JP6729237B2

JP6729237B2 - Raw material blending device and raw material blending method

Info

Publication number: JP6729237B2
Application number: JP2016183034A
Authority: JP
Inventors: 尊三川口
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 2016-09-20
Filing date: 2016-09-20
Publication date: 2020-07-22
Anticipated expiration: 2036-09-20
Also published as: JP2018047971A

Description

本発明は、原料の配合装置に関し、特に粉状の原料から０．１〜１０ｔ程度の混合物を得るのに適した原料の配合装置等に関する。 TECHNICAL FIELD The present invention relates to a raw material blending device, and more particularly to a raw material blending device suitable for obtaining a mixture of about 0.1 to 10 t from powdery raw materials.

複数の原料から、所望の配合比率、量および数の混合物を製造するために原料の配合装置が用いられる。ここで、粒状の原料は、粒度分布を有しており、粒度毎に含まれる成分が異なる場合がある。例えば、焼結用の鉄鉱石では、粒度によって粒子を構成する成分が異なるため、量が同じであっても、粒度が異なる場合には、結果的に化学組成の異なる混合物が製造されてしまう。ここで、原料を１回で小分けせずに複数回に分けて小分けすることを縮分といい、縮分を実施することで各混合物の化学組成のバラツキを小さくすることができる。 A raw material blending device is used to produce a desired blending ratio, amount and number of a mixture from a plurality of raw materials. Here, the granular raw material has a particle size distribution, and the components contained may differ depending on the particle size. For example, in an iron ore for sintering, the components constituting the particles differ depending on the particle size. Therefore, even if the amounts are the same, if the particle sizes are different, a mixture having different chemical compositions will eventually be produced. Here, dividing the raw material into a plurality of subdivisions, instead of subdividing the raw material once, is referred to as reduction, and by performing the reduction, variation in the chemical composition of each mixture can be reduced.

（グラム桁量の配合）
約１ｋｇ未満の混合物を得ることを目的とする比較的小重量の原料を配合する場合、所望の数の容器と、１台の秤があれば、手作業で行うことができる。すなわち、定められた重量の原料を容器に移す作業を、容器の数だけ繰り返せばよい。 (Compound of gram digit amount)
When a relatively small weight of raw material is blended for the purpose of obtaining a mixture of less than about 1 kg, it can be done manually with a desired number of containers and one scale. That is, the operation of transferring a predetermined amount of raw material to the container may be repeated for the number of containers.

（キログラム桁量の配合）
約１ｋｇ以上の混合物を得ることを目的とする比較的中質量の原料を配合する場合、手作業が難しいため、配合装置が用いられる。非特許文献１には、１０ｋｇ〜１００ｋｇ程度の混合物が得られる配合装置が開示されている。原料貯蔵槽を使用する原料の数だけ設け、混合物を収容する容器が各原料貯蔵槽の切出し装置に向かって移動しながら混合物を配合する。各原料貯蔵槽では、容器が停止した状態で、容器への原料の切り出しが行なわれ、容器の台座をかねた秤量器で重量増分を計測することで切り出しが停止される。切り出しが停止されると、容器は次の原料貯蔵槽へ移動して、同様の切り出しが行われる。この作業は、必要とされる混合原料の数だけ、繰り返される。 (Combination of kilogram digits)
When blending relatively medium weight raw materials for the purpose of obtaining a mixture of about 1 kg or more, a blending device is used because manual work is difficult. Non-Patent Document 1 discloses a compounding device capable of obtaining a mixture of about 10 kg to 100 kg. The raw material storage tank is provided by the number of raw materials to be used, and the mixture is blended while the container for storing the mixture moves toward the cutting device of each raw material storage tank. In each of the raw material storage tanks, the raw material is cut into the container while the container is stopped, and the cutting is stopped by measuring the weight increment with a weighing machine that also functions as a pedestal of the container. When the cutting is stopped, the container moves to the next raw material storage tank and the same cutting is performed. This operation is repeated for the number of mixed raw materials required.

非特許文献１の装置は、焼結用の配合原料を得る装置である。原料が粒状の鉄鉱石であり、各鉄鉱石の配合比率だけでなく、その粒度構成も混合物間で変動がないことが求められる。これを実現するために、前記原料貯蔵槽はさらに各粒度別に分割されており、乾燥、篩処理で粒度別に分級された鉄鉱石が粒度別に格納され、同一鉱石内の粒度比率も制御可能なように配慮されている。 The device of Non-Patent Document 1 is a device for obtaining a compounded raw material for sintering. The raw material is granular iron ore, and it is required that not only the compounding ratio of each iron ore but also its particle size composition does not vary between the mixtures. In order to realize this, the raw material storage tank is further divided by each particle size, and iron ore classified by particle size by drying and sieving is stored by particle size so that the particle size ratio within the same ore can be controlled. Is taken into consideration.

特許文献１には、比較的大量の縮分操作を効率的に行なう装置として、ロータリーデバイダーと呼ばれる装置が提案されている。これは、対象原料を原料槽から一定量の速度で切り出し、これを円運動で旋回するシュートに乗り継がせ、旋回シュート下部に置かれた容器に分配する装置である。原料の切り出し流量が小さい（旋回回数が多い）ほど、また、切り出し流量が安定するほど、精度の高い縮分作業が達成される。また、シュートが旋回せずに、下側の受け容器が旋回するタイプも提案されている。 Patent Document 1 proposes a device called a rotary divider as a device for efficiently performing a relatively large amount of reduction operation. This is a device in which the target raw material is cut out from the raw material tank at a constant speed, transferred to a chute that rotates in a circular motion, and distributed to a container placed below the turning chute. The smaller the raw material cutting flow rate (the greater the number of turns) and the more stable the cutting flow rate, the more accurate the dividing work can be achieved. Further, a type in which the lower receiving container turns without the chute turning is also proposed.

特許文献１の装置は、上述の操作を所要の原料の数だけ繰り返すことで目的の混合物が得られるため、配合にも適用できそうである。しかし、特許文献１には、それを配合装置として用いることの示唆はない。こうした装置は、混合物の量が１ｔ程度となると、混合物を収容する容器を移動されることが困難となる。例えば、1m長さの立体(1t, 1m³)をイメージし、30°区画で全周囲12分割すると、半径5m以上の旋回シュートまたは回転受台が必要となり、装置が大型化する。また、焼結用原料のように湿潤状態の原料では、それをシュート上で滑らせる必要があるため、少なくとも65度のシュート傾斜角度が必要となり、装置高さを10ｍ以上にしなければならない。また、回転型縮分機では、旋回することによって分割するので、受け容器数の変更に対応しづらい。また、所要数がすくない場合、不必要な縮分原料の作成を回避するためには、特別な原料の投入や、旋回制御が必要となる。 The device of Patent Document 1 is likely to be applicable to compounding because the target mixture can be obtained by repeating the above-mentioned operation for the required number of raw materials. However, Patent Document 1 does not suggest using it as a blending device. In such a device, when the amount of the mixture is about 1 t, it becomes difficult to move the container containing the mixture. For example, if a solid (1t, 1m ³ ) with a length of 1 m is imaged and the entire circumference is divided into 12 in 30° sections, a turning chute with a radius of 5 m or more or a rotary pedestal is required, and the device becomes large. In addition, since a wet material such as a sintering material needs to be slid on the chute, a chute inclination angle of at least 65 degrees is required, and the height of the apparatus must be 10 m or more. Further, in the rotary type reduction machine, since it is divided by rotating, it is difficult to cope with the change in the number of receiving containers. Further, when the required number is small, in order to avoid unnecessary production of the reduced raw material, special raw material input and turning control are required.

（メガグラム桁量の配合）
非特許文献２の高炉の原料配合装置では、それぞれに定量切出し装置を備える原料貯蔵槽を使用する原料の数だけ設け、混合物を収容する容器（中継槽）を高炉と前記原料貯蔵槽の間に設けるとともに、中継槽と原料貯蔵槽とがコンベアを介して接続されている。高炉投入１回分に相当する所望の量の原料が、各原料貯蔵槽から定量切出し装置を介してコンベアに切り出され、中継槽で集められることにより、配合が完了する。 (Mixed quantity in megagrams)
In the blast furnace raw material blending apparatus of Non-Patent Document 2, each raw material storage tank provided with a quantitative cutout device is provided for each of the raw materials to be used, and a container (relay tank) for containing a mixture is provided between the blast furnace and the raw material storage tank. While being provided, the relay tank and the raw material storage tank are connected via a conveyor. A desired amount of raw material equivalent to one blast furnace charging is cut out from each raw material storage tank to a conveyor through a constant amount cutting device and collected in a relay tank, whereby the blending is completed.

非特許文献３の焼結の原料配合装置は、次工程が連続工程であるため、それぞれに定量切出し装置を備える原料貯蔵槽と次工程に接続されるコンベアのみで構成される。配合操作は、配合原料の所望の配合比率、流量に合わせて、各定量切出し装置の切り出し量を調節することで達成される。 Since the next step is a continuous step, the sintering raw material blending apparatus of Non-Patent Document 3 is composed of only a raw material storage tank each provided with a quantitative cutting device and a conveyor connected to the next step. The blending operation is achieved by adjusting the cut-out amount of each quantitative cut-out device according to the desired blending ratio and flow rate of the blended raw materials.

これら大規模な混合装置では、原料の粒度変動を防止する構成をあわせて採ることは、困難である。また、槽の数だけ秤量装置（定量切り出し装置）が必要となるため、トン規模の配合では経済的でない。 In these large-scale mixers, it is difficult to adopt a configuration that prevents fluctuations in the particle size of the raw materials. In addition, as many weighing devices (quantitative cutting devices) as the number of tanks are required, and it is not economical in a ton-scale composition.

特開２０１０−２１７０３４号公報JP, 2010-217034, A

CAMP-ISIJ,28(2008),993.CAMP-ISIJ, 28 (2008), 993. 日本鉄鋼協会編：第３版鉄鋼便覧II製銑・製鋼、丸善、(1979)、P281図5.136Japan Iron and Steel Institute: 3rd Edition Iron and Steel Handbook II Iron and Steelmaking, Maruzen, (1979), P281 Figure 5.136 日本鉄鋼協会編：第３版鉄鋼便覧II製銑・製鋼、丸善、(1979) 、P83図2.1およびP97図2.27Japan Iron and Steel Institute: 3rd Edition Iron and Steel Handbook II, Ironmaking and Steelmaking, Maruzen, (1979), P83 Figure 2.1 and P97 Figure 2.27

本願発明は、銘柄が互いに異なる粒状の複数原料から、化学組成及び重量のバラツキの小さい混合物を得ることを目的とする。 An object of the present invention is to obtain a mixture having a small variation in chemical composition and weight from a plurality of granular raw materials having different brands.

上記課題を解決するために、本願発明に係る原料配合装置は、一つの観点として、（１）粒状の原料を貯留し、貯留した原料の切り出し速度を調節可能な原料槽と、前記原料槽から切り出された原料を連続的に搬送する搬送部と、所定方向に配列された複数の小分け容器からなる容器群と、前記容器群の上側に配置され、前記所定方向に延びる軌条と、前記所定方向に延びる無端回動式のベルトと、前記軌条に載置される車輪とを備え、前記軌条に沿って往復走行するシャトルコンベアと、を有し、各前記小分け容器は、平面視矩形の受け入れ口を有しており、各前記受け入れ口の前記所定方向における辺の長さは互いに同じであり、前記シャトルコンベアは、前記搬送部から落下供給される原料を前記ベルトの一端側から前記受け入れ口に向かって落下排出しながら、各前記小分け容器の各前記受け入れ口に対応した第１の走行領域を等速で往復走行することを特徴とする。 In order to solve the above-mentioned problems, the raw material blending apparatus according to the present invention has, as one aspect, (1) a raw material tank in which granular raw materials are stored and a cutting speed of the stored raw material can be adjusted; A transport unit that continuously transports the cut raw material, a container group including a plurality of subdivided containers arranged in a predetermined direction, a rail that is arranged above the container group and extends in the predetermined direction, and the predetermined direction. An endless rotation type belt extending to the rail, a wheel mounted on the rail, and a shuttle conveyor that reciprocates along the rail, and each of the subdivision containers has a rectangular receiving opening in plan view. And the length of the side of each of the receiving ports in the predetermined direction is the same, the shuttle conveyor, the raw material dropped and supplied from the conveying unit from the one end side of the belt to the receiving port. It is characterized in that it reciprocates at a constant speed in a first traveling region corresponding to each of the receiving ports of each of the subdivided containers while dropping and discharging toward each other.

（２）前記シャトルコンベアは、第１の反転位置と第２の反転位置との間を前記所定方向に往復移動し、前記第１及び第２の反転位置は、前記第１の走行領域を超えた位置に設定されていることを特徴とする上記（１）に記載の原料配合装置。 (2) The shuttle conveyor reciprocates in the predetermined direction between a first reversal position and a second reversal position, and the first and second reversal positions exceed the first traveling area. The raw material blending apparatus according to (1) above, wherein the raw material blending apparatus is set to a different position.

（３）前記シャトルコンベアは、前記第１の走行領域を超えた第２の走行領域で減速・停止・加速を行い、前記第２の走行領域を走行する前記シャトルコンベアから落下排出された原料を貯留する余剰槽を有することを特徴とする上記（２）に記載の原料配合装置。 (3) The shuttle conveyor performs deceleration/stop/acceleration in a second traveling area beyond the first traveling area, and the raw material dropped and discharged from the shuttle conveyor traveling in the second traveling area is discharged. The raw material mixing apparatus as described in (2) above, which has an excess tank for storing.

（４）前記容器群は、前記所定方向に配列された複数の小分け容器からなる第１の容器群と、前記所定方向に配列された複数の小分け容器からなり、第１の容器群の前記所定方向に対して直交する方向に隣接配置された第２の容器群と、からなり、前記容器群と前記軌条との間には、前記シャトルコンベアから落下排出される原料の落下方向を前記第１及び第２の容器群の間で選択的に切り替えるダンパが設けられていることを特徴とする上記（１）乃至（３）のうちいずれか一つに記載の原料配合装置。 (4) The container group includes a first container group including a plurality of subdivided containers arranged in the predetermined direction and a plurality of subdivided containers arranged in the predetermined direction, and the predetermined container of the first container group. A second container group disposed adjacent to each other in a direction orthogonal to the direction, and between the container group and the rail, the direction of fall of the raw material dropped and discharged from the shuttle conveyor is the first container. And a damper for selectively switching between the second container group, and the raw material blending device as described in any one of (1) to (3) above.

本願発明に係る原料配合装置は、別の観点として、（５）粒状の原料を貯留し、貯留した原料の切り出し速度を調節可能な原料槽と、前記原料槽から切り出された原料を連続的に搬送する搬送部と、所定方向に配列された複数の小分け容器からなる容器群と、前記所定方向に延びる無端回動式のベルトと、前記ベルトの一端部に配置される移動回転軸と、前記ベルトの他端部に配置される固定回転軸と、前記移動回転軸を前記所定方向に往復移動させる駆動機構と、前記ベルトの一部を前記所定方向に対して直交する方向に移動させることにより、前記往復移動時の前記所定方向における前記ベルトの長さ変動を吸収する移動ローラと、を備えるシャトルコンベアと、を有し、各前記小分け容器は、平面視矩形の受け入れ口を有しており、各前記受け入れ口の前記所定方向における辺の長さは互いに同じであり、前記シャトルコンベアは、前記搬送部から落下供給される原料を前記ベルトの前記一端部側から前記受け入れ口に向かって落下排出しながら、各前記小分け容器の各前記受け入れ口に対応した第１の走行領域において前記移動回転軸を等速で往復走行させることを特徴とする。 In another aspect, the raw material blending apparatus according to the present invention stores (5) a granular raw material, a raw material tank capable of adjusting the cutting speed of the stored raw material, and a raw material cut out from the raw material tank continuously. A transport unit for transporting, a container group including a plurality of subdivided containers arranged in a predetermined direction, an endless rotation type belt extending in the predetermined direction, a moving rotary shaft arranged at one end of the belt, By a fixed rotation shaft arranged at the other end of the belt, a drive mechanism that reciprocates the movement rotation shaft in the predetermined direction, and a part of the belt is moved in a direction orthogonal to the predetermined direction. A shuttle conveyor including a moving roller that absorbs a variation in the length of the belt in the predetermined direction during the reciprocating movement, and each of the subdivision containers has a receiving port that is rectangular in a plan view. The lengths of the sides of the receiving ports in the predetermined direction are the same, and the shuttle conveyor drops the raw material supplied from the conveying unit from the one end side of the belt toward the receiving port. While discharging, the moving rotary shaft is reciprocated at a constant speed in a first traveling region corresponding to each of the receiving ports of each of the sub-dividing containers.

本願発明に係る原料配合方法は、（６）上記（１）乃至（４）のうちいずれか一つに記載の原料配合装置を用いて、粒状の原料を配合する原料配合方法であって、少なくとも、配合される複数の原料の銘柄（ｉ）と、前記銘柄ごとの水分（ｍｉ）と、前記銘柄（ｉ）のそれぞれの乾燥配合量（Ｗｉ）、または、配合率（Ｘｉ）および混合物の乾燥重量（Ｗ）と、混合物の必要数（Ｎ）とが規定された配合情報に従って、前記銘柄（ｉ）毎、配合量決定工程、運転条件決定工程、配合実施工程を実施し、前記配合量決定工程では、水分（ｍｉ）と、乾燥配合量（Ｗｉ）または配合率（Ｘｉ）および混合物の乾燥重量（Ｗ）とに基づいて、各原料の湿潤配合量（Ｖｉ＝Ｗｉ×（１００／（１００−ｍｉ））＝Ｗ×Ｘｉ（１００／（１００−ｍｉ）））および各原料の湿潤総必要量（Ｚｉ＝Ｖｉ×Ｎ）を算出し、各前記受け入れ口の前記所定方向における辺の長さをＬとしたとき、前記運転条件決定工程では、前記原料槽に投入される原料投入量を、前記湿潤総必要量（Ｚｉ）と反転ロスと計測誤差を考慮した安全量との和として算出するとともに、定量切り出し装置の原料切り出し速度（Ｆｉ）と、前記シャトルコンベアの走行速度（Ｓｉ）と、前記シャトルコンベアの往復回数（Ｒｉ）とを、Ｚｉ／Ｎ＝Ｆｉ×（Ｌ／Ｓｉ）×（２×Ｒｉ）を満たすように、設備能力の範囲内で決定し、前記配合実施工程では、反転位置セット工程、原料投入工程、配合装置運転工程を実施し、前記反転位置セット工程では、前記シャトルコンベアの往復走行時の反転位置を混合物の必要数（Ｎ）に応じて決定し、前記原料投入工程では、前記運転条件決定工程で決定された原料投入量以上の原料を前記原料槽に投入し、前記配合装置運転工程では、前記運転条件決定工程で決定された原料切り出し速度（Ｆｉ）で、前記定量切り出し装置を操作し、一定の走行速度（Ｓｉ）でＲｉ回だけ前記シャトルコンベアを往復走行させることを特徴とする。

The raw material blending method according to the present invention is (6) a raw material blending method of blending granular raw materials using the raw material blending apparatus according to any one of (1) to (4) above, , Brand (i) of a plurality of raw materials to be blended, moisture (mi) for each brand, and dry blending amount (Wi) of each brand (i), or blending ratio (Xi) and drying of mixture According to the formulation information in which the weight (W) and the required number (N) of the mixture are defined, the formulation amount determination step, the operation condition determination step, and the formulation execution step are performed for each brand (i) to determine the formulation amount. In the step, based on the water content (mi), the dry blending amount (Wi) or the blending ratio (Xi) and the dry weight (W) of the mixture, the wet blending amount of each raw material (Vi=Wi×(100/(100 -Mi)) = W x Xi (100/(100-mi))) and the total required wet amount of each raw material (Zi = Vi x N) is calculated, and the length of the side of each of the receiving ports in the predetermined direction is calculated. Where L is L, in the operation condition determining step, the amount of raw material input to the raw material tank is calculated as the sum of the total wet required amount (Zi), the reversal loss, and the safety amount considering the measurement error. with, as a raw material cut rate constant weight cut device (Fi), and the traveling speed of the shuttle conveyor (Si), number of reciprocating movements of the shuttle conveyor and (Ri), Zi / N = Fi × (L / Si) × In order to satisfy (2×Ri), it is determined within the range of equipment capacity, in the compounding execution process, a reversal position setting process, a raw material charging process, and a compounding device operation process are executed, and in the reversal position setting process, The reversal position of the shuttle conveyor during reciprocal traveling is determined according to the required number (N) of the mixture, and in the raw material charging step, the raw material amount equal to or higher than the raw material charging amount determined in the operation condition determining step is charged into the raw material tank. Then, in the blending device operating step, the quantitative cutting device is operated at the raw material cutting speed (Fi) determined in the operating condition determining step, and the shuttle conveyor is reciprocated Ri times at a constant traveling speed (Si). It is characterized by running.

本発明によれば、シャトルコンベアを所定方向に等速で往復移動させながら、複数回に分けて各小分け容器に原料を投入しているため、定量配分機能と縮分機能とを同時に満足した配合装置を提供することができる。これにより、銘柄が互いに異なる粒状の複数原料から、化学組成のバラツキの小さい１０〜１０００ｋｇ程度の混合物を複数個得ることができる。 According to the present invention, while the shuttle conveyor is reciprocally moved in a predetermined direction at a constant speed, the raw material is charged into each subdivided container in a plurality of times, so that the quantitative distribution function and the division function are simultaneously satisfied. A device can be provided. This makes it possible to obtain, from a plurality of granular raw materials having different brands, a plurality of mixtures each having a small chemical composition variation of about 10 to 1000 kg.

配合装置の概略構成を示す機能ブロック図である。It is a functional block diagram which shows schematic structure of a mixing apparatus. シャトルコンベア及び小分け容器群の概略図である。It is a schematic diagram of a shuttle conveyor and a subdivision container group. 受けシュート郡の平面図である。It is a top view of a receiving chute. 変形例１の排鉱方向切り替え装置の概略構成図である。It is a schematic block diagram of the ore discharge direction switching apparatus of the modification 1. シャトルコンベア及び小分け容器群の概略図である（変形例２）。It is a schematic diagram of a shuttle conveyer and a subdivision container group (modification 2).

図面を参照しながら、本発明の実施形態について説明する。図１は、本発明の一実施形態である配合装置の概略構成を示す機能ブロック図であり、矢印は原料の搬送方向を示している。本実施形態では、焼結用の原料（鉄鉱石、石灰石など）を配合する場合について説明する。 An embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings. FIG. 1 is a functional block diagram showing a schematic configuration of a blending device according to an embodiment of the present invention, and arrows indicate the feed direction of raw materials. In the present embodiment, a case where raw materials for sintering (iron ore, limestone, etc.) are mixed will be described.

ショベルローダー１は、鉄鉱石等を貯鉱場所等からすくい取り、原料受けシュート２に運搬、供給する。原料受けシュート２に供給された鉄鉱石等は、運搬装置３により定量切り出し装置（原料槽に相当する）４のホッパー部に搬送される。ここで、運搬装置３には、ベルトコンベア、連続式バケットコンベアを用いることができる。ただし、定量切り出し装置４は、装置高さが高いため、連続式バケットコンベアを用いることが好ましい。連続式バケットコンベアを用いることで、運搬装置３を小型化することができる。 The shovel loader 1 scoops iron ore or the like from a storage location or the like and transports and supplies it to the raw material receiving chute 2. The iron ore or the like supplied to the raw material receiving chute 2 is conveyed by the conveying device 3 to the hopper portion of the fixed amount cutting device (corresponding to the raw material tank) 4. Here, a belt conveyor or a continuous bucket conveyor can be used for the carrying device 3. However, since the quantitative cutout device 4 has a high device height, it is preferable to use a continuous bucket conveyor. By using the continuous bucket conveyor, the carrying device 3 can be downsized.

定量切り出し装置４は、上部に原料を貯留するホッパー部を備え、下部に切り出し部を備えている。ホッパー部は円筒型であってもよい。原料である鉄鉱石には粉状の微粉鉱石も含まれているため、ホッパー部の内面が傾斜している場合、この傾斜面に付着してしまう場合がある。ホッパー部を円筒状に形成して壁面を垂直にすることにより、微粉鉱石の付着防止及び粒度偏析の抑制を図ることができる。 The quantitative cutout device 4 is provided with a hopper portion for storing the raw material in the upper portion and a cutout portion in the lower portion. The hopper section may be cylindrical. Since iron ore as a raw material also contains fine powdery ore, if the inner surface of the hopper is inclined, it may adhere to the inclined surface. By forming the hopper portion in a cylindrical shape and making the wall surface vertical, it is possible to prevent adhesion of fine ore and suppress segregation of particle size.

切り出し部には、ドラムフィーダー、ロータリーフィーダー、テーブルーフィーダー、サークルフィーダーを用いることができる。フィーダーは、回転装置を備えており、ホッパー部内の原料の重量（α：貯鉱量）をロードセルによって常時測定しており、その重量変化によって原料の排出量（β：切出速度）を算出している。回転装置の回転速度を制御することによって、排出ゲートから排出される原料の排出量を一定値に制御することができる。なお、サークルフィーダーには、水平方向を含む面内で回転可能な羽根付き円盤を用いることができる。 A drum feeder, a rotary feeder, a table feeder, or a circle feeder can be used for the cutting section. The feeder is equipped with a rotating device, and the weight of the raw material in the hopper (α: storage amount) is constantly measured by a load cell, and the discharge amount of the raw material (β: cutting speed) is calculated based on the weight change. ing. By controlling the rotation speed of the rotating device, the discharge amount of the raw material discharged from the discharge gate can be controlled to a constant value. The circle feeder may be a disk with blades that can rotate in a plane including the horizontal direction.

運搬装置３から定量切り出し装置４のホッパー部に原料が投入されている間、定量切り出し装置４の切り出し動作は停止し、排出ゲートは閉じられているため、ホッパー部に貯留される原料は時々刻々と増加する。ホッパー部に貯留される原料の貯留量が所定量に達すると、ショベルローダー１及び運搬装置３が停止して、ホッパー部に対する原料の投入が停止される。 While the raw material is being fed from the carrier device 3 to the hopper portion of the fixed amount cutting device 4, the cutting operation of the fixed amount cutting device 4 is stopped and the discharge gate is closed, so that the raw material stored in the hopper portion is changed moment by moment. And increase. When the storage amount of the raw material stored in the hopper reaches a predetermined amount, the shovel loader 1 and the carrying device 3 are stopped, and the feeding of the raw material to the hopper is stopped.

定量切り出し装置４は、ホッパー部に貯留された原料を排出ゲートから所定の切り出し速度（kg/min）で切り出す。排出ゲートの直下には、搬送ベルトコンベア６が設けられている。したがって、定量切り出し装置４から切り出された原料は、搬送ベルトコンベア６の上に落下して、搬送される。 The quantitative cutout device 4 cuts out the raw material stored in the hopper from the discharge gate at a predetermined cutout speed (kg/min). A conveyor belt conveyor 6 is provided immediately below the discharge gate. Therefore, the raw material cut out from the quantitative cutout device 4 falls on the conveyor belt conveyor 6 and is conveyed.

搬送ベルトコンベア６の終端部には、シャトルコンベア７の乗り継ぎホッパー１２が設けられている。搬送ベルトコンベア６によって搬送された原料は、乗り継ぎホッパー１２を介してシャトルコンベア７に供給される。 A transfer hopper 12 for the shuttle conveyor 7 is provided at the end of the conveyor belt conveyor 6. The raw material conveyed by the conveyor belt conveyor 6 is supplied to the shuttle conveyor 7 via the transfer hopper 12.

次に、図２を参照しながら、シャトルコンベア７及び小分け容器群１０について詳細に説明する。シャトルコンベア７は、下流側軸部７１と、上流側軸部７２と、無端ベルト７３と、下流側車輪７４と、上流側車輪７５と、排鉱ガイドシュート７６とを含む。下流側軸部７１及び上流側軸部７２はそれぞれ紙面法線方向に回転軸が延びており、この回転軸を中心として時計回り方向に回転する。これらの下流側軸部７１及び上流側軸部７２には、無端ベルト７３が掛け回されており、下流側軸部７１及び上流側軸部７２が回転することによって無端ベルト７３が無端回動するようになっている。 Next, the shuttle conveyor 7 and the subdivision container group 10 will be described in detail with reference to FIG. The shuttle conveyor 7 includes a downstream shaft portion 71, an upstream shaft portion 72, an endless belt 73, a downstream wheel 74, an upstream wheel 75, and a mine discharge guide chute 76. Each of the downstream shaft portion 71 and the upstream shaft portion 72 has a rotation shaft extending in the normal direction to the paper surface, and rotates in the clockwise direction about this rotation shaft. An endless belt 73 is wound around the downstream shaft portion 71 and the upstream shaft portion 72, and the endless belt 73 is endlessly rotated by the rotation of the downstream shaft portion 71 and the upstream shaft portion 72. It is like this.

無端ベルト７３には、搬送ベルトコンベア６によって搬送された原料が、乗り継ぎホッパー１２を介して投下される。無端ベルト７３に投下された原料は、図中左側から右側に搬送され、下流側軸部７１の設けられた位置から排鉱ガイドシュート７６に向かって排鉱される。排鉱ガイドシュート７６は、シャトルコンベア７の図示しないボディーに固定されている。排鉱ガイドシュート７６は、無端ベルト７３から排鉱される原料を受けシュート群２０に向かってガイドする機能を有している。 The raw material conveyed by the conveyor belt conveyor 6 is dropped onto the endless belt 73 via the transfer hopper 12. The raw material dropped on the endless belt 73 is conveyed from the left side to the right side in the drawing, and is discharged from the position where the downstream shaft portion 71 is provided toward the discharge guide chute 76. The mine discharge guide chute 76 is fixed to a body (not shown) of the shuttle conveyor 7. The mine discharge guide chute 76 has a function of receiving the raw material discharged from the endless belt 73 and guiding it toward the chute group 20.

小分け容器群１０は小分け容器Ｃ１〜Ｃ１０からなり、これらの小分け容器Ｃ１〜Ｃ１０は一方向（所定方向に相当する）に並べられている。小分け容器群１０は受けシュート群２０を備えている。受けシュート群２０は受けシュートＨ１〜Ｈ１０からなり、これらの受けシュートＨ１〜Ｈ１０はそれぞれ小分け容器Ｃ１〜Ｃ１０の上部に設けられている。なお、以下の説明において、小分け容器Ｃ１〜Ｃ１０を特に区別する必要がない場合には、これらを纏めて小分け容器Ｃと称するものとする。また、受けシュートＨ１〜Ｈ１０を特に区別する必要がない場合には、これらを纏めて受けシュートＨと称するものとする。 The subdivision container group 10 includes subdivision containers C1 to C10, and these subdivision containers C1 to C10 are arranged in one direction (corresponding to a predetermined direction). The subdivision container group 10 includes a receiving chute group 20. The receiving chute group 20 includes receiving chutes H1 to H10, and these receiving chutes H1 to H10 are provided above the subdivision containers C1 to C10, respectively. In the following description, the subdivision containers C1 to C10 are collectively referred to as the subdivision container C unless it is necessary to distinguish them. Further, when it is not necessary to distinguish the receiving chutes H1 to H10, they are collectively referred to as a receiving chute H.

図３は、受けシュート郡２０の平面図である。各受けシュートＨ１〜Ｈ１０は、平面視矩形の受け入れ口を有しており、上端から下端に向かって開口面積が徐々に縮小している（つまり、テーパー状に形成されている）。各受けシュートＨの受け入れ口は、互いに同じ寸法形状に形成されており、一辺がシャトルコンベア７の走行方向（つまり、小分け容器Ｃ１〜Ｃ１０の並ぶ方向）に延びており、他辺がこれに直交する方向に延びている。隣接する受けシュートＨは互いに外径が最も大きい部分（つまり、上端部）において隙間なく接触している。ここに、シャトルコンベア７の走行方向における各受けシュートＨ１〜Ｈ１０の一辺の長さをＬと定義する。 FIG. 3 is a plan view of the receiving chute group 20. Each of the receiving chutes H1 to H10 has a rectangular receiving opening in plan view, and the opening area thereof gradually decreases from the upper end to the lower end (that is, is formed in a tapered shape). The receiving ports of the receiving chutes H are formed in the same size and shape as each other, and one side thereof extends in the traveling direction of the shuttle conveyor 7 (that is, the direction in which the subdivided containers C1 to C10 are arranged), and the other side thereof is orthogonal thereto. It extends in the direction of. Adjacent receiving chutes H are in close contact with each other at a portion having the largest outer diameter (that is, an upper end portion). Here, the length of one side of each of the receiving chutes H1 to H10 in the traveling direction of the shuttle conveyor 7 is defined as L.

受けシュート群２０の直上には２条のレール（軌条に相当する）３０が設けられており（ただし、一つは不図示である）、これらのレール３０は受けシュートＨ１〜Ｈ１０の並べられた方向に向かって延びている。シャトルコンベア７には正逆回転可能な走行モータが搭載されており、この走行モータが正方向（逆方向）に回転することによって、シャトルコンベア７が矢印Ｘ１方向に進み、走行モータが逆方向（正方向）に回転することによって、シャトルコンベア７が矢印Ｘ２方向に進む。なお、以下の説明において、シャトルコンベア７が矢印Ｘ１方向に進むことを「前進」、シャトルコンベア７が矢印Ｘ２方向に進むことを「後進」と定義する。レール３０にはシャトルコンベア７の走行範囲を規制するための図示しないリミットスイッチが設けられている。なお、リミットスイッチは一例であり、シャトルコンベア７の走行範囲を規制できる他の方法（例えば、距離センサ）を用いることもできる。 Two rails (corresponding to rails) 30 are provided immediately above the receiving chute group 20 (however, one is not shown), and these rails 30 are arranged with the receiving chutes H1 to H10. It extends toward the direction. The shuttle conveyor 7 is equipped with a traveling motor that can rotate in the forward and reverse directions. When the traveling motor rotates in the forward direction (reverse direction), the shuttle conveyor 7 advances in the direction of arrow X1 and the traveling motor moves in the reverse direction (reverse direction). By rotating in the positive direction), the shuttle conveyor 7 advances in the direction of arrow X2. In the following description, the movement of the shuttle conveyor 7 in the arrow X1 direction is defined as “forward”, and the movement of the shuttle conveyor 7 in the arrow X2 direction is defined as “reverse”. The rail 30 is provided with a limit switch (not shown) for restricting the traveling range of the shuttle conveyor 7. The limit switch is an example, and another method (for example, a distance sensor) that can regulate the travel range of the shuttle conveyor 7 can be used.

リミットスイッチにより規制される走行範囲について、具体的に説明する。各受けシュートＨ１〜Ｈ１０の受け入れ口は互いに同一の寸法形状に形成されているため、ベルトコンベア７３の回転速度が等速度で、かつ、シャトルコンベア７の走行速度が等速度である場合には、各受けシュートＨ１〜Ｈ１０に対して等量の原料を投入することができる。 The travel range regulated by the limit switch will be specifically described. Since the receiving ports of the receiving chutes H1 to H10 are formed to have the same size and shape, when the rotation speed of the belt conveyor 73 is constant and the traveling speed of the shuttle conveyor 7 is constant, An equal amount of raw material can be added to each of the receiving chutes H1 to H10.

ただし、本実施形態のシャトルコンベア７は往復移動するため、走行方向を反転する際に必ず減速・停止・加速を行わなければならない。そこで、本実施形態では、原料を投入するために用いられる第１の走行領域と、減速・停止・加速のために用いられる第２の走行領域とにシャトルコンベア７の走行領域を分けており、第１の走行領域においてシャトルコンベア７を等速走行させている。 However, since the shuttle conveyor 7 of the present embodiment moves back and forth, it is necessary to decelerate, stop, and accelerate when reversing the traveling direction. Therefore, in the present embodiment, the traveling area of the shuttle conveyor 7 is divided into a first traveling area used for charging raw materials and a second traveling area used for deceleration/stop/acceleration. The shuttle conveyor 7 is traveling at a constant speed in the first traveling area.

本実施形態では、シャトルコンベア７が等速走行する第１の走行領域を、受けシュートＨ２の右側端部から受けシュートＨ９の左側端部までの範囲に設定しているため、シャトルコンベア７が走行する際に、受けシュートＨ２〜Ｈ９を介して各小分け容器Ｃ２〜Ｃ９に等量の原料を投入することができる。 In the present embodiment, since the first traveling area in which the shuttle conveyor 7 travels at a constant speed is set in the range from the right end of the receiving chute H2 to the left end of the receiving chute H9, the shuttle conveyor 7 travels. In doing so, an equal amount of raw material can be charged into each of the subdivision containers C2 to C9 via the receiving chutes H2 to H9.

また、本実施形態では、受けシュートＨ１の右側端部を第１の反転位置に設定するとともに、受けシュートＨ１０の左側端部を第２の反転位置に設定することにより、シャトルコンベア７の減速・停止・加速のために用いられる第２の走行領域を受けシュートＨ２〜Ｈ９に対応する領域の外側に設定している。なお、第１の反転位置は、受けシュートＨ１の右側端部に限られない。また、第２の反転位置は、受けシュートＨ１０の左側端部に限られない。シャトルコンベア７の排鉱ガイドシュート７６を、受けシュートＨ２〜Ｈ９に対応する領域において等速走行させることができれば、第１及び第２の反転位置を別の位置に設定することもできる。 In addition, in the present embodiment, the right end portion of the receiving chute H1 is set to the first reversal position, and the left end portion of the receiving chute H10 is set to the second reversal position, thereby decelerating the shuttle conveyor 7. The second travel area used for stopping and accelerating is set outside the area corresponding to the chutes H2 to H9. The first reverse position is not limited to the right end portion of the receiving chute H1. The second reversal position is not limited to the left end portion of the receiving chute H10. If the discharge guide chute 76 of the shuttle conveyor 7 can run at a constant speed in a region corresponding to the receiving chutes H2 to H9, the first and second reversal positions can be set to different positions.

第２の走行領域で投入される原料は、配合装置の目的物ではない（目的物として利用することが不適当であるため）。したがって、受けシュートＨ１，Ｈ１０、小分け容器Ｃ１，Ｃ１０は省略することもできる。小分け容器Ｃ２〜Ｃ９が請求項に記載の「小分け容器」に相当し、小分け容器Ｃ１及びＣ１０が請求項に記載の「余剰槽」に相当する。なお、第１の走行領域及び第２の走行領域の範囲は、必要な混合物の数などに応じて適宜変更することができる。例えば、必要な混合物の数が７個である場合には、小分け容器Ｃ２〜Ｃ８に対応した領域を第１の走行領域に設定し、小分け容器Ｃ１及びＣ９に対応した領域を第２の走行領域に設定することができる。 The raw material charged in the second traveling area is not the object of the blending device (because it is inappropriate to use it as the object). Therefore, the receiving chutes H1 and H10 and the subdivision containers C1 and C10 can be omitted. The subdivision containers C2 to C9 correspond to the "subdivision container" recited in the claims, and the subdivision containers C1 and C10 correspond to the "surplus tank" recited in the claims. The ranges of the first traveling area and the second traveling area can be appropriately changed depending on the number of required mixtures and the like. For example, when the number of required mixtures is 7, the region corresponding to the subdivision containers C2 to C8 is set as the first traveling region, and the region corresponding to the subdivision containers C1 and C9 is set to the second traveling region. Can be set to.

次に、図１乃至図３を参照しながら、配合装置の動作について説明する。定量切り出し装置４を停止させた状態で、ショベルローダー１、原料受けシュート２及び運搬装置３を介して、特定銘柄の原料を定量切り出し装置４のホッパー部に連続的に投入する。この時、定量切り出し装置４は、ロードセルによって投入される原料の重量を常時測定しており、投入量が所定量（例えば、７１００ｋｇ）に達すると、定量切り出し装置４に対する原料の投入動作を停止する。 Next, the operation of the blending device will be described with reference to FIGS. 1 to 3. With the fixed amount cutting device 4 stopped, the raw material of a specific brand is continuously charged into the hopper of the fixed amount cutting device 4 via the shovel loader 1, the raw material receiving chute 2 and the carrying device 3. At this time, the quantitative cut-out device 4 constantly measures the weight of the raw material charged by the load cell, and when the charged amount reaches a predetermined amount (for example, 7100 kg), the feeding operation of the raw material to the quantitative cut-out device 4 is stopped. ..

続いて、定量切り出し装置４は、一定の切り出し速度（例えば、２００ｋｇ／ｍｉｎ）でホッパー部に貯留された原料を切り出す。切り出された原料は、搬送ベルトコンベア６を介して、乗り継ぎホッパー１２からシャトルコンベア７に投入される。 Subsequently, the quantitative cutout device 4 cuts out the raw material stored in the hopper at a constant cutout speed (for example, 200 kg/min). The cut raw material is introduced into the shuttle conveyor 7 from the transfer hopper 12 via the conveyor belt conveyor 6.

本実施形態では、シャトルコンベア７は、無端ベルト７３を無端回動させた状態で第１の反転位置に待機している（より詳細には、第１の反転位置の直上に排鉱ガイドシュート７６が配置されるように、シャトルコンベア７は待機している）ものとする。 In the present embodiment, the shuttle conveyor 7 stands by at the first reversal position with the endless belt 73 rotated endlessly (more specifically, the ore discharge guide chute 76 is located immediately above the first reversal position). The shuttle conveyor 7 is on standby).

シャトルコンベア７に投入された原料が排鉱ガイドシュート７６に到達すると、直ちに走行モータが駆動され、シャトルコンベア７が前進する。シャトルコンベア７は、受けシュートＨ１〜Ｈ１０の直上をこの順序で移動しながら、一定の排鉱速度で原料を各小分け容器Ｃ１〜Ｃ１０に向かって排出する。各受けシュートＨ２〜Ｈ９の寸法形状は同じで、かつ、シャトルコンベア７から排鉱される原料の排鉱速度も同じであり、更には第１の走行領域におけるシャトルコンベア７の移動速度は等速であるから、各小分け容器Ｃ２〜Ｃ９に等量の原料を装入することができる。なお、本実施形態において、隣接する受けシュートＨは隙間なく接触しているため、シャトルコンベア７の走行中に受けシュートＨから外れた位置に原料が投下されることはない。 When the raw material charged into the shuttle conveyor 7 reaches the ore discharge guide chute 76, the traveling motor is immediately driven and the shuttle conveyor 7 advances. The shuttle conveyor 7 discharges the raw material toward each of the subdivision containers C1 to C10 at a constant discharge speed while moving directly above the receiving chutes H1 to H10 in this order. The receiving chutes H2 to H9 have the same size and shape, and the raw material discharged from the shuttle conveyor 7 has the same mine speed. Further, the moving speed of the shuttle conveyor 7 in the first traveling area is constant. Therefore, an equal amount of raw material can be charged into each of the subdivision containers C2 to C9. In this embodiment, since the adjacent receiving chutes H are in contact with each other without a gap, the raw material is not dropped to the position deviated from the receiving chute H during the traveling of the shuttle conveyor 7.

シャトルコンベア７は、受けシュートＨ９を超えると直ちに減速し、排鉱ガイドシュート７６が第２の反転位置に到達すると停止する。停止後、シャトルコンベア７は直ちに走行方向を前進から後進に切り替え、加速する。なお、シャトルコンベア７が走行方向を反転する時間も含めて、無端ベルト７３は常時回転している。シャトルコンベア７は、受けシュートＨ１０〜Ｈ１の直上をこの順序で移動しながら、一定の排鉱速度で原料を各小分け容器Ｃ１０〜Ｃ１に向かって排出する。この場合も、第１の走行領域におけるシャトルコンベア７の移動速度は等速であるから、各小分け容器Ｃ９〜Ｃ２に等量の原料を装入することができる。 The shuttle conveyor 7 decelerates immediately when it exceeds the receiving chute H9, and stops when the mine discharge guide chute 76 reaches the second inversion position. After the stop, the shuttle conveyor 7 immediately switches the traveling direction from forward to reverse and accelerates. The endless belt 73 is constantly rotating, including the time when the shuttle conveyor 7 reverses the traveling direction. The shuttle conveyor 7 discharges the raw material toward each of the subdivision containers C10 to C1 at a constant discharge speed while moving directly above the receiving chutes H10 to H1 in this order. In this case as well, the moving speed of the shuttle conveyor 7 in the first traveling area is constant, so that an equal amount of raw material can be charged into each of the subdivision containers C9 to C2.

なお、第１の走行領域におけるシャトルコンベア７の走行速度は、前進時と後進時とで同じであってもよいし、異なっていてもよい。走行速度が異なる場合、前進時及び後進時における原料の投下量が互いに同一でなくなるが、各小分け容器Ｃ２〜Ｃ９に投下される一往復分の原料の総量は互いに同じであるから、縮分機能が阻害されることはない。 The traveling speed of the shuttle conveyor 7 in the first traveling area may be the same or different between forward traveling and backward traveling. When the traveling speeds are different, the amounts of the raw materials dropped in the forward movement and in the reverse movement are not the same, but the total amount of the raw materials for one reciprocation dropped in each of the subdivision containers C2 to C9 is the same as each other. Will not be hindered.

シャトルコンベア７は、予め定められた往復回数だけ走行した後、第１の反転位置で待機する。なお、シャトルコンベア７の上に原料が残っている場合には、無端ベルト７３を逆方向に回転させることによって、残った原料を別途抜き出すことができる。 The shuttle conveyor 7 waits at the first reversal position after traveling a predetermined number of round trips. If the raw material remains on the shuttle conveyor 7, the remaining raw material can be separately extracted by rotating the endless belt 73 in the opposite direction.

次に、定量切り出し装置４を停止させた状態で、ショベルローダー１、原料受けシュート２及び運搬装置３を介して、銘柄が異なる別の原料を定量切り出し装置４のホッパー部に連続的に投入し、同様の配合処理を行う。これを原料の銘柄の数だけ実施して、所定の混合原料を得る。混合原料が投入された小分け容器Ｃ２〜Ｃ９は、フォークリフトで保管場所に移動させることができる。本願発明は、混合原料の重量が１００Ｋｇ〜１０００Ｋｇ程度のものに特に好適である。 Next, with the quantitative cut-out device 4 stopped, another raw material of a different brand is continuously charged into the hopper part of the quantitative cut-out device 4 via the shovel loader 1, the raw material receiving chute 2 and the transport device 3. , The same blending process is performed. This is carried out for the number of brands of raw materials to obtain a predetermined mixed raw material. The subdivision containers C2 to C9 in which the mixed raw materials are put can be moved to a storage location by a forklift. The present invention is particularly suitable for a mixed raw material having a weight of about 100 kg to 1000 kg.

本実施形態によれば、シャトルコンベア７を往復移動させて、各小分け容器Ｃ２〜Ｃ９に等量の原料を複数回に分けて装入することができる。これにより、配合装置の縮分効果を高めることができる。つまり、小分け容器Ｃ２〜Ｃ９に装入された原料の重量及び化学組成のバラツキを小さくすることができる。この縮分効果は、シャトルコンベア７の往復回数を増加することによって、高めることができる。 According to the present embodiment, the shuttle conveyor 7 can be reciprocally moved to load an equal amount of raw material into each of the subdivision containers C2 to C9 in plural times. This can enhance the reduction effect of the blending device. That is, it is possible to reduce variations in the weight and chemical composition of the raw materials charged in the subdivision containers C2 to C9. This division effect can be enhanced by increasing the number of times the shuttle conveyor 7 reciprocates.

シャトルコンベア７の往復回数については、特に限定しないが、鉄鉱石の場合、好ましくは５往復以上であり、より好ましくは１０往復以上である。また、石灰石の場合、好ましくは５往復以上である。鉄鉱石は、粒度分布が広くなると、粒度偏析に伴う成分のバラツキが大きくなるため、往復回数を多く設定することが好ましい。これに対して、石灰石は、粒度による成分のバラツキが小さいため、鉄鉱石よりも往復回数が少なくてもよい。 The number of reciprocations of the shuttle conveyor 7 is not particularly limited, but in the case of iron ore, the number of reciprocations is preferably 5 or more, more preferably 10 or more. Further, in the case of limestone, it is preferably 5 round trips or more. If the particle size distribution of the iron ore becomes wider, the variation in the components due to the particle size segregation increases, so it is preferable to set the number of reciprocations to a large number. On the other hand, limestone may have a smaller number of reciprocations than iron ore, because the variation in components due to the particle size is small.

本実施形態の構成によれば、シャトルコンベア７の往復時の反転位置を調整するだけで、混合物の数を変えることができる。したがって、混合物の数の増減に柔軟に対応できる配合装置を提供することができる。 According to the configuration of the present embodiment, the number of mixtures can be changed only by adjusting the reversal position when the shuttle conveyor 7 reciprocates. Therefore, it is possible to provide a blending device capable of flexibly responding to an increase or decrease in the number of mixtures.

次に、配合装置の運転条件について説明する。以下順に説明する、配合表準備工程、配合量決定工程、運転条件決定工程、配合実施工程を得て、粒状の原料を配合する。
（配合表準備工程について）
配合表には、配合される複数の原料銘柄（ｉ）と、前記原料銘柄ごとの水分（ｍｉ）と、前記原料銘柄ごとの乾燥配合量（Ｗｉ）と、混合物の必要数（Ｎ）とが与えられている。なお、乾燥配合量（Ｗｉ）に代えて、配合率（Ｘｉ）および混合物の乾燥重量（Ｗ）を用いることもできる。乾燥重量（Ｗ）は乾燥配合量（Ｗｉ）の総和である。以下の表１は、鉄鉱石３銘柄、石灰石１銘柄を混合物の乾燥重量（Ｗ）が１dry-ｔ、配合数（Ｎ）が１４個で配合する場合の配合表のデータテーブルの一例である。

Next, the operating conditions of the blending device will be described. A granular raw material is blended by obtaining a blending table preparing step, a blending amount determining step, an operating condition determining step, and a blending executing step, which will be described in order below.
(Regarding recipe preparation process)
The blending table shows a plurality of raw material brands (i) to be blended, the water content (mi) for each raw material brand, the dry blending amount (Wi) for each raw material brand, and the required number (N) of the mixture. Has been given. Instead of the dry blending amount (Wi), the blending ratio (Xi) and the dry weight (W) of the mixture can be used. The dry weight (W) is the sum of the dry blended amount (Wi). Table 1 below is an example of a data table of a blending table in which 3 brands of iron ore and 1 brand of limestone are blended with a dry weight (W) of the mixture of 1 dry-t and the blending number (N) of 14 blends.

（配合量決定工程について）
配合量決定工程は、個々の原料銘柄（ｉ）について実施される。原料の水分（ｍｉ）と、乾燥配合量（Ｗｉ）とに基づいて、Ｖｉ＝Ｗｉ×（１００／（１００−ｍｉ））から原料の湿潤配合量（Ｖｉ）を求める。ただし、水分（ｍｉ）と、配合率（Ｘｉ）および混合物の乾燥重量（Ｗ）とに基づいて、Ｖｉ＝Ｗ×Ｘｉ（１００／（１００−ｍｉ））から原料の湿潤配合量（Ｖｉ）を求めてもよい。 (About the compounding amount determination process)
The blending amount determination step is performed for each raw material brand (i). Based on the water content (mi) of the raw material and the dry blending amount (Wi), the wet blending amount (Vi) of the raw material is obtained from Vi=Wi×(100/(100-mi)). However, based on the water content (mi), the blending ratio (Xi), and the dry weight (W) of the mixture, the wet blending amount (Vi) of the raw material is calculated from Vi=W×Xi (100/(100-mi)). You may ask.

さらに、求めた原料の湿潤配合量（Ｖｉ）に基づいて、Ｚｉ＝Ｖｉ×Ｎから原料の湿潤総必要量（Ｚｉ）を求める。 Further, based on the obtained wet blending amount (Vi) of the raw material, the total wet required amount (Zi) of the raw material is obtained from Zi=Vi×N.

以下の表２は、表１の配合表から算出した鉄鉱石Ａ，Ｂ，Ｃ、石灰石の湿潤総必要量（Ｚｉ）を示している。

Table 2 below shows the wet total required amount (Zi) of iron ores A, B, C and limestone calculated from the recipe of Table 1.

（運転条件決定工程）
運転条件決定工程は、個々の原料銘柄（ｉ）について実施される。原料投入量を、前記湿潤総必要量と反転ロスと安全量との和として求める。原料投入量は、定量切り出し装置４のホッパー部に貯留された原料の重量である。反転ロスは、シャトルコンベア７の加速、減速時（シャトルコンベア７が等速移動しない時）に投入される原料の重量である。上述の実施形態では、小分け容器Ｃ１及びＣ１０に投入された原料の重量が反転ロスになる。安全量は、計測誤差による原料切れを防止するための余剰量である。 (Operating condition determination process)
The operating condition determination step is performed for each raw material brand (i). The raw material input amount is calculated as the sum of the above-mentioned total wet required amount, reversal loss, and safety amount. The raw material input amount is the weight of the raw material stored in the hopper portion of the constant amount cutting device 4. The reversal loss is the weight of the raw material charged during acceleration and deceleration of the shuttle conveyor 7 (when the shuttle conveyor 7 does not move at a constant speed). In the above-described embodiment, the weight of the raw material put into the subdivision containers C1 and C10 becomes the inversion loss. The safety amount is a surplus amount for preventing the material from running out due to a measurement error.

定量切り出し装置４の切り出し速度（Ｆｉ）、シャトルコンベア７の走行速度（Ｓｉ）、シャトルコンベア往復回数（Ｒｉ）を、Ｚｉ／Ｎ＝Ｆｉ×（Ｌ／Ｓｉ）×（２×Ｒｉ）なる算出式を用いて、設備能力の範囲内で決定する。定量切り出し装置４の原料切り出し速度（Ｆｉ）と、シャトルコンベア７の走行速度（Ｓｉ）と、シャトルコンベア７の往復回数（Ｒｉ）とを、Ｚｉ／Ｎ＝Ｆｉ×（Ｌ／Ｓｉ）×（２×Ｒｉ）を満たすように、設備能力の範囲内で決定する。搬送ベルトコンベア６の搬送速度、シャトルコンベア７の回転速度は、それぞれ、Ｆｉの切り出し速度で搬送ベルトコンベア６、シャトルコンベア７のベルト上の原料の積載量が適正となるように適宜決めればよい。 The formula of Zi/N=Fi×(L/Si)×(2×Ri) for the cutting speed (Fi) of the fixed quantity cutting device 4, the traveling speed of the shuttle conveyor 7 (Si), and the number of shuttle conveyor reciprocations (Ri) To determine within the range of equipment capacity. The raw material cutting speed (Fi) of the fixed quantity cutting device 4, the traveling speed (Si) of the shuttle conveyor 7, and the number of reciprocations (Ri) of the shuttle conveyor 7 are Zi/N=Fi*(L/Si)*(2 XRi) is determined within the range of equipment capacity. The transport speed of the transport belt conveyor 6 and the rotation speed of the shuttle conveyor 7 may be appropriately determined so that the material loading amounts on the belts of the transport belt conveyor 6 and the shuttle conveyor 7 are appropriate at the cutting speed of Fi, respectively.

以下の表３は、表１の配合表及び表２に基づき決定した運転条件である。

Table 3 below shows the operating conditions determined based on the formulation table of Table 1 and Table 2.

（配合実行工程について）
配合実行工程は、更に、反転位置セット工程、原料投入工程、配合装置運転工程を有する。反転位置セット工程では、シャトルコンベア７の反転位置を設定する。ここで、反転位置は、両端の小分け容器を除いたＮ個の小分け容器に対応する領域において、シャトルコンベア７が等速度で走行できるように、シャトルコンベア７の加速及び減速に必要な距離を考慮して設定される。 (About formulation execution process)
The blending execution process further includes a reversal position setting process, a raw material charging process, and a blending device operating process. In the reverse position setting step, the reverse position of the shuttle conveyor 7 is set. Here, the reversal position considers the distance required for accelerating and decelerating the shuttle conveyor 7 so that the shuttle conveyor 7 can travel at a constant speed in a region corresponding to N subdivision containers excluding the subdivision containers at both ends. Is set.

原料投入工程では、運転条件決定工程で決定された原料投入量以上の原料が定量切り出し装置４のホッパー部に投入される。配合装置運転工程では、運転条件決定工程で決定された切り出し速度（Ｆｉ）で定量切り出し装置４を操作し、一定の走行速度（Ｓｉ）でＲｉ回シャトルコンベア７を往復走行させることにより、原料をＮ個の小分け容器に小分けする。 In the raw material charging step, a raw material amount equal to or more than the raw material charging amount determined in the operating condition determining step is charged into the hopper section of the constant amount cutting device 4. In the blending device operation step, the quantitative cut-out device 4 is operated at the cut-out speed (Fi) determined in the operation condition determination step, and the Ri-time shuttle conveyor 7 is reciprocated at a constant running speed (Si) to feed the raw material. Subdivide into N subdivision containers.

（変形例１）
図４は、本変形例の容器群を示しており、紙面に対する法線方向がシャトルコンベアの往復方向である。実施形態の要素と同一の機能を有する要素には、同一符号を付している。容器群２０は、第１の容器群２０Ａ及び第２の容器群２０Ｂからなる。第１の容器群２０Ａは、複数の小分け容器がシャトルコンベア７の往復方向に配列された構成となっている。第２の容器群２０Ｂは、複数の小分け容器がシャトルコンベア７の往復方向に配列された構成となっている。 (Modification 1)
FIG. 4 shows a container group of this modification, and the normal direction to the paper surface is the reciprocating direction of the shuttle conveyor. Elements having the same functions as the elements of the embodiment are designated by the same reference numerals. The container group 20 includes a first container group 20A and a second container group 20B. The first container group 20A has a configuration in which a plurality of subdivided containers are arranged in the reciprocating direction of the shuttle conveyor 7. The second container group 20B has a configuration in which a plurality of subdivided containers are arranged in the reciprocating direction of the shuttle conveyor 7.

第１の容器群２０Ａ及び２０Ｂは、前記往復方向に対して直交する方向において隣接している。第１の容器群２０Ａはその上方に第１の受けシュート群１０Ａを備えており、第２の容器群２０Ｂはその上方に第２の受けシュート群１０Ｂを備えている。シャトルコンベア７の排鉱ガイドシュート７６と受けシュート群１０Ａ，１０Ｂとの間には、排鉱方向切り替え装置８０が設置されている。 The first container groups 20A and 20B are adjacent to each other in a direction orthogonal to the reciprocating direction. The first container group 20A has a first receiving chute group 10A above it, and the second container group 20B has a second receiving chute group 10B above it. An ore discharge direction switching device 80 is installed between the ore discharge guide chute 76 of the shuttle conveyor 7 and the receiving chute groups 10A and 10B.

排鉱方向切り替え装置８０は、上端に排鉱ガイドシュート７６から落下供給される原料を受け入れる開口部８４を備えており、この開口部８４は第１の排鉱管８１及び第２の排鉱管８２に分岐している。第１の排鉱管８１の排出口は第１の受けシュート群１０Ａの直上に位置しており、第２の排鉱管８２の排出口は第２の受けシュート群１０Ｂの直上に位置している。第１の排鉱管８１及び第２の排鉱管８２の分岐点には、切り替えダンパ８３が設けられている。 The ore discharge direction switching device 80 is provided with an opening portion 84 at the upper end for receiving the raw material dropped and supplied from the ore discharge guide chute 76, and the opening portion 84 is provided with the first ore discharge pipe 81 and the second ore discharge pipe. It branches into 82. The discharge port of the first mine pipe 81 is located immediately above the first receiving chute group 10A, and the discharge port of the second mine pipe 82 is located directly above the second receiving chute group 10B. There is. A switching damper 83 is provided at a branch point between the first exhaust pipe 81 and the second exhaust pipe 82.

切り替えダンパ８３は、図中矢印方向に回動することによって、排鉱ガイドシュート７６から落下供給される原料の排鉱方向を第１の排鉱管８１及び第２の排鉱管８２の間で切り替える。実線で示す位置に切り替えダンパ８３が操作された場合、排鉱ガイドシュート７６から落下供給される原料は、第２の排鉱管８２、第２の受けシュート群１０Ｂの受けシュートを介して、第２の小分け容器群２０Ｂの小分け容器に投入される。破線で示す位置に切り替えダンパ８３が操作された場合、排鉱ガイドシュート７６から落下供給される原料は、第１の排鉱管８１、第１の受けシュート群１０Ａの受けシュートを介して、第１の小分け容器群２０Ａの小分け容器に投入される。 The switching damper 83 rotates in the direction of the arrow in the drawing to change the direction of the ore of the raw material dropped and supplied from the ore-mine guide chute 76 between the first and second ore-mine pipes 81 and 82. Switch. When the switching damper 83 is operated to the position shown by the solid line, the raw material dropped and supplied from the mine discharge guide chute 76 passes through the second mine discharge pipe 82 and the receiving chutes of the second receiving chute group 10B. It is put into the subdivision container of the subdivision container group 20B of 2. When the switching damper 83 is operated to the position shown by the broken line, the raw material dropped and supplied from the mine discharge guide chute 76 passes through the first mine discharge pipe 81 and the receiving chutes of the first receiving chute group 10A. One subdivision container group 20A is put into the subdivision container.

上述の構成において、例えば、シャトルコンベア７の一往復目に切り替えダンパ８３を第１の排鉱管８１（第２の排鉱管８２）側に設定し、二往復目に切り替えダンパ８３を第２の排鉱管８２（第１の排鉱管８１）側に設定することができる。つまり、一往復毎に切り替えダンパ８３を切り替えることにより、縮分操作を行うことができる。 In the above-described configuration, for example, the switching damper 83 is set on the first exhaust pipe 81 (second exhaust pipe 82) side at the first reciprocation of the shuttle conveyor 7, and the switching damper 83 is set at the second reciprocation at the second reciprocation. It can be set on the side of the mine discharge pipe 82 (first mine discharge pipe 81). That is, the division operation can be performed by switching the switching damper 83 for each round trip.

本変形例の構成によれば、シャトルコンベア７の往復方向に対して直交する方向に原料が振り分けられるため、配合装置がシャトルコンベア７の往復方向に長尺化することを防止できる。 According to the configuration of this modification, since the raw materials are distributed in the direction orthogonal to the reciprocating direction of the shuttle conveyor 7, it is possible to prevent the blending device from being elongated in the reciprocating direction of the shuttle conveyor 7.

（変形例２）
図５は、本変形例のシャトルコンベア９０の概略図である。シャトルコンベア９０は、
無端回動式の無端ベルト９１と、移動回転軸９２と、固定回転軸９３と、移動ローラ９４と、一対の固定ローラ９５と、排鉱ガイドシュート９６とを含む。移動回転軸９２は無端ベルト９１の右側端部に設けられており、固定回転軸９３は無端ベルト９１の左側端部に設けられている。移動回転軸９２は、その回転軸周りに回転しながら、黒塗りで示す矢印Ｆ１方向に図示しない駆動機構により往復移動させることができる。固定回転軸９３は、設置位置に固定された状態でその回転軸周りに回転する。 (Modification 2)
FIG. 5 is a schematic diagram of the shuttle conveyor 90 of this modification. Shuttle conveyor 90
It includes an endless rotating type endless belt 91, a moving rotary shaft 92, a fixed rotary shaft 93, a moving roller 94, a pair of fixed rollers 95, and an ore discharge guide chute 96. The movable rotary shaft 92 is provided at the right end of the endless belt 91, and the fixed rotary shaft 93 is provided at the left end of the endless belt 91. The moving rotary shaft 92 can be reciprocated by a drive mechanism (not shown) in the arrow F1 direction shown in black while rotating around the rotary shaft. The fixed rotation shaft 93 rotates around the rotation shaft in a state of being fixed at the installation position.

一対の固定ローラ９５は、無端ベルト９１の表面に接触しており、無端ベルト９１の回動方向を水平方向から上下方向に切り替える機能を有している。移動ローラ９４は、一対の固定ローラ９５の間に設置されており、移動回転軸９２が矢印Ｆ１方向に移動する際に、矢印Ｆ２方向に移動する。つまり、一対の固定ローラ９５の間で無端ベルト９１の貯留量を調整しており、移動回転軸９２が矢印Ｘ２方向に移動する場合には、移動ローラ９４を上側に移動させて、貯留された無端ベルト９１を繰り出すことにより、矢印Ｆ１方向における無端ベルト９１の長さ変動を吸収することができる。また、移動回転軸９２が矢印Ｘ１方向に移動する場合には、移動ローラ９４を下側に移動させて、無端ベルト９１の貯留量を増大させることにより、矢印Ｆ１方向における無端ベルト９１の長さ変動を吸収することができる。 The pair of fixed rollers 95 are in contact with the surface of the endless belt 91 and have a function of switching the rotating direction of the endless belt 91 from the horizontal direction to the vertical direction. The moving roller 94 is installed between the pair of fixed rollers 95, and moves in the direction of arrow F2 when the moving rotary shaft 92 moves in the direction of arrow F1. That is, the storage amount of the endless belt 91 is adjusted between the pair of fixed rollers 95, and when the moving rotation shaft 92 moves in the direction of the arrow X2, the moving roller 94 is moved upward to be stored. By paying out the endless belt 91, it is possible to absorb the length variation of the endless belt 91 in the arrow F1 direction. When the moving rotation shaft 92 moves in the arrow X1 direction, the moving roller 94 is moved downward to increase the storage amount of the endless belt 91, thereby increasing the length of the endless belt 91 in the arrow F1 direction. It can absorb fluctuations.

実施例を示して、本発明について具体的に説明する。
（実施例）
上述の実施形態に示す表１乃至表３にしたがって小分けされた１４個の混合原料（原料１乃至原料１４）のそれぞれについて、質量（ｋｇ）、含水率（％）、粒径が１ｍｍアンダーの粒状物の割合（％）、Ｆｅの含有量（％）、ＣａＯの含有量（％）を調べた。その結果を表４に示す。

表４に示すように、原料１乃至１４は互いに化学組成などを含む性状、質量が類似していた。したがって、上記実施形態の配合装置の縮分機能が高いことがわかった。 The present invention will be specifically described with reference to examples.
(Example)
For each of the 14 mixed raw materials (raw material 1 to raw material 14) subdivided according to Tables 1 to 3 shown in the above embodiment, the mass (kg), the water content (%), and the granularity of 1 mm under The ratio (%) of substances, the content (%) of Fe, and the content (%) of CaO were examined. The results are shown in Table 4.

As shown in Table 4, the raw materials 1 to 14 were similar to each other in properties and mass including chemical compositions. Therefore, it was found that the compounding device of the above embodiment has a high dividing function.

また、大量原料の縮分方法としてよく知られたインクリメント縮分方法（ＪＩＳ−Ｍ８１０５に準拠）により、同一配合で７０ｋｇの混合原料を１６個取得し、各混合原料の質量（ｋｇ）、含水率（％）、粒径が１ｍｍアンダーの粒状物の割合（％）、Ｆｅの含有量（％）、ＣａＯの含有量（％）を測定するとともに、これらの標準偏差を算出した。以下の表５に示すように、本実施例は従来法よりも標準偏差が小さく、縮分機能が高いことがわかった。

In addition, according to the well-known incremental reduction method (according to JIS-M8105), which is a well-known reduction method for a large amount of raw materials, 16 70 kg mixed raw materials having the same composition were obtained, and the mass (kg) and water content of each mixed raw material (%), the proportion (%) of the granular material having a particle size of 1 mm under, the Fe content (%), and the CaO content (%) were measured, and their standard deviations were calculated. As shown in Table 5 below, it was found that this example has a smaller standard deviation and a higher division function than the conventional method.

１ショベルローダー２原料受けシュート３運搬装置
４定量切り出し装置６搬送ベルトコンベア７シャトルコンベア
１０容器群Ｃ１〜Ｃ１０小分け容器１２乗り継ぎホッパー
２０受けシュート群Ｈ１〜Ｈ１０受けシュート７１下流側軸部
７２上流側軸部７３無端ベルト７４下流側車輪７５上流側車輪
７６排鉱ガイドシュート８０排鉱方向切り替え装置８１第１の排鉱管
８２第２の排鉱管８３切り替えダンパ８４開口部
９１無端ベルト９２移動回転軸９３固定回転軸９４移動ローラ
９５一対の固定ローラ９６排鉱ガイドシュート 1 Shovel loader 2 Raw material receiving chute 3 Conveyor device 4 Quantitative cutting device 6 Conveyor belt conveyor 7 Shuttle conveyor 10 Container group C1 to C10 Subdivision container 12 Transit hopper
20 Receiving chute group H1 to H10 Receiving chute 71 Downstream shaft portion 72 Upstream shaft portion 73 Endless belt 74 Downstream wheel 75 Upstream wheel
76 Mining guide chute 80 Mining direction switching device 81 First mining pipe 82 Second mining pipe 83 Switching damper 84 Opening
91 Endless Belt 92 Moving Rotating Shaft 93 Fixed Rotating Shaft 94 Moving Roller 95 Pair of Fixed Rollers 96 Exhaust Guide Chute

Claims

粒状の原料を貯留し、貯留した原料の切り出し速度を調節可能な原料槽と、
前記原料槽から切り出された原料を連続的に搬送する搬送部と、
所定方向に配列された複数の小分け容器からなる容器群と、
前記容器群の上側に配置され、前記所定方向に延びる軌条と、
前記所定方向に延びる無端回動式のベルトと、前記軌条に載置される車輪とを備え、前記軌条に沿って往復走行するシャトルコンベアと、を有し、
各前記小分け容器は、平面視矩形の受け入れ口を有しており、各前記受け入れ口の前記所定方向における辺の長さは互いに同じであり、
前記シャトルコンベアは、前記搬送部から落下供給される原料を前記ベルトの一端側から前記受け入れ口に向かって落下排出しながら、各前記小分け容器の各前記受け入れ口に対応した第１の走行領域を等速で往復走行することを特徴とする原料配合装置。 A raw material tank that stores granular raw material and can control the cutting speed of the stored raw material,
A transport unit that continuously transports the raw material cut out from the raw material tank,
A container group consisting of a plurality of subdivided containers arranged in a predetermined direction,
A rail arranged on the upper side of the container group and extending in the predetermined direction,
An endless rotation type belt extending in the predetermined direction, a wheel mounted on the rail, and a shuttle conveyor that travels back and forth along the rail,
Each of the subdivided containers has a rectangular receiving opening in plan view, and the lengths of the sides of the receiving opening in the predetermined direction are the same,
The shuttle conveyor drops and discharges the raw material dropped and supplied from the transport unit from one end side of the belt toward the receiving port, and a first traveling area corresponding to each receiving port of each subdivision container is formed. A raw material blending device characterized by reciprocating at a constant speed.

前記シャトルコンベアは、第１の反転位置と第２の反転位置との間を前記所定方向に往復移動し、前記第１及び第２の反転位置は、前記第１の走行領域を超えた位置に設定されていることを特徴とする請求項１に記載の原料配合装置。 The shuttle conveyor reciprocates in a predetermined direction between a first reversal position and a second reversal position, and the first and second reversal positions are located at positions beyond the first traveling area. The raw material blending device according to claim 1, wherein the raw material blending device is set.

前記シャトルコンベアは、前記第１の走行領域を超えた第２の走行領域で減速・停止・加速を行い、
前記第２の走行領域を走行する前記シャトルコンベアから落下排出された原料を貯留する余剰槽を有することを特徴とする請求項２に記載の原料配合装置。 The shuttle conveyor performs deceleration/stop/acceleration in a second traveling area beyond the first traveling area,
The raw material blending device according to claim 2, further comprising: a surplus tank that stores the raw material dropped and discharged from the shuttle conveyor traveling in the second traveling region.

前記容器群は、前記所定方向に配列された複数の小分け容器からなる第１の容器群と、前記所定方向に配列された複数の小分け容器からなり、第１の容器群の前記所定方向に対して直交する方向に隣接配置された第２の容器群と、からなり、
前記容器群と前記軌条との間には、前記シャトルコンベアから落下排出される原料の落下方向を前記第１及び第２の容器群の間で選択的に切り替えるダンパが設けられていることを特徴とする請求項１乃至３のうちいずれか一つに記載の原料配合装置。 The container group includes a first container group composed of a plurality of subdivided containers arranged in the predetermined direction and a plurality of subdivided containers arranged in the predetermined direction, with respect to the predetermined direction of the first container group. And a second container group arranged adjacent to each other in a direction orthogonal to each other,
A damper is provided between the container group and the rail to selectively switch the falling direction of the raw material dropped and discharged from the shuttle conveyor between the first and second container groups. The raw material blending device according to any one of claims 1 to 3.

粒状の原料を貯留し、貯留した原料の切り出し速度を調節可能な原料槽と、
前記原料槽から切り出された原料を連続的に搬送する搬送部と、
所定方向に配列された複数の小分け容器からなる容器群と、
前記所定方向に延びる無端回動式のベルトと、前記ベルトの一端部に配置される移動回転軸と、前記ベルトの他端部に配置される固定回転軸と、前記移動回転軸を前記所定方向に往復移動させる駆動機構と、前記ベルトの一部を前記所定方向に対して直交する方向に移動させることにより、前記往復移動時の前記所定方向における前記ベルトの長さ変動を吸収する移動ローラと、を備えるシャトルコンベアと、
を有し、
各前記小分け容器は、平面視矩形の受け入れ口を有しており、各前記受け入れ口の前記所定方向における辺の長さは互いに同じであり、
前記シャトルコンベアは、前記搬送部から落下供給される原料を前記ベルトの前記一端部側から前記受け入れ口に向かって落下排出しながら、各前記小分け容器の各前記受け入れ口に対応した第１の走行領域において前記移動回転軸を等速で往復走行させることを特徴とする原料配合装置。 A raw material tank that stores granular raw material and can control the cutting speed of the stored raw material,
A transport unit that continuously transports the raw material cut out from the raw material tank,
A container group consisting of a plurality of subdivided containers arranged in a predetermined direction,
An endless rotation type belt extending in the predetermined direction, a moving rotary shaft arranged at one end of the belt, a fixed rotary shaft arranged at the other end of the belt, and the moving rotary shaft in the predetermined direction. A drive mechanism for reciprocating the belt, and a moving roller for absorbing a variation in the length of the belt in the predetermined direction during the reciprocating movement by moving a part of the belt in a direction orthogonal to the predetermined direction. And a shuttle conveyor,
Have
Each of the subdivided containers has a rectangular receiving opening in plan view, and the lengths of the sides of the receiving opening in the predetermined direction are the same,
The shuttle conveyor first discharges and discharges the raw material dropped and supplied from the transport unit from the one end side of the belt toward the receiving port, and the first traveling corresponding to each receiving port of each subdivision container. A raw material blending device, characterized in that the moving rotary shaft is reciprocated at a constant speed in a region.

請求項１乃至４のうちいずれか一つに記載の原料配合装置を用いて、粒状の原料を配合する原料配合方法であって、
少なくとも、配合される複数の原料の銘柄（ｉ）と、前記銘柄ごとの水分（ｍｉ）と、前記銘柄（ｉ）のそれぞれの乾燥配合量（Ｗｉ）、または、配合率（Ｘｉ）および混合物の乾燥重量（Ｗ）と、混合物の必要数（Ｎ）とが規定された配合情報に従って、前記銘柄（ｉ）毎、配合量決定工程、運転条件決定工程、配合実施工程を実施し、
前記配合量決定工程では、水分（ｍｉ）と、乾燥配合量（Ｗｉ）または配合率（Ｘｉ）および混合物の乾燥重量（Ｗ）とに基づいて、各原料の湿潤配合量（Ｖｉ＝Ｗｉ×（１００／（１００−ｍｉ））＝Ｗ×Ｘｉ（１００／（１００−ｍｉ）））および各原料の湿潤総必要量（Ｚｉ＝Ｖｉ×Ｎ）を算出し、
各前記受け入れ口の前記所定方向における辺の長さをＬとしたとき、前記運転条件決定工程では、前記原料槽に投入される原料投入量を、前記湿潤総必要量（Ｚｉ）と反転ロスと計測誤差を考慮した安全量との和として算出するとともに、定量切り出し装置の原料切り出し速度（Ｆｉ）と、前記シャトルコンベアの走行速度（Ｓｉ）と、前記シャトルコンベアの往復回数（Ｒｉ）とを、Ｚｉ／Ｎ＝Ｆｉ×（Ｌ／Ｓｉ）×（２×Ｒｉ）を満たすように、設備能力の範囲内で決定し、
前記配合実施工程では、反転位置セット工程、原料投入工程、配合装置運転工程を実施し、
前記反転位置セット工程では、前記シャトルコンベアの往復走行時の反転位置を混合物の必要数（Ｎ）に応じて決定し、
前記原料投入工程では、前記運転条件決定工程で決定された原料投入量以上の原料を前記原料槽に投入し、
前記配合装置運転工程では、前記運転条件決定工程で決定された原料切り出し速度（Ｆｉ）で、前記定量切り出し装置を操作し、一定の走行速度（Ｓｉ）でＲｉ回だけ前記シャトルコンベアを往復走行させることを特徴とする原料配合方法 A raw material blending method for blending a granular raw material using the raw material blending apparatus according to claim 1.
At least a brand (i) of a plurality of raw materials to be blended, a water content (mi) for each brand, a dry blending amount (Wi) of each brand (i), or a blending ratio (Xi) and a mixture According to the formulation information in which the dry weight (W) and the required number (N) of the mixture are specified, the formulation amount determination step, the operating condition determination step, and the formulation execution step are carried out for each brand (i).
In the blending amount determination step, the wet blending amount of each raw material (Vi=Wi×((i)) based on the water content (mi), the dry blending amount (Wi) or the blending ratio (Xi), and the dry weight (W) of the mixture. 100/(100-mi))=W×Xi (100/(100-mi))) and the total wet required amount (Zi=Vi×N) of each raw material are calculated,
Assuming that the length of the side of each of the receiving ports in the predetermined direction is L, in the operation condition determining step, the amount of raw material input to the raw material tank is the total wet required amount (Zi) and the reversal loss. and calculates a sum of the safe dose in consideration of measurement errors, the raw material cut rate constant weight cut device (Fi), and the traveling speed of the shuttle conveyor (Si), number of reciprocating movements of the shuttle conveyor and (Ri) , Zi/N=Fi×(L/Si)×(2×Ri), within the range of equipment capacity,
In the blending execution step, a reverse position setting step, a raw material charging step, a blending device operation step are carried out,
In the reversal position setting step, the reversal position when the shuttle conveyor is traveling back and forth is determined according to the required number (N) of the mixture,
In the raw material charging step, charging a raw material amount equal to or more than the raw material charging amount determined in the operating condition determining step into the raw material tank,
In the blending device operation step, the quantitative cutout device is operated at the raw material cutout speed (Fi) determined in the operation condition determination step, and the shuttle conveyor is reciprocated only Ri times at a constant running speed (Si). Raw material blending method characterized by