JP6749731B2 - 成形品の取出し方法 - Google Patents
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Description
しかし、成形品の離型が不十分であると成形品に変形、破損、エジェクトピンによる突き破り等が発生するため大量の圧縮エアを使用する必要があり、エネルギーの浪費の原因となるとともに、成形サイクルの短縮化を阻害する要因にもなっていた。
本発明でいう発泡樹脂成形品の成形は、凹型の固定型と凸型の移動型で形成したキャビティ内に原料ビーズを充填する工程と、この原料ビーズを加熱・冷却して所定形状の発泡樹脂成形品を成形する加熱・冷却工程と、前記発泡樹脂成形品を金型から取出す離型工程からなるものである。
しかし本発明者は、前記圧縮エアの使用量は大量で省エネルギー化に反するものであり、また型内を大気圧状態に戻す時間が必要で成形サイクルを長くする要因となっているのではないかと考えた。
即ち、本発明では前記加熱・冷却工程を終了後の減圧状態を保持した状態(図1を参照)から、移動型のチャンバーの真空度を維持したまま、固定型1のチャンバーの真空度が移動型2のチャンバーの真空度よりも小さくなるように圧力調整すると、発泡樹脂成形品20は真空度の大きい移動型2側に吸着されるので、発泡樹脂成形品20を固定型1から縁切りして剥離させることが可能となる。
なお、図1の状態ではバルブV1、バルブV2はともに真空吸引されるように開かれた状態となっている。
このとき、バルブV1は固定型1のチャンバーの真空度をそのまま保持するように開かれた状態となっており、一方、バルブV2は大気吸引するように開かれた状態となっている。この場合も、移動型2のチャンバーの真空度が固定型1のチャンバーの真空度よりも0.01MPa以上小さくなるように大気吸引して圧力調整するだけであるから、従来のように積極的に圧縮エアを供給するのに比べて応答性がよく、またエネルギーコストも低減できる。
1a チャンバー
2 移動型
2a チャンバー
3 キャビティ
4 原料供給機
5 原料ホッパー
6 離型ピン
20 発泡樹脂成形品
V1 バルブ
V2 バルブ
Claims (3)
- 凹型の固定型と凸型の移動型で形成したキャビティ内に原料ビーズを充填する工程と、この原料ビーズを加熱・冷却して所定形状の発泡樹脂成形品を成形する加熱・冷却工程と、前記発泡樹脂成形品を金型から取出す離型工程を有する発泡樹脂成形方法における成形品の取出し方法であって、
前記加熱・冷却工程を終了後の減圧状態を保持した状態から、移動型のチャンバーの真空度を維持したまま、固定型のチャンバーの真空度を移動型のチャンバーの真空度よりも小さくなるように圧力調整して、発泡樹脂成形品を移動型に吸着させるとともに、この状態で移動型を僅かに開き、
次いで、固定型のチャンバーの真空度を維持したまま、移動型のチャンバーの真空度が固定型のチャンバーの真空度よりも小さくなるように圧力調整して、発泡樹脂成形品を移動型から固定型へ移行させ、
次いで、発泡樹脂成形品を固定型に吸着させた状態を維持したまま移動型を成形品取出し可能な位置まで開いた後、
固定型のチャンバーの真空度をゼロにして離型ピンで成形品を型外へ押し出すことを特徴とする成形品の取出し方法。 - 固定型のチャンバーの真空度が移動型のチャンバーの真空度よりも0.01MPa以上小さくなるように圧力調整する請求項1に記載の成形品の取出し方法。
- 移動型のチャンバーの真空度が固定型のチャンバーの真空度よりも0.01MPa以上小さくなるように圧力調整する請求項1または2に記載の成形品の取出し方法。
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