JP6593194B2 - PBS shipping permutation determination device for automobile production line - Google Patents
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Description
この発明は、自動車生産ラインのPBS出庫順列決定装置に関する。 The present invention relates to a PBS delivery permutation determining apparatus for an automobile production line.
一般に、自動車製造管理システムは、上位のERP(Enterprise Resource Planning)と下位のMES(Manufacturing Execution System)システムから構成されている。ERPシステムは、販売情報・部品外注・生産スケジュールなどの情報を経営者の視点から管理する。MESは、生産現場の視点から各工程に生産指示を出すシステムである。 In general, an automobile manufacturing management system is composed of an upper ERP (Enterprise Resource Planning) and a lower MES (Manufacturing Execution System) system. The ERP system manages sales information, parts subcontracting, production schedules, and other information from the manager's perspective. MES is a system that issues production instructions to each process from the viewpoint of the production site.
自動車生産ラインは、車体ライン(プレスおよび溶接)、塗装ライン、PBS(Painted Body Storage)倉庫、組立ラインを有する。上位のERPシステムによって作成された生産スケジュールに従って生産される。しかし、実際の溶接作業および塗装作業においては手直し作業(瑕疵修復作業)が発生する。これにより、生産スケジュールが乱れることとなり、計画した生産スケジュールと比較すると生産の順番が入れ替わってしまう。 The automobile production line has a body line (press and welding), a painting line, a PBS (Painted Body Storage) warehouse, and an assembly line. Produced according to the production schedule created by the host ERP system. However, in actual welding work and painting work, reworking work (repair work) occurs. As a result, the production schedule is disturbed, and the production order is changed as compared with the planned production schedule.
PBS倉庫では、塗装ラインを過ぎて組立ラインに投入される車体を一時貯蔵するため、生産スケジュールを修正することが可能である。しかし、従来のPBS倉庫出庫制御は、組立ラインにおける生産平準化を優先に考えている。その結果、組立ラインの生産順序は更に無秩序になり、組立ラインにおける生産性を悪化させ、結局は一日生産計画の通りに生産が行なわれる生産計画達成率を低下させるおそれがある(例えば、特許文献1参照)。
尚、出願人は、本発明に関連するものとして、上記の文献を含めて、以下に記載する文献を認識している。
In the PBS warehouse, the production schedule can be modified to temporarily store the vehicle bodies that pass through the painting line and enter the assembly line. However, the conventional PBS warehouse delivery control gives priority to production leveling in the assembly line. As a result, the production order of the assembly line becomes more disordered, which may deteriorate the productivity in the assembly line and eventually reduce the production plan achievement rate in which production is performed according to the daily production plan (for example, patents). Reference 1).
The applicant has recognized the following documents including the above-mentioned documents as related to the present invention.
従来のPBS倉庫出庫制御では、生産平準化と納期管理について別々に生産スケジュールを調整している。そのため、生産スケジュールを実行した場合に、組立ラインの生産平準化がなされないケース、納期を守れないケースといった、生産平準化と納期管理の両方に配慮できていない問題点があった。したがって、生産平準化と納期管理の両方の最適化を図って、PBS倉庫から組立ラインに車体を出庫する出庫順列を調整できることが望まれる。 In the conventional PBS warehouse delivery control, the production schedule is adjusted separately for production leveling and delivery date management. For this reason, when the production schedule is executed, there is a problem that it is not possible to consider both production leveling and delivery date management, such as a case where production leveling of the assembly line is not performed and a case where the delivery date cannot be observed. Therefore, it is desirable to optimize both the production leveling and the delivery date management and to adjust the delivery sequence in which the vehicle bodies are delivered from the PBS warehouse to the assembly line.
本発明は、上述のような課題を解決するためになされたもので、組立ラインの生産平準化と納期管理の両方の最適化を図った出庫順列を用いて、容易に生産計画を復旧することのできる自動車生産ラインのPBS出庫順列決定装置を提供することを目的とする。 The present invention has been made to solve the above-described problems, and easily restores a production plan by using a delivery permutation that optimizes both production leveling and delivery date management of an assembly line. An object of the present invention is to provide a PBS delivery permutation determination device for an automobile production line capable of performing the above.
本発明は、上記の目的を達成するため、塗装済みの車体を一時貯蔵する中間倉庫(PBS)から注文に応じた部品を車体に取り付ける組立ラインへ車体を出庫するための出庫順列を決定する自動車生産ラインのPBS出庫順列決定装置であって、
前記組立ラインにおける生産平準化に関する1つの評価項目について複数の閾値を定義し、いずれの閾値に達しているかに応じて点数をつけることにより、評価対象の出庫順列を評価する生産平準化評価手段と、
前記評価対象の出庫順列について、納期管理に関する現在から納期までの時間である遅延時間を評価する納期管理評価手段と、
複数の出庫順列について、トレードオフの関係にある前記生産平準化評価手段による評価尺度と前記納期管理評価手段による評価尺度とを用いて、出庫順列のパレート最適解を探索するパレート最適解探索手段と、
前記パレート最適解探索手段により探索された複数のパレート最適解からオペレータが1つの出庫順列を選択することができる手段と、
前記オペレータにより選択された前記1つの出庫順列を出力する出庫順列決定手段と、を備えることを特徴とする。
In order to achieve the above object, the present invention determines a delivery sequence for delivering a vehicle body from an intermediate warehouse (PBS) for temporarily storing painted vehicle bodies to an assembly line for attaching parts according to orders to the vehicle body. A PBS delivery permutation determination device for a production line,
A production leveling evaluation means for evaluating a delivery permutation to be evaluated by defining a plurality of threshold values for one evaluation item relating to production leveling in the assembly line, and assigning points according to which threshold value is reached; ,
About the delivery permutation of the evaluation object, delivery date management evaluation means for evaluating a delay time that is the time from the present to the delivery date regarding delivery date management,
Pareto optimal solution search means for searching for a Pareto optimal solution of a delivery permutation using an evaluation scale by the production leveling evaluation means and an evaluation scale by the delivery date management evaluation means in a trade-off relationship for a plurality of outgoing permutations ,
Means by which an operator can select one outgoing permutation from a plurality of Pareto optimal solutions searched by the Pareto optimal solution search means;
And a delivery permutation determining means for outputting the one delivery permutation selected by the operator .
本発明によれば、生産平準化の評価尺度を点数化(計量化)して評価することができる。また、納期管理の評価尺度として遅延時間を評価することができる。トレードオフの関係にある生産平準化の評価尺度と納期管理の評価尺度とを用いて、出庫順列のパレート最適解(非劣解)を探索することができる。現場のオペレータは、実際の生産ライン状況に対応した最もふさわしい出庫順列を決定することができる。よって、本発明によれば、組立ラインの生産平準化と納期管理の両方の最適化を図った出庫順列を用いて、容易に生産計画を復旧することができる。 According to the present invention, an evaluation scale for production leveling can be scored (quantified) for evaluation. Moreover, the delay time can be evaluated as an evaluation scale for delivery date management. The Pareto optimal solution (non-inferior solution) of the delivery permutation can be searched using the production leveling evaluation scale and the delivery date management evaluation scale that are in a trade-off relationship. The on-site operator can determine the most appropriate delivery sequence corresponding to the actual production line situation. Therefore, according to the present invention, the production plan can be easily restored by using the delivery permutation that optimizes both the production leveling and delivery date management of the assembly line.
以下、図面を参照して本発明の実施の形態について詳細に説明する。尚、各図において共通する要素には、同一の符号を付して重複する説明を省略する。 Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings. In addition, the same code | symbol is attached | subjected to the element which is common in each figure, and the overlapping description is abbreviate | omitted.
実施の形態1.
[実施の形態1のシステム構成]
図1は、自動車生産ラインのPBS倉庫に関するシステム構成を説明するための図である。自動車生産ラインは、車体ライン、塗装ライン、PBS(Painted Body Storage)倉庫、組立ラインを有する。車体ラインでは、プレス作業および溶接作業などを通じて車体を製作する。塗装ラインでは、車体の外装色を塗色する。PBS倉庫は、塗装済みの車体を一時貯蔵する中間倉庫である。組立ラインでは、注文に応じた部品を車体に取り付ける。図1には、PBS倉庫に関するシステム構成が描かれている。
[System Configuration of Embodiment 1]
FIG. 1 is a diagram for explaining a system configuration relating to a PBS warehouse of an automobile production line. The automobile production line has a body line, a painting line, a PBS (Painted Body Storage) warehouse, and an assembly line. In the car body line, the car body is manufactured through press work and welding work. In the painting line, the exterior color of the car body is painted. The PBS warehouse is an intermediate warehouse that temporarily stores painted car bodies. In the assembly line, the parts according to the order are attached to the car body. FIG. 1 illustrates a system configuration related to a PBS warehouse.
ERPサーバ1は、自動車生産ラインの全体を管理する上位のERP(Enterprise Resource Planning)システムである。ERPサーバ1は、車両情報とPBS出庫計画のデータをPBS出庫順列決定装置2およびPBSサーバ3に送信する。
The
PBS出庫順列決定装置2は、コンピュータネットワークを介してERPサーバ1に接続する。PBS出庫順列決定装置2は、プロセッサ、メモリを備える汎用コンピュータにおいて所定のプログラムが実行されることで実現される。
The PBS delivery
PBS出庫順列決定装置2は、組立ラインにおける生産平準化及び納期管理を考慮しつつ、PBS倉庫から組立ラインへ車体を出庫するための出庫順列(以下、スケジュールとも称する。)を決定する。PBS出庫順列決定装置2は、車両情報とPBS出庫計画のデータを受信し、内部演算機能により、組立ラインにおける生産平準化の最適化とともに、最大遅延時間の最小化を実現しうる複数のパレート最適解を算出する。現場のオペレータは、複数のパレート最適解から1つの出庫順列を決定する。決定された出庫順列は、PBSサーバ3に送信される。
The PBS delivery
PBSサーバ3は、コンピュータネットワークを介してERPサーバ1およびPBS出庫順列決定装置2に接続する。PBSサーバ3は、プロセッサ、メモリを備える汎用コンピュータにおいて所定のプログラムが実行されることで実現される。なお、PBSサーバ3にPBS出庫順列決定装置2が組み込まれた構成であってもよい。
The PBS
PBSサーバ3は、PBS出庫順列決定装置2により決定された出庫順列を受信し、これに従ってPBSコンベアAGV制御盤4に現場の生産状況に応じた制御信号を送信する。PBSコンベアAGV制御盤4は、制御信号に従って、PBS倉庫5に格納された塗装済みの車体を順番に組立ラインに出庫する。
The PBS
[PBS出庫順列決定装置2における処理の流れ]
図2は、PBS出庫順列決定装置2の処理ルーチンについて説明するためのフローチャートである。
[Flow of Processing in PBS Delivery Permutation Determination Device 2]
FIG. 2 is a flowchart for explaining the processing routine of the PBS shipping
処理20において、PBS出庫順列決定装置2は、ERPサーバ1からPBS出庫計画と車両情報を取得する。PBS出庫計画は、ERPサーバ1が予め定めた出庫順列(スケジュール)である。車両情報は、図3に示す車両仕様情報を含む。
In the
図3は、処理20において、ERPサーバ1から取得される車両仕様情報の一例を示す図である。図3に示す車両仕様情報は、VINコード、Body Type、Color、Option、納期を含む。一般に、車両は生産開始する時点で車両に対する唯一の番号として、車両識別番号であるVIN(Vehicle Identified Number)コードが割り振られる。生産システムでは、VINコードを車両認識するコードとしており、このVINコードに生産仕様の情報を付与している。ここでは、一例として各車両のVINコードをアルファベットで記載する。
FIG. 3 is a diagram illustrating an example of the vehicle specification information acquired from the
図2に戻り説明を続ける。処理21において、多目的最適化計算を実施する。多目的最適化手法や発見的探索手法として、NSGA−II、遺伝的アルゴリズムなどが用いられる。一般に、計算開始する前に、初期値を設定する必要がある。そのため、処理20においてERPサーバ1より取得したPBS出庫計画を、評価対象の出庫順列の初期値とする。
Returning to FIG. In the
処理21は、サブルーチンとして、生産平準化評価手段としての処理212、納期管理評価手段としての処理213およびパレート最適解探索手段としての処理211を備える。
The
処理212(生産平準化評価手段)は、組立ラインにおける生産平準化に関する1つの評価項目(例えば、駆動方式、モデル)について複数の閾値を定義し、いずれの閾値に達しているかに応じて数値化(点数化)することにより、評価対象の出庫順列を評価する。具体的な評価手法については後述する。 The process 212 (production leveling evaluation means) defines a plurality of threshold values for one evaluation item (for example, drive method, model) relating to the production leveling in the assembly line, and quantifies depending on which threshold value is reached. (Scoring) to evaluate the output permutation to be evaluated. A specific evaluation method will be described later.
処理213(納期管理評価手段)は、評価対象の出庫順列について、納期管理に関する現在から納期までの時間である遅延時間を評価する。具体的な評価手法については後述する。 The process 213 (delivery date management evaluation means) evaluates a delay time which is a time from the present to the delivery date regarding delivery date management with respect to the outgoing permutation to be evaluated. A specific evaluation method will be described later.
処理211(パレート最適解探索手段)は、複数の出庫順列について、トレードオフの関係にある生産平準化評価手段による評価尺度と納期管理評価手段による評価尺度とを用いて、出庫順列のパレート最適解を探索する。上述した複数の出庫順列は、所定のルールに基づいて新たな出庫順列を生成し、新たな出庫順列を用いて、より評価の高い実行解の探索を繰り返すことで、複数のパレート最適解を発見できる。なお、所定のルールは、多目的最適化手法や発見的探索手法に応じて予め定められているものとする。 The process 211 (Pareto optimal solution search means) uses the evaluation scale by the production leveling evaluation means and the evaluation scale by the delivery date management evaluation means, which are in a trade-off relationship, for a plurality of outgoing permutations, and the Pareto optimal solution for the outgoing permutations. Explore. The plurality of delivery permutations described above generate a new delivery permutation based on a predetermined rule, and use the new delivery permutation to find a plurality of Pareto optimal solutions by repeatedly searching for a higher-rated execution solution. it can. Note that the predetermined rule is determined in advance according to the multi-objective optimization method or the heuristic search method.
処理22(出庫順列決定手段)において、現場のオペレータが複数のパレート最適解から現場の状況に応じた1つの実行解を選択することにより、1つの出庫順列を決定する。 In process 22 (shipping permutation determining means), the operator at the site determines one shipping permutation by selecting one execution solution corresponding to the situation at the site from a plurality of Pareto optimal solutions.
処理23において、PBS出庫順列決定装置2は、PBSサーバ3に決定された出庫順列を送信する。PBSサーバ3は、決定された出庫順列に従って出庫制御を実行する。
In
本処理ルーチンは、決定された出庫順列(出庫スケジュール)の先頭車両をPBS倉庫5から出庫したタイミングと、新たな車体がPBS倉庫5に入庫したタイミングで実行され、PBS倉庫5内の全ての車体に対し出庫順列が再計算される。
This processing routine is executed at the timing when the leading vehicle in the determined delivery sequence (shipping schedule) is delivered from the
(生産平準化評価)
次に、図2の処理212における生産平準化評価の具体的な処理内容について説明する。図4は、組立ラインにおける生産平準化評価の一例について説明するための図である。
(Production leveling evaluation)
Next, specific processing contents of the production leveling evaluation in the
出庫順列41は、VINコードの順列を表す組立ライン投入スケジュール(x)である。出庫順列41は、図2の処理211から生産平準化評価手段である処理212に入力される。処理212は、PBS出庫順列決定装置2に予め記憶された生産平準化計量マスタ42に基づき、組立ライン投入スケジュール(x)に対する平準化水準を評価し、計量した平準化水準点数43(f1(x))を出力する。生産平準化評価では、評価尺度として平準化水準点数を用いる。
The
生産平準化計量マスタ42に基づく平準化水準の評価例の説明の前に、比較対象として一般的な平準化水準の評価例について説明する。図5は、比較対象の平準化条件マスタの例を示す図である。
Prior to the description of the evaluation example of the leveling level based on the production
比較対象の平準化条件マスタには、組立ラインにおける生産平準化の条件として、作業内容毎に限界値が定められており、条件に違反するスケジュール(出庫順列)は、スケジュールとして不適格である。図5に示す例では、4輪駆動(以下4WD)の車種については、組立ラインの設備生産能力の制限や多くの手作業が必要であるため、3台を超えて連続生産しない条件や、Model(a)、Model(b)の車種については、部品供給の制限があるため、連続生産しない条件が定められている。しかし、マスタに設定された条件に違反しないスケジュールは数多くある。しかし、どのスケジュールが最適であるかは分からない。 In the leveling condition master to be compared, a limit value is set for each work content as a condition for production leveling on the assembly line, and a schedule (shipping permutation) that violates the condition is ineligible as a schedule. In the example shown in FIG. 5, for a four-wheel drive (hereinafter referred to as 4WD) vehicle model, the production capacity of the assembly line is limited and many manual operations are required. (A) and Model (b) vehicle types are limited in terms of parts supply, and therefore are not subject to continuous production. However, there are many schedules that do not violate the conditions set in the master. But I don't know which schedule is best.
そこで、本実施形態に係る生産平準化評価手段では、生産平準化計量マスタ42を用いて各平準化条件の計量化を図り、平準化水準点数からスケジュールの最適性を評価することとした。
Therefore, the production leveling evaluation means according to the present embodiment uses the production
図6は、本実施形態における生産平準化計量マスタ42に基づく平準化水準の評価例について説明するための図である。図6(a)は、生産平準化計量マスタ42に含まれる平準化条件マスタである。この平準化条件マスタでは、制約条件に違反しないことを前提とし、実行可能なケースに対して0から100までの点数を均等に分配する(点数が低いほど評価が高い)ことで、各平準化条件の計量化(点数化)を図っている。例えば、4WDの車種が組立ラインの設備生産能力の制限から、3台を超えて連続生産しない条件のため、連続生産の3台、2台、1台のケースに対し、それぞれ100点、50点、0点の点数を付与する。
FIG. 6 is a diagram for explaining an evaluation example of the leveling level based on the production
図6(b)は、ERPサーバ1より転送されたPBS倉庫5に格納している各車両の車両仕様情報である(図3と同様であるが、納期は省略されている)。図6(c)は、スケジュール「A,B,C,D,E,F」に対する組立ラインの生産対照表であり、図6(a)の平準化条件マスタ(a)と図6(b)の車両仕様情報を参照して作成される。この生産対照表に基づけば、スケジュールの採点をすることが可能となる。
FIG. 6B shows vehicle specification information of each vehicle stored in the
図6(d)に示すように、例えば、Model(a)に関して説明すると、「A」と「C」の間にインターバルが1つあるため、図6(a)より100点となる。同様にModel(a)の「C」と「E」、Model(b)の「B」と「D」、4WDの「A」と「B」に関し、それぞれの点数は、「100」、「100」、「50」となる。このスケジュールに関する点数は、各分断部分の得点の和とする。したがって、「A,B,C,D,E,F」の平準化水準点数は、「100」+「100」+「100」+「50」=350となる。 As shown in FIG. 6D, for example, Model (a) will be described. Since there is one interval between “A” and “C”, there are 100 points from FIG. 6A. Similarly, regarding “C” and “E” of Model (a), “B” and “D” of Model (b), “A” and “B” of 4WD, the respective scores are “100”, “100 "," 50 ". The score for this schedule is the sum of the scores for each segment. Therefore, the leveling level score of “A, B, C, D, E, F” is “100” + “100” + “100” + “50” = 350.
このように、図4の処理212によれば、生産平準化計量マスタ42に基づいて平準化水準点数43(f1(x))を算出できるため、出庫順列41(組立ライン投入スケジュールx)を計量的に評価することができる。
As described above, according to the
(納期管理評価)
次に、図2の処理213における納期管理評価の具体的な処理内容について説明する。図7は、納期管理評価における遅延時間の予測について説明するための図である。
(Delivery time management evaluation)
Next, specific processing contents of the delivery date management evaluation in the
図7に示すように、ERPサーバ1より取得された車両仕様情報に含まれる車両の納期(Delivery Time)と、現在のシステム時間(System Time)との引き算により、現時点における各車両のPBS倉庫5での遅延時間(PBS Delay time)を得られる。換言すれば、遅延時間は現時刻から納期までの残り時間を意味する。
As shown in FIG. 7, the
この数値を持っていれば、組立ラインに投入する車両順序に基づき、各車両の作業完了時間が予測できる。組立ラインでは、コンベアに載せた車両に流れ作業で部品を組み付ける。コンベアは一定の速さで動くため、隣接する車両の作業完了の平均的な間隔時間を集計できる。また、PBS倉庫5で車体をピッキングして組立ラインの入側まで運ぶ平均運送時間を一定時間に設定できる。この3つの数値(遅延時間、平均的な間隔時間、平均運送時間)があれば、車体のトータル遅延時間を計算することが可能となる。本実施形態における納期管理評価手法では、出庫順列(組立ライン投入スケジュール)について、車体の最大遅延時間を求める。以下には、この手法について説明する。
If this value is obtained, the work completion time of each vehicle can be predicted based on the order of vehicles to be put into the assembly line. In the assembly line, parts are assembled in a flow operation on a vehicle placed on a conveyor. Since the conveyor moves at a constant speed, the average interval time of completion of work of adjacent vehicles can be totaled. In addition, the average transportation time for picking up the vehicle body at the
この手法では、以下の記号を使用する。
M:PBS倉庫5に格納された車体台数
i:組立ラインに投入する車体のスケジュールのインデックス
St:現在のシステム時間
DPBS(i):車体iのPBS倉庫5での遅延時間(車体iは投入スケジュールの先頭の場合)
DE(i):車体iの納期時間
L:PBS倉庫5で車体をピッキングして組立ラインの入側まで運ぶ平均運送時間
T:組立ラインのコンベアに流れ隣接する車体の作業完了の平均的な間隔時間
x:組立ラインに投入する車体の出庫順列
f2(x):車体の順序xに対する、全て車体の最大遅延時間
In this technique, the following symbols are used.
M: number of vehicle bodies stored in PBS warehouse 5: index of schedule of vehicle bodies to be put into assembly line St : current system time D PBS (i): delay time of vehicle body i at PBS warehouse 5 (vehicle body i is (In the case of the top of the input schedule)
D E (i): Delivery time of the vehicle body i L: Average transportation time for picking the vehicle body at the
車体i(i=1,2,・・・,M)のPBS倉庫5での遅延時間は、次式(1)で算出される。
The delay time of the vehicle body i (i = 1, 2,..., M) in the
車体の出庫順列xに対する、全て車体の最大遅延時間f2(x)は、次式(2)で算出される。 The maximum delay time f 2 (x) of all vehicle bodies with respect to the vehicle output sequence x is calculated by the following equation (2).
式(2)によれば、出庫順列(スケジュール)毎に、最大遅延時間を予測計算できる。納期管理評価では、評価尺度として最大遅延時間を用いる。最大遅延時間が短いほど、無駄な時間が少ない効率のよい出庫順列である。すなわち、最大遅延時間を最小化できる出庫順列ほど評価が高い。最大遅延時間を最小化することで、溶接および塗装における瑕疵修復作業によって遅れた生産計画を復旧させることができる。 According to Equation (2), the maximum delay time can be predicted and calculated for each delivery permutation (schedule). In the delivery management evaluation, the maximum delay time is used as an evaluation scale. The shorter the maximum delay time, the more efficient shipping permutation with less wasted time. In other words, the outgoing permutation that can minimize the maximum delay time has a higher evaluation. By minimizing the maximum delay time, it is possible to recover a production plan that has been delayed by flaw repair work in welding and painting.
(パレート最適解評価)
図2の処理211では、上述した生産平準化評価、納期管理評価を用いて、平準化水準の点数と、最大遅延時間を評価する。平準化水準の点数が低く(評価が高い)、最大遅延時間を最小化する(評価が高い)出庫順列ほど評価の高い実行解である。所定のルールに基づいて新たな出庫順列を生成(例えば、出庫順列の一部を組み替える。)し、新たな出庫順列を用いて、より評価の高い実行解の探索を繰り返すことで、複数のパレート最適解を発見できる。所定のルールは、多目的最適化手法や発見的探索手法に応じて予め定めるものとする。
(Pareto optimal solution evaluation)
In the
(効果)
以上説明したように、本実施形態のPBS出庫順列決定装置2によれば、生産平準化について平準化水準点数を用いて計量化して評価することができる。また、納期管理について最大遅延時間を評価することができる。そして、トレードオフの関係にある生産平準化の評価尺度(平準化水準点数の最小化)と納期管理の評価尺度(最大遅延時間の最小化)とを用いて、出庫順列のパレート最適解を探索することができる。そのため、現場のオペレータは、生産工程中の瑕疵修復作業によって遅れた生産計画を復旧(最大遅延時間の最小化)と、生産平準化条件の計量化(平準化水準点数の最小化)による生産平準化の最適性の調整とを、実際の生産ライン状況に応じて柔軟に調整することができる。
(effect)
As described above, according to the PBS shipping
1 ERPサーバ
2 PBS出庫順列決定装置
3 PBSサーバ
4 PBSコンベアAGV制御盤
5 PBS倉庫
41 出庫順列
42 生産平準化計量マスタ
43 平準化水準点数
1
Claims (2)
前記組立ラインにおける生産平準化に関する1つの評価項目について複数の閾値を定義し、いずれの閾値に達しているかに応じて点数をつけることにより、評価対象の出庫順列を評価する生産平準化評価手段と、
前記評価対象の出庫順列について、納期管理に関する現在から納期までの時間である遅延時間を評価する納期管理評価手段と、
複数の出庫順列について、トレードオフの関係にある前記生産平準化評価手段による評価尺度と前記納期管理評価手段による評価尺度とを用いて、出庫順列のパレート最適解を探索するパレート最適解探索手段と、
前記パレート最適解探索手段により探索された複数のパレート最適解からオペレータが1つの出庫順列を選択することができる手段と、
前記オペレータにより選択された前記1つの出庫順列を出力する出庫順列決定手段と、
を備えることを特徴とする自動車生産ラインのPBS出庫順列決定装置。 A PBS delivery permutation determination device for an automobile production line that determines a delivery permutation for delivering a car body from an intermediate warehouse (PBS) that temporarily stores painted car bodies to an assembly line that attaches parts according to orders to the car body,
A production leveling evaluation means for evaluating a delivery permutation to be evaluated by defining a plurality of threshold values for one evaluation item relating to production leveling in the assembly line, and assigning points according to which threshold value is reached; ,
About the delivery permutation of the evaluation object, delivery date management evaluation means for evaluating a delay time that is the time from the present to the delivery date regarding delivery date management,
Pareto optimal solution search means for searching for a Pareto optimal solution of a delivery permutation using an evaluation scale by the production leveling evaluation means and an evaluation scale by the delivery date management evaluation means in a trade-off relationship for a plurality of outgoing permutations ,
Means by which an operator can select one outgoing permutation from a plurality of Pareto optimal solutions searched by the Pareto optimal solution search means;
An outgoing permutation determining means for outputting the one outgoing permutation selected by the operator ;
A PBS delivery permutation determining apparatus for an automobile production line, comprising:
を特徴とする請求項1に記載の自動車生産ラインのPBS出庫順列決定装置。 The Pareto optimal solution searching means searches for the Pareto optimal solution of the output permutation using a multi-objective optimization method or a heuristic search method,
The PBS delivery permutation determining device for an automobile production line according to claim 1.
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