JP6720545B2 - シート材及びシート材製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、金属布のシート材及びその製造方法に関する。

例えば、特許文献１に示されるように、ワイヤーハーネスにおいて、金属糸の織物である金属布が、電線のシールド部材として採用されることがある。

特開２０１４−１２３６２３号公報

ところで、金属布は、金属糸が編まれて形成されている。金属布を構成する金属糸同士は、相互に接触する部分の摩擦によってシート状を維持している。ここで、金属布における金属糸がほつれてしまうことを抑制することが望まれている。即ち、金属布における金属糸同士をより強く接合させることが望まれている。

本発明は、金属布における金属糸同士をより強く接合させる技術を提供することを目的とする。

第１態様に係るシート材は、金属で構成された線状の金属素線と、前記金属素線の周囲を覆う金属製の被覆部分と、を備える縦金属糸及び横金属糸が交互に交差するように織られた金属布により形成され、前記縦金属糸と前記横金属糸とが交差する部分で前記縦金属糸の前記被覆部分と前記横金属糸の前記被覆部分とが溶接された溶着部を含む。

第２態様に係るシート材は、第１態様に係るシート材の一態様である。第２態様に係るシート材においては、前記溶着部は、外縁部に設けられている。

第３態様に係るシート材は、第２態様に係るシート材の一態様である。第３態様に係るシート材は、さらに、４つの直線状の外縁部を含み、前記溶着部は、前記金属布の４つの外縁部のうち、対向する２つの前記外縁部に形成されている。

第４態様に係るシート材は、第１態様から第３態様のいずれか１つに係るシート材の一態様である。第４態様に係るシート材においては、前記溶着部は、前記被覆部分の融点よりも高く、前記金属素線の融点よりも低い温度で溶接されることで形成されている。

第５態様に係るシート材は、第１態様から第４態様のいずれか１つに係るシート材の一態様である。第５態様に係るシート材においては、前記溶着部の厚みが、前記縦金属糸のみの厚み及び前記横金属糸のみの厚みと同じである。

第６態様に係るシート材は、第１態様から第５態様のいずれか１つに係るシート材の一態様である。第６態様に係るシート材においては、前記被覆部分はメッキ層である。
第７態様に係るシート材は、金属で構成された線状の金属素線と、前記金属素線の周囲を覆う被覆部分と、を備える縦金属糸及び横金属糸が交互に交差するように織られた金属布により形成され、前記縦金属糸と前記横金属糸とが交差する部分で前記縦金属糸の前記被覆部分と前記横金属糸の前記被覆部分とが溶接された溶着部を含み、前記金属素線は、銅を主成分とする金属の素線であり、前記被覆部分は、前記金属素線を覆う錫メッキである。

第８態様に係るシート材製造方法は、金属で構成された線状の金属素線と、前記金属素線の周囲を覆う金属製の被覆部分と、を備える縦金属糸及び横金属糸が交互に交差するように織られた金属布により形成されるシート材を製造するシート材製造方法であって、前記金属布における前記縦金属糸と前記横金属糸とが交差する部分を熱して加圧することで前記縦金属糸及び前記横金属糸の前記被覆部分同士を溶接し、溶着部を形成する溶接工程と、前記金属布を所定の形状に切断する切断工程と、を備える。

第９態様に係るシート材製造方法は、第８態様に係るシート材製造方法の一態様である。第９態様に係るシート材製造方法においては、前記切断工程では、前記金属布が、前記溶着部で切断されることで前記シート材が得られる。

第１０態様に係るシート材製造方法は、第８態様又は第９態様に係るシート材製造方法の一態様である。第１０態様に係るシート材製造方法においては、前記溶接工程では、前記溶着部は、前記被覆部分の融点よりも高く、前記金属素線の融点よりも低い温度で加熱されて形成される。
第１１態様に係るシート材製造方法は、第８態様から第１０態様のいずれか１つに係るシート材製造方法の一態様である。第１１態様に係るシート材製造方法においては、前記被覆部分はメッキ層である。

上記の各態様において、シート材は、縦金属糸と横金属糸とが交差する部分で縦金属糸及び横金属糸の被覆部分が溶接された溶着部を含む。この場合、シート材では、被覆部分を介して縦金属糸の金属素線と横金属糸の金属素線とが接合される。このため、金属布における縦金属糸と横金属糸とをより強く接合させることが可能となる。

また、第２態様では、溶着部が金属布の外縁部に設けられている。この場合、外縁部に設けられた溶着部により、縦金属糸と横金属糸とのほつれが広がることを抑制できる。

また、第３態様では、金属布は、４つの直線状の外縁部を含み、溶着部は、金属布の４つの外縁部のうち、対向する２つの外縁部に形成されている。この場合、溶着部が形成された２つの外縁部の形状が固定されるため、２つの外縁部が対向する方向に交差する方向において、シート材が変形し難くなる。

また、第４態様では、溶着部は、被覆部分の融点よりも高く、金属素線の融点よりも低い温度で溶接されることで形成されている。この場合、溶着部では、金属素線が十分に溶融しないため、縦金属糸と横金属糸とが交差する形状が維持される。従って、第４態様では、縦金属糸及び横金属糸の金属素線の形状を保ちつつ、被覆部分によって縦金属糸と横金属糸とを接合することができる。

また、第５態様では、溶着部の厚みが、縦金属糸のみの厚み及び横金属糸のみの厚みと同じである。この場合、シート材における溶着部が、その他の部分に比べ過剰に厚くなることを抑制できる。

また、第７態様では、金属素線は、銅を主成分とする金属の素線であり、被覆部分は、金属素線を覆う錫メッキである。この場合、錫メッキを介して縦金属糸及び横金属糸の金属素線を接合できる。

また、第８態様では、被覆部分を介して縦金属糸の金属素線と横金属糸の金属素線とが接合されることで、シート材を製造できる。このため、金属布における縦金属糸と横金属糸とをより強く接合させることが可能となる。

また、第９態様では、溶着部で金属布を切断することでシート材が得られるため、編まれた縦金属糸と横金属糸とが切断時にほつれてしまうことを抑制できる。

また、第１０態様では、溶接工程において、金属素線が十分に溶融しないため、縦金属糸と横金属糸とが交差する形状が維持される。従って、第１０態様では、縦金属糸及び横金属糸の金属素線の形状を保ちつつ、被覆部分によって縦金属糸と横金属糸とを接合することができる。

実施形態に係るシート材の平面図である。 実施形態に係るシート材を含むワイヤーハーネスの平面図である。 実施形態に係るシート材の縦金属糸及び横金属糸の断面図である。 実施形態に係るシート材製造方法を説明する説明図である。 実施形態に係るシート材製造方法を説明する説明図である。 実施形態に係るシート材製造方法を説明する説明図である。 実施形態に係るシート材製造方法を説明する説明図である。 実施形態に係るシート材製造方法を説明する説明図である。 実施形態に係るシート材製造方法を説明する説明図である。 第１変形例に係るシート材の平面図である。 第２変形例に係るシート材製造方法を説明する説明図である。 第２変形例に係るシート材製造方法を説明する説明図である。 第２変形例に係るシート材の平面図である。

以下、添付の図面を参照しつつ、実施形態について説明する。以下の実施形態は、本発明を具現化した一例であり、本発明の技術的範囲を限定する事例ではない。

＜実施形態＞
まず、図１〜３を参照しつつ、実施形態に係るシート材１００について説明する。図１は、シート材１００の平面図である。図２は、シート材１００を含むワイヤーハーネス１１０の平面図である。図３は、シート材１００に含まれる縦金属糸１Ａ（横金属糸１Ｂ）の断面図である。

シート材１００は、図１，２に示されるように、縦金属糸１Ａと横金属糸１Ｂとが交互に交差するように編まれた金属布１０により形成されている。

また、本実施形態では、シート材１００は、４つの直線状の外縁部を有する。なお、ここでは、図１に示されるように、シート材１００の外縁部は、４つの直線状の外縁部のみを含み、また、複数の縦金属糸１Ａ及び横金属糸１Ｂが布状に編み込まれた矩形状の金属布１０により形成されている。

なお、別の態様として、直線状の外縁部同士が弧状の部分を介して繋がっている場合、即ち、シート材１００が角丸矩形状である場合も考えられる。また、シート材１００が円形状、楕円形状、台形状、角丸矩形状又は多角形状等である場合も考えられる。

以下では、必要に応じ、４つの外縁部各々を、第一外縁部２１、第二外縁部２２、第三外縁部２３及び第四外縁部２４と称する。なお、ここでは、図１に示されるように、第一外縁部２１の反対側の外縁部が、第二外縁部２２であり、第三外縁部２３の反対側の外縁部が、第四外縁部２４である。即ち、シート材１００では、第一外縁部２１と第二外縁部２２とが対向し、また、第三外縁部２３と第四外縁部２４とが対向している。

また、本実施形態では、図１に示されるように、縦金属糸１Ａは、第一外縁部２１と第二外縁部２２とが対向する方向に沿って延在する。また、複数の縦金属糸１Ａは、第三外縁部２３と第四外縁部２４とが対向する方向に沿って並列に並んでいる。また、本実施形態において、横金属糸１Ｂは、第三外縁部２３と第四外縁部２４とが対向する方向に沿って延在する。また、複数の横金属糸１Ｂは、第一外縁部２１と第二外縁部２２とが対向する方向に沿って並列に並んでいる。

即ち、ここでは、複数の縦金属糸１Ａと複数の横金属糸１Ｂとが直交する形態で編み込まれて金属布１０が形成されている。なお、縦金属糸１Ａと横金属糸１Ｂとが斜めに交差するように編み込まれて金属布１０が形成されている場合ももちろん考えられる。

また、シート材１００において、縦金属糸１Ａと横金属糸１Ｂとは交互に交差する。即ち、シート材１００（金属布１０）の一方の主面を一方主面と称し、他方の主面を他方主面と称するとき、縦金属糸１Ａは、第一外縁部２１と第二外縁部２２とが対向する方向に沿って複数並ぶ横金属糸１Ｂの一方主面側と他方主面側とを交互に通る状態で編み込まれている。また、同様に、横金属糸１Ｂも、第三外縁部２３と第四外縁部２４とが対向する方向に沿って複数並ぶ縦金属糸１Ａの一方主面側と他方主面側とを交互に通る状態で編み込まれている。なお、縦金属糸１Ａ（横金属糸１Ｂ）が、複数並ぶ横金属糸１Ｂ（縦金属糸１Ａ）の一方主面側と他方主面側とを交互に通らない状態で、即ち、複数の縦金属糸１Ａ及び横金属糸１Ｂが不規則に編み込まれて金属布１０が形成される場合等も考えられる。

また、シート材１００における縦金属糸１Ａ及び横金属糸１Ｂは、図３に示されるように、金属で構成された線状の金属素線１１と、金属素線１１の周囲を覆う被覆部分１２と、を備える。そして、シート材１００は、縦金属糸１Ａと横金属糸１Ｂとが交差する部分で縦金属糸１Ａの被覆部分１２と横金属糸１Ｂの被覆部分１２とが溶接された溶着部３を含む。より具体的には、溶着部３では、溶融しその後固化した縦金属糸１Ａの被覆部分１２及び横金属糸１Ｂの被覆部分１２によって、縦金属糸１Ａの金属素線１１と横金属糸１Ｂの金属素線１１とが接合されている。

また、本実施形態では、縦金属糸１Ａと横金属糸１Ｂとが同じ厚みである。そして、後述するように、ここでは、縦金属糸１Ａと横金属糸１Ｂとが交差する部分が熱プレスされることで、溶着部３が形成される。これにより、溶着部３の厚みが、縦金属糸１Ａのみの厚み及び横金属糸１Ｂのみの厚みと同じとなるようにされている。この場合、シート材１００が、溶着部３で過剰に分厚くなることが抑制できる。これにより、シート材１００が溶着部３で過剰に曲げにくくなること等が抑制される。その結果、例えば、後述するように、シート材１００がワイヤーハーネス１１０におけるシールド部材として採用される場合に、シート材１００を電線の経路に沿ってシート材１００を配設することができる。

また、ここでは、溶着部３が熱プレスされることで形成されるため、溶着部３の一方主面及び他方主面は、平坦な面で構成されていることが考えられる。

また、本実施形態では、溶着部３は、シート材１００の外縁部に設けられている。ここでは、図１に示されるように、第一外縁部２１及び第二外縁部２２に、溶着部３が形成されている。

より具体的には、図１に示されるように、溶着部３は、第一外縁部２１全体、即ち、第一外縁部２１における第三外縁部２３側の端部から第四外縁部２４側の端部までの部分に形成されている。同様に、溶着部３は、第二外縁部２２全体、即ち、第二外縁部２２における第三外縁部２３側の端部から第四外縁部２４側の端部までの部分に形成されている。このシート材１００では、溶着部３が形成されることにより、第一外縁部２１と第二外縁部２２とでその形状が固定される。このため、例えば、第一外縁部２１から第二外縁部２２に向かう方向において、第三外縁部２３と第四外縁部２４とが行き違うようにシート材１００が変形し難くなることが考えられる。

ここで、縦金属糸１Ａ及び横金属糸１Ｂは、例えば、金属の素線である金属素線１１と、金属素線１１の周囲を覆うメッキ層である被覆部分１２と、を備える金属メッキ素線である。以下では、金属素線１１が、銅を主成分とする金属によって構成され、被覆部分１２が、金属素線１１を覆う錫メッキである場合の事例について説明する。

本実施形態では、例えば、以下のようにして溶着部３が形成される。まず、溶着部３が形成される予定の部分が、加熱されることで、縦金属糸１Ａの被覆部分１２と横金属糸１Ｂの被覆部分１２とが溶融し、混ざり合う。このとき、縦金属糸１Ａ及び横金属糸１Ｂは、例えば、被覆部分１２の融点よりも高く、金属素線１１の融点よりも低い温度で溶接される。

なお、本実施形態では、被覆部分１２が錫メッキであり、金属素線１１が銅を主成分とする金属であるため、例えば、縦金属糸１Ａ及び横金属糸１Ｂは、錫の融点（約２３０度）よりも高く、銅の融点（約１０８０度）よりも低い温度で加熱される。この場合、縦金属糸１Ａの被覆部分１２と横金属糸１Ｂの被覆部分１２とが、融点よりも高い温度で加熱されて溶融し混ざり合う。そして、この混ざり合って溶融した被覆部分１２が固化することで、縦金属糸１Ａの金属素線１１と横金属糸１Ｂの金属素線１１とが接合される。

また、本実施形態においては、金属素線１１が溶融せずその形状を維持するため、図１に示されるように、溶着部３では、縦金属糸１Ａと横金属糸１Ｂとが直交に交差する形状を維持したまま接合されている。

縦金属糸１Ａと横金属糸１Ｂとを加熱する時間及び加える圧力の大きさを調節することで、縦金属糸１Ａの金属素線１１及び横金属糸１Ｂの金属素線１１の一部を溶融させることも可能である。従って、縦金属糸１Ａの金属素線１１及び横金属糸１Ｂの金属素線１１の一部を溶融させ、溶融した金属素線１１の一部と被覆部分１２とを合金化させた金属で、縦金属糸１Ａと横金属糸１Ｂとを接合することも考えられる。この場合、接合強度をより高めることが可能となる。

なお、縦金属糸１Ａ及び横金属糸１Ｂが、上記以外の構成である場合も考えられる。即ち、縦金属糸１Ａ及び横金属糸１Ｂにおける金属素線１１が銅を主成分とする金属によって構成されている場合、被覆部分１２として、銅よりも融点の低い金属を採用することが考えられる。例えば、金属素線１１が銅を主成分とする金属で構成されている場合、被覆部分１２として、例えば、ニッケルメッキ又は銀メッキ等が採用されることも考えられる。

また、その他の例として、縦金属糸１Ａ及び横金属糸１Ｂにおける金属素線１１がアルミニウムを主成分とする金属によって構成されていることも考えられる。この場合、シート材１００の軽量化を図ることができる。また、このとき、被覆部分１２としては、アルミニウムよりも融点が低い金属が採用されることが考えられる。なお、アルミニウムの融点は、約６６０度である。従って、この場合では、例えば、被覆部分１２として、亜鉛メッキ又は錫メッキ等が採用されることが考えられる。

次に、シート材１００を含むワイヤーハーネス１１０について説明する。ここでは、ワイヤーハーネス１１０は、被覆電線６１と端子及びコネクタを含む端末部６３とシート材１００とを含んでいる。

図２に示されるように、ワイヤーハーネス１１０は、複数（ここでは３つ）の被覆電線６１を含んでいる。被覆電線６１は、例えば、芯線とこの周囲を覆う絶縁被覆とを備える絶縁電線である。ここでは、被覆電線６１の両端部の芯線には、端子（不図示）が接続されている。例えば、被覆電線６１と端子とは、圧着、超音波溶接又ははんだ付け等によって接続される。なお、ワイヤーハーネス１１０が１つの被覆電線６１を備える場合ももちろん考えられる。

端末部６３は、相手側部材に接続される部分である。ここでは、端末部６３は、被覆電線６１の端部に接続された端子、及び、被覆電線６１の端部と端子との接続部分を覆うコネクタを含む。コネクタは、例えば、樹脂製の部材である。

ここでは、端末部６３において、コネクタが、３つの被覆電線６１の端部及びこれに接続される３つの端子との接続部分を一括して覆うようにその周囲に形成されていることが考えられる。即ち、端末部６３におけるコネクタは、上記複数の被覆電線６１の両端部において、それぞれ被覆電線６１の端部及び端子を並列状態に保持していることが考えられる。

端末部６３におけるコネクタは、例えば、このワイヤーハーネス１１０の接続相手である相手側部材に嵌め込まれる部分である。なお、相手側部材としては、例えば、金属の筐体で囲まれた端子台等が考えられる。この場合、コネクタが相手側部材に嵌め込まれることで、端子が相手側部材の端子台と接続され、これにより、端末部６３が相手側部材に接続される。

そして、ワイヤーハーネス１１０において、シート材１００は、複数の被覆電線６１の一方側を覆うシールド部材として用いられる。シート材１００は、複数の被覆電線６１への電磁ノイズを遮蔽する。なお、この場合、シート材１００には、金属の筐体とシート材１００とを電気的に接続する接続部材が接続されていることも考えられる。

また、別の態様として、２つのシート材１００が被覆電線６１の一方側及び他方側にそれぞれ設けられている場合又はシート材１００が折り返されて被覆電線６１の周囲を覆う場合等ももちろん考えられる。

次に、図４〜９を参照しつつ、本実施形態におけるシート材１００の製造方法（シート材製造方法）について説明する。ここでは、シート材製造方法は、金属布引出工程、溶接工程及び切断工程を備える。図４は、金属布引出工程を説明する説明図である。図５〜８は、溶接工程を説明する図である。なお、図８は、図７における一部を拡大した図である。図９は、切断工程を示す説明図である。

本実施形態のシート材製造方法において、金属布引出工程は、ロール状に巻かれた金属布母材から所定の長さだけ金属布１０を引き出す工程である。図４に示されるように、ここでは、予め縦金属糸１Ａ及び横金属糸１Ｂが交互に交差するように編まれ、ロール状に巻かれた金属布母材から所定の長さだけ金属布１０が引き出される。

そして、本実施形態では、金属布引出工程の後、溶接工程が行われる。溶接工程は、金属布１０における縦金属糸１Ａと横金属糸１Ｂとが交差する部分を熱して加圧することで縦金属糸１Ａ及び横金属糸１Ｂの被覆部分１２同士を溶接し、溶着部３を形成する工程である。

より具体的には、ここでは、まず、図５，６に示されるように、金属布母材から所定の長さだけ引き出された金属布１０に対し、上金型７１と下金型７２とが近付けられる。まず、上金型７１及び下金型７２について説明する。

本実施形態において、上金型７１及び下金型７２は、相互に若しくは一方が他方に近付くことが可能に構成されている。上金型７１及び下金型７２は、金属布母材から引き出された金属布１０のうち、金属布母材からの引出方向における一部の領域と前記引出方向に直交する金属布１０の幅方向における全部の領域とを加圧可能に構成されている。従って、ここでは、後述するように、上金型７１及び下金型７２を用いて形成される溶着部３は、金属布１０の幅方向全体に形成される。

なお、別の態様として、上金型７１及び下金型７２が、金属布１０の幅方向における一部の領域を加工可能に構成されている場合も考えられる。この場合、溶着部３は、金属布１０の幅方向における一部の領域に形成される。

また、上金型７１及び下金型７２は、金属布１０を加熱することが可能に構成されている。例えば、上金型７１及び下金型７２は、ヒータ等の加熱機構を含む金型であること等が考えられる。

ここでは、溶接工程において、ヒータ等により金属布１０側の加工面が加熱された上金型７１及び下金型７２が金属布１０の一方主面側及び他方主面側からそれぞれ近付けられる。

やがて、金属布１０が上金型７１と下金型７２とに挟まれる。このとき、上金型７１及び下金型７２の加工面は、被覆部分１２の融点よりも高く、金属素線１１の融点よりも低い温度に加熱されている。即ち、ここでは、上金型７１及び下金型７２の加工面は、錫の融点（約２３０度）よりも高く、銅の融点（約１０８０度）よりも低い温度に加熱されている。

上金型７１及び下金型７２の加工面が被覆部分１２の融点よりも高い温度に加熱されているため、金属布１０が上金型７１と下金型７２とに挟まれることで、金属布１０における縦金属糸１Ａの被覆部分１２及び横金属糸１Ｂの被覆部分１２が溶融する。

そして、図７，８に示されるように、金属布１０が加熱されつつ、さらに上金型７１及び下金型７２により加圧されることで、縦金属糸１Ａにおける金属素線１１が、横金属糸１Ｂにおける金属素線１１側にめり込む。なお、このとき、縦金属糸１Ａにおける金属素線１１と横金属糸１Ｂにおける金属素線１１との間には、溶融した被覆部分１２が介在している。

その後、金属布１０における上金型７１と下金型７２とに挟まれた部分を冷却し、溶融した被覆部分１２が固化することで、縦金属糸１Ａにおける金属素線１１が、被覆部分１２を介して横金属糸１Ｂにおける金属素線１１と接合される。これにより、溶着部３が形成される。

なお、ここでは、上金型７１と下金型７２とが最接近した状態で、上金型７１の加工面と下金型７２の加工面との距離が、縦金属糸１Ａの厚み（横金属糸１Ｂの厚み）と同じとなるように構成されている。従って、この場合、溶着部３の厚みは、縦金属糸１Ａの厚み（横金属糸１Ｂの厚み）と同じとなるように形成される。

また、図７に示されるように、溶着部３では、縦金属糸１Ａの金属素線１１が横金属糸１Ｂの金属素線１１にめり込んだ状態で接合されている。この場合、縦金属糸１Ａと横金属糸１Ｂとが点接触した状態で溶接される場合に比べ、縦金属糸１Ａと横金属糸１Ｂとの接触面積が大きくなるため、溶着部３では、縦金属糸１Ａと横金属糸１Ｂとがより強く接合される。

なお、縦金属糸１Ａの金属素線１１及び横金属糸１Ｂの金属素線１１のうちの一方を他方に過剰にめり込ませると、強度が低下する等の不都合が生じる恐れがある。従って、溶着部３における縦金属糸１Ａの金属素線１１の厚みと横金属糸１Ｂの金属素線１１の厚みとのうち一方が過剰に小さくなること抑制しつつ、溶接工程での加圧が行われることが好ましい。ちなみに、溶着部３での縦金属糸１Ａの金属素線１１の厚みと横金属糸１Ｂの金属素線１１の厚みとが同じとなるように、溶接工程における加圧が行われることが好ましい。

また、上述のように、溶接工程において、金属素線１１の一部も溶融し、この溶融した金属素線１１の一部と被覆部分１２とが合金化した金属で、縦金属糸１Ａと横金属糸１Ｂとが接合されている場合には、さらに縦金属糸１Ａと横金属糸１Ｂとの接合力を向上させることができる。

また、本実施形態では、溶接工程が複数回行われることで、溶着部３が、金属布母材から引き出される金属布１０に対し、上記引出方向において一定の間隔で複数形成される。そして、次の切断工程において、各溶着部３で金属布１０が切断されることにより、シート材１００を得ることができる。

本実施形態では、溶接工程の後、切断工程が行われる。切断工程は、金属布１０を所定の形状（ここでは、矩形状）に切断する工程である。なお、本実施形態において、切断工程では、金属布１０が、溶着部３で切断される。これにより、シート材１００を得ることができる。

より具体的には、ここでは、図９に示されるように、金属布１０の幅方向に沿って移動させることで金属布１０を切断する切断用部材９を用いて切断工程が行われる。図９では、切断用部材９が、ハサミである場合が示されている。なお、切断用部材９がカッター等であってもよい。また、切断用部材９が、金属布１０の一方主面側から他方主面側へ移動させることで金属布１０を切断する部材であってもよい。

本実施形態では、切断工程において、切断用部材９が、溶着部３のうち金属布１０の幅方向における一方の端部から他方の端部に移動させられることで、溶着部３で金属布１０が切断される。なお、ここでは、図９に示されるように、金属布母材から引き出された金属布１０における隣り合う２つの溶着部３の間の部分がシート材１００を成す。従って、ここでは、金属布母材から引き出される金属布１０のうち、隣り合う２つの溶着部３各々で切断されることで、一のシート材１００を得ることができる。

なお、本実施形態では、一の溶着部３で切断されることで、金属布１０が２つに分離する。このとき、溶着部３も２つに分離し、各溶着部３は、分離した２つの金属布１０各々の切断部分側の外縁部を成す。即ち、ここでは、切断工程で分離した２つの溶着部３は、一方が一のシート材１００の第一外縁部２１を成し、他方が、前記一のシート材１００とは別のシート材１００の第二外縁部２２を成す。

従って、切断工程では、溶着部３の上記引き出し方向における中間位置で金属布１０が切断されることが考えられる。ちなみに、溶着部３の上記引き出し方向における真ん中の位置で、金属布１０が切断されることが好ましい。切断後の２つの金属布１０の溶着部３の寸法が同じとなるためである。

また、本実施形態の切断工程において、溶着部３では、縦金属糸１Ａ及び横金属糸１Ｂが接合されているため、切断された部分で縦金属糸１Ａと横金属糸１Ｂとがほつれてしまうことを抑制できる。

また、本実施形態において、溶着部３では、縦金属糸１Ａと横金属糸１Ｂとが直交に交差する形状を維持したまま接合されている。この場合、図９に示されるように、切断作業において縦金属糸１Ａを個別に切断することができるため、切断に必要な力を低減でき、切断作業の作業性を向上させることができる。

また、本実施形態では、１回の溶着工程と１回の切断工程とがセットで行われ、このセットが複数回行われることで、シート材１００が複数得られることが考えられる。しかしながら、複数の溶着工程が全て行われた後、全ての切断工程が各溶着部３に行われることでシート材１００が複数得られる場合等も考えられる。

＜効果＞
本実施形態において、シート材１００は、縦金属糸１Ａと横金属糸１Ｂとが交差する部分で縦金属糸１Ａ及び横金属糸１Ｂの被覆部分１２が溶接された溶着部３を含む。この場合、シート材１００では、被覆部分１２を介して縦金属糸１Ａの金属素線１１と横金属糸１Ｂの金属素線１１とが接合される。このため、金属布１０における縦金属糸１Ａと横金属糸１Ｂとをより強く接合させることが可能となる。

また、本実施形態では、溶着部３がシート材１００の外縁部（ここでは、第一外縁部２１及び第二外縁部２２）に設けられている。この場合、第一外縁部２１及び第二外縁部２２に設けられた溶着部３により、縦金属糸１Ａと横金属糸１Ｂとのほつれが広がることを抑制できる。

また、本実施形態では、シート材１００は、４つの直線状の外縁部（ここでは、第一外縁部２１、第二外縁部２２、第三外縁部２３及び第四外縁部２４）を含み、溶着部３は、上記４つの外縁部のうち、対向する２つの外縁部（ここでは、第一外縁部２１及び第二外縁部２２）に形成されている。この場合、溶着部３が形成された第一外縁部２１及び第二外縁部２２の形状が固定されるため、第一外縁部２１及び第二外縁部２２が対向する方向に交差する方向において、シート材１００が変形し難くなる。

また、本実施形態では、溶着部３は、被覆部分１２の融点よりも高く、金属素線１１の融点よりも低い温度で溶接されることで形成されている。この場合、溶着部３では、金属素線１１が十分に溶融しないため、縦金属糸１Ａと横金属糸１Ｂとが交差する形状が維持される。従って、本実施形態では、縦金属糸１Ａ及び横金属糸１Ｂの金属素線１１の形状を保ちつつ、被覆部分１２によって縦金属糸１Ａと横金属糸１Ｂとを接合することができる。

また、本実施形態では、溶着部３の厚みが、縦金属糸１Ａのみの厚み及び横金属糸１Ｂのみの厚みと同じである。この場合、シート材１００における溶着部３が、その他の部分に比べ過剰に厚くなることを抑制できる。

また、本実施形態では、金属素線１１は、銅を主成分とする金属の素線であり、被覆部分１２は、金属素線１１を覆う錫メッキである。この場合、錫メッキを介して縦金属糸１Ａ及び横金属糸１Ｂの金属素線１１を接合できる。

また、本実施形態では、溶着部３で金属布１０を切断することでシート材１００が得られるため、編まれた縦金属糸１Ａと横金属糸１Ｂとが切断時にほつれてしまうことを抑制できる。

また、本実施形態においては、さらに、溶着部３では、金属素線１１が十分に溶融しないため、縦金属糸１Ａと横金属糸１Ｂとが交差する形状が維持される。これにより、切断作業を簡易に行うことができる。

また、溶着部３で金属布１０が切断される場合、溶着部３で切断されるシート材１００の形状が、金属布１０の形状から大きく変わってしまうことを抑制できる。このため、例えば、シート材１００がワイヤーハーネス１１０におけるシールド部材として採用される場合等において、シート材１００の形状を要求される形状により近づけることが可能となる。編まれた縦金属糸１Ａと横金属糸１Ｂとが切断時にほつれてしまい、シート材１００の形状が変形することが抑制されるためである。

＜第１変形例＞
次に、図１０を参照しつつ、第１変形例に係るシート材１００Ａについて説明する。図１０は、シート材１００Ａの平面図である。なお、図１０において、図１〜９に示される構成要素と同じ構成要素には、同じ参照符号が付されている。

本例のシート材１００Ａも、実施形態と同様、第一外縁部２１、第二外縁部２２、第三外縁部２３及び第四外縁部２４を含む。そして、実施形態と異なり、本例のシート材１００Ａにおいては、溶着部３が、外縁部全体に形成されている。即ち、図１０に示されるように、溶着部３が、上記４つの外縁部（第一外縁部２１〜第四外縁部２４）に形成されている。この場合、シート材１００Ａが変形してしまうことをより抑制できる。

＜第２変形例＞
次に、図１１〜１３を参照しつつ、第２変形例に係るシート材１００Ｂについて説明する。図１１，１２は、シート材１００Ｂの製造方法を説明する図である。図１１は、溶接工程を示す図であり、図１２は、切断工程を説明する図である。また、図１３は、シート材１００Ｂの平面図である。なお、図１１〜１３において、図１〜１０に示される構成要素と同じ構成要素には、同じ参照符号が付されている。

本例では、図１３に示されるように、溶着部３及び溶着部３以外の部分において、シート材１００Ｂにおける縦金属糸１Ａが曲がった状態で横金属糸１Ｂに交差している。

上記の形状は、図１１，１２に示されるように、金属布母材から引き出される力によって、金属布１０Ｂにおける縦金属糸１Ａが曲がってしまうことにより生じている。

即ち、本例においても、外力が加えられていない状態では、上記の実施形態と同様、縦金属糸１Ａは、横金属糸１Ｂと直交している。しかしながら、図１１，１２に示されるように、ロール状に巻かれた金属布母材から所定の長さだけ引き出された金属布１０Ｂにおいては、縦金属糸１Ａがその引き出しの力によって、引出方向上流側から下流側に凸状となるように曲がっている。

そして、本例の溶接工程では、図１１に示されるように、縦金属糸１Ａが曲がった状態のまま、熱プレスが行われる。その結果、図１２に示されるように、縦金属糸１Ａが曲がった状態のままで、縦金属糸１Ａと横金属糸１Ｂとが溶接された溶着部３が形成される。

その後、図１２に示されるように、溶着部３で金属布１０Ｂが切断される切断工程が行われる。そして、溶着部３で切断された金属布１０Ｂにおいては、切断部分側の外縁部を、縦金属糸１Ａが曲がった状態のまま横金属糸１Ｂと溶接された溶着部３が成す。

ここで、仮に、金属布１０Ｂを溶着部３が形成されていない状態で切断した場合、曲がった形状の縦金属糸１Ａは、元の直線状（横金属糸１Ｂと直交する形状）に復帰することが考えられる。しかしながら、縦金属糸１Ａが元の形状に復帰すると、切断部分の形状が変わってしまう等の不都合が生じてしまうことが考えられる。例えば、金属布１０Ｂの引出方向に直交する方向に沿って金属布１０Ｂを切断した後、縦金属糸１Ａが元の形状へ復帰してしまい、その切断部分側の外縁部が湾曲してしまう又は斜めになってしまうこと等の不都合が生じてしまうことが考えられる。

一方、本例では、縦金属糸１Ａが曲がった状態で横金属糸１Ｂに溶接された形状が固定されているため、溶着部３で金属布１０Ｂを切断した場合に切断部分の形状が変形してしまうことが抑制される。従って、本例においては、金属布１０Ｂの縦金属糸１Ａが曲がった状態が金属布１０Ｂの切断後の形状に与える影響を低減でき、その結果、所望の形状により近い形状のシート材１００Ｂを作ることができる。

＜応用例＞
シート材１００において、溶着部３が、外縁部の全周に亘って設けられている場合又は外縁部の周方向における一部の領域に設けられている場合等が考えられる。また、溶着部３が、外縁部以外の部分、例えば、中央部分に設けられている場合も考えられる。

また、上記の実施形態では、溶着工程の後に切断工程が行われていたが、切断工程が溶着工程よりも先に行われる場合も考えられる。この場合も、溶接後に縦金属糸１Ａと横金属糸１Ｂとがほつれてしまうことを抑制でき、金属布１０における縦金属糸１Ａと横金属糸１Ｂとをより強く接合させることが可能となる。

また、被覆部分１２が金属以外のである場合も考えられる。即ち、被覆部分１２が、金属素線１１の外周面を覆う樹脂である場合等も考えられる。なお、金属素線１１が銅である場合には、融点が約１０８０度よりも低い樹脂を、金属素線１１がアルミニウムである場合には、融点が約６６０度よりも低い樹脂を採用することが好ましい。例えば、被覆部分１２として、ポリテトラフルオロエチレン（融点約３３０度）等のフッ素樹脂が採用されること等が考えられる。

なお、本発明に係るシート材及びシート材製造方法は、各請求項に記載された発明の範囲において、以上に示された実施形態、変形例及び応用例を自由に組み合わせること、或いは、実施形態、変形例及び応用例を適宜、変形する又は一部を省略することによって構成されることも可能である。

１０ 金属布
１００ シート材
１１ 金属素線
１２ 被覆部分
１Ａ 縦金属糸
１Ｂ 横金属糸
３ 溶着部

Claims (11)

1. 金属で構成された線状の金属素線と、前記金属素線の周囲を覆う金属製の被覆部分と、を備える縦金属糸及び横金属糸が交互に交差するように織られた金属布により形成され、
   前記縦金属糸と前記横金属糸とが交差する部分で前記縦金属糸の前記被覆部分と前記横金属糸の前記被覆部分とが溶接された溶着部を含む、シート材。
2. 請求項１に記載のシート材であって、
   前記溶着部は、外縁部に設けられている、シート材。
3. 請求項２に記載のシート材であって、
   さらに、４つの直線状の外縁部を含み、
   前記溶着部は、前記金属布の４つの外縁部のうち、対向する２つの前記外縁部に形成されている、シート材。
4. 請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のシート材であって、
   前記溶着部は、前記被覆部分の融点よりも高く、前記金属素線の融点よりも低い温度で溶接されることで形成されている、シート材。
5. 請求項１から請求項４のいずれか１項に記載のシート材であって、
   前記溶着部の厚みが、前記縦金属糸のみの厚み及び前記横金属糸のみの厚みと同じである、シート材。
6. 請求項１から請求項５のいずれか１項に記載のシート材であって、
   前記被覆部分はメッキ層である、シート材。
7. 金属で構成された線状の金属素線と、前記金属素線の周囲を覆う被覆部分と、を備える縦金属糸及び横金属糸が交互に交差するように織られた金属布により形成され、
   前記縦金属糸と前記横金属糸とが交差する部分で前記縦金属糸の前記被覆部分と前記横金属糸の前記被覆部分とが溶接された溶着部を含み、
   前記金属素線は、銅を主成分とする金属の素線であり、
   前記被覆部分は、前記金属素線を覆う錫メッキである、シート材。
8. 金属で構成された線状の金属素線と、前記金属素線の周囲を覆う金属製の被覆部分と、を備える縦金属糸及び横金属糸が交互に交差するように織られた金属布により形成されるシート材を製造するシート材製造方法であって、
   前記金属布における前記縦金属糸と前記横金属糸とが交差する部分を熱して加圧することで前記縦金属糸及び前記横金属糸の前記被覆部分同士を溶接し、溶着部を形成する溶接工程と、
   前記金属布を所定の形状に切断する切断工程と、を備える、シート材製造方法。
9. 請求項８に記載のシート材製造方法であって、
   前記切断工程では、前記金属布が、前記溶着部で切断されることで前記シート材が得られる、シート材製造方法。
10. 請求項８又は請求項９に記載のシート材製造方法であって、
    前記溶接工程では、前記溶着部は、前記被覆部分の融点よりも高く、前記金属素線の融点よりも低い温度で加熱されて形成される、シート材製造方法。
11. 請求項８から請求項１０のいずれか１項に記載のシート材製造方法であって、
    前記被覆部分はメッキ層である、シート材製造方法。

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