。この場合には、シール材は、接着剤１６が注入された後に、各貫通孔１８ａ〜１８ｊの側へ延びて形成された部分により、各貫通孔１８ａ〜１８ｊを塞ぐことができるため、好ましい。

また、シール材に貫通孔を設けてもよい。例えば、シール材の所望の位置に貫通孔を設けてもよいし、シール材を構成するシール片の切れ目に貫通孔を設けてもよい。この場合、補強材１４に設けられた貫通孔と、シール材に設けられた貫通孔と、が順次、気泡の除去、気泡が残っていないことの確認、及び接着剤１６の注入に用いられる。これにより、補強材１４に設ける貫通孔の個数を減らすことができるため、補強材１４による補強効果をより高めることができる。また、シール材に貫通孔を設けて、かつ、補強材１４に貫通孔を設けない形態としてもよい。この場合にも、シール材に設けられた貫通孔が順次、気泡の除去、気泡が残っていないことの確認、及び接着剤１６の注入に用いられる。これにより、補強材１４に設ける貫通孔の個数をなくすことができるため、補強材１４による補強効果をさらに高めることができる。

図２は、第１の実施形態に係る接着剤１６の注入方法を示すフローチャートである。図３は、第１の実施形態に係る接着剤１６の注入方法における一状態を示す概略構成図である。図４は、第１の実施形態に係る接着剤１６の注入方法における別の一状態を示す概略構成図である。図３及び図４は、いずれも図１におけるＡ−Ａの方向から見た図である。図１、図２、図３及び図４を用いて、第１の実施形態に係る接着剤１６の注入方法を説明する。接着剤１６の注入方法は、図２に示すように、位置決めステップ（ステップＳ１２）と、シール材配置ステップ（ステップＳ１４）と、注入ステップ（ステップＳ１６）と、を含む。

まず、接着剤１６で接着する外板１２と補強材１４との位置を決める（ステップＳ１２）。具体的には、補強材１４の外板１２に対する位置を決める。詳細には、補強材１４の接着面１４ｓと接着面１４ｓに直交する方向に沿って対向する外板１２の被接着面１２ｓの位置と、接着面１４ｓと被接着面１２ｓとの面間角度と、接着面１４ｓと被接着面１２ｓとの間隔と、を決定する。これにより、接着面１４ｓと被接着面１２ｓとの間に、接着剤注入領域と、隙間と、がともに形成される。

次に、隙間を塞ぐシール材２０を配置する（ステップＳ１４）。具体的には、シール材２０の一方の辺側を補強材１４の所定の場所に固着し、他方の辺側を外板１２の所定の場所に固着する。シール材２０のその他の部分については、固着しなくても良いし、隙間に対向する部分以外の部分を全て固着しても良い。これにより、接着剤注入領域が、隙間を塞がれた空間となる。例えば、図３に示すように、一度にシール片２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄを配置して、Ｚ方向に延びる隙間を塞ぐ。

次に、−Ｚ方向の端部側から＋Ｚ方向の端部側へ向かって、順次、貫通孔１８ａ〜１８ｊに、図４に示す接着剤注入部２２により、硬化前の接着剤１６を注入する（ステップＳ１６）。具体的には、まず、−Ｚ方向の端部側に設けられた貫通孔１８ａに接着剤１６を注入し、次に、貫通孔１８ａの次に−Ｚ方向の端部側に設けられた貫通孔１８ｂに接着剤１６を注入し、同様に、貫通孔１８ｃ、貫通孔１８ｄ、貫通孔１８ｅ、貫通孔１８ｆ、貫通孔１８ｇ、貫通孔１８ｈ、貫通孔１８ｉ、貫通孔１８ｊの順に接着剤１６を注入する。これにより、接着剤１６は、接着剤注入領域の−Ｚ方向の端部側から＋Ｚ方向の端部側まで順次注入される。

ステップＳ１６では、図４に示すように、貫通孔１８ａに接着剤１６を注入しているときに接着剤１６を注入している貫通孔１８ａと隣接する他の貫通孔１８ｂから接着剤１６が認識できるようになる段階で、接着剤１６を注入する貫通孔を、貫通孔１８ａから貫通孔１８ｂに移行させる。ここで、貫通孔１８ｂから接着剤１６が認識できるようになる段階とは、図４に示すように、貫通孔１８ｂから接着剤１６が視認できる段階、すなわち接着剤１６が貫通孔１８ｂの貫通方向に到達する段階のことを指す。あるいは、貫通孔１８ｂから接着剤１６が認識できるようになる段階を、貫通孔１８ｂからはみ出し始める段階としてもよい。この段階で、貫通孔１８ａへの接着剤１６の注入が完了したものと判断する。

ステップＳ１６では、同様に、接着剤１６を注入する貫通孔を、−Ｚ方向の端部側から＋Ｚ方向の端部側へ向かって、すなわち、貫通孔１８ａ及び貫通孔１８ｂの後、貫通孔１８ｃ、貫通孔１８ｄ、貫通孔１８ｅ、貫通孔１８ｆ、貫通孔１８ｇ、貫通孔１８ｈ、貫通孔１８ｉ、貫通孔１８ｊの順に、移行させる。これにより、接着剤１６は、接着剤注入領域に、−Ｚ方向の端部側から＋Ｚ方向の端部側へ向かって注入される。

ステップＳ１６では、貫通孔１８ａに接着剤１６を注入しているとき、＋Ｚ方向の端部側における隙間及び接着剤１６が注入されていない貫通孔１８ｂ〜１８ｊから気泡が除去されている。貫通孔１８ｂに接着剤１６を注入しているとき、＋Ｚ方向の端部側における隙間及び接着剤１６が注入されていない貫通孔１８ｃ〜１８ｊから気泡が除去されている。以下同様に、いずれの貫通孔から接着剤１６を注入しているときも、＋Ｚ方向の端部側における隙間及び接着剤１６が注入されていない貫通孔から気泡が除去されている。そのため、接着剤注入領域は、気泡が除去され、接着剤１６で充填される。

ステップＳ１６で注入された接着剤１６が固化した後、シール材２０を隙間から除去しても良い。この場合、シール材２０を再利用することができる。

第１の実施形態に係る接着剤１６の注入方法は、以上のような構成を有するので、接着剤１６を補強材１４の貫通孔１８ａ〜１８ｊから注入するので、＋Ｚ方向の端部側、隙間及び接着剤１６を注入していない貫通孔から気泡が除去され、接着剤１６を注入している貫通孔と隣接する他の貫通孔から接着剤１６を確認するため、接着剤１６が注入される際に接着剤注入領域に気泡が残っていないことを確認でき、接着剤１６の内部に含まれる気泡を低減し、複合材料の接着強度の低下を低減することができる。

また、第１の実施形態に係る接着剤１６の注入方法は、隙間を塞ぐシール材２０を配置するシール材配置ステップを有するので、隙間から接着剤１６が流出することを防ぐので、接着剤１６を精度よく接着剤注入領域に注入することができる。

また、第１の実施形態に係る接着剤１６の注入方法は、接着面１４ｓがＺ方向に延びて形成され、貫通孔１８ａ〜１８ｊが、Ｚ方向に延びる２列１組の千鳥状に配置されているので、接着面１４ｓの面積及び貫通孔１８ａ〜１８ｊの個数を少なくしつつ、補強材１４による補強効果を高めることができる。

また、第１の実施形態に係る接着剤１６の注入方法は、貫通孔１８ａ〜１８ｊが、フランジ部１５ａにおいて、ウェブ部１５ｂを挟んでＺ方向に延びる２列１組の千鳥状に配置されているので、接着面１４ｓの面積及び貫通孔１８ａ〜１８ｊの個数を少なくしつつ、補強材１４による補強効果をより高めることができる。

また、第１の実施形態に係る接着剤１６の注入方法は、ステップＳ１６の状況に応じてステップＳ１４を実行しても良い。具体的には、ステップＳ１４において、−Ｚ方向の端部側から＋Ｚ方向の端部側へ順に、すなわち一方の側の隙間についてはシール片２０ａ、シール片２０ｃの順に、他方の側の隙間についてはシール片２０ｂ、シール片２０ｄの順に配置する。ステップＳ１４において、先に−Ｚ方向の端部側のシール片２０ａ及びシール片２０ｂを配置し、ステップＳ１６で注入される接着剤１６が、先に配置したシール片２０ａ及びシール片２０ｂの範囲をはみ出す前に、シール片２０ａ及びシール片２０ｂに隣接して＋Ｚ方向の端部側へシール片２０ｃ及びシール片２０ｄを継ぎ足して配置することが好ましい。あるいは、少しはみ出した後に、シール片２０ａ及びシール片２０ｂに隣接して＋Ｚ方向の端部側へシール片２０ｃ及びシール片２０ｄを継ぎ足して配置してもよい。接着剤注入領域がよりＺ方向に延びている場合、ステップＳ１６で注入される接着剤１６が＋Ｚ方向に到達する範囲に応じて、順次＋Ｚ方向の端部側へシール片を継ぎ足して配置する。

第１の実施形態に係る接着剤１６の注入方法は、ステップＳ１４において、ステップＳ１６の状況に応じて−Ｚ方向の端部側から＋Ｚ方向の端部側へ順にシール片を継ぎ足して配置する場合、接着剤１６の注入されていない領域において過剰にシール材２０で塞がずに隙間を開放しているので、接着剤１６の注入状況に応じて、＋Ｚ方向の端部側からの気泡の除去が可能な状態を維持することができる。

なお、第１の実施形態に係る接着剤１６の注入方法は、シール材が各貫通孔１８ａ〜１８ｊの側へ延びて形成されている場合には、ステップＳ１６において、接着剤１６が注入された後に、各貫通孔１８ａ〜１８ｊの側へ延びて形成された部分により、各貫通孔１８ａ〜１８ｊを塞ぐことができるため、好ましい。

また、第１の実施形態に係る接着剤１６の注入方法は、シール材に貫通孔が設けられている場合には、ステップＳ１６において、補強材１４に設けられた貫通孔と、シール材に設けられた貫通孔と、が順次、気泡の除去、気泡が残っていないことの確認、及び接着剤１６の注入に用いられる。これにより、補強材１４に設ける貫通孔の個数を減らすことができるため、補強材１４による補強効果をより高めることができるため、好ましい。また、第１の実施形態に係る接着剤１６の注入方法は、シール材に貫通孔を設けて、かつ、補強材１４に貫通孔を設けない場合には、ステップＳ１６において、シール材に設けられた貫通孔が順次、気泡の除去、気泡が残っていないことの確認、及び接着剤１６の注入に用いられる。これにより、補強材１４に設ける貫通孔の個数をなくすことができるため、補強材１４による補強効果をさらに高めることができる。

［第２の実施形態］
図５は、第２の実施形態に係る接着剤１６の注入方法における一状態を示す概略構成図である。図６は、第２の実施形態に係る複合材料の構造体３０及び接着剤１６の注入方法における別の一状態を示す概略構成図である。図５及び図６は、いずれも図１におけるＢ−Ｂ断面の方向に相当する断面方向から見た図である。Ｂ−Ｂ断面は、部材１４ａと部材１４ｂとの間で不連続に、Ｚ方向に直交する面方向に沿う２つの断面が接続された面であり、部材１４ａ側では貫通孔１８ｇの中心を通過する断面であり、部材１４ｂ側では貫通孔１８ｈの中心を通過する断面である。構造体３０は、構造体１０において、接着剤１６の隙間の部分にテーパ形状部１６ｔが形成されるように変更したものである。第２の実施形態に係る接着剤１６の注入方法は、第１の実施形態に係る接着剤１６の注入方法において、シール材２０により注入された接着剤１６の隙間の部分にテーパ形状部１６ｔを形成させるように変更したものである。第２の実施形態の説明では、第１の実施形態と同様の構成に第１の実施形態と同一の符号群を用い、その詳細な説明を省略する。

構造体３０は、図６に示すように、外板１２と、補強材１４と、接着剤１６と、を含む。接着剤１６は、隙間の部分、すなわち外板１２及び補強材１４から露出する部分に、補強材１４から外板１２にかけてテーパ形状に形成されたテーパ形状部１６ｔを有する。テーパ形状部１６ｔは、補強材１４のフランジ部１５ａの隙間側の側面を覆い、補強材１４のフランジ部１５ａのウェブ部１５ｂ側の面から外板１２の被接着面１２ｓにかけて、テーパ形状を形成している。すなわち、接着剤１６は、隙間からはみ出した部分が、その厚さが補強材１４から外板１２に向かって薄くなるテーパ形状となっているテーパ形状部１６ｔを有する。

構造体３０は、図６に示すように、接着面１４ｓの両側に形成された隙間を塞ぐシール材２０を含んでいてもよい。構造体３０に含まれるシール材２０は、テーパ形状部１６ｔに沿っている。

シール材２０は、可撓性の材料で形成されたテープ状のものが用いられている場合、テーパ形状部１６ｔと対向する部分が、テーパ形状部１６ｔに応じて、隙間の外側に、補強材１４から外板１２にかけてテーパ状に膨らむように変形している。なお、シール材２０は、テーパ形状部１６ｔから離間して、隙間の外側に、補強材１４から外板１２にかけてテーパ形状に膨らむように変形していてもよい。

シール材２０は、剛体の材料で形成されたダム部材が用いられている場合、テーパ形状部１６ｔと対向する内側の部分が、補強材１４から外板１２にかけて、テーパ形状部１６ｔに応じたテーパ形状に形成されたダム部材である。

構造体３０は、以上のような構成を有するので、接着剤１６が補強材１４から外板１２にかけてテーパ形状となっているテーパ形状部１６ｔを有するので、接着剤１６の隙間部分における、外部からの応力に対する耐性を向上させることができる。

従来の複合材料の構造体１００及び構造体１１０は、注入した液状の接着剤１０６が隙間からはみ出してしまい、接着剤１０６の形状が崩れてしまうため、外板１０２と補強材１０４との接着強度が低下してしまう問題があった。一方、構造体３０は、シール材２０により、注入した接着剤１６が隙間からはみ出すことを低減し、接着剤１６の形状が崩れることを低減するため、テーパ形状部１６ｔの品質が安定化し、外板１２と補強材１４との接着強度の低下を低減することができる。また、テーパ形状部１６ｔの形成の手間を削減することができる。

第２の実施形態に係る接着剤１６の注入方法は、第１の実施形態に係る接着剤１６の注入方法と同様に、位置決めステップ（ステップＳ１２）と、シール材配置ステップ（ステップＳ１４）と、注入ステップ（ステップＳ１６）と、を含む。第２の実施形態に係る接着剤１６の注入方法におけるステップＳ１２は、第１の実施形態と同様である。

第２の実施形態に係る接着剤１６の注入方法におけるステップＳ１４は、第１の実施形態において、シール材２０の配置の方法の詳細を変更したものである。具体的には、第２の実施形態に係る接着剤１６の注入方法におけるステップＳ１４では、シール材２０の一方の辺側を補強材１４の所定の場所に固着し、他方の辺側を外板１２の所定の場所に固着するとともに、シール材２０のその他の部分については、シール材２０が接着剤１６の隙間の部分をテーパ形状部１６ｔに形成するように配置する。

詳細には、第２の実施形態に係る接着剤１６の注入方法におけるステップＳ１４では、シール材２０として可撓性の材料で形成されたテープ状のものが用いられる場合、シール材２０の隙間の部分と対向する部分については固着せず、シール材２０が接着剤１６の注入に応じて、隙間の外側に、補強材１４から外板１２にかけてテーパ状に膨らむように変形可能に配置する。

また、第２の実施形態に係る接着剤１６の注入方法におけるステップＳ１４では、シール材２０として剛体の材料で形成されたダム部材が用いられる場合、隙間の部分と対向する内側の部分が、補強材１４から外板１２にかけて、テーパ形状部１６ｔに応じたテーパ形状に形成されたダム部材を配置する。

第２の実施形態に係る接着剤１６の注入方法におけるステップＳ１６は、第１の実施形態において、接着剤１６の隙間の部分にテーパ形状部１６ｔを形成することを追加したものである。具体的には、第２の実施形態に係る接着剤１６の注入方法におけるステップＳ１６では、シール材２０の隙間と対向する部分で、接着剤１６の隙間の部分にテーパ形状部１６ｔを形成する。

詳細には、第２の実施形態に係る接着剤１６の注入方法におけるステップＳ１６では、シール材２０として可撓性の材料で形成されたテープ状のものが用いられる場合、図５に示す状態から、接着剤１６が注入されるにつれて、図６に示すように、シール材２０が隙間の外側に膨らむように変形する。これにより、接着剤１６は、シール材２０によって、隙間の部分がテーパ形状部１６ｔよりも突状に膨らむ。その後、接着剤１６は、硬化に伴って収縮し、隙間の部分がテーパ形状部１６ｔに形成される。

また、第２の実施形態に係る接着剤１６の注入方法におけるステップＳ１６では、シール材２０として剛体の材料で形成されたダム部材が用いられる場合、注入された接着剤１６が、図６に示すように、シール材２０における隙間の部分と対向する内側の部分に沿った形状に成形される。その後、接着剤１６は、硬化し、隙間の部分がテーパ形状部１６ｔに形成される。

第２の実施形態に係る接着剤１６の注入方法は、以上のような構成を有するので、シール材２０により注入した接着剤１６が隙間からはみ出すことを低減し、接着剤１６の形状が崩れることを低減するため、テーパ形状部１６ｔの品質を安定化させ、外板１２と補強材１４との接着強度の低下を低減することができる。また、テーパ形状部１６ｔの形成の手間を削減することができる。

また、第２の実施形態に係る接着剤１６の注入方法は、シール材２０として可撓性の材料で形成されたテープ状のものが用いられる場合、接着剤１６の硬化に伴う収縮を生かして、接着剤１６の隙間部分を所望のテーパ形状に形成することができる。

また、第２の実施形態に係る接着剤１６の注入方法は、シール材２０として剛体の材料で形成されたダム部材が用いられる場合、ダム部材の内側の形状に応じて、接着剤１６の隙間部分を所望のテーパ形状に形成することができる。

［第３の実施形態］
図７は、第３の実施形態に係る接着剤１６の注入方法における一状態を示す概略構成図である。図８は、第３の実施形態に係る複合材料の構造体４０及び接着剤１６の注入方法における別の一状態を示す概略構成図である。図９は、第３の実施形態に係る複合材料の構造体４０に含まれる蓋部材４６を示す概略構成図である。図７及び図８は、いずれも図１におけるＣ−Ｃ断面の方向に相当する断面方向から見た図である。Ｃ−Ｃ断面は、外板１２に直交し、Ｚ方向に沿う２つの断面が接続された面であり、一方の断面は貫通孔１８ａの中心を通過する断面であり、他方の断面は貫通孔１８ｂの中心を通過する断面である。図７及び図８では、貫通孔１８ｃより＋Ｚ方向の領域が省略されている。

構造体４０は、構造体１０において、貫通孔に装着された蓋部材４６がさらに追加されたものである。第３の実施形態に係る接着剤１６の注入方法は、第１の実施形態に係る接着剤１６の注入方法において、接着剤１６を注入している貫通孔と隣接する貫通孔から吸引すること、及び接着剤１６の注入が完了した貫通孔に蓋部材４６を装着することをさらに追加したものである。第３の実施形態の説明では、第１の実施形態と同様の構成に第１の実施形態と同一の符号群を用い、その詳細な説明を省略する。

構造体４０は、図８の−Ｚ方向寄りに示すように、外板１２と、補強材１４と、接着剤１６と、蓋部材４６と、を含む。蓋部材４６は、図８では、貫通孔１８ａに装着されている。蓋部材４６は、全ての貫通孔１８ａ〜１８ｊに装着されてもよいし、貫通孔１８ａ〜１８ｊのうち一部のみに装着されてもよい。

蓋部材４６は、図９に示すように、蓋部本体４７と、突状部４８と、抜け止め部４９と、を有する。蓋部材４６は、蓋部本体４７と、突状部４８と、抜け止め部４９とが一体となっており、接着剤１６と同じ材料が用いられていてもよい。蓋部本体４７は、貫通孔を塞ぐ円盤状の板であり、その直径は貫通孔の直径よりも大きい。なお、蓋部本体４７は、円盤状の板に限定されず、貫通孔を十分に塞ぐことが可能な大きさの板であれば、どのような形状であってもよい。突状部４８は、蓋部本体４７から外板１２の方向に突状に延びて形成されている。抜け止め部４９は、貫通孔からの返し抜けを防止する。抜け止め部４９は、突状部４８の先端から蓋部本体４７に向かって所定の長さｌの箇所に設けられている。この所定の長さｌは、図８に示すように、外板１２の被接着面１２ｓと補強材１４の接着面１４ｓとの間隔、すなわち接着剤注入領域の幅及び接着剤１６の厚さを、所定の長さｌに基づく長さに保持する。

蓋部材４６が被接着面１２ｓに対して垂直に装着される場合には、所定の長さｌと、外板１２の被接着面１２ｓと補強材１４の接着面１４ｓとの間隔、接着剤注入領域の幅及び接着剤１６の厚さとは、等しい。一方、蓋部材４６が被接着面１２ｓに対して斜めに装着される場合には、その装着される角度に応じて、所定の長さｌと、外板１２の被接着面１２ｓと補強材１４の接着面１４ｓとの間隔、接着剤注入領域の幅及び接着剤１６の厚さとの関係が定まる。

なお、蓋部材４６は、上記形状に限定されない。例えば、蓋部材は、蓋部本体４７に設けられ、注入された接着剤１６に対して突き刺して挿入することができる針部材を１つまたは複数有する形状であっても良い。この場合において、蓋部材は、針部材にさらに貫通孔からの返し抜けを防止する抜け止め部を有することが好ましい。また、この場合において、抜け止め部は、針部材の先端から蓋部本体４７に向かって所定の長さｌの箇所に設けられていることが好ましく、この場合には、接着剤１６の厚さを所定の長さｌに基づく長さに保持することができる。

また、蓋部材は、蓋部本体４７に設けられ、注入された接着剤１６に挿入可能なバネ部材を１つまたは複数有する形状であっても良い。この場合において、蓋部材は、バネ部材にさらに貫通孔からの返し抜けを防止する抜け止め部を有することが好ましい。また、この場合において、抜け止め部は、バネ部材の先端から蓋部本体４７に向かって所定の長さｌの箇所に設けられていることが好ましく、この場合には、接着剤１６の厚さを所定の長さｌに基づく長さに保持することができる。

構造体４０は、以上のような構成を有するので、蓋部材４６が装着された貫通孔から接着剤１６が漏れることを防止することができる。また、構造体４０は、蓋部材４６が貫通孔から返し抜けすることを防止できるとともに、接着剤１６の厚さを所定の長さｌに基づく長さに保持することができる。

第３の実施形態に係る接着剤１６の注入方法は、第１の実施形態に係る接着剤１６の注入方法と同様に、位置決めステップ（ステップＳ１２）と、シール材配置ステップ（ステップＳ１４）と、注入ステップ（ステップＳ１６）と、を含む。第３の実施形態に係る接着剤１６の注入方法におけるステップＳ１２及びステップＳ１４は、第１の実施形態と同様である。

第３の実施形態に係る接着剤１６の注入方法におけるステップＳ１６は、第１の実施形態において、接着剤１６を注入している貫通孔と隣接する貫通孔から吸引すること、及び接着剤１６の注入が完了した貫通孔に蓋部材４６を装着することをさらに追加したものである。

第３の実施形態に係る接着剤１６の注入方法におけるステップＳ１６では、−Ｚ方向の端部側から＋Ｚ方向の端部側へ向かって、順次、貫通孔１８ａ〜１８ｊに、図７及び図８に示す接着剤注入部４２により、硬化前の接着剤１６を注入する。第３の実施形態に係る接着剤１６の注入方法におけるステップＳ１６では、それと同時に、−Ｚ方向の端部側から＋Ｚ方向の端部側へ向かって、順次、貫通孔１８ｂ〜１８ｊに、図７に示す吸引部４４により、吸引する。

第３の実施形態に係る接着剤１６の注入方法におけるステップＳ１６では、具体的には、まず、図７に示すように、−Ｚ方向の端部側に設けられた貫通孔１８ａに接着剤１６を注入すると同時に、貫通孔１８ａと隣接する貫通孔１８ｂから吸引する。このとき、貫通孔１８ｂからは、気泡のみか、あるいは接着剤１６と気泡とが混じったものが吸引される。貫通孔１８ｂから、気泡の無い接着剤１６が吸引されるようになる段階で、貫通孔１８ｂよりも−Ｚ方向の端部側が接着剤１６で充填されたと判断できるため、貫通孔１８ａに接着剤１６を注入しているときに接着剤１６を注入している貫通孔１８ａと隣接する他の貫通孔１８ｂから接着剤１６が認識できるようになる段階になったものと判断する。すなわち、貫通孔１８ａへの接着剤１６の注入が完了したものと判断する。この段階で、接着剤１６を注入する貫通孔を、貫通孔１８ａから貫通孔１８ｂに移行させ、これと同時に、吸引する貫通孔を、貫通孔１８ｂから貫通孔１８ｃに移行させる。

第３の実施形態に係る接着剤１６の注入方法におけるステップＳ１６では、接着剤１６を注入する貫通孔を、貫通孔１８ａから貫通孔１８ｂに移行させてから、接着剤１６が十分硬化するまでの間に、接着剤１６の注入が完了した貫通孔１８ａに蓋部材４６を装着する。

第３の実施形態に係る接着剤１６の注入方法におけるステップＳ１６では、同様に、接着剤１６を注入する貫通孔を、−Ｚ方向の端部側から＋Ｚ方向の端部側へ向かって、すなわち、貫通孔１８ａ及び貫通孔１８ｂの後、貫通孔１８ｃ、貫通孔１８ｄ、貫通孔１８ｅ、貫通孔１８ｆ、貫通孔１８ｇ、貫通孔１８ｈ、貫通孔１８ｉの順に、移行させる。これと同時に、吸引する貫通孔を、−Ｚ方向の端部側から＋Ｚ方向の端部側へ向かって、すなわち、貫通孔１８ｂ及び貫通孔１８ｃの後、貫通孔１８ｄ、貫通孔１８ｅ、貫通孔１８ｆ、貫通孔１８ｇ、貫通孔１８ｈ、貫通孔１８ｉ、貫通孔１８ｊの順に、移行させる。また、接着剤１６を注入する貫通孔の移行に伴い、接着剤１６の注入が完了した貫通孔１８ｂ〜１８ｉに、順次、蓋部材４６を装着する。

第３の実施形態に係る接着剤１６の注入方法におけるステップＳ１６では、貫通孔１８ｉへの接着剤１６の注入が完了した段階で、接着剤１６を注入する貫通孔を貫通孔１８ｊに移行させるとともに、貫通孔からの吸引を終了する。第３の実施形態に係る接着剤１６の注入方法におけるステップＳ１６は、貫通孔１８ｊへの接着剤１６の注入が完了し、接着剤１６の注入が完了した貫通孔１８ｊに蓋部材４６を装着した段階で、終了する。これにより、接着剤１６は、接着剤注入領域に、−Ｚ方向の端部側から＋Ｚ方向の端部側へ向かって注入される。

第３の実施形態に係る接着剤１６の注入方法におけるステップＳ１６では、貫通孔１８ａに接着剤１６を注入しているとき、＋Ｚ方向の端部側における隙間及び接着剤１６が注入されていない貫通孔１８ｃ〜１８ｊから気泡が除去されていることに加えて、貫通孔１８ｂから積極的に気泡が吸引除去される。貫通孔１８ｂに接着剤１６を注入しているとき、＋Ｚ方向の端部側における隙間及び接着剤１６が注入されていない貫通孔１８ｄ〜１８ｊから気泡が除去されていることに加えて、貫通孔１８ｃから積極的に気泡が吸引除去される。以下同様に、＋Ｚ方向の端部側に設けられた貫通孔１８ｊから接着剤１６を注入している場合を除き、注入している貫通孔と隣接する貫通孔から積極的に気泡が吸引除去される。そのため、接着剤注入領域は、気泡がより確実に除去され、接着剤１６で充填される。

第３の実施形態に係る接着剤１６の注入方法におけるステップＳ１６では、全ての貫通孔１８ａ〜１８ｊに蓋部材４６を装着してもよいし、貫通孔１８ａ〜１８ｊのうち一部のみに蓋部材４６を装着してもよい。第３の実施形態に係る接着剤１６の注入方法におけるステップＳ１６では、少なくとも１つの貫通孔に蓋部材４６が装着される。そのため、蓋部材４６が装着された貫通孔から接着剤１６が漏れることを防止することができる。また、蓋部材４６が貫通孔から返し抜けすることを防止できるとともに、接着剤１６の厚さを所定の長さｌに保持することができる。

第３の実施形態に係る接着剤１６の注入方法は、以上のような構成を有するので、接着剤１６を注入している貫通孔と隣接する他の貫通孔からの吸引状態に基づいて接着剤１６を確認するため、接着剤１６が注入される際に接着剤注入領域に気泡が残っていないことを確認でき、吸引により気泡が除去されるため、接着剤１６の内部に含まれる気泡をさらに低減し、複合材料の接着強度の低下をさらに低減することができる。

また、第３の実施形態に係る接着剤１６の注入方法は、接着剤１６の注入が完了した貫通孔に蓋部材４６を装着するので、接着剤１６の注入が完了した貫通孔から接着剤１６が漏れることを防止することができる。

また、第３の実施形態に係る接着剤１６の注入方法は、接着剤１６の注入が完了した貫通孔に装着する蓋部材４６に抜け止め部４９が設けられているので、蓋部材４６が貫通孔から返し抜けすることを防止できる。また、第３の実施形態に係る接着剤１６の注入方法は、接着剤１６の注入が完了した貫通孔に装着する蓋部材４６において、抜け止め部４９が突状部４８の先端から蓋部本体４７に向かって所定の長さｌの箇所に設けられているので、接着剤１６の厚さを所定の長さｌに基づく長さに保持することができる。

１０，３０，４０，１００，１１０構造体
１２，１０２外板
１２ｓ，１０２ｓ被接着面
１４，１０４補強材
１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，１４ｄ部材
１４ｓ，１０４ｓ接着面
１５ａフランジ部
１５ｂウェブ部
１６，１０６接着剤
１６ｔ，１０６ｔテーパ形状部
１８ａ，１８ｂ，１８ｃ，１８ｄ，１８ｅ，１８ｆ，１８ｇ，１８ｈ，１８ｉ，１８ｊ貫通孔
２０シール材
２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄシール片
２２，４２，１２２接着剤注入部
４４吸引部
４６蓋部材
４７蓋部本体
４８突状部
４９抜け止め部
１０７気泡
１１２テーパ形成部

Claims

外板と補強材とを接着する接着剤の注入方法であって、
前記補強材は、前記外板に対向する接着面に交差する方向に貫通する貫通孔を複数有しており、
前記外板と前記補強材とを位置決めする位置決めステップと、
前記外板と前記補強材との間の隙間を塞ぐシール材を配置するシール材配置ステップと、
前記接着面の一方の端部側から他方の端部側へ順に、前記貫通孔に前記接着剤を注入する注入ステップと、を含み、
前記注入ステップでは、前記貫通孔へ前記接着剤を注入しているときに、前記接着剤を注入している前記貫通孔と隣接する他の前記貫通孔から前記接着剤が認識できるようになる段階で、前記接着剤を注入する前記貫通孔を、前記接着剤を注入している前記貫通孔から、前記接着剤が認識できるようになった前記貫通孔に移行させることを特徴とする接着剤の注入方法。
前記シール材は、前記注入ステップで注入された前記接着剤を、前記補強材から前記外板にかけてテーパ形状に形成させることを特徴とする請求項１に記載の接着剤の注入方法。
前記シール材は、可撓性であり、前記注入ステップで前記接着剤が注入されるにつれて、前記隙間の外側に膨らむように変形することを特徴とする請求項２に記載の接着剤の注入方法。
前記シール材は、剛体であり、前記補強材から前記外板にかけて内側がテーパ形状に形成されたダム部材であることを特徴とする請求項２に記載の接着剤の注入方法。
前記シール材は、複数に分割されたシール片を有し、
前記シール材配置ステップでは、前記接着面の前記一方の端部側から前記他方の端部側へ順に前記シール片を配置し、前記注入ステップで注入される前記接着剤が、配置した前記シール片の範囲をはみ出す前に、前記シール片を継ぎ足して配置することを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の接着剤の注入方法。
前記注入ステップでは、隣接する前記貫通孔から吸引し、前記接着剤を注入している前記貫通孔と隣接する前記貫通孔から前記接着剤が認識できるようになる段階で、吸引する前記貫通孔を、吸引している前記貫通孔から、吸引している前記貫通孔と隣接する他の前記貫通孔に移行させることを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の接着剤の注入方法。
前記注入ステップでは、前記接着剤の注入が完了した前記貫通孔に蓋部材を装着することを特徴とする請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の接着剤の注入方法。
前記蓋部材は、
前記貫通孔を塞ぐ蓋部本体と、
前記蓋部本体から前記外板の方向に突状に延びて形成された突状部と、
前記突状部の先端から前記蓋部本体に向かって所定の長さの箇所に設けられ、前記貫通孔からの返し抜けを防止する抜け止め部と、を有し、
前記接着剤の厚さを前記所定の長さに基づく長さに保持することを特徴とする請求項７に記載の接着剤の注入方法。
前記接着面は、一方向に延びて形成され、
前記貫通孔は、前記一方向に延びる２列１組の千鳥状に配置され、
前記シール材は、前記一方向に延びて両側に形成される前記隙間を塞ぐことを特徴とする請求項１から請求項８のいずれか１項に記載の接着剤の注入方法。
前記補強材は、
前記接着面に沿う方向に延びるフランジ部と、
前記接着面に交差する方向に延び、かつ前記一方向に延びるウェブ部と、を有し、
前記貫通孔は、前記ウェブ部を挟んで２列１組の千鳥状に配置されていることを特徴とする請求項９に記載の接着剤の注入方法。
外板と、
補強材と、
前記外板と前記補強材とを接着する接着剤と、を含み、
前記補強材は、前記外板に対向する接着面に交差する方向に貫通する貫通孔を複数有しており、
前記接着剤は、前記貫通孔の内部に注入されており、
前記接着剤は、前記補強材から前記外板にかけてテーパ形状に形成されていることを特徴とする構造体。
前記貫通孔に装着された蓋部材をさらに含み、
前記蓋部材は、
前記貫通孔を塞ぐ蓋部本体と、
前記蓋部本体から前記外板の方向に突状に延びて形成された突状部と、
前記突状部の先端から前記蓋部本体に向かって所定の長さの箇所に設けられ、前記貫通孔からの返し抜けを防止する抜け止め部と、
を有することを特徴とする請求項１１に記載の構造体。
外板と、
補強材と、
前記外板と前記補強材とを接着する接着剤と、を含み、
前記補強材は、前記外板に対向する接着面に交差する方向に貫通する貫通孔を複数有しており、
前記接着剤は、前記貫通孔の内部に注入されており、
前記貫通孔に装着された蓋部材をさらに含み、
前記蓋部材は、
前記貫通孔を塞ぐ蓋部本体と、
前記蓋部本体から前記外板の方向に突状に延びて形成された突状部と、
前記突状部の先端から前記蓋部本体に向かって所定の長さの箇所に設けられ、前記貫通孔からの返し抜けを防止する抜け止め部と、
を有することを特徴とする構造体。
前記接着面は、一方向に延びて形成され、
前記貫通孔は、前記一方向に延びる２列１組の千鳥状に配置されていることを特徴とする請求項１１から請求項１３のいずれか１項に記載の構造体。
外板と、
補強材と、
前記外板と前記補強材とを接着する接着剤と、を含み、
前記補強材は、前記外板に対向する接着面に交差する方向に貫通する貫通孔を複数有しており、
前記接着剤は、前記貫通孔の内部に注入されており、
前記接着面は、一方向に延びて形成され、
前記貫通孔は、前記一方向に延びる２列１組の千鳥状に配置されていることを特徴とする構造体。
前記補強材は、
前記接着面に沿う方向に延びるフランジ部と、
前記接着面に交差する方向に延び、かつ前記一方向に延びるウェブ部と、を有し、
前記貫通孔は、前記ウェブ部を挟んで２列１組の千鳥状に配置されていることを特徴とする請求項１４または請求項１５に記載の構造体。