JP6771569B2 - 離型フィルムおよびその製造方法 - Google Patents
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Description
[式1]
Ri≦10
[式2]
|Rf−Ri|≦20
[式3]
|Rf−max−Rf−min|≦1.2
前記式1〜3中、Riは55℃で24時間放置した後に測定された離型力であり、Rfは55℃で240時間放置した後に測定された離型力であり、Rf−maxは55℃で240時間放置した後に5回測定された離型力の最大値であり、Rf−minは55℃で240時間放置した後に5回測定された離型力の最小値である。
a)ポリエステル樹脂を溶融押出し、シートに製造するステップと、
b)前記シートを縦方向に延伸するステップと、
c)前記b)ステップにおけるシートの片面または両面にケイ素化合物組成物およびシリコンビーズを含む離型コーティング層組成物をインラインコート法で塗布するステップと、
d)前記c)ステップにおけるシートを乾燥および予熱した後、横方向に延伸し、離型フィルムを製造するステップと、
e)前記離型フィルムを熱処理するステップと、
を含む離型フィルムの製造方法を提供する。
[式1]
Ri≦10
[式2]
|Rf−Ri|≦20
[式3]
|Rf−max−Rf−min|≦1.2
前記式1〜3中、Riは55℃で24時間放置した後に測定された離型力であり、Rfは55℃で240時間放置した後に測定された離型力であり、Rf−maxは55℃で240時間放置した後に5回測定された離型力の最大値であり、Rf−minは55℃で240時間放置した後に5回測定された離型力の最小値である。
Ri≦10
[式2]
|Rf−Ri|≦20
[式3]
|Rf−max−Rf−min|≦1.2
a)ポリエステル樹脂を溶融押出し、シートに製造するステップと、
b)前記シートを縦方向に延伸するステップと、
c)前記b)ステップにおけるシートの片面または両面にケイ素化合物組成物およびシリコンビーズを含む離型コーティング層組成物をインラインコート法で塗布するステップと、
d)前記c)ステップにおけるシートを乾燥および予熱した後、横方向に延伸し、離型フィルムを製造するステップと、
e)前記離型フィルムを熱処理するステップとを含む。
ポリエステル離型フィルムにおいて基材フィルムの面積に対して、離型層が形成されていない部分の面積が1%以下の場合には良好、1%を超える場合には不良と表記した。
検量されたXRF装備(Oxford社製、LX3500)で離型層のシリコーン含有量を測定した後、これをコーティングの厚さに換算し、表記した。
FINAT 10の方法によって標準テープとしてTESA 7475を使用し、離型力を測定した。
実施例および比較例で製造されたフィルムの離型コーティング層上にTESA 7475を置き、2Kgのゴムロールを使用して2回往復して擦った後、10cm間隔で50mm×15cmサイズのサンプルを切り出し、5枚用意した。用意したサンプルを70g/cm2の荷重を与え、55℃で24時間放置した後、Peel Tester(Chem Instrument社製、AR‐1000)を使用して180°Peel剥離評価を実施した。剥離速度は300mm/minとした。前記5枚のサンプルの離型力を測定し、平均値を示した。
実施例および比較例で製造されたフィルムの離型コーティング層上にTESA 7475を置き、2Kgのゴムロールを使用して2回往復して擦った後、10cm間隔で50mm×15cmサイズのサンプルを切り出し、5枚用意した。用意したサンプルを70g/cm2の荷重を与え、55℃で240時間放置した後、Peel Tester(Chem Instrument社製、AR‐1000)を使用して180°Peel剥離評価を実施した。剥離速度は300mm/minとした。前記5枚のサンプルの離型力を測定し、平均値を示した。
前記離型力Rfと離型力Riの差の値を離型力の経時変化とする。
前記離型力Rf測定の際、5回測定された離型力の最大値をRf−maxとし、最小値をRf−minとし、その差の値を計算した。
(1)第1の粘着力:標準テープ(Tape)であるNitto 31B Tapeを70℃で24時間放置した後、テフロン(Teflon、登録商標)シートに貼り合わせて、2kgのゴムロールで2回繰り返して圧着した。貼り合わされたサンプルのNitto 31B Tapeを180度ピールテスター(Chem Instrument社製、AR1000)を用いて粘着力を測定した。
残留粘着率=(第2の粘着力/第1の粘着力)×100
前記コーティング液1を20重量%、コーティング液3を1重量%、コーティング液4を0.5重量%、シリコーンビーズ0.5重量%および残量の水を溶媒として使用し、 離型コーティング液組成物を調製した。また、前記 ビーズは、別に無水エチルアルコールを用いて分散させた後、混合し、コーティング液組成物を調製した。この際、無水エチルアルコールの含有量は、全体のコーティング液組成物に対して10重量%である。
下記表1のように、コーティング液の組成比、予熱温度などを異ならせた以外は、実施例1と同じ方法で離型フィルムを製造した。製造された離型フィルムの物性を測定し、下記表2に示した。
Claims (8)
- ポリエステル基材フィルムと、前記ポリエステル基材フィルムの片面または両面に形成される離型コーティング層とを含み、
前記離型コーティング層は、平均粒径が0.05μm〜2μmのシリコーンビーズを含有し、下記式1〜3を満たすことを特徴とする、離型フィルム。
[式1]
Ri≦10
[式2]
|Rf−Ri|≦20
[式3]
|Rf−max−Rf−min|≦1.2
前記式1〜3中、Riは55℃で24時間放置した後に測定された離型力であり、Rfは55℃で240時間放置した後に測定された離型力であり、Rf−maxは55℃で240時間放置した後に5回測定された離型力の最大値であり、Rf−minは55℃で240時間放置した後に5回測定された離型力の最小値である。 - 前記離型コーティング層は、ケイ素化合物組成物及び前記シリコーンビーズを含み、前記ケイ素化合物組成物は、ケイ素化合物と、白金系触媒と、シリコーン系湿潤剤とを含む、請求項1記載の離型フィルム。
- 前記ケイ素化合物は、下記化学式1〜化学式3で表される化合物から選択されるいずれか一つまたは二つ以上の化合物と、化学式4で表される化合物とを含む、請求項2に記載の離型フィルム。
前記化学式1中、nは20〜3000であり、mは1〜500であり、n+mは21〜3000である。
前記化学式2中、xは1〜3000である。
前記化学式3中、R1、R2、R3およびR4は、それぞれ独立して、−CH=CH2、−(SiC2H6O)kCH=CH2、−(SiC2H6O)k(CH2)lCH=CH2から選択されるいずれか一つであり、kとlは、それぞれ独立して、0〜300であり、yは20〜3000であり、zは1〜500であり、y+zは21〜3000である。
前記化学式4中、aは1〜150であり、bは3〜300であり、a+bは5〜300である。 - 請求項1乃至3のいずれか1項に記載の離型フィルムの製造方法であって、
a)ポリエステル樹脂を溶融押出し、シートに製造するステップと、
b)前記シートを縦方向に延伸するステップと、
c)前記b)ステップにおけるシートの片面または両面にケイ素化合物組成物およびシリコーンビーズを含む離型コーティング層組成物をインラインコート法で塗布するステップと、
d)前記c)ステップにおけるシートを乾燥および予熱した後、横方向に延伸し、離型フィルムを製造するステップと、
e)前記離型フィルムを熱処理するステップとを含み、
前記離型コーティング層組成物には、アルコールに分散されたシリコーンビーズが別に混合されており、
前記d)ステップにおける乾燥および予熱は、140℃以下で行われる、離型フィルムの製造方法。 - 前記シリコーンビーズは、平均粒径が0.05μm〜2μmである、請求項4に記載の離型フィルムの製造方法。
- 前記ケイ素化合物組成物は、ケイ素化合物と、白金系触媒と、シリコーン系湿潤剤とを含む、請求項4に記載の離型フィルムの製造方法。
- 前記b)ステップまたはd)ステップにおける延伸は、80〜150℃で行われる、請求項4に記載の離型フィルムの製造方法。
- 前記アルコールは、無水エタノールおよび無水イソプロピルアルコールから選択されるいずれか一つまたはこれらの混合物である、請求項4に記載の離型フィルムの製造方法。
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