JP6773766B2 - 積層シート製造方法及び積層シート製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、積層シート製造方法及び積層シート製造装置に関する。

従来、繊維シート同士が積層され、伸縮性を有する積層シートの残留歪みを低減する技術が知られている（例えば、特許文献１参照）。

特許文献１には、スパンレース不織布やスパンボンド不織布同士を接合するための接着剤として、５０％伸長してから直ちに伸長状態を解放したときの伸張量に対する残留歪みが１５％以下の弾性伸縮性ホットメルト接着剤が使用されることが開示されている。

また、一方で、弾性部材を用いて、伸縮性を有する積層シートも知られている（例えば、特許文献２参照）。

特許文献２には、バックシートと外装シートとが互いに接合され、かつ、伸長状態の複数の弾性部材がバックシートの外面および外装シートの内面の双方に接合されることが開示されている。

特開平１０−２８６２７９号公報 特開２０１６−９６８８２号公報

しかしながら、上記特許文献１に開示の方法を上記特許文献２に示したような積層シートに単純に適用しても、このような積層シートにおける残留歪みを低減することが困難である。

本発明の目的は、弾性部材を用いて伸縮性を有し、残留歪みを低減した積層シートを製造する積層シート製造方法及び積層シート製造装置を提供することである。

本発明の第１の態様に係る積層シート製造方法は、第１繊維シートと第２繊維シートとを、伸長した状態の弾性部材を介して接着剤によって接合して積層シートを形成し、前記接着剤の軟化点よりも低く、前記弾性部材の耐熱温度を超えない温度で前記積層シートに熱処理を行うようにした。

また、本発明の第２の態様に係る積層シート製造装置は、伸長した状態の弾性部材に接着剤を塗布する接着剤塗布装置と、第１繊維シートと第２繊維シートとの間に前記接着剤が塗布された前記弾性部材を挟み、押圧して積層シートを形成する押圧装置と、前記接着剤の軟化点よりも低く、前記弾性部材の耐熱温度を超えない温度で前記積層シートに熱処理を行う加熱装置と、を具備する構成を採る。

本発明によれば、弾性部材を用いて伸縮性を有し、残留歪みを低減した積層シートを製造することができる。

本発明の一実施形態に係る生地を示す図 図１に示す生地の斜視図 図１に示す生地の拡大図 図３のＡ−Ａ線断面図 図３のＢ−Ｂ線断面図 本発明の一実施形態に係る表面材を備えた吸収体を示す概要図 図６のＣ−Ｃ線断面図 本発明の一実施形態に係る吸収体の非肌面側を示す概要図 本発明の一実施形態に係る吸収体製造装置の構成を示す模式図 本発明の一実施形態に係る吸収体製造方法を示すフローチャート 本発明の他の実施形態に係る使い捨てパンツに吸収体を取り付けて、着用した様子を示す図

以下、本発明の実施形態について、図を用いて説明する。

（一実施形態）
本実施形態においては、後述するように積層シートである生地１を主に吸収体１４の表面材１５（図６、７参照）として用いる場合について説明する。吸収体１４が吸収する液体としては、尿、汗、血液、リンパ液等の体液が挙げられ、以下の説明では、主に尿を想定して説明する。

図１は、本発明の一実施形態に係る生地１を示す図であり、図２は、図１に示す生地１の斜視図であり、図３は、図１に示す生地１の拡大図である。以下、図１〜図３を用いて生地１について説明する。

図１において、生地１は、長手方向（第１方向）であるｘ方向に連続する長尺な構成を有する。

弾性部材５は、図１、図２から明らかなように、ｘ方向に沿って生地１内部に設けられ、生地１の短手方向（第２方向）であるｙ方向に所定間隔隔てて複数設けられている。弾性部材５は、ｘ方向に沿って伸縮する。図２に示すように、生地１には、多数の弾性部材５により、凹凸面、すなわち、襞部が形成されている。

弾性部材５としては、伸縮性を有する線状弾性体５ａが用いられ、ウレタン、シリコーン、ブタジエン、若しくは、スチレン・ブタジエンをベースとした合成ゴム、または、天然ゴムを用いることができる。

なお、格子形状の弾性部材を用いた場合には、１つの格子形状にて上述の襞部を形成することも可能である。また、多数の弾性部材５に代えて、伸縮性フィルムを用いてもよい。伸縮性フィルムとしては、ウレタンフィルム、シリコーンフィルム、エラストマーフィルム等を用いることができる。

以下の説明においては、線状弾性体５ａとしてポリウレタンを用いて説明する。

図４は、図３のＡ−Ａ線断面図であり、図５は、図３のＢ−Ｂ線断面図である。図４、図５に示すように、生地１は、通気性を有するシートである第１繊維シート２と、液拡散性を有する第２繊維シート３とを有し、第１繊維シート２と第２繊維シート３とを積層してなる積層シート３０からなる。第１繊維シート２は、通気性を有する繊維層によって形成され、また、第２繊維シート３は、液拡散性を有する繊維層によって形成される。このように、積層シート３０は、２層から構成されている。

なお、本実施形態において、後述するように、生地１を表面材１５に適用する場合には、第１繊維シート２が吸収体１４を装着した使用者の肌面側となり、第２繊維シート３が使用者の肌に接しない非肌面側となる。また、生地１の図１におけるｘ方向が図６のＸ方向と一致し、図１のｙ方向が図６のＹ方向と一致するようにして、生地１を表面材１５に適用する。

第１繊維シート２は、不織布であり、２層または３層のスパンポンド不織布を用いることができる。本実施形態においては、生地１は、吸収体１４の表面材１５として用いられるため、親水性の不織布を用いることが好ましい。生地１に親水性が要求される場合には、例えば、生地１に親水化剤を添加するなどの親水化処理を行えばよい。

なお、第１繊維シート２の目付量は、一例として１０〜５０ｇ／ｍ^２が好ましく、製造原価の観点から１０〜２０ｇ／ｍ^２がより好ましいが、これらに限定されるものではない。

第２繊維シート３は、トイレットペーパーまたはクレープ紙等の紙を用いることができ、パルプ紙又はパルプを主原料とする材料、すなわち、セルロース系の成分を含有する材料を用いることができる。原料パルプとしては、木材パルプ、合成パルプ、古紙パルプ等を用いることができる。また、パルプなどの天然繊維に限られず、レーヨン等の再生繊維等も用いることができる。なお、第２繊維シート３の目付量は一例として１０〜５０ｇ／ｍ^２が好ましい。また、紙を用いる場合には、柔軟性を出すために、例えば、第２繊維シート３にエンボス加工を施しておくことが好ましい。

図５に示すように、本実施形態においては、第１繊維シート２と第２繊維シート３とは、弾性部材５の周面に塗布された接着剤７により接合されている。このため、第１繊維シート２と第２繊維シート３との間に接着剤７が存在しない非接着部８が形成され、この非接着部８により空間９が形成される。本実施形態においては、非接着部８による空間９が形成されているので、生地１における水分蒸散性、放熱性および透湿性の各機能を向上させることができる。

なお、弾性部材５を介した接着に代え、または、弾性部材５を介した接着に加え、第１繊維シート２と第２繊維シート３との少なくとも一方の面に部分的（間欠的）に接着剤７を塗布して、第１繊維シート２と第２繊維シート３とを接合してもよい。この場合においても、第１繊維シート２と第２繊維シート３との接合は、部分的（間欠的）であるため、第１繊維シート２と第２繊維シート３との間には空間９を形成することができる。

接着剤７を部分的（間欠的）に塗布するには、霧状、線状、点状、ストライプ状、スパイラル状、ブロック状、パターン状等に塗布する方法があり、それらのうちの１つの方法を用いてもよいし、複数の方法を組み合わせて用いてもよい。

また、接着剤７としては、感圧性接着剤、硬化性接着剤など各種接着剤を用いることができ、本実施形態においてはホットメルト接着剤を採用している。なお、第１繊維シート２と第２繊維シート３との接合は、接着によるものに限定されず、超音波接合、熱融着などの各種接合方法を適用または併用してもよい。

図２、図３、図４に示すように、隣り合う線状弾性体５ａの間には、凸部６ａと凹部６ｂとが連続して形成されることにより、生地１全体に襞部が形成される。

なお、線状弾性体５ａをｙ方向に設ける間隔は、ほぼ均等な間隔でもよく、例えば、生地１の周辺部において間隔を短くして線状弾性体５ａを密に配置するようにしてもよい。更に、生地１の中央部から周辺部に向けて間隔を短くするようにしてもよい。これに代えて、または、これと併用して、生地１の周辺部の線状弾性体５ａの弾性力と、中央部の線状弾性体５ａの弾性力とを異ならせ、周辺部の線状弾性体５ａの弾性力を強くするようにしてもよい。

なお、本実施形態においては、周辺部とは、後述の図６の表面材１５のＹ方向の正側端部から５〜３０％程度の領域、負側端部から５〜３０％程度の領域であり、中央部は周辺部を除く領域である。

線状弾性体５ａは、前述したように、第１繊維シート２と第２繊維シート３との間に設けられる。凹凸列６は、図１および図２におけるｙ方向に複数列形成されている。単位面積当たりの線状弾性体５ａの本数は任意に設定できるが、線状弾性体５ａの本数を多くして線状弾性体５ａ相互の間隔を小さくすれば、一列の凹凸列６における凸部６ａと凹部６ｂを均一な形状に形成し、且つ、その形状を保持することができる。それによって襞部の型崩れがなく、生地１の柔軟性、水分蒸散性、放熱性および透湿性を増大させることができる。

このような趣旨から、凸部６ａ相互間のピッチ間隔は、２．００ｍｍ〜７．００ｍｍが好ましい。この凸部６ａ相互間のピッチ間隔は、３．００ｍｍ〜６．２５ｍｍがより好ましい。

凸部６ａ相互間のピッチ間隔を狭くすることにより、きめの細かな襞ができるので外観が美しくなり、また１つの襞当たりの肌との接触面積は小さくなるので肌触りがよくなり、更に表面積が大きくなるので汗などの吸収性が向上する。一方、凸部６ａ相互間のピッチ間隔を広くすることにより、線状弾性体５ａの弾性力を適度に抑えることができ、製造コストを低減することができる。

なお、図１、図２では、凸部６ａと凹部６ｂとが連続して形成されるように図示されているが、線状弾性体５ａの本数や配置の仕方などにより、不連続になったり、ｘ方向にずれたりする。しかしながら、凸部６ａ及び又は凹部６ｂがｘ方向にずれて形成された場合、例えば生地１を表面材１５として用いれば、尿などが図１、図２のｙ方向（図６のＹ方向）に進行しにくくなり、横漏れ防止に寄与することができる。

生地１（積層シート３０ともいう）は長尺寸法であるため、積層シート３０の長手方向（図１、図２においてｘ方向）における長さ寸法を所定の長さにするための裁断が行われる。この裁断において、第１繊維シート２、第２繊維シート３および弾性部材５が切断される。弾性部材５の切断により、引っ張り状態にあった弾性部材５は引っ張り力から解放されて復元力により収縮する。このときの収縮応力により、第１繊維シート２、第２繊維シート３などから構成される生地１（積層シート３０）は、長さが短くなる方向に力を受けるため、生地１（積層シート３０）に複数の凹凸列６が形成され、それにより襞部が形成される。このようにして、襞部を有する生地１が製造される。

ここで、生地１は、弾性部材５の復元力により縮んだ状態、即ち、非引っ張り状態にあり、この非引っ張り状態にある弾性部材５の長手方向（ｘ方向）と直交する方向（ｙ方向）に延びる襞部が多数形成され、積層シート３０に襞部の列がパターン形成されている。

積層シート３０の内部に配置された弾性部材５により、積層シート３０には弾性力が付与されている。従って、積層シート３０により構成される生地１を図１、図２においてｘ方向に引っ張ると、弾性部材５が伸びることによって生地１も伸びて広がる。

また、この状態を解除すると、弾性部材５はその復元力により収縮し、それにより生地１も元の状態に復帰する。このように、生地１は伸縮性を有するので、生地１を表面材１５として用いた場合に身体に対するフィット感に優れたものとなる。

また、生地１は、弾性部材５の復元力により収縮した寸法で表面材１５としての寸法が決められるため、大きな表面積を有している。このため、吸収体１４は、表面材１５を介してより多くの体液を吸収することができる。弾性部材５の弾性力の選択により表面積を１．５倍から５倍程度に大きくすることができる。例えば、非引っ張り状態においてｘ方向で必要とされる生地１の寸法が３００ｍｍとすると、引っ張り状態（伸長状態）においては４５０ｍｍから１５００ｍｍの積層シート３０を使用することになる。

例えば、生地１を表面材１５として使用する場合に、ｘ方向の寸法が３６０ｍｍであり、ｙ方向の寸法が１００ｍｍであるとする。弾性部材５の復元力によって収縮する割合（収縮率）を１/３とすると、生地１のｘ方向の寸法は、弾性部材５の収縮率の逆数を乗じて１０８０ｍｍ必要であり、ｙ方向は弾性部材５の復元力が作用しないので１００ｍｍ必要となる。

しかしながら、実際に弾性部材５を介して第１繊維シート２、第２繊維シート３を接合した後に裁断すると５４０ｍｍ程度と収縮率が１/２となる場合がある。これは、表面材１５の製造工程中に発生する残留ひずみの影響が考えられる。残留ひずみは時間をかければ自然と減少するものであるが、残留ひずみが残ったままの表面材１５を吸収体１４に用いてしまうと、吸収体１４が変形してしまう。

そこで、本実施形態においては、表面材１５に用いられる弾性部材５及び硬化した接着剤７を第１加熱装置１９、第２加熱装置２０、第３加熱装置４５（図９参照）が加熱することにより、表面材１５から残留ひずみを低減して、弾性部材５の理論値の収縮率に近い表面材１５を製造することができる。すなわち、上記の例では、表面材１５において収縮率１／３をほぼ実現することができる。この結果、表面材１５を備えた吸収体１４が変形することを防止できる。

なお、第２繊維シート３が積層シート３０の収縮に与える影響を調べるため、次のような比較を行った。第１繊維シート２と第２繊維シート３を積層した積層シート３０と、第２繊維シート３に代えて第１繊維シート２と同様の不織布を用いた積層シート（第１繊維シートを２枚重ねた積層シート）と、を用意し、それぞれ加熱処理することなく弾性部材の収縮率を比較した。その結果、本実施形態の第２繊維シート３を有する積層シート３０は収縮しにくいことが分かり、第２繊維シート３が弾性部材５の収縮を妨げていることが確認できた。

次に、吸収体１４について説明する。図６は、本実施形態に係る表面材１５を備えた吸収体１４を示す概要図であり、図７は、図６のＣ−Ｃ線断面図である。

表面材１５を備える吸収体１４は、肌面側に設けられたギャザー部２１と、非肌面側に設けられたフィルム２４とを有する。

ギャザー部２１は、繊維シートである不織布が加工されたものであり、液遮断性を確保するために撥水性を有する。ギャザー部２１を撥水性とするために、ギャザー部２１にフッ素系、シリコーン系またはパラフィン系等の撥水剤が塗布される。

ギャザー部２１は、第１ギャザー１７および内側接合部１８を有する。なお、ギャザー部２１とフィルム２４とは、上下左右の端部で接合（例えば、ホットメルト接着剤、熱融着、超音波接合など）されている。

第１ギャザー１７は、尿のＹ方向への横漏れを防ぐものであり、不織布に弾性部材５と同様の弾性部材を接合することにより形成されている。本実施形態においては、弾性部材が設けられた第１ギャザー１７を２つ用意する。なお、第１ギャザー１７の外側にレッグ用の第２ギャザー（不図示）を設けてもよい。

図７に示すように、第１ギャザー１７には、２つの線状弾性体５ａが設けられている。不織布に覆われた先端の線状弾性体５ａは、不織布との間に数ミリ（２〜４ミリ）の空間部１７ａを設けている。このように、空間部１７ａを設けることにより、線状弾性体５ａが肌に触れた際の弾性力を低減することができ、肌触りを向上させることができる。なお、線状弾性体５ａの数は特に限定されるものではない。また、その弾性力もギャザーと、表面材１５とで異ならせてもよい。更に、大人用、子供用、性別等に応じて弾性力を異ならせてもよい。この場合、大人用に比べて子供用の弾性力を弱いものにしてもよい。

内側接合部１８は、２つの第１ギャザー１７を表面材１５のＹ方向両端部付近にそれぞれ設けるために、ギャザー部２１と表面材１５とを接合する。内側接合部１８による接合にはどのような接合方法を用いても構わないが、本実施形態においてはホットメルト接着剤を用いた接合を行うものとする。

ここで、図６に示すＹ方向の正側におけるギャザー部２１について説明する。図６から明らかなように、吸収部２２よりも表面材１５の面積が大きく、吸収部２２の周囲において（吸収部２２がない部分において）、吸収部２２を介さずに表面材１５とギャザー部２１とを接合している。なお、表面材１５とギャザー部２１との間には、接合されていない非接合部１５ａがある。この非接合部１５ａは、左右端面の接合の影響を受けないため、表面材１５の弾性部材５の弾性力により、Ｘ方向に伸縮する。なお、図６に示すＹ方向の負側におけるギャザー部２１も上記同様の構成である。

吸収部２２は、着用者の体液を吸収するものであり、本実施形態においては粉砕パルプと、粒子状の高吸水性樹脂である高吸水性ポリマー（Super Absorbent Polymer：ＳＡＰ）とを有する。

なお、吸収体１４は、尿を吸収するため、吸収部２２に消臭剤を添加することが望ましい。消臭剤としては、活性炭；ゼオライト；シリカ；セラミック；大谷石；木炭高分子；カーボンナノチューブ；カーボンナノホーン；クエン酸、コハク酸等の有機酸；ミョウバン（カリウムミョウバン）を用いることができる。

吸収体１４では、表面材１５と吸収部２２とが接合され、Ｘ方向に沿った表面材接合部２３が形成される。これにより、表面材１５の一部が吸収部２２と接触し、体液を早く吸収部２２に導くことができる。表面材１５と吸収部２２との接合は、超音波接合により行われる。

表面材接合部２３がＹ方向に所定間隔をあけて設けられているので、体液がＹ方向に進入するのを妨げ、体液の横漏れを防ぐことができる。

なお、図６では、表面材接合部２３は２本の直線状に形成されているが、その途中が分断されていてもよい。また、表面材接合部２３は、表面材１５を設けた吸収体１４にエンボス加工を施すことにより、表面材１５と吸収部２２とを押圧して形成されるようにしてもよい。

図８は、本実施形態に係る吸収体１４の非肌面側を示す概要図である。図８には、フィルム２４及びフィルム側襞部２５などが図示されている。フィルム２４は、液体を透過させずに蒸気を透過させる周知の透湿性フィルムである。

フィルム側襞部２５は、ギャザー部２１とフィルム２４との接合の後に、フィルムのＸ方向の伸長状態が解除されることで、表面材１５の弾性部材５により形成される。

次に、吸収体１４の製造装置及び製造方法について説明する。図９は、本実施形態に係る吸収体製造装置２００の構成を示す模式図であり、図１０は、本実施形態に係る吸収体製造方法を示すフローチャートである。

（ステップＳ１：吸収部２２の製造）
ラップシートロール２６ａに巻かれた下側ラップシート２６は、搬送ロール４３ａにより繰り出される。下側ラップシート２６は、紙、不織布などを用いることができ、粉砕パルプおよびＳＡＰなどを含む吸収部材に体液を吸収させるために、撥水性を有することが好ましい。この場合、下側ラップシート２６にフッ素系、シリコーン系またはパラフィン系等の撥水剤を塗布するようにすればよい。

なお、吸収体製造装置２００では、複数の搬送ロール４３が用いられるため、これらを区別するため符号（アルファベット）を付加して説明するが、全て同じ搬送ロールを用いてもよいし、大きさや回転スピードが異なる搬送ロールを用いてもよい。

ラップシートロール２６ａから繰り出された下側ラップシート２６は、吸収部材供給装置４２から粉砕パルプとＳＡＰとを含む吸収部材が供給される。

吸収部材供給装置４２は、回転ドラムを有し、回転ドラムの外周面には複数の凹部が形成されている。上部に位置した凹部には、粉砕パルプとＳＡＰとを含む吸収部材が供給され、吸収部材は、吸引されながら、回転ドラムの回転に伴って、下部に移動する。下部に位置した凹部から吸収部材が下側ラップシートの表面に供給される。

ラップシートロール２７ａに巻かれた上側ラップシート２７は、搬送ロール４３ｂ、４３ｃにより繰り出され、搬送される。上側ラップシート２７は、紙、不織布などを用いることができ、吸収部材に体液を吸収させるために、親水性を有することが好ましい。この場合、上側ラップシート２７に親水化剤を添加するなどの親水化処理を行えばよい。

ラップシートロール２７ａから繰り出された上側ラップシート２７は、接着剤塗布装置４１ａにより接着剤が塗布される。本実施形態においては、ホットメルト接着剤を使用するものとするが、他の接着剤を用いても構わない。

接着剤塗布装置４１ａは、複数のノズルを有し、ホットメルト接着剤を霧状にして上側ラップシート２７に塗布する。図では、１つの接着剤塗布装置４１ａを示しているが、その数は適宜設定することができる（他の接着剤塗布装置４１ｂ〜４１ｄも同様）。

なお、吸収体製造装置２００では、複数の接着剤塗布装置４１が用いられるため、これらを区別するため符号（アルファベット）を付加して説明するが、全て同じ接着剤塗布装置４１を用いてもよいし、塗布量や、塗布温度、粘度などを異ならせた接着剤塗布装置４１を用いてもよい。また、接着剤塗布装置４１を塗布対象に対して上側に配置するか、横側に配置するかも適宜設定・変更することができる。

下側ラップシート２６と上側ラップシート２７との間に粉砕パルプおよびＳＡＰ（吸収部材）を挟んで、吸収部材を被覆する。なお、上側ラップシート２７を省略して、下側ラップシート２６を用いて吸収部材を包み込むようにしてもよい。

フィルムロール２４ａに巻かれたフィルム２４は、フィルムロール２４ａから繰り出される。フィルムロール２４ａから繰り出されたフィルム２４には、接着剤塗布装置４１ｂからホットメルト接着剤が塗布される。

吸収部材を被覆する下側ラップシート２６及び上側ラップシート２７と、フィルム２４とは積層され、一対のロールを有する押圧装置４４ａにより押圧され一体化される。これにより、吸収部２２が製造される。

なお、吸収体製造装置２００では、複数の押圧装置４４が用いられるため、これらを区別するための符号（アルファベット）を付加して説明するが、これらは同じ押圧装置４４でもよく、押圧力が異なる押圧装置４４でもよい。

また、吸収体製造装置２００では、吸収部材供給装置４２を１つ設ける場合を示したが、吸収部材供給装置４２を２つ設け、吸収部材を２層積層してもよい。この場合、各層の大きさを同じ大きさとしてもよいし、吸収体１４の装着時に肌面側に位置する層（肌面側の層）の大きさを非肌面側の層の大きさよりも小さくしてもよい。

後者の場合において、吸収部２２を男性用とする際には、肌面側の層の中央を非肌面側の層の中央からずらし、吸収体１４の装着時に尿道口の位置に合うようにすればよい。一方、吸収部２２を女性用とする際には、肌面側の層の中央を非肌面側の層の中央に重ねる、または中央からずらし、吸収体１４の装着時に尿道口の位置に合うようにすればよい。

（ステップＳ２：表面材１５（生地１）の製造）
繊維シートロール３ａに巻かれた第２繊維シート３は、繊維シートロール３ａから繰り出され、一対のエンボスロール４０ａによりエンボス加工が施される。エンボス加工は、第２繊維シート３を柔軟にする作用があるため、この処理を機械的柔軟化処理という。なお、吸収体製造装置２００では、複数のエンボス４０が用いられるため、これらを区別するため符号（アルファベット）を付加して説明するが、全て同じエンボス４０を用いてもよいし、エンボスパターン、大きさ、材質等の異なるエンボス４０を用いてもよい。

弾性ロール２８ａに巻かれた弾性部材５は、弾性ロール２８ａから繰り出され、第１加熱装置１９により加熱される。

第１加熱装置１９は、例えば３０℃〜８０℃の空気を供給する非接触の加熱装置である。例えば、吸収体製造装置２００が設置された工場内の気温が１５℃以下の場合には、弾性部材５が伸縮しにくくなるので、これを防ぐために第１加熱装置１９が用いられる。弾性部材５としてポリウレタンを用いる場合には、ポリウレタンの耐熱性が８０℃程度であるので、第１加熱装置１９は、８０℃以下（好ましくは、４０℃〜６０℃）の空気を供給するようにすればよい。

なお、第１加熱装置１９としては、電磁波または赤外線を用いてもよく、特に限定されるものではない。この第１加熱装置１９による弾性部材５の加熱は、後述するステップＳ３の表面材１５の加熱処理の一部である。また、工場内の気温が、例えば２０℃以上に温度管理されていれば、第１加熱装置１９を省略してもよい。

第１加熱装置１９により加熱された弾性部材５には、接着剤塗布装置４１ｃによりホットメルト接着剤（接着剤７）が塗布される。なお、図面を簡単にするため、弾性ロール２８ａを１つしか図示していないが、使用する弾性部材５の本数に応じて複数の弾性ロール２８ａが配置されている。また、表面材１５用の弾性部材５と、第１ギャザー１７用の弾性部材５とは、同じ弾性力でもよく、異なる弾性力でもよい。後者の場合、表面材１５用の弾性部材５の弾性力を第１ギャザー１７用の弾性部材５の弾性力よりも強くすればよい。

エンボス加工が施された第２繊維シート３と、ホットメルト接着剤が塗布された弾性部材５とは、一対の押圧ロールを有する押圧装置４４ｂにより押圧され、これにより、第２繊維シート３と弾性部材５とが接合（接着）される。

繊維シートロール２ａに巻かれた第１繊維シート２は、搬送ロール４３ｅにより繰り出される。この第１繊維シート２は、予め親水化処理が施されているものとする。

弾性部材５が接合された第２繊維シート３と、第１繊維シート２とは、押圧装置４４ｃにより押圧され、弾性部材５の周面に塗布されたホットメルト接着剤（接着剤７）により接合（接着）される。これにより、表面材１５が製造される。

なお、表面材１５を吸収体製造装置２００のインラインにおいて製造することに限らず、事前に表面材１５を製造し、事前に製造した表面材１５を不図示のロール部材に取り付け、吸収体製造装置２００に投入するようにしてもよい。

（ステップＳ３：表面材１５（生地１）の加熱処理）
表面材１５は、第２加熱装置２０により加熱される。なお、前述した第１加熱装置１９により加熱を行う場合は、ステップＳ３の表面材１５の加熱処理に含まれる。第２加熱装置２０は、通気、電磁波または赤外線のいずれを用いてもよく、特に限定されるものではないが、非接触による加熱が好ましい。

第２加熱装置２０は、４０℃〜１５０℃程度の設定温度で数秒から数十秒の間、表面材１５を加熱し、第１加熱装置１９と同じまたはそれ以上の熱量で加熱する。更に、第２加熱装置２０は、表面材１５の片面（例えば、第１繊維シート２側）を加熱してもよく、表面材１５の両面を加熱してもよい。

第２加熱装置２０は、硬化したホットメルト接着剤を加熱により柔らかくして、表面材１５の残留ひずみを解消することができる。

ホットメルト接着剤の熱特性の一つにホットメルト接着剤が固体から液体に変わっていく境界温度域（以下、「軟化点」という）がある。軟化点は、ホットメルト接着剤の種類により異なるが、約８５℃〜１５５℃程度である。本実施形態では、軟化点が約８５℃〜１２０℃程度（好ましくは、約８５℃〜１００℃程度）のホットメルト接着剤を用いて第２加熱装置２０によりホットメルト接着剤が軟化する手前（例えば、軟化点よりも１℃〜２０℃程度低い温度）まで加熱する。これは、第２加熱装置２０によりホットメルト接着剤の軟化点まで加熱すると、ホットメルト接着剤を介した第１繊維シート２と、第２繊維シート３との接合（接着）に影響を与えるからである。

なお、前述したように、ポリウレタンの耐熱性が８０℃程度であるので、弾性部材５の耐熱温度に近い軟化点のホットメルト接着剤、または弾性部材５の耐熱温度から２０℃まで高い軟化点のホットメルト接着剤を用いることが好ましい。これは、上述したように、ホットメルト接着剤の軟化点よりも１℃〜２０℃程度低い加熱温度が第２加熱装置２０に設定されることになるからである。

なお、第２加熱装置２０には、弾性部材５の耐熱温度を超える温度が設定される可能性があるが、前述したように弾性部材５の周面にはホットメルト接着剤が塗布されており、また、弾性部材５は第１繊維シート２と第２繊維シート３とに挟まれており、更に加熱時間を管理することにより、弾性部材５自体は実質的に耐熱温度を越える温度にさらされることはない。

第２加熱装置２０により加熱処理された表面材１５は、第３加熱装置４５により加熱される。第３加熱装置４５は、一対のロールを有した接触式の加熱装置であり、一対のロールの両方を加熱ロールにして表面材１５の両面を加熱してもよく、一方のロール（例えば、第１繊維シート２側）のみを加熱ロールとしてもよい。また、一対のロールの数や配置も任意に設定することができる。

第３加熱装置４５による加熱温度も第１加熱装置１９と同じまたはそれ以上の熱量で加熱すればよく、第２加熱装置２０と同程度に設定すればよい。なお、第２加熱装置２０により、表面材１５の残留ひずみが解消できるのであれば、第３加熱装置４５を省略してもよい。

第２加熱装置２０、第３加熱装置４５による加熱により、ホットメルト接着剤を一時的に柔軟にし、かつ、表面材１５の残留ひずみを解消することができる。なお、吸収体製造装置２００においては、定期的（例えば、毎日の吸収体製造装置２００による製造開始前）に表面材１５のサンプルの収縮率を測定して、第２加熱装置２０、第３加熱装置４５による加熱温度、加熱時間などの加熱条件を設定するようにしてもよい。

なお、第２加熱装置２０、第３加熱装置４５が、肌面側に位置することになる第１繊維シート２を加熱処理した場合には、第１繊維シート２の表面の毛羽立ちを抑制することができ、表面材１５の肌触りを向上させることができる。

（ステップＳ４：第１ギャザー１７の製造）
繊維シートロール２ｂに巻かれた撥水性の不織布は、搬送ロール４３ｆにより繰り出される。この繊維シートロール２ｂには、間隔を隔てて２つの撥水性の不織布が巻かれている。これは、図６に示した２つの第１ギャザー１７を製造するためである。１つの繊維シートロール２ｂに２つの撥水性の不織布を巻くことにより、２つの撥水性の不織布の搬送タイミングがずれることがなく、吸収体製造装置２００をコンパクトにすることができる。なお、撥水性の不織布は、予め撥水処理が施されているものとする。

弾性ロール２８ｂに巻かれた弾性部材５は、弾性ロール２８ｂから繰り出され、接着剤塗布装置４１ｄによりホットメルト接着剤が塗布される。撥水性の不織布と、ホットメルト接着剤が塗布された弾性部材５とは、押圧装置４４ｄにより押圧されて接合する。これにより、２つの第１ギャザー１７を製造することができる。

（ステップＳ５：表面材１５と第１ギャザー１７との接合）
２つの第１ギャザー１７には、接着剤塗布装置４１ｅによりホットメルト接着剤が塗布される。

２つの第１ギャザー１７と、表面材１５とは、押圧装置４４ｅにより押圧され、表面材１５に２つの第１ギャザー１７が接合される。

なお、表面材１５に２つの第１ギャザー１７を接合してから、ステップＳ３の加熱処理を行うようにしてもよい。これにより、表面材１５及び第１ギャザー１７における残留ひずみをまとめて低減することができる。

（ステップＳ６：表面材１５と吸収部２２との接合）
２つの第１ギャザー１７が接合された表面材１５と、吸収部２２とは、押圧装置４４ｆにより押圧され、吸収部２２と表面材１５とが接合される。その後、超音波接合装置４６により、表面材１５と、吸収部２２とを超音波接合することにより、２つの表面材接合部２３を形成する。これにより、表面材１５の一部と、吸収部２２の一部とが接合されるので、体液が表面材１５から吸収部２２に速やかに伝わり、利用者の不快感を軽減することができる。なお、表面材接合部２３に代えて、もしくはこれと併用して、一対のエンボスロール４０ｂによるエンボスを表面材１５の表面全体に施してもよい。また、エンボスロールではなく、平ロールでもよく、この場合、加熱ロールでも構わない。これにより、表面材１５と、吸収部２２とが接触しやすくなり、体液を吸収部２２に速やかに伝えることができる。

（ステップＳ７：裁断）
吸収体１４は、裁断装置４７により裁断され、１個ずつの吸収体１４となる。表面材１５は残留ひずみが低減されているので、この裁断が行われても、吸収体１４が変形することはない。

なお、この裁断工程の後に、吸収体１４の折込み工程や、箱詰め工程などを追加してもよい。また、吸収体１４にサブレイヤーとして親水性の不織布を追加してもよい。

図１０のフローチャートは一例に過ぎず、各ステップの順番は製造都合により適宜入れ替えてもよい。

このように、本実施形態によれば、第１繊維シート２と第２繊維シート３との間に、周面にホットメルト接着剤が塗布され伸長した状態の弾性部材５を挟んで積層し、表面材１５を形成し、ホットメルト接着剤の軟化点以下、かつ、弾性部材５の耐熱温度に対して所定温度以上の温度で表面材１５を加熱する。これにより、表面材１５の残留ひずみを低減することができ、表面材１５を用いた吸収体１４の変形を防止することができる。

（他の実施形態）
本発明の他の実施形態では、一実施形態の積層シート３０に対して、第１繊維シート２と同様の第３繊維シートを第２繊維シート３の非肌面側に追加して３層構成の積層シートを形成し、使い捨てパンツ１０の外装シート１１として用いる場合について説明する。

３層構成の生地を使い捨てパンツ１０の外装シート１１として用いる場合、第１繊維シート２と第３繊維シートの少なくとも一方を撥水性のシートとすることが望ましい。撥水性の不織布としては、３層のスパンポンド不織布を用いることができ、フッ素系、シリコーン系、パラフィン系、アルキルクロミッククロイド系の撥水剤をコーティングする撥水処理を行うことが好ましい。なお、撥水性不織布の目付量は、一例として１０〜５０ｇ／ｍ^２が好ましく、製造原価の観点から１０〜２０ｇ／ｍ^２がより好ましいが、これらに限定されるものではない。

図１１は、本発明の他の実施形態に係る使い捨てパンツ１０に吸収体１４を取り付けて、着用した様子を示す図である。以下、図１１を用いて、使い捨てパンツ１０について説明する。なお、図１１では示していないが、吸収体１４の非肌面側の取り付け面には、例えば、粘着テープが設けられており（例えば２箇所）、吸収体１４が使い捨てパンツ１０に着脱できるようになっている。

使い捨てパンツ１０は、外装シート１１と、胴部装着部１２とを有する。胴部装着部１２は、外装シート１１の一部を折り曲げて形成され、装着時に使用者の腰回りに位置する。

本実施形態において、外装シート１１は、使用者の肌面側から第１繊維シート２、弾性部材５、第２繊維シート３の順に積層されており、更に、第１繊維シート２と同様の第３繊維シートを第２繊維シート３の非肌面側に追加した構成となっている。第１繊維シート２、第３繊維シートは、撥水性の不織布が用いられており、フッ素系、シリコーン系またはパラフィン系等の撥水剤が塗布されている。

胴部装着部１２は、前述のように、外装シート１１を折り曲げて形成される。このため、他の部分に比べて、弾性部材５（線状弾性体５ａ）が密に配置されており、使用者の腰回りに作用する弾性力が他の部分よりも強くなっている。よって、使い捨てパンツ１０を装着した場合に、使い捨てパンツ１０が下側にずれにくくなっている。なお、胴部装着部１２は、外装シート１１を折り曲げずに形成してもよい。

弾性部材５は、図中の横方向に伸縮するように設けられているが、図中の縦方向に伸縮するように配置してもよい。

また、図１１から明らかなように、使い捨てパンツ１０には、模様が施されている。この模様は第２繊維シート３に印刷されており、グラビア印刷またはフレキソ印刷などの印刷方法を用いて適宜印刷すればよい。

使い捨てパンツ１０は、数回の洗濯には耐えることができるので、ある程度の期間使用することができ、経済的である。また、使い捨てパンツ１０は、年齢、性別、体形を問わずに使用することができ（子供用、男性用、女性用など）、ペットなどの動物にも適用することができる。

なお、使い捨てパンツ１０でなく、オムツの外装体として、第１繊維シート２、弾性部材５、第２繊維シート３、第３繊維シートとを有する生地を用いてもよい。

使い捨てパンツ１０も弾性部材５にホットメルト接着剤を塗布しており、第２繊維シート３も用いているので、表面材１５の製造で説明したような第１加熱装置１９、第２加熱装置２０、第３加熱装置４５を用いた加熱処理を行って、外装シート１１を製造することが望ましい。

外装シート１１の製造装置は、表面材１５の製造装置に、第３繊維シートを設置するためのロール部材や、搬送ロール等を追加することにより実現できる。この場合、第１ギャザー１７および吸収部２２を製造するための製造装置は必要なく、使い捨てパンツ１０を着用するために両足を入れる穴部を形成する穴開け装置等を追加することにより、使い捨てパンツ１０の製造装置とすることができる。なお、第１加熱装置１９を省略したり、第３加熱装置４５を省略したりするなど、使い捨てパンツ１０の製造に合わせて製造装置を変更してもよい。

以上、本実施形態を説明してきたが、これに限られるものではなく、種々の変更や、適宜の組み合わせが可能であることは言うまでもない。例えば、線状弾性体５ａの配置態様としは、Ｘ方向に直線状に伸びるものに限定されず、断続的な線状弾性体５ａでもよく、湾曲する曲線状の線状弾性体５ａを並列状に配列してもよく、波形の曲線状の線状弾性体５ａが不規則に並んでいる態様で配列してもよい。多数の線状弾性体５ａの配列において、各線状弾性体５ａは、異なる伸縮率を有する線状弾性体５ａを組み合わせでもよい。弾性部材５は、線状形態のものに限定されず、多数の穴または切り込みを設けて所定の通気性を備えるシート状の弾性体を用いることもできる。

２０１６年３月１６日出願の米国仮出願６２／３０８９７４に含まれる内容は、すべて本願に援用される。

１ 生地 ２ 第１繊維シート ３ 第２繊維シート
５ 弾性部材 ６ 凹凸列 １０ 使い捨てパンツ
１４ 吸収体 １５ 表面材 ２０ 第２加熱装置
２４ フィルム ４０ エンボス ４１ 接着剤塗布装置
４２ 吸収部材供給装置 ４４ 押圧装置
４５ 第３加熱装置 ４６ 裁断装置 ２００ 吸収体製造装置

Claims (6)

1. 第１繊維シートと第２繊維シートとを、伸長した状態の弾性部材を介して接着剤によって接合して積層シートを形成し、
   前記接着剤の軟化点よりも低く、前記弾性部材の耐熱温度を超えない温度で前記積層シートに熱処理を行う、
   積層シート製造方法。
2. 前記熱処理は、前記弾性部材が伸長した状態で行われる、
   請求項１記載の積層シート製造方法。
3. 前記接着剤は、前記弾性部材の耐熱温度から２０℃まで高い軟化点を有する、
   請求項１記載の積層シート製造方法。
4. 前記第１繊維シートは不織布であり、
   前記熱処理により、前記不織布の毛羽を処理する、
   請求項１記載の積層シート製造方法。
5. 伸長した状態の弾性部材に接着剤を塗布する接着剤塗布装置と、
   第１繊維シートと第２繊維シートとの間に前記接着剤が塗布された前記弾性部材を挟み、押圧して積層シートを形成する押圧装置と、
   前記接着剤の軟化点よりも低く、前記弾性部材の耐熱温度を超えない温度で前記積層シートに熱処理を行う加熱装置と、
   を具備する積層シート製造装置。
6. 前記熱処理は、前記接着剤の軟化点よりも１℃〜２０℃低い温度で行われる、
   請求項１記載の積層シート製造方法。

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