JP6607100B2 - 乗物内装品の表皮の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、表皮の意匠面を盛り上げて立体化するためのイセ込み縫い部を表皮の裏側に形成する乗物内装品の表皮の製造方法に関する。

一般的な乗物内装品では、外観をなす意匠面が、複数の表皮ピースを縫合することで形成された表皮にて構成されている。この種の表皮には、見栄え向上の観点等から、表皮ピースの縫い代部が波状に縫い縮められているイセ込み縫い部が裏側に設けられており、このイセ込み縫い部にて意匠面が盛り上がって立体化されている。そしてイセ込み縫い部は、例えば専用ミシンによって、特定の表皮ピースの縫い代部を、波状に縮めてイセ込まれた状態としつつ、別の表皮ピースの縫い代部に縫合することで形成できる。

例えば特許文献１に開示のイセ込み縫い用の専用ミシンは、主送り歯と差動送り歯とを備えた針板と、主送り歯の直上に配置された上送り歯を有している。この差動送り歯は、イセ込み縫いのための構造であり、主送り歯とは異なる送り量で駆動させることができる。そして二枚の表皮ピースを重ねた状態で針板上に配置し、さらに押え足で押えながら、これら両表皮ピースの縫い代部同士を縫合する。このときイセ込み縫い部を形成したい場合には、主送り歯と上送り歯を所定の送り量で駆動させるとともに、差動送り歯を、イセ込み量に対応するだけ増大させた送り量で駆動させる。こうして下側に配置する表皮ピースの縫い代部を差動送り歯で波状に縮めつつ（イセ込まれた状態としつつ）、上側に配置する別の表皮ピースに縫合することにより、両表皮ピースの縫い代部にイセ込み縫い部を形成できる。

特開平０５-１８４７５２号公報

ところで公知技術では、差動送り歯によって、表皮ピースの縫い代部を波状に縮めてイセ込まれた状態とする。この差動送り歯は、イセ込み縫い用の専用ミシンに設けられた構造であり、通常のミシンには設けられていない構造である。このため表皮にイセ込み縫い部を設けようとしても、上述の専用ミシンを用意する必要があることから、設備投資による製造コストの増大が問題視されていた。本発明は上述の点に鑑みて創案されたものであり、本発明が解決しようとする課題は、イセ込み縫い用の構造を有さないミシンを用いたとしても、表皮に対するイセ込み縫い部の形成を可能とすることにある。

上記課題を解決するための手段として、第１発明にかかる乗物内装品の表皮の製造方法では、表皮ピース同士を縫合して表皮を製造するに際して、表皮の裏側に配置される表皮ピースの縫い代部に、表皮の意匠面を盛り上げて立体化させるイセ込み縫い部を形成する。この種の表皮の製造方法においては、イセ込み縫い用の構造を有さないミシンを用いたとしても、表皮に対するイセ込み縫い部の形成が可能であることが望ましい。

そこで本発明では、下記の第一工程と第二工程によって、イセ込み縫い部を表皮に形成することとした。すなわち第一工程では、第一の表皮ピースの縫い代部に、第一の表皮ピースを厚み方向に貫通する隙間部を適宜の間隔で複数形成したのち、隙間部にて分割された縫い代部分を、対応する隙間部を詰めながら寄せた状態で維持することにより、第一の表皮ピースの縫い代部をイセ込まれた状態とする。また第二工程では、第一の表皮ピースのイセ込まれた縫い代部を、第二の表皮ピースの縫い代部に、これらの縫い代部に沿って延びる縫合線によって縫合してイセ込み縫い部を形成する。ここで隙間部は、鍵孔形状とされて、第一の表皮ピースの縫い代部の縁で開口する開口部と、第一の表皮ピースの縫い代部が延設されている方向に対して交差する方向に延びている一対の縁部と、開口部の対面側で一対の縁部につながる円弧形状の連結縁部とを有しており、一対の縁部が、連結縁部によって離間して配置される。そして第一工程においては、第一の表皮ピースの縫い代部に沿って他の縫合線を形成して、円弧形状の連結縁部が閉じないように一対の縁部を寄せることにより、隙間部にて分割された縫い代部分を寄せた状態で維持し、第二工程においては、連結縁部よりも第一の表皮ピースの縁から離れた縫い代部の奥方に縫合線を形成する。本発明では、第一工程にて、第一の表皮ピースにおける特定の縫い代部分を、隙間部を詰めながら寄せた状態で維持することで、イセ込み縫い用の専用ミシンを用いなくとも、第一の表皮ピースの縫い代部をイセ込まれた状態にしておくことができる。また第二工程において、第一の表皮ピースと第二の表皮ピースの縫い代部同士を縫合線で縫合する。この縫合線は、例えばイセ込み縫い用の構造を有さないミシンを用いて形成することができる。また本発明では、一対の縁部が、連結縁部によって適切に離間して配置されている。このため第一の表皮ピースにおける特定の縫い代部分を、一対の縁部の間を詰めながら適切に寄せておく（適切なイセ込み量を確保する）ことができる。

第２発明にかかる乗物内装品の表皮の製造方法は、第１発明にかかる乗物内装品の表皮の製造方法において、イセ込み縫い用の構造を有さないミシンを用いて第一工程と第二工程を行う。第一工程においては、第一の表皮ピースの縫い代部に沿って他の縫合線を形成する。そして隙間部に挿通された他の縫合線をなす上糸と下糸が交絡しながら引き締まる力を利用して、隙間部にて分割された縫い代部分を、対応する隙間部を詰めながら寄せた状態で維持することとした。本発明ではイセ込み縫い用の構造を有さないミシンによる他の縫合線の形成により、上糸と下糸が交絡しながら引き締まる力を利用して第一の表皮ピースの縫い代部を好適にイセ込まれた状態とすることができる。

第３発明にかかる乗物内装品の表皮の製造方法は、第１発明又は第２発明にかかる乗物内装品の表皮の製造方法において、第一の表皮ピースの切欠き状とされた隙間部が、第一の表皮ピースの縫い代部が延設されている方向に対して交差する方向に延びている。本発明では、切欠き状の隙間部によって、第一の表皮ピースにおける特定の縫い代部分をスムーズに寄せておくことができる。

第４発明にかかる乗物内装品の表皮の製造方法は、第１発明〜第３発明のいずれかにかかる乗物内装品の表皮の製造方法において、湾曲した表皮部分を、表皮部分に沿って配置されたイセ込み縫い部にて盛り上げて立体化させる。本発明では、湾曲した表皮部分（立体化することで見栄えが向上しやすい部位）を、イセ込み縫い部によって好適に立体化することができる。

第５発明にかかる乗物内装品の表皮の製造方法は、第１発明〜第４発明のいずれかにかかる乗物内装品の表皮の製造方法において、乗物内装品が乗物用シートであるとともに、第一の表皮ピースが、乗物用シートの着座面側に配置されている。本発明では、乗物用シートの着座面側に配置されている第一の表皮ピースが、見栄えや着座性などを考慮して撓みにくい素材で形成されていたとしても、第一工程によって好適なイセ込み状態とすることができる。

本発明に係る第１発明によれば、イセ込み縫い用の構造を有さないミシンを用いたとしても、表皮に対するイセ込み縫い部の形成が可能となる。また第１発明によれば、表皮に対してイセ込み縫い部を適切に形成することができる。また第２発明によれば、イセ込み縫い用の構造を有さないミシンを用いて、表皮に対してイセ込み縫い部を形成することができる。また第３発明によれば、表皮に対してイセ込み縫い部をスムーズに形成することができる。また第４発明によれば、表皮の意匠面の適所にイセ込み縫い部を形成することができる。そして第５発明によれば、イセ込み縫い用の構造を有さないミシンを用いたとしても、乗物用シートの着座面を被覆する表皮部分に対してイセ込み縫い部を好適に形成することができる。

乗物用シートの斜視図である。 第一工程時における第一の表皮ピースの正面図である。 第一工程時における第一の表皮ピース一部の拡大正面図である。 第一工程時における第一の表皮ピース一部の拡大断面図である。 第一工程時における第一の表皮ピースの正面図である。 第一工程時における第一の表皮ピース一部の拡大断面図である。 第二の表皮ピースの正面図である。 第二工程時における第一の表皮ピースと第二の表皮ピースの斜視図である。 シートカバーを部分的に透視して示すシートクッション一部の概略斜視図である。 実施例２にかかるドア部の斜視図である。

以下、本発明を実施するための形態を、図１〜図１０を参照して説明する。各図には、便宜上、乗物用シートの前後方向と左右方向と上下方向を示す矢線を適宜図示することがある。図１の乗物用シート２は、乗物室内に配置される乗物内装品であり、シートクッション４と、シートバック６と、ヘッドレスト８を有する。これらシート構成部材は、各々、シート骨格をなすシートフレーム（４Ｆ，６Ｆ，８Ｆ）と、シート外形をなすシートパッド（４Ｐ，６Ｐ，８Ｐ）と、シートパッドを被覆するシートカバー（４Ｓ，６Ｓ，８Ｓ）を有する。そしてシートクッション４（詳細後述）の後部には、シートバック６の下部が起倒可能に連結されているとともに、起立状態のシートバック６の上部には、ヘッドレスト８が配設されている。

＜実施例１＞
シートクッション４においては、シートパッド４Ｐが、枠状のシートフレーム４Ｆ（図示省略）上に配置されてシートカバー４Ｓで被覆されている。ここでシートパッド４Ｐは、シート外形をなす上面視で略矩形の部材であり、ポリウレタンフォーム（密度：１０ｋｇ／ｍ³〜６０ｋｇ／ｍ³）等の発泡樹脂で形成できる。このシートパッド４Ｐには、図１を参照して、シート幅方向における中央に、相対的に凹み状とされた天板メイン部４ａが形成されている。また天板メイン部４ａの左方と右方には、各々、相対的に着座側に突出する天板サイド部４ｂと、シート側面を形成するカマチ部４ｃが形成されている。これら天板メイン部４ａと天板サイド部４ｂは、それぞれ着座状態の乗員に接するシートの着座面を構成している。そして左右の天板サイド部４ｂの前部は湾曲状とされており、例えば左側の天板サイド部４ｂに設けられた湾曲部位４ｄでは、その外縁が、シート前方に向かうにつれて次第に右方に湾曲している。

［シートカバー（表皮）］
またシートカバー４Ｓは、本発明の表皮に相当する面材であり、複数の表皮ピースを縫合することで形成されている。例えばシートパッド４Ｐの湾曲部位４ｄは、図９を参照して、複数の表皮ピースとしての後述する第一の表皮ピース１１と第二の表皮ピース１２で被覆されており、これら両表皮ピース１１，１２は、シートカバー４Ｓの裏側に配置された互いの縫い代部１１ａ，１２ａ同士で縫合されている。そしてこれら両縫い代部１１ａ，１２ａには、後述するイセ込み縫い部３０が設けられており、このイセ込み縫い部３０によって、湾曲部位４ｄの外縁側を覆うシートカバー部分が盛り上がって立体化されている。この種のイセ込み縫い部３０は、例えば公知技術に示した専用ミシンを用いて製造できるのであるが、この種の専用ミシンの導入は、設備投資の関係などから極力避けたいとの要請がある。そこで本実施例においては、後述する第一工程と第二工程によって、イセ込み縫い用の構造を有さないミシンを用いたとしても、シートカバー４Ｓに対するイセ込み縫い部３０の形成を可能にした。以下、各構成について詳述する。

［第一の表皮ピース］
第一の表皮ピース１１は、図２を参照して、正面視で扇状の表皮ピースであり、四半円弧状とされた扇沿縁１１ｂと、この扇沿縁１１ｂに沿って設けられた第一縫い代部１１ａと、一対の上側マーカー１１ｃ，１１ｄを有している。ここで第一縫い代部１１ａは、扇沿縁１１ｂの一端側Ｅ１から他端側Ｅ２まで延設されている。そしてこの第一縫い代部１１ａの延びる方向に向けて、後述する図５の第一縫合線ＳＥＷ１や図８の第二縫合線ＳＥＷ２が形成されることとなる。また一対の上側マーカー１１ｃ，１１ｄは、それぞれ扇沿縁１１ｂを三角状に切欠いた部位であり、後述する複数の隙間部２０ａ〜２０ｎを挟んで扇沿縁１１ｂの両側に分かれて設けられている。

［第二の表皮ピース］
また第二の表皮ピース１２は、図７及び図８を参照して、正面視で長方形状の表皮ピースであり、長辺縁１２ｂと、この長辺縁１２ｂに沿って設けられた第二縫い代部１２ａと、一対の下側マーカー１２ｃ，１２ｄを有している。長辺縁１２ｂは、第二の表皮ピース１２の長辺をなす部位である。また第二縫い代部１２ａは、後述する第二工程において、第一縫い代部１１ａに重ねられた状態で縫合される部位である。また一対の下側マーカー１２ｃ，１２ｄは、それぞれ長辺縁１２ｂを三角状に切欠いた部位であり、対応する上側マーカー１１ｃ，１１ｄに重ね合わせ可能な適宜の位置に設けられている。

そしてシートカバー４Ｓでシートパッド４Ｐを被覆した状態においては、図９を参照して、湾曲部位４ｄをなす天板サイド部４ｂが第一の表皮ピース１１で被覆され、さらに扇沿縁１１ｂが、湾曲部位４ｄの外縁に沿って配置される。また湾曲部位４ｄにつながるカマチ部４ｃが第二の表皮ピース１２で被覆される。ここで第一の表皮ピース１１と第二の表皮ピース１２の素材は、後述する通常のミシンにて縫合可能である限り特に限定しないが、布帛（織物，編物，不織布）や皮革（天然皮革，合成皮革）等の面材を例示できる。そして第一の表皮ピース１１は、着座面を構成する天板サイド部４ｂを覆うことから、例えば牛革などの天然皮革で構成することができ、この天然皮革は、見栄えが良く高剛性であるが硬く撓みにくい素材である。また第二の表皮ピース１２は、天然皮革とは異なる織物や編物で構成することができ、この種の織物や編物は、典型的に天然皮革に比して柔らかく伸縮性に優れている。なお各表皮ピース１１，１２の裏面には、ウレタンラミなどのパッド材や、不織布などの裏基布を一体化することができるが、この場合には、シートカバー４Ｓの厚みが増して撓みにくくなる。

［シートカバーの製造］
シートカバー４Ｓの製造に際しては、隣り合う表皮ピース同志を縫合し、さらに特定の表皮ピースの縫い代部に、下記の第一工程及び第二工程によってイセ込み縫い部３０を形成する。本実施例においては、第一の表皮ピース１１と第二の表皮ピース１２を一例として、図２〜図８を参照しつつ、イセ込み縫い部３０の形成手法の詳細を説明することとする。そして第一工程と第二工程は、例えばイセ込み縫い用の構造を有さない通常のミシン（図示省略）を用いて行うことができる。この種の通常のミシンとして、第一の表皮ピース１１と第二の表皮ピース１２を本縫い等で縫合可能な各種の工業用ミシンや家庭用ミシンを例示できる。

［第一工程（隙間部の形成）］
第一工程では、図２〜図４を参照して、第一の表皮ピース１１の第一縫い代部１１ａに複数の隙間部２０ａ〜２０ｎを適宜の間隔で形成する（なお図４では、一部の隙間部のみ図示されている）。これら複数の隙間部２０ａ〜２０ｎは、第一の表皮ピース１１を厚み方向に貫通する部位であり、一対の上側マーカー１１ｃ，１１ｄの間の扇沿縁１１ｂ部分に等間隔で配置されている。ここで複数の隙間部２０ａ〜２０ｎの基本構成は略同一であることから、以下に、上側マーカー１１ｄ側に設けられた特定の隙間部２０ｂを一例にその詳細を説明する。

隙間部２０ｂは、図３を参照して、扇沿縁１１ｂを鍵孔状に切欠いてなる部位であり、開口部２６と、一対の縁部２３，２４と、連結縁部２５を有している。この隙間部２０ｂは、第一縫い代部１１ａが延設されている方向（図５の第一縫合線ＳＥＷ１の延びる方向を参照）に対して交差する方向に延びている。そして隙間部２０ｂによって、第一縫い代部１１ａの扇沿縁１１ｂ側が後述する縫い代部位（２２ａ，２２ｂ）に分割されている。そして開口部２６は、扇沿縁１１ｂ側に形成された開口である。また連結縁部２５は、上面視で略円形状とされた隙間部２０ｂの縁であり、第一縫い代部１１ａの奥側に形成されて開口部２６に対面配置されている。また一対の縁部２３，２４は、第一縫い代部１１ａが延設されている方向に対して交差する方向に延びている隙間部２０ｂの縁であり、開口部２６から連結縁部２５に向けて直線状に形成されている。そして図４を参照して、一対の縁部２３，２４は、これらの間に配置した連結縁部２５によって、適度な離間寸法Ｌ１で対面状に配置されている。そして後述する第一縫い代部１１ａをイセ込み状態とする際に、両縁部２３，２４の間を詰めることで、隣り合う縫い代部位２２ａ，２２ｂを、適切なイセ込み量を確保するように寄せておくことができる。

また第一縫い代部１１ａの扇沿縁１１ｂは、図２を参照して、複数の縫い代部位２２ａ〜２２ｍに分割されている。そして扇沿縁１１ｂには、これら各縫い代部位２２ａ〜２２ｍと各隙間部２０ａ〜２０ｎがアルファベット順に交互に配置されている。これら複数の縫い代部位２２ａ〜２２ｍの基本構成は略同一であることから、以下に、上記隙間部２０ｂに隣接する特定の縫い代部位２２ｂを一例にその詳細を説明する。この縫い代部位２２ｂは、上方視で略矩形状をなす部位であり、第一縫い代部１１ａの生地そのもので形成されている。縫い代部位２２ｂの幅寸法Ｌ２は、図４を参照して、後述する第一縫合線ＳＥＷ１のピッチと隙間部２０ｂの離間寸法Ｌ１を考慮して、図６に示す第一縫合線ＳＥＷ１の上糸Ｙ１と下糸Ｙ２によって縫付け可能な寸法に設定されている。そして縫い代部位２２ｂは、図３及び図４に示すように、隣接する隙間部２０ｂによって他の縫い代部位２２ａから分割されている。

［第一縫合線（他の縫合線）の形成］
さらに第一工程では、図５を参照して、各隙間部２０ａ〜２０ｎにて分割された縫い代部位２２ａ〜２２ｍを、対応する隙間部を詰めながら寄せた状態で維持する。こうすることで第一の表皮ピース１１の第一縫い代部１１ａを縮めてイセ込まれた状態とすることができる。本実施例においては、第一縫合線ＳＥＷ１によって第一縫い代部１１ａをイセ込まれた状態とする。この第一縫合線ＳＥＷ１は、本発明の他の縫合線に相当し、図６に示すように通常のミシンによって上糸Ｙ１と下糸Ｙ２を本縫いすることで形成できる。そして各隙間部２０ａ〜２０ｎに挿通された第一縫合線ＳＥＷ１の上糸Ｙ１と下糸Ｙ２が交絡しながら引き締まる力を利用して、各縫い代部位２２ａ〜２２ｍを、対応する隙間部を詰めながら寄せた状態で維持することができる。例えば図６を参照して、各縫い代部位２２ａ〜２２ｄには、第一縫合線ＳＥＷ１の上糸Ｙ１と下糸Ｙ２が刺通された状態で固定されている。また隙間部２０ｂ等では、第一縫合線ＳＥＷ１の上糸Ｙ１と下糸Ｙ２が交絡しながら引き締まっており、この両糸Ｙ１，Ｙ２の引締め力によって、隙間部２０ｂの各縁部２３，２４が離間寸法Ｌ３（Ｌ３＜Ｌ１）に詰められている。こうして隙間部２０ｂ等の離間寸法が詰められることで、各縫い代部位２２ａ〜２２ｄが互いに近づく方向に寄せられることとなる。なお上記構成では、第一の表皮ピース１１が硬く撓みにくい天然皮革（又は厚手の生地）で構成されていても、各隙間部２０ａ〜２０ｎを詰めることで、第一縫い代部１１ａを好適なイセ込み量でイセ込み状態としておくことができる。

［第二工程（縫合線の形成）］
第二工程では、図８を参照して、第一の表皮ピース１１のイセ込まれた第一縫い代部１１ａを、第二の表皮ピース１２の第二縫い代部１２ａに、第二縫合線ＳＥＷ２によって縫合してイセ込み縫い部３０を形成する。この第二縫合線ＳＥＷ２は、本発明の縫合線に相当し、通常のミシンによって図示しない上糸と下糸を本縫いすることで形成できる。第二工程の具体的な手順は、第一の表皮ピース１１の裏側に第二の表皮ピース１２をあてがいながら第一縫い代部１１ａと第二縫い代部１２ａを重ねる。そして第一縫い代部１１ａの各上側マーカー１１ｃ，１１ｄの少なくとも一方を、第二縫い代部１２ａの対応する下側マーカー１２ｃ，１２ｄに位置合わせしておく。この状態で通常のミシンを用いて、第一縫い代部１１ａに沿って第二縫合線ＳＥＷ２を形成することで、イセ込まれた第一縫い代部１１ａを第二縫い代部１２ａに縫合してイセ込み縫い部３０を形成することができる。なお第二縫合線ＳＥＷ２は、第一縫合線ＳＥＷ１に重ならないように形成されることが好ましく、本実施例においては、第一縫合線ＳＥＷ１よりも第一縫い代部１１ａの奥側に形成されている。

［シートカバーによるシートパッドの被覆作業］
図９を参照して、シートパッド４Ｐをシートカバー４Ｓで被覆する。このとき第一の表皮ピース１１と第二の表皮ピース１２を、第二縫合線ＳＥＷ２を境に展開しつつ、これら展開させた両表皮ピース１１，１２によってシートパッド４Ｐの湾曲部位４ｄを被覆する。第一の表皮ピース１１は、着座面となる天板サイド部４ｂを被覆し、さらに扇沿縁１１ｂが、湾曲部位４ｄの外縁に沿って配置される。また第二の表皮ピース１２は、カマチ部４ｃを被覆する。そして両表皮ピース１１，１２の裏側に配置されたイセ込み縫い部３０が、湾曲部位４ｄの外縁に沿って湾曲状とされて配置される。こうして湾曲部位４ｄを被覆する湾曲したシートカバー部分（扇沿縁１１ｂの配置された部分）を、イセ込み縫い部３０によって盛り上げて立体化することにより、シートの見栄えを向上させることができる。

以上説明したとおり本実施例では、第一工程にて、第一の表皮ピース１１における特定の縫い代部分（縫い代部位２２ａ〜２２ｍ）を、隙間部２０ａ〜２０ｎを詰めながら寄せた状態で維持しておく。こうすることでイセ込み縫い用の専用ミシンを用いなくとも、第一の表皮ピース１１の第一縫い代部１１ａをイセ込まれた状態にしておくことができる。特に本実施例では、第一縫合線ＳＥＷ１の形成により、上糸Ｙ１と下糸Ｙ２が交絡しながら引き締まる力を利用して第一縫い代部１１ａをイセ込まれた状態とすることができる。さらに第二工程において、第一の表皮ピース１１と第二の表皮ピース１２の縫い代部同士を第二縫合線ＳＥＷ２で縫合することでイセ込み縫い部３０を形成できる。そして上述の第一縫合線ＳＥＷ１と第二縫合線ＳＥＷ２は、例えばイセ込み縫い用の構造を有さない通常のミシンを用いて形成することができる。このため本実施例によれば、イセ込み縫い用の構造を有さないミシンを用いたとしても、シートカバー４Ｓに対するイセ込み縫い部３０の形成が可能となる。

また本実施例では、切欠き状の隙間部２０ａ〜２０ｎによって、縫い代部位２２ａ〜２２ｍをスムーズに寄せておくことができる。このとき各隙間部に設けられた一対の縁部２３，２４が、連結縁部２５によって適切に離間して配置されていることで、第一縫い代部１１ａに適切なイセ込み量を確保することができる。そして本実施例では、湾曲部位４ｄを被覆するシートカバー部分である扇沿縁１１ｂ部分（立体化することで見栄えが向上しやすい部位）を、イセ込み縫い部３０によって好適に立体化することができる。さらに乗物用シート２の着座面側に配置されている第一の表皮ピース１１が、見栄えや着座性などを考慮して撓みにくい素材で形成されていたとしても、第一工程によって好適なイセ込み状態とすることができる。

＜実施例２＞
実施例２では、実施例１の構成部材とほぼ同一の基本構成を備える構成については、対応する符号を付す等して詳細な説明を省略する。本実施例では、図１０を参照して、乗物内装品としてのドア部４０の表皮に本発明を適用した例を説明する。このドア部４０は、略矩形の窓部４１と、この窓部４１の下方で乗物室内側に突出するドアトリム部４２を有している。このドアトリム部４２は、略長方形状の部材であり、その上面の端部側に湾曲部位４４を有している。そしてドアトリム部４２の表皮は、ドアトリム部４２の上面を被覆する第一の表皮ピース４４Ｓと、ドアトリム部４２の側面を被覆する第二の表皮ピース４５Ｓを縫合することで形成されている。そこで本実施例においては、ドアトリム部４２の湾曲した端部を盛り上げて立体化するため、対応する表皮の裏側において、第一の表皮ピース４４Ｓと第二の表皮ピース４５Ｓの縫い代部（図示省略）にイセ込み縫い部３０を設けることとした。なおドアトリム部４２の各表皮ピースの縫い代部は、ドアトリム部４２の形状に合わせて適宜の位置でカットして短くしておくことができる。

本実施形態にかかる乗物内装品の表皮の製造方法は、上述した実施形態に限定されるものではなく、その他各種の実施形態を取り得る。本実施形態では、第一工程と第二工程の手順を例示したが、これら各工程の手順は適宜変更可能である。例えば本実施例では、もっぱら通常のミシンを用いたが、イセ込み縫い用の専用ミシンを用いることを排除する趣旨ではない。例えばイセ込み縫い用の専用ミシンを使用することで、第一工程における各縫い代部位を寄せた状態で維持する手順と第二工程を同時に行うことができ、この場合には、第一縫い代部のイセ込み量を好適に増大させることができる。さらに第一工程において第一縫い代部に隙間部を予め設けることにより、第一の表皮ピースが硬く撓みにくい（又は厚く撓みにくい）素材であったとしても、専用ミシンによって、第一縫い代部を好適なイセ込み状態とすることができる。

また第一工程において、各縫い代部位２２ａ〜２２ｍを寄せた状態で維持する手法として、通常のミシンによって第一縫合線ＳＥＷ１を形成する手法を例示した。この他の手法として、各縫い代部位を寄せた状態で接着や貼着で維持する手法、各縫い代部位を寄せた状態で熱プレスによって融着して維持する手法を例示できる。なお複数の隙間部を形成する場合には、その一部にのみ上糸と下糸を挿通しておくこともできる。すなわち第一縫い代部をイセ込む際には、複数の隙間部の全てを詰めることができ、一部の隙間部のみを詰めることもできる。また第一縫合線と第二縫合線の縫目は、これら縫合線の目的を達成可能である限り、本縫い以外の縫目形式であってもよい。

また本実施形態では、第一の表皮ピース１１と第二の表皮ピース１２とイセ込み縫い部３０の構成（形状，寸法，配置位置など）を例示したが、これらの構成を限定する趣旨ではない。例えば各表皮ピースは、扇状や長方形状のほか、シートカバーの構成に応じて適宜の形状や寸法をとることができ、イセ込み縫い部も、縫い代部の形状に応じて適宜の形状をとることができる。また第一の表皮ピースと第二の表皮ピースとイセ込み縫い部は、シートカバーの適宜の位置に設けることができる。

また隙間部２０ａ〜２０ｎの構成（形状，寸法，形成位置，形成数など）を例示したが、同部の構成を限定する趣旨ではない。例えば隙間部は、半円状や半楕円状や多角形状等の各種の形状の切欠きや、各種形状の貫通孔で構成することができる。なお隙間部は、好適なイセ込み量を確保する必要上、一対の縁部が連結縁部で離間されていることが好ましく、この場合の隙間部は、鍵孔状のほか、長方形状や台形状などの各種形状をとることができ、さらに各縁部と連結縁部は、直線状や曲線状などの各種形状をとることができる。なお複数の隙間部を形成する場合には、複数の隙間部を全て同一構成とすることができ、また隙間部の一部の構成を異ならせることもできる。そして隙間部の構成に応じて、縫い代部位の構成も適宜変更可能である。

また本実施形態では、乗物内装品として、乗物用シートやドア部を例示したが、乗物内装品の種類を限定する趣旨ではない。乗物内装品は、乗物室内に配置され且つ表皮を備えた部材であればよく、インストルメントパネルや天井部やコンソールなどの各種部材を例示できる。また乗物用シートにおいては、シートクッションのほか、シートバックやヘッドレストやアームレスト等の各種シート構成部材のシートカバーに本実施形態の構成を適用できる。そして乗物内装品に応じて、表皮の構成を適宜変更することができ、さらにイセ込み縫い部の配置位置も適宜変更することができる。そして本実施形態の構成は、車両や航空機や電車などの乗物に搭載される乗物内装品に適用できる。

２ 乗物用シート（乗物内装品）
４ シートクッション
６ シートバック
８ ヘッドレスト
４Ｆ シートフレーム
４Ｐ シートパッド
４ａ 天板メイン部
４ｂ 天板サイド部
４ｃ カマチ部
４ｄ 湾曲部位
４Ｓ シートカバー
１１ 第一の表皮ピース
１１ａ 第一縫い代部
１１ｂ 扇沿縁
１１ｃ，１１ｄ 上側マーカー
１２ 第二の表皮ピース
１２ａ 第二縫い代部
１２ｂ 長辺縁
１２ｃ，１２ｄ 下側マーカー
２０ａ〜２０ｎ 隙間部
２２ａ〜２２ｍ 縫い代部位（本発明の隙間部にて分割された縫い代部分）
２３，２４ 縁部
２５ 連結縁部
２６ 開口部
３０ イセ込み縫い部
４０ ドア部
４１ 窓部
４２ ドアトリム部
４４ 湾曲部位
４４Ｓ 実施例２にかかる第一の表皮ピース
４５Ｓ 実施例２にかかる第二の表皮ピース
ＳＥＷ１ 第一縫合線（本発明の他の縫合線）
ＳＥＷ２ 第二縫合線（本発明の縫合線）

Claims (5)

1. 表皮ピース同士を縫合して表皮を製造するに際して、前記表皮の裏側に配置される前記表皮ピースの縫い代部に、前記表皮の意匠面を盛り上げて立体化させるイセ込み縫い部を形成する乗物内装品の表皮の製造方法において、
   第一の表皮ピースの縫い代部に、前記第一の表皮ピースを厚み方向に貫通する隙間部を適宜の間隔で複数形成したのち、前記隙間部にて分割された縫い代部分を、対応する隙間部を詰めながら寄せた状態で維持することにより、前記第一の表皮ピースの縫い代部をイセ込まれた状態とする第一工程と、
   前記第一の表皮ピースのイセ込まれた縫い代部を、第二の表皮ピースの縫い代部に、これらの縫い代部に沿って延びる縫合線によって縫合して前記イセ込み縫い部を形成する第二工程とを備え、
   前記隙間部は、鍵孔形状とされて、前記第一の表皮ピースの縫い代部の縁で開口する開口部と、前記第一の表皮ピースの縫い代部が延設されている方向に対して交差する方向に延びている一対の縁部と、前記開口部の対面側で前記一対の縁部につながる円弧形状の連結縁部とを有しており、前記一対の縁部が、前記連結縁部によって離間して配置され、
   第一工程においては、前記第一の表皮ピースの縫い代部に沿って他の縫合線を形成して、前記円弧形状の連結縁部が閉じないように前記一対の縁部を寄せることにより、前記隙間部にて分割された縫い代部分を寄せた状態で維持し、
   前記第二工程においては、前記連結縁部よりも第一の表皮ピースの縁から離れた縫い代部の奥方に前記縫合線を形成する乗物内装品の表皮の製造方法。
2. イセ込み縫い用の構造を有さないミシンを用いて第一工程と第二工程を行うとともに、第一工程においては、前記第一の表皮ピースの縫い代部に沿って前記他の縫合線を形成することにより、前記隙間部に挿通された前記他の縫合線をなす上糸と下糸が交絡しながら引き締まる力を利用して、前記隙間部にて分割された縫い代部分を、対応する隙間部を詰めながら寄せた状態で維持する請求項１に記載した乗物内装品の表皮の製造方法。
3. 前記第一の表皮ピースの切欠き状とされた前記隙間部が、前記第一の表皮ピースの縫い代部が延設されている方向に対して交差する方向に延びている請求項１又は２に記載した乗物内装品の表皮の製造方法。
4. 湾曲した表皮部分を、前記表皮部分に沿って配置された前記イセ込み縫い部にて盛り上げて立体化させる請求項１〜３のいずれか一項に記載した乗物内装品の表皮の製造方法。
5. 前記乗物内装品が乗物用シートであるとともに、前記第一の表皮ピースが、前記乗物用シートの着座面側に配置されている請求項１〜４のいずれか一項に記載した乗物内装品の表皮の製造方法。

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