JP6763606B2 - Hydroforming equipment and hydroforming method - Google Patents
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Description
この発明は、金型に収納した管体の内部を加圧することで、管体の周面を金型に彫り込まれた凸形状に変形させるバルジ成形装置及びバルジ成形方法に関する。 The present invention relates to a bulge forming apparatus and a bulge forming method for deforming the peripheral surface of a tube body into a convex shape engraved in the die by pressurizing the inside of the tube body housed in the mold.
管体の周面を所定の凸形状に変形させるための成形方法として、ウレタンバルジ成形が知られている。従来のウレタンバルジ成形は、内側面に所定の凹形状を彫り込んだ金型に管体を収納し、この管体の内部にウレタンゴムを挿入した後、ウレタンゴムを膨張させることで管体を金型に押し付け、金型に彫り込まれた凹形状に倣うように管体の周面を凸形状に変形させる。 Urethane bulge molding is known as a molding method for deforming the peripheral surface of a tubular body into a predetermined convex shape. In the conventional urethane bulge molding, the tube body is housed in a mold in which a predetermined concave shape is engraved on the inner surface, the urethane rubber is inserted inside the tube body, and then the urethane rubber is expanded to make the tube body gold. It is pressed against the mold and the peripheral surface of the tube is deformed into a convex shape so as to follow the concave shape carved in the mold.
金型は、内側面に放電加工又はＮＣ３次元加工機を用いた切削加工によって凹形状が彫り込まれる。また、金型は、管体の収納及び取り出しを考慮して管体の軸方向に直交する面内で複数に分割されている。 A concave shape is engraved on the inner surface of the mold by electric discharge machining or cutting using an NC three-dimensional processing machine. Further, the mold is divided into a plurality of pieces in a plane orthogonal to the axial direction of the pipe body in consideration of the storage and removal of the pipe body.
しかし、従来のバルジ成形では、金型の内側面に対する凹形状の彫り込みに、放電加工や切削加工を用いていたため、金型の制作作業が長時間化する。また、成形後の管体の真円度を高めるために金型を多数に分割すると、管体の周面に形成すべき図柄に対応した凹形状を複数の金型の内側面に跨がって形成する必要が生じる場合がある。この場合には、隣り合う金型の間の合わせ目が管体の図柄に現れないように、複数の金型を高い寸法精度で制作しなければならない。さらに、成形作業の繰り返しによって凹形状が磨耗すると、金型全体を交換する必要か生じる。これらによってバルジ成形のコストが高騰する。 However, in the conventional hydroforming, electric discharge machining and cutting are used to engrave the concave shape on the inner surface of the mold, so that the mold production work takes a long time. Further, when the mold is divided into a large number in order to improve the roundness of the pipe body after molding, a concave shape corresponding to a pattern to be formed on the peripheral surface of the pipe body straddles the inner surfaces of the plurality of molds. May need to be formed. In this case, a plurality of molds must be manufactured with high dimensional accuracy so that the seams between the adjacent molds do not appear in the design of the tube. Further, when the concave shape is worn due to repeated molding operations, it becomes necessary to replace the entire mold. These increase the cost of hydroforming.
このような問題は、ウレタンゴムを用いたウレタンバルジ成形のみならず、変形時の体積変化が小さい低圧縮性又は非圧縮性の流動体を用いたハイドロフォーミングを含む全てのバルジ成形に生じる。 Such a problem occurs not only in urethane bulging molding using urethane rubber, but also in all bulging molding including hydroforming using a low-compressibility or incompressible fluid having a small volume change during deformation.
この発明の目的は、凸形状が形成される管体の外側面とこの管体を半径方向に拘束する複数の外型の内側面との間に介在する板材の内型とで金型を構成することで、金型の製作作業の簡略化を図るとともに、金型の磨耗を防止し、コストの低廉化を実現できるバルジ成形装置及びバルジ成形方法を提供することにある。 An object of the present invention is to configure a mold with an inner mold of a plate material interposed between an outer surface of a tubular body on which a convex shape is formed and an inner surface of a plurality of outer molds that constrain the tubular body in the radial direction. By doing so, it is an object of the present invention to provide a bulge forming apparatus and a bulge forming method capable of simplifying the manufacturing work of the mold, preventing the wear of the mold, and realizing the cost reduction.
この発明のバルジ成形装置は、複数の外型、内型、加圧機構を備えている。複数の外型は、管体の外周部を周方向に沿って複数に分割したそれぞれの領域で、管体の半径方向に沿って互いに接近及び離間する方向に往復自在に配置されている。内型は、少なくとも１枚の金属平板を素材として、外型の内周面と管体の外周面との間に配置される。外型は、内型を挟んで管体を半径方向に拘束する。加圧機構は、内型内に配置された管体の内部を加圧する。 The hydroforming apparatus of the present invention includes a plurality of outer molds, inner molds, and pressurizing mechanisms. The plurality of outer molds are arranged reciprocally in the directions of approaching and separating from each other along the radial direction of the tubular body in each region obtained by dividing the outer peripheral portion of the tubular body into a plurality of portions along the circumferential direction. The inner mold is made of at least one metal flat plate and is arranged between the inner peripheral surface of the outer mold and the outer peripheral surface of the pipe body. The outer mold constrains the tube in the radial direction with the inner mold in between. The pressurizing mechanism pressurizes the inside of the tube body arranged in the inner mold.
この発明のバルジ成形方法は、管体の外周部を周方向に沿って複数に分割したそれぞれの領域で、管体の半径方向に沿って互いに接近及び離間する方向に往復自在に配置される複数の外型と、少なくとも一枚の金属平板を素材として、外型の内周面と管体の外周面との間の一部に配置される内型と、内型内に配置された管体の内部を加圧する加圧機構と、を準備し、管体と外型との間の一部に内型を介在させた状態で、加圧機構によって管体の内側を加圧する。 In the bulge forming method of the present invention, a plurality of regions in which the outer peripheral portion of the tubular body is divided into a plurality of regions along the circumferential direction are reciprocally arranged in directions approaching and separating from each other along the radial direction of the tubular body. And the inner mold arranged in a part between the inner peripheral surface of the outer mold and the outer peripheral surface of the pipe body using at least one metal flat plate as a material, and the pipe body arranged in the inner mold. A pressurizing mechanism for pressurizing the inside of the tube is prepared, and the inside of the tube is pressurized by the pressurizing mechanism with the inner die interposed between the tube and the outer die.
管体と外型との間の一部に内型を介在させた状態で、加圧機構によって管体の内側を加圧すると、管体の外周面における内型が存在しない部分が外側に膨張し、凸形状が形成れる。内型は、少なくとも一枚の金属平板を素材とするため、管体に形成すべき凸形状に応じた凹形状が容易に形成される。 When the inside of the tube is pressurized by the pressurizing mechanism with the inner die interposed between the tube and the outer die, the part of the outer peripheral surface of the tube where the inner die does not exist expands outward. Then, a convex shape is formed. Since the inner mold is made of at least one metal flat plate, a concave shape corresponding to the convex shape to be formed on the pipe body can be easily formed.
この構成において、加圧機構は、変形時の体積変化が小さい低圧縮性又は非圧縮性の流動体又は柔軟材料の加圧部材と、加圧部材を管体の軸方向に押圧する押圧部材と、管体の軸方向の第１の端部を閉塞する閉塞部材と、で構成することができる。 In this configuration, the pressurizing mechanism includes a pressurizing member made of a low-compressible or incompressible fluid or flexible material having a small volume change during deformation, and a pressing member that presses the pressurizing member in the axial direction of the tubular body. , It can be composed of a closing member that closes the first end portion in the axial direction of the pipe body.
閉塞部材によって第１の端部を閉塞した管体の内部に第２の端部から加圧部材を挿入した後に、押圧部材によって加圧部材を管体の軸方向に押圧することで、管体の内部を半径方向に加圧することができる。 After inserting the pressurizing member from the second end into the inside of the tubular body in which the first end is closed by the closing member, the pressurizing member is pressed in the axial direction of the tubular body by the pressing member. The inside of the can be pressurized in the radial direction.
内型は、管体に形成すべき凸形状に応じた凹形状の開口部を有する金属平板とすることができる。 The inner mold can be a metal flat plate having a concave opening corresponding to the convex shape to be formed in the tubular body.
管体に形成すべき凸形状に応じた金型を容易に低コストで製作することができ、外型の磨耗を防止できるとともに、内型の磨耗時の交換作業も容易になる。 A mold corresponding to the convex shape to be formed on the pipe body can be easily manufactured at low cost, wear of the outer mold can be prevented, and replacement work when the inner mold is worn becomes easy.
金属平板を素材として、複数の外型の内周面と管体の外周面との間に全周にわたって厚さ方向に密着させて配置される２枚以上の内型を備え、２枚以上の内型のうち少なくとも最も内側に位置する内型を、管体に形成すべき凸形状に応じた形状の開口部を有するものとすることができる。 Using a metal flat plate as a material, it is provided with two or more inner molds that are arranged in close contact with each other in the thickness direction over the entire circumference between the inner peripheral surface of the plurality of outer molds and the outer peripheral surface of the pipe body. The inner mold located at least on the innermost side of the inner mold may have an opening having a shape corresponding to the convex shape to be formed on the tubular body.
２枚以上の内型に開口部を形成することにより、管体の周面に階段状の凸形状を形成することができる。また、２枚以上の内型のうち最も外側に位置する内型に開口部を形成しないことにより、加圧部材の加圧によって変形した管体の外周面が外型に直接接触することがなく、外型に磨耗を生じることがない。 By forming openings in two or more inner molds, a stepped convex shape can be formed on the peripheral surface of the pipe body. Further, by not forming an opening in the inner mold located on the outermost side of the two or more inner molds, the outer peripheral surface of the tubular body deformed by the pressurization of the pressurizing member does not come into direct contact with the outer mold. , No wear on the outer mold.
この発明によれば、金型の制作作業の簡略化を実現できるとともに、金型の磨耗を防止し、コストの低廉化を実現できる。 According to the present invention, it is possible to realize the simplification of the production work of the mold, prevent the wear of the mold, and realize the cost reduction.
以下に、この発明の実施形態に係るバルジ成形装置及びバルジ成形方法について図面を参照しつつ説明する。 The bulge forming apparatus and bulge forming method according to the embodiment of the present invention will be described below with reference to the drawings.
図１に示すように、この発明の実施形態に係るバルジ成形装置１０は、ベース１、駆動部材２、外型３、第１の板材４、第２の板材５、ウレタンゴム６、プランジャ７、リング８を備え、ウレタンバルジ成形によって管体２０の周面に凸形状を成形する。
As shown in FIG. 1, the
ベース１は、一例として円盤状を呈し、中央部に第１の凸部１１、第２の凸部１２、孔部１３が同心円状に形成されており、外側部の周方向における等間隔の４カ所（図１では２カ所のみが現れる。）に雌ネジ部１４が形成されている。第１の凸部１１及び第２の凸部１２は、ベース１の上面から上方に突出している。
The base 1 has a disk shape as an example, and the
孔部１３には、プランジャ７の軸部７３の下端部が上方から貫通する。孔部１３の下方に露出した軸部７３の下端面には、ワッシャ１６を介して固定ネジ１５が螺合する。ワッシャ１６は、孔部１３の下縁部に当接してプランジャ７の上限位置を規定する。雌ネジ部１４には、ボルト２１が螺合する。第２の凸部１２は、この発明の閉塞部材であり、管体２０の内径に等しい外径を有し、管体２０の第２の端部である下端部が外嵌して閉塞される。
The lower end of the
駆動部材２は、一例として内周面が截頭円錐形状を呈する筒状体であり、下端部に形成されたフランジ２２の周方向における等間隔の４カ所（図１では２カ所のみが現れる。）に貫通孔２３が形成されている。ボルト２１は、貫通孔２３にネジ部を貫通させた後に、雌ネジ部１４に螺合する。駆動部材２は、ボルト２１によって平面内における移動を規制された状態で、ベース１上の所定範囲内を上下方向に移動自在にされている。
As an example, the driving
外型３は、それぞれが管体２０の外周部を一例として４分割に等分した領域に位置する全４個で構成されている。各外型３の外周面は、駆動部材２の内周面と同一の截頭円錐形状に形成されている。各外型３の内周面は、管体２０の外径よりも大きい内径の円筒形状に形成されている。各外型３は、底面をベース１の上面に接触しており、図示しないキーを介して管体２０の半径方向にのみ往復移動自在にされている。また、各外型３の底部には、第１の凸部１１が嵌合する段部３１が形成されている。
Each of the outer molds 3 is composed of a total of four outer molds 3 located in a region equally divided into four parts, taking the outer peripheral portion of the
各外型３は、一例として互いの間に配置された図示しない弾性部材の弾性力により、互いに離間する方向に付勢されている。この弾性力により、各外型３は、ベース１上で外側に向けて付勢されている。各外型３の外周面が駆動部材２の内周面と同一の截頭円錐形状に形成されているため、駆動部材２を下降させると各外型３が管体２０の半径方向に沿って互いに接近するように移動し、駆動部材２を上昇させると各外型３が管体２０の半径方向に沿って互いに離間するように移動する。
As an example, the outer molds 3 are urged in a direction in which they are separated from each other by the elastic force of an elastic member (not shown) arranged between them. Due to this elastic force, each outer mold 3 is urged outward on the base 1. Since the outer peripheral surface of each outer mold 3 is formed in the same conical shape as the inner peripheral surface of the
なお、駆動部材２は、４個の外型３のそれぞれを個別に駆動するものであってもよい。また、駆動部材２は内側面を平面状の傾斜面で形成することもでき、この場合には、各外型３の外側面を駆動部材２の内側面に常時当接する平面状の傾斜面で形成する。さらに、駆動部材２は、管体２０の外周部を複数に等分した領域に位置する複数の部材とし、管体２０の半径方向に移動するように構成してもよい。
The
第１の板材４及び第２の板材５は、それぞれこの発明の内型に相当し、例えば板厚１ｍｍのＳＵＳ３０４を素材とする金属平板を円筒状に湾曲させたものである。第１の板材４及び第２の板材５は、第１の板材４を外側にして重ねた状態で外型３の内部に挿入される。一例として、第１の板材４は、外側面の全面を外型３の内周面に対向させる。第２の板材５は、一例として図２（Ａ）に示すように開口部５１を備えている。開口部５１は、図２（Ｂ）に示す管体２０の外周面に形成すべき凸形状２４に対応した形状にされている。
Each of the
外型３の内径は、管体２０の外径に第１の板材４と第２の板材５との板厚の和の２倍を加えた大きさにされている。第１の板材４及び第２の板材５のそれぞれは、必ずしも１枚の金属平板で構成する必要はない。管体２０の周方向に沿って複数に分割することもできる。
The inner diameter of the outer mold 3 is set to a size obtained by adding twice the sum of the plate thicknesses of the
ウレタンゴム６は、この発明の加圧部材に相当し、変形時の体積変化が小さい低圧縮性の柔軟材料であり、管体２０の内径に略一致する外径の円筒形状を呈している。
The
プランジャ７は、この発明の押圧部材であり、頭部７１、円盤部７２及び軸部７３を同心上に一体に配置して構成されている。円盤部７２の外径は、管体２０の内径よりも僅かに小さくされている。軸部７３の外径は、ウレタンゴム６の内径に略等しくされている。軸部７３には、下端面に露出したネジ穴が形成されている。ネジ穴には、固定ネジ１５が螺合する。プランジャ７は、ウレタンゴム６及び第２の凸部１２とともにこの発明の加圧機構を構成する。
The plunger 7 is a pressing member of the present invention, and is configured by concentrically and integrally arranging a
プランジャ７は、ウレタンゴム６を確実に保持するために、上限位置をワッシャ１６で位置決めされる軸部７３を備えているが、ウレタンバルジ加工中にウレタンゴム６の変位を確実に規制できることを条件に、軸部７３を省略できる。
The plunger 7 includes a
リング８は、環状を呈し、外型３の上部に形成された凹部３５に嵌入する。各外型３の内周面は、上部におけるリング８との当接と下部における第１の凸部１１との当接により、管体２０の軸方向の全長にわたって真円に維持される。外型３の真円度を確実に維持できることを条件に、リング８を第１の凸部１１とともに省略することもできる。
The ring 8 has an annular shape and fits into the
図３に示すように、この発明のバルジ成形方法は、バルジ成形装置１０を用いて実施することができる。まず、駆動部材２を上方に位置させて各外型３を互いに離間させる。このとき、第１の板材４及び第２の板材５は、第１の板材４を外側にして重ねた状態で、各外型３の内部に収納されている（図３（Ａ））。
As shown in FIG. 3, the bulge forming method of the present invention can be carried out by using the
次いで、ウレタンゴム６が内部に挿入された管体２０を第２の板材５の内部に挿入する（図３（Ｂ））。ウレタンゴム６には、プランジャ７の軸部７３が貫通している。
Next, the
この状態から、駆動部材２を下降させて各外型３を互いに接近させ、第１の板材４及び第２の板材５を介して管体２０を半径方向に沿って内向きに押圧し、管体２０を半径方向に拘束する。この後、頭部７１を介してプランジャ７を下降させ、円盤部７２を介してウレタンゴム６の第１の端部である上端部を上方から軸方向に沿って押圧する（図３（Ｃ））。ウレタンゴム６は、低圧縮性の柔軟材料であるため、管体２０の内周面を外側に向けて押圧する。
From this state, the
第２の板材５に開口部５１が形成されている場合、管体２０の周面における開口部５１に対向する部分は、第１の板材４の内側面に当接する位置を最大位置として開口部５１内を外側に向かって通過し、それ以外の部分は、第２の板材５の内側面との当接によって真円に成形される。これによって、管体２０の周面には開口部５１の形状に応じた凸形状が形成される。
When the
図４に示すように、第１の板材４における開口部５１に対向する部分内に、開口部５１より小さい開口部４１を形成することにより、管体２０の周面に開口部５１及び開口部４１の形状に応じた２段の凸形状を形成することができる。
As shown in FIG. 4, by forming an
管体２０の周面に凸形状を形成する場合、従来のバルジ加工では金型の内周面に放電加工や切削加工によって凸形状に対応する凹形状を形成する必要があり、金型の製作費が高騰するだけでなく、バルジ加工の繰り返しによって凹形状に磨耗による変形を生じ、定期的な金型の交換が必要となる。これに対して、この発明のバルジ成形装置及びバルジ成形方法では、管体２０の周面に形成すべき凸形状に対応した形状の開口部を金属平板に形成するだけでよく、制作費か低廉で、金型の交換も不要になる。
When forming a convex shape on the peripheral surface of the
なお、この発明の内型は、第１の板材４及び第２の板材５の２枚の金属平板で構成するものに限らず、３枚以上の金属平板で構成することもできる。この場合に、最も外側に位置する板材に開口部を形成せず、管体２０の外周面と外型３の内周面との間に全面にわたって介在させることにより、バルジ加工を繰り返した場合にも外型３に管体２０との当接による磨耗を生じることがなく、外型３の交換が不要になる。
The inner mold of the present invention is not limited to the one composed of two metal flat plates of the
また、管体２０を真円度の高い円筒形状に成形するためにバルジ加工を用いる場合には、開口部の無い１枚の板材のみを使用することで、バルジ加工を繰り返した場合にも外型３に管体２０との当接による磨耗を生じることがなく、外型３の交換が不要になる。
In addition, when bulge processing is used to form the
第１の板材４及び第２の板材５は、必ずしも管体２０の外周面と外型３の内周面との間に全周にわたって配置する必要はない。例えば、管体２０の周面に軸方向における全長にわたって凸形状を形成する場合は、図５（Ａ）に示すように、少なくとも第２の板材５の周方向の一部は軸方向の全長にわたって不要となる。また、管体２０の周面における軸方向の一部に全周にわたって凸形状を形成する場合は、図５（Ｂ）に示すように、少なくとも第２の板材５の軸方向の一部は全周にわたって不要となり、第２の板材５は軸方向の中間部に間隔を設けて上下に配置される２枚の金属平板で構成することになる。
The
図６に示すように、一般的なウレタンバルジ成形と同様に、全体が一体のウレタンゴム６を用いた場合、プランジャ７によって軸方向に押圧すると、ウレタンゴム６の軸方向の中央部が上下端部よりも外側に拡がろうとする。このため、管体２０の内周面に作用する半径方向の押圧力は、管体２０の軸方向における中央部で大きく、上下端部で小さくなる。
As shown in FIG. 6, as in general urethane bulge molding, when
管体２０の軸方向について管体２０の内周面に作用する半径方向の押圧力に大きな差を生じると、開口部５１の上下端に対向する位置では管体２０の内周面を半径方向の外側に向けて十分に押圧することができず、管体２０の外周面に形成すべき凸形状の端部に鈍りを生じる。凸形状の端部の鈍りは、外型３に凹部を形成して管体２０の外周面に深い凸形状を形成する場合には差程大きな問題とならないが、開口部５１を形成した板材５（開口部４１を形成した板材４を含む。）を用いて管体２０の外周面に薄肉の凸形状を形成する場合には仕上がりの劣化として大きな問題となる。この問題は、管体２０の外周面に形成すべき凸形状２４が上下方向に長い場合に特に顕著になる。
When there is a large difference in the radial pressing force acting on the inner peripheral surface of the
そこで、出願人は、図７に示すように、管体２０の軸方向に沿って一例として６個の部分に分割したウレタンゴム６１を用いることで、プランジャ７によって軸方向に押圧した際に、ウレタンゴム６１の半径方向の拡がりを軸方向の中央部と上下端部とで略一定にできることを見出した。この構成により、管体２０の内周面に作用する半径方向の押圧力が管体２０の軸方向の全域にわたって略均一になり、開口部５１を形成した板材５（開口部４１を形成した板材４を含む。）を用いて管体２０の外周面に上下方向に長い薄肉の凸形状を形成する場合にも、凸形状の端部における鈍りの発生を緩和でき、凸形状の仕上がりを向上できる。
Therefore, as shown in FIG. 7, the applicant uses the urethane rubber 61 divided into six parts as an example along the axial direction of the
なお、ウレタンゴム６１の分割数は、使用する素材の硬度や管体２０の素材や板厚、並びに管体２０の外周面に形成すべき凸形状等の条件に応じて、適宜選択できる。また、ウレタンゴム６１は、部分的に硬度を変化させることもできる。例えば、上下端に位置する部分の硬度をその他の部分より高くすることで、角部の破損を防止することができる。
The number of divisions of the urethane rubber 61 can be appropriately selected according to conditions such as the hardness of the material used, the material and plate thickness of the
上述の実施形態の説明は、すべての点で例示であって、制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上述の実施形態ではなく、特許請求の範囲によって示される。さらに、本発明の範囲には、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。 The description of the embodiments described above should be considered exemplary in all respects and not restrictive. The scope of the present invention is indicated by the scope of claims, not by the above-described embodiment. Furthermore, the scope of the present invention is intended to include all modifications within the meaning and scope equivalent to the claims.
例えば、この発明の加圧機構を構成する加圧部材として、上記の実施形態ではウレタンゴム６を使用したが、ハイドロフォーミンクを含むバルジ加工に一般的に使用される非圧縮性又は低圧縮性の流動体又は柔軟材料を同様に用いることができる。
For example, although
１−ベース
２−駆動部材
３−外型
４−第１の板材（内型）
５−第２の板材（内型）
６−ウレタンゴム（加圧部材）
７−プランジャ（押圧部材）
１０−バルジ成形装置
１２−第２の凸部（閉塞部材）
２０−管体
1-Base 2-Drive member 3-Outer mold 4-First plate material (inner mold)
5-Second plate material (inner mold)
6-Urethane rubber (pressurized member)
7-Planger (pressing member)
10-Hydroforming device 12-2nd convex part (closing member)
20-tube
Claims (7)
少なくとも１枚の金属平板を素材として、前記複数の外型の内周面と前記管体の外周面との間に配置される内型と、
前記内型内に配置された前記管体の内部を加圧する加圧機構と、
を備え、前記複数の外型は、前記内型を挟んで前記管体を半径方向に拘束するバルジ成形装置。 In each region of the outer peripheral portion of the pipe body divided into a plurality of parts along the circumferential direction, a plurality of outer molds arranged reciprocally in the directions of approaching and separating from each other along the radial direction of the pipe body, and a plurality of outer molds.
An inner mold arranged between the inner peripheral surface of the plurality of outer molds and the outer peripheral surface of the pipe body using at least one metal flat plate as a material, and
A pressurizing mechanism that pressurizes the inside of the tubular body arranged in the inner mold,
The plurality of outer dies are bulge forming devices that constrain the pipe body in the radial direction with the inner dies sandwiched therein.
前記複数の外型によって前記内型を挟んで前記管体を半径方向に拘束した状態で、前記加圧機構によって前記管体の内側を加圧するバルジ成形方法。 At least one of a plurality of outer dies which are reciprocally arranged in a direction of approaching and separating from each other along the radial direction of the tubular body in each region obtained by dividing the outer peripheral portion of the tubular body into a plurality of regions along the circumferential direction. Of the inner mold arranged in a part between the inner peripheral surface of the plurality of outer molds and the outer peripheral surface of the pipe body, and the pipe body arranged in the inner mold, using one metal flat plate as a material. Prepare a pressurizing mechanism that pressurizes the inside,
A bulge forming method in which the inside of the tube is pressurized by the pressurizing mechanism in a state where the inner die is sandwiched between the plurality of outer dies and the tube is restrained in the radial direction.
少なくとも一枚の金属平板を素材として、前記複数の外型の内周面と前記管体の外周面との間の一部に配置される内型と、
前記内型内に配置された前記管体内に挿入される円柱状のウレタンであって前記管体の軸方向に沿って複数に分割されたウレタン、前記ウレタンを前記管体の第１の端部側から前記軸方向に沿って押圧する押圧部材、及び前記管体の第２の端部側を閉塞する閉塞部材からなる加圧機構と、を準備し、
前記管体の内部に前記ウレタンを挿入し、前記複数の外型によって前記内型を挟んで前記管体を半径方向に拘束し、前記閉塞部材によって前記管体の第２の端部側を閉塞し、前記押圧部材によって前記管体の第１の端部側から前記ウレタンを前記軸方向に沿って押圧することによって前記管体の内側を加圧するバルジ成形方法。 A plurality of outer molds that are reciprocally arranged in directions that approach and separate from each other along the radial direction of the pipe body in each region obtained by dividing the outer peripheral portion of the pipe body into a plurality of parts along the circumferential direction.
An inner die arranged on a part between the inner peripheral surface of the plurality of outer molds and the outer peripheral surface of the tubular body using at least one metal flat plate as a material.
Cylindrical urethane inserted into the tube body arranged in the inner mold and divided into a plurality of parts along the axial direction of the tube body, the urethane is the first end portion of the tube body. A pressing member that presses from the side along the axial direction and a pressurizing mechanism including a closing member that closes the second end side of the tubular body are prepared.
The urethane is inserted into the inside of the pipe body, the inner mold is sandwiched by the plurality of outer molds, the pipe body is restrained in the radial direction, and the second end side of the pipe body is closed by the closing member. A bulge forming method in which the inside of the tubular body is pressed by the pressing member by pressing the urethane from the first end side of the tubular body along the axial direction.
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