JP6597321B2 - H-section steel manufacturing method and H-section steel products - Google Patents

H-section steel manufacturing method and H-section steel products Download PDF

Info

Publication number
JP6597321B2
JP6597321B2 JP2016002083A JP2016002083A JP6597321B2 JP 6597321 B2 JP6597321 B2 JP 6597321B2 JP 2016002083 A JP2016002083 A JP 2016002083A JP 2016002083 A JP2016002083 A JP 2016002083A JP 6597321 B2 JP6597321 B2 JP 6597321B2
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
hole
mold
hole mold
rolled
flange
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
JP2016002083A
Other languages
Japanese (ja)
Other versions
JP2017121655A (en
Inventor
浩 山下
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Nippon Steel Corp
Original Assignee
Nippon Steel Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Nippon Steel Corp filed Critical Nippon Steel Corp
Priority to JP2016002083A priority Critical patent/JP6597321B2/en
Publication of JP2017121655A publication Critical patent/JP2017121655A/en
Application granted granted Critical
Publication of JP6597321B2 publication Critical patent/JP6597321B2/en
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Landscapes

  • Metal Rolling (AREA)

Description

本発明は、例えば矩形断面であるスラブ等を素材としてＨ形鋼を製造する製造方法及びＨ形鋼製品に関する。   The present invention relates to a manufacturing method for manufacturing H-section steel using, for example, a slab having a rectangular cross section as a raw material, and H-section steel products.

Ｈ形鋼を製造する場合には、加熱炉から抽出されたスラブやブルーム等の素材を粗圧延機によって粗形材（所謂ドッグボーン形状の被圧延材）に造形し、中間ユニバーサル圧延機によって上記粗形材のウェブやフランジの厚さを圧下し、併せて前記中間ユニバーサル圧延機に近接したエッジャー圧延機によって被圧延材のフランジに対し幅圧下や端面の鍛錬と整形が施される。そして、仕上ユニバーサル圧延機によってＨ形鋼製品が造形される。   When manufacturing H-section steel, raw materials such as slabs and blooms extracted from a heating furnace are formed into a rough shape material (a so-called dogbone-shaped material to be rolled) by a rough rolling mill, and the above-mentioned by an intermediate universal rolling mill. The web of the rough material and the thickness of the flange are reduced, and the flange of the material to be rolled is subjected to width reduction and forging and shaping of the flange of the material to be rolled by an edger rolling mill close to the intermediate universal rolling mill. And an H-section steel product is modeled by a finishing universal rolling mill.

このようなＨ形鋼の製造方法において、矩形断面であるスラブ素材から所謂ドッグボーン形状の粗形材を造形する際には、粗圧延工程の第１の孔型においてスラブ端面に割り込みを入れた後、第２以降の孔型において当該割り込みを割広げる、又は、割り込み深さを深くさせエッジング圧延を行い、それ以降の孔型にてスラブ端面の割り込みを消去する技術が知られている（例えば特許文献１参照）。   In such a method for manufacturing an H-shaped steel, when forming a so-called dogbone-shaped rough shape material from a slab material having a rectangular cross section, an interruption was applied to the slab end face in the first hole mold of the rough rolling process. Thereafter, a technique is known in which the interruption is extended in the second and subsequent hole molds, or the interruption depth is increased to perform edging rolling, and the interruption of the slab end face is erased in the subsequent hole molds (for example, Patent Document 1).

また、例えば特許文献２には、スラブ端面に割り込みを入れ当該割り込みを順次深くし、その後ボックス孔型において押し拡げ、Ｈ形鋼のフランジ相当部を形成させる技術が開示されている。   Further, for example, Patent Document 2 discloses a technique in which an interruption is applied to the end face of the slab and the interruptions are gradually deepened and then expanded in a box hole type to form a flange-corresponding portion of H-shaped steel.

特開平７−８８５０１号公報JP-A-7-88501 特開昭６０−２１１０１号公報Japanese Patent Laid-Open No. 60-21101

近年、構造物等の大型化に伴い大型のＨ形鋼製品の製造が望まれている。特にＨ形鋼の強度・剛性に大きく寄与するフランジを従来に比べて広幅化した製品が望まれている。フランジが広幅化されたＨ形鋼製品を製造するためには、粗圧延工程における造形から従来に比べフランジ幅の大きな被圧延材を造形する必要がある。   In recent years, with the increase in size of structures and the like, production of large H-shaped steel products has been desired. In particular, a product having a wider flange than the conventional one that greatly contributes to the strength and rigidity of the H-shaped steel is desired. In order to manufacture an H-shaped steel product having a wide flange, it is necessary to form a material to be rolled having a larger flange width than that of the prior art from modeling in the rough rolling process.

しかしながら、例えば上記特許文献１に開示されている技術では、スラブ等の素材の端面（スラブ端面）に割り込みを入れ、当該端面をエッジングし、その幅拡がりを利用して粗圧延を行う方法において、フランジの広幅化に限界がある。即ち、従来の粗圧延方法においてフランジの広幅化を図るためにはウェッジ設計（割り込み角度の設計）、圧下調整、潤滑調整といった技術により幅拡がりの向上が図られるが、いずれの方法もフランジ幅に大幅に寄与するものではないため、エッジング量に対するフランジ幅の拡がり量の比率を示す幅拡がり率は、エッジングの初期段階の効率が最も高い条件でも０．８程度であり、同一孔型でエッジングを繰り返す条件では、フランジ幅の拡がり量が大きくなるにつれて低下し、最終的には０．５程度になることが知られている。また、スラブ等の素材自体を大型化し、エッジング量を大きくすることも考えられるが、粗圧延機の設備規模や圧下量等には装置限界があるため十分な製品フランジの広幅化が実現されないといった事情がある。   However, for example, in the technique disclosed in Patent Document 1 described above, in the method of interrupting the end face (slab end face) of a material such as a slab, edging the end face, and performing rough rolling using its widening, There is a limit to widening the flange. That is, in order to increase the width of the flange in the conventional rough rolling method, the width can be improved by techniques such as wedge design (interrupt angle design), reduction adjustment, and lubrication adjustment. Since it does not contribute significantly, the width expansion ratio indicating the ratio of the flange width expansion amount to the edging amount is about 0.8 even under the highest efficiency in the initial stage of edging. Under repeated conditions, it is known that the flange width decreases as the amount of expansion increases, and finally becomes about 0.5. In addition, it is conceivable to increase the edging amount of the material itself such as the slab, but there is an equipment limit on the equipment size, reduction amount, etc. of the roughing mill, so that it is not possible to realize a sufficiently wide product flange. There are circumstances.

また、例えば特許文献２に開示されている技術では、割り込みを入れたスラブ等の素材に対して、特に割り込み形状の変遷等を経ずに、即座に底面がフラット形状のボックス孔型によってエッジング圧延を行い、フランジ相当部を造形しており、このような方法では被圧延材の形状を急激に変化させることに伴う形状不良が生じやすい。特に、このような造形における被圧延材の形状変化は、被圧延材とロールとの接触部の力と、被圧延材の曲げ剛性との関係によって定まるものであり、従来に比べフランジ幅の大きなＨ形鋼を製造する場合には形状不良がより生じやすいといった問題がある。   Further, for example, in the technique disclosed in Patent Document 2, edging rolling is immediately applied to a material such as an interrupted slab by using a box hole mold having a flat bottom surface without particularly changing the shape of the interrupt. The flange equivalent part is modeled, and in such a method, a shape defect associated with abruptly changing the shape of the material to be rolled tends to occur. In particular, the shape change of the material to be rolled in such shaping is determined by the relationship between the force of the contact portion between the material to be rolled and the roll and the bending rigidity of the material to be rolled, and has a larger flange width than conventional. When manufacturing H-section steel, there exists a problem that a shape defect tends to arise more.

また、近年、製造効率化の観点から、溶接によって製造されるＨ形鋼に代わるものとして、スラブ等の素材から一体的な圧延造形によってＨ形鋼を製造する技術が創案されているが、溶接を用いた方法では寸法精度が極めて高いＨ形鋼が製造されるのに対し、スラブ等の素材を一体的に圧延造形する技術においては、製造されるＨ形鋼の更なる寸法精度の向上が求められているといった事情がある。   Also, in recent years, from the viewpoint of production efficiency, as an alternative to H-section steel manufactured by welding, a technique for manufacturing H-section steel by integrated rolling modeling from materials such as slabs has been devised. The H-shaped steel with extremely high dimensional accuracy is manufactured by the method using the slab, whereas in the technique of integrally rolling and forming the material such as the slab, the dimensional accuracy of the manufactured H-shaped steel is further improved. There are circumstances that are required.

上記事情に鑑み、本発明の目的は、Ｈ形鋼を製造する際の孔型を用いた粗圧延工程において、スラブ等の素材の端面に鋭角の先端形状をした突起部で深く割り込みを入れ、それによって形成されたフランジ部を順次折り曲げることによって、被圧延材における形状不良の発生を抑制させ、従来に比べフランジ幅の大きなＨ形鋼製品を効率的且つ安定的に製造することが可能なＨ形鋼の製造技術を提供することにある。   In view of the above circumstances, the purpose of the present invention is to deeply interrupt the protrusions having an acute tip shape on the end face of the material such as the slab in the rough rolling process using the hole mold when manufacturing the H-section steel, By successively bending the flange portion formed thereby, it is possible to suppress the occurrence of shape defects in the material to be rolled, and to efficiently and stably manufacture H-shaped steel products having a larger flange width than before. The purpose is to provide the manufacturing technology of shape steel.

更に本発明は、粗圧延工程において、スラブ等の素材の端面に鋭角の先端形状をした突起部で深く割り込みを入れ、それによって形成されたフランジ部を順次折り曲げる際に、素材厚み（スラブ厚）が比較的薄い場合に特に問題となる、フランジ部厚みの左右非対称性や、フランジ部厚みの不均一性といった形状不良の発生を抑制させて寸法精度の向上を図り、圧延の安定化を実現することを目的とする。   Further, the present invention provides a material thickness (slab thickness) when a rough interrupting process is used to deeply interrupt the end face of a material such as a slab with a sharp tip-shaped protrusion, and the flange portion formed thereby is sequentially bent. Suppresses the occurrence of shape defects such as left-right asymmetry of the flange thickness and non-uniformity of the flange thickness, which is a particular problem when the thickness of the steel plate is relatively thin, thereby improving dimensional accuracy and achieving stable rolling For the purpose.

前記の目的を達成するため、本発明によれば、粗圧延工程、中間圧延工程、仕上圧延工程を備えたＨ形鋼の製造方法であって、矩形断面素材である被圧延材に対し前記粗圧延工程を行う圧延機には、被圧延材を造形する４以上の複数の孔型が刻設され、当該複数の孔型では被圧延材の１又は複数パス造形が行われ、前記複数の孔型のうち第１孔型及び第２孔型には、被圧延材の幅方向に対し鉛直に割り込みを入れる突起部が形成され、前記第２孔型における造形では、前記第１孔型において形成された割り込みの深さを深くする造形が行われ、前記第１孔型及び第２孔型に形成される突起部の先端部角度は２５°以上５０°未満であり、前記複数の孔型のうち第３孔型以降では前記割り込みによって成形された分割部位を順次折り曲げる工程が行われ、当該折り曲げる工程が行われる前記第３孔型以降の各孔型に形成される突起部の先端部角度は、その直前の孔型に形成される突起部の先端部角度よりも広角であり、前記第２孔型には、被圧延材の左右側面に当接し、当該被圧延材を左右から拘束する孔型側面が設けられ、前記第２孔型での造形は、被圧延材の端面の一部又は全部と孔型周面とが接触した状態で行われることを特徴とする、Ｈ形鋼の製造方法が提供される。
In order to achieve the above object, according to the present invention, there is provided a method for producing an H-section steel comprising a rough rolling process, an intermediate rolling process, and a finish rolling process, wherein the rough rolling process is performed on a material to be rolled that has a rectangular cross-section material. A rolling mill that performs a rolling process is provided with four or more hole molds for forming a material to be rolled, and in the plurality of hole molds, one or more passes of the material to be rolled are formed. Among the molds, the first hole mold and the second hole mold are formed with protrusions that interrupt vertically with respect to the width direction of the material to be rolled, and are formed in the first hole mold in the modeling in the second hole mold. Modeling is performed to increase the depth of the interrupted, the tip angle of the protrusion formed in the first hole mold and the second hole mold is 25 ° or more and less than 50 °, and the plurality of hole molds Of these, after the third hole mold, there is a step of sequentially bending the divided parts formed by the interruption. The tip angle of the protrusion formed in each hole mold after the third hole mold in which the bending step is performed is wider than the tip angle of the protrusion formed in the immediately preceding hole mold. And the second hole mold is provided with a hole mold side surface that comes into contact with the left and right side surfaces of the material to be rolled and restrains the material to be rolled from the left and right . A method for producing an H-section steel is provided, which is performed in a state in which a part or all of the end surface is in contact with the perforated peripheral surface .

前記第２孔型は、当該第２孔型に形成される突起部の高さが異なる２以上の孔型から構成される孔型群であり、被圧延材を左右から拘束する孔型側面は、当該孔型群の最終孔型に設けられても良い。   The second hole mold is a hole mold group composed of two or more hole molds having different heights of protrusions formed in the second hole mold, and the hole mold side surface that restrains the material to be rolled from the left and right is , May be provided in the final hole mold of the hole mold group.

前記第１孔型に形成される突起部の先端角度と、前記第２孔型に形成される突起部の先端角度が等しくても良い。   The tip angle of the protrusion formed in the first hole mold may be equal to the tip angle of the protrusion formed in the second hole mold.

前記複数の孔型のうち第３孔型以降では少なくとも１パス以上の造形において被圧延材の端面と孔型周面とが接触した状態で圧下が行われても良い。   Of the plurality of hole molds, after the third hole mold, the rolling may be performed in a state in which the end surface of the material to be rolled and the hole mold peripheral surface are in contact in modeling of at least one pass.

前記第１孔型と前記第２孔型は、同一圧延機の孔型ロールに隣接して刻設されても良い。   The first hole mold and the second hole mold may be engraved adjacent to a hole roll of the same rolling mill.

本発明によれば、Ｈ形鋼を製造する際の孔型を用いた粗圧延工程において、スラブ等の素材の端面に鋭角の先端形状をした突起部で深く割り込みを入れ、それによって形成されたフランジ部を順次折り曲げることによって、被圧延材における形状不良の発生を抑制させ、従来に比べフランジ幅の大きなＨ形鋼製品を効率的且つ安定的に製造することが可能となる。更には、このような造形技術で問題となるフランジ部厚みの左右非対称性や、フランジ部厚みの不均一性といった形状不良の発生を抑制させて寸法精度の向上を図り、圧延の安定化を実現することができる。   According to the present invention, in the rough rolling process using the hole mold when manufacturing the H-section steel, the end face of the material such as the slab is deeply interrupted by the protrusion portion having an acute tip shape, and thereby formed. By sequentially bending the flange portion, it is possible to suppress the occurrence of shape defects in the material to be rolled, and to efficiently and stably manufacture H-shaped steel products having a larger flange width than in the past. In addition, it improves the dimensional accuracy by suppressing the occurrence of shape defects such as the left-right asymmetry of the flange thickness and the non-uniformity of the flange thickness, which is a problem with such modeling technology, and realizes stabilization of rolling. can do.

Ｈ形鋼の製造ラインについての概略説明図である。It is a schematic explanatory drawing about the production line of H-section steel. 第１孔型の概略説明図である。It is a schematic explanatory drawing of a 1st hole type | mold. 第２孔型の概略説明図である。It is a schematic explanatory drawing of a 2nd hole type | mold. 第３孔型の概略説明図である。It is a schematic explanatory drawing of a 3rd hole type | mold. 第４孔型の概略説明図である。It is a schematic explanatory drawing of a 4th hole type | mold. 改良された構成を有する第２孔型の概略説明図である。It is a schematic explanatory drawing of the 2nd hole type | mold which has the improved structure. 改良された第２孔型において被圧延材の上下端部と孔型上面及び孔型底面とが接触している場合の圧延造形の様子を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the mode of rolling shaping | molding in case the upper and lower end part of a to-be-rolled material, a hole upper surface, and a hole bottom face are contacting in the improved 2nd hole type | mold. 第２孔型を寸法形状の異なる２種類の孔型で構成した場合の説明図である。It is explanatory drawing at the time of comprising a 2nd hole type | mold with 2 types of hole types from which a dimension shape differs. 本発明の比較例に係るグラフである。It is a graph which concerns on the comparative example of this invention. 本発明の実施例に係るグラフである。It is a graph which concerns on the Example of this invention.

以下、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。なお、本明細書および図面において、実質的に同一の機能構成を有する構成要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略する。   Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings. In the present specification and drawings, components having substantially the same functional configuration are denoted by the same reference numerals, and redundant description is omitted.

図１は、本実施の形態にかかる圧延設備１を含むＨ形鋼の製造ラインＴについての説明図である。図１に示すように、製造ラインＴには上流側から順に、加熱炉２、サイジングミル３、粗圧延機４、中間ユニバーサル圧延機５、仕上ユニバーサル圧延機８が配置されている。また、中間ユニバーサル圧延機５に近接してエッジャー圧延機９が設けられている。なお、以下では、説明のために製造ラインＴにおける鋼材を、総称して「被圧延材Ａ」と記載し、各図において適宜その形状を破線・斜線等を用いて図示する場合がある。   FIG. 1 is an explanatory diagram of an H-section steel production line T including a rolling facility 1 according to the present embodiment. As shown in FIG. 1, a heating furnace 2, a sizing mill 3, a roughing mill 4, an intermediate universal rolling mill 5, and a finishing universal rolling mill 8 are arranged in order from the upstream side on the production line T. Further, an edger rolling mill 9 is provided in the vicinity of the intermediate universal rolling mill 5. In the following description, the steel materials in the production line T will be collectively referred to as “rolled material A” for the sake of explanation, and the shape may be appropriately illustrated using broken lines, diagonal lines, etc. in each drawing.

図１に示すように、製造ラインＴでは、加熱炉２から抽出された例えばスラブ１１である矩形断面素材（後の被圧延材Ａ）がサイジングミル３ならびに粗圧延機４において粗圧延される。次いで、中間ユニバーサル圧延機５において中間圧延される。この中間圧延時には、必要に応じてエッジャー圧延機９によって被圧延材の端部等（フランジ対応部１２）に対して圧下が施される。通常の場合、サイジングミル３及び粗圧延機４のロールには、エッジング孔型及びウェブ部分を減厚し、フランジ部分の形状を成形するいわゆる平造形孔型が刻設されており、これらを経由して複数パスのリバース圧延でＨ形粗形材１３が造形され、該Ｈ形粗形材１３を前記中間ユニバーサル圧延機５−エッジャー圧延機９の２つの圧延機からなる圧延機列を用いて、複数パスの圧下が加えられ、中間材１４が造形される。そして中間材１４は、仕上ユニバーサル圧延機８において製品形状に仕上圧延され、Ｈ形鋼製品１６が製造される。   As shown in FIG. 1, in the production line T, a rectangular cross-section material (subsequently rolled material A) that is, for example, a slab 11 extracted from the heating furnace 2 is roughly rolled in a sizing mill 3 and a roughing mill 4. Next, intermediate rolling is performed in the intermediate universal rolling mill 5. During the intermediate rolling, the edger rolling machine 9 applies a reduction to the end of the material to be rolled (flange corresponding portion 12) as necessary. In the normal case, the rolls of the sizing mill 3 and the roughing mill 4 are engraved with so-called flat shaping hole molds for reducing the thickness of the edging hole mold and the web part and forming the shape of the flange part. Then, the H-shaped rough profile 13 is formed by reverse rolling of a plurality of passes, and the H-shaped rough profile 13 is formed by using a rolling mill row composed of two rolling mills, the intermediate universal rolling mill 5-edger rolling mill 9. A plurality of passes of reduction are applied, and the intermediate material 14 is formed. Then, the intermediate material 14 is finish-rolled into a product shape in the finish universal rolling mill 8 to produce an H-section steel product 16.

ここで、加熱炉２から抽出されるスラブ１１のスラブ幅Ｔは、例えば、２４０ｍｍ以上３００ｍｍ以下の範囲内である。これは、一般的なＨ形鋼製品を製造する際に用いられるスラブ寸法である。   Here, the slab width T of the slab 11 extracted from the heating furnace 2 is in the range of 240 mm or more and 300 mm or less, for example. This is a slab size used when manufacturing a general H-shaped steel product.

次に、以下では図１に示したサイジングミル３及び粗圧延機４に刻設される孔型構成や孔型形状について図面を参照して説明する。なお、サイジングミル３を配置しないミルレイアウト（圧延機列構成）で本プロセスを行う場合、粗圧延機４には、以下に説明する第１孔型〜第４孔型に加え、それら孔型にて造形された被圧延材Ａをいわゆるドッグボーン形状のＨ形粗形材１３とする孔型（いわゆる平造形孔型）が更に設けられているが、この孔型は従来より既知のものであるため本明細書での図示・説明は省略する。また、製造ラインＴにおける加熱炉２や中間ユニバーサル圧延機５、仕上ユニバーサル圧延機８、エッジャー圧延機９等は、従来よりＨ形鋼の製造に用いられている一般的な装置であり、その装置構成等は既知であるため本明細書では説明を省略する。   Next, the hole configuration and the hole shape formed in the sizing mill 3 and the roughing mill 4 shown in FIG. 1 will be described with reference to the drawings. In addition, when performing this process by the mill layout (rolling machine row | line | column structure) which does not arrange | position the sizing mill 3, in the rough rolling mill 4, in addition to the 1st hole type-4th hole type demonstrated below, in these hole types, There is further provided a hole mold (so-called flat modeling hole mold) in which the material A to be rolled is a so-called dogbone-shaped H-shaped rough material 13, which is known from the past. Therefore, illustration and description in this specification are omitted. The heating furnace 2, the intermediate universal rolling mill 5, the finishing universal rolling mill 8, the edger rolling mill 9 and the like in the production line T are general apparatuses conventionally used for manufacturing H-section steel. Since the configuration and the like are known, the description is omitted in this specification.

図２〜図５は粗圧延工程を行うサイジングミル３及び粗圧延機４に刻設される孔型についての概略説明図である。ここで、説明する第１孔型〜第４孔型は、例えばサイジングミル３に全て刻設されても良く、サイジングミル３及び粗圧延機４に第１孔型〜第４孔型の４つの孔型が分けて刻設されても良い。即ち、第１孔型〜第４孔型はサイジングミル３及び粗圧延機４の両方に亘って刻設されても良く、どちらか一方の圧延機に刻設されても良い。通常のＨ形鋼の製造における粗圧延工程では、これら各孔型において１又は複数パスでの造形が行われる。   2-5 is a schematic explanatory drawing about the hole type | mold engraved in the sizing mill 3 and the rough rolling mill 4 which perform a rough rolling process. Here, the first hole type to the fourth hole type to be described may be all engraved in the sizing mill 3, for example, and the four types of the first hole type to the fourth hole type may be provided in the sizing mill 3 and the roughing mill 4. The hole mold may be engraved separately. That is, the first hole type to the fourth hole type may be engraved over both the sizing mill 3 and the rough rolling mill 4, or may be engraved in either one of the rolling mills. In the rough rolling process in the manufacture of normal H-section steel, modeling is performed in one or a plurality of passes in each of these perforations.

また、本実施の形態では刻設される孔型が４つの場合を例示して説明するが、その孔型数についても、必ずしも４孔型である必要はなく、４以上の複数の孔型数であっても良い。即ち、Ｈ形粗形材１３を造形するために好適な孔型構成であれば良い。なお、図２〜図５では、各孔型における造形時の被圧延材Ａの概略最終パス形状を破線にて図示している。   Further, in the present embodiment, a case where there are four hole types engraved will be described as an example. However, the number of hole types is not necessarily a four-hole type, and the number of hole types is not less than four. It may be. In other words, any hole configuration suitable for modeling the H-shaped rough member 13 may be used. 2 to 5, the approximate final path shape of the material A to be rolled at the time of shaping in each hole mold is illustrated by a broken line.

図２は第１孔型Ｋ１の概略説明図である。第１孔型Ｋ１は、一対の水平ロールである上孔型ロール２０と下孔型ロール２１に刻設され、これら上孔型ロール２０と下孔型ロール２１のロール隙において被圧延材Ａが圧下・造形される。また、上孔型ロール２０の周面（即ち、第１孔型Ｋ１の上面）には、孔型内部に向かって突出する突起部２５が形成されている。更に、下孔型ロール２１の周面（即ち、第１孔型Ｋ１の底面）には、孔型内部に向かって突出する突起部２６が形成されている。これら突起部２５、２６はテーパー形状を有しており、その突出長さ等の寸法は、突起部２５と突起部２６とでそれぞれ等しく構成されている。突起部２５、２６の高さ（突出長さ）をｈ１とし、先端部角度をθ１ａとする。   FIG. 2 is a schematic explanatory view of the first hole mold K1. The first hole mold K1 is engraved in the upper hole roll 20 and the lower hole roll 21 which are a pair of horizontal rolls, and the material A to be rolled is placed in the roll gap between the upper hole roll 20 and the lower hole roll 21. Reduced and shaped. Further, on the peripheral surface of the upper hole type roll 20 (that is, the upper surface of the first hole type K1), a protruding portion 25 that protrudes toward the inside of the hole type is formed. Further, a projection 26 is formed on the peripheral surface of the lower hole roll 21 (that is, the bottom surface of the first hole mold K1) protruding toward the inside of the hole mold. These projecting portions 25 and 26 have a tapered shape, and the projecting length and other dimensions are equal between the projecting portion 25 and the projecting portion 26. The height (projection length) of the protrusions 25 and 26 is h1, and the tip angle is θ1a.

この第１孔型Ｋ１においては、突起部２５、２６が被圧延材Ａの上下端部（スラブ端面）に押し当てられ、割り込み２８、２９が形成される。ここで、突起部２５、２６の先端部角度（ウェッジ角度とも呼称される）θ１ａは例えば２５°以上５０°未満であることが望ましい。   In the first hole mold K1, the protrusions 25 and 26 are pressed against the upper and lower ends (slab end surfaces) of the material A to be rolled, and interrupts 28 and 29 are formed. Here, the tip end angle (also referred to as wedge angle) θ1a of the protrusions 25 and 26 is desirably, for example, 25 ° or more and less than 50 °.

ここで、第１孔型Ｋ１の孔型幅は、被圧延材Ａの厚み（即ち、スラブ厚）とほぼ等しいことが好ましい。具体的には、第１孔型Ｋ１に形成された突起部２５、２６の先端部における孔型の幅と、スラブ厚を同一にすることで、被圧延材Ａの左右センタリング性が好適に確保される。また、このような孔型寸法の構成とすることで、図２に示すように、第１孔型Ｋ１での造形時において、被圧延材Ａの上下端部（スラブ端面）においては、上記突起部２５、２６及び孔型側面（側壁）の一部が被圧延材Ａと接していて、割り込み２８、２９により４つの要素（部位）に分割されたスラブ上下端部に対して、第１孔型Ｋ１の上面及び底面にて積極的な圧下が行われない方が好ましい。孔型の上面及び底面による圧下は、被圧延材Ａの長手方向への伸びを生じさせてしまい、フランジ（後述するフランジ部８０）の生成効率を低下させてしまうからである。即ち、第１孔型Ｋ１においては、突起部２５、２６が被圧延材Ａの上下端部（スラブ端面）に押し当てられ、割り込み２８、２９が形成される際の突起部２５、２６における圧下量（ウェッジ先端圧下量）は、スラブ上下端部における圧下量（スラブ端面圧下量）よりも十分に大きなものとされ、これにより割り込み２８、２９が形成される。
なお、この第１孔型Ｋ１は、被圧延材Ａの上下端部（スラブ端面）に深さの比較的浅い割り込み（溝）を付与するものであることから、「溝付け孔型」とも呼称される。 Here, the hole width of the first hole mold K1 is preferably substantially equal to the thickness of the material A to be rolled (that is, the slab thickness). Specifically, by making the hole mold width and the slab thickness the same at the tips of the protrusions 25 and 26 formed in the first hole mold K1, the right and left centering property of the material to be rolled A is suitably secured. Is done. Moreover, by setting it as such a hole-type dimension, as shown in FIG. 2, at the time of modeling with the 1st hole type K1, in the upper-lower-end part (slab end surface) of the to-be-rolled material A, the said protrusion The first holes are formed on the upper and lower ends of the slabs, which are partly in contact with the material A to be rolled, and divided into four elements (parts) by interruptions 28 and 29. It is preferable that no positive reduction is performed on the top and bottom surfaces of the mold K1. This is because the reduction by the top and bottom surfaces of the hole mold causes the material A to be elongated in the longitudinal direction, thereby reducing the generation efficiency of the flange (flange portion 80 described later). That is, in the first hole type K1, the protrusions 25 and 26 are pressed against the upper and lower ends (slab end surfaces) of the material A to be rolled, and the reduction in the protrusions 25 and 26 when the interrupts 28 and 29 are formed. The amount (wedge tip reduction amount) is sufficiently larger than the reduction amount (slab end surface reduction amount) at the upper and lower ends of the slab, whereby interrupts 28 and 29 are formed.
In addition, since this 1st hole type | mold K1 gives the interruption (groove | channel) whose depth is comparatively shallow to the upper-lower end part (slab end surface) of the to-be-rolled material A, it is also called "grooving hole type". Is done.

図３は第２孔型Ｋ２の概略説明図である。第２孔型Ｋ２は、一対の水平ロールである上孔型ロール３０と下孔型ロール３１に刻設される。上孔型ロール３０の周面（即ち、第２孔型Ｋ２の上面）には、孔型内部に向かって突出する突起部３５が形成されている。更に、下孔型ロール３１の周面（即ち、第２孔型Ｋ２の底面）には、孔型内部に向かって突出する突起部３６が形成されている。これら突起部３５、３６はテーパー形状を有しており、その突出長さ等の寸法は、突起部３５と突起部３６とでそれぞれ等しく構成されている。これら突起部３５、３６の先端部角度は２５°以上５０°未満のウェッジ角度θ１ｂであることが望ましい。なお、これら突起部３５、３６は本明細書において「ウェッジ部」、「ウェッジ」とも呼称される。   FIG. 3 is a schematic explanatory diagram of the second hole mold K2. The 2nd hole type | mold K2 is engraved by the upper hole type | mold roll 30 and the lower hole type | mold roll 31 which are a pair of horizontal rolls. On the peripheral surface of the upper hole type roll 30 (that is, the upper surface of the second hole type K2), a protruding portion 35 that protrudes toward the inside of the hole type is formed. Further, a projection 36 that protrudes toward the inside of the hole mold is formed on the peripheral surface of the lower hole roll 31 (that is, the bottom surface of the second hole mold K2). These projecting portions 35 and 36 have a tapered shape, and the projecting length and other dimensions are configured to be equal between the projecting portion 35 and the projecting portion 36. It is desirable that the tip end angle of the projections 35 and 36 is a wedge angle θ1b of 25 ° or more and less than 50 °. In addition, these protrusion parts 35 and 36 are also called "wedge part" and "wedge" in this specification.

ここで、突起部３５、３６のウェッジ角度θ１ｂの好適な数値範囲を２５°以上５０°未満とすべき理由と、それに合わせて上記第１孔型Ｋ１のウェッジ角度θ１ａの数値も好適な数値範囲とする理由について説明する。   Here, the reason why the suitable wedge angle θ1b of the protrusions 35 and 36 should be 25 ° or more and less than 50 °, and accordingly the numeric value of the wedge angle θ1a of the first hole mold K1 is also suitable. The reason will be described.

ウェッジ角度の下限値は通常ロールの強度により決まる。被圧延材Ａがロール（第２孔型Ｋ２では上孔型ロール３０及び下孔型ロール３１、第１孔型Ｋ１では上孔型ロール２０及び下孔型ロール２１）と接触し、その間に受ける熱によりロールが膨張し、被圧延材Ａがロールから離れるとロールが冷却され収縮する。造形中はこれらのサイクルが繰り返されるが、ウェッジ角度が小さすぎると、突起部（第２孔型Ｋ２では突起部３５、３６、第１孔型Ｋ１では突起部２５、２６）の厚みが薄いために被圧延材Ａからの入熱が当該突起部の左右から入りやすくなり、ロールがより高温になり易い。ロールが高温になると熱振れ幅が大きくなるためにヒートクラックが入り、ロール破損に至る恐れがある。このような理由によりウェッジ角度θ１ａ、θ１ｂ共に２５°以上、より好ましくは３０°以上であることが望ましい。   The lower limit of the wedge angle is usually determined by the strength of the roll. The material A to be rolled comes into contact with and receives the rolls (upper hole roll 30 and lower hole roll 31 in the second hole mold K2, and upper hole roll 20 and lower hole roll 21 in the first hole mold K1). The roll expands due to heat, and when the material to be rolled A leaves the roll, the roll is cooled and contracted. These cycles are repeated during modeling, but if the wedge angle is too small, the thickness of the protrusions (the protrusions 35 and 36 in the second hole mold K2 and the protrusions 25 and 26 in the first hole mold K1) is thin. The heat input from the material to be rolled A is likely to enter from the left and right sides of the projection, and the roll is likely to have a higher temperature. When the roll becomes high temperature, the thermal fluctuation width increases, so that heat cracks may occur and roll breakage may occur. For these reasons, it is desirable that the wedge angles θ1a and θ1b are both 25 ° or more, more preferably 30 ° or more.

一方、ウェッジ角度θ１ａ、θ１ｂが大きくなると、ウェッジ傾斜角が拡大するために、被圧延材Ａに対して圧下方向の圧延力による上下方向への押し下げ力が作用し易く、割り込み形成時にフランジ相当部の内面部において肉引けが生じ、特に第２孔型Ｋ２以降での造形においてフランジの生成効率が低下する。従って、ウェッジ角度θ１ａ、θ１ｂは５０°未満であることが望ましい。
なお、上記第１孔型Ｋ１のウェッジ角度θ１ａは、誘導性を高め、圧延の安定性を担保するためには、後段の第２孔型Ｋ２のウェッジ角度θ１ｂと同じ角度であることが好ましい。 On the other hand, when the wedge angles θ1a and θ1b are increased, the wedge inclination angle is increased, so that the vertical pressing force due to the rolling force in the rolling direction is easily applied to the material A to be rolled. In the inner surface portion of the steel sheet, the shrinkage occurs, and the flange generation efficiency is lowered particularly in the modeling after the second hole mold K2. Therefore, the wedge angles θ1a and θ1b are preferably less than 50 °.
The wedge angle θ1a of the first hole mold K1 is preferably the same angle as the wedge angle θ1b of the second hole mold K2 in the subsequent stage in order to enhance the inductivity and ensure the stability of rolling.

また、突起部３５、３６の高さ（突出長さ、ウェッジ高さとも呼称される）ｈ２は、上記第１孔型Ｋ１の突起部２５、２６の高さｈ１より高く構成されており、ｈ２＞ｈ１となっている。ここで、上述したように、突起部３５、３６の先端部角度（ウェッジ角度θ１ｂ）は上記第１孔型Ｋ１の突起部２５、２６の先端部角度と同じ（即ち、θ１ａ＝θ１ｂ）であることが好ましい。これら上孔型ロール３０と下孔型ロール３１のロール隙において、上記第１孔型Ｋ１通材後の被圧延材Ａが更に造形される。   Further, the height h2 of the protrusions 35 and 36 (also referred to as a protrusion length or wedge height) is configured to be higher than the height h1 of the protrusions 25 and 26 of the first hole mold K1, and h2 > H1. Here, as described above, the tip angle (wedge angle θ1b) of the projections 35 and 36 is the same as the tip angle of the projections 25 and 26 of the first hole mold K1 (that is, θ1a = θ1b). It is preferable. In the roll gap between the upper hole roll 30 and the lower hole roll 31, the material A to be rolled after the first hole K1 passing material is further shaped.

ここで、第１孔型Ｋ１に形成される突起部２５、２６の高さｈ１より、第２孔型Ｋ２に形成される突起部３５、３６の高さｈ２の方が高く、被圧延材Ａの上下端部（スラブ端面）への侵入長さも同様に第２孔型Ｋ２の方が長くなる。第２孔型Ｋ２での突起部３５、３６の被圧延材Ａへの侵入深さは、突起部３５、３６の高さｈ２と同じである。即ち、第１孔型Ｋ１での突起部２５、２６の被圧延材Ａへの侵入深さｈ１’と、第２孔型Ｋ２での突起部３５、３６の被圧延材Ａへの侵入深さｈ２はｈ１’＜ｈ２との関係になっている。
また、被圧延材Ａの上下端部（スラブ端面）に対向する孔型上面３０ａ、３０ｂ及び孔型底面３１ａ、３１ｂと、突起部３５、３６の傾斜面とのなす角度θｆは、図３に示す４箇所ともに約９０°（略直角）に構成されている。 Here, the height h2 of the protrusions 35 and 36 formed on the second hole mold K2 is higher than the height h1 of the protrusions 25 and 26 formed on the first hole mold K1, and the material A to be rolled A Similarly, the length of penetration into the upper and lower ends (slab end face) of the second hole mold K2 is longer. The penetration depth of the projections 35 and 36 into the material to be rolled A in the second hole mold K2 is the same as the height h2 of the projections 35 and 36. That is, the penetration depth h1 ′ of the protrusions 25 and 26 into the rolled material A in the first hole mold K1, and the penetration depth of the protrusions 35 and 36 into the rolled material A in the second hole mold K2. h2 has a relationship of h1 ′ <h2.
Further, an angle θf formed by the hole top surfaces 30a and 30b and the hole bottom surfaces 31a and 31b facing the upper and lower ends (slab end surfaces) of the material A to be rolled and the inclined surfaces of the protrusions 35 and 36 is shown in FIG. The four locations shown are each configured to be approximately 90 ° (substantially perpendicular).

図３に示すように、被圧延材Ａの上下端部（スラブ端面）へ押し当てられた時の突起部の侵入長さが長いことから、第２孔型Ｋ２においては、第１孔型Ｋ１において形成された割り込み２８、２９が更に深くなるように造形が行われ、割り込み３８、３９が形成される。なお、ここで形成される割り込み３８、３９の寸法に基づき粗圧延工程でのフランジ造形工程終了時のフランジ片幅が決定される。   As shown in FIG. 3, since the intrusion length of the protrusion when pressed against the upper and lower ends (slab end face) of the material A is long, in the second hole type K2, the first hole type K1. Modeling is performed so that the interrupts 28 and 29 formed in step 1 are further deepened, and interrupts 38 and 39 are formed. The flange piece width at the end of the flange shaping process in the rough rolling process is determined based on the dimensions of the interrupts 38 and 39 formed here.

また、図３に示す第２孔型Ｋ２での造形は多パスにより行われるが、この多パス造形のうちの少なくとも１パス以上は、被圧延材Ａの上下端部（スラブ端面）と孔型内部（第２孔型Ｋ２の上面及び底面）が接触していることが好ましい。但し、全てのパスにおいて接触していることが望ましいのではなく、例えば最終パスのみ被圧延材Ａの上下端部（スラブ端面）と孔型内部が接触し、スラブ端面圧下量ΔＥが正の値となる（ΔＥ＞０）ことが望ましい。これは、第２孔型Ｋ２での全てのパスにおいて被圧延材Ａの上限端部と孔型内部とを非接触とすると、フランジ相当部（後述するフランジ部８０）が左右非対称に造形されるといった形状不良が生じる恐れがあり、通材性の面で問題があるからである。
一方で、その他のパスにおいては、被圧延材Ａの上下端部（スラブ端面）において上記突起部３５、３６を除き孔型と被圧延材Ａは接触しておらず、これらのパスにおいて被圧延材Ａの積極的な圧下は行われない。これは、圧下により被圧延材Ａの長手方向への伸びを生じさせ、フランジ相当部（後述するフランジ部８０に相当）の生成効率を低下させてしまうからである。 In addition, the second hole mold K2 shown in FIG. 3 is formed by multiple passes, and at least one of the multiple pass formations includes the upper and lower ends (slab end surfaces) of the material to be rolled A and the hole mold. The inside (the upper surface and the bottom surface of the second hole mold K2) is preferably in contact. However, it is not desirable that all the passes are in contact. For example, the upper and lower ends (slab end surface) of the material A to be rolled contact with the inside of the hole mold only in the final pass, and the slab end surface reduction amount ΔE is a positive value. (ΔE> 0) is desirable. This is because when the upper end of the material A to be rolled and the inside of the hole mold are not in contact with each other in the second hole mold K2, a flange equivalent part (a flange part 80 to be described later) is shaped asymmetrically. This is because a shape defect such as this may occur, and there is a problem in terms of material permeability.
On the other hand, in the other passes, the hole mold and the material to be rolled A are not in contact with each other except for the projections 35 and 36 at the upper and lower end portions (slab end surfaces) of the material to be rolled A. Material A is not actively reduced. This is because the rolling causes elongation of the material A to be rolled in the longitudinal direction and reduces the generation efficiency of a flange-corresponding portion (corresponding to a flange portion 80 described later).

即ち、第２孔型Ｋ２での多パス造形においては、必要最小限のパス（例えば最終パスのみ）において被圧延材Ａの上下端部（スラブ端面）と孔型内部を接触させて圧下を行い、その他のパスにおいては積極的な圧下を行わないといったパススケジュールを設定することが好ましい。また、この第２孔型Ｋ２においても、上記第１孔型Ｋ１同様、突起部３５、３６における圧下量（ウェッジ先端圧下量）は、スラブ上下端部における圧下量（スラブ端面圧下量）よりも十分に大きなものとされ、これにより割り込み３８、３９が形成される。
なお、この第２孔型Ｋ２は、被圧延材Ａの上下端部（スラブ端面）に割り込みを形成させるものであることから、「割り込み孔型」とも呼称される。 That is, in multi-pass modeling with the second hole mold K2, the upper and lower ends (slab end surfaces) of the material A to be rolled are brought into contact with the inside of the hole mold in the minimum necessary path (for example, only the final path) to perform the reduction. In other passes, it is preferable to set a pass schedule that does not perform active reduction. Also in the second hole mold K2, as in the first hole mold K1, the amount of reduction at the protrusions 35 and 36 (wedge tip reduction amount) is less than the amount of reduction at the upper and lower ends of the slab (slab end surface reduction amount). It is made sufficiently large, so that interrupts 38 and 39 are formed.
The second hole type K2 is also called “interrupt hole type” because it forms an interrupt at the upper and lower ends (slab end surfaces) of the material A to be rolled.

図４は第３孔型Ｋ３の概略説明図である。第３孔型Ｋ３は、一対の水平ロールである上孔型ロール４０と下孔型ロール４１に刻設される。上孔型ロール４０の周面（即ち、第３孔型Ｋ３の上面）には、孔型内部に向かって突出する突起部４５が形成されている。更に、下孔型ロール４１の周面（即ち、第３孔型Ｋ３の底面）には、孔型内部に向かって突出する突起部４６が形成されている。これら突起部４５、４６はテーパー形状を有しており、その突出長さ等の寸法は、突起部４５と突起部４６とでそれぞれ等しく構成されている。   FIG. 4 is a schematic explanatory diagram of the third hole mold K3. The third hole type K3 is engraved in the upper hole type roll 40 and the lower hole type roll 41 which are a pair of horizontal rolls. On the peripheral surface of the upper hole type roll 40 (that is, the upper surface of the third hole type K3), a protrusion 45 that protrudes toward the inside of the hole type is formed. Further, a projection 46 is formed on the peripheral surface of the lower hole roll 41 (that is, the bottom surface of the third hole mold K3) protruding toward the inside of the hole mold. The protrusions 45 and 46 have a tapered shape, and the protrusion 45 and the protrusion 46 have the same dimensions such as the protrusion length.

上記突起部４５、４６の先端部角度θ２は、上記角度θ１ｂに比べ広角に構成され、突起部４５、４６の被圧延材Ａへの侵入深さｈ３は、上記突起部３５、３６の侵入深さｈ２よりも短くなっている（即ち、ｈ３＜ｈ２）。
また、被圧延材Ａの上下端部（スラブ端面）に対向する孔型上面４０ａ、４０ｂ及び孔型底面４１ａ、４１ｂと、突起部４５、４６の傾斜面とのなす角度θｆは、図４に示す４箇所ともに約９０°（略直角）に構成されている。 The tip end angle θ2 of the projections 45 and 46 is configured to be wider than the angle θ1b, and the penetration depth h3 of the projections 45 and 46 into the material to be rolled A is the penetration depth of the projections 35 and 36. The length is shorter than h2 (that is, h3 <h2).
Further, an angle θf formed by the hole top surfaces 40a and 40b and the hole bottom surfaces 41a and 41b facing the upper and lower ends (slab end surfaces) of the material A to be rolled and the inclined surfaces of the protrusions 45 and 46 is shown in FIG. The four locations shown are each configured to be approximately 90 ° (substantially perpendicular).

図４に示すように、第３孔型Ｋ３では、第２孔型Ｋ２通材後の被圧延材Ａに対し、被圧延材Ａの上下端部（スラブ端面）において形成された割り込み３８、３９が、突起部４５、４６が押し当てられることにより、割り込み４８、４９となる。即ち、第３孔型Ｋ３での造形における最終パスでは、割り込み４８、４９の最深部角度（以下、割り込み角度とも呼称する）がθ２となる。換言すると、第２孔型Ｋ２において割り込み３８、３９の形成と共に造形された分割部位（後述するフランジ部８０に対応する部位）が外側に折り曲げられるような造形が行われる。   As shown in FIG. 4, in the 3rd hole type | mold K3, the interruption | blocking 38,39 formed in the upper and lower end part (slab end surface) of the to-be-rolled material A with respect to the to-be-rolled material A after 2nd hole type | mold K2 passing material. However, when the protrusions 45 and 46 are pressed against each other, interrupts 48 and 49 are generated. That is, in the final pass in modeling with the third hole mold K3, the deepest part angle of the interrupts 48 and 49 (hereinafter also referred to as the interrupt angle) is θ2. In other words, modeling is performed such that the divided part (part corresponding to the flange portion 80 described later) which is modeled together with the formation of the interrupts 38 and 39 in the second hole type K2 is bent outward.

また、図４に示す第３孔型Ｋ３での造形は少なくとも１パス以上によって行われ、このうちの少なくとも１パス以上は、被圧延材Ａの上下端部（スラブ端面）と孔型内部（第３孔型Ｋ３の上面及び底面）が接触している必要がある。但し、全てのパスにおいて接触していることが望ましいのではなく、例えば最終パスのみ被圧延材Ａの上下端部（スラブ端面）と孔型内部が接触し、スラブ端面圧下量ΔＥが正の値となる（ΔＥ＞０）ことが望ましい。これは、第３孔型Ｋ３での全てのパスにおいて被圧延材Ａの上限端部と孔型内部とを非接触とすると、フランジ相当部（後述するフランジ部８０）が左右非対称に造形されるといった形状不良が生じる恐れがあり、通材性の面で問題があるからである。
一方で、その他のパスにおいては、被圧延材Ａの上下端部（スラブ端面）において上記突起部４５、４６を除き孔型と被圧延材Ａは接触しておらず、これらのパスにおいて被圧延材Ａの積極的な圧下は行われない。これは、圧下により被圧延材Ａの長手方向への伸びを生じさせ、フランジ相当部（後述するフランジ部８０に相当）の生成効率を低下させてしまうからである。 In addition, the shaping with the third hole mold K3 shown in FIG. 4 is performed by at least one pass, and at least one of these passes is the upper and lower ends (slab end surface) of the material A to be rolled and the inside of the hole mold (second The top surface and bottom surface of the three-hole type K3 must be in contact. However, it is not desirable that all the passes are in contact. For example, the upper and lower ends (slab end surface) of the material A to be rolled contact with the inside of the hole mold only in the final pass, and the slab end surface reduction amount ΔE is a positive value. (ΔE> 0) is desirable. This is because when the upper limit end of the material A to be rolled and the inside of the hole mold are not in contact with each other in the third hole mold K3, a flange-corresponding portion (flange portion 80 described later) is shaped asymmetrically. This is because a shape defect such as this may occur, and there is a problem in terms of material permeability.
On the other hand, in the other passes, the hole mold and the material to be rolled A are not in contact with each other except for the protrusions 45 and 46 at the upper and lower end portions (slab end surfaces) of the material to be rolled A. Material A is not actively reduced. This is because the rolling causes elongation of the material A to be rolled in the longitudinal direction and reduces the generation efficiency of a flange-corresponding portion (corresponding to a flange portion 80 described later).

なお、この第３孔型Ｋ３における造形では、被圧延材Ａの上下端部の４箇所の部位に対する曲げ加工が同時に行われる。そのため、４箇所の部位が均一に曲げ加工されないといった事情により通材が不安定になる恐れがあり、１パスでの造形が好ましい。この場合、１パス造形では被圧延材Ａの上下端部（スラブ端面）と孔型内部（第３孔型Ｋ３の上面及び底面）が接触した状態で造形が行われる。   In the modeling with the third hole mold K3, bending processing is simultaneously performed on the four portions of the upper and lower ends of the material A to be rolled. For this reason, there is a possibility that the threading material may become unstable due to the fact that the four portions are not uniformly bent, and modeling with one pass is preferable. In this case, in one-pass modeling, modeling is performed in a state where the upper and lower end portions (slab end surfaces) of the material A to be rolled and the inside of the hole mold (the upper surface and the bottom surface of the third hole mold K3) are in contact.

図５は第４孔型Ｋ４の概略説明図である。第４孔型Ｋ４は、一対の水平ロールである上孔型ロール５０と下孔型ロール５１に刻設される。上孔型ロール５０の周面（即ち、第４孔型Ｋ４の上面）には、孔型内部に向かって突出する突起部５５が形成されている。更に、下孔型ロール５１の周面（即ち、第４孔型Ｋ４の底面）には、孔型内部に向かって突出する突起部５６が形成されている。これら突起部５５、５６はテーパー形状を有しており、その突出長さ等の寸法は、突起部５５と突起部５６とでそれぞれ等しく構成されている。   FIG. 5 is a schematic explanatory view of the fourth hole type K4. The 4th hole type | mold K4 is engraved by the upper hole type | mold roll 50 and the lower hole type | mold roll 51 which are a pair of horizontal rolls. On the peripheral surface of the upper hole roll 50 (that is, the upper surface of the fourth hole mold K4), a protrusion 55 is formed that protrudes toward the inside of the hole mold. Further, a projection 56 that protrudes toward the inside of the hole mold is formed on the peripheral surface of the lower hole roll 51 (that is, the bottom surface of the fourth hole mold K4). These projecting portions 55 and 56 have a tapered shape, and the projecting length and other dimensions are configured to be equal between the projecting portion 55 and the projecting portion 56.

上記突起部５５、５６の先端部角度θ３は、上記角度θ２に比べ広角に構成され、突起部５５、５６の被圧延材Ａへの侵入深さｈ４は、上記突起部４５、４６の侵入深さｈ３よりも短くなっている（即ち、ｈ４＜ｈ３）。
また、被圧延材Ａの上下端部（スラブ端面）に対向する孔型上面５０ａ、５０ｂ及び孔型底面５１ａ、５１ｂと、突起部５５、５６の傾斜面とのなす角度θｆは、上記第３孔型Ｋ３と同様に、図５に示す４箇所ともに約９０°（略直角）に構成されている。 The tip end angle θ3 of the projections 55 and 56 is configured to be wider than the angle θ2, and the penetration depth h4 of the projections 55 and 56 into the rolled material A is the penetration depth of the projections 45 and 46. The length is shorter than h3 (that is, h4 <h3).
Further, the angle θf formed by the hole top surfaces 50a and 50b and the hole bottom surfaces 51a and 51b facing the upper and lower ends (slab end surfaces) of the material A to be rolled and the inclined surfaces of the protrusions 55 and 56 is the third angle. As with the hole type K3, the four locations shown in FIG. 5 are each configured at about 90 ° (substantially perpendicular).

第４孔型Ｋ４では、第３孔型Ｋ３通材後の被圧延材Ａに対し、被圧延材Ａの上下端部（スラブ端面）において形成された割り込み４８、４９が、突起部５５、５６が押し当てられることにより押し広げられ、割り込み５８、５９となる。即ち、第４孔型Ｋ４での造形における最終パスでは、割り込み５８、５９の最深部角度（以下、割り込み角度とも呼称する）がθ３となる。換言すると、第３孔型Ｋ３において割り込み４８、４９の形成と共に造形された分割部位（後述するフランジ部８０に対応する部位）が更に外側に折り曲げられるような造形が行われる。このようにして造形された被圧延材Ａの上下端部の部位は、後のＨ形鋼製品のフランジに相当する部位であり、ここではフランジ部８０と呼称する。なお、第４孔型Ｋ４の割り込み角度θ３は１８０°よりもやや小さい角度に設定されることが望ましい。これは、割り込み角度θ３を１８０°としてしまうと、次工程である平造形孔型においてウェブ厚の減厚を行う際に、フランジ部８０の外側に拡がりが生じ、平造形孔型での圧延においてかみ出しが生じやすいからである。即ち、次工程の平造形孔型の形状及びウェブ厚の圧下量に応じてフランジ部８０の外側での拡がり量が決まるため、ここでの割り込み角度θ３は、平造形孔型の形状及びウェブ厚の圧下量を勘案して好適に定められることが望ましい。   In the fourth hole type K4, the interruptions 48 and 49 formed at the upper and lower ends (slab end surfaces) of the material A to be rolled with respect to the material A after passing through the third hole type K3 are protrusions 55 and 56. Is pushed and spreads, and interrupts 58 and 59 are generated. That is, in the final pass in modeling with the fourth hole mold K4, the deepest part angle of the interrupts 58 and 59 (hereinafter also referred to as the interrupt angle) is θ3. In other words, modeling is performed such that the divided part (part corresponding to the flange portion 80 described later) which is modeled with the formation of the interrupts 48 and 49 in the third hole mold K3 is further bent outward. The portions of the upper and lower end portions of the material A to be rolled thus formed are portions corresponding to the flanges of the subsequent H-shaped steel product, and are referred to as flange portions 80 here. The interrupt angle θ3 of the fourth hole type K4 is preferably set to an angle slightly smaller than 180 °. This is because if the interruption angle θ3 is set to 180 °, when the web thickness is reduced in the flat shaping hole mold which is the next process, the outside of the flange portion 80 is expanded, and in the rolling with the flat shaping hole mold, This is because the protrusion is likely to occur. That is, since the amount of expansion on the outside of the flange portion 80 is determined according to the shape of the flat shaping hole mold and the web thickness reduction in the next process, the interrupt angle θ3 here is the shape and web thickness of the flat shaping hole mold. It is desirable that the amount is suitably determined in consideration of the amount of reduction.

また、図５に示す第４孔型Ｋ４での造形は少なくとも１パス以上によって行われ、この多パス造形のうちの少なくとも１パス以上は、被圧延材Ａの上下端部（スラブ端面）と孔型内部（第４孔型Ｋ４の上面及び底面）が接触している必要がある。但し、全てのパスにおいて接触していることが望ましいのではなく、例えば最終パスのみ被圧延材Ａの上下端部（スラブ端面）と孔型内部が接触し、スラブ端面圧下量ΔＥが正の値となる（ΔＥ＞０）ことが望ましい。これは、第４孔型Ｋ４での全てのパスにおいて被圧延材Ａの上限端部と孔型内部とを非接触とすると、フランジ相当部（後述するフランジ部８０）が左右非対称に造形されるといった形状不良が生じる恐れがあり、通材性の面で問題があるからである。
一方で、その他のパスにおいては、被圧延材Ａの上下端部（スラブ端面）において上記突起部５５、５６を除き孔型と被圧延材Ａは接触しておらず、これらのパスにおいて被圧延材Ａの積極的な圧下は行われない。これは、圧下により被圧延材Ａの長手方向への伸びを生じさせ、フランジ部８０の生成効率を低下させてしまうからである。 Further, the modeling with the fourth hole mold K4 shown in FIG. 5 is performed by at least one pass or more, and at least one or more of the multi-pass modeling includes the upper and lower ends (slab end face) and the hole of the material A to be rolled. The inside of the mold (the upper surface and the bottom surface of the fourth hole mold K4) needs to be in contact. However, it is not desirable that all the passes are in contact. For example, the upper and lower ends (slab end surface) of the material A to be rolled contact with the inside of the hole mold only in the final pass, and the slab end surface reduction amount ΔE is a positive value. (ΔE> 0) is desirable. This is because when the upper limit end of the material A to be rolled and the inside of the hole mold are not in contact with each other in the fourth hole mold K4, a flange-corresponding portion (a flange portion 80 described later) is shaped asymmetrically. This is because a shape defect such as this may occur, and there is a problem in terms of material permeability.
On the other hand, in the other passes, the hole mold and the material to be rolled A are not in contact with each other except for the projections 55 and 56 at the upper and lower ends (slab end surfaces) of the material to be rolled A. Material A is not actively reduced. This is because the rolling material A is elongated in the longitudinal direction and the generation efficiency of the flange portion 80 is lowered.

なお、この第４孔型Ｋ４における造形では、被圧延材Ａの上下端部の４箇所の部位に対する曲げ加工が同時に行われる。そのため、４箇所の部位が均一に曲げ加工されないといった事情により通材が不安定になる恐れがあり、１パスでの造形が好ましい。この場合、１パス造形では被圧延材Ａの上下端部（スラブ端面）と孔型内部（第４孔型Ｋ４の上面及び底面）が接触した状態で造形が行われる。
また、以上説明した第３孔型Ｋ３ならびに第４孔型Ｋ４は、被圧延材Ａの上下端部（スラブ端面）に形成された分割部位（後のフランジ部８０）を外側に折り曲げる造形を行うことから、「折り曲げ孔型」とも呼称される。 In the modeling with the fourth hole mold K4, bending processing is simultaneously performed on the four portions of the upper and lower ends of the material A to be rolled. For this reason, there is a possibility that the threading material may become unstable due to the fact that the four portions are not uniformly bent, and modeling with one pass is preferable. In this case, in one-pass modeling, modeling is performed in a state where the upper and lower ends (slab end surfaces) of the material A to be rolled and the inside of the hole mold (the upper surface and the bottom surface of the fourth hole mold K4) are in contact.
Moreover, the 3rd hole type | mold K3 and the 4th hole type | mold K4 which were demonstrated above perform the shaping | molding which bends the division | segmentation site | part (rear flange part 80) formed in the upper and lower end part (slab end surface) of the to-be-rolled material A outside. For this reason, it is also called a “folded hole type”.

以上説明した第１孔型Ｋ１〜第４孔型Ｋ４によって造形された被圧延材Ａに対し、既知の孔型を用いて更に圧下・造形が行われ、いわゆるドッグボーン形状であるＨ形粗形材１３が造形される。通常はこの後、スラブ厚に相当する部分を減厚する平造形孔型でウェブ厚が減厚される。その後、図１に示す中間ユニバーサル圧延機５−エッジャー圧延機９の２つの圧延機からなる圧延機列を用いて、複数パスの圧下が加えられ、中間材１４が造形される。そして中間材１４は、仕上ユニバーサル圧延機８において製品形状に仕上圧延され、Ｈ形鋼製品１６が製造される。   The material A to be rolled formed by the first hole mold K1 to the fourth hole mold K4 described above is further reduced and formed using a known hole mold, and the H-shaped rough shape which is a so-called dogbone shape. The material 13 is shaped. Usually, after this, the web thickness is reduced by a flat shaping hole mold which reduces the thickness corresponding to the slab thickness. Thereafter, using a rolling mill row composed of two rolling mills of the intermediate universal rolling mill 5-edger rolling mill 9 shown in FIG. Then, the intermediate material 14 is finish-rolled into a product shape in the finish universal rolling mill 8 to produce an H-section steel product 16.

ここで、上記説明した第１孔型Ｋ１〜第４孔型Ｋ４を用いた造形方法において、特に第２孔型Ｋ２における造形では、被圧延材Ａの上下端部（スラブ端面）において孔型と被圧延材Ａをできるだけ接触させずに、積極的な圧下を行わないものとしている。これは、圧下により被圧延材Ａの長手方向への伸びを生じさせ、フランジ相当部（即ち、後のフランジ部８０）の生成効率が低下するのを避けるためである。   Here, in the modeling method using the first hole mold K1 to the fourth hole mold K4 described above, particularly in the modeling in the second hole mold K2, the upper and lower end portions (slab end surfaces) of the material A to be rolled are The material to be rolled A is not brought into contact as much as possible, and the active reduction is not performed. This is to prevent the rolling material A from being elongated in the longitudinal direction due to the reduction, and the generation efficiency of the flange-corresponding portion (that is, the subsequent flange portion 80) from decreasing.

本発明者らは、上記のような第２孔型Ｋ２での圧延造形において、被圧延材Ａの側面を孔型によって拘束するといった構成を採っていないために、被圧延材Ａの左右方向に関する溝ずれ等のセンタリング不良が懸念され、これにより、造形されるフランジ相当部の厚みが上下左右方向において不均一になり、特にフランジ左右厚みに差異が生じ易いといった知見を見出した。加えて、第３孔型Ｋ３、第４孔型Ｋ４でも被圧延材Ａの側面を孔型によって拘束するといった構成は採られないために、当該形状不良等は解消せず、製品形状不良につながってしまう恐れがあることも分かっている。
なお、溝ずれとは、第２孔型Ｋ２での圧延造形において、突起部３５、３６によって割り込み３８、３９を形成させる際に、形成された割り込み３８、３９の中心部が、被圧延材Ａの厚み方向中心部に対してずれてしまう現象である。 Since the present inventors have not adopted a configuration in which the side surface of the material A to be rolled is constrained by the hole shape in the rolling modeling with the second hole die K2 as described above, the present invention relates to the left-right direction of the material A to be rolled. As a result of concerns about centering defects such as groove displacement, the inventors have found that the thickness of the flange-corresponding portion to be formed becomes uneven in the vertical and horizontal directions, and that the flange thickness is particularly likely to vary. In addition, since the third hole mold K3 and the fourth hole mold K4 are not configured to constrain the side surface of the material A to be rolled by the hole mold, the shape defect or the like is not eliminated, leading to a product shape defect. I know that there is a risk of it.
Note that the groove misalignment means that when the interrupts 38 and 39 are formed by the projections 35 and 36 in the rolling modeling with the second hole mold K2, the center portions of the formed interrupts 38 and 39 are formed on the material A to be rolled. This is a phenomenon that shifts with respect to the central portion in the thickness direction.

また、上記知見に関し、例えばスラブ厚２６０ｍｍ未満の素材から製品フランジ幅４００ｍｍ以上のＨ形鋼製品を製造する場合に、第１孔型Ｋ１の突起部２５、２６の高さ（突出長さ）ｈ１を高くすることで、上記溝ずれ等の問題を解消するといった方法も考え得る。しかしながら、このような方法では、第１孔型Ｋ１の側壁の傾斜角と突起部２５、２６側面の傾斜角度との関係により、フランジ相当部（後のフランジ部８０）の厚みが、孔型底に向かうにつれて薄くなってしまうことが懸念され、その場合、後段の工程（第２孔型Ｋ２以降の工程）での造形に制約が生じ、安定した圧延造形が継続できない恐れがある。即ち、第１孔型Ｋ１の突起部２５、２６の高さ（突出長さ）ｈ１を高くするといった方法が採用できない場合には、上記溝ずれ等を解消するための他の方法を創案する必要がある。   In addition, regarding the above knowledge, for example, when manufacturing an H-shaped steel product having a product flange width of 400 mm or more from a material having a slab thickness of less than 260 mm, the height (projection length) h1 of the projections 25 and 26 of the first hole mold K1. It is also conceivable that the above-mentioned problem such as the groove shift is solved by increasing the height. However, in such a method, due to the relationship between the inclination angle of the side wall of the first hole mold K1 and the inclination angles of the side surfaces of the protrusions 25 and 26, the thickness of the flange equivalent part (the rear flange part 80) is In that case, there is a concern that the shaping in the subsequent process (the process after the second hole mold K2) may be restricted, and stable rolling shaping may not be continued. That is, when the method of increasing the height (projection length) h1 of the protrusions 25 and 26 of the first hole mold K1 cannot be adopted, another method for eliminating the above-described groove shift or the like needs to be devised. There is.

このような事情に鑑み、本発明者らは、第２孔型Ｋ２の孔型形状について更なる検討を行い、上述した溝ずれ等に起因し、造形されるフランジ相当部の厚みが上下左右方向において不均一になり、特にフランジ左右厚みに差異が生じるといった問題点を解消することが可能な第２孔型Ｋ２の孔型形状を創案するに至った。以下では、新たに創案された構成を有する第２孔型Ｋ２ａについて図面を参照して説明する。   In view of such circumstances, the present inventors have further studied the hole shape of the second hole mold K2, and the thickness of the flange-corresponding portion to be formed is caused by the above-described groove shift and the like in the vertical and horizontal directions. The hole shape of the second hole mold K2 has been devised, which can solve the problem of unevenness in the thickness of the flange and the difference in thickness between the left and right flanges. Below, the 2nd hole type | mold K2a which has the newly created structure is demonstrated with reference to drawings.

図６は、改良された構成を有する第２孔型Ｋ２ａの概略説明図である。なお、図６において、上記説明した改良前の第２孔型Ｋ２（図３参照）と同一の機能構成を有する構成要素については同一の符号を付して図示し、その説明は省略する。図６に示すように、改良後の第２孔型Ｋ２ａ（以下、単に第２孔型Ｋ２ａと記載する）の基本的な孔型構成は改良前の第２孔型Ｋ２とほぼ同様であり、相違点として、孔型の左右に形成されている孔型側面３０ｃ及び３１ｃが被圧延材Ａを拘束するように、当該被圧延材Ａに当接して構成されることが挙げられる。即ち、改良前の第２孔型Ｋ２では側壁を設けていない構成だったのに対し、改良後の第２孔型Ｋ２ａは側壁幅が設けられた構成（孔型設計）となる。   FIG. 6 is a schematic explanatory diagram of the second hole mold K2a having an improved configuration. In FIG. 6, components having the same functional configuration as those of the second hole type K2 before improvement described above (see FIG. 3) are denoted by the same reference numerals and description thereof is omitted. As shown in FIG. 6, the basic hole configuration of the improved second hole mold K2a (hereinafter simply referred to as the second hole mold K2a) is substantially the same as the second hole mold K2 before the improvement, The difference is that the hole side surfaces 30c and 31c formed on the left and right sides of the hole mold are in contact with the material to be rolled A so as to restrain the material A to be rolled. That is, the second hole mold K2 before the improvement has a configuration in which no side wall is provided, whereas the second hole mold K2a after the improvement has a structure in which a side wall width is provided (hole design).

被圧延材Ａにおける孔型側面３０ｃ、３１ｃとの当接箇所は、第１孔型Ｋ１で造形され、第２孔型Ｋ２ａに導入された直後の被圧延材Ａの厚みにおいて最も厚みが大きい箇所（図中に側壁幅ａとして示す箇所）とすることが望ましく、その箇所は、通常、被圧延材Ａのフランジ相当部（後のフランジ部８０）の外側面の中央部近傍である。これは、第１孔型Ｋ１のウェッジ角度θ１ａと、第２孔型Ｋ２ａのウェッジ角度θ１ｂが同じ角度である場合に、被圧延材Ａの外側面形状が垂直に近い形状となることに起因する。 The portion of the material to be rolled A that is in contact with the hole mold side surfaces 30c and 31c is the portion where the thickness is the largest in the thickness of the material to be rolled A immediately after being shaped by the first hole mold K1 and introduced into the second hole mold K2a. It is desirable to set it as (the location shown as side wall width a in the figure), and the location is usually near the central portion of the outer surface of the flange-corresponding portion (the rear flange portion 80) of the material A to be rolled. This is because, when the wedge angle θ1a of the first hole mold K1 and the wedge angle θ1b of the second hole mold K2a are the same angle, the outer surface shape of the material A to be rolled becomes a nearly vertical shape. .

また、図６に示すように、複数パスで行われる第２孔型Ｋ２ａでの圧延造形時には、被圧延材Ａの上下端部（スラブ端面）において、突起部３５、３６を除き孔型と被圧延材Ａは接触しておらず、これらのパスにおいて被圧延材Ａの積極的な圧下は行われない。これは、圧下により被圧延材Ａの長手方向への伸びを生じさせ、フランジ相当部（後述するフランジ部８０に相当）の生成効率が低下してしまうからである。
また、図６に示す孔型構成において、孔型側面３０ｃ、３１ｃの形状は、被圧延材Ａを左右から効率的に拘束するという観点からは、孔型ロール軸に対して垂直となる鉛直形状が好ましいが、ロール摩耗に伴うロールの修復を容易にするために、鉛直方向に対し例えば５〜１０％程度のテーパー角度を付けた形状とすることが望ましい。 In addition, as shown in FIG. 6, at the time of rolling modeling with the second hole mold K2a performed in a plurality of passes, at the upper and lower ends (slab end surfaces) of the material A to be rolled, except for the protrusions 35 and 36, The rolled material A is not in contact, and the rolling of the rolled material A is not actively performed in these passes. This is because the rolling material A is elongated in the longitudinal direction, and the generation efficiency of the flange-corresponding portion (corresponding to the flange portion 80 described later) is reduced.
In the hole configuration shown in FIG. 6, the shape of the hole side surfaces 30c and 31c is a vertical shape perpendicular to the hole roll axis from the viewpoint of efficiently restraining the material A to be rolled from the left and right. However, in order to facilitate the repair of the roll accompanying roll wear, it is desirable to have a shape with a taper angle of, for example, about 5 to 10% with respect to the vertical direction.

なお、図６に示す第２孔型Ｋ２ａの構成と、図３に示す第２孔型Ｋ２の構成を比較すると、第２孔型Ｋ２ａは孔型側面３０ｃ、３１ｃを設けた形状となっているために、孔型設計上、その両側にカラーを有する孔型となる。そのため、孔型ロールにおいて、同じく両側にカラーを有する構成の第１孔型Ｋ１と隣接するように第２孔型Ｋ２ａを刻設することが望ましい。これにより、第１孔型Ｋ１から第２孔型Ｋ２ａへの被圧延材Ａの移動量を小さくすると共に、両孔型でカラーの共有化が実現され、孔型ロールにおける孔型刻設スペースの節約を図ることができる。 When the configuration of the second hole mold K2a shown in FIG. 6 is compared with the structure of the second hole mold K2 shown in FIG. 3, the second hole mold K2a has a shape in which the hole mold side surfaces 30c and 31c are provided. Therefore, in the hole design, the hole has a collar on both sides. Therefore, it is desirable to engrave the second hole type K2a in the hole type roll so as to be adjacent to the first hole type K1 having the same structure on both sides. As a result, the amount of movement of the material A to be rolled from the first hole mold K1 to the second hole mold K2a is reduced, and color sharing is realized in both hole molds. You can save money.

このように、図６に示す構成の改良された第２孔型Ｋ２ａを用いることで、当該孔型における被圧延材Ａの左右方向に関する溝ずれ等のセンタリング不良が抑制される。これにより、造形されるフランジ相当部の厚みが上下左右方向において不均一になり、特にフランジ左右厚みに差異が生じるといった形状不良が抑制され、製品寸法精度の向上が実現される。   In this way, by using the improved second hole mold K2a having the configuration shown in FIG. 6, centering defects such as a groove shift in the horizontal direction of the material A to be rolled in the hole mold are suppressed. Thereby, the thickness of the flange-corresponding portion to be formed becomes uneven in the vertical and horizontal directions, and in particular, a shape defect such as a difference in the horizontal thickness of the flange is suppressed, and an improvement in product dimensional accuracy is realized.

以上説明した、本実施の形態に係るＨ形鋼の製造方法によれば、第１孔型Ｋ１〜第４孔型Ｋ４を用いて被圧延材Ａの上下端部（スラブ端面）に割り込みを入れ、それら割り込みによって左右に分かれた各部分を左右に折り曲げる加工を行い、フランジ部８０を形成するといった造形をすることで、被圧延材Ａ（スラブ）の上下端面を上下方向に圧下することなくＨ形粗形材１３の造形を行うことができる。即ち、従来行われていたスラブ端面を常に圧下する粗圧延方法に比べ、フランジ幅を広幅化させてＨ形粗形材１３を造形することが可能となり、その結果、例えばウェブ高さ１０００ｍｍ以上、フランジ幅４００ｍｍ以上といった大型の最終製品（Ｈ形鋼製品）を製造することができる。   According to the manufacturing method of the H-section steel according to the present embodiment described above, the upper and lower ends (slab end surfaces) of the material A are interrupted using the first hole mold K1 to the fourth hole mold K4. By performing the process of bending each part divided into right and left by these interruptions and forming the flange portion 80, the upper and lower end surfaces of the material to be rolled A (slab) are not lowered in the vertical direction. The shaped rough shape 13 can be shaped. That is, as compared with the conventional rough rolling method in which the end face of the slab is always squeezed, it is possible to form the H-shaped rough profile 13 by widening the flange width. As a result, for example, the web height is 1000 mm or more, A large final product (H-shaped steel product) having a flange width of 400 mm or more can be manufactured.

また、特に、改良された構成の第２孔型Ｋ２ａを用いた造形では、孔型側面３０ｃ及び３１ｃが被圧延材Ａを拘束するように、当該被圧延材Ａの側面に当接することとしている。これにより、造形されるフランジ相当部の厚みが上下左右方向において不均一になり、特にフランジ左右厚みに差異が生じるといった形状不良が抑制され、その結果、製品寸法精度の向上が実現される。特に、例えばスラブ厚２６０ｍｍ未満の素材から製品フランジ幅４００ｍｍ以上のＨ形鋼製品を製造する場合にあっては、第１孔型Ｋ１の突起部２５、２６の高さ（突出長さ）ｈ１を高くするといった方法を採ることなくフランジ相当部の形状不良の抑制を図ることができる。   In particular, in modeling using the second hole mold K2a having an improved configuration, the hole mold side surfaces 30c and 31c are in contact with the side surface of the material A to be rolled so as to restrain the material A to be rolled. . As a result, the thickness of the flange-corresponding portion to be formed becomes uneven in the vertical and horizontal directions, and in particular, a shape defect such as a difference in the horizontal thickness of the flange is suppressed. As a result, improvement in product dimensional accuracy is realized. In particular, for example, when manufacturing an H-shaped steel product having a product flange width of 400 mm or more from a material having a slab thickness of less than 260 mm, the height (projection length) h1 of the projections 25 and 26 of the first hole mold K1 is set to It is possible to suppress the shape defect of the flange equivalent portion without adopting a method of increasing the height.

以上、本発明の実施の形態の一例を説明したが、本発明は図示の形態に限定されない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。   As mentioned above, although an example of embodiment of this invention was demonstrated, this invention is not limited to the form of illustration. It is obvious for those skilled in the art that various modifications or modifications can be conceived within the scope of the idea described in the claims, and these naturally belong to the technical scope of the present invention. It is understood.

（本発明の第１の他実施形態）
上記本発明の実施の形態に係る改良された第２孔型Ｋ２ａでの圧延造形では、圧下により被圧延材Ａの長手方向への伸びを生じさせ、フランジ相当部（後のフランジ部８０）の生成効率が低下してしまうことに鑑み、複数パスで行われる第２孔型Ｋ２ａでの圧延造形時には、被圧延材Ａの上下端部（スラブ端面）において、突起部３５、３６を除き孔型と被圧延材Ａは接触しておらず、これらのパスにおいて被圧延材Ａの積極的な圧下は行われないものとして説明したが、本発明はこのような構成に限定されない。 (First other embodiment of the present invention)
In the rolling modeling with the improved second hole mold K2a according to the embodiment of the present invention, the rolling material A is elongated in the longitudinal direction by reduction, and the flange equivalent part (the rear flange part 80) is formed. In view of the reduction in generation efficiency, at the time of rolling modeling with the second hole mold K2a performed in a plurality of passes, the upper and lower ends (slab end surfaces) of the material A to be rolled are removed except for the protrusions 35 and 36. However, the present invention is not limited to such a configuration. However, the present invention is not limited to such a configuration.

即ち、本発明において、複数パスで行われる第２孔型Ｋ２ａでの圧延造形時に、被圧延材Ａの上下端部（スラブ端面）の一部又は全部が孔型上面３０ａ、３０ｂ及び孔型底面３１ａ、３１ｂと接触するような方法を採っても良い。図７には、被圧延材Ａの上下端部全体と孔型上面３０ａ、３０ｂ及び孔型底面３１ａ、３１ｂとが接触している場合の圧延造形の様子を示している。   That is, in the present invention, at the time of rolling modeling with the second hole mold K2a performed in a plurality of passes, part or all of the upper and lower end portions (slab end surfaces) of the material A to be rolled are the hole upper surfaces 30a and 30b and the hole lower surface. You may take the method of contacting 31a and 31b. FIG. 7 shows a state of rolling modeling when the entire upper and lower end portions of the material A to be rolled are in contact with the hole top surfaces 30a and 30b and the hole bottom surfaces 31a and 31b.

図７に示すように、被圧延材Ａの上下端部と孔型上面３０ａ、３０ｂ及び孔型底面３１ａ、３１ｂとを接触させる方法としては、第２孔型Ｋ２ａの孔型設計寸法を被圧延材Ａの上下端部と孔型上面３０ａ、３０ｂ及び孔型底面３１ａ、３１ｂが接触するように設計をすることや、第２孔型Ｋ２ａにおける圧下量を被圧延材Ａの上下端部と孔型上面３０ａ、３０ｂ及び孔型底面３１ａ、３１ｂが接触するような圧下量に設定する（即ち、パススケジュール設計）といった方法が考えられる。   As shown in FIG. 7, as a method of bringing the upper and lower ends of the material A to be rolled into contact with the hole upper surfaces 30a and 30b and the hole lower surfaces 31a and 31b, the hole design size of the second hole K2a is to be rolled. It is designed so that the upper and lower end portions of the material A are in contact with the hole top surfaces 30a and 30b and the hole bottom surfaces 31a and 31b, and the amount of reduction in the second hole mold K2a A method of setting the amount of reduction so that the mold upper surfaces 30a and 30b and the hole mold bottom surfaces 31a and 31b contact each other (that is, a pass schedule design) is conceivable.

このように、複数パスで行われる第２孔型Ｋ２ａでの圧延造形時に、被圧延材Ａの上下端部が孔型上面３０ａ、３０ｂ及び孔型底面３１ａ、３１ｂと接触するような構成とすることで、上記実施の形態で説明した「造形されるフランジ相当部の厚みが上下左右方向において不均一になり、特にフランジ左右厚みに差異が生じる」といった形状不良がより顕著に抑制されることになる。   In this way, the upper and lower ends of the material A to be rolled are in contact with the hole top surfaces 30a and 30b and the hole bottom surfaces 31a and 31b at the time of rolling modeling in the second hole mold K2a performed in a plurality of passes. Therefore, the shape defect such as “the thickness of the flange-corresponding portion to be shaped becomes non-uniform in the vertical and horizontal directions, and particularly the difference in the horizontal thickness of the flange” described in the above embodiment is more significantly suppressed. Become.

但し、被圧延材Ａの上下端部が孔型上面３０ａ、３０ｂ及び孔型底面３１ａ、３１ｂと接触しているため、ここでの圧下により被圧延材Ａの長手方向への伸びが生じ、フランジ相当部（後のフランジ部８０）の生成効率が低下するといった懸念もある。従って、フランジ相当部の肉量確保が十分である場合には、このような技術を採用し、フランジ相当部の肉量確保が十分でない場合には、上記実施の形態で説明した技術を採用することが好ましい。 However, since the upper and lower end portions of the material A to be rolled are in contact with the hole mold upper surfaces 30a and 30b and the hole mold bottom surfaces 31a and 31b, the rolling of the material A causes elongation in the longitudinal direction due to the reduction here. There is also a concern that the generation efficiency of the corresponding portion (the rear flange portion 80) is lowered. Therefore, such a technique is adopted when the sufficient thickness of the flange equivalent part is sufficient, and when the sufficient thickness of the flange equivalent part is not sufficient, the technique described in the above embodiment is adopted. It is preferable.

（本発明の第２の他実施形態）
上記本発明の実施の形態では、第２孔型Ｋ２あるいは第２孔型Ｋ２ａにおいては、１段階での圧延造形によって第１孔型Ｋ１において形成された割り込み２８、２９が更に深くなるように造形が行われ、割り込み３８、３９が形成されるものとして説明したが、第２孔型での圧延造形方法はこれに限られるものではない。具体的には、第２孔型がそれぞれ寸法形状の異なる２種類の孔型群「第２孔型Ｋ２−１」及び「Ｋ２−２」で構成されても良い。 (Second embodiment of the present invention)
In the embodiment of the present invention described above, in the second hole mold K2 or the second hole mold K2a, the interrupts 28 and 29 formed in the first hole mold K1 are further deepened by the rolling modeling in one stage. However, the rolling shaping method using the second hole mold is not limited to this. Specifically, the second hole type may be composed of two types of hole type groups “second hole type K2-1” and “K2-2” having different dimensional shapes.

図８は、第２孔型を寸法形状の異なる２種類の孔型Ｋ２−１（第２−１孔型）、Ｋ２−２（第２−２孔型）で構成した場合の説明図であり、（ａ）がＫ２−１、（ｂ）がＫ２−２を示している。ここで、第２孔型Ｋ２−２は、上記説明した第２孔型Ｋ２ａと同じ構成を有しており、各構成要素については同じ符号を用いて図示し、その説明は省略する。
第２孔型Ｋ２−１は、第２孔型Ｋ２−２に比べて高さの低い突起部を有する構成となっており、第２孔型Ｋ２−２で形成される割り込み３８、３９よりも深さの小さい割り込み９８、９９を形成させる構成となっている。具体的な第２孔型Ｋ２−１の構成は以下の通りである。 FIG. 8 is an explanatory diagram when the second hole type is constituted by two types of hole types K2-1 (2-1 hole type) and K2-2 (2-2 hole type) having different dimensional shapes. , (A) shows K2-1, and (b) shows K2-2. Here, the 2nd hole type K2-2 has the same composition as the 2nd hole type K2a explained above, and about each component, it shows using the same numerals and the explanation is omitted.
The 2nd hole type K2-1 has composition which has a projection part whose height is low compared with the 2nd hole type K2-2, and is more than interruptions 38 and 39 formed with the 2nd hole type K2-2. The interrupts 98 and 99 having a small depth are formed. The specific configuration of the second hole type K2-1 is as follows.

第２孔型Ｋ２−１は、一対の水平ロールである上孔型ロール９０と下孔型ロール９１に刻設される。上孔型ロール９０の周面（即ち、第２孔型Ｋ２−１の上面）には、孔型内部に向かって突出する突起部９５が形成されている。更に、下孔型ロール９１の周面（即ち、第２孔型Ｋ２−１の底面）には、孔型内部に向かって突出する突起部９６が形成されている。これら突起部９５、９６はテーパー形状を有しており、その突出長さ等の寸法は、突起部９５と突起部９６とでそれぞれ等しく構成されている。これら突起部９５、９６の先端部角度は２５°以上５０°未満のウェッジ角度θ１ｂであることが望ましい。   The 2nd hole type | mold K2-1 is engraved in the upper hole type | mold roll 90 and the lower hole type | mold roll 91 which are a pair of horizontal rolls. On the peripheral surface of the upper hole type roll 90 (that is, the upper surface of the second hole type K2-1), a protruding portion 95 that protrudes toward the inside of the hole type is formed. Furthermore, a projection 96 that protrudes toward the inside of the hole mold is formed on the peripheral surface of the lower hole roll 91 (that is, the bottom surface of the second hole mold K2-1). These projecting portions 95 and 96 have a tapered shape, and the projecting length and other dimensions are equal between the projecting portion 95 and the projecting portion 96. It is desirable that the tip end angle of the projections 95 and 96 is a wedge angle θ1b of 25 ° or more and less than 50 °.

突起部９５、９６の高さｈ２ａは、上記第１孔型Ｋ１の突起部２５、２６の高さｈ１より高く構成されており、ｈ２ａ＞ｈ１となっている。また、突起部９５、９６の高さｈ２ａは、第２孔型Ｋ２−２の突起部高さｈ２よりは低く構成されており、ｈ２ａ＜ｈ２となっている。突起部９５、９６の先端部角度（ウェッジ角度θ１ｂ）は第１孔型Ｋ１の突起部２５、２６の先端部角度と同じ（θ１ａ＝θ１ｂ）であることが好ましい。これら上孔型ロール９０と下孔型ロール９１のロール隙において、上記第１孔型Ｋ１通材後の被圧延材Ａが造形され、その後、第２孔型Ｋ２−２へと送られる。また、被圧延材Ａの上下端部（スラブ端面）に対向する孔型上面９０ａ、９０ｂ及び孔型底面９１ａ、９１ｂと、突起部９５、９６の傾斜面とのなす角度θｆは、図８（ａ）に示す４箇所ともに約９０°（略直角）に構成されている。   The height h2a of the protrusions 95 and 96 is configured to be higher than the height h1 of the protrusions 25 and 26 of the first hole mold K1, and h2a> h1. Further, the height h2a of the protrusions 95 and 96 is configured to be lower than the protrusion height h2 of the second hole type K2-2, and h2a <h2. The tip angle (wedge angle θ1b) of the projections 95 and 96 is preferably the same as the tip angle of the projections 25 and 26 of the first hole mold K1 (θ1a = θ1b). In the roll gap between the upper hole type roll 90 and the lower hole type roll 91, the material A to be rolled after the first hole type K1 passing material is formed, and then sent to the second hole type K2-2. Further, an angle θf formed by the hole top surfaces 90a and 90b and the hole bottom surfaces 91a and 91b facing the upper and lower ends (slab end surfaces) of the material A to be rolled and the inclined surfaces of the protrusions 95 and 96 is shown in FIG. The four locations shown in a) are each configured at about 90 ° (substantially at right angles).

以上のように構成される第２孔型Ｋ２−１において、先ず、被圧延材Ａの上下端部（スラブ端面）に突起部９５、９６が押し当てられることにより、深さの小さい割り込み９８、９９が形成される。ここで、第２孔型Ｋ２ａでの造形は例えば多パスにより行われるが、この多パス造形のうちの少なくとも１パス以上は、図８（ａ）に示すように、被圧延材Ａの上下端部（スラブ端面）と孔型内部（第２孔型Ｋ２ａの孔型上面９０ａ、９０ｂ及び孔型底面９１ａ、９１ｂ）が接触していることが好ましい。これは、第２孔型Ｋ２ａでの圧延造形において４箇所のフランジ相当部（後のフランジ部８０）の長さを揃えることで、後に造形されるフランジ部８０の寸法精度の向上を図るためである。
そして、被圧延材Ａが第２孔型Ｋ２−２へ送られ、当該第２孔型Ｋ２−２では、割り込み９８、９９の深さを更に深くするような造形が行われ、割り込み３８、３９が形成されることになる。 In the 2nd hole type | mold K2-1 comprised as mentioned above, first, the protrusions 95 and 96 are pressed by the upper-lower-end part (slab end surface) of the to-be-rolled material A, Interruption 98 with small depth, 99 is formed. Here, modeling with the second hole mold K2a is performed by, for example, multiple passes, and at least one of the multiple-pass modeling is performed at the upper and lower ends of the material A to be rolled as shown in FIG. It is preferable that the portion (slab end face) and the inside of the hole mold (hole mold upper surfaces 90a and 90b and hole mold bottom surfaces 91a and 91b of the second hole mold K2a) are in contact with each other. This is to improve the dimensional accuracy of the flange portion 80 to be formed later by aligning the lengths of the four flange-corresponding portions (rear flange portion 80) in the rolling modeling with the second hole mold K2a. is there.
And the to-be-rolled material A is sent to the 2nd hole type | mold K2-2, and the shaping | molding which makes the depth of interruptions 98 and 99 further deeper is performed in the said 2nd hole type | mold K2-2, and interruptions 38 and 39 Will be formed.

図８に示すような、被圧延材Ａの上下端部（スラブ端面）に、形成させる深さが異なる２段階の工程で割り込み３８、３９を形成させることで、割り込み形成時に生じてしまう形状不良等の問題が軽減される。即ち、被圧延材Ａの左右方向に関する溝ずれ等のセンタリング不良や、それに伴うフランジ相当部の厚みの不均一性、フランジ左右厚み差異等が抑制される。   As shown in FIG. 8, the shape defect that occurs at the time of interrupt formation by forming interrupts 38 and 39 at the upper and lower end portions (slab end surfaces) of the material A to be rolled in two steps with different depths to be formed. Etc. are alleviated. That is, a centering failure such as a groove shift in the left-right direction of the material A to be rolled, a non-uniform thickness of the flange-corresponding portion, a flange left-right thickness difference, and the like are suppressed.

また、図８に示す２段階で構成される第２孔型では、後段の第２孔型Ｋ２−２においてのみ孔型側面３０ｃ及び３１ｃが被圧延材Ａを拘束するように、当該被圧延材Ａの側面に当接する構成を採っている。これは、２段階で構成される第２孔型Ｋ２−１、Ｋ２−２の両方で被圧延材Ａの側面を拘束してしまうと、両方の孔型でフランジ相当部の厚みが減じられることになり、当該フランジ相当部（後のフランジ部８０）の厚みが、孔型底に向かうにつれて薄くなってしまう恐れがあるからである。加えて、２段階の第２孔型両方において被圧延材Ａの側面を拘束する構成とすると、孔型設計上、第２孔型Ｋ２−１とＫ２−２の両方の孔型の両側にカラーを設ける構成にしなくてはならず、ロール胴長に制約がある中で孔型刻設スペースが増大してしまうことが懸念されるからである。   Moreover, in the 2nd hole type | mold comprised by 2 steps | paragraphs shown in FIG. 8, the said to-be-rolled material is such that the hole side surfaces 30c and 31c restrain the to-be-rolled material A only in the latter 2nd hole type | mold K2-2. The structure which contacts the side surface of A is adopted. If the side surface of the material A to be rolled is constrained by both the second hole molds K2-1 and K2-2 configured in two stages, the thickness of the flange equivalent part is reduced in both hole molds. This is because the thickness of the flange-corresponding portion (the rear flange portion 80) may become thinner toward the bottom of the hole mold. In addition, if the configuration is such that the side surface of the material A to be rolled is constrained in both of the two-stage second hole molds, the holes are designed on both sides of both the second hole molds K2-1 and K2-2. This is because there is a concern that the hole-shaped engraving space may increase while the roll body length is limited.

なお、ここでは、第２孔型が２段階構成である場合について説明したが、本発明はこれに限られるものではない。即ち、第２孔型が３段階以上の孔型群で構成されても良い。このような場合においては、当該３段階以上の孔型群のうちの最終孔型において被圧延材Ａを左右の孔型側面によって拘束する構成としても良い。   Although the case where the second hole type has a two-stage configuration has been described here, the present invention is not limited to this. That is, the second hole type may be constituted by a hole type group having three or more stages. In such a case, it is good also as a structure which restrains the to-be-rolled material A by the left and right hole type side surfaces in the last hole type among the hole type groups of the three or more stages.

本発明の実施例として以下のような検証を行った。先ず、比較例として、図２及び図３に示す構成の第１孔型Ｋ１及び第２孔型Ｋ２を用いて圧延造形を行った場合の被圧延材長手方向でのフランジ相当部の厚み変動（フランジ厚変動）を測定した。そして、実施例として、図２及び図８に示す構成の第１孔型Ｋ１及び第２孔型Ｋ２−１、Ｋ２−２を用いて圧延造形を行った場合の被圧延材長手方向でのフランジ相当部の厚み変動（フランジ厚変動）を測定した。
本検証の条件としては、素材スラブ断面を１８００ｍｍ×２５０ｍｍとし、ウェッジ角度は全て４０°とした。また、フランジ厚測定にあたり、検証対象のフランジ厚としては、被圧延材の上下左右４箇所に造形されるフランジ相当部の厚みの平均値を採用した。なお、フランジ相当部の厚みの平均値とは、当該フランジ相当部の根元部、中央部、先端部の厚みの平均値を採った値である。 The following verification was performed as an example of the present invention. First, as a comparative example, the variation in the thickness of the flange-corresponding portion in the longitudinal direction of the material to be rolled when rolling shaping is performed using the first hole mold K1 and the second hole mold K2 having the configuration shown in FIGS. Flange thickness variation) was measured. And as an Example, the flange in the to-be-rolled material longitudinal direction at the time of performing rolling shaping | molding using the 1st hole type | mold K1 of the structure shown in FIG.2 and FIG.8, and 2nd hole type | mold K2-1, K2-2 The thickness variation (flange thickness variation) of the corresponding part was measured.
As conditions for this verification, the cross section of the material slab was 1800 mm × 250 mm, and the wedge angles were all 40 °. Moreover, in measuring the flange thickness, the average value of the thicknesses of the flange-corresponding portions formed at the four locations on the top, bottom, left and right of the material to be rolled was adopted as the flange thickness to be verified. In addition, the average value of the thickness of the flange equivalent part is a value obtained by taking the average value of the thicknesses of the root part, the center part, and the tip part of the flange equivalent part.

図９は比較例の検証結果を示すグラフである。図９に示すように、比較例では、フランジ相当部の厚みが、上下左右の４箇所で大きく異なっている。即ち、４箇所のフランジ相当部が同じ厚みに造形されていないことが分かる。また、同一箇所のフランジ相当部において被圧延材長手方向で厚みが大きく変動している。即ち、１箇所のフランジ相当部に限って見た場合であってもその厚みは長手方向で大きく異なって造形されていることが分かる。   FIG. 9 is a graph showing the verification results of the comparative example. As shown in FIG. 9, in the comparative example, the thickness of the flange-corresponding portion is greatly different at four locations, top, bottom, left, and right. That is, it can be seen that the four flange-corresponding portions are not shaped to the same thickness. Moreover, the thickness largely fluctuates in the longitudinal direction of the material to be rolled at the flange-corresponding portion at the same location. That is, it can be seen that even when viewed only at one flange-corresponding portion, the thickness is significantly different in the longitudinal direction.

一方、図１０は実施例の検証結果を示すグラフである。図１０に示すように、実施例では、フランジ相当部の厚みが、上下左右でほぼ等しくなっている。即ち、４箇所のフランジ相当部がほぼ同じ厚みに造形されていることが分かる。また、同一箇所のフランジ相当部において被圧延材長手方向で厚みの変動が小さい。即ち、１箇所のフランジ相当部に限って見た場合に、その厚みは長手方向でほぼ均一になるように造形されていることが分かる。   On the other hand, FIG. 10 is a graph showing a verification result of the example. As shown in FIG. 10, in the embodiment, the thickness of the flange equivalent part is almost equal in the vertical and horizontal directions. That is, it can be seen that the four flange-corresponding portions are formed with substantially the same thickness. Further, the variation in thickness in the longitudinal direction of the material to be rolled is small in the flange-corresponding portion at the same location. That is, it can be seen that the thickness is shaped so as to be substantially uniform in the longitudinal direction when viewed only at one flange-corresponding portion.

以上の検証結果から、図２及び図３に示す構成の第１孔型Ｋ１及び第２孔型Ｋ２を用いて圧延造形を行った場合に比べ、図２及び図８に示す構成の第１孔型Ｋ１及び第２孔型Ｋ２−１、Ｋ２−２を用いて圧延造形を行った場合の方が、４箇所のフランジ相当部の厚み及び１箇所のフランジ相当部の長手方向における厚み変動のいずれもが均一化されていることが分かる。即ち、本発明に係る技術、具体的には、第２孔型において、孔型側面を被圧延材側面に当接させ、被圧延材を拘束した状態で圧延造形を実施するといった技術を採用することで、第２孔型での圧延造形後のフランジ相当部の均一化（４箇所のフランジ相当部厚みの均一化及びフランジ相当部厚みの長手方向における均一化）が実現されたことが分かる。   From the above verification results, the first hole of the configuration shown in FIGS. 2 and 8 is compared with the case where the rolling modeling is performed using the first hole mold K1 and the second hole mold K2 of the configuration shown in FIGS. When rolling shaping is performed using the mold K1 and the second hole molds K2-1 and K2-2, the thickness of the four flange-corresponding parts and the thickness variation in the longitudinal direction of the one flange-corresponding part It can be seen that is uniformized. That is, a technique according to the present invention, specifically, a technique in which, in the second hole mold, the hole mold side surface is brought into contact with the side surface of the material to be rolled and rolling shaping is performed in a state in which the material to be rolled is constrained. Thus, it can be seen that the flange-corresponding portion after rolling shaping in the second hole mold was made uniform (uniformity of the flange-corresponding portion thickness at four locations and uniformity of the flange-corresponding portion thickness in the longitudinal direction).

本発明は、例えば矩形断面であるスラブ等を素材としてＨ形鋼を製造する製造方法に適用できる。   The present invention can be applied to a manufacturing method for manufacturing H-section steel using, for example, a slab having a rectangular cross section as a raw material.

１…圧延設備
２…加熱炉
３…サイジングミル
４…粗圧延機
５…中間ユニバーサル圧延機
８…仕上ユニバーサル圧延機
９…エッジャー圧延機
１１…スラブ
１２…フランジ対応部
１３…Ｈ形粗形材
１４…中間材
１６…Ｈ形鋼製品
２０…上孔型ロール（第１孔型）
２１…下孔型ロール（第１孔型）
２５、２６…突起部（第１孔型）
２８、２９…割り込み（第１孔型）
３０…上孔型ロール（第２孔型）
３１…下孔型ロール（第２孔型）
３５、３６…突起部（第２孔型）
３８、３９…割り込み（第２孔型）
４０…上孔型ロール（第３孔型）
４１…下孔型ロール（第３孔型）
４５、４６…突起部（第３孔型）
４８、４９…割り込み（第３孔型）
５０…上孔型ロール（第４孔型）
５１…下孔型ロール（第４孔型）
５５、５６…突起部（第４孔型）
５８、５９…割り込み（第４孔型）
８０…フランジ部
９０…上孔型ロール（第２−１孔型）
９１…下孔型ロール（第２−１孔型）
９５、９６…突起部（第２−１孔型）
９８、９９…割り込み（第２−１孔型）
Ｋ１…第１孔型
Ｋ２…第２孔型
Ｋ２ａ…（改良された）第２孔型
Ｋ３…第３孔型
Ｋ４…第４孔型
Ｔ…製造ライン
Ａ…被圧延材 DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Rolling equipment 2 ... Heating furnace 3 ... Sizing mill 4 ... Rough rolling mill 5 ... Intermediate universal rolling mill 8 ... Finishing universal rolling mill 9 ... Edger rolling mill 11 ... Slab 12 ... Flange corresponding part 13 ... H-shaped rough profile 14 ... Intermediate material 16 ... H-shaped steel product 20 ... Top hole type roll (first hole type)
21 ... Preliminary hole type roll (first hole type)
25, 26 ... Projection (first hole type)
28, 29 ... Interrupt (first hole type)
30 ... Upper hole type roll (second hole type)
31 ... Pilot hole roll (second hole type)
35, 36 ... Projection (second hole type)
38, 39 ... Interrupt (second hole type)
40 ... Upper hole type roll (third hole type)
41 ... pilot hole type roll (third hole type)
45, 46 ... Projection (third hole type)
48, 49 ... Interrupt (3rd hole type)
50 ... Upper hole type roll (4th hole type)
51. Pilot hole type roll (fourth hole type)
55, 56 ... Projection (fourth hole type)
58, 59 ... Interrupt (4th hole type)
80 ... Flange 90 ... Top hole type roll (2-1 hole type)
91 ... Pre-hole roll (2-1 hole type)
95, 96 ... Projection (2-1 hole type)
98, 99 ... Interrupt (2-1 hole type)
K1 ... 1st hole type K2 ... 2nd hole type K2a ... (improved) 2nd hole type K3 ... 3rd hole type K4 ... 4th hole type T ... Production line A ... Rolled material

Claims (5)

粗圧延工程、中間圧延工程、仕上圧延工程を備えたＨ形鋼の製造方法であって、
矩形断面素材である被圧延材に対し前記粗圧延工程を行う圧延機には、被圧延材を造形する４以上の複数の孔型が刻設され、
当該複数の孔型では被圧延材の１又は複数パス造形が行われ、
前記複数の孔型のうち第１孔型及び第２孔型には、被圧延材の幅方向に対し鉛直に割り込みを入れる突起部が形成され、
前記第２孔型における造形では、前記第１孔型において形成された割り込みの深さを深くする造形が行われ、
前記第１孔型及び第２孔型に形成される突起部の先端部角度は２５°以上５０°未満であり、
前記複数の孔型のうち第３孔型以降では前記割り込みによって成形された分割部位を順次折り曲げる工程が行われ、
当該折り曲げる工程が行われる前記第３孔型以降の各孔型に形成される突起部の先端部角度は、その直前の孔型に形成される突起部の先端部角度よりも広角であり、
前記第２孔型には、被圧延材の左右側面に当接し、当該被圧延材を左右から拘束する孔型側面が設けられ、
前記第２孔型での造形は、被圧延材の端面の一部又は全部と孔型周面とが接触した状態で行われることを特徴とする、Ｈ形鋼の製造方法。 A method for producing an H-section steel comprising a rough rolling process, an intermediate rolling process, and a finish rolling process,
In the rolling mill that performs the rough rolling process on the material to be rolled, which is a rectangular cross-section material, a plurality of four or more perforations that form the material to be rolled are engraved,
In the plurality of hole molds, one or a plurality of passes of the material to be rolled are formed,
Among the plurality of hole molds, the first hole mold and the second hole mold are formed with protrusions that vertically interrupt the width direction of the material to be rolled,
In modeling in the second hole mold, modeling to increase the depth of interruption formed in the first hole mold is performed,
The tip angle of the protrusions formed in the first hole mold and the second hole mold is 25 ° or more and less than 50 °,
Of the plurality of hole molds, a step of sequentially bending the divided parts formed by the interruption is performed after the third hole mold,
The tip angle of the protrusion formed in each hole mold after the third hole mold in which the bending step is performed is wider than the tip angle of the protrusion formed in the hole mold immediately before it.
The second hole mold is provided with hole mold side surfaces that contact the left and right side surfaces of the material to be rolled and restrain the material to be rolled from the left and right sides .
Modeling with the second hole mold is performed in a state in which a part or all of the end face of the material to be rolled is in contact with the hole mold peripheral surface . 前記第２孔型は、当該第２孔型に形成される突起部の高さが異なる２以上の孔型から構成される孔型群であり、The second hole mold is a hole mold group composed of two or more hole molds having different heights of protrusions formed in the second hole mold,
被圧延材を左右から拘束する孔型側面は、当該孔型群の最終孔型に設けられることを特徴とする、請求項１に記載のＨ形鋼の製造方法。2. The method for producing an H-section steel according to claim 1, wherein a side surface of the hole mold that restrains the material to be rolled from right and left is provided in a final hole mold of the hole mold group. 前記第１孔型に形成される突起部の先端角度と、前記第２孔型に形成される突起部の先端角度が等しいことを特徴とする、請求項１又は２に記載のＨ形鋼の製造方法。3. The H-section steel according to claim 1, wherein the tip angle of the protrusion formed in the first hole mold is equal to the tip angle of the protrusion formed in the second hole mold. Production method. 前記複数の孔型のうち第３孔型以降では少なくとも１パス以上の造形において被圧延材の端面と孔型周面とが接触した状態で圧下が行われることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一項に記載のＨ形鋼の製造方法。The first and second holes of the plurality of hole molds are subjected to reduction in a state where the end face of the material to be rolled and the peripheral surface of the hole mold are in contact with each other in modeling of at least one pass. The manufacturing method of the H-section steel as described in any one of 3. 前記第１孔型と前記第２孔型は、同一圧延機の孔型ロールに隣接して刻設されることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか一項に記載のＨ形鋼の製造方法。The H-section steel according to any one of claims 1 to 4, wherein the first hole mold and the second hole mold are engraved adjacent to a hole roll of the same rolling mill. Manufacturing method.
JP2016002083A 2016-01-07 2016-01-07 H-section steel manufacturing method and H-section steel products Active JP6597321B2 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2016002083A JP6597321B2 (en) 2016-01-07 2016-01-07 H-section steel manufacturing method and H-section steel products

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2016002083A JP6597321B2 (en) 2016-01-07 2016-01-07 H-section steel manufacturing method and H-section steel products

Publications (2)

Publication Number Publication Date
JP2017121655A JP2017121655A (en) 2017-07-13
JP6597321B2 true JP6597321B2 (en) 2019-10-30

Family

ID=59306073

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP2016002083A Active JP6597321B2 (en) 2016-01-07 2016-01-07 H-section steel manufacturing method and H-section steel products

Country Status (1)

Country Link
JP (1) JP6597321B2 (en)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN111050934A (en) * 2017-11-02 2020-04-21 日本制铁株式会社 Method for manufacturing H-shaped steel

Family Cites Families (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS58188501A (en) * 1982-04-30 1983-11-04 Sumitomo Metal Ind Ltd Production of rough shape steel ingot for h-shaped steel
LU85950A1 (en) * 1985-06-13 1987-01-13 Arbed METHOD AND DEVICE FOR ROLLING BLANKS OF CONTINUOUSLY CAST-OFF OUTDOOR POULTRY
JP2727943B2 (en) * 1993-12-16 1998-03-18 住友金属工業株式会社 Manufacturing method of coarse shaped billet
JP3678003B2 (en) * 1998-06-03 2005-08-03 Ｊｆｅスチール株式会社 Rolling method of rough steel slab
JP2004358541A (en) * 2003-06-06 2004-12-24 Sumitomo Metal Ind Ltd Method for manufacturing shaped bloom and caliber roll
JP4954507B2 (en) * 2004-07-28 2012-06-20 新日本製鐵株式会社 H-section steel excellent in fire resistance and method for producing the same
JP4612530B2 (en) * 2005-11-17 2011-01-12 新日本製鐵株式会社 Rolling method for extra thick H-section steel
JP6003591B2 (en) * 2012-12-03 2016-10-05 新日鐵住金株式会社 Rolled H-section steel

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN111050934A (en) * 2017-11-02 2020-04-21 日本制铁株式会社 Method for manufacturing H-shaped steel

Also Published As

Publication number Publication date
JP2017121655A (en) 2017-07-13

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP6515355B2 (en) H-shaped steel manufacturing method
JP2019111584A (en) Rolled H-shaped steel
JP6447286B2 (en) H-section steel manufacturing method and H-section steel products
WO2018029869A1 (en) Method of manufacturing h-shaped steel
JP6597321B2 (en) H-section steel manufacturing method and H-section steel products
JP6565691B2 (en) H-section steel manufacturing method and H-section steel products
JP6593457B2 (en) H-section steel manufacturing method and rolling device
JP6686809B2 (en) Method for manufacturing H-section steel
JP6627641B2 (en) Method for manufacturing H-section steel
JP6446716B2 (en) Manufacturing method of H-section steel
JP6668963B2 (en) Method of manufacturing H-section steel
JPWO2019156078A1 (en) Manufacturing method of H-section steel
JP6593456B2 (en) H-section steel manufacturing method and H-section steel products
JP6825463B2 (en) Manufacturing method of H-section steel
JP6447285B2 (en) Manufacturing method of H-section steel
JP6790973B2 (en) Manufacturing method of H-section steel
JP6816483B2 (en) Manufacturing method of H-section steel
JP6515365B1 (en) H-shaped steel manufacturing method
JP6569535B2 (en) H-section steel manufacturing method and H-section steel products
JP6855885B2 (en) H-section steel manufacturing method and H-section steel products
JP6699415B2 (en) Method for manufacturing H-section steel
JP6531653B2 (en) H-shaped steel manufacturing method
WO2019142734A1 (en) Method for manufacturing steel h-beam
JP2019206010A (en) Method for production of h-section steel

Legal Events

Date Code Title Description
A621 Written request for application examination

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621

Effective date: 20180905

A977 Report on retrieval

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007

Effective date: 20190605

RD04 Notification of resignation of power of attorney

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7424

Effective date: 20190605

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20190618

A521 Written amendment

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20190807

TRDD Decision of grant or rejection written
A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

Effective date: 20190903

A61 First payment of annual fees (during grant procedure)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61

Effective date: 20190916

R151 Written notification of patent or utility model registration

Ref document number: 6597321

Country of ref document: JP

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R151