JP6653333B2 - 部品実装機の制御装置 - Google Patents

Description

本発明は、部品実装機の制御装置に関するものである。

部品実装機は、回路基板に電子部品を実装する実装処理において、フィーダにより供給された電子部品を吸着して保持する吸着動作を行う。特許文献１には、吸着動作において電子部品が吸着されない吸着ミスが検出された場合に、再度の吸着動作により電子部品を吸着するリカバリ処理を実行する構成が開示されている。しかしながら、吸着ミスの原因によってはリカバリ処理では対処できないことがある。そこで、例えば連続した吸着ミスの回数が設定値に達した場合に、制御装置は、リカバリ処理を実行せずに、作業者による復旧作業が必要であることを作業者に通知する。

特開２０１５−１５９３３０号公報

ところで、吸着ミスは、種々の原因により発生し得る。そのため、実装処理においては、早期に復旧作業とすべき状態と、リカバリ処理を適度に繰り返すべき状態が混在する。そのため、リカバリ処理を繰り返し実行する回数を適正に設定することは容易でない。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、フィーダにおけるキャリアテープの状態に対応してリカバリ処理を適宜実行させることが可能な部品実装機の制御装置を提供することを目的とする。

請求項１に係る制御装置は、回路基板に電子部品を実装する部品実装機に適用される。部品実装機は、電子部品を収容したキャリアテープを送り移動させて電子部品を供給するフィーダを備える。制御装置は、フィーダにより供給された電子部品を吸着して保持する吸着動作において、電子部品が吸着されない吸着ミスを検出するミス検出部と、複数回に亘る吸着動作において連続した吸着ミスの回数が閾値未満の場合に、再度の吸着動作により電子部品を吸着するリカバリ処理を実行するリカバリ制御部と、フィーダにおけるキャリアテープの残量を取得するテープ管理部と、取得されたキャリアテープの残量に応じて閾値を変更する閾値変更部と、を備える。

請求項１に係る発明の構成によると、リカバリ処理を実行するか否かの基準となる閾値は、キャリアテープの残量に応じて自動で変更される。ここで、吸着ミスは、フィーダにおける部品切れなどの供給ミスを一つの原因として発生する。そのため、キャリアテープの残量は、発生した吸着ミスに対するリカバリ処理の実行の要否を示す指標となり得る。そこで、上記のような構成とすることにより、キャリアテープの状態に対応して、リカバリ処理を適宜実行させることができる。

実施形態における部品実装機および制御装置を示す模式図である。 部品実装機による実装処理を示すフロー図である。 キャリアテープの一部を示す上面図である。 フィーダを示す全体図である。 吸着動作において検出された吸着ミスの対応処理を示すフローチャートである。 連続した吸着ミスの回数とキャリアテープの残量に応じた対処の関係を示す対処テーブルである。 第一の変形態様における図５の「対処の設定および実行」に対応する処理を示すフローチャートである。 第一の変形態様における連続した吸着ミスの回数とキャリアテープの残量に応じた対処の関係を示す表である。 第二の変形態様における連続した吸着ミスの回数とキャリアテープの残量に応じた対処の関係を示す表である。

以下、本発明の部品実装機の制御装置を具体化した実施形態について図面を参照して説明する。部品実装機は、例えば集積回路などの回路基板製品を製造する生産ラインを構成する。

＜実施形態＞
（部品実装機１の構成）
部品実装機１は、図１に示すように、基板搬送装置１０と、部品供給装置２０と、部品移載装置３０と、部品カメラ４１と、基板カメラ４２と、制御装置５０とを備える。以下の説明において、部品実装機１の水平幅方向（図１の左右方向）をＸ軸方向とし、部品実装機１の水平奥行き方向（図１の上下方向に）をＹ軸方向とし、Ｘ軸およびＹ軸に垂直な鉛直方向（図１の前後方向）をＺ軸方向とする。

基板搬送装置１０は、ベルトコンベアなどにより構成され、基板Ｂｄを搬送方向（本実施形態においてはＸ軸方向）へと順次搬送する。基板搬送装置１０は、部品実装機１の機内における所定の位置に基板Ｂｄを位置決めする。そして、基板搬送装置１０は、部品実装機１による実装処理が実行された後に、基板Ｂｄを部品実装機１の機外に搬出する。

部品供給装置２０は、供給位置Ｐｓにおいて、基板Ｂｄに装着される電子部品を供給する。部品供給装置２０は、Ｘ軸方向に並んで配置された複数のスロット２１および複数のリール保持部２２を有する。複数のスロット２１には、フィーダ７０が着脱可能にそれぞれセットされる。部品供給装置２０は、フィーダ７０によりキャリアテープ９０を送り移動させて、フィーダ７０の先端側（図１の上側）に位置する取出し部Ｄｔ（図４を参照）において電子部品を供給する。フィーダ７０の構成の詳細については後述する。

リール保持部２２は、キャリアテープ９０が巻回された第一リール８１および第二リール８２を交換可能に保持する。第一リール８１および第二リール８２は、例えば各フィーダ７０に対してＹ方向に並列して１つずつ配置される。リール保持部２２は、１つのフィーダ７０に対して第一リール８１および第二リール８２からキャリアテープ９０を供給可能に構成されている。

部品移載装置３０は、Ｘ軸方向およびＹ軸方向に移動可能に構成される。部品移載装置３０は、部品実装機１の長手方向の後部側（図１の上側）から前部側の部品供給装置２０の上方にかけて配置されている。部品移載装置３０は、ヘッド駆動装置３１、移動台３２、および装着ヘッド３３を備える。ヘッド駆動装置３１は、直動機構により移動台３２をＸＹ軸方向に移動可能に構成されている。

装着ヘッド３３は、図示しないクランプにより移動台３２に固定される。また、装着ヘッド３３には、図示しない複数の吸着ノズルが着脱可能に設けられる。装着ヘッド３３は、Ｚ軸と平行なＲ軸回りに回転可能に、且つ昇降可能に各吸着ノズルを支持する。各吸着ノズルは、装着ヘッド３３に対する昇降位置や角度、負圧の供給状態を制御される。各吸着ノズルは、負圧を供給されることにより、フィーダ７０の取出し部Ｄｔにおいて供給される電子部品を吸着して保持する。

部品カメラ４１および基板カメラ４２は、ＣＣＤ（Charge Coupled Device）やＣＭＯＳ（Complementary Metal Oxide Semiconductor）等の撮像素子を有するデジタル式の撮像装置である。部品カメラ４１および基板カメラ４２は、通信可能に接続された制御装置５０による制御信号に基づいてカメラ視野に収まる範囲の撮像を行い、当該撮像により取得した画像データを制御装置５０に送出する。

部品カメラ４１は、光軸が鉛直方向（Ｚ軸方向）の上向きとなるように部品実装機１の基台に固定され、部品移載装置３０の下方から撮像可能に構成される。より具体的には、部品カメラ４１は、吸着ノズルに保持された状態の電子部品の下面を撮像可能に構成される。基板カメラ４２は、光軸が鉛直方向（Ｚ軸方向）の下向きとなるように部品移載装置３０の移動台３２に設けられる。基板カメラ４２は、基板Ｂｄを撮像可能に構成されている。

（制御装置５０の構成）
制御装置５０は、主として、ＣＰＵや各種メモリ、制御回路により構成される。制御装置５０は、電子部品の実装処理を制御する。部品実装機１による実装処理の詳細については後述する。制御装置５０は、図１に示すように、実装制御部５１、および記憶装置５２を備える。

実装制御部５１は、装着ヘッド３３の位置や吸着機構の動作を制御する。実装制御部５１は、部品実装機１に複数設けられた各種センサから出力される情報、画像処理などによる認識処理の結果を入力する。そして、実装制御部５１は、記憶装置５２に記憶されている制御プログラム、各種センサによる情報、各種の認識処理の結果に基づいて、部品移載装置３０へと制御信号を送出する。これにより、装着ヘッド３３に支持された吸着ノズルの位置および回転角度が制御される。

また、実装制御部５１は、電子部品を吸着する吸着動作において電子部品が吸着されない吸着ミスが検出された場合に、再度の吸着動作により電子部品を吸着するように試行するリカバリ処理を実行する。実装制御部５１の詳細構成、および検出された吸着ミスに対応するリカバリ処理などの各種処理の詳細については後述する。

記憶装置５２は、ハードディスク装置などの光学ドライブ装置、またはフラッシュメモリなどにより構成される。この記憶装置５２には、制御プログラム、制御情報、画像データ、画像処理による各種処理の一時データなどが記憶される。また、記憶装置５２には、リカバリ処理を実行するか否かの基準となる閾値が記憶される。

（電子部品の実装制御）
部品実装機１による電子部品の実装処理について、図２を参照して説明する。この実装処理において、部品実装機１の制御装置５０は、制御プログラムに従って、先ず吸着処理を実行する（ステップ１１（以下、「ステップ」を「Ｓ」と表記する））。吸着処理（Ｓ１１）において、フィーダ７０により供給された電子部品を吸着して保持する吸着動作が、複数の吸着ノズルごとに順次実行される。

次に、実装制御部５１は、装着ヘッド３３が基板Ｂｄにおける装着位置の上方へと移動している間に、吸着ノズルに保持されている電子部品の保持状態の認識処理を実行する（Ｓ１２）。詳細には、実装制御部５１は、部品カメラ４１の撮像により得られた画像データを取得して、各吸着ノズルに電子部品が保持されているか否か、および保持されている電子部品の姿勢を画像処理により認識する。

その後に、部品実装機１の制御装置５０は、電子部品を基板Ｂｄに順次装着する装着処理を実行する（Ｓ１３）。このとき、実装制御部５１は、状態認識処理（Ｓ１２）により認識された電子部品の保持状態に応じて吸着ノズルの位置および角度を補正して、電子部品を装着する。そして、制御装置５０は、全ての電子部品の装着が終了したか否かを判定し（Ｓ１４）、装着が終了するまで上記の処理（Ｓ１１〜Ｓ１４）を繰り返す。

（キャリアテープ９０の構成）
キャリアテープ９０は、上記のようにリール保持部２２に保持された第一リール８１および第二リール８２に巻回されている。キャリアテープ９０は、多数の電子部品などの部品を一列に収納する。キャリアテープ９０は、図３に示すように、ベーステープ９１と、カバーテープ９２とを有する。なお、図３には、キャリアテープ９０の始端が示されている。

ベーステープ９１は、紙材や樹脂等の可撓性を有する材料により形成されている。ベーステープ９１は、幅方向（図３の上下方向）の中央部に形成された部品収納部９１ａを有する。部品収納部９１ａは、底部を有する凹状からなる。部品収納部９１ａは、ベーステープ９１の搬送方向（長手方向であって、図３の左右方向）に一定の間隔で形成される。それぞれの部品収納部９１ａには、一つの部品が収納される。

また、ベーステープ９１は、幅方向の一方側の縁部に形成された送り穴９１ｂを有する。送り穴９１ｂは、ベーステープ９１の搬送方向に一定の間隔で形成される。送り穴９１ｂは、上下方向（キャリアテープ９０の厚み方向）に貫通するように形成されている。本実施形態においては、送り穴９１ｂ同士の間隔は、部品収納部９１ａ同士の間隔よりも小さく設定されている。

カバーテープ９２は、薄い膜状の高分子フィルムにより形成されている。カバーテープ９２の幅方向の両端部は、ベーステープ９１の上面に接着されている。これにより、カバーテープ９２は、部品収納部９１ａの開口部を閉塞する。このようなキャリアテープの構成により、ベーステープ９１の部品収納部９１ａに収納された部品の脱落が防止されている。

（フィーダ７０の構成）
フィーダ７０は、部品供給装置２０のスロット２１にセットされ、リール保持部２２に保持された第一リール８１および第二リール８２からキャリアテープ９０を供給される。フィーダ７０は、挿入部Ｄｉから挿入されたキャリアテープ９０を送り移動させて、取出し部Ｄｔにおいて部品を取り出し可能に供給する。このように、フィーダ７０は、本実施形態において、テープ式を採用したテープフィーダであって、キャリアテープ９０を装填されて当該キャリアテープ９０に収納された電子部品を供給可能な状態とされる。

また、フィーダ７０は、使用中である現行のキャリアテープ９０と補給用のキャリアテープをスプライシングすることなく、継続して部品を供給可能に構成される。具体的には、フィーダ７０は、現行のキャリアテープ９０の上方に補給用のキャリアテープ９０を重ねた状態で待機させる。そして、補給用のキャリアテープ９０は、現行のキャリアテープ９０が排出された後に送り移動が開始される。

フィーダ７０は、図４に示すように、ケース７１と、レール７２と、第一駆動装置７３と、第二駆動装置７４と、テープ送出ユニット７５と、テープ剥離ユニット７６と、複数の検出センサ７７〜７９とを備える。ケース７１は、扁平な箱形状に形成され、部品供給装置２０のスロット２１に差し込まれて固定される。レール７２は、ケース７１の後部側の挿入部Ｄｉから前部側の取出し部Ｄｔに亘って設けられている。レール７２の上面は、キャリアテープ９０の搬送路の一部を構成している。

第一駆動装置７３は、取出し部Ｄｔにおけるレール７２の下方に設けられた一対のスプロケットを有する。第二駆動装置７４は、挿入部Ｄｉにおけるレールの下方に設けられた一対のスプロケットを有する。各スプロケットは、レール７２に形成された窓部からレール７２の上面側に一部が突出するように配置されて、キャリアテープ９０の送り穴９１ｂに係合可能に構成される。

第一駆動装置７３および第二駆動装置７４は、図示しないステッピングモータにより各スプロケットを独立して回転駆動、または同期して回転駆動させる。このような構成から第一駆動装置７３は、レール７２上のキャリアテープ９０を取出し部Ｄｔに引き込むように駆動する引き込み機構を構成する。また、第二駆動装置７４は、挿入部Ｄｉにキャリアテープ９０の始端が挿入された場合に、当該挿入部Ｄｉから第一駆動装置７３までキャリアテープ９０の始端を送り移動させる送り出し機構を構成する。

テープ送出ユニット７５は、キャリアテープ９０の搬送方向において、第二駆動装置７４が位置するレール７２の上方に配置される。テープ送出ユニット７５は、レール７２との間に介在するキャリアテープ９０をレール７２に押し付ける。これにより、テープ送出ユニット７５は、キャリアテープ９０の送り穴９１ｂに第二駆動装置７４のスプロケットが係合することを補助する。また、テープ送出ユニット７５は、現行のキャリアテープ９０に対して予約的に挿入された補給用のキャリアテープ９０を保持する。

テープ剥離ユニット７６は、キャリアテープ９０の搬送方向において、第一駆動装置７３のスプロケットが位置するレール７２の上方に配置される。テープ剥離ユニット７６は、送り移動されるキャリアテープ９０のカバーテープ９２をベーステープ９１から剥離して、取出し部Ｄｔにおいて部品を外部に露出させる。

複数の検出センサ７７〜７９は、レール７２上の異なる３箇所の位置（取出し部Ｄｔ、中間部Ｄｎ、挿入部Ｄｉ）におけるキャリアテープ９０の有無を検出する。本実施形態において、取出し部Ｄｔに配置される第一の検出センサ７７は、レール７２上のキャリアテープ９０との接触により取出し部Ｄｔにおけるキャリアテープ９０の有無を検出する。

取出し部Ｄｔと挿入部Ｄｉとの間に位置する中間部Ｄｎに配置される第二の検出センサ７８は、レール７２上のキャリアテープ９０との接触により中間部Ｄｎにおけるキャリアテープ９０の有無を検出する。また、挿入部Ｄｉに配置される第三の検出センサ７９は、テープ送出ユニット７５の動作状態（キャリアテープ９０をレール７２に押し付ける動作状態）により、挿入部Ｄｉにおける現行および補給用のキャリアテープ９０の有無を検出する。

また、フィーダ７０は、複数の検出センサ７７〜７９による検出の結果に基づいて、キャリアテープ９０の終端が搬送路上のどの区間にあるかを検出する。例えば、第一の検出センサ７７のみがキャリアテープ９０を検出している場合には、第二の検出センサ７８から第一の検出センサ７７までの間にキャリアテープ９０の終端が位置するものと検出される。

さらに、上記の状態からキャリアテープ９０が送り移動されることによって、第一の検出センサ７７がキャリアテープ９０を検出しなくなり、第一駆動装置７３の動作量が所定未満である場合には、第一の検出センサ７７から取出し部Ｄｔまでの間にキャリアテープ９０の終端が位置するものと検出される。このように、複数の検出センサ７７〜７９は、第一駆動装置７３の動作を制御する制御部とともに、搬送路上においてキャリアテープ９０の終端を検出することが可能な終端検出部を構成する。

このような構成からなるフィーダ７０は、リセット状態では、挿入部Ｄｉにキャリアテープ９０の始端を挿入された後に、第二駆動装置７４の駆動によりキャリアテープ９０の始端が中間部Ｄｎを経由して第一駆動装置７３まで送られ、第一駆動装置７３の駆動により取出し部Ｄｔまで自動で送り移動され、キャリアテープ９０を装填される。なお、上記のフィーダ７０の「リセット状態」とは、フィーダ７０にキャリアテープ９０が装填されていない状態、即ちレール７２上の何れの位置にもキャリアテープ９０がない装填状態をいう。

このように、フィーダ７０は、キャリアテープ９０を引き込むように移動させる第一駆動装置７３と、キャリアテープ９０を送り出すように移動させる第二駆動装置７４を有する。つまり、フィーダ７０は、現行のキャリアテープ９０の残量が規定量未満となった場合に、現行のキャリアテープ９０を排出するとともに補給用のキャリアテープ９０を送り移動させて電子部品を供給可能な状態にする交換処理を実行可能なオートローディングタイプである。

ここで、複数の検出センサ７７〜７９は、キャリアテープ９０が送り移動された場合に、キャリアテープ９０を順次検出して、フィーダ７０の制御部を介して部品実装機１の制御装置５０に検出結果を送出する。フィーダ７０は、検出センサ７７〜７９による検出の結果に基づいて制御装置５０のテープ交換制御部６５から送出された制御指令を入力した場合に、キャリアテープ９０の交換処理を実行する。

（実装制御部５１の詳細構成）
制御装置５０の実装制御部５１は、図１に示すように、ミス検出部６１と、リカバリ制御部６２と、テープ管理部６３と、閾値変更部６４と、テープ交換制御部６５と、通知制御部６６とを備える。ミス検出部６１は、フィーダ７０により供給された電子部品を吸着して保持する吸着動作において、電子部品が吸着されない吸着ミスを検出する。

本実施形態において、ミス検出部６１は、実装制御（図２を参照）の状態認識処理（Ｓ１２）において、部品カメラ４１の撮像により得られた画像データに基づいて、吸着ノズルが電子部品を保持しているか否かを判定する。ミス検出部６１は、電子部品を保持すべき吸着ノズルが電子部品を保持していない場合に、吸着ミスが発生したものと判定する。なお、吸着ミスの原因としては、フィーダ７０における部品切れや、吸着ノズルの先端部の異常による吸着力の低下などがある。

リカバリ制御部６２は、複数回に亘る吸着動作において連続した吸着ミスの回数が閾値未満の場合に、再度の吸着動作により電子部品を吸着するリカバリ処理を実行する。リカバリ処理において、リカバリ制御部６２は、フィーダ７０に対してキャリアテープ９０をピッチ（電子部品の収納間隔）だけ送り移動するように制御指令を送出する。そして、次回以降の吸着処理（Ｓ１１）にて対象の電子部品の吸着が試行され、電子部品が吸着された場合には、装着処理（Ｓ１２）にて電子部品を基板Ｂｄに装着する。

このように、吸着ミスの対応処理の一つであるリカバリ処理は、吸着ミスが偶発的に発生したものとして自動的な復旧を試行するものであり、実装処理の中断（部品実装機１の停止）を伴わない処理である。しかしながら、吸着ミスの原因によっては、フィーダ７０におけるキャリアテープ９０の交換処理や、作業者による復旧作業などが必要とされることがある。

そこで、リカバリ処理は、上記のように複数回に亘る吸着動作において連続した吸着ミスの回数が閾値未満の場合に実行される構成となっている。上記の閾値は、リカバリ処理を実行するか否かの基準となる設定値である。閾値は、作業者により予め初期値が設定されて、記憶装置５２に記憶されている。

テープ管理部６３は、フィーダ７０におけるキャリアテープ９０の残量を取得する。本実施形態において、テープ管理部６３は、終端検出部（複数の検出センサ７７〜７９など）による検出の結果、およびフィーダ７０によるキャリアテープ９０の送り動作の動作量に基づいて、キャリアテープ９０の残量を取得する。

詳細には、テープ管理部６３は、キャリアテープ９０の終端が検出センサ７７〜７９を通過してから動作した第一駆動装置７３の動作量（キャリアテープ９０の送り移動量に相当する）に基づいて、現行のキャリアテープ９０の残量を割り出す。また、テープ管理部６３は、例えば第一の検出センサ７７が単にキャリアテープ９０を検出しなくなったとの結果に基づいて、キャリアテープ９０の残量が規定量未満に減少したものと認識するようにしてもよい。

閾値変更部６４は、テープ管理部６３により取得されたキャリアテープ９０の残量に応じて閾値を変更する。本実施形態において、閾値変更部６４は、キャリアテープ９０の残量が規定量未満に減少した場合に、減少前の設定値よりも大きい値に閾値を変更する。さらに、閾値変更部６４は、例えばフィーダ７０におけるキャリアテープ９０の交換処理が実行されて、キャリアテープ９０の残量が規定量以上である場合に、閾値を変更前の初期値に戻す。変更された閾値は、記憶装置５２に記憶される。

テープ交換制御部６５は、現行のキャリアテープ９０の残量が規定量未満であり、且つ複数回に亘る吸着動作において連続した吸着ミスの回数が閾値以上である場合に、フィーダ７０に交換処理を実行させる。本実施形態において、テープ交換制御部６５は、キャリアテープ９０の終端が第一の検出センサ７７を通過したことをもって、キャリアテープ９０の残量が規定量未満であると認識する。

そして、テープ交換制御部６５は、同一のフィーダ７０を用いた複数回に亘る吸着動作において連続した吸着ミスの回数が、その時に記憶装置５２に記憶されている閾値以上である場合に、吸着ミスが部品切れにより発生したものとする。そこで、テープ交換制御部６５は、キャリアテープ９０の交換処理を実行するように、フィーダ７０に対して制御指令を送出する。

通知制御部６６は、現行のキャリアテープ９０の残量が規定量以上であり、且つ複数回に亘る吸着動作において連続した吸着ミスの回数が閾値以上である場合に、吸着動作の異常を通知する。本実施形態において、通知制御部６６は、第一の検出センサ７７がキャリアテープ９０を検出していることをもって、キャリアテープ９０の残量が規定量以上であると認識する。

そして、通知制御部６６は、同一のフィーダ７０を用いた複数回に亘る吸着動作において連続した吸着ミスの回数が、その時に記憶装置５２に記憶されている閾値以上である場合に、吸着ミスが部品切れ以外の原因（例えば、吸着ノズルの先端異常）により発生したものとする。そこで、通知制御部６６は、例えば制御装置５０の表示部に吸着動作に異常がある旨を表示して、作業者に対して復旧作業をするように案内する。

（吸着ミスの対応処理）
実装処理において検出された吸着ミスの対応処理について、図５を参照して説明する。この対応処理は、例えば実装処理の状態認識処理（Ｓ１２）において、ミス検出部６１によって吸着ミスが検出された場合に実行される。制御装置５０は、先ず閾値Ｔｒの変更処理を実行する（Ｓ２０）。

閾値Ｔｒの変更処理（Ｓ２０）において、テープ管理部６３は、フィーダ７０におけるキャリアテープ９０の残量Ｒを取得する。具体的には、テープ管理部６３は、フィーダ７０の第一の検出センサ７７がキャリアテープ９０を検出しているか否かを取得する。そして、テープ管理部６３は、キャリアテープ９０の残量Ｒが規定量Ｍ未満であるか否かを判定する（Ｓ２２）。ここで、本実施形態において、「規定量Ｍ」とは、フィーダ７０の取出し部Ｄｔから第一の検出センサ７７までの長さにあるキャリアテープ９０の分量に相当する。

よって、テープ管理部６３は、第一の検出センサ７７がキャリアテープ９０を検出していない場合には、キャリアテープ９０の残量Ｒが規定量Ｍ未満であると判定する（Ｓ２２：Ｙｅｓ）。そして、閾値変更部６４は、キャリアテープ９０の残量Ｒが規定量Ｍ未満に減少していることから、残量Ｒの減少前の設定値（即ち、初期値Ｔ０）よりも大きい値に閾値Ｔｒを変更する（Ｓ２３）。具体的には、閾値変更部６４は、初期値Ｔ０に設定されている閾値Ｔｒに変更定数Ｋを加算する。

一方で、テープ管理部６３は、第一の検出センサ７７がキャリアテープ９０を検出している場合には、キャリアテープ９０の残量Ｒが規定量Ｍ以上であると判定する（Ｓ２２：Ｎｏ）。そして、閾値変更部６４は、例えばキャリアテープ９０の交換処理などによって、キャリアテープ９０の残量Ｒが規定量Ｍ以上であることから、閾値Ｔｒを変更前の初期値Ｔ０に戻す（Ｓ２４）。

続いて、制御装置５０は、吸着ミスに応じた対処を設定して実行する（Ｓ３０）。具体的には、制御装置５０は、同一のフィーダ７０を用いた複数回に亘る吸着動作において連続した吸着ミスの回数Ｎが、現在の設定されている閾値Ｔｒと比較する（Ｓ３１）。連続した吸着ミスの回数Ｎが閾値Ｔｒ未満の場合には（Ｓ３１：Ｙｅｓ）、リカバリ制御部６２は、リカバリ処理を実行する（Ｓ３２）。これにより、実装制御部５１は、再度の吸着動作により電子部品の吸着を試行するように制御する。

一方で、連続した吸着ミスの回数Ｎが閾値Ｔｒ以上であり（Ｓ３１：Ｎｏ）、且つ現行のキャリアテープ９０の残量Ｒが規定量Ｍ未満である（Ｓ３３：Ｙｅｓ）の場合に、テープ交換制御部６５は、補給用のキャリアテープ９０が挿入部Ｄｉにセットされていることを条件として、フィーダ７０にキャリアテープ９０の交換処理を実行させる（Ｓ３４）。これにより、フィーダ７０において残量Ｒが規定量Ｍ未満となった現行のキャリアテープ９０が排出され、補給用のキャリアテープ９０が送り移動されて電子部品を供給可能な状態とされる。

なお、テープ交換制御部６５は、補給用のキャリアテープ９０が挿入部Ｄｉにセットされているか否かをフィーダ７０の第三の検出センサ７９の検出の結果に基づいて判定する。テープ交換制御部６５は、補給用のキャリアテープ９０が挿入部Ｄｉにセットされていないと判定した場合には、フィーダ７０に補給用のキャリアテープ９０をセットするように作業者に通知する。その後に、テープ交換制御部６５は、作業者によって補給用のキャリアテープ９０がフィーダ７０にセットされたことを検出した場合に、フィーダ７０にキャリアテープ９０の交換処理を実行させる。

また、連続した吸着ミスの回数Ｎが閾値Ｔｒ以上であり（Ｓ３１：Ｎｏ）、且つ現行のキャリアテープ９０の残量Ｒが規定量Ｍ以上である（Ｓ３３：Ｎｏ）の場合に、通知制御部６６は、吸着ミスが部品切れ以外の原因により発生したものとして、吸着動作の異常を通知する（Ｓ３５）。通知制御部６６は、制御装置５０の表示部にエラー内容を表示して、作業者に対して復旧作業をするように案内する。

上記のような対応処理（Ｓ２０，Ｓ３０）において、閾値Ｔｒの初期値Ｔ０を「２」とし、変更定数Ｋを「１」とすると、連続した吸着ミスの回数Ｎとキャリアテープ９０の残量Ｒに応じた対処の関係は、図６の対処テーブルのように示される。つまり、キャリアテープ９０の残量Ｒが規定量Ｍ以上の場合には、閾値Ｔｒは、初期値Ｔ０に設定される（Ｔｒ＝Ｔ０＝２）。よって、初期値Ｔ０未満である１回目の吸着ミスに対してはリカバリ処理が実行され（Ｓ３２）、連続した吸着ミスが２回（閾値Ｔｒ以上）となった場合に吸着動作の異常が通知される（Ｓ３５）。

一方で、キャリアテープ９０の残量Ｒが規定量Ｍ未満の場合には、閾値Ｔｒは、現在の設定値（初期値Ｔ０）に変更定数Ｋが加算された値に設定される（Ｔｒ＝Ｔ０＋Ｋ＝３）。よって、閾値Ｔｒ未満である２回目の吸着ミスまではリカバリ処理が実行され（Ｓ３２）、連続した吸着ミスが３回（閾値Ｔｒ以上）となった場合にフィーダ７０における交換処理が実行される（Ｓ３４）。

つまり、閾値Ｔｒが変更されていないと仮定すると、キャリアテープ９０の残量Ｒが規定量Ｍ未満となり、且つ吸着ミスが連続して２回発生すると、リカバリ処理ではなくキャリアテープ９０の交換処理が実行される。このとき、吸着ミスの原因が部品切れ以外であると、交換処理の実行により排出されるキャリアテープ９０に残存する電子部品が廃棄されることになる。

これに対して、上記のようにキャリアテープ９０の残量Ｒに応じて閾値Ｔｒを増加するように変更することによって、リカバリ処理を実行する機会が増加する。これにより、再度の吸着動作の試行によって電子部品が吸着されると、不要な交換処理の実行が抑制されるので、電子部品の廃棄が防止される。

（実施形態の構成による効果）
部品実装機１の制御装置５０は、回路基板Ｂｄに電子部品を実装する部品実装機１に適用される。部品実装機１は、電子部品を収容したキャリアテープ９０を送り移動させて電子部品を供給するフィーダ７０を備える。
制御装置５０は、フィーダ７０により供給された電子部品を吸着して保持する吸着動作において、電子部品が吸着されない吸着ミスを検出するミス検出部６１と、複数回に亘る吸着動作において連続した吸着ミスの回数Ｎが閾値Ｔｒ未満の場合に（Ｓ３１：Ｙｅｓ）、再度の吸着動作により電子部品を吸着するリカバリ処理を実行するリカバリ制御部６２と、フィーダ７０におけるキャリアテープ９０の残量Ｒを取得するテープ管理部６３と、取得されたキャリアテープ９０の残量Ｒに応じて閾値Ｔｒを変更する閾値変更部６４と、を備える。

このような構成によると、リカバリ処理を実行するか否かの基準となる閾値Ｔｒは、キャリアテープ９０の残量Ｒに応じて自動で変更される（Ｓ２３，Ｓ２４）。ここで、吸着ミスは、フィーダ７０における部品切れなどの供給ミスを一つの原因として発生する。そのため、キャリアテープ９０の残量Ｒは、発生した吸着ミスに対するリカバリ処理の実行の要否を示す指標となり得る。そこで、上記のような構成とすることにより、キャリアテープ９０の状態に対応して、リカバリ処理を適宜実行させることができる（Ｓ３２）。

また、閾値変更部６４は、キャリアテープ９０の残量Ｒが規定量Ｍ未満に減少した場合に（Ｓ２２：Ｙｅｓ）、減少前の設定値よりも大きい値に閾値Ｔｒを変更する（Ｓ２３）。

ここで、キャリアテープ９０の残量Ｒが規定量Ｍ未満であり、且つ吸着ミスが連続して発生した場合に、例えば現行のキャリアテープ９０を廃棄し、補給用のキャリアテープ９０の補給に交換することで対処される。しかしながら、吸着ミスの原因が部品切れ以外である場合には、原因の誤認であり、現行のキャリアテープ９０に残存する電子部品が廃棄されることになる。これに対して、上記の構成によると、リカバリ処理は、キャリアテープ９０の残量Ｒが規定量Ｍ以上の場合の設定値と比較して、変更された閾値Ｔｒの差分だけ多く実行され得る。これにより、吸着ミスの原因の誤認により電子部品が廃棄されることを防止できる。

また、閾値変更部６４は、キャリアテープ９０の残量Ｒが規定量Ｍ以上である場合に、閾値Ｔｒを変更前の初期値Ｔ０に戻す（Ｓ２４）。
このような構成によると、キャリアテープ９０が交換等された状態に対応して、リカバリ処理を適正に実行することができる。

また、フィーダ７０は、現行のキャリアテープ９０の残量Ｒが規定量Ｍ未満となった場合に、現行のキャリアテープ９０を排出するとともに補給用のキャリアテープ９０を送り移動させて電子部品を供給可能な状態にする交換処理を実行可能なオートローディングタイプである。
制御装置５０は、現行のキャリアテープ９０の残量Ｒが規定量Ｍ未満であり（Ｓ３３：Ｙｅｓ）、且つ複数回に亘る吸着動作において連続した吸着ミスの回数Ｎが閾値Ｔｒ以上である場合に（Ｓ３１：Ｎｏ）、フィーダ７０に交換処理を実行させるテープ交換制御部６５と、現行のキャリアテープ９０の残量Ｒが規定量Ｍ以上であり（Ｓ３３：Ｎｏ）、且つ複数回に亘る吸着動作において連続した吸着ミスの回数Ｎが閾値Ｔｒ以上である場合に（Ｓ３１：Ｎｏ）、吸着動作の異常を通知する通知制御部６６と、をさらに備える。

オートローディングタイプのフィーダ７０においては、所定回数に亘って吸着ミスが検出された場合に、リカバリ処理の実行に代えてキャリアテープ９０の交換処理を実行させる。しかしながら、吸着ミスの原因が部品切れではない場合には、上記の交換処理によって現行のキャリアテープ９０に残存する電子部品が廃棄されることになる。これに対して、上記の構成によると、キャリアテープ９０の残量Ｒが規定量Ｍ未満の場合に閾値Ｔｒを増加させるように変更することにより（Ｓ２３）、リカバリ処理が多く実行され得るので、吸着ミスの原因の誤認により電子部品が廃棄されることを防止できる。

また、フィーダ７０は、キャリアテープ９０を送り移動させる搬送路上において、キャリアテープ９０の終端を検出する終端検出部（複数の検出センサ７７等）を備える。テープ管理部６３は、終端検出部による検出の結果、およびフィーダ７０によるキャリアテープ９０の送り動作の動作量に基づいて、キャリアテープ９０の残量Ｒを取得する。

このような構成によると、制御装置５０は、フィーダ７０におけるキャリアテープ９０の残量Ｒを認識することができる。これにより、キャリアテープ９０の残量Ｒに応じて変更することが可能となり、また吸着ミスが発生した場合に、リカバリ処理を実行させるか否かを確実に判定することができる。

＜実施形態の変形態様＞
（第一の変形態様）
実施形態において、フィーダ７０は、キャリアテープ９０の交換処理を実行可能なオートローディングタイプであるものとした。これに対して、交換処理を実行する機能を有しない汎用タイプおよびスプライシング対応タイプに対しても本発明を適用することができる。

上記の汎用タイプのフィーダは、例えば作業者の手動操作によって現行のキャリアテープ９０の除去、および補給用のキャリアテープ９０の装填がなされて電子部品を供給可能な状態とされる。また、スプライシング対応タイプのフィーダは、現行のキャリアテープ９０と補給用のキャリアテープ９０とを予め連結されたスプライシングテープに対応し、連続的なキャリアテープ９０の送り移動を許容する。

上記のような汎用タイプまたはスプライシング対応タイプのフィーダに本発明を適用した場合には、図７に示すように、吸着ミスの対応処理において、対処の設定および実行（Ｓ１３０）が実行される。詳細には、連続した吸着ミスの回数Ｎが閾値Ｔｒ以上であり（Ｓ３１：Ｎｏ）、且つ現行のキャリアテープ９０の残量Ｒが規定量Ｍ未満である（Ｓ３３：Ｙｅｓ）の場合に、テープ交換制御部６５は、作業者に対してフィーダのタイプに応じた通知を行う（Ｓ１３４）。

具体的には、フィーダが汎用タイプの場合には、部品切れである旨を通知し、作業者に対してキャリアテープ９０の交換の必要性を案内する。また、フィーダがスプライシング対応タイプの場合には、キャリアテープ９０の終端部の異常、即ち２本のキャリアテープ９０同士の継ぎ目であるスプライシング部に異常がある可能性を考慮して、スプライシング部を確認するように通知する。これにより、フィーダのタイプに応じた対処がなされ、フィーダは、再び電子部品を供給可能な状態とされる。その他の処理については、実施形態と実質的に同様であるため、詳細な説明を省略する。

上記のような対応処理（Ｓ２０，Ｓ１３０）において、閾値Ｔｒの初期値Ｔ０を「２」とし、変更定数Ｋを「１」とすると、連続した吸着ミスの回数Ｎとキャリアテープ９０の残量Ｒに応じた対処の関係は、図８の対処テーブルのように示される。つまり、キャリアテープ９０の残量Ｒが規定量Ｍ未満の場合には、閾値Ｔｒは、現在の設定値（初期値Ｔ０）に変更定数Ｋが加算された値に設定される（Ｔｒ＝Ｔ０＋Ｋ＝３）。よって、閾値Ｔｒ未満である２回目の吸着ミスまではリカバリ処理が実行され（Ｓ３２）、連続した吸着ミスが３回（閾値Ｔｒ以上）となった場合にフィーダ７０のタイプに応じた通知処理が実行される（Ｓ１３４）。

このような構成によると、キャリアテープ８０の残量Ｒに応じてリカバリ処理を適宜実行させることができる。また、連続した吸着ミスの回数Ｎが閾値Ｔｒ以上の場合には（Ｓ３１：Ｎｏ）、キャリアテープ９０の残量Ｒに基づいて、フィーダのタイプに応じた通知（Ｓ１３４）、または吸着動作の異常を通知（Ｓ３５）することができる。よって、作業者に対して、フィーダの状態に対応した復旧作業をするように案内することができる。

（第二の変形態様）
実施形態の閾値Ｔｒの変更処理（Ｓ２０）において、閾値変更部６４は、キャリアテープ９０の残量Ｒが規定量Ｍ未満に減少した場合に、減少前の設定値（即ち、初期値Ｔ０）よりも大きい値に閾値Ｔｒを変更する。これに対して、閾値変更部６４は、キャリアテープ９０の残量Ｒが規定量Ｍ未満に減少した場合に、減少前の設定値よりも小さい値に閾値Ｔｒを変更してもよい。

第二の変形態様を適用した対応処理（Ｓ２０，Ｓ３０）において、閾値Ｔｒの初期値Ｔ０を「２」とし、変更定数Ｋを「−１」とすると、連続した吸着ミスの回数Ｎとキャリアテープ９０の残量Ｒに応じた対処の関係は、図９の対処テーブルのように示される。つまり、キャリアテープ９０の残量Ｒが規定量Ｍ未満の場合には、閾値Ｔｒは、現在の設定値（初期値Ｔ０）に変更定数Ｋが加算された値に設定される（Ｔｒ＝Ｔ０＋Ｋ＝１）。よって、閾値Ｔｒ未満である１回目の吸着ミスが検出されると、リカバリ処理を実行することなく、フィーダ７０における交換処理が実行される（Ｓ３４）。

つまり、閾値Ｔｒが変更されていないと仮定すると、キャリアテープ９０の残量Ｒが規定量Ｍ未満となり、且つ１回目の吸着ミスが検出されると、キャリアテープ９０の交換処理ではなくリカバリ処理が実行される。このとき、吸着ミスの原因が部品切れ以外であると、交換処理の実行により排出されるキャリアテープ９０に残存する電子部品が廃棄されることになる。

しかしながら、キャリアテープ９０の残量Ｒが規定量Ｍ未満の場合には、吸着ミスが部品切れを原因とする可能性が高いとすると、リカバリ処理の実行を省略し、またはリカバリ処理の実行の機会を通常よりも減少させて、早期にキャリアテープ９０の交換処理を実行することが有効な場合がある。このような構成によると、オートローディングタイプのフィーダ７０において、部品切れにより発生する吸着ミスの回数を低減することができる。

（第三の変形態様）
実施形態の閾値Ｔｒの変更処理（Ｓ２０）において、閾値変更部６４は、初期値Ｔ０または初期値Ｔ０に変更定数Ｋを加算された値の何れかの値に設定する（Ｓ２３，Ｓ２４）。これに対して、閾値変更部６４は、キャリアテープ９０の残量Ｒに応じて閾値Ｔｒを段階的に変更する構成としてもよい。

具体的には、閾値変更部６４は、例えばキャリアテープ９０の残量Ｒが減少するに従って閾値Ｔｒが漸増するように閾値Ｔｒを変更する。なお、キャリアテープ９０の残量Ｒは、例えば第一の検出センサ７７の検出位置をキャリアテープ９０の終端が通過した後に、キャリアテープ９０の送り動作の動作量に基づいて算出される。キャリアテープ９０の送り動作の動作量は、例えばフィーダ７０の第一駆動装置７３のステッピングモータへと送出したパルス数や、当該フィーダ７０による電子部品の供給数に基づいて算出される。

このような構成によると、キャリアテープ９０の残量Ｒに対して多段階的に閾値Ｔｒを設定することが可能となる。従って、より好適に、キャリアテープ９０の状態に対応したリカバリ処理を適宜実行させることができる。

また、第二の変形態様を併せた構成としてもよい。つまり、閾値変更部６４は、キャリアテープ９０の残量Ｒが規定量Ｍ未満に減少した場合に閾値Ｔｒを増加させ、さらに残量Ｒが減少して部品切れが発生する可能性が高い残量Ｒとなった場合に閾値Ｔｒを減少させるようにしてもよい。これにより、フィーダ７０におけるキャリアテープ９０の状態に対応してリカバリ処理を適宜実行し、且つキャリアテープ９０の交換処理を好適に実行させることが可能となる。

１：部品実装機
１０：基板搬送装置
２０：部品供給装置、 ２１：スロット、 ２２：リール保持部
３０：部品移載装置
３１：ヘッド駆動装置、 ３２：移動台、 ３３：装着ヘッド
４１：部品カメラ、 ４２：基板カメラ
５０：制御装置、 ５１：実装制御部、 ５２：記憶装置
６１：ミス検出部、 ６２：リカバリ制御部
６３：テープ管理部、 ６４：閾値変更部
６５：テープ交換制御部、 ６６：通知制御部
７０：フィーダ
７１：ケース、 ７２：レール、 ７３：第一駆動装置
７４：第二駆動装置、 ７５：テープ送出ユニット
７６：テープ剥離ユニット
７７〜７９：検出センサ（終端検出部）
８１：第一リール、 ８２：第二リール
Ｄｔ：取出し部、 Ｄｎ：中間部、 Ｄｉ：挿入部
９０：キャリアテープ
９１：ベーステープ、 ９１ａ：部品収納部、 ９１ｂ：送り穴
９２：カバーテープ
Ｂｄ：基板（回路基板）、 Ｐｓ：供給位置
Ｒ：（キャリアテープの）残量、 Ｍ：規定量
Ｎ：連続した吸着ミスの回数
Ｔｒ：（現在の）閾値、 Ｔ０：（閾値の）初期値、 Ｋ：変更定数

Claims (7)

1. 回路基板に電子部品を実装する部品実装機の制御装置であって、
   前記部品実装機は、前記電子部品を収容したキャリアテープを送り移動させて前記電子部品を供給するフィーダを備え、
   前記制御装置は、
   前記フィーダにより供給された前記電子部品を吸着して保持する吸着動作において、前記電子部品が吸着されない吸着ミスを検出するミス検出部と、
   複数回に亘る前記吸着動作において連続した前記吸着ミスの回数が閾値未満の場合に、再度の前記吸着動作により前記電子部品を吸着するリカバリ処理を実行するリカバリ制御部と、
   前記フィーダにおける前記キャリアテープの残量を取得するテープ管理部と、
   取得された前記キャリアテープの残量に応じて前記閾値を変更する閾値変更部と、
   を備える部品実装機の制御装置。
2. 前記閾値変更部は、前記キャリアテープの残量が規定量未満に減少した場合に、減少前の設定値よりも大きい値に前記閾値を変更する、請求項１に記載の部品実装機の制御装置。
3. 前記閾値変更部は、前記キャリアテープの残量が減少するに従って前記閾値が漸増するように当該閾値を変更する、請求項２に記載の部品実装機の制御装置。
4. 前記閾値変更部は、前記キャリアテープの残量が規定量以上である場合に、前記閾値を変更前の初期値に戻す、請求項１−３の何れか一項に記載の部品実装機の制御装置。
5. 前記フィーダは、現行の前記キャリアテープの残量が規定量未満となった場合に、現行の前記キャリアテープを排出するとともに補給用の前記キャリアテープを送り移動させて前記電子部品を供給可能な状態にする交換処理を実行可能なオートローディングタイプであり、
   前記制御装置は、
   現行の前記キャリアテープの残量が規定量未満であり、且つ複数回に亘る前記吸着動作において連続した前記吸着ミスの回数が前記閾値以上である場合に、前記フィーダに前記交換処理を実行させるテープ交換制御部と、
   現行の前記キャリアテープの残量が規定量以上であり、且つ複数回に亘る前記吸着動作において連続した前記吸着ミスの回数が前記閾値以上である場合に、前記吸着動作の異常を通知する通知制御部と、
   をさらに備える、請求項１−４の何れか一項に記載の部品実装機の制御装置。
6. 前記制御装置は、前記キャリアテープの残量が規定量未満であり、且つ複数回に亘る前記吸着動作において連続した前記吸着ミスの回数が前記閾値以上である場合に、前記キャリアテープの終端部の異常または前記キャリアテープの交換の必要性を通知する通知制御部をさらに備え、
   前記通知制御部は、前記キャリアテープの残量が規定量以上であり、且つ複数回に亘る前記吸着動作において連続した前記吸着ミスの回数が前記閾値以上である場合に、前記吸着動作の異常を通知する、請求項１−４の何れか一項に記載の部品実装機の制御装置。
7. 前記フィーダは、前記キャリアテープを送り移動させる搬送路上において、前記キャリアテープの終端を検出する終端検出部を備え、
   前記テープ管理部は、前記終端検出部による検出の結果、および前記フィーダによる前記キャリアテープの送り動作の動作量に基づいて、前記キャリアテープの残量を取得する、請求項１−６の何れか一項に記載の部品実装機の制御装置。

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