JP6590160B2 - 安全継手 - Google Patents

Description

本発明は、燃料（ガソリン、軽油、水素ガス等）を供給する燃料充填装置で用いられる管継手であって、緊急時に燃料充填装置と充填用ホースとを分離する機能を有する管継手（安全継手）に関する。

例えば図１１で示す様にガソリンスタンドの様な燃料供給施設で車両Ａに燃料を供給する場合には、充填用ホース２０１先端に設けた充填ノズル２０２と車両側充填口２０３を接続して、燃料を充填する。
ここで、燃料充填中に車両Ａが移動する等の理由により充填用ホース２０１が引っ張られると、燃料充填装置２００が倒れて破損し燃料が流出すると、大変に危険な状態になる可能性がある。そこで、緊急離脱用の管継手３００（安全継手）を燃料充填装置２００と充填用ホース２０１の間の領域に設け、充填用ホース２０１に一定以上の引張荷重が作用すると管継手３００を分離して、燃料充填装置２００が破損する危険を回避している。

しかし、充填用ホース２０１に一定以上の引張荷重が掛からない場合であっても、充填用ホース２０１が揺動すると、当該揺動によるモーメントが安全継手３００の車両側部材（プラグ）の充填用ホース取付部に作用し、当該取付部を破損して、破損個所から燃料が流出してしまう恐れがある。
これに対して、従来は、充填用ホース２０１の揺動によるモーメントにより安全継手３００のプラグが破損してしまうことを防止する対策が講じられていない。

その他の従来技術として、水素ガス充填装置用の安全継手として、プラグ側の流路とソケット側の流路が直交するタイプの緊急離脱用の管継手が種々提案されているが（例えば特許文献１参照）、充填用ホース２０１の揺動によるモーメントが作用して管継手を破損してしまうことを防止するものは未だに提案されていない。

特開２００７−１２０７１７号公報

本発明は上述した従来技術の問題点に鑑みて提案されたものであり、充填用ホースの揺動によるモーメントが作用して安全継手が破損することを防止し、且つ、充填用ホースに一定以上の引張荷重が作用した場合に燃料充填装置側部材と車両側部材とが確実に分離して燃料充填装置の破損を防止することが出来る安全継手の提供を目的としている。

本発明の安全継手（管継手１００）は、内部に流路（１Ａ：プラグ内流路）が形成されたプラグ（１０：車両側部材）と、
当該プラグ（１０）が挿入されると遮断弁が開き、（プラグ内流路１Ａと）連続して流路（ソケット内流路２１Ａ）が形成されるソケット（２０）から構成され、ソケット（２０：燃料充填装置側部材）からプラグ（１０）が離脱すると遮断弁が閉じる（緊急離脱用の）安全継手（１００）において、
前記プラグ（１０）内の流路（プラグ内流路１Ａ）と前記ソケット（２０）内の流路（ソケット内流路２１Ａ）（の中心軸）が同一直線状に配置され、
ソケット（２０）とプラグ（１０）は結合用ボール（４０）及び結合用スプリング（４１）を取り付けたスプリングホルダー（４２）を有する機構により連結されており、
前記プラグ（１０）には充填用ホース（６１）が接続され、
前記プラグ（１０）から離隔した位置には充填用ホース（６１）の移動を制限するガイド部材（７０、７０Ａ）が設けられており、
ガイド部材（７０、７０Ａ）は外筒（７１、７１Ａ）と、充填用ホース（６１）を包囲する弾性材（７２、７２Ａ）と、中空部分に弾性材（７２、７２Ａ）を収容する弾性材収容部（７３、７３Ａ）と、弾性材収容部（７３、７３Ａ）と係合して中空部分を閉鎖する蓋部（７４、７４Ａ）を有し、
弾性材（７２、７２Ａ）、弾性材収容部（７３、７３Ａ）、蓋体（７４、７４Ａ）は外筒（７１、７１Ａ）の内側に収容されており、外筒（７１、７１Ａ）の内径寸法（φ１、φ１Ａ）は前記プラグ（１０）の最大径（Ｄ２）より大きいことを特徴としている。
本発明の管継手（１００）は、計量機（燃料充填装置）近傍の位置で、充填ノズルに連通する充填用ホース（６１）の基部近傍に配置するのが好ましい。

ここで、安全継手（１００）は水素充填装置（２００）に設けられ、
ガイド部材（７０Ａ）の外筒（７１Ａ）を包囲して水素充填装置（２００）のベース部材（８０）に固定する外筒固定部（７５）を備え、
ガイド部材（７０Ａ）の弾性材収容部（７３Ａ）の端部に半径方向外方に突出する突起（７３ＡＴ）が形成されており、外筒固定部（７５）の内周面には当該突起（７３ＡＴ）を収容可能な溝（７５Ｂ）が形成されているのが好ましい。

また本発明において、前記燃料が水素ガスである場合には、脱圧器（３０）を前記プラグ（１０）或いはソケット（２０）の何れか一方に設け、当該脱圧器（３０）は、金属製の本体部（３１）に燃料流路（３１Ａ）と連通する脱圧用連通孔（３１Ｂ）を形成し、当該脱圧用連通孔（３１Ｂ）に挿入可能な金属製の脱圧用プラグ（３２）を設け、脱圧用連通孔（３１Ｂ）と脱圧用プラグ（３２）には相補形状のテーパー部（脱圧用プラグ３２におけるピンテーパー部３２Ｂ、脱圧用連通孔３１Ｂのテーパー部３１ＢＢ）を形成していることが好ましい。

この場合、燃料（例えば水素ガス）が流出するリリーフ回路（３１Ｃ）を形成し、リリーフ回路（３１Ｃ）は前記脱圧用連通孔（３１Ｂ）に連通しており、リリーフ回路（３１Ｃ）の出口は脱圧用プラグ（３２）上方から離隔した位置に形成することが好ましい。
前記脱圧器（３０）において、脱圧用プラグ（３２）の燃料流路側先端部（３２Ａ：ピン先端部）の長さ（Ｌ）と脱圧用連通孔（３１Ｂ）の燃料流路側先端部（３１ＢＡ：小径部）の長さ（ＨＬ）が長いことが好ましい。

本発明において、供給或いは充填される燃料としては、水素ガスの様な気体燃料であっても良いし、ガソリン、軽油、灯油等の液体燃料であっても良い。

上述の構成を具備する本発明によれば、充填用ホース（６１）はガイド部材（７０、７０Ａ）の細径部（内径φの部分）で十分に把持、固定され、さらに安全継手（１００）のプラグ（１０）側端部で支持されている。そのため、ホース（６１）の揺れは、ガイド部材（７０、７０Ａ）の細径部（内径φの部分）で把持されている個所で完全に遮断され、安全継手（１００）のプラグ（１０）側には伝達されない。
従って、ホース（６１）の揺れのモーメントは安全継手（１００）のプラグ（１０）には作用せず、当該プラグ（１０）が破損されることは防止される。

また本発明の安全継手（１００）において、ガイド部材（７０、７０Ａ）の外筒（７１、７１Ａ）の内径（φ１、φ１Ａ）は、安全継手（１００）のプラグ（１０）の外径（Ｄ１：最大径）よりも大きければ、車両が燃料充填中に急発進する等の理由により充填用ホース（６１）に一定以上の引張力が作用して、ソケット（２０）とプラグ（１０）が分離しても、分離したプラグ（１０）は、ガイド部材（７０、７０Ａ）の外筒（７１、７１Ａ）を通り抜ける。
そのため、充填用ホース（６１）に作用した引張力は、燃料充填装置には作用することは無く、燃料充填装置の転倒や、当該転倒に起因する破損が防止される。

本発明において、ガイド部材（７０、７０Ａ）が、外筒（７１、７１Ａ）と、充填用ホース（６１）を包囲する弾性材（７２、７２Ａ）と、中空部分に弾性材（７２、７２Ａ）を収容する弾性材収容部（７３、７３Ａ）と、弾性材収容部（７３、７３Ａ）と係合（螺合）して中空部分を閉鎖する蓋部（７４、７４Ａ）を有し、前記外筒（７１、７１Ａ）の内径寸法（φ１、φ１Ａ）は前記プラグ（１０）の最大径（Ｄ１）よりも大きく構成されていれば、充填用ホース（６１）に所定値以上の引張力が作用してソケット（２０）とプラグ（１０）が分離すると、充填用ホース（６１）及びプラグ（１０）のみならず、ガイド部材（７０、７０Ａ）の弾性材収容部（７３、７３Ａ）、蓋部（７４、７４Ａ）、弾性材（７２、７２Ａ）も、ガイド部材（７０、７０Ａ）の外筒（７１、７１Ａ）の半径方向内側の空間を通り抜けることが出来る。
そのため、プラグ（１０）はガイド部材（７０、７０Ａ）よりも車両側へ確実に移動し、ガイド部材（７０、７０Ａ）に係合してしまうことはない。そのため、充填用ホース（６１）に作用する引張力（車両側に向かう引張力）は、ソケット（２０）及び燃料充填装置側には作用せず、燃料充填装置の転倒や破損が確実に防止される。

ここで、前記外筒（７１Ａ）は外筒固定部（７５）により固定され、ガイド部材（７０Ａ）の弾性材収容部（７３Ａ）の端部（図６では下端部）に半径方向外方に突出する突起（７３ＡＴ）が形成されて、外筒固定部（７５）の内周面には当該突起（７３ＡＴ）を収容可能な溝（７５Ｂ）が形成されていれば、前記突起（７３ＡＴ）が前記溝（７５Ｂ）に嵌入することにより、外筒固定部（７５）と弾性材収容部（７３Ａ）は相対回転が防止できる。
そのため、充填用ホース（６１）に捻じれが生じても、充填用ホース（６１）が弾性材（７２Ａ）で把持されている部分において、充填用ホース（６１）の回転が抑止され、当該捻じれに起因する回転力がプラグ（１０）に作用して破損することが防止される。

本発明において、燃料が水素ガスであれば、脱圧器（３０）を前記プラグ（１０）に設けることにより、プラグ（１０）とソケット（２０）が分断しても、脱圧器（３０）を介して、充填用ホース（６１）内の高圧水素ガスを小流量で充填用ホース（６１）外（脱圧器３０外）に流出することが出来る。
そのため、高圧の水素ガスが急激に噴出することが防止され、燃料の急激な噴出により充填用ホース（６１）が動き回ってしまう（いわゆる「暴れる」）ことが防止される。

実施形態に係るホースガイド付き安全継手の断面図である。 安全継手のプラグとソケットが分離し、プラグが充填用ホース及びホースガイドの内側部材と共に車両側に引っ張られている状態を示す説明断線図である。 実施形態で用いられる安全継手のプラグとソケットが結合した状態を示す説明断面図である。 実施形態で用いられる安全継手のプラグとソケットが分離した状態を示す説明断面図である。 図１、図２で示すのとは異なるホースガイドの斜視図である。 図５のホースガイドの断面図である。 図５、図６のホースガイドの底面図である 実施形態における脱圧器の断面図である。 図８のＣ−Ｃ矢視断面図である。 脱圧用プラグが上昇して燃料が燃料流路からリリーフ回路に流出可能となった状態を示す断面図である。 燃料供給施設の概要を示すブロック図である。

以下、添付図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。
上述した様に、本発明の安全継手を有する燃料充填装置により充填或いは供給される燃料は、水素ガスの様な気体燃料であっても良いし、ガソリン、軽油、灯油等の液体燃料であっても良いが、図示の実施形態においては、安全継手が水素ガスを車両に充填する水素充填装置に設けられている場合について説明する。

図１において、実施形態に係る安全継手（緊急離脱用の管継手）は全体が符号１００で示されている。安全継手１００は、筒状のプラグ１０とソケット２０を備え、プラグ１０とソケット２０が結合すると、プラグ１０内とソケット２０内の遮断弁が開き、プラグ内流路１Ａ（図３）とソケット内流路２１Ａ（図３）が連通する。
図３、図４を参照して後述する様に、図１ではプラグ１０とソケット２０は結合しているが、図２で示す様にソケット２０からプラグ１０が離脱するとプラグ１０内及びソケット２０内の遮断弁が閉じる様に構成されている。
プラグ１０は基本的に車両側（図１で下方側）に連結し、ソケット２０は基本的に燃料充填装置（或いはディスペンサー、計量機）側に連結している。ただし、プラグ１０を燃料充填装置側に配置し、ソケット２０を車両側に配置することも可能である。

図１、図２において、ソケット２０がベース部材８０を介して図示しない燃料充填装置に取り付けられる。
例えば図３で示されている様に、プラグ１０内の流路（プラグ内流路１Ａ）とソケット２０内の流路（ソケット内流路２１Ａ）の中心軸は同一直線上に配置されている。図１では当該直線が符号Ｃ１で表現されている。

図１において、プラグ１０の車両側端部（図１では下方端部）には、脱圧器３０が設けられている。
図１で示す様に、凹部３１Ｆを介して、脱圧器３０に車両側の充填用ホース６１が接続されている。
脱圧器３０の構成及び機能については、図８〜図１０を参照して後述する。
なお、脱圧器３０を省略することが可能であり、その場合、車両側の充填用ホース６１はプラグ１０に直結される。

充填用ホース６１のプラグ１０側と反対側の端部には図示しない充填ノズルが配置されている。
上述した様に、ソケット２０は燃料充填装置側に連結され、管継手１００は、燃料充填装置近傍の位置で、充填用ホース６１の基部近傍に配置されている。

充填用ホース６１の延在する方向（図１では下方）において、プラグ１０から隔離した位置には、ホースガイド７０（ガイド部材）が配置され、充填用ホース６１の移動（揺れ）を制限している。
図１において、ホースガイド７０は、外筒７１と、充填用ホース６１を包囲する弾性材７２と、中空部分に弾性材７２を収容する弾性材収容部７３と、弾性材収容部７３の中空部分を閉鎖する蓋部７４（蓋体）を有している。
円筒形の外筒７１は、ホースガイド７０を構成する部材（弾性材７２、弾性材収容部７３、蓋体７４）を収容しており、外筒７１はベース部材８０を介して図示しない燃料充填装置に取り付けられている。ここで、外筒７１の内径寸法φ１はプラグ１０の最大径Ｄ１より大きく設定されている。

図１において、弾性材７２は半径方向中央部に内径φの孔（細径部）を有する円柱状に形成され、内径φの孔に充填用ホース６１が挿通される。弾性材７２の材質は、例えばゴム等の弾性材料が選択される。細径部の内径φ（弾性材７２を収容部７３に収容した時の内径）は充填用ホース６１の外径より僅かに小さく設定されるため、弾性材７２は充填用ホース６１を包囲している際には、弾性材７２は充填用ホース６１に対して締め付け力を作用し、以て、充填用ホース６１を支持している。
図示されてはいないが、弾性材７２の円周方向には切断面（図７の符号７２ＡＢに相当）が形成されており、当該切断面から弾性材７２を開くことにより、弾性材７２が充填用ホース６１を包囲し或いは巻き付く様に配置される。

図１において、円筒形の弾性材収容部７３は、弾性材７２を収容する中空部分と、弾性材７２を図１における上下方向について支持する支持部７３Ｈを備えている。
弾性材収容部７３内周面の管継手側（図１では上方）端部は半径方向内方に突出しており、当該突出部分の半径方向内周には雌ネジ７３Ｆが形成され、雌ネジ７３Ｆは蓋体外周面の雄ネジ７４Ｍと係合（螺合）する。そして、弾性材収容部７３の最大外径は、外筒７１の内径寸法φ１よりも僅かに小さく設定されている。
蓋体７４は、半径方向内方に中空部７４Ｓを有する中空円筒形状（断面円環状）に構成され、外周面に雄ネジ７４Ｍが形成されている。
図２において、符号７６、７７は、スラストワッシャを示している。

上述した通り、ホースガイド７０の外筒７１はベース部材８０を介して燃料充填装置に取り付けられている。
充填用ホース６１を安全継手１００に組み付ける際には、ホースガイド７０の外筒７１、弾性材収容部７３、スラストワッシャ７６、７７、蓋体７４の中空部に充填用ホース６１を通過させて、充填用ホース６１の安全継手１００側の端部を脱圧器３０に接続する。脱圧器３０を省略する場合は、充填用ホース６１の端部を直接プラグ１０に接続する。
次に、弾性材７２をスラストワッシャ７６、７７の間に配置し、弾性材７２を切断面から開いて、弾性材７２が充填用ホース６１を包囲する様に配置する。

そして、ホースガイド７０を構成する部材である弾性材７２、弾性材収容部７３、蓋体７４、スラストワッシャ７６、７７を外筒７１に収容し、蓋体７４の雄ネジ７４Ｍと弾性材収容部７３の雌ネジ７３Ｆを螺合して、弾性材７２を圧縮する方向に蓋体７４を回転する。
蓋体７４を回転して弾性材７２が圧縮されることにより、弾性材７２の弾性反撥力は充填ホース６１を締め付ける力として作用する。弾性材７２は弾性材収容部７３内に収容、固定される。
なお、弾性材７２を弾性材収容部７３内に収容し、弾性材収容部７３、スラストワッシャ７６、７７、蓋体７４を外筒７１に収容した後、充填用ホース６１を安全継手１００側の端部に接続しても良い。

プラグ１０とソケット２０が結合した状態を示す図１において、充填用ホース６１はプラグ１０側に連結され、ホースガイド７０を経由して車両側に延在している。その際、上述した様に、充填用ホース６１は弾性材７２による締め付け力が作用された状態で、把持或いは固定されている。
充填用ホース６１に揺れが生じた場合、充填用ホース６１の揺れは、ホースガイド７０の弾性材７２で把持されている個所で完全に遮断され、安全継手１００のプラグ１０側には伝達されない。そのため、充填用ホース６１の揺れは安全継手１００のプラグ１０には作用せず、充填用ホース６１の揺れによりプラグ１０（或いは脱圧器３０）が破損されることは防止される。

上述した様に、ホースガイド７０の外筒７１の内径寸法φ１は、安全継手１００のプラグ１０の最大外径Ｄ１よりも大きく設定されている。
また、ホースガイド７０の弾性材収容部７３の最大外径は、外筒７１の内径寸法φ１よりに僅かに小さく設定されている。
例えば車両が燃料充填中に急発進する等の理由により、充填用ホース６１に所定値以上の引張力（矢印Ｆ：図２）が作用すると、図２で示す様に、安全継手１００のソケット２０とプラグ１０が分離する。

ソケット２０からプラグ１０が分離すると、図２で示す様に、充填用ホース６１及びプラグ１０（及び脱圧器３０）は、ホースガイド７０の外筒７１の半径方向内側の空間に進入し、そして外筒７１を通り抜けて車両側（図２では下方）に移動する。
その際、ホースガイド７０の外筒７１の内側に収容されていた部材（弾性材７２、弾性材収容部７３、蓋体７４、スラストワッシャ７６、７７）はホースガイド７０の外筒７１の内側の位置に留まらず、プラグ１０及び充填用ホース６１と共に、外筒７１よりも車両側に移動する。

そのため、充填用ホース６１に所定値以上の引張力が作用してソケット２０とプラグ１０が分離した場合、プラグ１０がホースガイド７０に引っ掛かり、燃料充填装置が車両側に引っ張られてしまうことは無く、燃料充填装置の転倒や破損が防止される。
この様に、ホースガイド７０は、充填用ホース６１の揺れを遮断してプラグ１０側に当該揺れのモーメントを伝達させない機能と、ソケット２０とプラグ１０が分離した際に、プラグ１０が外筒７１の半径方向内側の空間を通り抜けることを許容し、燃料充填装置に引張力が作用することを防止する機能とを有する。

図示の実施形態において、脱圧器３０は、ホースガイド７０の蓋体７４における半径方向内方の中空部７４Ｓに収容可能に構成することが出来る。その様に構成すれば、プラグ１０がソケット２０から分離した際に、脱圧器３０が蓋体７４の中空部７４Ｓに衝突しても、その衝撃は弾性材７２により吸収される。
脱圧器３０を省略する場合は、蓋体７４の中空部７４Ｓがプラグ１０を収容可能に構成することが出来る。
さらに、脱圧器３０やプラグ１０が蓋体７４の中空部７４Ｓに収容されない様に構成することも可能である。

次に、図３、図４を参照して、安全継手１００におけるプラグ１０及びソケット２０について説明する。ただし、図３、図４において、安全継手１００を構成する充填用ホース６１、ホースガイド７０は図示を省略している。
図３、図４において、安全継手１００は、結合用ボール４０、結合用スプリング４１を取り付けたスプリングホルダー４２を有する機構により、ソケット２０とプラグ１０を連結し（非作動時）、或いは解除する（作動時）。

図３で示す様にソケット２０とプラグ１０が連結した状態において、ソケット側ピン２２とプラグ側ピン２は先端（ピン接続端部１１）同士が突き当てられた状態（いわゆる「突き当たった」状態）で一直線に配置され、相互に押圧し合う状態となっている。
そのため、ソケット側ピン２２はプラグ側ピン２により押圧され、ソケット側スプリング２３の弾性反撥力に抗して図３で左側に移動する。その結果、ソケット側弁体２５はソケット側弁座２７から離隔した状態となり、遮断弁２４は開弁状態となっている。
一方、プラグ側ピン２はソケット側ピン２２により押圧され、プラグ側スプリング４の弾性反撥力に抗して図３で右側に移動する。その結果、プラグ側弁体６はプラグ側弁座７から離隔した状態となり、遮断弁５は開弁状態となっている。
図３に示すソケット２０とプラグ１０の連結時においては、図示しない水素充填装置側から供給される水素ガスは、ソケット内流路２１Ａ、プラグ内流路１Ａを流過して、プラグ１０側に取り付けられた図示しない充填用ホースにより車両側に供給される。
ソケット内流路２１Ａ、プラグ内流路１Ａは、それぞれソケット側ピン２２、プラグ側ピン２と同軸状に形成されており、ソケット内流路２１Ａとプラグ内流路１Ａの中心軸は同一直線上に配置されている。

水素ガス充填中に車両が発進してしまう等のトラブルにより充填ホースに所定値以上の過大な引張力が作用すると、結合用ボール４０、結合用スプリング４１を含む機構の作用により、図４で示す様に、ソケット２０とプラグ１０が分離する（作動時）。
図４で示す作動時はソケット２０とプラグ１０が分離しており、ソケット側ピン２２とプラグ側ピン２は相互に押圧し合ってはいない。そのため、ソケット側スプリング２３の弾性反撥力によりソケット側ピン２２は図４で右側に移動して、ソケット側弁体２５はソケット側弁座２７に座着して、遮断弁２４を閉じ、ソケット内流路２１Ａを遮断する。
一方、プラグ側スプリング４の弾性反撥力によりプラグ側ピン２は図４で左側に移動して、プラグ側弁体６はプラグ側弁座７に座着して、遮断弁５を閉じ、プラグ内流路１Ａを遮断する。
その結果、ソケット２０とプラグ１０が分離した状態（作動時）において、ソケット２０或いはプラグ１０から高圧の水素ガスが外部に放出されてしまうことが防止される。

図３、図４で示す緊急離脱用の安全継手１００では、ソケット側ピン２２とプラグ側ピン２はその一部がソケット内流路２１Ａ或いはプラグ内流路１Ａに位置している。
そのため、水素ガス漏洩防止の為、ソケット側ピン接続端部側シール材２８（例えばＯリング）とプラグ側ピン接続端部側シール材８（例えばＯリング）を設けている。
係るシール材２８、８により、高圧の水素ガスを充填した場合においても、ソケット側ピン２２とプラグ側ピン２の先端同士が当接している箇所（ピン接続端部１１）の圧力は大気圧と同程度に保持される。

ここで、高圧の水素ガスを充填した際に、当該水素ガスがソケット側ピン他端部２２Ａ及びプラグ側ピン他端部２Ａに回り込んで、ソケット側ピン他端部２２Ａ及びプラグ側ピン他端部２Ａが高圧になることを防止するため、ソケット側ピン他端部側シール材２９（例えばＯリング）とプラグ側ピン他端部側シール材９（例えばＯリング）が設けられている。
ソケット側ピン他端部側シール材２９とプラグ側ピン他端部側シール材９を設けず、ソケット側ピン他端部２２Ａ及びプラグ側ピン他端部２Ａが高圧になってしまうと、ソケット側ピン２２とプラグ側ピン２の先端同士が押圧し合う力が増加して、緊急離脱用の管継手１００の所定値を超えてしまい、ソケット２０とプラグ１０が分離してしまうからである。

次に、図５〜図７を参照して、図１、図２で示すホースガイド７０とは異なる態様のホースガイドについて説明する。
図１〜図２で示すホースガイド７０は、充填用ホース６１の揺れを遮断して、当該揺れによるモーメントが安全継手１００のプラグ１０に作用することを防止すると共に、ソケット２０とプラグ１０が分離した際に、プラグ１０がホースガイド７０の外筒７１を通り抜けることが出来るので、燃料充填装置が転倒して、破損することを防止している。
それに加えて、図５〜図７で全体を符号７０Ａで示すホースガイドは、充填用ホース６１（図１、図２）に捻じれが生じても、ホースガイド７０Ａから安全継手１００側の領域のホースが回転しないようにする機能を有している。

ホースガイド７０Ａは、外筒７１Ａ、充填用ホース６１を包囲する弾性材７２Ａ、中空部分に弾性材７２Ａを収容する弾性材収容部７３Ａ、弾性材収容部７３Ａの中空部分を閉鎖する蓋体７４Ａを有しているが、それに加えて、外筒固定部７５と、外筒固定部７５を図６における下方向に締め付けるナット７８を有している。
図６において、中空円筒形の外筒７１Ａは、弾性材７２Ａ、弾性材収容部７３Ａ、蓋体７４Ａを収容している。外筒７１Ａの下端には、半径方向外方に突出するフランジ７１ＡＡが、円周方向全周に亘って形成されている。また外筒７１Ａの外周面には、上端部から下端部近傍に亘って、ナット７８の雌ネジに螺合する雄ネジ７１ＡＦが形成されている。

図１、図２で説明したのと同様に、弾性材収容部７３Ａは、弾性材７２Ａを収容する中空部分と、弾性材７２Ａを上下方向（図９）に支持する支持部７３ＡＨと、内周面に形成した雌ネジ７３ＡＦを備えている。
ただし、弾性材収容部７３Ａの下端部（図６）に半径方向外方に突出する突起７３ＡＴが形成されている。突起７３ＡＴは円周方向に１箇所だけ形成しても良いが、複数個所に形成することも出来る。

外筒固定部７５は外筒７１Ａの下端部外周に配置され、内周面には溝７５Ａが形成されており、溝７５Ａには外筒７１Ａのフランジ７１ＡＡを収容可能である。溝７５Ａにフランジ７１ＡＡを挿入して組み付けることを容易にするため、明確には図示されていないが、外筒固定部７５は、例えば円周方向で２分割された状態に構成するか、或いは、いわゆる「入れ子式」に構成されているのが好ましい。
外筒固定部７５の内周面には、弾性材収容部７３Ａの突起７３ＡＴを収容可能な溝７５Ｂが形成され、溝７５Ｂは図示しない充填ホースの長手方向、すなわち図６の上下方向に延在しており、外筒固定部７５の下端で開放されている。
図５〜図７では明示されていないが、外筒固定部７５は公知の態様で燃料充填装置に固定されている。

弾性材７２Ａ、蓋体７４Ａは、図１、図２でおける弾性材７２、蓋体７４と同様である。
図７において、符号７２ＡＢは、弾性材７２Ａの円周方向に形成された切断面を示しており、弾性材７２Ａを切断面７２ＡＢから開くことにより、弾性材７２Ａが充填用ホース６１を包囲或いは巻き付くように配置することが可能である。図１、図２では明示されていないが、図１、図２で示す弾性体７２にも切断面７２ＡＢと同様な切断面が設けられている。
図６において、符号７６、７７は、スラストワッシャを示している。

充填用ホース６１を安全継手１００に組み付ける際には、外筒７１Ａのフランジ７１ＡＡを外筒固定部７５の溝７５Ａに挿入した上、ナット７８を外筒７１Ａの外周面の雄ネジ７１ＡＦと螺合させて、ナット７８と外筒７１Ａのフランジ７１ＡＡにより外筒固定部７５を挟み込んで、外筒７１Ａを外筒固定部７５に固定する。外筒７１Ａが固定された外筒固定部７５は、例えば図示しないベース部材を介して燃料充填装置側に固定される。
そして、弾性材収容部７３Ａ、スラストワッシャ７６、７７、蓋体７４Ａ、外筒７１Ａ、外筒固定部７５、ナット７８の中空部に充填用ホース６１を通過させ、充填用ホース６１の安全継手１００側の端部を脱圧器３０に接続する。脱圧器３０を省略する場合は、充填用ホース６１の安全継手１００側の端部をプラグ１０に接続する。

その後、弾性材７２Ａを切断面７２ＡＢから開いて、充填用ホース６１を包囲する。
そして、蓋体７４Ａ、スラストワッシャ７６、弾性材７２Ａ、スラストワッシャ７７、弾性材収容部７３Ａを、外筒７１Ａの中空部に収容する。弾性材収容部７３Ａを収容する際は、突起７３ＡＴの円周方向位置を外筒固定部７５の溝７５Ｂの円周方向同位置と整合して、図６における下方の開放部から、溝７５Ｂ内に挿入する。
そして蓋体７４Ａの雄ネジ７４ＡＭを弾性材収容部７３Ａの雌ネジ７３ＡＦと螺合させ、弾性体７２Ａが図６の上下方向に圧縮される様に蓋体７４Ａを回転して、弾性材収容部７３Ａに固定する。

図５〜図７で示すホースガイド７０Ａにおいて、弾性材収容部７３Ａの突起７３ＡＴと外筒固定部７５の溝７５Ｂは、いわゆる「キーとキー溝」として作用し、弾性材収容部７３Ａが図５、図６の上下方向に移動することは可能であるが、弾性材収容部７３Ａが外筒固定部７５に対して相対回転することは出来ない。したがって、充填用ホース６１に捻じれが生じても、充填ホース６が回転しようとする力は、弾性材収容部７３Ａの突起７３ＡＴと外筒固定部７５の溝７５Ｂの作用により、打ち消される。
さらに、充填用ホース６１の捻じれは弾性材７２Ａで把持されている個所においても抑制或いは遮断される。
これにより、充填用ホース６１に捻じれが生じても、当該捻じれ或いはそれにより生じる充填ホース６が回転しようとする力は、安全継手１００のプラグ１０側には伝達されず、充填用ホース６１の回転により脱圧器３０或いはプラグ１０が破損されることが防止される。
図５〜図７のホースガイド７０Ａのその他の構成及び作用効果は、図１、図２で示すホースガイド７０と同様である。

次に図８〜図１０を参照して、脱圧装置３０を説明する。
脱圧器３０は、管継手１００のプラグ１０に取り付けられ、プラグ１０とソケット２０が分離した際に、充填用ホース６１のプラグ１０より車両側の領域における高圧の燃料を低い圧力にて充填ホース６１内から排出（脱圧）する機能を有している。
ここで、ソケット２０より燃料充填装置側の領域の燃料は、燃料充填装置側の脱圧機構（図示せず）により脱圧される。また脱圧器３０は、燃料が水素ガス等の気体燃料ではない場合に、設ける必要性が乏しい。

図８において、脱圧器３０は、概略直方体形形状で金属製の脱圧器本体部３１と、金属製の脱圧用プラグ３２を有しており、脱圧用プラグ３２は本体部３１の脱圧用連通孔３１Ｂに係合（螺合）する様に構成されている。
図８において、本体部３１の右側には凹部３１Ｆが設けられ、凹部３１Ｆには車両側の充填用ホース６１が接続される。明確には図示しないが、本体部３１の左側の端部３１Ｅは管継手１００のプラグ１０に接続される。
本体部３１の上下方向中央部には燃料流路３１Ａが形成され、燃料流路３１Ａは、端部３１Ｅを介してプラグ１０側のプラグ内流路１Ａに連通し、凹部３１Ｆを介して充填用ホース６１に連通している。

図８において、上面３１Ｇから燃料流路３１Ａに連通する脱圧用連通孔３１Ｂが、上下方向に延在して形成されており、脱圧用連通孔３１Ｂにはリリーフ回路３１Ｃ（図９、図１０）が連通している。リリーフ回路３１Ｃの断面積は、流れる燃料に十分な圧損を与えることが出来る程度に充分小さく設定されている。
脱圧用連通孔３１Ｂには、脱圧用プラグ３２が嵌合（係合、螺合）しており、図９に示す様に、脱圧用プラグ３２が脱圧用連通孔３１Ｂと係合することにより、リリーフ回路３１Ｃは燃料流路３１Ａから遮断される。

脱圧用連通孔３１Ｂは、燃料流路３１Ａと連通している小径部３１ＢＡ、テーパー部３１ＢＢ、第１中径部３１ＢＣ、第２中径部３１ＢＤ、上面３１Ｇに連通する雌ネジ部３１ＢＥを有している。一方、脱圧用プラグ３２は、下端部における最小径のピン先端部３２Ａ、ピンテーパー部３２Ｂ、ピン中径部３２Ｃ、外周に雄ネジを形成した雄ネジ部３２Ｄを有している。
脱圧用連通孔３１Ｂに脱圧用プラグ３２を嵌合する際に、脱圧用プラグ３２のピン先端部３２Ａは脱圧用連通孔３１Ｂの小径部３１ＢＡに挿入される。

図８で示す様に、脱圧用プラグ３２におけるピンテーパー部３２Ｂと脱圧用連通孔３１Ｂのテーパー部３１ＢＢは相補形状であり、ピンテーパー部３２Ｂはテーパー部３１ＢＢに当接している。ここで、脱圧用プラグ３２及び本体部３１は共に金属製であるため、ピンテーパー部３２Ｂとテーパー部３１ＢＢとが当接している部分は、いわゆる「金属シール」を構成する。
脱圧用プラグ３２のピン中径部３２Ｃと脱圧用連通孔３１Ｂの第２中径部３１ＢＤとの間にはＯリング３１Ｈが配置され、Ｏリング３１Ｈは、脱圧用プラグ３２が脱圧用連通孔３１Ｂに対して十分に上昇した場合（脱圧用プラグ３２と本体部３１の係合を解除した状態：図１０参照）に、脱圧用プラグ３２と脱圧用連通孔３１Ｂの隙間から高圧の燃料が図１０の上方に噴出するのを防止している。
脱圧用連通孔３１Ｂには雌ネジ部３１ＢＥが設けられ、雌ネジ部３１ＢＥには脱圧用プラグ３２の雄ネジ部３２Ｄの外周に形成された雄ネジが螺合している。
また、脱圧用プラグ３２の上面には六角穴３２Ｅ（プラグ六角穴）が形成されており、脱圧用プラグ３２を脱圧用連通孔３１Ｂに取り付け或いは取り外す際には、図示しない六角棒スパナをプラグ六角穴３２Ｅに挿入して、六角棒スパナを回転させる。

図９、図１０で示す様に、テーパー部３１ＢＢと第１中径３部１ＢＣの境界近傍の領域において、脱圧用連通孔３１Ｂはリリーフ回路３１Ｃに連通している。
図８、図９で示す様に、脱圧用プラグ３２が脱圧用連通孔３１Ｂに締め込まれた状態では、ピンテーパー部３２Ｂと脱圧用連通孔３１Ｂのテーパー部３１ＢＢが当接して金属シールを構成するので、燃料流路３１Ａを流れる高圧の燃料は当該金属シールで完全に遮断され、リリーフ回路３１Ｃを流れることは無い。
一方、プラグ１０とソケット２０とが分離した際は、例えば六角棒スパナにより脱圧用プラグ３２を脱圧方向に回転して、脱圧用連通孔３１Ｂの雌ネジ部３１ＢＥと脱圧用プラグ３２の雄ネジ部３２Ｄとの螺合を解除して、ピンテーパー部３２Ｂと脱圧用連通孔３１Ｂのテーパー部３１ＢＢを離隔させ、金属シールを解除する。

金属シールを解除した状態が、図１０に示されている。ピン先端部３２Ａの径寸法ｄ１は脱圧用連通孔３１Ｂの小径部３１ＢＡの内径ｄ２よりも小さく設定されており（ｄ１＜ｄ２）、ピン先端部３２Ａの外周と脱圧用連通孔３１Ｂの小径部３１ＢＡの内周との間には、断面積 （π／４）（ｄ２^２−ｄ１^２） の円環状の隙間が形成される。
図１０で示す脱圧の際には、燃料流路３１Ａに充填されている高圧の燃料は前記円環状の隙間（オリフィスとして作用）を介してリリーフ回路３１Ｃに流入し、リリーフ回路３１Ｃを流過して、矢印Ｏで示す様に脱圧器３０外に流出する。その際に、前記円環状の隙間とリリーフ回路３１Ｃを流過する際の圧力損失により燃料圧力が低下し、リリーフ回路３１Ｃより急激に噴出することは防止される。そのため、充填用ホース６１が動き回ってしまうことも防止される。
ここで、リリーフ回路３１Ｃの燃料の出口はプラグ六角穴３２Ｅ（脱圧用プラグ３２上方に位置している）から離隔した位置に設けられている。そのため、プラグ六角穴３２Ｅに六角棒スパナを挿入して回転する際に、金属同士の接触により火花が生じたとしても、燃料に火花が引火する危険性は極めて少なくなり、安全性が向上する。

図８〜図１０では、例えば図９に示す様に、脱圧用プラグ３２が脱圧用連通孔３１Ｂに締め込まれた状態では、ピン先端部３２Ａの長さＬ（図９における上下方向長さ）と脱圧用連通孔３１Ｂの小径部３１ＢＡの長さＨＬが比較的長く、脱圧用連通孔３１Ｂの小径部３１ＢＡ内にピン先端部３２Ａが挿入されている長さＬＷも比較的長い。
そのため、プラグ六角穴３２Ｅに六角棒スパナを挿入して回転する際に、六角棒スパナを回転し過ぎたとしても、脱圧用連通孔３１Ｂの小径部３１ＢＡからピン先端部３２Ａが完全に抜け出てしまうことは無く、小径部３１ＢＡとピン先端部３２Ａの円環状の隙間（断面積（π／４）（ｄ２^２−ｄ１^２）の隙間）を介して燃料が流過する状態が維持され、高圧の燃料に対して圧力損失を与えて減圧することが出来る。

図示はされていないが、脱圧器３０において、脱圧用プラグ３２の燃料流路側先端部（ピン先端部３２Ａ）の長さＬを短く構成し、本体部３１の上面３１Ｇに廻り止めピン挿入孔を設けて、当該廻り止めピン挿入孔に六角棒スパナの回転を抑制する廻り止めピンを挿入可能に構成することも可能である。

図示の実施形態はあくまでも例示であり、本発明の技術的範囲を限定する趣旨の記述ではないことを付記する。

１・・・プラグ本体
１Ａ・・・プラグ内流路
２・・・プラグ側ピン
１０・・・プラグ
２０・・・ソケット
２１Ａ・・・ソケット内流路
２２・・・ソケット側ピン
３０・・・脱圧器
３１・・・本体部
３１Ａ・・・燃料流路
３１Ｂ・・・脱圧用連通孔
３１ＢＡ・・・小径部
３１ＢＢ・・・テーパー部
３１Ｃ・・・リリーフ回路
３２・・・脱圧用プラグ
３２Ａ・・・ピン先端部
３２Ｂ・・・ピンテーパー部
６１・・充填用ホース
７０、７０Ａ・・・ホースガイド（ガイド部材）
７１、７１Ａ・・・外筒
７２、７２Ａ・・・弾性材
７３、７３Ａ・・・弾性材収容部
７３ＡＴ・・・突起
７４、７４Ａ・・・蓋部
７５・・・外筒固定部
７５Ａ、７５Ｂ・・・溝
１００・・・安全継手（緊急離脱用の管継手）

Claims (2)

1. 内部に流路（１Ａ）が形成された筒状のプラグ（１０）と、
   当該プラグ（１０）が挿入されると遮断弁が開き、連続して流路（２１Ａ）が形成されるソケット（２０）から構成され、ソケット（２０）からプラグ（１０）が離脱すると遮断弁が閉じる安全継手（１００）において、
   前記プラグ（１０）内の流路（１Ａ）と前記ソケット（２０）内の流路（２１Ａ）が同一直線状に配置され、
   ソケット（２０）とプラグ（１０）は結合用ボール（４０）及び結合用スプリング（４１）を取り付けたスプリングホルダー（４２）を有する機構により連結されており、
   前記プラグ（１０）には充填用ホース（６１）が接続され、
   前記プラグ（１０）から離隔した位置には充填用ホース（６１）の移動を制限するガイド部材（７０、７０Ａ）が設けられており、
   ガイド部材（７０、７０Ａ）は外筒（７１、７１Ａ）と、充填用ホース（６１）を包囲する弾性材（７２、７２Ａ）と、中空部分に弾性材（７２、７２Ａ）を収容する弾性材収容部（７３、７３Ａ）と、弾性材収容部（７３、７３Ａ）と係合して中空部分を閉鎖する蓋部（７４、７４Ａ）を有し、
   弾性材（７２、７２Ａ）、弾性材収容部（７３、７３Ａ）、蓋体（７４、７４Ａ）は外筒（７１、７１Ａ）の内側に収容されており、外筒（７１、７１Ａ）の内径寸法（φ１、φ１Ａ）は前記プラグ（１０）の最大径（Ｄ２）より大きいことを特徴としている安全継手。
2. 安全継手（１００）は水素充填装置（２００）に設けられ、
   ガイド部材（７０Ａ）の外筒（７１Ａ）を包囲して水素充填装置（２００）のベース部材（８０）に固定する外筒固定部（７５）を備え、
   ガイド部材（７０Ａ）の弾性材収容部（７３Ａ）の端部に半径方向外方に突出する突起（７３ＡＴ）が形成されており、外筒固定部（７５）の内周面には当該突起（７３ＡＴ）を収容可能な溝（７５Ｂ）が形成されている請求項１の安全継手。

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