JP6769276B2 - Manufacturing method of hot-dip galvanized steel pipe and hot-dip galvanized steel pipe - Google Patents
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Description
本発明は、溶融亜鉛めっき鋼管および溶融亜鉛めっき鋼管の製造方法に関する。 The present invention relates to a hot-dip galvanized steel pipe and a method for manufacturing a hot-dip galvanized steel pipe.
溶融亜鉛めっき鋼管の製造では、鋼管をフラックス槽（ＦＬ槽）に浸漬し、鋼管の表面酸化を防止するとともに、表面の汚れや錆を除去した後、鋼管を乾燥炉で乾燥し、めっき浴中へ浸漬して製造する（特許文献１および図１参照）。 In the production of hot-dip galvanized steel pipes, the steel pipes are immersed in a flux tank (FL tank) to prevent surface oxidation of the steel pipes, and after removing dirt and rust on the surface, the steel pipes are dried in a drying furnace and placed in a plating bath. (See Patent Document 1 and FIG. 1).
また、フラックス槽への浸漬（フラックス浸漬処理）は複数の鋼管を一度に浸漬させるバッチ処理で行い、乾燥炉での乾燥（乾燥処理）は鋼管を連続的に一本ずつ挿入する連続処理で行うことが知られている。この場合、フラックス浸漬処理と乾燥処理とでは、その処理時間に時間差が生じるので、フラックス槽と乾燥炉の間に時間の調整をするサブローダを設け、時間の調整を行う。 In addition, immersion in a flux tank (flux immersion treatment) is performed by a batch process in which a plurality of steel pipes are immersed at once, and drying in a drying furnace (drying process) is performed by a continuous process in which steel pipes are continuously inserted one by one. It is known. In this case, since there is a time difference in the processing time between the flux dipping treatment and the drying treatment, a subloader for adjusting the time is provided between the flux tank and the drying furnace to adjust the time.
サブローダは、アームによりフラックス槽から取り出した鋼管を一時保持し、乾燥炉へ鋼管を搬送するコンベアへ鋼管を適時送出する。サブローダ中では複数の鋼管が束となって載置されるため、鋼管同士が接触しその接触部にスジ状の錆が発生したりする。 The subloader temporarily holds the steel pipe taken out from the flux tank by the arm, and sends the steel pipe to the conveyor that conveys the steel pipe to the drying furnace in a timely manner. Since a plurality of steel pipes are placed in a bundle in the subloader, the steel pipes come into contact with each other and streak-like rust may occur at the contact portion.
ところで、前述のように接触部等に錆がある状態で鋼管を乾燥させ、溶融亜鉛めっきを施すと、錆部分にめっきが十分に付着しないという問題があった。また、めっきは、円周方向に可能な限り均一に付着していることが好ましいが、錆があると、均一に付着させることが難しく、品質の問題等が生じる場合もある。 By the way, as described above, when the steel pipe is dried and hot-dip galvanized with rust on the contact portion or the like, there is a problem that the plating does not sufficiently adhere to the rusted portion. Further, it is preferable that the plating adheres as uniformly as possible in the circumferential direction, but if there is rust, it is difficult to adhere uniformly, and quality problems may occur.
また、フラックス浸漬処理後にフラックスが乾燥すると、鋼管同士または鋼管とコンベア等の設備との接触によって鋼管表面からフラックスの脱落が起こる。そして、この脱落箇所は錆やめっき不良の原因となる。 Further, when the flux dries after the flux immersion treatment, the flux falls off from the surface of the steel pipes due to contact between the steel pipes or between the steel pipes and equipment such as a conveyor. Then, this dropped portion causes rust and plating failure.
本発明は、前記事情に鑑みてなされたもので、めっき不良を抑制し、めっき厚の均一な溶融亜鉛めっき鋼管を製造できる溶融亜鉛めっき鋼管の製造方法およびめっき厚の均一な溶融亜鉛めっき鋼管を提供することを目的とする。 The present invention has been made in view of the above circumstances, and is a method for producing a hot-dip galvanized steel pipe capable of suppressing plating defects and producing a hot-dip galvanized steel pipe having a uniform plating thickness, and a hot-dip galvanized steel pipe having a uniform plating thickness. The purpose is to provide.
前記目的を達成するために、本発明の溶融亜鉛めっき鋼管の製造方法は、複数の素管をフラックス中に浸漬して前記素管にフラックスを付着させるフラックス浸漬処理工程と、このフラックス浸漬処理工程の後に乾燥炉で前記素管を乾燥させる乾燥処理工程と、この乾燥処理工程の後に前記素管に対して溶融亜鉛めっき処理を行う溶融亜鉛めっき処理工程と、を備える溶融亜鉛めっき鋼管の製造方法であって、前記フラックス浸漬処理工程によりフラックスを付着した素管を、前記乾燥炉に向けてコンベアにより搬送するとともに、前記コンベアの上方から前記素管に向けてフラックスを吹き付けることを特徴とする。 In order to achieve the above object, the method for producing a hot-dip galvanized steel pipe of the present invention includes a flux dipping treatment step of immersing a plurality of raw pipes in a flux to attach the flux to the raw pipes, and a flux dipping treatment step. A method for producing a hot-dip galvanized steel pipe, comprising a drying treatment step of drying the raw pipe in a drying furnace after the above, and a hot-dip galvanizing treatment step of performing a hot-dip galvanizing treatment on the raw pipe after the drying treatment step. It is characterized in that the raw pipe to which the flux is adhered by the flux dipping treatment step is conveyed to the drying furnace by a conveyor, and the flux is sprayed from above the conveyor toward the raw pipe.
このような構成によれば、フラックス中に浸漬されフラックスが付着した素管は、コンベアによって搬送され、乾燥炉で乾燥される。そして、この素管に対して溶融亜鉛めっき処理が行なわれることで溶融亜鉛めっき鋼管が製造される。また、コンベアによる搬送中には、コンベアの上方から素管に向けてフラックスが吹き付けられる。このため、このフラックスの吹き付け前に発生した錆を落とすことができる。また、フラックスの吹き付け前に自然乾燥等により脱落したフラックスを再生することができる。したがって、めっき不良を抑制することができるとともに、素管にめっきを均一に付着させ、めっき厚の均一な溶融亜鉛めっき鋼管を製造することができる。 According to such a configuration, the raw pipe immersed in the flux and to which the flux is attached is conveyed by a conveyor and dried in a drying oven. Then, a hot-dip galvanized steel pipe is manufactured by performing a hot-dip galvanizing treatment on the raw pipe. Further, during the transportation by the conveyor, the flux is sprayed from above the conveyor toward the raw pipe. Therefore, the rust generated before the flux is sprayed can be removed. In addition, the flux that has fallen off due to natural drying or the like before the flux is sprayed can be regenerated. Therefore, it is possible to suppress plating defects and to produce a hot-dip galvanized steel pipe having a uniform plating thickness by uniformly adhering the plating to the raw pipe.
また、本発明の前記構成において、前記コンベアによって搬送される前記素管の搬送方向に対し、前記素管の円周長以上の幅で前記素管に向けてフラックスを吹き付けることが好ましい。 Further, in the configuration of the present invention, it is preferable to blow flux toward the raw pipe with a width equal to or larger than the circumference of the raw pipe with respect to the transport direction of the raw pipe conveyed by the conveyor.
このような構成によれば、コンベアによって搬送される素管の搬送方向に対し、素管の円周長以上の幅でフラックスが吹き付けられる。コンベアによって搬送される素管は、コンベア上を転がりながら搬送されるが、フラックスが、素管の円周長以上の幅で素管に向けて吹き付けられているので、転がる素管の全周にわたり、フラックスを吹き付けることができる。このため、より確実に、フラックスの吹き付け前に発生した錆を落とすことができる。また、より確実に、フラックスの吹き付け前に自然乾燥等により脱落したフラックスを再生することができる。したがって、より確実に、めっき不良を抑制することができるとともに、素管にめっきを均一に付着させ、めっき厚の均一な溶融亜鉛めっき鋼管を製造することができる。 According to such a configuration, the flux is sprayed with a width equal to or larger than the circumference of the raw pipe with respect to the carrying direction of the raw pipe conveyed by the conveyor. The raw pipe conveyed by the conveyor is conveyed while rolling on the conveyor, but since the flux is sprayed toward the raw pipe with a width equal to or larger than the circumference of the raw pipe, it covers the entire circumference of the rolling raw pipe. , Can be sprayed with flux. Therefore, the rust generated before the flux is sprayed can be removed more reliably. In addition, it is possible to more reliably regenerate the flux that has fallen off by natural drying or the like before spraying the flux. Therefore, it is possible to more reliably suppress plating defects, and to uniformly adhere the plating to the raw pipe to produce a hot-dip galvanized steel pipe having a uniform plating thickness.
また、前記目的を達成するために本発明の溶融亜鉛めっき鋼管は、鋼管の長手方向中央部および両管端それぞれから２５０ｍｍの位置の３か所において、鋼管円周方向に３０°ピッチでめっき層のめっき厚を測定したときのめっき厚の標準偏差が３．５以下であることを特徴とする。 Further, in order to achieve the above object, the hot-dip galvanized steel pipe of the present invention has a plating layer at a pitch of 30 ° in the circumferential direction of the steel pipe at three locations, the central portion in the longitudinal direction of the steel pipe and 250 mm from each of the ends of both pipes. The standard deviation of the plating thickness when the plating thickness of the above is measured is 3.5 or less.
このような構成によれば、めっき厚の均一な溶融亜鉛めっき鋼管を提供することができる。 According to such a configuration, it is possible to provide a hot-dip galvanized steel pipe having a uniform plating thickness.
本発明によれば、めっき不良を抑制し、めっき厚の均一な溶融亜鉛めっき鋼管を製造でき、また、めっき厚の均一な溶融亜鉛めっき鋼管を提供できる。 According to the present invention, it is possible to suppress plating defects, produce a hot-dip galvanized steel pipe having a uniform plating thickness, and provide a hot-dip galvanized steel pipe having a uniform plating thickness.
以下、本発明の実施の形態について説明する。 Hereinafter, embodiments of the present invention will be described.
本実施の形態に係る溶融亜鉛めっき鋼管の製造方法は、脱脂処理を行う脱脂処理工程と、酸洗処理を行う酸洗処理工程と、フラックス浸漬処理を行うフラックス浸漬処理工程と、フラックス吹き付け処理を行うフラックス吹き付け処理工程と、乾燥処理を行う乾燥処理工程と、溶融亜鉛めっき処理を行う溶融亜鉛めっき処理工程と、を備える。 The method for producing a hot-dip galvanized steel pipe according to the present embodiment includes a degreasing treatment step of performing a degreasing treatment, a pickling treatment step of performing a pickling treatment, a flux dipping treatment step of performing a flux dipping treatment, and a flux spraying treatment. It includes a flux spraying treatment step to be performed, a drying treatment step to perform a drying treatment, and a hot-dip galvanizing treatment step to perform a hot-dip galvanizing treatment.
溶融亜鉛めっき鋼管の製造にあたり、まず、所定の寸法に形成された素管１０（図１〜図３参照）を用意する。なお、素管１０の寸法については、特に問わない。本発明を実施するにあたり使用する溶融亜鉛めっき鋼管の製造装置で、一連のめっき処理を行える寸法の素管１０を用意すればよい。
In manufacturing the hot-dip galvanized steel pipe, first, a raw pipe 10 (see FIGS. 1 to 3) formed to a predetermined size is prepared. The size of the
また、素管１０には、任意の鋼管を使用すればよく、例えば、ＪＩＳ Ｇ３４５２に規定されるＳＧＰ鋼管（一般配管用鋼管）や、ＪＩＳ Ｇ３４５４に規定されるＳＴＰＧ鋼管（圧力配管用鋼管）等を使用すればよい。
なお、ＳＧＰ鋼管およびＳＴＰＧ鋼管の製造方法は、特に問わない。すなわち、鍛接管、電気抵抗溶接管、熱間電気抵抗溶接管、または継目無管等のいずれであっても素管１０として使用することができる。
なお、鍛接管は、熱間で帯鋼をロール成形したのち、帯鋼の端部同士を鍛接した鋼管である。また、電気抵抗溶接管は、冷間で帯鋼の端部同士を電気抵抗溶接した鋼管である。また、熱間電気抵抗溶接管は、熱間で帯鋼の端部同士を電気抵抗溶接した鋼管である。また、継目無管は、ビレットを穿孔機で中空管とし、延伸圧延した鋼管である。
In addition, any steel pipe may be used for the
The method for manufacturing the SGP steel pipe and the STPG steel pipe is not particularly limited. That is, any of a forged pipe, an electric resistance welded pipe, a hot electric resistance welded pipe, a seamless pipe, and the like can be used as the
The forge-welded pipe is a steel pipe in which the end portions of the strip steel are forge-welded after hot roll forming of the strip steel. The electric resistance welded pipe is a steel pipe in which the ends of steel strips are cold and electric resistance welded to each other. Further, the hot electric resistance welded pipe is a steel pipe in which the ends of the strip steel are hot and electric resistance welded to each other. The seamless pipe is a steel pipe obtained by rolling and rolling a billet into a hollow pipe with a drilling machine.
溶融亜鉛めっき鋼管の製造においては、まず、脱脂処理を行う。脱脂処理においては、まず、素管１０を脱脂液に浸漬して、脱脂を行う。脱脂は、例えば、アルカリ脱脂または溶剤脱脂等を行えばよい。また、脱脂を行った後は、素管１０を水洗いし、脱脂液を除去する。以上で、脱脂処理が完了する。
このような、脱脂をすることによって、素管１０の表面に付着した油脂を除去することができる。
In the production of hot-dip galvanized steel pipe, first, degreasing treatment is performed. In the degreasing treatment, first, the
By degreasing in this way, the oil and fat adhering to the surface of the
脱脂処理に続いて、脱脂した素管１０に対し、酸洗処理を行う。酸洗処理においては、まず、素管１０を酸洗液に浸漬して酸洗を行う。酸洗時間は、スケールの付着状況等に応じて決めればよく、例えば、１０〜６０分程度行えばよい。また、酸洗後は、素管１０を水洗し、酸洗液を除去する。以上で、酸洗処理が完了する。
酸洗処理において、酸洗液には、例えば、硫酸や塩酸等を使用すればよい。また、酸洗液に酸腐食抑制剤（インヒビター）を適量含有させることで、素管１０の過酸洗および粒界腐食を抑制することができる。
このような、酸洗をすることによって、素管１０の表面のスケールを除去することができる。
Following the degreasing treatment, the degreased
In the pickling treatment, for example, sulfuric acid, hydrochloric acid or the like may be used as the pickling solution. Further, by incorporating an appropriate amount of an acid corrosion inhibitor (inhibitor) in the pickling solution, it is possible to suppress over-pickling and intergranular corrosion of the
By such pickling, the scale on the surface of the
酸洗処理に続いて、酸洗した素管１０に対し、フラックス浸漬処理を行う。フラックス浸漬処理においては、図１に示すように、複数の素管１０をフラックス槽１１（ＦＬ槽）中のフラックス液に浸漬する。
フラックス液に浸漬することにより、素管１０にフラックス液の膜が形成され、この膜により素管１０の表面が保護されるとともに、後述する溶融亜鉛めっき処理をする際に酸化亜鉛を巻き込みめっき不良の発生が抑制される。また、フラックス液の膜が形成されることで溶融亜鉛の濡れ性を向上させることもできる。
フラックス浸漬処理は、図１に示すように、複数の素管１０を一度に浸漬させるバッチ処理で行えばよい。浸漬させて、１〜５分経過後、素管１０をフラックス液から引き上げることで、フラックス液の膜を形成することができる。
フラックス液は、例えば、塩化亜鉛および塩化アンモニウムの水溶液を用いればよい。また、塩化亜鉛と塩化アンモニウムとの分量比（モル比）は、好ましくは１：１〜１：６であり、より好ましくは、１：２〜１：４である。
また、フラックス浸漬処理に際しては、フラックス液は５０〜９０℃に加熱して使用する。フラックス液としては、その濃度（水１リットル（Ｌ）に対して含有される塩化亜鉛および塩化アンモニウムの合計の質量（ｇ））が高いほど好ましく、例えば、４００ｇ／Ｌ以上の高濃度のフラックス液を用いるとよい。
Following the pickling treatment, the pickled
By immersing in the flux liquid, a film of the flux liquid is formed on the
As shown in FIG. 1, the flux dipping process may be performed by a batch process in which a plurality of
As the flux liquid, for example, an aqueous solution of zinc chloride and ammonium chloride may be used. The quantitative ratio (molar ratio) of zinc chloride and ammonium chloride is preferably 1: 1 to 1: 6, and more preferably 1: 2 to 1: 4.
Further, in the flux dipping treatment, the flux liquid is used by heating it to 50 to 90 ° C. As the flux liquid, the higher the concentration (the total mass (g) of zinc chloride and ammonium chloride contained in 1 liter (L) of water) is preferable, and for example, the flux liquid having a high concentration of 400 g / L or more. Should be used.
フラックス浸漬処理に続いて、フラックス浸漬した後の素管１０に対し、フラックス吹き付け処理を行う。フラックス浸漬処理をした後の素管１０は、サブローダ１２で一時保管され、その後、適時コンベア１３へ送出される。そして、素管１０は、素管１０の長手方向を搬送方向に略直角な方向に向けた状態でコンベア１３上に並べられ、コンベア１３によって乾燥炉１６に向けて搬送される。このときに、コンベア１３の上方から、フラックスシャワー装置１４によって素管１０にフラックスを吹き付ける、フラックス吹き付け処理を行う。すなわち、フラックス槽１１中に浸漬して、フラックスを付着した素管１０を、コンベア１３に並べて搬送し、乾燥炉１６に挿入するまでの間に、素管１０にコンベアの上方からフラックスを吹き付ける。
Following the flux dipping treatment, the flux spraying treatment is performed on the
フラックス浸漬処理後、サブローダ１２でまとめて載置したり、コンベア１３で並列して搬送したりすることで、素管１０同士が接触し、電界腐食によるスジ状の錆が素管１０の該表面に発生したり、フラックス脱落が起こる。また、フラックス浸漬処理は、フラックス液を５０℃以上に加熱して行うため、続いて行う乾燥処理前に部分的にフラックス液が乾燥し粉末状のフラックスがコンベア１３上で脱落する。フラックス吹き付け処理を行うことにより、素管１０表面に形成されたフラックス浸漬処理後のスジ状の錆を除去するとともに、乾燥により素管１０表面から部分的に脱落したフラックスを修復（リカバー）することができ、めっき不良の発生を低減できる。なお、フラックスシャワー装置１４を、乾燥炉１６の直前に配置することで、サブローダ１２から乾燥炉１６に搬送されるまでにできた錆を除去したり、脱落したフラックスを修復したりすることができるとともに、フラックスを吹き付けた後、乾燥処理を行うまでの間に、再度錆が発生したり、フラックスが脱落したりしてしまうのをより確実に防ぐことができる。
After the flux immersion treatment, the tubes are placed together on the
フラックスシャワー装置１４は、コンベア１３の上方に設けられている。また、フラックスシャワー装置１４は、図２に示すように、コンベア１３の幅方向（搬送方向（図２，３に矢印Ｄで示す）に直角な方向。すなわち、コンベア１３上に並べられた素管１０の長手方向に略平行な方向）に向けて、一列に等間隔で配置された複数の充円錐ノズル１５を備える。また、隣り合うノズル１５から吹き出されるフラックスの噴霧面Ｐは、互いに一部が重複するようになっている。ここで、噴霧面Ｐとは、ノズル１５から吹き出されるフラックスが届く範囲（円状の面）であって、コンベア１３上を流れる素管１０の上端に接する面をいう（図２参照）。これにより、コンベア１３上に長手方向を搬送方向に直角な方向に向けた状態で並べられた素管１０の長手方向に対して隙間なくフラックスを吹き付けることができる。
また、コンベア１３上を搬送される素管１０の搬送方向に対するフラックスの吹き付け幅Ｗは、素管１０の円周長以上の幅となっている。ここで、吹き付け幅Ｗとは、図３に示すように、コンベア上を搬送される素管１０に、フラックスシャワー装置１４から吹き付けるフラックスが届く幅であって、搬送方向における幅をいう。
素管１０はコンベア１３上を回転しながら搬送されるので、吹き付け幅Ｗをこのように素管１０の円周長以上の幅とすれば、素管１０の全周方向にムラなくフラックスを吹き付けることができ、めっき不良を確実になくすことができる。
本実施の形態においては、図２に示すように、フラックスシャワー装置１４の隣り合うノズル１５から噴き出されるフラックスの噴霧面Ｐの重複する部分の搬送方向後端部から搬送方向前端部までの幅を吹き付け幅Ｗとする。このようにすることで、素管１０の長手方向全域にわたり、素管１０の搬送方向に対して素管１０の円周長以上の幅でフラックスが吹き付けられるようになり、素管１０の長手方向全域にわたって素管１０の周方向にムラなくフラックスを吹き付けることができる。
なお、フラックスシャワー装置１４は、ノズル１５を、複数ではなく、１つしか備えていなくてもよい。また、図２および図３では隣り合う素管１０をわかりやすいように一定間隔をおいて図示したが、実際のフラックス吹き付け処理工程では図１に示すコンベア１３上の素管１０のように素管１０は通常接するか、ほとんど距離なく搬送される。
The
Further, the flux spraying width W with respect to the transport direction of the
Since the
In the present embodiment, as shown in FIG. 2, the width from the rear end portion in the transport direction to the front end portion in the transport direction of the overlapping portion of the spray surface P of the flux ejected from the
The
フラックス吹き付け処理に続いて、フラックス吹き付け処理をした後の素管１０に対し、乾燥処理を行う。乾燥処理は、乾燥炉１６に素管１０を一本ずつ連続的に挿入することにより行う。乾燥炉１６内は、季節や鋼管径に応じて７０〜１５０℃に調整する。また、素管１０は、乾燥炉１６の入口から挿入してから、５〜１０分経過後、出口から排出されるようになっている。
素管１０に水分が残存していると、水分が溶融亜鉛めっき浴１７に接触した際に気化し、溶融亜鉛を飛散させてめっき不良の原因となる。このため、素管１０を十分に乾燥させる必要があるが、乾燥処理により、素管１０に残存する水分を十分に排除することができる。
Following the flux spraying treatment, the
If water remains in the
乾燥処理に続いて、乾燥処理をした後の素管１０に対し、溶融亜鉛めっき処理を行う。溶融亜鉛めっき処理は、素管１０を、溶融亜鉛めっき浴１７に浸漬することにより行う。溶融亜鉛めっき浴１７は、蒸留亜鉛地金１種以上の純度を有する地金を溶融したものとすればよく、環境面を配慮し、最純亜鉛地金を溶融させたものであることが好ましい。
溶融亜鉛めっき浴１７の温度は４４０〜４９０℃、浸漬時間は２５〜３６０秒とし、必要とするめっき層の厚さに応じて、溶融亜鉛めっき浴１７の温度および浸漬時間を調節すればよい。
また、所定の浸漬時間経過後、素管１０を溶融亜鉛めっき浴１７から取り出した場合、素管１０に過剰な溶融亜鉛が付着していることもある。この場合、溶融亜鉛めっき処理後の素管１０にエアを吹きかけて溶融亜鉛めっきの付着量を調整してもよい。
そして、溶融亜鉛めっき処理がされた素管１０を冷却することで、溶融亜鉛めっき鋼管が製造される。
Following the drying treatment, the hot-dip galvanizing treatment is performed on the
The temperature of the hot-
Further, when the
Then, the hot-dip galvanized steel pipe is manufactured by cooling the hot-dip galvanized
本実施の形態の製造方法により製造した溶融亜鉛めっき鋼管は、従来の方法により製造した溶融亜鉛めっき鋼管よりも、めっき厚が均一となる。これは、フラックス浸漬処理後、乾燥処理を行う前に、フラックス吹き付け処理を行うことにより、素管１０の錆が除去できるとともに、フラックス吹き付け処理がない場合に比べ、フラックスコーティングが均一になるためと考えられる。
したがって、本発明の製造方法によれば、溶融亜鉛めっき鋼管のめっき厚が均一となり、溶融亜鉛めっき鋼管の品質向上を図ることができる。
また、フラックス吹き付け処理により、フラックスの吹き付け前に発生した錆を落としたり、フラックスの吹き付け前に自然乾燥等により脱落したフラックスを再生したりすることができるので、めっき不良を抑制することができる。
The hot-dip galvanized steel pipe manufactured by the manufacturing method of the present embodiment has a more uniform plating thickness than the hot-dip galvanized steel pipe manufactured by the conventional method. This is because the rust on the
Therefore, according to the manufacturing method of the present invention, the plating thickness of the hot-dip galvanized steel pipe becomes uniform, and the quality of the hot-dip galvanized steel pipe can be improved.
Further, by the flux spraying treatment, the rust generated before the flux is sprayed can be removed, and the flux that has fallen off by natural drying or the like can be regenerated before the flux is sprayed, so that plating defects can be suppressed.
鋼管全体が安定して均一にめっきされているかは、鋼管の長手方向中央部および両管端それぞれから２５０ｍｍの位置の３箇所についてのめっき厚を測定することにより、判断することができる。すなわち、鋼管の長手方向の中央（１／２Ｌの位置）である位置と、一部の製品においてネジ加工部に当たる管端の極近傍を除いた管端近傍の位置でめっき厚を調べれば、鋼管全体が均一にめっきされているか判断することができる。例えば、鋼管の長手方向中央部および両管端それぞれから２５０ｍｍの位置の３箇所において、鋼管円周方向に３０°ピッチでめっき層のめっき厚を測定したときのめっき厚の標準偏差σが３．５以下であれば、鋼管全体に均一にめっきが施された高品質の溶融亜鉛めっき鋼管といえる。 Whether or not the entire steel pipe is stably and uniformly plated can be determined by measuring the plating thickness at three points, the central portion in the longitudinal direction of the steel pipe and 250 mm from each of the ends of both pipes. That is, if the plating thickness is examined at the center of the steel pipe in the longitudinal direction (1 / 2L position) and at the position near the pipe end excluding the very vicinity of the pipe end corresponding to the threaded portion in some products, the steel pipe It can be determined whether the whole is uniformly plated. For example, the standard deviation σ of the plating thickness when the plating thickness of the plating layer is measured at a pitch of 30 ° in the circumferential direction of the steel pipe at three locations, the central part in the longitudinal direction of the steel pipe and 250 mm from each of the ends of both pipes, is 3. If it is 5 or less, it can be said that it is a high-quality hot-dip galvanized steel pipe in which the entire steel pipe is uniformly plated.
溶融亜鉛めっき鋼管の製造において、フラックス槽１１と乾燥炉１６の間に設置された素管１０搬送用コンベア１３上方に、フラックスシャワー装置１４を設けた場合と、設けなかった場合のめっき不良率を調査した。
In the production of hot-dip galvanized steel pipes, the plating failure rate when the
フラックスシャワー装置１４は、コンベア１３の幅方向（コンベア１３上に並べられた溶融亜鉛めっき鋼管の長手方向）に沿って、一列に配置された複数の充円錐ノズル１５を備える。また、これら複数のノズル１５は、隣り合うノズル１５の噴霧面Ｐの一部が重複するように離間して配置されている。
また、ノズル１５噴霧面の素管１０搬送方向の幅Ｗが、素管１０の円周長以上となるように、ノズル１５の高さが調整されている。
The
Further, the height of the
溶融亜鉛めっき鋼管は、熱間電気抵抗溶接を施して作製した１５Ａ〜１００Ａ（外径２１．７〜１１４．３ｍｍ）の素管１０について、脱脂処理を行い、酸洗処理を行い、フラックス浸漬処理を行い、乾燥炉１６で乾燥処理を行い、溶融亜鉛めっき処理を行うことで、製造した。また、溶融亜鉛めっき鋼管の製造は、フラックスシャワー装置の設置前と設置後、すなわち、フラックス浸漬処理と乾燥処理との間で、フラックスシャワー装置１４によるフラックス吹き付け処理を行う場合と、行わない場合との２パターン行った。
The hot-dip galvanized steel pipe is a 15A to 100A (outer diameter 21.7 to 114.3mm)
製造した溶融亜鉛めっき鋼管について、めっき不良を調べたところ、フラックスシャワー装置１４の設置前（フラックス吹き付け処理を行わない場合）は、製造本数４６１７６６７本の中、めっき不良が発生したのは３７７６９本であり、そのめっき不良率は０．８１８％であった。一方、フラックスシャワー装置１４の設置後（フラックス吹き付け処理を行った場合）は、製造本数１７１５３０９本の中、めっき不良が発生したのは８１３６本であり、そのめっき不良率は０．４７４％であった。なお、めっき不良とはいわゆる不めっき（ＪＩＳ Ｈ８６４１）である。
以上から、フラックスシャワー装置１４を設け、コンベア１３上方からフラックスを吹き付けるフラックス吹き付け処理を行うことで、めっき不良を減少させることができることが確認できた。
As a result of investigating the plating defects of the manufactured hot-dip galvanized steel pipes, before the
From the above, it was confirmed that the plating defect can be reduced by providing the
また、フラックスシャワー装置１４の設置前後の良品に関して、鋼管の長手方向中央部および両管端から２５０ｍｍの位置の３箇所において、めっき層のめっき厚を測定した。めっき層のめっき厚の測定は、図４に示すように、鋼管円周方向に３０°ピッチ（図４中の１〜１２の地点）で、溶接接合部を含むようにして行った。また、測定は、めっき厚をより正確に測定する為に、電磁膜厚計のプローブにＶ字型のアタッチメントを取り付けて、鋼管に対しプローブの先端がほぼ垂直になるようにして行った。
Further, with respect to the non-defective product before and after the installation of the
表１〜３に外径２５Ａ、８０Ａ、１００Ａのめっき鋼管のめっき厚測定結果を示す。表１〜３より、フラックスシャワー装置１４設置前のめっき厚の標準偏差σは３．６１６〜４．７１８であったのに対し、フラックスシャワー装置１４設置後のめっき厚の標準偏差σは２．３９７〜３．４９２といずれも３．５以下となった。これにより、本発明の溶融亜鉛めっき鋼管の製造方法を用いれば、めっき厚がより均一なめっき鋼管を得ることができ、溶融亜鉛めっき鋼管の品質向上に寄与することが確認できた。
Tables 1 to 3 show the plating thickness measurement results of plated steel pipes having outer diameters of 25A, 80A, and 100A. From Tables 1 to 3, the standard deviation σ of the plating thickness before the installation of the
１０ 素管
１１ フラックス槽
１２ サブローダ
１３ コンベア
１４ フラックスシャワー装置
１５ ノズル
１６ 乾燥炉
１７ めっき浴
Ｗ 吹き付け幅
10
Claims (2)
前記フラックス浸漬処理工程によりフラックスを付着した素管を、前記乾燥炉に向けてコンベアにより搬送するとともに、前記コンベアの上方から前記素管に向けてフラックスを吹き付けることを特徴とする溶融亜鉛めっき鋼管の製造方法。 A flux dipping treatment step of immersing a plurality of raw pipes in flux to attach flux to the raw pipes, a drying treatment step of drying the raw pipes in a drying furnace after the flux dipping treatment step, and this drying treatment step. A method for producing a hot-dip galvanized steel pipe, comprising a hot-dip galvanizing treatment step of performing a hot-dip galvanizing treatment on the raw pipe after the above.
A hot-dip galvanized steel pipe characterized in that the raw pipe to which the flux is adhered by the flux dipping treatment step is conveyed to the drying furnace by a conveyor and the flux is sprayed from above the conveyor toward the raw pipe. Production method.
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