JP6645635B1 - 鋼板、テーラードブランク、熱間プレス成形品、鋼管、中空状焼入れ成形品、及び鋼板の製造方法 - Google Patents

Abstract

この鋼板は、母材鋼板と、めっき部と、露出部とを有し、鋼板の端縁側かつ、母材鋼板の外部側のめっき部の端部の形状が、曲率半径Ｒ１で表される凸状の曲線であり、前記Ｒ１が５μｍ以上である。

Description

本開示は、鋼板、テーラードブランク、熱間プレス成形品、鋼管、中空状焼入れ成形品、及び鋼板の製造方法に関するものである。
本願は、２０１８年６月２２日に日本に出願された特願２０１８−１１９１８９号、２０１８年６月２２日に日本に出願された特願２０１８−１１９１９０号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。

近年、地球環境保護の視点からＣＯ_２ガス排出量削減のために、自動車分野では、自動車車体の軽量化が喫緊の課題である。それに対して高強度鋼板を適用する検討が積極的に行われており、その鋼板の強度も益々高まっている。

自動車用部材を成形する技術の一つとして、熱間プレス成形（以下、「ホットスタンプ」と称する場合がある。）が注目されている。ホットスタンプは、鋼板を高温に加熱し、Ａｒ３変態温度以上の温度域でプレス成形し、金型による抜熱で急速に冷却し、プレス圧が掛かった状態で成形と同時に変態を起こさせる。それによって、高強度でかつ形状凍結性の優れた熱間プレス成形品（以下、「ホットスタンプ成形品」と称する場合がある。）を製造することができる技術である。

また、自動車用部材のプレス成形品の歩留まり、および機能性を向上させるために、少なくとも２枚の鋼板の端面を突合せて、レーザ溶接、プラズマ溶接などによって接合した突合せ溶接部材（以下、「テーラードブランク」と称する場合がある。）が、プレス用素材として適用されている。テーラードブランクは、目的に応じて、複数の鋼板を接合するため、一つの部品の中で板厚および強度を自由に変化させることができるようになる。その結果、テーラードブランクは、自動車用部材の機能性の向上および自動車用部材の点数削減が可能となる。また、テーラードブランクを用いてホットスタンプすることで、板厚、強度等を自由に変化させた高強度のプレス成形品を製造することができる。

テーラードブランクをプレス用素材として用い、ホットスタンプにより自動車用部材を成形する場合、テーラードブランクは、例えば、８００℃〜１０００℃の温度域に加熱される。このため、ホットスタンプ用のテーラードブランクには、めっき沸点が高いＡｌ−Ｓｉ等のアルミニウムめっきがなされた鋼板が使用されることが多い。

これまで、テーラードブランクを形成するための鋼板として、例えば、めっき層を有する鋼板が、種々検討されてきた（例えば、特許文献１〜７を参照）。

日本国特表２００９−５３４５２９号公報 日本国特表２０１５−５２５６７７号公報 日本国特表２０１５−５２３２１０号公報 日本国特表２０１５−５３６２４６号公報 日本国特開２０１３−２２０４４５号公報 中国特許出願公開第１０６３３４８７５号 日本国特開２０１６−０７３９８９号公報

しかしながら、従来の鋼板では、継手の疲労強度と溶接部の塗装後耐食性が十分ではなかった。
本開示の課題は、継手の疲労強度に優れ、かつ、突合せ溶接する際に形成される溶接部に塗装した後であっても、溶接部の塗装後耐食性に優れる鋼板、テーラードブランク、熱間プレス成形品、鋼管、中空状焼入れ成形品及び鋼板の製造方法を提供するものである。

上記課題を解決するための手段には、以下の態様が含まれる。

＜１＞
母材鋼板と、前記母材鋼板の表面上に、前記母材鋼板側から順に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が設けられためっき部と、前記母材鋼板が露出した露出部と、を有する鋼板であって、前記鋼板の厚み方向に垂直であり、前記めっき部から前記鋼板の一の端縁に向かう第１方向において、前記母材鋼板の両方の表面上に、少なくとも前記めっき部、前記露出部、前記鋼板の前記端縁が、この順で配置され、前記第１方向、及び、前記鋼板の厚み方向にそれぞれ平行な断面から見たとき、前記鋼板の前記端縁側かつ、前記母材鋼板の内部から前記母材鋼板の表面に向かって外部側の前記めっき部の端部の形状が、曲率半径Ｒ１で表される前記第１方向側に凸状の曲線であり、前記Ｒ１が下記式（１）を満たす鋼板。
式（１） ５μｍ≦Ｒ１
＜２＞
前記断面において、前記露出部の前記めっき部側の端部の形状が曲率半径Ｒ２で表される凹上の曲線であり、前記Ｒ２が下記式（２）を満たす＜１＞に記載の鋼板。
式（２） ２６０μｍ≦Ｒ２
＜３＞
前記断面において、前記めっき部の前記アルミニウムめっき層の表面を前記第１方向に延長させた仮想線から前記母材鋼板の表面までの前記厚み方向の深さのうち、前記露出部の深さをＤとしたとき、前記Ｄ、前記Ｒ１、及び前記Ｒ２の関係が下記式（３）を満たす＜２＞に記載の鋼板。
式（３） Ｄ≦（Ｒ１＋Ｒ２）
＜４＞
前記母材鋼板が、質量％で、Ｃ：０．０２％〜０．５８％、Ｍｎ：０．２０％〜３．００％、Ａｌ：０．００５％〜０．０６％、Ｐ：０．０３％以下、Ｓ：０．０１０％以下、Ｎ：０．０１０％以下、Ｔｉ：０％〜０．２０％、Ｎｂ：０％〜０．２０％、Ｖ：０％〜１．０％、Ｗ：０％〜１．０％、Ｃｒ：０％〜１．０％、Ｍｏ：０％〜１．０％、Ｃｕ：０％〜１．０％、Ｎｉ：０％〜１．０％、Ｂ：０％〜０．０１００％、Ｍｇ：０％〜０．０５％、Ｃａ：０％〜０．０５％、ＲＥＭ：０％〜０．０５％、Ｓｎ：０％〜０．５％、Ｂｉ：０％〜０．０５％、Ｓｉ：０％〜２．００％、並びに残部：Ｆｅおよび不純物からなる化学組成を有する＜１＞〜＜３＞のいずれか1つに記載の鋼板。
＜５＞
前記アルミニウムめっき層の平均厚みが８μｍ〜３５μｍであり、前記金属間化合物層の平均厚みが３μｍ〜１０μｍである＜１＞〜＜４＞のいずれか１つに記載の鋼板。
＜６＞
＜１＞〜＜５＞のいずれか１つに記載の鋼板の前記露出部と隣接する溶接金属部を有するテーラードブランク。
＜７＞
＜１＞〜＜５＞のいずれか１つに記載の少なくとも２枚の鋼板を有し、前記露出部と隣接する溶接金属部を有するテーラードブランクであって、前記少なくとも２枚の鋼板のうち、鋼板の板厚と熱間プレス成形後の鋼板の引張強度との積が小さいほうの鋼板Ａにおいて、
前記鋼板Ａを前記めっき部から前記溶接金属部に向かう第２方向及び、前記鋼板の厚み方向にそれぞれ平行な断面から見たときに、
前記めっき部における前記アルミニウムめっき層の表面を前記第２方向に延長させた仮想線から前記母材鋼板の表面までの前記厚み方向の長さを露出部の深さとしたとき、
前記鋼板Ａの第１の面の表面に形成された露出部の深さＤ１（μｍ）と、
前記鋼板Ａの第２の面の表面に形成された露出部の深さＤ２（μｍ）と、
前記鋼板Ａの板厚ｔ（μｍ）とが、下記式（４）を満たすテーラードブランク。
式（４） （（Ｄ１＋Ｄ２）／ｔ）×１００≦２０
＜８＞
＜６＞又は＜７＞に記載のテーラードブランクを用いた熱間プレス成形品。
＜９＞
＜１＞〜＜５＞のいずれか１つに記載の鋼板の前記露出部と隣接する溶接金属部を有する鋼管。
＜１０＞
＜９＞に記載の鋼管を用いた中空状焼入れ成形品。
＜１１＞
＜１＞〜＜５＞のいずれか１項に記載の鋼板の製造方法であって、
エンドミルによる切削で前記露出部を形成する工程を有する鋼板の製造方法。

本開示によれば、継手の疲労強度に優れ、かつ、突合せ溶接する際に形成される溶接部に塗装した後であっても、溶接部の塗装後耐食性に優れる鋼板、テーラードブランク、熱間プレス成形品、鋼管、中空状焼入れ成形品及び鋼板の製造方法が提供される。

本開示の鋼板の端部の一例を示す概略断面図である。 本開示の鋼板の端部の一例を示す拡大断面図である。 本開示の鋼板の端部の他の一例を示す拡大断面図である。 本開示のテーラードブランクの一例を示す断面図である。 本開示の鋼板の端部の他の一例を示す概略断面図である。 本開示の鋼板の端部の他の一例を示す拡大断面図である。 本開示の鋼板の端部の他の一例を示す拡大断面図である。 本開示のテーラードブランクの他の一例を示す断面図である。 本開示の鋼板の端部の他の一例を示す拡大断面図である。 比較例１８の端部を示す拡大断面図である。

以下、本開示の好ましい態様の一例について詳細に説明する。
なお、本明細書中において、「〜」を用いて表される数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。
本明細書中において、成分（元素）の含有量について、例えば、Ｃ（炭素）の含有量の場合、「Ｃ量」と表記することがある。また、他の元素の含有量についても同様に表記することがある。
本明細書中において、「工程」との用語は、独立した工程だけではなく、他の工程と明確に区別できない場合であってもその工程の所期の目的が達成されれば、本用語に含まれる。

本開示において、「母材鋼板」、「金属間化合物層」、「アルミニウムめっき層」の用語は、後述する「母材鋼板、金属間化合物層、およびアルミニウムめっき層の範囲の規定」で説明する。
本開示において、「厚み方向」の用語は、鋼板の板幅中央部の板厚を測定する方向を意味する。
本開示において、「鋼板の端面」の用語は、鋼板の表面のうち、厚み方向に直交する方向に向けて露出している面を意味する。
本開示において、「鋼板の端縁」の用語は、鋼板の端面と隣接する部位を意味する。
本明細書中において、「鋼板の端部」との用語は、鋼板の周囲に位置しており、鋼板の端面から板幅全体寸法（つまり、対向する鋼板の端縁から端縁までの長さ）の２０％以内までの範囲の領域を表す。すなわち、「端部」は、板幅全体寸法の両端２０％ずつの領域（計４０％)の領域を占めている。
本明細書中において、「鋼板の中央部」との用語は、領域端面から板幅全体寸法（（つまり、対向する鋼板の端縁から端縁までの長さ）の２０％以内までの範囲の領域を除く領域を表す。すなわち、鋼板の「中央部」は、鋼板の端部以外の領域であり、板幅全体寸法の６０％を占める。
本明細書中において、「めっき部の端部」とは、めっき部の周囲に位置しており、めっき部の端面からめっき部の幅全体寸法（つまり、対向するめっき部の端縁から端縁までの長さ）の２０％以内までの範囲の領域を表す。
本明細書中において、「露出部の端部」とは、露出部の端から露出部の幅の２０％以内までの範囲の領域を表す。
本明細書中において、鋼板の「断面」との用語は、板厚方向に切断した断面を表す。具体的には、図１及び図５において、鋼板１００の厚み方向をＺとし、露出部２２の長手方向（図１及び図５の表示面に直交する方向）をＸとする。そして、方向Ｚおよび方向Ｘにそれぞれ直交する方向を、Ｙとする。このとき、断面は、ＹＺ平面により切断した断面を意味する。
本明細書中において、「溶接部」との用語は、溶接金属部、溶接金属部の周囲に位置する鋼板の露出部、およびめっき部の溶接金属側周辺までを含む領域を表す。

＜鋼板＞
本開示の鋼板は、母材鋼板と、母材鋼板の両面に設けられたアルミニウムめっき層と、母材鋼板とアルミニウムめっき層との間に形成された金属間化合物層と、を有する。
また、本開示の鋼板は、鋼板の端部の両面に、母材鋼板が露出している露出部と、露出部よりも中央側に形成された残存部（以下、めっき部とも称する場合がある）であって、露出部以外の領域に、アルミニウムめっき層および金属間化合物層が残存しているめっき部とを有する。即ち、本開示の鋼板は、第１方向において、母材鋼板の両方の表面上に、少なくともめっき部、露出部、鋼板の端縁が、この順で配置される。
さらに、露出部とめっき部との境界を断面から見たとき、露出部とめっき部との境界における鋼板の外面側に、曲率半径Ｒ１で表される凸状の曲線で形成されためっき部を有している。そして、Ｒ１が下記式（１）を満たしている。即ち、本開示の鋼板は、第１方向、及び、鋼板の厚み方向にそれぞれ平行な断面から見たとき、鋼板の端縁側かつ、母材鋼板の内部から母材鋼板の表面に向かって外部側のめっき部の端部の形状が、曲率半径Ｒ１で表される第１方向側に凸状の曲線であり、前記Ｒ１が下記式（１）を満たしている。また、本開示の鋼板は、露出部のめっき部側の端部の形状が曲率半径Ｒ２で表される凹状の曲線であってもよい。また、露出部の端部が曲率半径Ｒ２で表される凹状の曲線である場合は、Ｒ２は下記式（２）を満たしている。
式（１）５μｍ≦Ｒ１
式（２）２６０μｍ≦Ｒ２
なお、鋼板の形状は特に限定されるものではない。

図１は、本開示の鋼板の端部の一例を示す概略断面図である。また、図２は、本開示の鋼板の端部の一例を示す拡大断面図である。図５は、本開示の鋼板の端部の他の一例を示す概略断面図である。図６は、本開示の鋼板の端部の他の一例を示す拡大断面図である。
図１、図２、図５、図６において、１００は鋼板、１２は母材鋼板、１４はアルミニウムめっき層、１６は金属間化合物層、２２は露出部、２６はめっき部を示す。
また、１００Ａは鋼板１００の端面、１００Ｂは露出部２２とめっき部２６との境界を示す。Ｄは、アルミニウムめっき層１４の表面（鋼板１００の外面側の表面）を露出部２２の方向（第１方向）に延長させた仮想線から母材鋼板１２の表面までの垂直方向（鋼板の厚み方向）の深さ（以下、「除去深さ」と称する場合がある。）を示す。Ｗは、露出部２２の幅を示す。ここで、Ｆ１は、鋼板の厚み方向に垂直であり、めっき部から鋼板の一の端縁に向かう方向（Ｙ方向）である第１方向（第１向き）を示す。

図１及び図５に示すように、本開示の鋼板１００は、母材鋼板１２の両面に、アルミニウムめっき層１４が形成され、母材鋼板１２と、アルミニウムめっき層１４との間に、金属間化合物層１６が形成されている。
また、図１、図２、図５及び図６に示すように、鋼板１００の端部では、両面に、母材鋼板１２が露出している露出部２２が形成され、露出部２２よりも中央側であって、露出部２２以外の領域に、めっき部２６が形成されている。つまり、露出部２２は、鋼板１００の端面１００Ａの端縁から、露出部２２とめっき部２６との境界１００Ｂまでの間の領域で形成されている。

さらに、本開示の鋼板１００は、図２及び図６に示すように、露出部２２とめっき部２６との境界１００Ｂを断面（鋼板１００の板厚方向に沿う方向の切断面、即ち第１方向Ｆ１、及び、鋼板１００の厚み方向にそれぞれ平行な断面）から見たときに、境界１００Ｂの鋼板１００外面側（アルミニウムめっき層１４側）に、めっき部２６のアルミニウムめっき層１４を有している。境界１００Ｂの母材鋼板１２側に、露出部２２を有している。また、境界１００Ｂの中央部と母材鋼板１２側の端部は厚み方向に沿う方向に延びている。そして、境界１００Ｂの鋼板１００外面側に有するめっき部２６のアルミニウムめっき層１４は、アルミニウムめっき層１４の外側に向かって凸状の曲線が形成されており、曲率半径がＲ１で示されている。本開示の鋼板１００では、Ｒ１が５μｍ以上である。つまり、Ｒ１は、式（１）５μｍ≦Ｒ１の関係を満たす。一方、図６に示すように、境界１００Ｂの他端側の露出部２２は、母材鋼板１２の内側に向かって凹状の曲線が形成されており、曲率半径がＲ２で示されている。即ち、露出部２２のめっき部２６側端部の形状は、凹状の曲線である。Ｒ２は、式（２）２６０μｍ≦Ｒ２の関係を満たす。
なお、図１、図２、図５及び図６を参照して、本開示の鋼板１００を説明したが、本開示の鋼板１００はこれらに限定されるものではない。

従来、アルミニウムを主体として含む金属のめっきが施された鋼板を、レーザ溶接、プラズマ溶接等の溶接方法によって突合せ溶接したテーラードブランクが知られている。このテーラードブランクは、溶接金属部中にアルミニウムめっきに起因するアルミニウムが多量に混入してしまう場合がある。このようにして得られたテーラードブランクをホットスタンプすると、突合せ溶接部の溶接金属部が軟化する場合があった。例えば、このホットスタンプ後でのテーラードブランクにおいて、溶接金属部を含む部分の引張強度試験の結果は、溶接金属部で破断が生じる例も報告されている。

溶接金属部の破断を回避する点で、例えば、特許文献１には、溶接される溶接予定部のアルミニウムめっき層１４を取り除き、金属間化合物層１６を残存させた鋼板とし、この鋼板の溶接予定部を突合せ溶接したテーラードブランクが開示されている。

しかしながら、アルミニウムめっき層１４を取り除いて金属間化合物層１６を残した鋼板とし、金属間化合物層１６を残した領域の端面どうしを突合せた状態で突合せ溶接したテーラードブランクは、継手の疲労強度が低下する。
溶接予定部に金属間化合物層１６を残存させた鋼板の場合、硬質で脆い金属間化合物層１６が残存しているため、溶接金属部とアルミニウムめっき層１４を取り除かない領域との間（応力集中部）に残存した金属間化合物層１６の影響を受ける。その結果、特許文献１に開示される鋼板からテーラードブランクを形成し、このテーラードブランクを用いたホットスタンプ成形品は、繰り返しの荷重を受けると、継手の疲労強度が低下する。したがって、溶接予定部のアルミニウムめっき層１４のみを取り除き、金属間化合物層１６を残した鋼板は、疲労特性が重視される部位への適用は不十分であった。

また、特許文献２〜特許文献６では、溶接される溶接予定部のアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を取り除いた鋼板とし、この鋼板の溶接予定部を突合せ溶接したテーラードブランクが開示されている。

しかしながら、特許文献２〜特許文献６に開示される鋼板は、露出部２２と、めっき部２６との境界では、境界の断面形状によって、塗装後の塗膜の厚みにバラつきが生じるため、溶接部の塗装後耐食性が低下する。また、金属間化合物層およびアルミニウムめっき層を取り除くとき、金属間化合物層およびアルミニウムめっき層とともに、母材鋼板の一部も取り除かれる場合がある。そして、母材鋼板の取り除かれた状態によっては、継手の疲労強度および静的強度が低下する。

一方、特許文献７では、穴あけ加工表面の塗装後耐食性確保の観点から、切断加工穴の側面を凸形状である曲面に加工することが開示されている。
しかしながら、特許文献７に開示される技術では、レーザ切断による穴あけ加工をしている。この技術は、レーザ光の照射方向により溶融切断して形状を得る手法であるため、金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４の両層の除去には適する技術ではない。

これに対し、本開示の鋼板１００は、鋼板１００の端部の少なくとも一部において、両面のアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を取り除き、母材鋼板１２が露出している露出部２２を有している。また、アルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を取り除かないめっき部２６を有している。さらに、露出部２２とめっき部２６との境界の断面部分には、この境界の鋼板１００の外面側に、曲率半径がＲ１で表される凸形状で形成されためっき部２６であるアルミニウムめっき層１４を有している。そして、Ｒ１が５μｍ以上である。

本開示の鋼板１００が、露出部２２とめっき部２６との境界において、鋼板１００の外面側に、曲率半径がＲ１で表されるめっき部２６のアルミニウムめっき層１４を有することで、溶接部の周囲に塗装を施した場合であっても、塗装塗膜の厚みのバラつきの発生が抑制される。そのため、溶接の塗装後耐食性が確保される。ただし、Ｒ１が小さすぎる場合は、塗膜の厚みのバラつきが大きくなる。そのため、Ｒ１を５μｍ以上とすることで、塗装後耐食性が確保される。

境界１００Ｂの他端側（露出部２２のめっき部２６側の端部側）に、曲率半径がＲ２で表される露出部２２を有することで、鋼板１００を用いて得た継手の疲労強度の低下が抑制される。即ち、露出部２２のめっき部２６側の端部の形状が曲率半径Ｒ２で表される凹上の曲線であるため、応力集中が抑制され母材鋼板１２を露出させた鋼板１００を用いて得た継手の疲労強度の低下が抑制される。
ただし、Ｒ２が小さすぎる場合は、継手に応力の負荷が加えられたとき、応力集中が高くなる。そのため、Ｒ２を２６０μｍ以上とすることで、継手の疲労強度が確保される。なお、本開示の鋼板１００は上記構成を有することで、本開示の鋼板１００を用いた突合せ溶接部材の継手の静的強度にも優れる。
Ｒ１が５μｍ以上かつＲ２が２６０μｍ以上であれば、Ｒ１の条件のみを満たす場合よりもさらに塗装後耐食性が向上するため、好ましい。

したがって、本開示の鋼板１００を用いて、露出部２２を有する端部の端面を突合せ溶接して得たテーラードブランク（突合せ溶接部材）は、溶接金属部とめっき部２６との間に、硬質で脆い金属間化合物層１６を有していない。また、露出部２２とめっき部２６との境界の鋼板１００外面側が上記条件を満足する。このため、本開示の鋼板１００によるテーラードブランクをホットスタンプ成形品とした場合であっても、継手の疲労強度の低下が抑制されると考えられる。また、塗装後の塗膜の厚みのバラつきが抑制されるため、ホットスタンプ成形品に塗装した後であっても、溶接部の塗装後耐食性に優れていると考えられる。

以下、本開示の鋼板について説明する。

［母材鋼板］
母材鋼板１２は、アルミニウムめっき層１４を設ける前の鋼板である。母材鋼板１２は、通常の方法により得られたものであればよく、特に限定されるものではない。母材鋼板１２は熱延鋼板または冷延鋼板のいずれでもよい。また、母材鋼板１２の厚みは目的に応じた厚みとすればよく、特に限定されるものではない。例えば、母材鋼板１２の板厚は、アルミニウムめっき層１４を設けた後の鋼板全体の板厚として、０．８ｍｍ〜４ｍｍとなるような板厚が挙げられ、さらに、１ｍｍ〜３ｍｍとなるような板厚が挙げられる。

母材鋼板１２には、例えば、高い機械的強度（例えば、引張強さ、降伏点、伸び、絞り、硬さ、衝撃値、疲れ強さ等の機械的な変形および破壊に関する諸性質を意味する。）を有するように形成された鋼板を使用することがよい。具体的には、引張強度４００〜２７００ＭＰａの鋼板が使用され得る。板厚は０．７ｍｍ〜３．２ｍｍである。なお、母材鋼板１２として、低い機械的強度を有する鋼板を使用してもよい。具体的には、１３００ＭＰａ級、１２００ＭＰａ級、１０００ＭＰａ級、６００ＭＰａ級，５００ＭＰａ級である。例えば、自動車のＢピラーの場合、変形を防止したい上部から中央部にかけては引張強度１５００〜２０００ＭＰａ級の鋼板を用いて、エネルギー吸収部である下部は引張強度５００ＭＰａ級〜１５００ＭＰａ級の鋼板を用いることが望ましい。より好適には下部は６００ＭＰa級〜１３００ＭＰａ級の鋼板である。Ｂピラーの鋼板の板厚は上部は１．４ｍｍ〜２．６ｍｍ、下部は１．０ｍｍ〜１．６ｍｍが望ましい。

母材鋼板１２の一例としては、例えば、高い機械的強度（例えば、引張強さ、降伏点、伸び、絞り、硬さ、衝撃値、疲れ強さ、などの機械的な変形及び破壊に関する諸性質を意味する。）を有するように形成された鋼板を使用することがよい。

母材鋼板１２の好ましい化学組成の一例としては、例えば、以下の化学組成が挙げられる。
質量％で、Ｃ：０．０２％〜０．５８％、Ｍｎ：０．２０％〜３．００％、Ａｌ：０．００５％〜０．０６％、Ｐ：０．０３％以下、Ｓ：０．０１０％以下、Ｎ：０．０１０％以下、Ｔｉ：０％〜０．２０％、Ｎｂ：０％〜０．２０％、Ｖ：０％〜１．０％、Ｗ：０％〜１．０％、Ｃｒ：０％〜１．０％、Ｍｏ：０％〜１．０％、Ｃｕ：０％〜１．０％、Ｎｉ：０％〜１．０％、Ｂ：０％〜０．０１００％、Ｍｇ：０％〜０．０５％、Ｃａ：０％〜０．０５％、ＲＥＭ：０％〜０．０５％、Ｓｎ：０％〜０．５％、Ｂｉ：０％〜０．０５％、Ｓｉ：０％〜２．００％、並びに残部：Ｆｅおよび不純物からなる化学組成を有する。
なお、以下、成分（元素）の含有量を示す「％」は、「質量％」を意味する。

（Ｃ：０．０２％〜０．５８％）
Ｃは、母材鋼板１２の焼入れ性を高め、かつ焼入れ後強度を主に決定する重要な元素である。さらにＣは、Ａ３点を下げ、焼入れ処理温度の低温化を促進する元素である。Ｃ量が０．０２％未満では、その効果は十分ではない場合がある。したがって、Ｃ量は０．０２％以上とすることがよい。一方、Ｃ量が０．５８％を超えると、焼入れ部の靭性劣化が著しくなる。したがって、Ｃ量は０．５８％以下とすることがよい。好ましくは、Ｃ量は０．４５％以下である。

（Ｍｎ：０．２０％〜３．００％）
Ｍｎは、母材鋼板１２の焼入れ性を高め、かつ焼入れ後強度を安定して確保するために、非常に効果のある元素である。Ｍｎ量が０．２０％未満ではその効果は十分ではない場合がある。したがって、Ｍｎ量は０．２０％以上とすることがよい。好ましくは、Ｍｎ量は０．８０％以上である。一方、Ｍｎ量が３．００％を超えると、その効果は飽和するばかりか、却って焼入れ後に安定した強度の確保が困難となる場合がある。したがって、Ｍｎ量は３．００％以下とすることがよい。好ましくは、Ｍｎ量は２．４０％以下である。

（Ａｌ：０．００５％〜０．０６％）
Ａｌは、脱酸元素として機能し、母材鋼板１２を健全化する作用を有する。Ａｌ量が０．００５％未満では上記作用による効果を得ることが困難である場合がある。したがって、Ａｌ量は０．００５％以上とすることがよい。一方、Ａｌ量が０．０６％超では、上記作用による効果は飽和して、コスト的に不利になる。したがって、Ａｌ量は０．０６％以下とすることがよい。好ましくは、Ａｌ量は０．０５％以下である。又、Ａｌ量は０．０１％以上であることが好ましい。

（Ｐ：０．０３％以下）
Ｐは、不純物として含有される元素である。Ｐは過剰に含有すると、母材鋼板１２の靱性が低下しやすくなる。したがって、Ｐ量は０．０３％以下とすることがよい。好ましくはＰ量は、０．０１％以下である。Ｐ量の下限は特に規定する必要はないが、コストの観点からは下限は０．０００２％とすることが好ましい。

（Ｓ：０．０１０％以下）
Ｓは、不純物として含有される元素である。Ｓは、ＭｎＳを形成し、母材鋼板１２を脆化させる作用を有する。したがって、Ｓ量は０．０１０％以下とすることがよい。より望ましいＳ量は０．００４％以下である。Ｓ量の下限は特に規定する必要はないが、コストの観点からは下限は、０．０００２％とすることが好ましい。

（Ｎ：０．０１０％以下）
Ｎは、母材鋼板１２中にて不純物として含有される元素である。さらにＮは、母材鋼板１２中にて介在物を形成し、熱間プレス成形後の靱性を劣化させる元素である。したがって、Ｎ量は０．０１０％以下とすることがよい。好ましくはＮ量は０．００８％以下、さらに好ましくは０．００５％以下である。Ｎ量の下限は特に規定する必要はないが、コストの観点からは下限は０．０００２％とすることが好ましい。

（Ｔｉ：０％〜０．２０％、Ｎｂ：０％〜０．２０％、Ｖ：０％〜１．０％、Ｗ：０％〜１．０％）
Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖ、およびＷは、アルミニウムめっき層１４と母材鋼板１２におけるＦｅおよびＡｌの相互拡散を促進する元素である。したがって、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖ、およびＷのうちの少なくとも１種または２種以上を母材鋼板１２に含有させてもよい。しかし、１）Ｔｉ量およびＮｂ量が０．２０％を超える、又は、２）Ｖ量およびＷ量が１．０％を超えると、上記作用による効果は飽和し、コスト的に不利となる。したがって、Ｔｉ量およびＮｂ量は０．２０％以下とすることがよく、Ｖ量およびＷ量は１．０％以下とすることがよい。Ｔｉ量およびＮｂ量は０．１５％以下が好ましく、Ｖ量およびＷ量は０．５％以下が好ましい。上記作用による効果をより確実に得るにはＴｉ量およびＮｂ量の下限値を０．０１％、Ｖ量およびＷ量の下限値を０．１％とすることが好ましい。

（Ｃｒ：０％〜１．０％、Ｍｏ：０％〜１．０％、Ｃｕ：０％〜１．０％、Ｎｉ：０％〜１．０％、Ｂ：０％〜０．０１００％）
Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、Ｎｉ、およびＢは、母材鋼板１２の焼入れ性を高め、かつ焼入れ後強度を安定して確保するために、効果のある元素である。したがって、これらの元素のうちの１種または２種以上を母材鋼板１２に含有させてもよい。しかし、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、およびＮｉの含有量については１．０％超、Ｂ量については０．０１００％超としても、上記効果は飽和して、コスト的に不利となる。したがって、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、およびＮｉの含有量は１．０％以下とすることがよい。また、Ｂ量は０．０１００％以下とすることがよく、０．００８０％以下とすることが好ましい。上記効果をより確実に得るには、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、およびＮｉの含有量が０．１％以上、並びにＢの含有量が０．００１０％以上のいずれかを満足させることが好ましい。

（Ｃａ：０％〜０．０５％、Ｍｇ：０％〜０．０５％、ＲＥＭ：０％〜０．０５％）
Ｃａ、Ｍｇ、およびＲＥＭは、鋼中の介在物の形態を微細化し、介在物による熱間プレス成形時の割れの発生を防止する作用を有する。したがって、これらの元素の１種または２種以上を母材鋼板１２に含有させてもよい。しかし、過剰に添加すると、母材鋼板１２中の介在物の形態を微細化する効果は飽和し、コスト増を招くだけとなる。したがって、Ｃａ量は０．０５％以下、Ｍｇ量は０．０５％以下、ＲＥＭ量は０．０５％以下とする。上記作用による効果をより確実に得るには、Ｃａ量を０．０００５％以上、Ｍｇ量を０．０００５％以上、およびＲＥＭ量を０．０００５％以上のいずれかを満足させることが好ましい。

ここで、ＲＥＭは、Ｓｃ、Ｙおよびランタノイドの１７元素を指し、上記ＲＥＭの含有量は、これらの元素の合計含有量を指す。ランタノイドの場合、工業的にはミッシュメタルの形で母材鋼板１２に添加される。

（Ｓｎ：０％〜０．５％）
Ｓｎは、露出部２２の耐食性を向上する元素である。したがって、母材鋼板１２にＳｎを含有させてもよい。しかし、０．５％を超えて母材鋼板１２にＳｎを含有させると母材鋼板１２の脆化を招く。したがって、Ｓｎ量は０．５％以下とする。好ましくは、Ｓｎ量は０．３％以下である。なお、上記作用による効果をより確実に得るには、Ｓｎ量を０．０２％以上とすることが好ましい。さらに好ましくはＳｎ量は０．０４％以上である。

（Ｂｉ：０％〜０．０５％）
Ｂｉは、溶鋼の凝固過程において凝固核となり、デンドライトの２次アーム間隔を小さくすることにより、デンドライトの２次アーム間隔内に偏析するＭｎ等の偏析を抑制する作用を有する元素である。したがって、母材鋼板１２にＢｉを含有させてもよい。特に熱間プレス用鋼板のように多量のＭｎを含有させることがよく行われる鋼板については、Ｍｎの偏析に起因する靭性の劣化を抑制するのにＢｉは効果がある。したがって、そのような鋼種にはＢｉを含有させることが好ましい。しかし、０．０５％を超えて母材鋼板１２にＢｉを含有させても、上記作用による効果は飽和してしまい、コストの増加を招く。したがって、Ｂｉ量は０．０５％以下とする。好ましくはＢｉ量は０．０２％以下である。なお、上記作用による効果をより確実に得るには、Ｂｉ量を０．０００２％以上とすることが好ましい。さらに好ましくはＢｉ量は０．０００５％以上である。

（Ｓｉ：０％〜２．００％）
Ｓｉは、固溶強化元素であり、２．００％まで母材鋼板１２に含有させたときには有効に活用できる。しかし、Ｓｉは２．００％を超えて母材鋼板１２に含有させると、めっき性に不具合が生じることが懸念される。したがって、母材鋼板１２がＳｉを含有する場合、Ｓｉ量は２．００％以下とすることがよい。好ましい上限は１．４０％以下、さらに好ましくは１．００％以下である。下限は特に限定されないが、上記作用による効果をより確実に得るには、下限は０．０１％が好ましい。

（残部）
残部は、Ｆｅおよび不純物である。ここで、不純物とは、鉱石やスクラップ等の原材料に含まれる成分、または、製造の過程で母材鋼板１２に混入する成分が例示される。不純物とは意図的に鋼板に含有させたものではない成分を意味する。

［アルミニウムめっき層］
アルミニウムめっき層１４は、母材鋼板１２の両面に形成される。アルミニウムめっき層１４を形成する方法は、特に限定されるものではない。例えば、アルミニウムめっき層１４は、溶融めっき法（アルミニウムを主体として含む溶融金属浴中に母材鋼板１２を浸漬させ、アルミニウムめっき層１４を形成させる方法）により母材鋼板１２の両面に形成してもよい。

ここで、アルミニウムめっき層１４とは、アルミニウムを主体として含むめっき層であり、アルミニウムを５０質量％以上含有していればよい。目的に応じて、アルミニウムめっき層１４は、アルミニウム以外の元素（例えば、Ｓｉなど）を含んでいてもよく、製造の過程などで混入してしまう不純物を含んでいてもよい。アルミニウムめっき層１４は、具体的には、例えば、質量％で、Ｓｉ（シリコン）を５％〜１２％含み、残部はアルミニウムおよび不純物からなる化学組成を有していてもよい。また、アルミニウムめっき層１４は、質量％で、Ｓｉ（シリコン）を５％〜１２％、Ｆｅ（鉄）を２％〜４％を含み、残部はアルミニウムおよび不純物からなる化学組成を有していてもよい。
上記範囲でアルミニウムめっき層１４にＳｉを含有させると、加工性及び耐食性の低下が抑制され得る。また、金属間化合物層１６の厚みを低減し得る。

鋼板１００の端部以外の領域に設けられたアルミニウムめっき層１４の厚みは、特に限定されず、例えば、平均厚みで８μｍ（マイクロメートル）以上であることがよく、１５μｍ以上であることが好ましい。また、めっき部２６でのアルミニウムめっき層１４の厚みは、例えば、平均厚みで５０μｍ以下であることがよく、４０μｍ以下であることが好ましく、３５μｍ以下であることがより好ましく、３０μｍ以下であることがさらに好ましい。なお、アルミニウムめっき層１４の厚みは、鋼板１００の端部以外の領域における平均厚みを表す。

アルミニウムめっき層１４は、母材鋼板１２の腐食を防止する。また、アルミニウムめっき層１４は、鋼板を熱間プレス成形により加工する場合に、母材鋼板１２が高温に加熱されても、母材鋼板１２の表面が酸化することによるスケール（鉄の化合物）の発生を防止する。また、アルミニウムめっき層１４は、有機系材料によるめっき被覆や他の金属系材料（例えば、亜鉛系材料）によるめっき被覆よりも沸点及び融点が高い。従って、熱間プレス成形品を成形する際に、被覆が蒸発することがないため、表面の保護効果が高い。

溶融めっき時及び熱間プレス成形時における加熱により、アルミニウムめっき層１４は、母材鋼板１２中の鉄（Ｆｅ）と合金化し得る。

［金属間化合物層］
金属間化合物層１６は、母材鋼板１２上にアルミニウムめっきを設ける際に、母材鋼板１２とアルミニウムめっき層１４との間の境界部に形成される層である。具体的には、金属間化合物層１６は、アルミニウムを主体として含む溶融金属浴中での母材鋼板１２の鉄（Ｆｅ）とアルミニウム（Ａｌ）を含む金属との反応によって形成される。金属間化合物層１６は、主にＦｅｘＡｌｙ（ｘ、ｙは１以上を表す）で表される化合物の複数種で形成されている。アルミニウムめっき層１４がＳｉ（シリコン）を含む場合は、金属間化合物層１６は、ＦｅｘＡｌｙおよびＦｅｘＡｌｙＳｉｚ（ｘ、ｙ、ｚは１以上を表す）で表される化合物の複数種で形成されている。

鋼板１００の端部以外の領域に形成される金属間化合物層１６の厚みは、特に限定されず、例えば平均厚みで１μｍ以上であることがよく、３μｍ以上であることが好ましく、４μｍ以上であることがより好ましい。また、鋼板１００の端部以外の領域に形成される金属間化合物層１６の厚みは、例えば平均厚みで１０μｍ以下であることがよく、８μｍ以下であることが好ましい。なお、金属間化合物層１６の厚みは、端部以外の領域における平均厚みを表す。
なお、金属間化合物層１６の厚みは、アルミニウムを主体として含む溶融金属浴の温度と浸漬時間によって制御し得る。

ここで、母材鋼板１２、金属間化合物層１６、およびアルミニウムめっき層１４の確認、並びに、金属間化合物層１６、およびアルミニウムめっき層１４の厚みの測定については、以下のような方法によって行う。

鋼板１００の断面が露出するように切断を行い、鋼板１００の断面を研磨する。なお、露出した鋼板１００の断面の向きは特に限定されない。しかし、鋼板１００の断面は、露出部２２の長手方向に直交する断面であることが好ましい。研磨した鋼板１００の断面を、電子線マイクロアナライザ（Ｅｌｅｃｔｒｏｎ Ｐｒｏｂｅ ＭｉｃｒｏＡｎａｌｙｓｅｒ：ＦＥ−ＥＰＭＡ）により、鋼板１００の表面から母材鋼板１２までを線分析し、アルミニウム濃度および鉄濃度を測定する。アルミニウム濃度および鉄濃度は、３回測定した平均値であることが好ましい。測定条件は、加速電圧１５ｋＶ、ビーム径１００ｎｍ程度、１点あたりの照射時間１０００ｍｓ、測定ピッチ６０ｎｍである。また、測定距離はめっき層の厚みが測定できるようにすればよく、例えば測定距離は、鋼板１００の表面から母材鋼板１２までを板厚方向（厚み方向）に３０μｍ〜８０μｍ程度とする。母材鋼板１２の板厚（厚み）は、光学顕微鏡でスケールを用いて測定するほうが好ましい。

＜母材鋼板、金属間化合物層、およびアルミニウムめっき層の範囲の規定＞
鋼板１００の断面のアルミニウム濃度の測定値として、アルミニウム（Ａｌ）濃度が０．０６質量％未満である領域を母材鋼板１２、アルミニウム濃度が０．０６質量％以上である領域を金属間化合物層１６またはアルミニウムめっき層１４と判断する。また、金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４のうち、鉄（Ｆｅ）濃度が４質量％超である領域を金属間化合物層１６、鉄濃度が４質量％以下である領域をアルミニウムめっき層１４と判断する。
なお、母材鋼板１２と金属間化合物層１６との境界から、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４との境界までの距離を金属間化合物層１６の厚みとする。また、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４との境界からアルミニウムめっき層１４が形成された鋼板１００の表面までの距離をアルミニウムめっき層１４の厚みとする。

アルミニウムめっき層１４の厚み、及び金属間化合物層１６の厚みは、鋼板１００の表面から母材鋼板１２の表面（母材鋼板１２および金属間化合物層１６の境界）までを線分析し、次のようにして測定する。
アルミニウムめっき層１４の厚みは、前述の判断基準にしたがって、アルミニウムめっき層１４を有する鋼板１００表面から金属間化合物層１６までの厚みを、端部以外の領域における板幅を５等分した５箇所の位置で求め、求めた値の平均値をアルミニウムめっき層１４の厚みとする。
例えば、めっき部２６の厚みを測定する場合では、図１及び図５のめっき部２６を例にとれば、露出部２２の長手方向（図１及び図５におけるＸ方向とする、以下第３方向と称する）について、めっき部２６の第３方向の全長（以下の全長の規定も同様とする）を５等分した５箇所の位置のアルミニウムめっき層１４の厚みを求め、求めた値を平均した値をアルミニウムめっき層１４の厚みとしてもよい。ここで、第１方向Ｆ１における厚みの測定位置は、５箇所の断面視のそれぞれにおいてめっき部２６の幅の１／２の位置で行う(以下、厚みの測定は同様に行う)。なお、めっき部２６の幅とは、第１方向Ｆ１におけるめっき部２６の端縁間の距離を示し、以下、単にめっき部２６の幅とも言う。
厚み測定の際のアルミニウムめっき層１４、金属間化合物層１６、母材鋼板１２の区別については、前述の判断基準にしたがって判断する。なお、露出部２２が曲線上に延設される場合、曲線に沿った全長を５等分した箇所で厚みを求めてもよい。
同様に、金属間化合物層１６の厚みを測定する場合、第３方向について、金属間化合物層１６の全長（以下の全長の規定も同様とする）を５等分した５箇所の位置で金属間化合物層１６の厚みを求め、求めた値を平均した値を金属間化合物層１６の厚みとする。めっき部２６の金属間化合物層１６の厚みを測定する場合、アルミニウムめっき層１４の厚みを測定するときと同様に、めっき部２６の幅の１／２の位置で行う。又、厚み測定の際のアルミニウムめっき層１４、金属間化合物層１６、母材鋼板１２の区別については、前述の判断基準にしたがって判断する。

［鋼板の端部］
本開示の鋼板１００は、鋼板１００の端部の両面において、母材鋼板１２が露出している露出部２２を有している。露出部２２は、端部の少なくとも一部に存在している。また、露出部２２よりも鋼板１００の中央部側に、めっき部２６を有する。めっき部２６は、端部以外の領域における構造と同様の構造を備えている。

（露出部）
露出部２２は、鋼板１００の溶接を予定している端部の両面に形成され、鋼板１００の端縁に沿って形成される。つまり、露出部２２は、溶接を予定している端部において、鋼板１００の端縁から露出部２２とめっき部２６との境界までの範囲に形成される。ここで図２及び図６を例にすると、露出部２２は、鋼板１００の端面１００Ａから境界１００Ｂまでの範囲で形成されている。図２及び図６の場合は、この露出部２２の幅はＷとなる。

鋼板１００の端部の少なくとも両面に形成される露出部２２は、鋼板１００の溶接を予定している端部を突き合わせ溶接した後、継手に形成される溶接金属部と鋼板１００との境界に、アルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６が残存しないように形成されていればよい。この状態となるように、露出部２２は、鋼板１００の端部の少なくとも一部の両面に、鋼板１００の端縁に沿って設けられる。

露出部２２の幅は、突き合わせ溶接部材および熱間プレス成形品としたときの継手の疲労強度、塗装後耐食性の点で、（溶接金属部の最大幅×１．２）／２〜（溶接金属部の最大幅×４）／２の関係を満たすことがよい。継手の疲労強度、塗装後耐食性は、溶融金属の最大幅に依存する。溶接金属部の最大幅は、表面（第１の面）および裏面（第２の面）のうち、幅の大きいほうを採用してもよい。表面および裏面におけるそれぞれの溶接金属部の最大幅が上式の関係を満たすようにしてもよい。

露出部２２の幅の上限を上記範囲とすることで、突き合わせ溶接部材および熱間プレス成形品としたときの継手の疲労強度の低下が抑制されやすくなる。また、熱間プレス成形品としたときに、溶接部の塗装後耐食性の低下も抑制されやすくなる。さらに、熱間プレス成形品としたときに、スケールが形成される範囲が広くなり過ぎないため、プレス型の損傷が抑制されやすくなる。一方、露出部２２の幅の下限を上記範囲とすることで、突き合わせ溶接するときに、アルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６が、突き合わせ溶接のレーザによって溶融することが抑えられる。そのため、アルミニウム成分の溶接金属部への混入が抑制されることにより、溶融金属の破断が抑制されやすくなる。

同様の点で、第１方向Ｆ１における露出部２２の幅は、平均で０．１ｍｍ以上であることが良い。より好ましくは露出部２２の幅は０．２ｍｍ以上であることがよい。露出部２２の幅を０．１ｍｍ以上とすることでテーラードブランクの溶接時に溶接金属部の端部にアルミニウムが残らないようにすることができる。露出部２２の幅は５．０ｍｍ以下であることがよい。露出部２２の幅を５．０ｍｍ以下とすることで、塗装後の耐食性の劣化を抑制することができる。突合せ溶接がレーザ溶接である場合、露出部２２の幅は好ましくは０．５ｍｍ以上であり、露出部２２の幅は１．５ｍｍ以下である。突合せ溶接がプラズマ溶接である場合、露出部２２の幅は、好ましくは１．０ｍｍ以上であり、露出部２２の幅は好ましくは４．０ｍｍ以下である。
ここで、図２を参照すると、露出部２２の幅は、鋼板１００の端面１００Ａの端縁から露出部２２とめっき部２６との境界１００Ｂまでの距離であり、Ｗで表される。露出部２２の幅は、例えば露出部２２の第３方向（Ｘ方向）における全長を５等分した５か所の断面から露出部２２の幅を顕微鏡でスケールを用いて測定し、その平均値とする。

アルミニウムめっき層１４と金属間化合物層１６を除去し、母材鋼板１２を露出することができれば、深さＤの範囲は、特に限定されるものではない。つまり、深さＤの範囲は、アルミニウムめっき層１４と金属間化合物層１６との合計厚み以上であればよい。ただし、静的強度（継手静的強度）及び疲労強度の観点から、深さＤの範囲は、アルミニウムめっき層１４と金属間化合物層１６との合計厚み以上の範囲で、可能な限り小さいほうが好ましい。深さＤはアルミニウムめっき層１４と金属間化合物層１６との合計厚みと等しくてもよい。この場合、鋼板１００の端縁側かつ、母材鋼板１２の内部側のめっき部２６の端部の形状が、曲率半径Ｒ２で表される凹上の曲線であってもよい。

また、鋼板１００の端部の両面に設けられた露出部２２では、図９に示すように、深さＤと、前述の曲率半径Ｒ１およびＲ２との関係が、下記式（３）の関係を満たすことがよい。この関係を満たすことで、継手の疲労強度がより優れたものとなる。また、静的強度もより優れたものとなる。なお、深さＤ（μｍ）と、曲率半径Ｒ１（μｍ）および曲率半径Ｒ２（μｍ）との関係Ｄ≦（Ｒ１＋Ｒ２）は、露出部の片面当たりの関係を表しており、両面ともこの関係を満足することがよい。
式（３）Ｄ≦（Ｒ１＋Ｒ２）

具体的には、深さＤは、継手の静的強度および疲労強度を考慮すると、（母材鋼板１２の厚み×０．１５）／２以下とすることがよく、（母材鋼板１２の厚み×０．１）／２以下とすることがよい。

ここで、テーラードブランクおよびホットスタンプ成形品から、深さＤおよび露出部２２の幅（除去幅Ｗ）を測定する方法としては、次の方法が挙げられる。

深さＤは、例えば、テーラードブランクおよびホットスタンプ成形品において、溶接金属部に隣接する露出部２２を有する鋼板１００を板厚方向に切断し、切断した断面を光学顕微鏡で観察することで求めることができる。切断した断面において、溶接金属部に隣接する露出部２２での母材鋼板１２の厚みと、アルミニウムめっき層１４、金属間化合物層１６、および母材鋼板１２の端部以外の領域での合計厚みを測定すればよい。

具体的には、まず、端部以外の領域において、母材鋼板１２の厚み、並びに、母材鋼板１２上に形成されているアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６の合計厚み（厚みＡ）を求める。厚みＡは、端部以外の領域における板幅を５等分した５箇所の位置で求めた値の平均値とする。
次に、露出部２２とめっき部２６との境界に位置する露出部２２を除く部分における母材鋼板１２の厚み（厚みＢ）を求める。厚みＢは、露出部２２とめっき部２６との境界における母材鋼板１２側の終点（露出部２２のめっき部２６側の端）から、鋼板１００の端縁側の露出部２２の終点までの範囲を測定した平均値とする。ただし、この範囲の全幅に対して、鋼板１００の端縁側の露出部２２の終点から中央部に向かって１０％の範囲、及び露出部２２とめっき部２６との境界における母材鋼板１２側の終点から鋼板１００の端縁側に向かって１０％の範囲は、測定から除外する。この除外した範囲において、５等分した５箇所における位置で測定し、その平均値を厚みＢとする。
そして、上記で求めた厚みＡから厚みＢを差し引くことで、深さＤが求められる（つまり、深さＤは、下記式で求められる 式：深さＤ＝厚みＡ−厚みＢ）。
なお、後述の深さＤ１およびＤ２も同様にして測定すればよい。

また、露出部２２の幅の測定は、光学顕微鏡により、露出部２２を観察すればよい。露出部２２の幅の具体的な測定方法は、以下のとおりである。
まず、鋼板１００の端部における露出部２２の全幅が観察可能な断面を含む測定用試料を５箇所採取する。次に、鋼板１００の断面が露出するように切断を行い、樹脂に埋め込み、研磨を行い、断面を光学顕微鏡で拡大する。鋼板１００の端縁を基準とし、鋼板１００の端縁からめっき部２６までの距離（露出部２２の幅）を測定する。５箇所で測定した平均値を露出部２２の幅とする。

（露出部とめっき部との境界）
露出部２２とめっき部２６との境界の断面形状は、露出部２２とめっき部２６との境界を断面から見たとき、境界の鋼板１００外面側が、曲率半径Ｒ１で表される凸状の曲線で形成されためっき部２６を有する。即ち、鋼板１００の端面１００Ａ側かつ、母材鋼板１２の内部から母材鋼板１２の表面に向かって外部側のめっき部２６の端部の形状が、曲率半径Ｒ１で表される第１方向Ｆ１側に凸状の曲線である。また、境界の他端側に、曲率半径Ｒ２で表される凹状の曲線で形成された露出部を有していてもよい。即ち、露出部２２のめっき部２６側の端部の形状が曲率半径Ｒ２で表される凹状の曲線であってもよい。凸状の曲線で形成されためっき部２６はアルミニウムめっき層１４である。そして、曲率半径Ｒ１は、５μｍ≦Ｒ１の関係を満たしている。また、曲率半径Ｒ２は、２６０≦Ｒ２の関係を満たしている。

塗装後耐食性の点で、Ｒ１は大きければ大きいほど、塗膜の付着性が良好となる。そのため、Ｒ１は、１０μｍ≦Ｒ１を満たしていてもよく、１５μｍ≦Ｒ１を満たしていてもよく、２０μｍ≦Ｒ１を満たしていてもよい。なお、Ｒ１の上限は特に限定されるものではない。塗装耐食性の観点から、アルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６の除去幅（露出幅）は小さい方が好ましいため、Ｒ１は５００μｍ以下（Ｒ１≦５００μｍ）が好ましい。
また、継手の疲労強度の点で、Ｒ２は大きければ大きいほど、応力の負荷が加えられたときの応力集中が緩和される。そのため、Ｒ２は、２６０μｍ≦Ｒ２を満たしていてもよく、４００μｍ≦Ｒ２を満たしていてもよく、１０００μｍ≦Ｒ２を満たしていてもよい。なお、Ｒ２の上限は特に限定されず、例えば、Ｒ２≦１０００００μｍが挙げられる。

ここで、鋼板、テーラードブランクおよびホットスタンプ成形品等から、露出部２２とめっき部２６との境界のＲ１とＲ２とを測定する方法としては、前述の露出部２２の幅の測定方法と同様の方法によって、光学顕微鏡によって測定すればよい。断面写真から測定されるＲ１は、めっき部２６の端部のうねり曲線において測定される曲率半径の中で最小となる値（０を除く）とする。断面写真から測定されるＲ２は露出部２２の端部のうねり曲線において測定される曲率半径の中で最小となる値（０を除く）とする。Ｒ１及びＲ２は、露出部２２の長手方向の全長を５等分した５か所の断面から得たＲ１の値及びＲ２の値の平均値とする。

なお、露出部２２とめっき部２６との境界において、境界の中央部および母材鋼板１２側の端部は、板厚方向に沿う方向に延びていてもよい（図１、図２、図５、図６を参照）。また、境界の中央部および母材鋼板１２側の端部は、Ｒ１が上記条件を満たしていれば、板厚方向に対して傾斜（例えば、境界の母材鋼板１２側が鋼板１００外面側よりも鋼板１００の端縁側に傾斜）していてもよい（図３及び図７を参照）。傾斜している場合にＲ２が式（２）の条件を満足してもよい。

図３及び図７を参照して、境界の中央部が傾斜している場合における露出部２２の幅Ｗについて説明する。図３及び図７は、本開示の鋼板１００の端部の他の一例を示す拡大断面図である。図３及び図７に示すように、露出部２２とめっき部２６との境界１００Ｂは、鋼板１００の端縁側に傾斜している。そして、露出部２２の幅Ｗは、図３及び図７に示されるように、鋼板１００の端面１００Ａの端縁から、露出部２２とめっき部２６との境界１００Ｂにおける金属間化合物層１６側の母材鋼板１２までの距離で表される。

ここで、本開示の鋼板１００は、溶接予定部の端部に、母材鋼板１２の露出部２２が形成される。テーラードブランクおよびホットスタンプ成形品としたときの溶接金属部に破断が生じない範囲であれば、鋼板１００の端縁を含む領域に、少なくとも金属間化合物層１６が残存している非露出部が形成されていてもよい。

例えば、鋼板１００を打ち抜いて打ち抜き部材を得る際に、鋼板１００の端部のうち、鋼板１００の端縁を含む領域では、シャー等の切断手段によってダレが発生する場合がある。ダレが発生した鋼板１００を、例えば、鋼板１００の端部に、切削等によって金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４を除去すると、ダレが発生している部分では、少なくとも金属間化合物層１６が残存することがある。この少なくとも金属間化合物層１６が残存する部分が非露出部となる。そして、テーラードブランクおよびホットスタンプ成形品としたときの溶接金属部に破断が生じない範囲であれば、この非露出部の存在は許容される。

なお、テーラードブランクおよびホットスタンプ成形品としたときの溶接金属部に含有するアルミニウムの濃度（Ａｌ濃度）は、０．０６５質量％〜１質量％以下（好ましくは０．８質量％以下）であることがよい。この範囲であれば、テーラードブランクおよびホットスタンプ成形品での溶接金属部の破断が抑制されやすくなる。

溶接金属部中のアルミニウム濃度は平均濃度である。溶接金属部中のアルミニウム濃度の測定は以下のようにして行う。
レーザ溶接線に直交する方向で切断し、樹脂に埋め込み、研磨を行い電子線マイクロアナライザ（ＦＥ−ＥＰＭＡ）により、鋼板１００の表面から母材鋼板１２までをマッピング分析し、アルミニウム濃度を測定する。測定条件は、加速電圧１５ｋＶ、ビーム径１００ｎｍ程度、照射時間１０００ｍｓ、測定ピッチは格子状に５μｍピッチとする。溶接金属部のアルミニウム濃度の測定値を平均化して、平均濃度を求める。

次に、本開示の鋼板１００の好ましい製造方法の一例について説明する。露出部２２の形成は特に限定されず、レーザ加工及び機械加工のいずれでもよい。本開示の鋼板１００の好ましい製造方法の一例は、切削により露出部２２を形成する工程を有する。より好ましい製造方法の一例としては、機械加工による切削で露出部２２を形成する工程を有する。さらに好ましい製造方法の一例としては、エンドミルによる切削で露出部２２を形成する工程を有する。エンドミルは、工具の端部のＲ形状を適切にすることで、本開示の鋼板１００の形状を製造しやすくなる。
以下、露出部２２を形成する好ましい方法の一例について具体的に説明する。

鋼板１００の端部の少なくとも一部の両面において、露出部２２を形成する好ましい方法の一例としては、例えば、次の方法が挙げられる。
鋼板１００の端部の少なくとも一部において、母材鋼板１２の両面上に形成された金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４を切削により両面除去して、母材鋼板１２が露出する露出部２２を形成する工程を有していてもよい（形成法Ａとする）。

形成法Ａは、例えば、以下のようにして、鋼板１００の端部に、露出部２２を形成する方法である。まず、テーラードブランクを形成する前の鋼板として、所望の大きさに切断した鋼板を準備する。次に、切断後の鋼板の端部の少なくとも一部に対して、切削により、母材鋼板１２の両面上に形成されたアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を除去する。そして、鋼板１００の端部に、母材鋼板１２が露出する露出部２２を形成する。

露出部２２を形成するために行う、切削により除去する方法としては、特に限定されるものではない。切削は、例えば、研磨、バイト、スライス盤、エンドミル、メタルソー等の機械加工によって行う方法が挙げられる。さらに、これら方法を組み合わせて、金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４を取り除いて露出部２２を形成してもよい。

なお、機械加工以外の別の方法としては、レーザガウジング等のレーザ加工によって除去することも挙げられる。しかしながら、レーザガウジング等のレーザ加工によって露出部２２を形成する場合、熱が加えられることで、露出部２２が形成される部分の母材鋼板１２には、大気中の水蒸気に起因して水素が混入することがある。また、レーザ加工後に、露出部２２が形成された部分の母材鋼板１２は急冷されるため、この部分の母材鋼板１２の金属組織にはマルテンサイトが生じる。これにより溶接前に鋼板の端面で遅れ破壊が生じる場合がある。
一方で、機械加工により露出部２２を形成する場合、露出部２２が形成される部分の母材鋼板１２は、温度上昇が抑えられマルテンサイトが生じない。また、水素も入らないため遅れ破壊の発生が抑制される。この点で、露出部２２を形成するための方法としては、機械加工による切削を採用することが好ましい。
さらに、機械加工により露出部２２を形成する場合、レーザガウジング等のレーザ加工を行うときのレーザ光に対する遮光対策を行うことが無く、コスト等の点でも有利である。

また、露出部２２とめっき部２６との境界のＲ１及びＲ２を形成する方法としては、上記の機械加工で形成することがよい。機械加工により形成する場合は、例えば、エンドミル（エンドミルの先端刃、エンドミルの側面刃）、メタルソーなどを用いて形成すればよい。
機械加工の中でも、露出部２２は、エンドミルによる切削で形成されることが好ましい。エンドミルによる切削は、回転運動による切削である。そのため、エンドミルによって形成された露出部２２は、切削面（露出部２２における母材鋼板１２の露出面、露出部２２とめっき部２６と境界におけるめっき部２６の断面）に、微細な凹凸形状をした切削痕が生じている。

鋼板１００の端部の少なくとも一部の両面に露出部２２が形成されていれば、端部に露出部２２を形成する順序は、上記の形成法Ａに限定されるものではない。露出部２２は、溶接を予定している端部において設けられていればよい。
鋼板１００の端部の少なくとも一部の両面に露出部２２を形成する他の好ましい方法の一例としては、例えば、次の方法が挙げられる。

鋼板１００の端部以外の少なくとも一部の領域において、母材鋼板１２の両面上に形成されたアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を、切削により両面除去して、母材鋼板１２を露出させた露出部２２を形成する工程と、母材鋼板１２の露出した部分が鋼板１００の端部に有するように鋼板１００を切断し、鋼板１００の端部の少なくとも一部において、母材鋼板１２が露出する露出部２２を鋼板１００の両面に形成する工程とを有していてもよい（形成法Ｂとする）。

形成法Ｂは、例えば、具体的には、次のような方法である。まず、打ち抜き加工を施し、所望の大きさに切断した鋼板１００を準備する。次に、切断された鋼板１００に対して、母材鋼板１２上に形成されたアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を、切削により除去し、母材鋼板１２を露出させた露出部２２を形成する。露出部２２は、鋼板１００の端部以外の領域に、例えば一方向に延びるように形成する。そして、切断後の鋼板１００において、露出部２２が鋼板１００の端縁に沿うように、母材鋼板１２を露出させた部分を切断する。切断して得られた鋼板１００は、テーラードブランクを形成する前の鋼板１００である。

形成法Ｂの場合、アルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を除去して形成した露出部２２の幅は、０．４ｍｍ〜３０ｍｍであることがよく、０．４ｍｍ〜１０ｍｍであることが好ましい。露出部２２を切断する位置は、目的とする幅となるように、露出部２２の中央線付近の位置で切断してもよい。

なお、上記の形成法Ａで形成した母材鋼板１２の露出部２２の幅は、鋼板１００を突合せ溶接した後の溶融領域（溶接金属部）の幅の半分より１０％から５０％大きいことがよい。
上記の形成法Ｂのように形成した鋼板１００の切断前での母材鋼板１２の露出部２２の幅は、鋼板１００を突合せ溶接した後の溶融領域（溶接金属部）の幅の半分より１０％から５０％大きいことがよい。
これらの範囲であると、鋼板１００を突合せ溶接した後の溶接金属部に、アルミニウムの混入が抑えられるため、溶接部の塗装後耐食性に優れたものとなるとともに、引張強度の低下も抑制される。また、溶接金属部とめっき部２６との間に、硬質で脆い金属間化合物層１６を有していないためホットスタンプ後の鋼板１００の疲労強度の低下が抑制される。

＜テーラードブランク＞
次に、突き合わせ溶接部材（テーラードブランク）について説明する。
突合せ溶接部材（テーラードブランク）は、本開示の鋼板１００を少なくとも１枚有し、本開示の鋼板１００の露出部２２を有する端部を介して、少なくとも２枚の鋼板を突合せ溶接したテーラードブランクである。本開示の鋼板１００を少なくとも１枚有していれば、２枚の鋼板の端面どうしを突合せた状態で溶接してもよく、３枚の鋼板の端面どうしを突合せた状態で溶接してもよい。例えば、テーラードブランクは、露出部２２を有する本開示の鋼板１００の端部の端面と、他の鋼板の溶接予定部の端部の端面とを突合せた状態で溶接した溶接部材でもよい。突き合わせ溶接するもう一方の鋼板は、熱間プレス後の引張強度が４００〜２７００ＭＰａとなる亜鉛系めっき鋼板（亜鉛、亜鉛-鉄、亜鉛-ニッケル、亜鉛-マグネシウム）でもよい。亜鉛系めっき鋼板は露出部２２を形成せず溶接することが望ましい。
また、テーラードブランクは、例えば、本開示の２枚の鋼板１００における露出部２２を有する端部の端面どうしを突合せた状態で溶接してもよく、本開示の３枚の鋼板１００における露出部２２を有する端部の端面どうしを突合せた状態で溶接してもよい。さらに、本開示の３枚以上の鋼板１００における露出部２２の端面どうしを突合せた状態で溶接してもよい。

すなわち、テーラードブランクは、本開示の鋼板１００を少なくとも１枚含み、少なくとも２枚の鋼板の端部が対向して配置された鋼板と、少なくとも２枚の鋼板の端部を接合する溶接金属部であって、本開示の鋼板１００の母材鋼板１２が露出している露出部２２に隣接して備える溶接金属部と、を有する。例えば、具体的には、露出部２２は、溶接金属部により接合された２枚の鋼板の両面のうち、溶接金属部の周囲に位置する両面に有している。

テーラードブランクを得るための２枚以上の鋼板は、目的に応じて組み合わせて用いればよい。テーラードブランクを得るための２枚以上の鋼板は、例えば、それぞれ同じ強度クラスの鋼板を用いてもよく、異なる強度クラスの鋼板を用いてもよい。また、２枚以上の鋼板は、鋼板の厚みが同じ鋼板を用いてもよく、鋼板の厚みが異なる鋼板を用いてもよい。
さらに、テーラードブランクを得るための２枚以上の鋼板は、鋼板の端部の露出部２２の幅が同じ鋼板でもよく、異なる鋼板でもよい。また、鋼板の露出部２２とめっき部２６との境界の態様が同じ鋼板でもよく、異なる鋼板でもよい。
例えば、鋼板の露出部２２とめっき部２６との境界の態様が異なる組み合わせとしては、露出部２２とめっき部２６との境界の鋼板外面側に有するＲ１が異なる態様の組み合わせが挙げられる。また、Ｒ１とＲ２を有する鋼板１００の組合せは、例えば１）Ｒ１が異なり、Ｒ２が同じである態様の組み合わせ、２）Ｒ１が同じであり、Ｒ２が異なる態様の組み合わせ、３）Ｒ１が異なり、Ｒ２も異なる態様の組み合わせが挙げられる。

また、テーラードブランクは、継手の疲労強度と溶接部の塗装後耐食性の点で、本開示の少なくとも２枚の鋼板１００を、露出部２２を有する端部を介して突合せ溶接した溶接部材とすることがよい。この場合、次の条件を満たすことが好ましい。
本開示の少なくとも２枚の鋼板１００のうち、鋼板１００の板厚と熱間プレス成形後の鋼板１００の引張強度との積が小さいほうの鋼板１００（以下、鋼板Ａと称する場合もある）の板厚をｔ（μｍ）とする。また、鋼板Ａをめっき部２６から溶接金属部に向かう第２方向Ｆ２及び、鋼板の厚み方向にそれぞれ平行な断面から見たとき、めっき部２６におけるアルミニウムめっき層１４の表面を第２方向Ｆ２に延長させた仮想線から母材鋼板１２の表面までの鋼板１００の厚み方向の長さを露出部の深さとする。鋼板Ａの端部の両面に形成されている露出部２２のうち、一方の面（第１の面）に形成された露出部２２での垂直方向の露出部の深さをＤ１（以下、「除去深さＤ１」と称する場合がある。）、他方の面（第２の面）に形成された露出部２２での垂直方向の露出部の深さをＤ２（以下、「除去深さＤ２」と称する場合がある。）とする。このとき、ｔ（μｍ）、Ｄ１（μｍ）、およびＤ２（μｍ）の関係が下記式（４）の関係を満たしていることがよい。下記式（４）を満たす場合、疲労強度が向上する。なお、通常、板厚の単位は、ｍｍであるが、ｔに代入する数値は、μｍに換算した値として代入する。
式（４）（（Ｄ１＋Ｄ２）／ｔ）×１００≦２０

なお、Ｄ１およびＤ２は、前述の深さＤ（つまり、アルミニウムめっき層１４の表面を露出部２２の方向に延長させた仮想線から母材鋼板１２の表面までの垂直方向の深さのうち、露出部２２とめっき部２６との境界における露出部２２を除く部位までの深さ）と同様の測定方法により求められる。
また、「鋼板の板厚と熱間プレス成形後の鋼板の引張強度との積」において、板厚は、熱間プレス成形後の鋼板の板厚を、引張強度は、熱間プレス成形後の引張強度を、それぞれ用いる。

ここで、図４及び図８を参照して、テーラードブランクにおける板厚ｔ、深さＤ１、深さＤ２について説明する。図４は、本開示のテーラードブランクの一例を示す断面図である。図４に示すテーラードブランク２００は、鋼板１１０及び鋼板１２０の溶接予定部の端部を突き合わせ溶接して形成されている。テーラードブランク２００は、鋼板１１０及び鋼板１２０が溶接金属部３０により接合されており、溶接金属部３０に隣接して露出部２２を有しており、露出部２２の溶接金属部３０から離れた側に隣接してめっき部２６を有している。

図４及び図８に示すように、鋼板１２０の板厚は、鋼板１１０よりも板厚よりも小さい。鋼板１１０及び鋼板１２０は、熱間プレス成形後の鋼板の引張強度が同程度である。したがって、図４及び図８に示すテーラードブランク２００において、鋼板１２０は、鋼板１１０よりも、熱間プレス成形後の鋼板の引張強度と板厚との積が小さくなる。したがって、図４及び図８において、板厚ｔ、深さＤ１、及び深さＤ２は、鋼板１２０の値となる。板厚ｔは、鋼板１２０における板厚である。深さＤ１は、一方の面のアルミニウムめっき層１４の表面を露出部２２の方向（第２方向Ｆ２）に延長させた仮想線と母材鋼板１２の表面との距離である。深さＤ２は、他方の面のアルミニウムめっき層１４の表面を露出部２２（第２方向Ｆ２）の方向に延長させた仮想線と母材鋼板１２の表面との距離である。

深さＤが大きすぎる場合、継手の耐久荷重が低下しやすくなる。なお、耐久荷重は、アルミニウムめっき処理を施す前の母材鋼板１２の板厚と強度との積で表される。したがって、継手の耐久荷重は、テーラードブランク２００を形成するときの２つの鋼板のうち、耐久荷重が小さい鋼板に依存する。そのため、ｔ、Ｄ１、およびＤ２の関係が上記関係を満たしていることがよい。ｔ、Ｄ１、およびＤ２の関係は、（（Ｄ１＋Ｄ２）／ｔ）×１００≦１０であってもよく、（（Ｄ１＋Ｄ２）／ｔ）×１００≦７であってもよい。

突合せ溶接を行う溶接方法は特に限定されず、例えば、レーザ溶接（レーザビーム溶接）、アーク溶接、電子ビーム溶接等の溶接方法が挙げられる。また、アーク溶接としては、プラズマ溶接、ＴＩＧ（Ｔｕｎｇｓｔｅｎ Ｉｎｅｒｔ Ｇａｓ）溶接、ＭＩＧ（Ｍｅｔａｌ Ｉｎｅｒｔ Ｇａｓ）溶接、ＭＡＧ（Ｍｅｔａｌ Ａｃｔｉｖｅ Ｇａｓ）溶接等が挙げられ、好適なアーク溶接としては、プラズマ溶接が挙げられる。溶接条件は、使用する鋼板の厚み等、目的とする条件によって選択すればよい。
また、溶接は、必要に応じて、フィラーワイヤを供給しながら溶接してもよい。

テーラードブランク２００は、上記のように、露出部２２を有する端部の端面を突合せた状態で突合せ溶接を行う。そのため、溶接金属部３０は、金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４に起因するアルミニウムの混入量が少ない。また、金属間化合物層１６が存在しない露出部２２が溶接金属部３０に隣接しているため、テーラードブランク２００およびホットスタンプ後の継手の疲労強度の低下が抑制される。また、継手の引張強度の低下も抑制される。

＜熱間プレス成形品＞
次に、熱間プレス成形品について説明する。
熱間プレス成形品（ホットスタンプ成形品）は、本開示の鋼板１００を少なくとも１枚有するテーラードブランク２００を熱間プレス成形して得られた成形品である。すなわち、熱間プレス成形して得られた熱間プレス成形品は、本開示の鋼板１００を少なくとも１枚含み、少なくとも２枚の鋼板の端部が対向して配置された鋼板と、少なくとも２枚の鋼板の端部を接合する溶接金属部３０であって、本開示の鋼板１００の母材鋼板１２が露出している露出部２２に隣接して備える溶接金属部３０と、を有する。例えば、具体的には、露出部２２は、溶接金属部３０により接合された２枚の鋼板の両面のうち、溶接金属部３０の周囲に位置する両面に有している。
ホットスタンプ成形品は、継手の疲労強度と溶接部の塗装後耐食性の点で、本開示の少なくとも２枚の鋼板を、露出部２２を有する端部を介して突合せ溶接した溶接部材を熱間プレス成形して得られた成形品であることがよい。

ホットスタンプ成形品は、次のようにして製造し得る。
まず、テーラードブランク２００を高温に加熱してテーラードブランク２００を軟化させる。そして、金型を用いて、軟化したテーラードブランク２００をホットスタンプにより成形および冷却して焼き入れられ、目的とする形状のホットスタンプ成形品が得られる。ホットスタンプ成形品は、加熱、及び冷却により焼入れされることで、例えば、約１５００ＭＰａ以上の高い引張強度を有する成形品が得られる。

ホットスタンプするときの加熱方法としては、通常の電気炉、ラジアントチューブ炉に加え、赤外線加熱、通電加熱、誘導加熱等による加熱方法を採用することが可能である。

ホットスタンプ成形品は、鋼板１００のアルミニウムめっき層１４が、加熱時に鋼板１００の酸化に対する保護を付与する、金属間化合物に変化させられる。例えば、一例として、アルミニウムめっき層１４に、シリコン（Ｓｉ）を含む場合、アルミニウムめっき層１４は、加熱されると、Ｆｅとの相互拡散により、Ａｌ相が、金属間化合物、すなわち、Ａｌ−Ｆｅ合金相、Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ合金相へと変化する。Ａｌ−Ｆｅ合金相及びＡｌ−Ｆｅ−Ｓｉ合金相の融点は高く、１０００℃以上である。Ａｌ−Ｆｅ相及びＡｌ−Ｆｅ−Ｓｉ相は複数種類あり、高温加熱、又は長時間加熱すると、よりＦｅ濃度の高い合金相へと変化していく。これらの金属間化合物が、鋼板１００の酸化を防止する。

ホットスタンプするときの最高到達温度については、特に限定されないが、例えば、８５０℃〜１０００℃とすることが好ましい。ホットスタンプ成形において、最高到達温度は、オーステナイト領域で加熱することから、通常９００℃〜９５０℃程度の温度が採用されることが多い。

ホットスタンプでは、高温に加熱したテーラードブランク２００を、水冷等により冷却された金型でプレス成形すると同時に、金型での冷却によって焼入れられる。また、必要に応じて金型の隙間から水をブランク材に直接噴霧して水冷してもよい。そして、目的とする形状のホットスタンプ成形品が得られる。ホットスタンプ成形品はそのまま部品として用いても、必要に応じて溶接部にショットブラスト、ブラッシング、レーザクリーニングなどによる脱スケール処理を行ってから用いてもよい。

テーラードブランク２００が高温に加熱されると、母材鋼板１２の金属組織は、少なくとも一部、好ましくは全体がオーステナイト単相の組織となる。その後、金型でプレス成形される際に、目的とする冷却条件で冷却することで、オーステナイトを、マルテンサイトおよびベイナイトの少なくとも一方に変態させる。そして、得られたホットスタンプ成形品では、母材鋼板１２の金属組織が、マルテンサイト、ベイナイト、又はマルテンサイト−ベイナイトのいずれかの金属組織となる。

ここで、鋼板１００の製造からホットスタンプ成形品を製造するまでの工程の一例は、次の通りである。
まず、母材鋼板１２の両面に、アルミニウムめっき層１４を形成して鋼板を得る。このとき、母材鋼板１２とアルミニウムめっき層１４との間には、金属間化合物層１６が形成される。

次に、母材鋼板１２の両面に、アルミニウムめっきを施した鋼板は、コイル状に巻き取られる。次に、コイル状に巻かれた鋼板を引き出し、打ち抜き加工を施して打ち抜き部材を得る。

次に、鋼板の端部の少なくとも一部において、鋼板１００の両面のアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を除去して、母材鋼板１２の露出部２２を形成して、本開示の鋼板１００を得る。
ここで、鋼板１００の端部に形成される露出部２２は、鋼板をコイル状に巻き取った後、コイル状に巻かれた鋼板を引き出した状態で形成してもよい。この場合、露出部２２を形成したあと、露出部２２が鋼板１００の端部に有するように打ち抜き加工を施して打ち抜き部材を得る。
また、鋼板１００の端部に形成される露出部２２は、コイル状に巻かれた鋼板を引き出し、引き出した鋼板に打ち抜き加工を施して、打ち抜き部材を形成した後に形成してもよい。この場合、打ち抜き部材の端部に露出部２２を形成してもよい。また、打ち抜き部材の端部以外の部分に、例えば一方向に延びるように、露出領域を形成した後、鋼板１００の端部に露出部２２が形成されるように、打ち抜き部材の露出領域を切断してもよい。

次に、鋼板１００の端部に露出部２２が形成された打ち抜き部材を少なくとも１枚準備する。なお、例えば、露出部２２が形成された打ち抜き部材は、例えば、１枚準備してもよく、２枚準備してもよい。
次に、打ち抜き部材の端部を突合せた状態で、突合わせ溶接を行い、テーラードブランクを得る。具体的には、露出部２２が形成された打ち抜き部材を２枚準備した場合、露出部２２を有する端部を突合せた状態で、突合わせ溶接を行い、テーラードブランク２００を得る。

次に、加熱炉で、テーラードブランク２００を加熱する。
次に、上型及び下型の一対の金型により、加熱されたテーラードブランク２００をプレスし、成形及び焼入れする。
そして、金型から取り外すことで、目的とするホットスタンプ成形品が得られる。

ホットスタンプ成形品は、例えば、自動車車体等の各種自動車部材の他、産業機械の各種部材への適用に有用である。

＜鋼管＞
次に、鋼管について説明する。
鋼管は、本開示の鋼板１００によるオープン管の端部を介して溶接したものである。つまり、鋼管は、本開示の鋼板１００をオープン管とし、露出部２２を有する端部の端面どうしを突合せた状態で溶接して得られた鋼管である。すなわち、鋼管は、溶接金属部（つまり、鋼板のオープン管の端部を接合する溶接金属部）を少なくとも一つ有し、溶接金属部に隣接する本開示の鋼板１００による管状体の両面に、母材鋼板１２が露出している露出部２２を有する。

鋼管は、例えば、次のようにして得られたものが挙げられる。
１）第１の端部に、第１の露出部２２を設け、第２の端部に、第２の露出部２２を設けた鋼板１００を１枚準備する。この１枚の鋼板１００を管状に成形してオープン管とする。その後、得られたオープン管において、第１の露出部２２を備える端部の端面と、第２の露出部２２を備える端部の端面とを突合せた状態で溶接して得られた鋼管でもよい。
２）第１の端部に、第１の露出部２２を設け、第２の端部に、第２の露出部２２を設けた鋼板１００を２枚以上の鋼板１００を準備する。この鋼板１００が２枚である場合は、第１の露出部２２を備える第１の鋼板１００の端部の端面と、第２の露出部２２を備える端部の第２の鋼板１００の端面とを、突合せた状態で溶接してテーラードブランク２００とする。そして、このテーラードブランク２００を管状に成形してオープン管とする。その後、得られたオープン管において、溶接を行っていない第２の露出部２２を備える第１の鋼板１００部分での端部の端面と、溶接を行っていない第１の露出部２２を備える第２の鋼板１００部分での端部の端面とを突合せた状態で溶接して得られた鋼管でもよい。なお、オープン管は、オープン管を形成する前のテーラードブランク２００における溶接線に対して、平行な方向に形成してもよく、交差する方向に形成してもよい。

テーラードブランク２００から鋼管を形成する場合、鋼管を形成するためのテーラードブランク２００を形成する２枚以上の鋼板は、上記に限らず、目的に応じて組み合わせて用いればよい。２枚以上の鋼板の組み合わせは、例えば、前述のテーラードブランク２００を形成するための鋼板で説明した鋼板と同様の組み合わせが挙げられる。

なお、管状に成形する方法は、特に限定されず、例えば、ＵＯＥ法、ベンディングロール法などのいずれの方法でもよい。
また、管状に成形した後の溶接は、特に限定されず、例えば、レーザ溶接；プラズマ溶接；電気抵抗溶接または高周波誘導加熱溶接により溶接する電縫溶接が挙げられる。

＜中空状焼入れ成形品＞
次に、中空状焼入れ成形品について説明する。
中空状焼入れ成形品（以下、「中空状ホットスタンプ成形品」と称する場合がある。）は、本開示の鋼板１００、又は本開示の鋼板１００を突合せ溶接して得られたテーラードブランク２００から形成した鋼管を、焼入れして得られた中空状の成形品である。
すなわち、鋼管をホットスタンプすることにより得られた中空状焼入れ成形品は、溶接金属部（つまり、鋼板１００の端部を接合する溶接金属部）を少なくとも一つを有し、溶接金属部に隣接する本開示の鋼板１００による中空成形体の両面に、母材鋼板１２が露出している露出部２２を有する。

中空状焼入れ成形品は、例えば、以下のようにして得られる。
本開示の鋼板１００を用いて得られた鋼管を、ベンダーで成形する。次に加熱炉、通電加熱、または高周波誘導加熱により加熱する。鋼管を加熱する温度としては、オーステナイト領域とする必要があることから、例えば、８５０℃〜１１００℃とすることがよく、９００℃〜１０００℃程度の温度とすることがよい。次に、加熱した鋼管を、水冷等により冷却し、焼入れを行う。
なお、成形と焼入れとを同時に行ってもよい。これは３次元熱間曲げ焼き入れ（３ＤＱ）と呼ばれ、例えば、鋼管を加熱するとともに、荷重を加えて変形させ、直後に水冷等により冷却することによって焼入れられる。これらの過程を経ることによって、目的とする中空状焼入れ成形品が得られる。なお、中空状焼入れ成形品は、そのまま部品として用いてもよい。また、必要に応じて溶接部に脱スケール処理（例えば、ショットブラスト、ブラッシング、レーザクリーニングなど）を行ってから用いてもよい。

本開示の中空状焼入れ成形品の用途としては特に限定されず、例えば、自動車車体等の各種自動車部材、産業機械の各種部材が挙げられる。自動車用部材としては、例えば、具体的には、各種ピラー；スタビライザー、ドアビーム、ルーフレール、バンパーなどのレインフォース類；フレーム類；アーム類等の各種部品が挙げられる。

以下、本開示の実施例を例示するが、本開示は以下の実施例には限定されない。
なお、当業者であれば、特許請求の範囲に記載された思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本開示の技術的範囲に属するものと了解される。

＜実施例＞
まず、表１に示す化学組成を有する母材鋼板（ホットスタンプ後の強度クラス１３００〜１８００ＭＰａ）及び低強度鋼板（ホットスタンプ後の強度クラス５９０〜９８０ＭＰａ）を用いて、表２に示す厚みとなるように、アルミニウムめっきを施した鋼板を準備した。そして、この鋼板を切り出し、１辺１０ｃｍの四角形の鋼板とした。次に、準備した母材鋼板の端部の両面に、エンドミルで切削して露出部を形成した。
一部の鋼板は、アルミニウムめっき層および金属間化合物層１６の除去を行わなかった。また、一部の鋼板は、アルミニウムめっき層のみの除去を行い、金属間化合物層１６の除去は行わなかった。なお、番号１８に用いた鋼板は、図１０のような形状になるようにアルミニウムめっき層、金属間化合物層を除去した。

露出部は、表４及び表５に示す除去部タイプにしたがって、両面に形成されたアルミニウムめっき層、または、アルミニウムめっき層および金属間化合物層を、それぞれ除去した。露出部は、前述のように５箇所を測定した平均値で、露出部の幅（除去幅Ｗ）が２ｍｍになるように形成した。また、露出部は、表４及び表５に示す深さＤとなるように形成した。さらに、露出部を形成するときに、露出部とめっき部との境界の断面形状として、アルミめっき層側の曲率半径Ｒ１及び母材鋼板側の曲率半径Ｒ２が表４及び表５に示す値となるように形成した。なお、露出部は、鋼板の端部の両面において、鋼板４辺うちの１辺のみ、全長１０ｃｍにわたって形成した。

次に、表３に示すように、上記の鋼板を２枚用意し（鋼板１および鋼板２）、鋼板１および鋼板２の組み合わせで、溶接予定部の端部の端面を突合せて、レーザ溶接により突合せ溶接を行い、テーラードブランクを作製した。溶接は、レーザ出力３．０ｋＷ〜５．０ｋＷ、溶接速度４．０ｍ／ｍｉｎ〜７．０ｍ／ｍｉｎの条件で貫通溶接するように調整した。溶接は、溶接金属部の幅が２．０ｍｍとなるように行った。
作製したテーラードブランクを、９２０℃に加熱した炉で４分間保持後、水冷した金型で、成形して、焼入れを行い、平板のホットスタンプ成形品を作製した。
なお、溶接金属部のビッカース硬さはＨＶ５００以上であった。また、表１〜表３において、ＨＳ（ホットスタンプ）後の強度クラスとは、ホットスタンプ後の強度クラスを表す。

［評価］
（疲労強度試験および継手静的強度）
得られたホットスタンプ成形品から、引張強度試験用の試験片および疲労強度試験用の試験片として、溶接部を持つダンベル状の形状の試験片を採取した。
試験片は、平行部距離２０ｍｍ、平行部の幅１５ｍｍとし、平行部の中央部に、長手方向に対して直交方向になるように幅全長にわたって、溶接線を有するように採取した。この試験片を用いて疲労強度試験および継手静的強度試験を行った。
継手静的強度（静的強度と表記）として、破断荷重を引張強度×板厚の小さい側の断面積で除して算出した。表６中の静的強度比率は、継手静的強度試験で得られた継手静的強度を、表３中の鋼板１及び２のうち強度の低い鋼板２の静的強度で割った値に１００を掛けた値である。静的強度比率を下記の判定基準で評価を行い、Ａ及びＢを合格、Ｃを不合格とした。
−判定基準−
Ａ：静的強度比率が１００％以上
Ｂ：静的強度比率が９０％以上１００％未満
Ｃ：静的強度比率が９０％未満
疲労強度試験（疲労限と表記）は、電磁共振型疲労強度試験機を用い、室温大気中で荷重制御軸力完全片振り引張、応力比０．１、応力繰り返し回数１０７回、繰返し速度約８０Ｈｚの試験条件で行った。これらの結果を表６に示す。表６中の疲労限比率は、表６中の疲労限比率は、疲労強度試験で得られた疲労限を、表３中の鋼板１及び２のうち強度の低い鋼板２の疲労限で割った値に１００を掛けた値である。疲労限比率を下記の判定基準で評価を行い、Ａ及びＢを合格、Ｃを不合格とした。
−判定基準−
Ａ：疲労限比率が１００％以上
Ｂ：疲労限比率が９０％以上１００％未満
Ｃ：疲労限比率が９０％未満

（塗装後耐食性試験）
上記で得られたホットスタンプ成形品を化成処理した後、電着塗装を行い、塗装後耐食性試験を行った。化成処理は日本パーカライジング（株）製化成処理液ＰＢ−ＳＸ３５Ｔで施した。その後、電着塗料として、日本ペイント（株）製カチオン電着塗料パワーニクス１１０を使用し、電着膜厚約１５μｍを目標として電着塗装を施した。水洗後、１７０℃で２０分間加熱して焼き付け、試験板を作製した。試験板のサイズは６５ｍｍ長さ、１００ｍｍ幅（幅中央部に溶接部がある。）とした。
この試験板を用いて、自動車部品外観腐食試験ＪＡＳＯ Ｍ６１０−９２を用い、３６０サイクル（１２０日）経過後の腐食状況で塗装後耐食性を評価した。

塗装後耐食性の評価は、最大腐食深さとし、溶接部について、ポイントマイクロメータにより下記判定基準で行った。Ａ及びＢを合格、Ｃを不合格とした。
−判定基準−
Ａ：最大腐食深さが０．1ｍｍ未満
Ｂ：最大腐食深さが０．１ｍｍ以上０．２ｍｍ未満
Ｃ：最大腐食深さが０．２ｍｍ以上

なお、表２及び表３の鋼板は、母材鋼板の両面にアルミニウムめっきを施した鋼板を示す。

また、表４及び表５において、除去部タイプ欄の「Ａ」、「Ｂ」、および「Ｃ」の表記は以下のとおりである。
「Ａ」：アルミニウムめっき層および金属間化合物層を除去
「Ｂ」：アルミニウムめっき層を除去（金属間化合物層が残存）
「Ｃ」：アルミニウムめっき層および金属間化合物層が残存（除去しない）

なお、表４および表５において、番号２の鋼板１および鋼板２のＲ１は、アルミニウムめっき層での曲率半径、Ｒ２は露出部のめっき部側の端部の曲率半径を示している。
表６中、突き合わせ溶接部材欄の「（（Ｄ１＋Ｄ２)／ｔ）×１００」は、突き合わせ溶接を行う２枚の鋼板のうち、鋼板の板厚とホットスタンプ後の鋼板の強度との積が小さくなるほうの鋼板について求めた値である。ｔは板厚（μｍに換算）、Ｄ１は第１の面に形成された深さ（μｍ）、Ｄ２は第２の面に形成された深さ（μｍ）を表す。

表３〜表６に示すように、アルミニウムめっき層および金属間化合物層のいずれの層も除去しない鋼板を用いた番号１は、疲労強度が劣位である。
アルミニウムめっき層を取り除き、金属間化合物層を残存させ、母材鋼板の露出部を有さない鋼板を用いた番号２は、Ｒ１が５μｍ以上を満たしているため、塗装後耐食性は優れている。しかし、金属間化合物層が残存しているため、疲労強度が劣位である。
アルミニウムめっき層および金属間化合物層の両層を除去した鋼板を用いた番号３は、疲労強度は優れている。しかし、Ｒ１が５μｍ未満であるため、塗装後耐食性が劣位である。
図１０に示す形状を有する鋼板を用いた番号１８は、めっき部側の端部が曲線ではなく直線であり、露出部側のＲ２が１０００００超であるため、母材鋼板と金属間化合物層との硬度差による応力集中が起き、疲労強度が劣位である。また、Ｒ１が５μｍ未満であるため、塗装後耐食性も劣位である。
一方、表３〜表６に示すように、アルミニウムめっき層および金属間化合物層の両層を除去して、Ｒ１が５μｍ以上を満たす鋼板を用いた番号４〜番号１７、及び番号１９〜番号２３は、疲労強度および塗装後耐食性が優れている。

１２ 母材鋼板
１４ アルミニウムめっき層
１６ 金属間化合物層
２２ 露出部
２６ めっき部
１００ 鋼板
Ｆ１ 第１方向

Claims (11)

1. 母材鋼板と、
   前記母材鋼板の表面上に、前記母材鋼板側から順に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が設けられためっき部と、
   前記母材鋼板が露出した露出部と、
   を有する鋼板であって、
   前記鋼板の厚み方向に垂直であり、前記めっき部から前記鋼板の一の端縁に向かう第１方向において、前記母材鋼板の両方の表面上に、少なくとも前記めっき部、前記露出部、前記鋼板の前記端縁が、この順で配置され、
   前記第１方向、及び、前記鋼板の厚み方向にそれぞれ平行な断面から見たとき、前記鋼板の前記端縁側かつ、前記母材鋼板の内部から前記母材鋼板の表面に向かって外部側の前記めっき部の端部の形状が、曲率半径Ｒ１で表される前記第１方向側に凸状の曲線であり、前記Ｒ１が下記式（１）を満たす鋼板。
   式（１） ５μｍ≦Ｒ１
2. 前記断面において、前記露出部の前記めっき部側の端部の形状が曲率半径Ｒ２で表される凹上の曲線であり、前記Ｒ２が下記式（２）を満たす請求項1に記載の鋼板。
   式（２） ２６０μｍ≦Ｒ２
3. 前記断面において、前記めっき部の前記アルミニウムめっき層の表面を前記第１方向に延長させた仮想線から前記母材鋼板の表面までの前記厚み方向の深さのうち、前記露出部の深さをＤとしたとき、前記Ｄ、前記Ｒ１、及び前記Ｒ２の関係が下記式（３）を満たす請求項２に記載の鋼板。
   式（３） Ｄ≦（Ｒ１＋Ｒ２）
4. 前記母材鋼板が、質量％で、
   Ｃ：０．０２％〜０．５８％、
   Ｍｎ：０．２０％〜３．００％、
   Ａｌ：０．００５％〜０．０６％、
   Ｐ：０．０３％以下、
   Ｓ：０．０１０％以下、
   Ｎ：０．０１０％以下、
   Ｔｉ：０％〜０．２０％、
   Ｎｂ：０％〜０．２０％、
   Ｖ：０％〜１．０％、
   Ｗ：０％〜１．０％、
   Ｃｒ：０％〜１．０％、
   Ｍｏ：０％〜１．０％、
   Ｃｕ：０％〜１．０％、
   Ｎｉ：０％〜１．０％、
   Ｂ：０％〜０．０１００％、
   Ｍｇ：０％〜０．０５％、
   Ｃａ：０％〜０．０５％、
   ＲＥＭ：０％〜０．０５％、
   Ｓｎ：０％〜０．５％、
   Ｂｉ：０％〜０．０５％、
   Ｓｉ：０％〜２．００％、並びに
   残部：Ｆｅおよび不純物からなる化学組成を有する請求項１〜３のいずれか1項に記載の鋼板。
5. 前記アルミニウムめっき層の平均厚みが８μｍ〜３５μｍであり、前記金属間化合物層の平均厚みが３μｍ〜１０μｍである請求項１〜４のいずれか1項に記載の鋼板。
6. 請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載の鋼板の前記露出部と隣接する溶接金属部を有するテーラードブランク。
7. 請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載の鋼板の少なくとも２枚を有し、前記露出部と隣接する溶接金属部を有するテーラードブランクであって、前記少なくとも２枚の鋼板のうち、鋼板の板厚と熱間プレス成形後の鋼板の引張強度との積が小さいほうの鋼板Ａにおいて、
   前記鋼板Ａを前記めっき部から前記溶接金属部に向かう第２方向及び、前記鋼板の厚み方向にそれぞれ平行な断面から見たとき、
   前記めっき部における前記アルミニウムめっき層の表面を前記第２方向に延長させた仮想線から前記母材鋼板の表面までの前記厚み方向の長さを露出部の深さとしたときに、
   前記鋼板Ａの第１の面の表面に形成された露出部の深さＤ１（μｍ）と、
   前記鋼板Ａの第２の面の表面に形成された露出部の深さＤ２（μｍ）と、
   前記鋼板Ａの板厚ｔ（μｍ）とが、下記式（４）を満たすテーラードブランク。
   式（４） （（Ｄ１＋Ｄ２）／ｔ）×１００≦２０
8. 請求項６又は７に記載のテーラードブランクを用いた熱間プレス成形品。
9. 請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載の鋼板の前記露出部と隣接する溶接金属部を有する鋼管。
10. 請求項９に記載の鋼管を用いた中空状焼入れ成形品。
11. 請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載の鋼板の製造方法であって、
    エンドミルによる切削で前記露出部を形成する工程を有する鋼板の製造方法。

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