JP6688615B2

JP6688615B2 - 高強度極細鋼線およびその製造方法

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Publication number: JP6688615B2
Application number: JP2016007038A
Authority: JP
Inventors: 誠小坂; 章一大橋; 博風間; 友規塩谷
Original assignee: Nippon Steel Corp; Tokyo Rope Manufacturing Co Ltd
Current assignee: Nippon Steel Corp; Tokyo Rope Manufacturing Co Ltd
Priority date: 2016-01-18
Filing date: 2016-01-18
Publication date: 2020-04-28
Anticipated expiration: 2036-01-18
Also published as: JP2017128746A

Description

本発明は、タイヤ、ベルト、高圧ホース等、ゴム及び有機材料の補強用に使用されるスチールコードや、シリコンインゴットのスライス加工に使用されるソーワイヤなどの高強度極細鋼線およびその製造方法に関するものである。

近年、タイヤの軽量化、高性能化の要望に応えるために、スチールコードの高強度化が急速に進展し、引張強さで３０００ＭＰａ以上の極細鋼線が主流になりつつある。また、タイヤ、ベルト、高圧ホース等の補強材に極細鋼線を使用する場合、通常、複数本の極細鋼線を高速で撚り合わせる撚り線加工が行われる。極細鋼線の引張強さが高くなると延性が低下し、伸線加工時だけでなく、撚り線加工時にも捻じりによる断線が発生しやすくなる。

極細鋼線は、熱間圧延ままの線材にパテンティングを施し、乾式伸線を行った後、パテンティングを施し、更に湿式伸線を行って製造される。パテンティングは、金属組織をパーライトに恒温変態させる熱処理である。パーライトは、フェライトとセメンタイトとが層状に交互に重なるラメラ組織であり、伸線加工に適している。なお、熱間圧延後、調整冷却を施して、金属組織をパーライトに恒温変態させることにより、パテンティングを省略することも可能である。

伸線加工の間に複数回のパテンティングを施す場合、製品の線径まで湿式伸線する直前に行うパテンティングは最終パテンティング、それ以前の乾式伸線後に施されるパテンティングは中間パテンティングと呼ばれる。最終パテンティングを行った後、湿式伸線に必要とされる潤滑性を確保するために、鋼線に銅めっきやブラス（黄銅）めっきが施される。ブラスめっき層は、鋼線に銅めっきと亜鉛めっきとを別々に施した後、拡散熱処理を施して形成されることが多い。

このように、極細鋼線の製造には、パテンティング及び拡散熱処理など、複数回の熱処理が行われている。しかし、これらの熱処理には、生産性の低下や、製造コストの上昇という問題がある。
そのため、熱間圧延後の線材の伸線加工性を向上させて、パテンティングの回数を減らしたり、熱処理を省略したりする技術が提案されている（例えば、特許文献１〜３、参照）。これらの技術は、初析フェライト、初析セメンタイト、ベイナイトなどの非パーライト組織の生成を制限し、パーライトブロックやパーライトコロニーを微細化し、伸線加工による断線や、撚り線加工時の縦割れの発生を防止するものである。

また、環境への配慮からシアン浴を用いたブラスめっきを避け、かつ、拡散熱処理を省略するため、湿式伸線前の鋼線に銅めっき及び亜鉛めっきを施した後、そのまま伸線加工する方法が提案されている（例えば、特許文献４、参照）。特許文献４の方法は、鋼線に、銅めっき及び亜鉛めっきを交互に２回以上繰り返して施し、伸線加工時の加工熱及び圧力によって銅と亜鉛とを拡散させるものである。

近年では、シアン化合物を含まない非シアン浴を用いて電気めっきを行う、ブラスめっき方法が開発されつつある。伸線加工及び拡散熱処理による表面への酸化皮膜の形成を避け、ゴムとの接着性を向上させるため、一次めっき後、伸線加工を行い、非シアン浴を用いて合金めっきを施す方法が提案されている（例えば、特許文献５、参照）。特許文献５の合金めっきを施す方法では、銅塩、亜鉛塩及びピロりん酸アルカリ金属塩からなる非シアン浴や、ピロりん酸銅、ピロりん酸亜鉛、ピロりん酸アルカリ金属塩からなる非シアン浴などを用いる。

特開２００１−１８１７８９号公報特開２０１０−２０２９１３号公報特開２０１０−２０２９２０号公報特開昭５８−６１２９７号公報特開２０１２−３６５４３号公報

極細鋼線の強度は、最終パテンティング後の湿式伸線の加工歪み（真歪）、即ち、湿式伸線の前後の線径によって調整される。特許文献４の方法では加工歪みが小さく、現在、要求される高強度には達しないと考えられる。また、特許文献５には、湿式伸線の前後の線径が記載されていないので、極細鋼線の強度は不明である。

このように、従来技術では、拡散熱処理を省略して伸線加工を行い、しかも伸線加工後の線径が０．１８〜０．４５ｍｍである極細鋼線の引張強さを３０００ＭＰａ以上とし、かつ、十分な延性を確保することはできなかった。
本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであり、拡散熱処理を施すことなく、線径が０．１８〜０．４５ｍｍ、引張強さが３０００ＭＰａ以上で、かつ優れた延性を有する高強度極細鋼線およびその製造方法を提供することを課題とするものである。

本発明者らは、極細鋼線を撚り線加工する際に、個々の極細鋼線の表面に作用する周方向の偏応力によって、断線が発生することを見出した。そして、伸線方向に垂直な断面に、Ｚｎめっき相とＣｕめっき相とが分離された状態で混在してなる大理石状（マーブル状）の模様が形成され、伸線方向に垂直な断面におけるＣｕめっき相とＺｎめっき相との面積比が所定の範囲であるめっき層を、母材の表面に有する極細鋼線とすることで、撚り線加工時の断線を防止できるという知見を得た。

本発明者らは、上記のめっき層を有する極細鋼線を製造するには、熱間圧延線材上にＣｕめっき層とＺｎめっき層とを交互に、かつ各々２層以上形成した後、加工発熱を抑制しながら伸線加工を行えばよいことを見出した。この場合、伸線加工される熱間圧延線材上には、一定の厚みでそれぞれ形成されたＣｕめっき層とＺｎめっき層とからなる層状構造のめっき層が形成されている。伸線加工を行う際には、層状構造のめっき層を有する熱間圧延線材の外面は、超硬工具製のダイスで完全な円錐形状に拘束されつつ摺動される。

伸線加工される熱間圧延線材上に、このような層状構造のめっき層が形成されていると、伸線加工中のダイスと熱間圧延線材の外面との摩擦抵抗が極めて低くなる。このため、伸線加工中の加工発熱によるＺｎめっき層とＣｕめっき層との合金化が抑制される。したがって、伸線加工後に得られた極細鋼線のめっき層においても、Ｚｎめっき相とＣｕめっき相とが分離された状態となり、Ｚｎめっき相とＣｕめっき相との境界が明確となる。また、層状構造のめっき層を形成していたＣｕめっき層およびＺｎめっき層は、伸線加工を行うことにより、厚み方向および面方向に互い絡まりつつ長手方向に伸長される。その結果、伸線加工後に得られた極細鋼線の伸線方向に垂直な断面に、大理石状（マーブル状）の模様が形成される。

また、上記の層状構造のめっき層が形成されている熱間圧延線材は、伸線加工中の加工発熱が顕著に小さいものであるため、高強度化のために伸線加工によって導入する歪を大きくしても、極細鋼線の母材の表層のセメンタイトの分解が抑制される。その結果、時効硬化が抑制され、延性劣化の少ない極細鋼線が得られる。

このようなめっき層を有する極細鋼線では、以下に示す理由により、撚り線加工時の断線を防止できると推定される。すなわち、Ｚｎめっき相およびＣｕめっき相は、合金化したブラスめっき層に比べて軟質で、加工硬化率の低いものである。しかも、上記のめっき層は、異なる硬さを有するＺｎめっき相とＣｕめっき相とが分離された状態で大理石状の複雑な模様を形成している。このことから、上記のめっき層を有する極細鋼線では、撚り線加工時に、めっき層によって、極細鋼線の母材に作用する周方向の偏応力が効率よく吸収され、母材に作用する応力が緩和される。更に、Ｚｎめっき相およびＣｕめっき相は、撚り線加工に対する抵抗（流動抵抗）が小さいものであるため、撚り線加工時に、極細鋼線の母材に作用する応力の集中を抑制する。これらのことにより、撚り線加工時の断線の頻度を低減できる。

また、母材の表面にＺｎめっき相とＣｕめっき相とが混在する上記のめっき層を形成する場合、母材の表面にブラスめっき層を形成する場合のように、ＺｎとＣｕとを合金化する必要はない。このため、めっき層を形成する際に拡散熱処理を行う必要はなく、効率よくめっき層を形成できる。

更に、本発明者らは、鋭意研究を重ね、母材が特定の成分組成および組織を有するものである場合に、線径が０．１８〜０．４５ｍｍであり、引張強さ３０００ＭＰａ以上であって、しかも撚り線加工時の断線を防止できる高強度極細鋼線を実現できることを見出し、本発明を想到した。
本発明は、このような知見に基づいてなされたものであり、その要旨は以下のとおりである。

［１］母材と、前記母材の表面に形成されためっき層とを有し、線径が０．１８〜０．４５ｍｍであり、引張強さが３０００ＭＰａ以上である高強度極細鋼線であって、
前記母材は、質量％で、
Ｃ：０．６０％〜０．８０％、
Ｓｉ：０．０５〜０．３５％、
Ｍｎ：０．２５〜０．９０％
を含有し、残部はＦｅおよび不純物からなり、
金属組織は、面積率で８５．０％以上がパーライトであり、伸線方向に垂直な断面における前記母材表面から深さ方向に２０μｍまでの領域に存在するパーライトコロニーの伸線方向に垂直な断面において、厚み中心線の全長を５分割したとき、外側に存在する２箇所の分割位置における曲率半径の平均値が５．０〜１０．０μｍ、前記厚み中心線の全長を５分割したとき、外側に存在する２箇所の分割位置における厚み平均が０．２〜１．５μｍであり、
前記めっき層は、伸線方向に垂直な断面に、Ｚｎ含有率が９３％以上のＺｎめっき相とＣｕ含有率が９１％以上のＣｕめっき相とが混在してなる大理石状の模様が形成され、前記伸線方向に垂直な断面における前記Ｃｕめっき相と前記Ｚｎめっき相との面積比（Ｃｕめっき相／Ｚｎめっき相）が１．０〜２．３であることを特徴とする高強度極細鋼線。

［２］前記母材が、更に、質量％で、
Ｃｒ：０．０１〜１．００％、
を含有することを特徴とする上記［１］に記載の高強度極細鋼線。
［３］前記母材が、更に、質量％で、
Ｎｂ：０．０１０〜０．２００％、
Ｖ：０．０１〜０．５０％、
Ｍｏ：０．０１〜０．５０％、
Ｂ：０．０００４〜０．００３０％
Ａｌ：０．００２〜０．１００％、
Ｔｉ：０．００２〜０．１００％
の１種又は２種以上を含有することを特徴とする上記［１］又は［２］に記載の高強度極細鋼線。

［４］［１］〜［３］のいずれかに記載の成分組成からなり、面積率で８５．０％以上がパーライトであり、パーライトブロックのサイズが１０〜３０μｍであり、線径が２．５〜４．５ｍｍである熱間圧延線材を製造する工程と、
前記熱間圧延線材に対して、Ｃｕ含有率が９１％以上のＣｕめっき層を形成するＣｕめっき工程とＺｎ含有率が９３％以上のＺｎめっき層を形成するＺｎめっき工程とを交互に、かつ各めっき工程を２回以上行うめっき工程と、
前記めっき工程後の前記熱間圧延線材を湿式伸線加工することにより、線径０．１８〜０．４５ｍｍとする伸線加工工程とを有することを特徴とする［１］〜［３］のいずれかに記載の高強度極細鋼線の製造方法。

本発明の高強度極細鋼線およびその製造方法によれば、線径が０．１８〜０．４５ｍｍであり、引張強さが３０００ＭＰａ以上である高強度極細鋼線を提供できる。しかも、本発明の高強度極細鋼線は、優れた延性を有するものであるため、撚り線加工を行う場合に断線を防止できる。

本発明の高強度極細鋼線の一例を示した斜視図である。図２は、図１に示す高強度極細鋼線の伸線方向に垂直な断面におけるめっき層を拡大して示した模式図である。図１に示す高強度極細鋼線の伸線方向に垂直な断面を示した模式図である。図１に示す高強度極細鋼線の一部を拡大して示した模式図であり、伸線加工前の熱間圧延線材中のパーライトブロック１つ分に相当する部分の模式図である。図５（ａ）は、伸線加工によって変形した複数のパーライトコロニー３、３の側面図である。また、図５（ｂ）および図５（ｃ）は、図４に示す複数のパーライトコロニー３のうちの一つを拡大して示した模式図である。図５（ｂ）は、パーライトコロニー３の側面図である。図５（ｃ）は、図５（ｂ）に示すパーライトコロニー３の伸線方向に垂直な断面であり、図５（ｂ）に示したＡ−Ａ´線に対応する断面図である。本発明の高強度極細鋼線の製造方法において用いる熱間圧延線材の一例に含まれるパーライトブロックを示した模式図である。本発明の高強度極細鋼線の一例における伸線方向に垂直な断面の透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）写真である。

「高強度極細鋼線」
本発明者らは、熱間圧延線材に湿式電解プロセスにより、順次、Ｃｕめっき層を形成するＣｕめっき工程とＺｎめっき層を形成するＺｎめっき工程とを行い、拡散熱処理を行わずに、０．１８〜０．４５ｍｍの最終線径まで伸線加工することが可能か否か、検討を行った。

その結果、熱間圧延線材に対して、Ｃｕめっき工程とＺｎめっき工程とを交互に行い、かつ各めっき工程を２回以上行うめっき工程を行った後、加工発熱を抑制しながら伸線加工を行うと、めっき工程において形成したＣｕめっき層とＺｎめっき層との合金化が抑制されて、伸線方向に垂直な断面にＺｎめっき相とＣｕめっき相とが混在してなる大理石状の模様が形成されためっき層が形成されることが分かった。なお、湿式伸線加工における加工発熱の抑制は、湿式伸線加工時の条件を制御することによって達成した。

図７は、本発明の高強度極細鋼線の一例における伸線方向に垂直な断面の透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）写真である。図７に示すように、本発明の高強度極細鋼線のめっき層は、伸線方向に垂直な断面に、Ｚｎめっき相とＣｕめっき相とが混在してなる大理石状の模様が形成されている。

さらに、線材として、特定の成分組成を有し、線径が２．５〜４．５ｍｍであり、パーライトの面積率が８５．０％以上、ブロックサイズが１０〜３０μｍの熱間圧延線材を使用することにより、湿式伸線加工で断線することなく、強度が３０００ＭＰａ以上の極細鋼線を得ることが可能であるという知見が得られた。そして、このようにして得られた極細鋼線は、耐撚り線断線性にも優れていることがわかった。

また、極細鋼線の母材の表層近傍は、極細鋼線を製造するための伸線加工によって導入される歪の影響を受け易い部位である。このため、本発明者らは、極細鋼線の強度および延性と、母材の結晶方位との関係の明確化を試みた。
その結果、極細鋼線において優れた強度および延性を得るには、極細鋼線の母材が、伸線方向に垂直な断面における母材表面から深さ方向に２０μｍまでの領域に存在するパーライトコロニー粒界の湾曲の曲率半径が５．０〜１０．０μｍ、パーライトコロニーの幅が０．２〜１．５μｍである必要があることが分かった。

図１は、本発明の高強度極細鋼線の一例を示した斜視図である。図１に示す高強度極細鋼線１０は、母材１と、母材１の表面１ａに形成されためっき層２とを有している。
図２は、図１に示す高強度極細鋼線１０の伸線方向に垂直な断面１１におけるめっき層２を拡大して示した模式図である。図２に示すように、伸線方向に垂直な断面１１のめっき層２は、Ｚｎめっき相２ａとＣｕめっき相２ｂとを有している。

本実施形態の極細鋼線１０のめっき層２に存在するＣｕめっき相２ｂに含まれるＣｕ含有率は９１％以上である。このため、Ｃｕめっき相２ｂによって非常に軟質なＺｎめっき相を保持できる。Ｃｕめっき相２ｂのＣｕ含有率は、９３％以上であることが好ましい。Ｃｕめっき相２ｂのＣｕ含有率が９１％未満であると、Ｃｕめっき相２ｂによるＺｎめっき相を保持する機能が不足する。このため、極細鋼線１０を製造するための伸線加工時に、Ｚｎめっき相２ａが著しく変形し、Ｚｎめっき相２ａの固体潤滑剤としての機能が低下したり、応力緩和性を発現できなくなったりする。
また、Ｃｕめっき相２ｂのＣｕ含有率は、１００％であってもよいが、９５％以下である場合には、後述するめっき工程を行った後に湿式伸線加工を行う方法により、極細鋼線１０を容易に製造できるため、好ましい。

Ｃｕめっき相２ｂのＣｕ含有率が１００％でない場合、Ｃｕめっき相２ｂはＣｕの他に、Ｚｎ、Ｆｅを含むものとすることができ、ＣｕとＺｎと不可避的不純物からなるものであることが好ましい。Ｃｕめっき相２ｂがＺｎを含むものである場合、Ｃｕめっき相２ｂ中のＺｎは、極細鋼線１０を製造するための伸線加工時に、後述するＺｎめっき層から供給されたものであってもよい。

めっき層２に含まれるＺｎめっき相２ａのＺｎ含有率は９３％以上である。このため、Ｚｎめっき相２ａによる固体潤滑材としての機能が得られるとともに、応力緩和性を発現させることができる。Ｚｎめっき相２ａのＺｎ含有率は、９５％以上であることが好ましい。Ｚｎめっき相２ａのＺｎ含有率が９３％未満であると、Ｚｎめっき相２ａが硬化して、Ｚｎめっき相２ａの固体潤滑性としての機能が低下したり、応力緩和性が損なわれたりすると考えられる。
また、Ｚｎめっき相２ａのＺｎ含有率は、１００％であってもよいが、９４％以下である場合には、後述するめっき工程を行った後に湿式伸線加工を行う方法により、極細鋼線１０を容易に製造できるため、好ましい。

Ｚｎめっき相２ａのＺｎ含有率が１００％でない場合、Ｚｎめっき相２ａはＺｎの他に、Ｃｕ、Ｆｅを含むものとすることができ、ＣｕとＺｎと不可避的不純物からなるものであることが好ましい。Ｚｎめっき相２ａがＣｕを含むものである場合、Ｚｎめっき相２ａ中のＣｕは、極細鋼線１０を製造するための伸線加工時に、後述するＣｕめっき層から供給されたものであってもよい。

図２に示すように、めっき層２に含まれるＺｎめっき相２ａおよびＣｕめっき相２ｂは、分離された状態で混在しており、その境界が明確である。また、Ｚｎめっき相２ａおよびＣｕめっき相２ｂは、図２に示すように、いずれも母材１の表面１ａに対して層状の形状を有している。また、めっき層２中において、Ｚｎめっき相２ａとＣｕめっき相２ｂとが互いに絡まっている。このことにより、めっき層２の伸線方向に垂直な断面１１には、Ｚｎめっき相２ａとＣｕめっき相２ｂとからなる大理石状（マーブル状）の模様が形成されている。

めっき層２の伸線方向に垂直な断面１１におけるＣｕめっき相２ａとＺｎめっき相２ａとの面積比（Ｃｕめっき相／Ｚｎめっき相）は１．０〜２．３の範囲である。上記面積比が上記範囲内であると、非常に軟質であるＺｎめっき相２ａをＣｕめっき相２ｂによって保持できるとともに、Ｚｎめっき相２ａによる固体潤滑剤としての機能と応力緩和性とが十分に得られる。上記面積比が上記範囲未満であると、Ｃｕめっき相２ｂが不足して、Ｚｎめっき相２ａをＣｕめっき相２ｂによって保持できず、極細鋼線１０の伸線加工性及び耐撚り線加工性が不十分となる。Ｃｕめっき相２ｂの面積を十分に確保するため、上記面積比は１．２以上であることが好ましい。また、上記面積比が上記範囲を超えると、Ｚｎめっき相２ａが不足して、Ｚｎめっき相２ａによる固体潤滑剤としての機能および応力緩和性が損なわれる。Ｚｎめっき相２ａの面積を十分に確保するため、上記面積比は２．０以下であることが好ましい。

図１に示す母材１の金属組織は、面積率で８５．０％以上がパーライトであり、複数のパーライトコロニーが存在している。図１に示す母材１の伸線方向に垂直な断面１１における母材１の表面１ａから深さ方向に２０μｍまでの領域２１（図３参照）には、複数のパーライトコロニーが存在している。

図４は、図１に示す極細鋼線１０における母材１の表面１ａから深さ方向に２０μｍまでの領域２１（図３参照）の一部を拡大して示した模式図であり、伸線加工前の熱間圧延線材中のパーライトブロック１つ分に相当する部分３１の模式図である。図４に示す部分３１には、伸線加工によって変形した複数のパーライトコロニー３、３が存在している。図５（ａ）は、伸線加工によって変形した複数のパーライトコロニー３、３の側面図である。また、図５（ｂ）および図５（ｃ）は、図４に示す複数のパーライトコロニー３のうちの一つを拡大して示した模式図である。図５（ｂ）は、パーライトコロニー３の側面図である。図５（ｃ）は、図５（ｂ）に示すパーライトコロニー３の伸線方向に垂直な断面であり、図５（ｂ）に示したＡ−Ａ´線に対応する断面図である。図５（ｃ）に示すように、母材１の伸線方向に垂直な断面１１の領域２１に存在するパーライトコロニー３は湾曲している。

図４および図５（ａ）〜（ｃ）に示す湾曲しているパーライトコロニー３の粒界３ａの湾曲の曲率半径及びパーライトコロニー３の幅３ｂは、極細鋼線１０を製造する際の伸線加工度に対応して変化する。すなわち、伸線加工の真歪が大きくなるほど、パーライトコロニー３の粒界３ａの湾曲の曲率半径は小さくなり、パーライトコロニー３の幅３ｂは細くなる。パーライトコロニー３、３は、伸線加工によって、互いに幾何学的に拘束しつつ塑性変形し、図５（ａ）および図５（ｂ）に示すように、長さ方向中心部が太く、両端部が尖っている略紡錘型の形状を有し、図５（ｂ）および図５（ｃ）に示すように、断面視外側に向かって厚みが薄くなる形状となっている。

パーライトコロニー３の粒界３ａの湾曲の曲率半径とは、図５（ｃ）に示すように、パーライトコロニー３の伸線方向に垂直な断面において、厚み中心線３ｃの全長Ｌを５分割したとき、外側に存在する２箇所の分割位置における曲率半径の平均値を意味する。
パーライトコロニー３の幅３ｂは、パーライトコロニー３の長さ方向略中心部の伸線方向に垂直な断面において、図５（ｃ）に示す厚み中心線３ｃの全長Ｌを５分割したとき、外側に存在する２箇所の分割位置における厚み平均を意味する。パーライトコロニー３の粒界３ａの幅３ｂを、パーライトコロニー３の長さ方向略中心部で測定する理由は、紡錘型のパーライトコロニー３の幅３ｂがパーライトコロニー３の長さ方向の位置で変動するためである。

図１に示す極細鋼線１０は、図４および図５（ａ）〜（ｃ）に示すパーライトコロニー３の粒界３ａの湾曲の曲率半径が５．０〜１０．０μｍであり、パーライトコロニー３の幅３ｂが０．２〜１．５μｍであるものである。
極細鋼線１０の延性をより一層向上させるためには、上記の曲率半径は６．０μｍ以上であることが好ましく、パーライトコロニー３の幅３ｂは０．４μｍ以上であることが好ましい。極細鋼線１０を製造する際の伸線加工の真歪が過剰に大きくなると、上記の曲率半径が５．０μｍ未満になる、及び／又は、パーライトコロニー３の幅３ｂが０．２μｍ未満になる。その結果、極細鋼線１０の延性が低下して、極細鋼線１０を撚り線加工する際にデラミネーションが発生し易くなる。

線径が０．１８〜０．４５ｍｍであり、強度が３０００ＭＰａ以上である本実施形態の極細鋼線１０では、パーライトコロニー３の粒界３ａの湾曲の曲率半径が１０．０μｍ以下で、かつパーライトコロニー３の幅３ｂが１．５μｍ以下になっている。引張強度が３５００ＭＰａ以上の極細鋼線を得るためには、極細鋼線１０を製造する際の伸線加工の真歪を大きくして、上記の曲率半径を７．５μｍ以下とし、かつ、パーライトコロニー３の幅３ｂを１．０μｍ以下としてもよい。極細鋼線１０を製造する際の伸線加工の真歪が不十分であると、上記の曲率半径が１０．０μｍ超える、及び／又は、パーライトコロニー３の幅３ｂが１．５μｍ超えになり、極細鋼線１０の強度が低下する。

本実施形態の極細鋼線１０の母材１における金属組織は、面積率で８５．０％以上がパーライトである。母材１のパーライト面積率は、伸線加工前の素材である熱間圧延線材のパーライト面積率と同等である。即ち、熱間圧延線材に存在する非パーライト組織の割合は、伸線加工によって変化しない。非パーライト組織とパーライトとでは、伸線加工による塑性加工挙動が異なる。そのため、伸線加工時に非パーライト組織とパーライトとの界面に歪が集中し、破壊の起点となるボイドが形成される場合がある。極細鋼線１０の母材１の非パーライト組織が多い場合は、伸線加工前の素材である熱間圧延線材の非パーライト組織も多いので、伸線加工時に欠陥が発生し易くなる。

本実施形態の極細鋼線１０では、母材１のパーライトの面積率が８５．０％以上であり、素材である熱間圧延線材の伸線加工性が優れている。したがって、極細鋼線１０は、製造する際の伸線加工時における欠陥の発生が抑制されたものとなり、耐撚り線断線性が良好となる。母材１のパーライトの面積率は、より一層極細鋼線１０の耐撚り線断線性を向上させるために、９５．０％以上であることが好ましく、１００％であることがより好ましい。

「母材の成分組成」
次に、極細鋼線の母材の成分組成について説明する。なお、成分組成の含有量の「％」は「質量％」を意味する。また、残部はＦｅおよび不純物である。
Ｃ：０．６０〜０．８０％
Ｃは、鋼線のパーライトの面積率を高め、優れた伸線加工性及び高強度を得るために必要な元素である。極細鋼線では、主に、伸線加工によってラメラ間隔（フェライトの幅）を微細にし、強度を高める。しかし、Ｃ含有量が０．６０％未満であると、非パーライト組織が増加したり、強度を高めるために伸線加工における加工度を高めたりする必要が生じる。このため、伸線加工によって、延性を損なわずに安定して十分な引張強さを得ることが難しくなる。したがって、極細鋼線の強度と延性を確保するために、Ｃ含有量の下限は０．６０％以上とし、０．６２％以上であることが好ましい。一方、Ｃ含有量が０．８０％を超えると、強度が高くなり過ぎて、延性を確保することが難しくなる。このため、Ｃ含有量の上限を０．８０％以下とし、０．７５％以下とすることが好ましい。

Ｓｉ：０．０５〜０．３５％
Ｓｉは、脱酸元素であり、パーライト中のフェライトの強化にも寄与する。この効果を得るには、０．０５％以上のＳｉを添加することが必要であり、０．１５％以上含有することが好ましい。一方、０．３５％を超えるＳｉを添加しても上記効果が飽和するため、Ｓｉ量の上限を０．３５％以下とし、０．３０％以下とすることが好ましい。

Ｍｎ：０．２５〜０．９０％
Ｍｎは、Ｓｉと同様に脱酸に用いられる元素であり、また、焼入性を向上させて、非パーライト組織である初析フェライトの生成の抑制にも寄与する。この効果を得るには、０．２５％以上のＭｎを添加することが必要であり、０．３０％以上含有することが好ましい。一方、Ｍｎ含有量が０．９０を超えると、Ｍｎ偏析が生じ、非パーライト組織であるベイナイトなど硬質な相が過剰に生成する。そのため、過剰なＭｎの含有は、伸線加工中の破断の発生や、極細鋼線の延性の劣化の原因にもなる。したがって、Ｍｎ含有量の上限を０．９０％以下とし、０．８５％以下とすることが好ましい。

不純物であるＰとＳは特に規定しないが、延性を確保する観点から、各々０．０２％以下とすることが望ましい。

更に、伸線加工性、強度、延性等を向上させるために、Ｃｒを含有させてもよい。
Ｃｒ：０．０１〜１．００％
Ｃｒは、パーライトのラメラ間隔を微細化し、引張強さや伸線加工性の向上に寄与する元素である。この効果を得るためには、０．０１％以上のＣｒを添加することが好ましく、０．０２％以上含有することがより好ましい。一方、Ｃｒを過剰に添加すると、パーライト変態が遅延することがあるため、Ｃｒ含有量の上限を１．００％以下とすることが好ましく、０．５０％以下とすることがより好ましい。

更に、伸線加工性、強度、延性等の向上を目的として、以下の元素を選択的に１種又は２種以上含有させてもよい。

Ｎｂ：０．０１０〜０．２００％
Ｎｂは、鋼中のＣと結合して炭化物を形成し、結晶粒径を細粒化させる元素である。伸線加工性を高めるには、０．０１０％以上のＮｂを添加することが好ましく、０．０２０％以上含有することがより好ましい。一方、Ｎｂを過剰に添加すると、粗大なＮｂＣなどの炭化物が生成して、伸線加工性を損なう場合があるため、Ｎｂ含有量の上限を０．２００％以下にすることが好ましく、０．１８０％以下とすることがより好ましい。

Ｖ：０．０１〜０．５０％
Ｖは、Ｎｂと同様、結晶粒径の細粒化に寄与する元素である。伸線加工性を高めるには、０．０１％以上のＶを添加することが好ましく、０．０２％以上含有することがより好ましい。一方、Ｖを過剰に添加すると、粗大なＶ_４Ｃ_３などの炭化物が生成して、伸線加工性を損なう場合がある。したがって、Ｖ含有量の上限を０．５０％以下にすることが好ましく、０．４５％以下とすることがより好ましい。

Ｍｏ：０．０１〜０．５０％
Ｍｏは、焼入性を高めて、非パーライト組織である初析フェライトの生成の抑制に寄与する元素である。この効果を得るには、０．０１％以上のＭｏを添加することが好ましく、０．０２％以上含有することがより好ましい。一方、Ｍｏを過剰に添加すると、非パーライト組織であるベイナイトが生成し、伸線加工性を損なう場合がある。したがって、Ｍｏ含有量の上限を０．５０％以下とすることが好ましく、０．４５％以下とすることがより好ましい。

Ｂ：０．０００４〜０．００３０％
Ｂは、微量の添加で焼入れ性の向上に寄与する元素である。非パーライト組織である初析フェライトの生成を抑制するには、０．０００４％以上のＢを添加することが好ましく、０．０００５％以上含有することがより好ましい。一方、Ｂを過剰に添加すると、粗大なＦｅ_３（ＣＢ）_６などの炭化物を生成し、延性を損なう場合がある。したがって、Ｂ量の上限を０．００３０％以下にすることが好ましく、０．００２５％以下とすることがより好ましい。

Ａｌ：０．００２〜０．１００％
Ｔｉ：０．００２〜０．１００％
Ａｌおよび／またはＴｉは、結晶粒径を微細化させるために含有することが好ましい。Ａｌおよび／またはＴｉを含有する場合、各元素の含有量はそれぞれ０．００２％以上であることが好ましく、０．００３％以上含有することがより好ましい。一方、これらを過剰に添加すると、粗大な酸化物や窒化物を生成し、延性を損なう場合がある。したがって、ＡｌとＴｉの一方又は両方を含有する場合、各元素の含有量の上限はそれぞれ０．１００％以下が好ましく、より好ましくは０．０５０％以下とする。

本発明の高強度極細鋼線の線径は０．１８〜０．４５ｍｍであり、上記範囲内で用途に応じて適宜決定できる。極細鋼線の線径は、０．１８ｍｍ未満になると、伸線加工減面率が大きくなりすぎ、延性が損なわれる場合がある。このため、極細鋼線の線径は、０．１８ｍｍ以上とし、好ましくは０．２０ｍｍ以上とする。一方、極細鋼線の線径が０．４５ｍｍを超えると、伸線加工の減面率が不足し、強度が低下する。このため、極細鋼線の線径は０．４５ｍｍ以下とし、好ましくは０．３８ｍｍ以下とする。

「製造方法」
本発明の高強度極細鋼線は、例えば、以下に示す製造方法を用いて製造できる。
まず、上記のいずれかの母材の成分組成からなり、面積率で８５．０％以上がパーライトであり、図６に示すパーライトブロック４のサイズが１０〜３０μｍであり、線径が２．５〜４．５ｍｍである熱間圧延線材を製造する。熱間圧延線材は、高強度極細鋼線１０の素材として用いるものである。

素材となる熱間圧延線材は、例えば、鋼片を１０００〜１１００℃に加熱し、最終の線径が２．５〜４．５ｍｍ、好ましくは３．０〜３．６ｍｍになるように熱間圧延を行って製造することが好ましい。熱間圧延の仕上温度は９００℃〜１１００℃が、最終の圧延速度は６０〜１００ｍ／ｓが、それぞれ、好ましい範囲である。

熱間圧延後は、パテンティングを行ってもよいし、調整冷却を施すことにより、パテンティングを省略してもよい。パテンティングを省略することで、生産性が向上する。パテンティングまたは調整冷却を行うことにより、金属組織をパーライトに恒温変態させることができる。調整冷却としては、例えば、塩を約５５０℃近傍で加熱して液体化し、その中に熱間圧延線材を通すソルト浴冷却、ミストを含有した空気または泡などが挙げられる。
このような条件で製造された熱間圧延線材は、パーライトの面積率が８５．０％以上、パーライトブロック４のサイズが１０〜３０μｍとなる。

素材となる熱間圧延線材の線径は、４．５ｍｍを超えると、０．１８〜０．４５ｍｍの極細鋼線を得るための伸線加工減面率が大きくなりすぎ、伸線後の極細鋼線の延性が損なわれる場合がある。したがって、熱間圧延線材の線径は４．５ｍｍ以下が好ましく、より好ましくは３．６ｍｍ以下とする。一方、熱間圧延線材の線径が２．５ｍｍ未満であると、伸線加工の減面率が不足し、極細鋼線の強度が低下する場合がある。したがって、熱間圧延線材の線径は２．５ｍｍ以上が好ましく、より好ましくは３．０ｍｍ以上とする。

素材となる熱間圧延線材のパーライトブロック４のサイズが小さくなると、伸線加工性に有害な非パーライト組織が増加する場合がある。このため、パーライトブロック４のサイズは１０μｍ以上とし、好ましくは１５μｍ以上とする。また、熱間圧延線材のパーライトブロック４のサイズが大きくなると、伸線加工の初期にクラックが発生し、極細鋼線の延性を損なう場合がある。このため、パーライトブロック４のサイズは３０μｍ以下とし、好ましくは２５μｍ以下とする。

次に、必要に応じて、熱間圧延線材の表面の酸化スケールを酸洗により除去する。
その後、熱間圧延線材に対して、例えば、湿式電解プロセスにより、Ｃｕ含有率が９１％以上のＣｕめっき層を形成するＣｕめっき工程とＺｎ含有率が９３％以上のＺｎめっき層を形成するＺｎめっき工程とを交互に、かつ各めっき工程を２回以上行う（めっき工程）。
Ｃｕめっき工程とＺｎめっき工程の各めっき工程を行う回数は、２回以上であればよく、２回または３回であることが好ましい。Ｃｕめっき工程とＺｎめっき工程の各めっき工程を行う回数は、生産効率を低下させないようにする観点から、５回以下であることが好ましい。

めっき工程においては、Ｃｕめっき工程とＺｎめっき工程のうち、どちらのめっき工程から先に行ってもよいし、どちらのめっき工程が最後になってもよい。また、Ｃｕめっき工程とＺｎめっき工程の数は、同じであってもよいし、いずれか一方のめっき工程が１回多くてもよい。いずれか一方のめっき工程が１回多い場合とは、Ｃｕめっき工程とＺｎめっき工程のうち、先に行っためっき工程と最後に行っためっき工程とが同じである場合を意味する。
Ｃｕめっき工程およびＺｎめっき工程におけるＣｕめっき層またはＺｎめっき層の形成方法は、特に限定されるものではなく、公知の方法を用いることができる。

めっき工程において形成されたＣｕめっき層のＣｕ含有率は、９１％以上である。Ｃｕめっき層のＣｕ含有率は、後述する伸線加工後に、Ｃｕ含有率が９１％以上のＣｕめっき相２ｂを有するめっき層２を形成できればよく、１００％であってもよい。
また、めっき工程において形成されたＺｎめっき層のＺｎ含有率は、９３％以上である。Ｚｎめっき層のＺｎ含有率は、後述する伸線加工後に、Ｚｎ含有率が９３％以上のＺｎめっき相２ａを有するめっき層２が形成できればよく、１００％であってもよい。

また、めっき工程において形成されたＣｕめっき層の合計厚みと、Ｚｎめっき層の合計厚みとの割合（Ｃｕめっき層／Ｚｎめっき層）は、伸線加工後に得られる極細鋼線１０のめっき層２の伸線方向に垂直な断面１１におけるＣｕめっき相２ａとＺｎめっき相２ａとの面積比（Ｃｕめっき相／Ｚｎめっき相）の割合が１．０〜２．３の範囲なるように適宜決定されることが好ましい。具体的には、Ｃｕめっき層の合計厚みと、Ｚｎめっき層の合計厚みとの割合は、１．０〜２．３の範囲なるようにすることが好ましい。

本実施形態においては、めっき工程後、拡散熱処理を行わず、加工発熱を抑制しながら、熱間圧延線材を湿式伸線加工することにより、線径０．１８〜０．４５ｍｍの最終線径まで伸線加工する（伸線加工工程）。

伸線加工における加工発熱の抑制は、各ダイスの減面率の抑制、ダイスのアプローチ角度、伸線速度の制限、高性能潤滑剤の使用、ダイヤモンドダイスの使用、などによって達成できる。
伸線加工の真歪を大きくすることによって、極細鋼線の強度を向上させることができる。本実施形態においては、線径が２．５〜４．５ｍｍの熱間圧延線材を、０．１８〜０．４５ｍｍまで湿式伸線加工することにより、強度が３０００ＭＰａ以上の極細鋼線を得ることができる。
以上の工程により、本発明の極細鋼線が得られる。

本実施形態において、伸線加工工程を行う前の熱間圧延線材の表面に形成されているＣｕめっき層およびＺｎめっき層は、均一な厚みで熱間圧延線材の表面に積層されている。Ｃｕめっき層およびＺｎめっき層は、伸線加工工程を行うことにより変形する。本実施形態の伸線加工工程では、加工発熱を抑制しながら、熱間圧延線材を伸線加工するので、伸線加工工程におけるＣｕめっき層およびＺｎめっき層の合金化が抑制され、Ｃｕめっき相とＺｎめっき相とが分離された状態を維持したまま変形する。

その結果、伸線加工工程後に、図２に示すように、Ｚｎめっき相２ａとＣｕめっき相２ｂとが分離された状態で混在しており、Ｚｎめっき相２ｂとＣｕめっき相２ａとの境界が明確であるめっき層２が形成される。したがって、めっき相２の伸線方向に垂直な断面１１には、Ｚｎめっき相とＣｕめっき相とが混在してなる大理石状（マーブル状）の模様が形成されているものとなる。

本実施形態において用いる熱間圧延線材の組織は、方向性がなく等方的である。このため、伸線加工工程を行う前の熱間圧延線材は、どの方向で切断した切断面においても、同様の組織が観察される。したがって、伸線加工工程を行う前は、図６に示すパーライトブロック４中に存在するパーライトコロニー４ａの形状も、どの方向で熱間圧延線材を切断した切断面においても同じである。

熱間圧延線材中のパーライトコロニー４ａは、熱間圧延線材に伸線加工工程を行うことにより変形する。その結果、伸線加工工程後に得られた極細鋼線１０では、図４および図５（ａ）〜（ｃ）に示すように、母材１の伸線方向に垂直な断面１１の領域２１に存在するパーライトコロニー３が湾曲しているものとなる。

本実施形態の高強度極細鋼線の製造方法では、所定の成分組成、組織、線径の熱間圧延線材を製造し、これに対してＣｕめっき工程とＺｎめっき工程とを交互に、かつ各めっき工程を２回以上行った後、加工発熱を抑制しながら湿式伸線加工することにより、線径０．１８〜０．４５ｍｍとする。その結果、引張強さが３０００ＭＰａ以上で、かつ優れた延性を有する本実施形態の高強度極細鋼線が得られる。
また、本実施形態の製造方法では、ブラスめっき層を形成する場合のように、ＺｎとＣｕとを合金化する必要はない。このため、めっき工程において合金化するための拡散熱処理を行う必要はなく、効率よく製造でき、生産性に優れている。よって、本実施形態の製造方法は、省エネルギー化が可能であり、産業上の貢献が極めて顕著である。

また、このようにして得られた本実施形態の極細鋼線１０では、めっき層２を形成しているＺｎめっき相２ｂおよびＣｕめっき相２ａが、製造工程における合金化が抑制され、加工硬化していない軟質のものである。そして、Ｃｕめっき相２ａは、Ｚｎめっき相２ｂに比べるとやや硬質である。このため、Ｃｕめっき相２ａは、非常に軟質であるＺｎめっき相２ｂを保持する機能を有していると推定される。また、Ｃｕめっき相２ａに保持されたＺｎめっき相２ａは、極細鋼線１０に対して、伸線加工時には固体潤滑剤として機能し、撚り線加工時には応力緩和性を発現すると考えられる。その結果、本実施形態の極細鋼線１０によれば、優れた伸線加工性及び耐撚り線加工性が得られる。

以下に実施例を示す。なお、この実施例は具体的な例に沿って説明を行うものであり、本発明の内容を限定するものではない。

素材となる熱間圧延線材は、１２２ｍｍ角断面で１８ｍ長さのビレットを約１１００℃に約１時間保持してオーステナイト組織とし、最終の圧延速度が８０ｍ／ｓとなるようにして圧延し、製造した。圧延後の組織が粗大化しないように中間で水冷を行い、仕上げ圧延中の最高温度が９６０℃程度となるように調整した。熱間圧延線材のパーライトブロックのサイズを、以下に示す測定方法により、電子線後方散乱回折法（ＥＢＳＤ）によって測定した。

熱間圧延線材の表面の酸化スケールを酸洗によって除去し、Ｃｕめっき層を形成する電気めっき（Ｃｕめっき工程）を行った後にＺｎめっき層を形成する電気めっき（Ｚｎめっき工程）を行う組み合わせを２回以上行うめっき工程を行った。めっき工程において形成されたＺｎめっき層の組成はＺｎを９５％以上含むものであった。また、めっき工程において形成されたＣｕめっき層の組成はＣｕを９３％以上含むものであった。

その後、拡散熱処理を行うことなく、湿式伸線加工を行い、実施例の極細鋼線を製造した。
湿式伸線加工では、加工発熱を抑制するため、ダイスのアプローチ角度を全角で１０〜１２°とし、湿式伸線加工の後半（線径０．９ｍｍ以下の伸線加工）については、ダイヤモンドダイスを使用した。また、湿式伸線加工における各段の減面率を１５〜２０％とした。

比較のため、一部の熱間圧延線材には、酸洗を施した後、Ｃｕめっき層を形成する電気めっきとＺｎめっき層を形成する電気めっきとの組み合わせを１回のみ行った。その後、拡散熱処理を施して合金化（ブラス）した後、実施例と同様にして湿式伸線加工を行って、比較例の極細鋼線を製造した。

次に、このようにして得られた実施例および比較例の極細鋼線について、以下の項目の評価を行った。

まず、以下に示す測定方法により、伸線方向に垂直な断面における母材表面から深さ方向に２０μｍまでの領域に存在するパーライトコロニーを観察し、パーライトコロニー粒界の湾曲の曲率半径と、パーライトコロニーの幅を測定した。
更に、以下に示す測定方法により、母材のパーライトの面積率を求めた。
また、以下に示す測定方法により、熱間圧延線材のパーライトブロックのサイズを測定した。

また、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）及びエネルギー分散形Ｘ線分光装置（ＥＤＳ）を用いて、以下に示す測定方法により、母材の表面に形成されているめっき層の有するＺｎめっき相のＺｎ含有率と、Ｃｕめっき相のＣｕ含有率とを求めた。
また、以下に示す測定方法により、Ｃｕめっき相とＺｎめっき相との面積比（Ｃｕめっき相／Ｚｎめっき相）を算出した。

また、極細鋼線の引張強さの測定を行った。
また、以下に示す評価方法により、極細鋼線の耐撚り線断線性の評価を行った。

「パーライトコロニー粒界の湾曲の曲率半径及び幅の測定」
極細鋼線の伸線方向に垂直な断面で、母材表面から深さ方向に２０μｍまでの領域で、電子線後方散乱回折法（ＥＢＳＤ）による測定を行った。ＥＢＳＤによる測定は、極細鋼線の伸線方向に垂直な断面にＡｒイオンミリングを施し、観察する全断面で行い、２０×２０μｍの領域で、０．０５μｍステップでフェライト結晶方位データマップを採取した。

パーライト鋼を伸線加工して得られた高強度極細鋼線は、高密度の転位が導入されているため、従来、伸線ままでは明確な方位データを得ることが困難であった。そこで、本発明では、２５０〜４００℃で１２〜２４時間の焼鈍を施した後、ＥＢＳＤによる測定を行った。焼鈍によって、セメンタイトは分解又は球状化して形状が変化するものの、フェライトは伸線加工ままの結晶方位を保ったまま回復し、転位密度が顕著に減少する。したがって、２５０〜４００℃で１２〜２４時間の焼鈍を施してＥＢＳＤによる測定を行えば、湿式伸線加工の直後と同等のフェライト結晶方位のデータマップが得られる。

フェライトは体心立方晶であり、伸線加工によって、多くの結晶粒の立方晶（１１０）面が長手方向に配向するが、伸線方向に垂直な断面への方位は、伸線加工前のパーライトコロニーに相当する単位で異なる。したがって、極細鋼線の伸線方向に垂直な断面の結晶方位マップ上では、パーライトコロニーが伸線後も湾曲した１区画として存在し、明確にその境界を識別することが可能である。パーライトコロニーは結晶方位が揃った領域であり、次のようにして測定することができる。

一般に、ＥＢＳＤでは、観察領域を六角要素（ピクセル）に区切り、結晶方位情報を取得するため、隣接ピクセル間の方位差を求めることができる。隣接するピクセル間の結晶方位差が１５°以上である場合は、異なるコロニーに属すると判断し、ピクセル間の結晶方位差が１５°未満である場合は同一のコロニーに属すると判断した。このような判断をすべてのピクセル間で行い、フェライト結晶方位マップ上で、パーライトコロニー界面を得た。

得られたパーライトコロニー界面を用いて、図５（ｃ）に示すように、パーライトコロニーの伸線方向に垂直な断面において、厚み中心線３ｃの全長Ｌを５分割したとき、外側に存在する２箇所の分割位置における曲率半径を測定し、その平均値を算出し、パーライトコロニー粒界の湾曲の曲率半径とした。
また、パーライトコロニーの長さ方向略中心部の伸線方向に垂直な断面において、図５（ｃ）に示す厚み中心線３ｃの全長Ｌを５分割したとき、外側に存在する２箇所の分割位置における厚みを測定し、その平均値を算出し、パーライトコロニーの幅とした。

「母材のパーライト面積率の測定」
本発明者らは、極細鋼線の母材におけるパーライトの面積率を測定するため、伸線方向に垂直な断面を電解腐食して、以下に説明するように、ＳＥＭにより組織観察を行った。非パーライト組織は、ベイナイト、初析フェライトなど、パーライト（板状のフェライトとセメンタイトの層状構造）以外の組織である。非パーライト組織は、層状構造であるパーライトと比較して、幅の広い領域のフェライトを有し、ＳＥＭ写真上では黒いコントラストとして観察される。極細鋼線の略円形の伸線方向に垂直な断面の中心近傍と、極細鋼線の最表層から１０μｍ程度の部分と、極細鋼線の線径をＤとしたときＤ／４に対応する位置とにおいて、略円形の伸線方向に垂直な断面の周方向に０°、９０°、１８０°、２７０°の合計１２カ所で、２０００倍で写真撮影を行った。そして、直径０．４μｍに相当する円内の領域に、干渉するセメンタイトが存在しない場合、その円内は非パーライト組織であると判定し、非パーライト組織を除外してパーライトの面積率を求めた。

「パーライトブロックのサイズの測定」
熱間圧延線材のパーライトブロックのサイズを測定する場合、ＥＢＳＤによって結晶方位差が９°以上の境界をパーライトブロック粒界と定義する。境界の結晶方位差が９°以上の条件が途中で途切れる場合は、パーライトブロック粒界とは見なさず、無視する。このようにして、フェライト結晶方位のマップを作成した領域で、９°以上の結晶方位差を持つ境界を定義し、パーライトブロック粒界がひとつの閉じた領域を包囲する場合、この領域の円相当径をパーライトブロックとして求めた。

「Ｚｎめっき相のＺｎ含有率とＣｕめっき相のＣｕ含有率の測定」
めっき層の観察は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）と、これに付属するエネルギー分散型Ｘ線分光装置（ＥＤＳ）を用いて行った。そして、ＥＤＳにより極細鋼線の伸線方向に垂直な断面のめっき層の組成マップを作成した。めっき層は、Ｃｕめっき相とＺｎめっき相の２相に分離しており、これらはＳＥＭで観察することにより明確に識別できる。ＥＤＳのデータを基に、めっき層にＣｕ、Ｚｎ、Ｆｅの３元素のみが存在するものと仮定して、ＺＡＦ法により、Ｚｎめっき相のＺｎ含有率と、Ｃｕめっき相のＣｕ含有率とを算出した。

「Ｃｕめっき相とＺｎめっき相との面積比の測定」
ＥＤＳのデータを基に、極細鋼線の伸線方向に垂直な略円形断面の周方向における任意の位置の組成マップを作成した。そして、Ｃｕめっき相とＺｎめっき相との境界を目視で判断して境界線を引き、Ｃｕめっき相の面積およびＺｎめっき相の面積をそれぞれ求め、その面積比（Ｃｕめっき相／Ｚｎめっき相）を算出した。なお、組成マップにおけるＣｕめっき相およびＺｎめっき相の面積が５μｍ^２未満の部分は、ノイズと判断して無視する。

「耐撚り線断線性の評価」
本発明において、耐撚り線断線性は、極細鋼線の一端を把持して固定し、他端を回転させることにより破断するまで捻じりを加え、極細鋼線の破断部近傍の形態及びトルクの降下で延性を判定することによって、評価した。破断部近傍の形態観察では、鋼線長手方向に対して破断面が垂直で平坦な形状、かつ、捻じり変形中の鋼線のトルクの急激な降下が認められない場合、十分な耐撚り線断線性がある（デラミ無）と判定した。一方、耐撚り線断線性が劣る極細鋼線の場合、捻じり変形によって、いわゆるデラミネーションが発生する（デラミ有）。この場合、捻じり変形中にトルクが急激に降下したり、破断後の鋼線の破断形態が縦割れとなる。

また、実施例および比較例の極細鋼線の伸線方向に垂直な断面を、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いて観察し、Ｃｕめっき相とＺｎめっき相とが混在してなる大理石状の模様が形成されているか否かを調べた。
その結果、Ｎｏ．１〜９、１１〜２５では、大理石状の模様が形成されていた。これに対し、Ｎｏ．１０、２６では、大理石状の模様が形成されていなかった。

表１に、熱間圧延線材の線径（素材径）、熱間圧延線材の組成、熱間圧延線材のパーライトブロックサイズ（ＰＢＳ）、Ｃｕめっき工程とＺｎめっき工程との組み合わせを１セットとした場合のセット数、熱拡散処理の有無、伸線加工の真歪、湿式伸線加工における各段の減面率を示す。
表１に示す伸線加工の真歪は、湿式伸線加工によって導入された加工歪みであり、素材径（熱間圧延線材の直径）と鋼線径（極細鋼線の直径）から、２ｌｎ（素材径／鋼線径）によって求めた。「ｌｎ」は自然対数である。

また、表２に、極細鋼線の線径（鋼線径）、Ｚｎめっき相のＺｎ含有率（％）、Ｃｕめっき相のＣｕ含有率（％）、Ｃｕめっき相とＺｎめっき相との面積比（Ｃｕめっき相／Ｚｎめっき相）、パーライトコロニー粒界の曲率半径及び幅、母材のパーライトの面積率（Ｐ面積率）、耐撚り線断線性（「デラミ」の有無）、引張強さを示す。

表１および表２に示すように、Ｎｏ．１〜９、Ｎｏ．１８〜２２は、本発明例であり、３０００ＭＰａ以上の引張強さ及び耐撚り線断線性に優れた極細鋼線が得られている。

一方、Ｎｏ．１０〜１７、Ｎｏ．２３〜２６は比較例であり、引張強さと耐撚り線断線性の一方または両方が低下している。
Ｎｏ．１０は、Ｃｕめっき工程とＺｎめっき工程との組み合わせを１セット行った後に拡散熱処理を施して、湿式伸線加工を行った例である。表１に示すように、Ｎｏ．１０では、めっき層にブラスめっき層は存在するが、Ｃｕめっき相およびＺｎめっき相が存在せず、耐撚り線断線性が低下している。

Ｎｏ．１１は、伸線加工中に低応力で破断したため、引張強さが低下した例である。原因は、素材である熱間圧延線材のパーライトブロックサイズ(ＰＢＳ)が粗大であり、伸線の初期に伸線方向に垂直な断面の中心部近傍にシェブロンクラックが発生したことであると推定される。そのため、Ｎｏ．１１は耐撚り線断線性も低下している。
Ｎｏ．１２は、母材のパーライトの面積率が低く、耐撚り線断線性が低下した例である。パーライトの面積率は、伸線加工によって変化しないので、Ｎｏ．１２は熱間圧延線材のパーライト組織率も低い。そのため、伸線加工中に鋼線に欠陥が生じ、結果として、極細鋼線の耐撚り線断線性が低下したと推定される。

Ｎｏ．１３及び１４は、パーライトコロニーの曲率半径が小さく、幅が狭い例であり、耐撚り線断線性が低下している。この原因は、伸線加工の真歪が大きく、伸線加工中に鋼線の材質が劣化したことであると推定される。
Ｎｏ．１５は、鋼線のＣ含有量が少ないために、熱間圧延線材の強度が低いものであるにもかかわらず、伸線加工の真歪が不十分だったため、極細鋼線の引張強さが不十分となった例である。

Ｎｏ．１６は、鋼線のＣ含有量が過剰であり、極細鋼線の耐撚り線断線性が低下した例である。
Ｎｏ．１７は、Ｃｕめっき相の面積率がＺｎめっき相の面積率に対して不足した例であり、十分な応力緩和性が得られず、耐撚り線断線線性が低下している。この原因は、Ｃｕめっき層を形成する電気めっきを行った際のＣｕめっき層の厚みが足りなかったためであると推定される。

Ｎｏ．２３は、Ｚｎめっき相の面積率がＣｕめっき相の面積率に対して不足した例であり、Ｚｎめっき相による固体潤滑剤としての機能および応力緩和性が十分に得られず、耐撚り線断線性が低下している。この原因は、Ｚｎめっき層を形成する電気めっきを行った際のＺｎめっき層の厚みが足りなかったためであると推定される。
Ｎｏ．２４は、パーライトコロニーの曲率半径が大きい例であり、耐撚り線断線性が低
下している。
Ｎｏ．２５は、パーライトコロニーの幅が大きい例であり、耐撚り線断線性が低下して
いる。

Ｎｏ．２６は、各段の減面率が高いため伸線加工において加工発熱が抑制されなかった例である。Ｎｏ．２６では、伸線加工時の加工発熱によって、Ｃｕめっき層とＺｎめっき層との間で相互拡散が生じ、Ｃｕめっき相とＺｎめっき相との境界が不明確となり、大理石状の模様が形成されなかった。このため、軟質なＺｎめっき相の作用による応力緩和作用が得られない極細鋼線となり、デラミネーションが発生した。

１母材、１ａ表面、２めっき層、２ａＺｎめっき相、２ｂＣｕめっき相、３、４ａパーライトコロニー、４パーライトブロック、１０高強度極細鋼線、１１断面

Claims

母材と、前記母材の表面に形成されためっき層とを有し、線径が０．１８〜０．４５ｍｍであり、引張強さが３０００ＭＰａ以上である高強度極細鋼線であって、
前記母材は、質量％で、
Ｃ：０．６０％〜０．８０％、
Ｓｉ：０．０５〜０．３５％、
Ｍｎ：０．２５〜０．９０％
を含有し、残部はＦｅおよび不純物からなり、
金属組織は、面積率で８５．０％以上がパーライトであり、伸線方向に垂直な断面における前記母材表面から深さ方向に２０μｍまでの領域に存在するパーライトコロニーの伸線方向に垂直な断面において、厚み中心線の全長を５分割したとき、外側に存在する２箇所の分割位置における曲率半径の平均値が５．０〜１０．０μｍ、前記厚み中心線の全長を５分割したとき、外側に存在する２箇所の分割位置における厚み平均が０．２〜１．５μｍであり、
前記めっき層は、伸線方向に垂直な断面に、Ｚｎ含有率が９３％以上のＺｎめっき相とＣｕ含有率が９１％以上のＣｕめっき相とが混在してなる大理石状の模様が形成され、前記伸線方向に垂直な断面における前記Ｃｕめっき相と前記Ｚｎめっき相との面積比（Ｃｕめっき相／Ｚｎめっき相）が１．０〜２．３であることを特徴とする高強度極細鋼線。
前記母材が、更に、質量％で、
Ｃｒ：０．０１〜１．００％、
を含有することを特徴とする請求項１に記載の高強度極細鋼線。
前記母材が、更に、質量％で、
Ｎｂ：０．０１０〜０．２００％、
Ｖ：０．０１〜０．５０％、
Ｍｏ：０．０１〜０．５０％、
Ｂ：０．０００４〜０．００３０％
Ａｌ：０．００２〜０．１００％、
Ｔｉ：０．００２〜０．１００％
の１種又は２種以上を含有することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の高強度極細鋼線。
請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の成分組成からなり、面積率で８５．０％以上がパーライトであり、パーライトブロックのサイズが１０〜３０μｍであり、線径が２．５〜４．５ｍｍである熱間圧延線材を製造する工程と、
前記熱間圧延線材に対して、Ｃｕ含有率が９１％以上のＣｕめっき層を形成するＣｕめっき工程とＺｎ含有率が９３％以上のＺｎめっき層を形成するＺｎめっき工程とを交互に、かつ各めっき工程を２回以上行うめっき工程と、
前記めっき工程後の前記熱間圧延線材を湿式伸線加工することにより、線径０．１８〜０．４５ｍｍとする伸線加工工程とを有することを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の高強度極細鋼線の製造方法。