JP6575734B1 - ERW steel pipe for line pipe - Google Patents
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Abstract
母材部の化学組成が、質量％で、Ｃ：０．０３〜０．１０％、Ｓｉ：０．０３〜０．６０％、Ｍｎ：０．３０〜１．６０％、Ｔｉ：０．０１０〜０．２００％、Ａｌ：０．００５〜０．５００％、Ｎｂ：０．０１０〜０．０５０％、及びＣａ：０．０００１〜０．０２００％を含み、残部がＦｅ及び不純物を含み、母材部の肉厚中央部の金属組織において、フェライトの面積率が６０％以上であり、平均フェライト粒径が１０μｍ以下であり、平均フェライト粒径に対する最大フェライト粒径の比が３．０以下であり、ＴＳが４００〜７００ＭＰａであり、ＹＳが３００〜６５０ＭＰａであり、ＹＲが９５％以下であり、管軸方向引張試験を行った場合に降伏伸びが観測されるラインパイプ用電縫鋼管。The chemical composition of the base material part is mass%, C: 0.03-0.10%, Si: 0.03-0.60%, Mn: 0.30-1.60%, Ti: 0.010 -0.200%, Al: 0.005-0.500%, Nb: 0.010-0.050%, and Ca: 0.0001-0.0200%, the balance contains Fe and impurities, In the metal structure at the center of the thickness of the base metal part, the area ratio of ferrite is 60% or more, the average ferrite grain size is 10 μm or less, and the ratio of the maximum ferrite grain size to the average ferrite grain size is 3.0 or less. A TS pipe of 400 to 700 MPa, a YS of 300 to 650 MPa, a YR of 95% or less, and an ERW steel pipe for a line pipe in which a yield elongation is observed when a pipe axial direction tensile test is performed.
Description
本開示は、ラインパイプ用電縫鋼管に関する。 The present disclosure relates to an ERW steel pipe for a line pipe.
原油、天然ガス等の輸送手段の一つとして、ラインパイプが広く知られている。
近年、ラインパイプとして用いられる電縫鋼管（即ち、ラインパイプ用電縫鋼管）に関し、種々な検討がなされている。Line pipes are widely known as one of means for transporting crude oil, natural gas, and the like.
In recent years, various investigations have been made on ERW steel pipes used as line pipes (that is, ERW steel pipes for line pipes).
例えば、特許文献１には、ＡＰＩ Ｘ７０以上の高強度電縫管ラインパイプの素材として好適な、耐ＨＩＣ性に優れた高強度ラインパイプ用熱延鋼板として、特定の化学組成を有し、中心偏析部の金属組織が面積分率で９５％以上のベイニティックフェライト組織であり、ベイニティックフェライト組織の平均粒径が８．０μｍ以下である引張強さ５４０ＭＰａ以上の高強度ラインパイプ用熱延鋼板が開示されている。 For example, Patent Document 1 has a specific chemical composition as a hot-rolled steel sheet for high-strength line pipes excellent in HIC resistance, suitable as a material for high-strength electric resistance welded line pipes of API X70 or higher, The heat for high-strength line pipes with a tensile strength of 540 MPa or more, in which the segregation part has a metal structure of a bainitic ferrite structure with an area fraction of 95% or more and an average grain size of the bainitic ferrite structure is 8.0 μm or less. A rolled steel sheet is disclosed.
また、特許文献２には、耐サワー性に優れ、ある程度の引張強度及び降伏強度を有し、降伏比が低減され、母材部及び電縫溶接部の靭性に優れたラインパイプ用電縫鋼管として、特定の化学組成を有し、フェライトからなる第一相の面積率が４０〜８０％であり、残部である第二相が焼戻しベイナイトを含み、管軸方向の降伏強度が３９０〜５６２ＭＰａであり、管軸方向の引張強度が５２０〜６９０ＭＰａであり、管軸方向の降伏比が９３％以下であり、母材部における管周方向のシャルピー吸収エネルギーが、０℃において１００Ｊ以上であり、電縫溶接部における管周方向のシャルピー吸収エネルギーが、０℃において８０Ｊ以上であるラインパイプ用電縫鋼管が開示されている。 Patent Document 2 discloses an ERW steel pipe for line pipes that has excellent sour resistance, has a certain degree of tensile strength and yield strength, has a reduced yield ratio, and has excellent toughness of the base metal part and the ERW welded part. As a specific chemical composition, the area ratio of the first phase composed of ferrite is 40 to 80%, the remaining second phase contains tempered bainite, and the yield strength in the tube axis direction is 390 to 562 MPa. Yes, the tensile strength in the tube axis direction is 520 to 690 MPa, the yield ratio in the tube axis direction is 93% or less, and the Charpy absorption energy in the tube circumferential direction in the base metal part is 100 J or more at 0 ° C. An electric-welded steel pipe for line pipes is disclosed in which Charpy absorbed energy in the pipe circumferential direction at the seam weld is 80 J or more at 0 ° C.
また、特許文献３には、厚肉電縫鋼管の造管時のＹ／Ｔの上昇を抑制するために、母材鋼板となる熱延鋼板の組織制御を行うことにより、曲げ、曲げ戻し変形によって座屈が生じないような低Ｙ／Ｔを有し、低温靱性にも優れるＡＰＩ Ｘ６０〜Ｘ７０級の厚肉電縫鋼管として、特定の化学組成を有し、上記母材鋼板の金属組織が、面積率で５０〜９２％のポリゴナルフェライトを含み、上記ポリゴナルフェライトの平均粒径が１５μｍ以下であり、電縫溶接部の硬さがＨｖ１６０〜２４０であり、上記電縫溶接部の組織がベイナイト、細粒フェライト及びパーライト、又は、細粒フェライト及びベイナイトである厚肉電縫鋼管が開示されている。 Further, in Patent Document 3, bending and unbending deformation are performed by controlling the structure of a hot-rolled steel sheet as a base steel sheet in order to suppress an increase in Y / T at the time of forming a thick-walled electric-welded steel pipe. As an API X60-X70 grade thick-walled electric-welded steel pipe having a low Y / T that does not cause buckling due to the low temperature toughness, it has a specific chemical composition, and the metal structure of the base steel sheet is , Including 50 to 92% of polygonal ferrite in area ratio, the average particle diameter of the polygonal ferrite is 15 μm or less, the hardness of the ERW weld is Hv 160 to 240, and the structure of the ERW weld Discloses thick-walled ERW steel pipes that are bainite, fine-grained ferrite and pearlite, or fine-grained ferrite and bainite.
ところで、ラインパイプ用電縫鋼管に対し、ひずみが付与された後における耐サワー性（即ち、サワーガスに対する耐性）をより向上させることが求められる場合がある。
本開示の課題は、ひずみが付与された後における耐サワー性に優れたラインパイプ用電縫鋼管を提供することである。By the way, it may be required for the ERW steel pipe for line pipes to further improve the sour resistance (that is, the resistance to sour gas) after the strain is applied.
The subject of this indication is providing the electric-resistance-welded steel pipe for line pipes excellent in sour resistance after distortion was given.
上記課題を解決する手段には、以下の態様が含まれる。
＜１＞ 母材部及び電縫溶接部を含み、
前記母材部の化学組成が、質量％で、
Ｃ：０．０３〜０．１０％、
Ｓｉ：０．０３〜０．６０％、
Ｍｎ：０．３０〜１．６０％、
Ｐ：０〜０．０３０％、
Ｓ：０〜０．００１５％、
Ｔｉ：０．０１０〜０．２００％、
Ａｌ：０．００５〜０．５００％、
Ｎｂ：０．０１０〜０．０５０％、
Ｎ：０〜０．００６％、
Ｏ：０〜０．００４％、
Ｃａ：０．０００１〜０．０２００％、
Ｃｕ：０〜１．０００％、
Ｎｉ：０〜１．０００％、
Ｃｒ：０〜１．００％、
Ｍｏ：０〜０．５０％、
Ｖ：０〜０．２００％、
Ｗ：０〜０．１００％、
Ｂ：０〜０．００５０％、
Ｍｇ：０〜０．０２００％、
Ｚｒ：０〜０．０２００％、
ＲＥＭ：０〜０．０２００％、並びに、
残部：Ｆｅ及び不純物からなり、
下記式（１）で表されるＣｅｑが０．１０〜０．５０であり、
下記式（２）で表されるＥＳＳＰが０〜１０．００であり、
前記母材部の肉厚中央部の金属組織において、フェライトの面積率が６０〜９０％であり、残部が、焼戻しベイナイト及びパーライトからなる群から選択される少なくとも１種を含み、かつ、残部におけるマルテンサイト及び焼戻しマルテンサイトの合計面積率が残部全体に対して１％未満であり、
前記母材部の肉厚中央部の金属組織において、平均フェライト粒径が１０μｍ以下であり、平均フェライト粒径に対する最大フェライト粒径の比が３．０以下であり、
管軸方向の引張強度が４００〜７００ＭＰａであり、
管軸方向の降伏強度が３００〜６５０ＭＰａであり、
管軸方向の降伏比が９５％以下であり、
管軸方向引張試験を行った場合に降伏伸びが観測されるラインパイプ用電縫鋼管。
Ｃｅｑ ＝ Ｃ＋Ｍｎ／６＋Ｃｒ／５＋（Ｎｉ＋Ｃｕ）／１５＋Ｎｂ＋Ｍｏ＋Ｖ … 式（１）
ＥＳＳＰ ＝ Ｃａ×（１−１２４Ｏ）／１．２５Ｓ … 式（２）
〔式（１）及び式（２）中、各元素記号は、各元素の質量％を表す。〕
＜２＞ 前記母材部の化学組成が、質量％で、
Ｃｕ：０％超１．０００％以下、
Ｎｉ：０％超１．０００％以下、
Ｃｒ：０％超１．００％以下、
Ｍｏ：０％超０．５％以下、
Ｖ：０％超０．２００％以下、
Ｗ：０％超０．１００％以下、
Ｂ：０％超０．００５０％以下、
Ｍｇ：０％超０．０２００％以下、
Ｚｒ：０％超０．０２００％以下、及び、
ＲＥＭ：０％超０．０２００％以下からなる群から選択される１種以上を含有する＜１＞に記載のラインパイプ用電縫鋼管。
＜３＞ 前記母材部の肉厚中央部の転位密度が、２．０×１０１５ｍ−２以下である＜１＞又は＜２＞に記載のラインパイプ用電縫鋼管。
＜４＞ 肉厚が５〜２０ｍｍであり、外径が１００〜４００ｍｍである＜１＞〜＜３＞のいずれか１つに記載のラインパイプ用電縫鋼管。
Means for solving the above problems include the following aspects.
<1> Including the base metal part and the ERW welded part,
The chemical composition of the base material part is mass%,
C: 0.03-0.10%,
Si: 0.03 to 0.60%,
Mn: 0.30 to 1.60%
P: 0 to 0.030%,
S: 0 to 0.0015%,
Ti: 0.010 to 0.200%,
Al: 0.005 to 0.500%,
Nb: 0.010 to 0.050%
N: 0 to 0.006%,
O: 0 to 0.004%,
Ca: 0.0001 to 0.0200%,
Cu: 0 to 1.000%,
Ni: 0 to 1.000%,
Cr: 0 to 1.00%,
Mo: 0 to 0.50%,
V: 0 to 0.200%,
W: 0 to 0.100%,
B: 0 to 0.0050%,
Mg: 0 to 0.0200%,
Zr: 0 to 0.0200%,
REM: 0-0.0200%, and
The balance: Fe and impurities,
Ceq represented by the following formula (1) is 0.10 to 0.50,
ESSP represented by the following formula (2) is 0 to 10.00,
In the metal structure of the thickness center part of the base material part, the area ratio of ferrite is 60 to 90%, and the remainder includes at least one selected from the group consisting of tempered bainite and pearlite, and in the remainder The total area ratio of martensite and tempered martensite is less than 1% with respect to the entire balance,
In the metal structure of the thickness center part of the base material part, the average ferrite particle size is 10 μm or less, the ratio of the maximum ferrite particle size to the average ferrite particle size is 3.0 or less,
The tensile strength in the tube axis direction is 400 to 700 MPa,
The yield strength in the tube axis direction is 300 to 650 MPa,
The yield ratio in the tube axis direction is 95% or less,
ERW steel pipes for line pipes where yield elongation is observed when a pipe axial direction tensile test is performed.
Ceq = C + Mn / 6 + Cr / 5 + (Ni + Cu) / 15 + Nb + Mo + V Formula (1)
E S SP = Ca × (1-124O) /1.25S (2)
[In Formula (1) and Formula (2), each element symbol represents the mass% of each element. ]
<2> The chemical composition of the base material part is mass%,
Cu: more than 0% and 1.000% or less,
Ni: more than 0% and 1.000% or less,
Cr: more than 0% and 1.00% or less,
Mo: more than 0% and 0.5% or less,
V: more than 0% and 0.200% or less,
W: more than 0% and 0.100% or less,
B: more than 0% and 0.0050% or less,
Mg: more than 0% and 0.0200% or less,
Zr: more than 0% and 0.0200% or less, and
REM: The ERW steel pipe for line pipes according to <1>, containing one or more selected from the group consisting of more than 0% and 0.0200% or less.
<3> The electric dislocation steel pipe for line pipes according to <1> or <2>, wherein a dislocation density at a thickness central portion of the base material portion is 2.0 × 10 15 m −2 or less.
<4> The electric-welded steel pipe for line pipes according to any one of <1> to <3>, wherein the wall thickness is 5 to 20 mm and the outer diameter is 100 to 400 mm.
本開示によれば、ひずみが付与された後における耐サワー性に優れたラインパイプ用電縫鋼管が提供される。 According to the present disclosure, an electric resistance welded steel pipe for line pipes having excellent sour resistance after strain is applied is provided.
本開示において、「〜」を用いて表される数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。
本開示において、成分（元素）の含有量を示す「％」は、「質量％」を意味する。
本開示において、Ｃ（炭素）の含有量を、「Ｃ含有量」と表記することがある。他の元素の含有量についても同様に表記することがある。
本開示において、「工程」との用語は、独立した工程だけではなく、他の工程と明確に区別できない場合であってもその工程の所期の目的が達成されれば、本用語に含まれる。In the present disclosure, a numerical range expressed using “to” means a range including numerical values described before and after “to” as a lower limit value and an upper limit value.
In the present disclosure, “%” indicating the content of a component (element) means “% by mass”.
In the present disclosure, the C (carbon) content may be expressed as “C content”. The content of other elements may be expressed in the same manner.
In the present disclosure, the term “process” is not limited to an independent process, and is included in the term if the intended purpose of the process is achieved even when it cannot be clearly distinguished from other processes. .
本開示のラインパイプ用電縫鋼管（以下、単に「電縫鋼管」ともいう）は、母材部及び電縫溶接部を含み、母材部の化学組成が、質量％で、Ｃ：０．０３〜０．１０％、Ｓｉ：０．０３〜０．６０％、Ｍｎ：０．３０〜１．６０％、Ｐ：０〜０．０３０％、Ｓ：０〜０．００１５％、Ｔｉ：０．０１０〜０．２００％、Ａｌ：０．００５〜０．５００％、Ｎｂ：０．０１０〜０．０５０％、Ｎ：０〜０．００６％、Ｏ：０〜０．００４％、Ｃａ：０．０００１〜０．０２００％、Ｃｕ：０〜１．０００％、Ｎｉ：０〜１．０００％、Ｃｒ：０〜１．００％、Ｍｏ：０〜０．５０％、Ｖ：０〜０．２００％、Ｗ：０〜０．１００％、Ｂ：０〜０．００５０％、Ｍｇ：０〜０．０２００％、Ｚｒ：０〜０．０２００％、ＲＥＭ：０〜０．０２００％、並びに、残部：Ｆｅ及び不純物からなり、下記式（１）で表されるＣｅｑが０．１０〜０．５０であり、下記式（２）で表されるＥＳＳＰが０〜１０．００であり、母材部の肉厚中央部の金属組織において、フェライトの面積率が６０〜９０％であり、残部が、焼戻しベイナイト及びパーライトからなる群から選択される少なくとも１種を含み、かつ、残部におけるマルテンサイト及び焼戻しマルテンサイトの合計面積率が残部全体に対して１％未満であり、母材部の肉厚中央部の金属組織において、平均フェライト粒径が１０μｍ以下であり、平均フェライト粒径に対する最大フェライト粒径の比が３．０以下であり、管軸方向の引張強度が４００〜７００ＭＰａであり、管軸方向の降伏強度が３００〜６５０ＭＰａであり、管軸方向の降伏比が９５％以下であり、管軸方向引張試験を行った場合に降伏伸びが観測される電縫鋼管である。 The ERW steel pipe for line pipes of the present disclosure (hereinafter, also simply referred to as “ERW steel pipe”) includes a base metal part and an ERW weld part, and the base metal part has a chemical composition of mass%, C: 0.00. 03 to 0.10%, Si: 0.03 to 0.60%, Mn: 0.30 to 1.60%, P: 0 to 0.030%, S: 0 to 0.0015%, Ti: 0 0.010 to 0.200%, Al: 0.005 to 0.500%, Nb: 0.010 to 0.050%, N: 0 to 0.006%, O: 0 to 0.004%, Ca: 0.0001 to 0.0200%, Cu: 0 to 1.000%, Ni: 0 to 1.000%, Cr: 0 to 1.00%, Mo: 0 to 0.50%, V: 0 to 0 200%, W: 0 to 0.100%, B: 0 to 0.0050%, Mg: 0 to 0.0200%, Zr: 0 to 0.0200%, REM: 0 to 0.0200% And the balance: Fe and impurities, Ceq represented by the following formula (1) is 0.10 to 0.50, and ESSP represented by the following formula (2) is 0 to 10.00. In the metal structure of the thickness center part of the base material part, the area ratio of ferrite is 60 to 90%, and the remainder includes at least one selected from the group consisting of tempered bainite and pearlite, and in the remainder The total area ratio of martensite and tempered martensite is less than 1% with respect to the entire remainder, and the average ferrite grain size is 10 μm or less in the metal structure of the thickness center part of the base material part. The maximum ferrite particle size ratio is 3.0 or less, the tensile strength in the tube axis direction is 400 to 700 MPa, the yield strength in the tube axis direction is 300 to 650 MPa, and This is an electric resistance welded steel pipe having a yield ratio of 95% or less and in which yield elongation is observed when a pipe axial direction tensile test is performed.
Ｃｅｑ ＝ Ｃ＋Ｍｎ／６＋Ｃｒ／５＋（Ｎｉ＋Ｃｕ）／１５＋Ｎｂ＋Ｍｏ＋Ｖ … 式（１）
ＥＳＳＰ ＝ Ｃａ×（１−１２４Ｏ）／１．２５Ｓ … 式（２）
〔式（１）及び式（２）中、各元素記号は、各元素の質量％を表す。〕
Ceq = C + Mn / 6 + Cr / 5 + (Ni + Cu) / 15 + Nb + Mo + V Formula (1)
E S SP = Ca × (1-124O) /1.25S (2)
[In Formula (1) and Formula (2), each element symbol represents the mass% of each element. ]
本開示では、上述した母材部の化学組成（Ｃｅｑが０．１０〜０．５０であること、及び、ＥＳＳＰが０〜１０．００であることを含む。）を、本開示における化学組成ともいう。 In the present disclosure, the above-described chemical composition of the base material part (including that Ceq is 0.10 to 0.50 and ESSP is 0 to 10.00) is also referred to as the chemical composition in the present disclosure. Say.
本開示の電縫鋼管は、母材部及び電縫溶接部を含む。
電縫鋼管は、一般的に、熱延鋼板を管状に成形（以下、「ロール成形」ともいう）することによりオープン管とし、得られたオープン管の突合せ部を電縫溶接して電縫溶接部（electric resistance welded portion）を形成し（以下、ここまでのプロセスを「造管」ともいう）、次いで、必要に応じ、電縫溶接部をシーム熱処理することによって製造される。
本開示の電縫鋼管において、母材部（base metal portion）とは、電縫溶接部及び熱影響部以外の部分を指す。
ここで、熱影響部（heat affected zone；以下、「ＨＡＺ」とも称する）とは、電縫溶接による熱の影響（電縫溶接後にシーム熱処理を行う場合には、電縫溶接及びシーム熱処理による熱の影響）を受けた部分を指す。The electric resistance steel pipe of this indication contains a base material part and an electric resistance welding part.
ERW steel pipes are generally made into open pipes by forming hot-rolled steel sheets into tubes (hereinafter also referred to as “roll forming”). It is manufactured by forming an electric resistance welded portion (hereinafter, the above process is also referred to as “tube making”) and then, if necessary, seam heat-treating the electric resistance welded portion.
In the ERW steel pipe of the present disclosure, the base metal portion refers to a portion other than the ERW weld and the heat affected zone.
Here, the heat affected zone (hereinafter also referred to as “HAZ”) is the effect of heat by electric resistance welding (when seam heat treatment is performed after electric resistance welding, heat generated by electric resistance welding and seam heat treatment). The part affected.
電縫鋼管の素材である熱延鋼板は、ホットストリップミル（Hot strip mill）を用いて製造される。詳細には、ホットストリップミルにより、コイル状に巻き取られた長尺の熱延鋼板（以下、ホットコイルともいう）が製造される。
電縫鋼管の素材である熱延鋼板は、長尺の鋼板（continuous steel sheet）である点で、厚板ミル（plate mill）を用いて製造される厚鋼板（steel plate）とは異なる。
厚鋼板（steel plate）は、長尺の鋼板（continuous steel sheet）ではないため、連続的な曲げ加工である、ロール成形に使用することはできない。
電縫鋼管は、上述した熱延鋼板を用いる製造される点で、厚鋼板を用いて製造される溶接鋼管（例えば、ＵＯＥ鋼管）とは明確に区別される。A hot-rolled steel sheet, which is a material for an electric resistance steel pipe, is manufactured using a hot strip mill. Specifically, a long hot-rolled steel sheet (hereinafter also referred to as a hot coil) wound in a coil shape is manufactured by a hot strip mill.
A hot-rolled steel sheet, which is a material of an electric resistance steel pipe, is different from a steel plate manufactured using a plate mill in that it is a continuous steel sheet.
Since a steel plate is not a continuous steel sheet, it cannot be used for roll forming, which is a continuous bending process.
The ERW steel pipe is clearly distinguished from a welded steel pipe (for example, UOE steel pipe) manufactured using a thick steel plate in that it is manufactured using the hot-rolled steel plate described above.
本開示の電縫鋼管では、管軸方向引張試験を行った場合に降伏伸びが観測される。
管軸方向引張試験を行った場合に降伏伸びが観測されることは、本開示の電縫鋼管が、造管後に熱処理が施されることによって製造された電縫鋼管であることを示している。
本開示の電縫鋼管に対し、造管前に（即ち、素材である熱延鋼板に対して）熱処理が施され、造管後には熱処理が施されなかった電縫鋼管、及び、造管前にも造管後にも熱処理が施されなかった電縫鋼管では、いずれも、管軸方向引張試験を行った場合に降伏伸びが観測されない。In the ERW steel pipe of the present disclosure, yield elongation is observed when a pipe axial direction tensile test is performed.
The fact that yield elongation is observed when a pipe axial direction tensile test is performed indicates that the ERW steel pipe of the present disclosure is an ERW steel pipe manufactured by heat treatment after pipe forming. .
The ERW steel pipe of the present disclosure was heat-treated before pipe making (that is, the hot-rolled steel sheet as a raw material) and not heat-treated after pipe making, and before the pipe making In addition, no yield elongation is observed in any of the ERW steel pipes that had not been heat-treated after pipe forming when the pipe axial direction tensile test was performed.
更に詳細には、本開示の電縫鋼管において、
管軸方向引張試験を行った場合に降伏伸びが観測されること、
管軸方向の引張強度が７００ＭＰａ以下であること、
母材部の肉厚中央部の金属組織においてフェライトの面積率が６０〜９０％であること、及び、
残部におけるマルテンサイト及び焼戻しマルテンサイトの合計面積率が残部全体に対して１％未満であることは、本開示の電縫鋼管が、造管後、焼入れを経ずに焼戻し（以下、「造管後焼戻し」ともいう）が施されて製造された電縫鋼管であることを示している。
本開示の電縫鋼管に対し、造管後に焼入れ及び焼戻しが施されて製造された電縫鋼管では、上記フェライトの面積率が６０％未満となり、残部におけるマルテンサイト及び焼戻しマルテンサイトの合計面積率が１％超となり、管軸方向の引張強度が７００ＭＰａを超える。More specifically, in the ERW steel pipe of the present disclosure,
Yield elongation is observed when a pipe axial direction tensile test is performed,
The tensile strength in the tube axis direction is 700 MPa or less,
The ferrite area ratio is 60 to 90% in the metal structure of the thickness center part of the base material part, and
The total area ratio of martensite and tempered martensite in the remaining part is less than 1% with respect to the entire remaining part. This is an electric resistance welded steel pipe manufactured by performing “post-tempering”.
In the electric resistance welded steel pipe manufactured by quenching and tempering after pipe forming with respect to the electric resistance welded pipe of the present disclosure, the area ratio of the ferrite is less than 60%, and the total area ratio of martensite and tempered martensite in the remainder Exceeds 1%, and the tensile strength in the tube axis direction exceeds 700 MPa.
本開示の電縫鋼管は、上述した範囲の引張強度、上述した範囲の降伏強度、及び上述した範囲の降伏比を有する。これにより、ラインパイプとしての性能が確保される。この前提の下で、本開示の電縫鋼管は、ひずみが付与された後における耐サワー性に優れる。
本開示における「耐サワー性」は、水素誘起割れ（ＨＩＣ；Hydrogen-Induced Cracking）に対する耐性（以下、「耐ＨＩＣ性」ともいう）を意味する。The electric resistance welded steel pipe of the present disclosure has the tensile strength in the above range, the yield strength in the above range, and the yield ratio in the above range. Thereby, the performance as a line pipe is ensured. Under this premise, the electric resistance welded steel pipe of the present disclosure is excellent in sour resistance after strain is applied.
“Sour resistance” in the present disclosure means resistance to hydrogen-induced cracking (HIC) (hereinafter also referred to as “HIC resistance”).
前述したとおり、ラインパイプ用電縫鋼管に対し、ひずみが付与された後における耐サワー性をより向上させることが求められる場合がある。本開示の電縫鋼管は、かかる要求を満足するものである。
例えば、近年、ラインパイプ用電縫鋼管の敷設コストを低減する観点から、ラインパイプ用電縫鋼管の敷設工法として、リーリング工法が採用されることが多くなっている。ここで、リーリング工法とは、まず、陸上でラインパイプ用電縫鋼管をドラムに巻き付け、次いで、ドラムに巻き付けられたラインパイプ用電縫鋼管を海上に運び、次いで、ドラムに巻き付けられたラインパイプ用電縫鋼管を海上で巻きほぐしながら、海底に敷設していく工法である。リーリング工法では、ラインパイプ用電縫鋼管をドラムに巻き付ける際、及び、ラインパイプ用電縫鋼管を巻きほぐす際に、ラインパイプ用電縫鋼管に対してひずみが付与される。従って、例えば、リーリング工法に使用されるラインパイプ用電縫鋼管では、ひずみが付与された後の耐サワー性をより向上させることが求められる場合がある。As described above, it may be required to further improve the sour resistance after strain is applied to the ERW steel pipe for line pipe. The electric resistance welded steel pipe of the present disclosure satisfies this requirement.
For example, in recent years, the reeling method has been increasingly adopted as a method for laying ERW steel pipes for line pipes from the viewpoint of reducing the cost of laying ERW steel pipes for line pipes. Here, the reeling method is a method of first winding a line pipe ERW steel pipe around a drum, then carrying the line pipe ERW steel pipe wound around the drum to the sea, and then winding the line pipe around the drum. This is a method of laying on the seabed while unwinding pipes for electric resistance. In the reeling method, strain is imparted to the ERW steel pipe for line pipes when the ERW steel pipe for line pipes is wound around the drum and when the ERW steel pipe for line pipes is unwound. Therefore, for example, in an ERW steel pipe for a line pipe used in the reeling method, it may be required to further improve the sour resistance after strain is applied.
ひずみが付与された後における耐サワー性に優れるという効果には、主として、
（１）母材部の化学組成が本開示における化学組成であること、
（２）母材部の肉厚中央部の金属組織において、フェライトの面積率が６０〜９０％であること（概略的に言えば、金属組織がフェライト主体の組織であること）、
（３）母材部の肉厚中央部の金属組織において、平均フェライト粒径が１０μｍ以下であること（概略的に言えば、フェライト粒が微細化されていること）、
（４）母材部の肉厚中央部の金属組織において、平均フェライト粒径に対する最大フェライト粒径の比が３．０以下であること（概略的に言えば、フェライト粒が整粒化されていること）、及び、
（５）管軸方向引張試験を行った場合に降伏伸びが観測され、管軸方向の引張強度が７００ＭＰａ以下であり、母材部の肉厚中央部の金属組織においてフェライトの面積率が６０〜９０％であり、残部におけるマルテンサイト及び焼戻しマルテンサイトの合計面積率が残部全体に対して１％未満であること（即ち、造管後焼戻しが施されることによって製造された電縫鋼管であること）
が、寄与していると考えられる。The effect of excellent sour resistance after strain is applied is mainly
(1) The chemical composition of the base material part is the chemical composition in the present disclosure;
(2) In the metal structure of the thickness center part of the base material part, the area ratio of ferrite is 60 to 90% (schematically speaking, the metal structure is a structure mainly composed of ferrite),
(3) In the metal structure of the thickness center part of the base material part, the average ferrite particle size is 10 μm or less (in general terms, the ferrite particles are refined),
(4) The ratio of the maximum ferrite particle size to the average ferrite particle size is 3.0 or less in the metal structure at the center of the thickness of the base metal part (generally speaking, the ferrite grains are sized. And)
(5) Yield elongation is observed when a pipe axis direction tensile test is performed, the tensile strength in the pipe axis direction is 700 MPa or less, and the ferrite area ratio is 60 to 60 in the metal structure at the center of the thickness of the base metal part. 90%, and the total area ratio of martensite and tempered martensite in the balance is less than 1% with respect to the entire balance (that is, an electric resistance steel pipe manufactured by performing tempering after pipe forming) thing)
However, it is thought that it contributes.
上記効果に対して上記（１）が寄与している理由については、後述の化学組成の説明中で適宜述べる。 The reason why (1) contributes to the above effect will be described as appropriate in the description of the chemical composition described below.
上記効果に対して上記（２）が寄与している理由は、以下のように推測される。
鋼の組織中、局所的に転位密度が高い箇所が存在する場合、その箇所が水素のトラップサイトとなり、その結果、水素誘起割れ（ＨＩＣ）が発生しやすくなると考えられる。このため、耐サワー性（即ち、耐ＨＩＣ性）を向上させるためには、局所的に転位密度が高い箇所が発生することを抑制することが効果的と考えられる。
鋼の組織が、ラス構造を有するベイナイト又はマルテンサイトである場合、リーリング工法等によってひずみが付与された際に、ラス壁が障壁となり、最大主応力に対し変形し難い結晶粒と変形しやすい結晶粒とが存在し、その結果、変形の大きな部位と変形の小さな部位とが発生すると考えられる。すると、変形が大きな部位に過剰の転位が導入され、その部位の転位密度が局所的に高くなると考えられる。
これに対し、鋼の組織がフェライト主体組織である場合には、リーリング工法等によってひずみが付与された際に、１２個のすべり系で自由に転位が移動できるので、各結晶粒にほぼ均一に転位が分散されると考えられる。その結果、局所的に転位密度が高い箇所が発生することが抑制され、耐サワー性が向上されると考えられる。
また、フェライトは、拡散変態によって生じるため、せん断変形によって生じるベイナイト又はマルテンサイトと比較して、初期の転位密度（即ち、ひずみが付与される前の転位密度）の低減の観点からみても有利である。The reason why (2) contributes to the above effect is presumed as follows.
In the steel structure, when a location having a high dislocation density exists locally, the location becomes a hydrogen trap site, and as a result, hydrogen-induced cracking (HIC) is likely to occur. For this reason, in order to improve the sour resistance (that is, the HIC resistance), it is considered effective to suppress the occurrence of locally high dislocation density.
When the steel structure is bainite or martensite having a lath structure, the lath wall becomes a barrier when strain is applied by a reeling method or the like, and it is easy to deform with crystal grains that are difficult to deform against the maximum principal stress. It is considered that there are crystal grains, and as a result, large deformation portions and small deformation portions are generated. Then, it is considered that excessive dislocations are introduced into a site with large deformation, and the dislocation density at the site is locally increased.
On the other hand, when the steel structure is a ferrite-based structure, dislocations can move freely in 12 slip systems when strain is applied by a reeling method or the like, so that each crystal grain is almost uniform. It is thought that dislocations are dispersed in As a result, it is considered that the occurrence of locally high dislocation density is suppressed and sour resistance is improved.
Further, since ferrite is generated by diffusion transformation, it is advantageous from the viewpoint of reducing the initial dislocation density (that is, the dislocation density before strain is applied) as compared with bainite or martensite generated by shear deformation. is there.
上記効果に対して上記（３）が寄与している理由は、以下のように推測される。
ひずみが付与された際に鋼の組織に導入される転位は、粒界に集まり易い。このため、ひずみが付与された際、粒界の転位密度が高くなり、粒内の転位密度が低くなると考えられる。
上記（３）を満足する場合（即ち、フェライト粒が微細化されている場合）には、転位密度が低い粒内の領域が狭くなるため、鋼の組織全体として見た場合、局所的に転位密度が高い箇所が発生することが抑制されると考えられる。その結果、耐サワー性が向上されると考えられる。The reason why (3) contributes to the above effect is presumed as follows.
Dislocations introduced into the steel structure when strain is applied are likely to gather at the grain boundaries. For this reason, it is considered that when strain is applied, the dislocation density at the grain boundary increases and the dislocation density within the grain decreases.
When the above (3) is satisfied (that is, when the ferrite grains are refined), the region within the grains having a low dislocation density is narrowed. It is thought that generation | occurrence | production of a location with a high density is suppressed. As a result, the sour resistance is considered to be improved.
上記効果に対して上記（４）が寄与している理由は、以下のように推測される。
鋼の組織中に粗大な結晶粒が存在する場合、その結晶粒の粒内の転位密度が低く、その結晶粒を囲む粒界の転位密度が高くなるので、局所的に転位密度が高い箇所（具体的には、粗大な結晶粒を囲む粒界）が発生すると考えられる。
上記（４）を満足する場合（即ち、フェライト粒が整粒化され、粗大な結晶粒の発生が抑制されている場合）には、局所的に転位密度が高い箇所が発生することが抑制されるので、耐サワー性が向上されると考えられる。The reason why (4) contributes to the above effect is presumed as follows.
When coarse crystal grains exist in the steel structure, the dislocation density in the grains of the crystal grains is low, and the dislocation density of the grain boundary surrounding the crystal grains is high, so that the dislocation density is locally high ( Specifically, it is considered that a grain boundary surrounding coarse crystal grains is generated.
When the above (4) is satisfied (that is, when the ferrite grains are sized and the generation of coarse crystal grains is suppressed), the occurrence of locally high dislocation density is suppressed. Therefore, it is considered that sour resistance is improved.
上記効果に対して上記（５）が寄与している理由は、以下のように推測される。
上記（５）を満足する場合（即ち、造管後焼戻しが施されることによって製造された電縫鋼管である場合）には、造管後焼戻しにより、初期の（即ち、ひずみが付与される前の）転位密度が低減されるので、ひずみが付与された後の鋼中の転位密度も低減されると考えられる。その結果、水素のトラップサイト（転位密度が局所的に高い箇所）が低減されるので、水素誘起割れ（ＨＩＣ）が抑制される（即ち、耐サワー性が向上される）と考えられる。
初期の転位密度の具体的な上限には特に制限はないが、上限は、例えば２．０×１０１５ｍ−２である。The reason why (5) contributes to the above effect is presumed as follows.
When the above (5) is satisfied (that is, an ERW steel pipe manufactured by performing tempering after pipe forming), initial (that is, strain is applied) by tempering after pipe forming. It is considered that the dislocation density in the steel after the strain is applied is also reduced because the previous (dis) density is reduced. As a result, hydrogen trap sites (locations where the dislocation density is locally high) are reduced, so that hydrogen-induced cracking (HIC) is suppressed (that is, sour resistance is improved).
The specific upper limit of the initial dislocation density is not particularly limited, but the upper limit is, for example, 2.0 × 10 15 m −2 .
〔ひずみが付与された後における耐サワー性の評価方法〕
本開示において、ひずみが付与された後における耐サワー性（即ち、耐ＨＩＣ性）は、以下のようにして評価する。
電縫鋼管の母材１８０°位置から、ＮＡＣＥ（National Association of Corrosion and Engineer）ＴＭ０２８４−２００３に規定される試験片を採取する。この試験片の長手方向は、電縫鋼管の管軸方向である。
上記試験片に対し、引張試験機を用い、試験片の長手方向（即ち、管軸方向）の引張ひずみ（ひずみ量５％）を付与する。
引張ひずみが付与された試験片を用い、ＮＡＣＥ ＴＭ０２８４−２００３に準拠し、以下のようにして、耐ＨＩＣ試験を実施する。
試験液としては、Ｓｏｌｕｔｉｏｎ Ａ液（５ｍａｓｓ％ＮａＣｌ＋０．５ｍａｓｓ％氷酢酸水溶液）に１ａｔｍのＨ２Ｓガスを飽和させた試験液（ｐＨ２．７）を用いる。
この試験液中に、上記引張ひずみが付与された試験片を９６時間浸漬させる。９６時間浸漬後の試験片の上面（面積が最も広い面）における割れの合計面積を、超音波探傷機によって測定する。
測定結果に基づき、上記上面の面積に対する割れの合計面積の割合（％）を求め、得られた割合（％）を、ＣＡＲ（crack area ratio）（％）とする。
ＣＡＲ（％）が小さい程、ひずみが付与された後における耐サワー性に優れている。[Method for evaluating sour resistance after strain is applied]
In the present disclosure, the sour resistance (that is, the HIC resistance) after the strain is applied is evaluated as follows.
A specimen specified by NACE (National Association of Corrosion and Engineer) TM0284-2003 is taken from the position of the base material 180 ° of the ERW steel pipe. The longitudinal direction of the test piece is the tube axis direction of the ERW steel pipe.
A tensile tester is used to apply a tensile strain (strain amount of 5%) in the longitudinal direction of the test piece (that is, in the tube axis direction) to the test piece.
Using a test piece to which a tensile strain is applied, the HIC resistance test is performed as follows in accordance with NACE TM0284-2003.
As a test solution, a test solution (pH 2.7) in which Solution A solution (5 mass% NaCl + 0.5 mass% glacial acetic acid aqueous solution) is saturated with 1 atm of H 2 S gas is used.
In the test solution, the test piece to which the tensile strain is applied is immersed for 96 hours. The total area of cracks on the upper surface (surface with the widest area) of the test piece after 96-hour immersion is measured with an ultrasonic flaw detector.
Based on the measurement result, the ratio (%) of the total area of cracks to the area of the upper surface is obtained, and the obtained ratio (%) is defined as CAR (crack area ratio) (%).
The smaller the CAR (%), the better the sour resistance after the strain is applied.
〔母材部の化学組成〕
以下、母材部の化学組成（即ち、本開示における化学組成）に関し、まず、化学組成における各成分について説明し、引き続き、Ｃｅｑ及びＥＳＳＰについて説明する。
[Chemical composition of base material]
Hereinafter, the chemical composition of the base metal (i.e., the chemical composition of the present disclosure) relates, first, a description of each component in the chemical composition, subsequently, be described Ceq and E S SP.
Ｃ：０．０３〜０．１０％
Ｃは、鋼の強度を向上させる元素である。かかる効果を得る観点から、Ｃ含有量は、０．０３％以上である。Ｃ含有量は、好ましくは０．０４％以上であり、より好ましくは０．０５％以上である。
一方、Ｃ含有量が０．１０％を超えると、炭化物の生成が促進されて耐サワー性が劣化する場合がある。従って、Ｃ含有量は、０．１０％以下である。Ｃ含有量は、０．０９％以下であり、より好ましくは０．０８％以下である。C: 0.03-0.10%
C is an element that improves the strength of steel. From the viewpoint of obtaining such an effect, the C content is 0.03% or more. The C content is preferably 0.04% or more, and more preferably 0.05% or more.
On the other hand, if the C content exceeds 0.10%, the formation of carbides is promoted and sour resistance may deteriorate. Therefore, the C content is 0.10% or less. The C content is 0.09% or less, more preferably 0.08% or less.
Ｓｉ：０．０３〜０．６０％
Ｓｉは、脱酸元素である。かかる効果を得る観点から、Ｓｉ含有量は、０．０３％以上である。Ｓｉ含有量は、好ましくは０．１０％以上であり、より好ましくは０．２０％以上である。
一方、Ｓｉ含有量が０．６０％を超えると、Ｓｉの酸化物が多数生じ、耐サワー性が劣化する場合がある。従って、Ｓｉ含有量は、０．６０％以下である。Ｓｉ含有量は、好ましくは０．５０％以下であり、更に好ましくは０．４０％以下である。Si: 0.03-0.60%
Si is a deoxidizing element. From the viewpoint of obtaining such an effect, the Si content is 0.03% or more. The Si content is preferably 0.10% or more, more preferably 0.20% or more.
On the other hand, when the Si content exceeds 0.60%, a large number of Si oxides are produced, and sour resistance may be deteriorated. Therefore, the Si content is 0.60% or less. The Si content is preferably 0.50% or less, and more preferably 0.40% or less.
Ｍｎ：０．３０〜１．６０％
Ｍｎは、鋼の強度を向上させる元素である。かかる効果を得る観点から、Ｍｎ含有量は、０．３０％以上である。Ｍｎ含有量は、好ましくは０．４０％以上であり、更に好ましくは０．５０％以上である。
一方、Ｍｎ含有量が１．６０％を超えると、粗大なＭｎＳが生じ耐サワー性が劣化する場合がある。従って、Ｍｎ含有量は、１．６０％以下である。Ｍｎ含有量は、好ましくは１．４０％以下であり、より好ましくは１．３０％以下である。Mn: 0.30 to 1.60%
Mn is an element that improves the strength of steel. From the viewpoint of obtaining such an effect, the Mn content is 0.30% or more. The Mn content is preferably 0.40% or more, and more preferably 0.50% or more.
On the other hand, if the Mn content exceeds 1.60%, coarse MnS may be generated and sour resistance may deteriorate. Therefore, the Mn content is 1.60% or less. The Mn content is preferably 1.40% or less, and more preferably 1.30% or less.
Ｐ：０〜０．０３０％
Ｐは、不純物元素であり、少ない方が好ましい。Ｐ含有量が０．０３０％を超えると、耐サワー性が劣化する場合がある。従って、Ｐ含有量は０．０３０％以下である。Ｐ含有量は、好ましくは０．０２０％以下である。
Ｐ含有量は０％であってもよい。脱燐コスト低減の観点から、Ｐ含有量は、０％超であってもよく、０．００１％以上であってもよく、０．０１０％以上であってもよい。P: 0 to 0.030%
P is an impurity element and is preferably less. If the P content exceeds 0.030%, sour resistance may deteriorate. Therefore, the P content is 0.030% or less. The P content is preferably 0.020% or less.
The P content may be 0%. From the viewpoint of reducing the dephosphorization cost, the P content may be more than 0%, 0.001% or more, or 0.010% or more.
Ｓ：０〜０．００１５％
Ｓは、不純物元素であり、少ない方が好ましい。Ｓ含有量が０．００１５％を超えると、圧延方向に伸長した粗大なＭｎＳが生じ、耐サワー性が劣化する場合がある。従って、Ｓ含有量は０．００１５％以下である。Ｓ含有量は、好ましくは０．００１４％以下である。
Ｓ含有量は０％であってもよい。脱硫コスト低減の観点から、Ｓ含有量は、０％超であってもよく、０．０００１％以上であってもよく、０．０００５％以上であってもよい。S: 0 to 0.0015%
S is an impurity element and is preferably less. If the S content exceeds 0.0015%, coarse MnS elongated in the rolling direction is generated, and sour resistance may be deteriorated. Therefore, the S content is 0.0015% or less. The S content is preferably 0.0014% or less.
The S content may be 0%. From the viewpoint of reducing the desulfurization cost, the S content may be more than 0%, 0.0001% or more, or 0.0005% or more.
Ｔｉ：０．０１０〜０．２００％
Ｔｉは、ピンニング効果によりγ粒径を微細化し、結果フェライト粒径を微細化させるために必要な元素である。かかる効果を得る観点から、Ｔｉ含有量は、０．０１０％以上である。Ｔｉ含有量は、好ましくは０．０２０％以上であり、より好ましくは０．０３０％以上である。
一方、Ｔｉ含有量が０．２００％を超えると、ＴｉＮ等の粗大な介在物が生じ耐サワー性が劣化する場合がある。従って、Ｔｉ含有量は０．２００％以下である。Ｔｉ含有量は、好ましくは０．１５０％以下であり、より好ましくは０．１１０％以下であり、更に好ましくは０．１００％以下である。Ti: 0.010 to 0.200%
Ti is an element necessary for refining the γ grain size by the pinning effect and, as a result, the ferrite grain size. From the viewpoint of obtaining such an effect, the Ti content is 0.010% or more. The Ti content is preferably 0.020% or more, and more preferably 0.030% or more.
On the other hand, if the Ti content exceeds 0.200%, coarse inclusions such as TiN may be generated and sour resistance may deteriorate. Therefore, the Ti content is 0.200% or less. Ti content becomes like this. Preferably it is 0.150% or less, More preferably, it is 0.110% or less, More preferably, it is 0.100% or less.
Ａｌ：０．００５〜０．５００％
Ａｌは、脱酸元素である。かかる効果を得る観点から、Ａｌ含有量は０．００５％以上である。Ａｌ含有量は、好ましくは０．０１０％以上であり、より好ましくは０．０２０％以上である。
一方、Ａｌ含有量が０．５００％を超えると、粗大なＡｌ−Ｃａ系介在物が多数生じて耐サワー性が劣化する。従って、Ａｌ含有量は、０．５００％以下である。Ａｌ含有量は、好ましくは０．２００％以下であり、より好ましくは０．１００％以下であり、更に好ましくは０．０５０％以下である。Al: 0.005-0.500%
Al is a deoxidizing element. From the viewpoint of obtaining such an effect, the Al content is 0.005% or more. Al content becomes like this. Preferably it is 0.010% or more, More preferably, it is 0.020% or more.
On the other hand, if the Al content exceeds 0.500%, a large number of coarse Al-Ca inclusions are produced and sour resistance is deteriorated. Therefore, the Al content is 0.500% or less. Al content becomes like this. Preferably it is 0.200% or less, More preferably, it is 0.100% or less, More preferably, it is 0.050% or less.
Ｎｂ：０．０１０〜０．０５０％
Ｎｂは、ピンニング効果によりγ粒径を微細化し、その結果として、フェライト粒径を微細化させるために必要な元素である。かかる効果を得る観点から、Ｎｂ含有量は、０．０１０％以上である。Ｎｂ含有量は、好ましくは０．０２０％以上である。
一方、Ｎｂ含有量が０．０５０％を超えると、粗大なＮｂ炭窒化物が生じ、耐サワー性が劣化する場合がある。従って、Ｎｂ含有量は、０．０５０％以下である。Ｎｂ含有量は、好ましくは０．０４０％以下である。Nb: 0.010 to 0.050%
Nb is an element necessary to refine the γ grain size by the pinning effect and, as a result, to refine the ferrite grain size. From the viewpoint of obtaining such an effect, the Nb content is 0.010% or more. The Nb content is preferably 0.020% or more.
On the other hand, if the Nb content exceeds 0.050%, coarse Nb carbonitrides are produced, and sour resistance may deteriorate. Therefore, the Nb content is 0.050% or less. The Nb content is preferably 0.040% or less.
Ｎ：０〜０．００６％
Ｎは、不純物元素であり、少ない方が好ましい。Ｎ含有量が０．００６％を超えると、粗大な窒化物（例えば、ＴｉＮ、ＮｂＮ等）が生じ、耐サワー性が劣化する場合がある。従って、Ｎ含有量は、０．００６％以下である。Ｎ含有量は、好ましくは０．００５％以下である。
Ｎ含有量は０％であってもよい。脱窒コスト低減の観点から、Ｎ含有量は、０％超であってもよく、０．００１％以上であってもよく、０．００３％以上であってもよい。N: 0 to 0.006%
N is an impurity element and is preferably as small as possible. If the N content exceeds 0.006%, coarse nitrides (eg, TiN, NbN, etc.) are generated, and sour resistance may deteriorate. Therefore, the N content is 0.006% or less. The N content is preferably 0.005% or less.
The N content may be 0%. From the viewpoint of reducing the denitrification cost, the N content may be more than 0%, 0.001% or more, or 0.003% or more.
Ｏ：０〜０．００４％
Ｏは、不純物元素であり、少ない方が好ましい。Ｏ含有量が０．００４％を超えると、ＣａＯが形成されることにより、後述するＣａの効果が損なわれ、耐サワー性が劣化する場合がある。従って、Ｏ含有量は、０．００４％以下である。Ｏ含有量は、好ましくは０．００３％以下である。
Ｏ含有量は０％であってもよい。脱酸コスト低減の観点から、Ｏ含有量は、０％超であってもよく、０．００１％以上であってもよい。O: 0 to 0.004%
O is an impurity element and is preferably less. If the O content exceeds 0.004%, CaO is formed, whereby the effect of Ca described later is impaired, and sour resistance may be deteriorated. Therefore, the O content is 0.004% or less. The O content is preferably 0.003% or less.
The O content may be 0%. From the viewpoint of reducing the deoxidation cost, the O content may be more than 0% or 0.001% or more.
Ｃａ：０．０００１〜０．０２００％
Ｃａは、ＭｎＳとともに複合介在物を形成し、複合介在物の形態で微細分散化されることにより、耐サワー性を向上させる元素である。
かかる効果を得る観点から、Ｃａ含有量は、０．０００１％以上である。Ｃａ含有量は、好ましくは０．０００５％以上である。
一方、Ｃａ含有量が０．０２００％を超えると、粗大なＡｌ−Ｃａ系介在物が生じ、耐サワー性が劣化する場合がある。従って、Ｃａ含有量は、０．０２００％以下である。Ｃａ含有量は、好ましくは０．０１５０％以下であり、より好ましくは０．０１００％以下である。Ca: 0.0001 to 0.0200%
Ca is an element that improves sour resistance by forming complex inclusions with MnS and finely dispersing in the form of complex inclusions.
From the viewpoint of obtaining such an effect, the Ca content is 0.0001% or more. The Ca content is preferably 0.0005% or more.
On the other hand, if the Ca content exceeds 0.0200%, coarse Al—Ca inclusions are produced, and sour resistance may be deteriorated. Therefore, the Ca content is 0.0200% or less. The Ca content is preferably 0.0150% or less, and more preferably 0.0100% or less.
Ｃｕ：０〜１．０００％
Ｃｕは、任意元素である。即ち、Ｃｕ含有量は、０％であってもよい。
Ｃｕは、鋼の強度向上に寄与し得る元素である。かかる効果を得る観点から、Ｃｕ含有量は、０％超であってもよく、０．００１％以上であってもよく、０．０１０％以上であってもよい。
一方、Ｃｕ含有量が１．０００％を越えると、効果が飽和し、コストの上昇を招くおそれがある。従って、Ｃｕ含有量は、１．０００％以下である。Ｃｕ含有量は、好ましくは０．５００％以下であり、より好ましくは０．２００％以下であり、更に好ましくは０．１００％以下である。Cu: 0 to 1.000%
Cu is an optional element. That is, the Cu content may be 0%.
Cu is an element that can contribute to improving the strength of steel. From the viewpoint of obtaining such an effect, the Cu content may be more than 0%, 0.001% or more, or 0.010% or more.
On the other hand, if the Cu content exceeds 1.000%, the effect is saturated and the cost may increase. Accordingly, the Cu content is 1.000% or less. Cu content becomes like this. Preferably it is 0.500% or less, More preferably, it is 0.200% or less, More preferably, it is 0.100% or less.
Ｎｉ：０〜１．０００％
Ｎｉは、任意元素である。即ち、Ｎｉ含有量は、０％であってもよい。
Ｎｉは、鋼の強度向上に寄与し得る元素である。かかる効果を得る観点から、Ｎｉ含有量は、０％超であってもよく、０．００１％以上であってもよく、０．０１０％以上であってもよい。
一方、Ｎｉ含有量が１．０００％を越えると、効果が飽和し、コストの上昇を招くおそれがある。従って、Ｎｉ含有量は、１．０００％以下である。Ｎｉ含有量は、好ましくは０．５００％以下であり、より好ましくは０．２００％以下である。Ni: 0 to 1.000%
Ni is an optional element. That is, the Ni content may be 0%.
Ni is an element that can contribute to improving the strength of steel. From the viewpoint of obtaining such an effect, the Ni content may be more than 0%, 0.001% or more, or 0.010% or more.
On the other hand, if the Ni content exceeds 1.000%, the effect is saturated and the cost may increase. Therefore, the Ni content is 1.000% or less. The Ni content is preferably 0.500% or less, and more preferably 0.200% or less.
Ｃｒ：０〜１．００％
Ｃｒは、任意元素である。即ち、Ｃｒ含有量は、０％であってもよい。
Ｃｒは、鋼の強度向上に寄与し得る元素である。かかる効果を得る観点から、Ｃｒ含有量は、０％超であってもよく、０．０１％以上であってもよく、０．０５％以上であってもよい。
一方、Ｃｒ含有量が１．００％を越えると、効果が飽和し、コストの上昇を招くおそれがある。従って、Ｃｒ含有量は、１．００％以下である。Ｃｒ含有量は、好ましくは０．５０％以下であり、より好ましくは０．２０％以下である。Cr: 0 to 1.00%
Cr is an optional element. That is, the Cr content may be 0%.
Cr is an element that can contribute to improving the strength of steel. From the viewpoint of obtaining such an effect, the Cr content may be more than 0%, 0.01% or more, or 0.05% or more.
On the other hand, if the Cr content exceeds 1.00%, the effect is saturated and the cost may increase. Therefore, the Cr content is 1.00% or less. The Cr content is preferably 0.50% or less, and more preferably 0.20% or less.
Ｍｏ：０〜０．５０％
Ｍｏは、任意元素である。即ち、Ｍｏ含有量は、０％であってもよい。
Ｍｏは、鋼の強度向上に寄与し得る元素である。かかる効果を得る観点から、Ｍｏ含有量は、０％超であってもよく、０．０１％以上であってもよく、０．０５％以上であってもよい。
一方、Ｍｏ含有量が０．５０％を越えると、効果が飽和し、コストの上昇を招くおそれがある。従って、Ｍｏ含有量は、０．５０％以下である。Ｍｏ含有量は、好ましくは０．３０％以下であり、より好ましくは０．２０％以下である。Mo: 0 to 0.50%
Mo is an optional element. That is, the Mo content may be 0%.
Mo is an element that can contribute to improving the strength of steel. From the viewpoint of obtaining such an effect, the Mo content may be more than 0%, 0.01% or more, and 0.05% or more.
On the other hand, if the Mo content exceeds 0.50%, the effect is saturated and the cost may increase. Therefore, the Mo content is 0.50% or less. Mo content becomes like this. Preferably it is 0.30% or less, More preferably, it is 0.20% or less.
Ｖ：０〜０．２００％
Ｖは、任意元素である。即ち、Ｖ含有量は、０％であってもよい。
Ｖは、鋼の強度向上に寄与し得る元素である。かかる効果を得る観点から、Ｖ含有量は、０％超であってもよく、０．００１％以上であってもよく、０．００５％以上であってもよい。
一方、Ｖ含有量が０．２００％を越えると、効果が飽和し、コストの上昇を招くおそれがある。従って、Ｖ含有量は、０．２００％以下である。Ｖ含有量は、好ましくは０．１００％以下であり、より好ましくは０．０５０％以下であり、更に好ましくは０．０２０％以下である。V: 0 to 0.200%
V is an arbitrary element. That is, the V content may be 0%.
V is an element that can contribute to improving the strength of steel. From the viewpoint of obtaining such an effect, the V content may be more than 0%, 0.001% or more, or 0.005% or more.
On the other hand, if the V content exceeds 0.200%, the effect is saturated and the cost may increase. Therefore, the V content is 0.200% or less. V content becomes like this. Preferably it is 0.100% or less, More preferably, it is 0.050% or less, More preferably, it is 0.020% or less.
Ｗ：０〜０．１００％
Ｗは、任意元素である。即ち、Ｗ含有量は、０％であってもよい。
Ｗは、鋼の強度向上に寄与し得る元素である。かかる効果を得る観点から、Ｗ含有量は、０％超であってもよく、０．００１％以上であってもよく、０．００５％以上であってもよい。
一方、Ｗ含有量が０．１００％を越えると、効果が飽和し、コストの上昇を招くおそれがある。従って、Ｗ含有量は、０．１００％以下である。Ｗ含有量は、好ましくは０．０５０％以下であり、より好ましくは０．０２０％以下である。W: 0 to 0.100%
W is an optional element. That is, the W content may be 0%.
W is an element that can contribute to improving the strength of steel. From the viewpoint of obtaining such an effect, the W content may be more than 0%, 0.001% or more, or 0.005% or more.
On the other hand, if the W content exceeds 0.100%, the effect is saturated and the cost may increase. Therefore, the W content is 0.100% or less. W content becomes like this. Preferably it is 0.050% or less, More preferably, it is 0.020% or less.
Ｂ：０〜０．００５０％
Ｂは、任意元素である。即ち、Ｂ含有量は、０％であってもよい。
Ｂは、鋼の強度向上に寄与し得る元素である。かかる効果を得る観点から、Ｂ含有量は、０％超であってもよく、０．０００１％以上であってもよく、０．０００５％以上であってもよい。
一方、Ｂ含有量が０．００５０％を越えると、効果が飽和し、コストの上昇を招くおそれがある。従って、Ｂ含有量は、０．００５０％以下である。Ｂ含有量は、好ましくは０．００４０％以下であり、より好ましくは０．００２０％以下である。B: 0 to 0.0050%
B is an optional element. That is, the B content may be 0%.
B is an element that can contribute to improving the strength of steel. From the viewpoint of obtaining such an effect, the B content may be more than 0%, 0.0001% or more, or 0.0005% or more.
On the other hand, if the B content exceeds 0.0050%, the effect is saturated and the cost may increase. Therefore, the B content is 0.0050% or less. The B content is preferably 0.0040% or less, and more preferably 0.0020% or less.
Ｍｇ：０〜０．０２００％
Ｍｇは、任意元素である。即ち、Ｍｇ含有量は、０％であってもよい。
Ｍｇは、鋼の強度向上に寄与し得る元素である。かかる効果を得る観点から、Ｍｇ含有量は、０％超であってもよく、０．０００１％以上であってもよい。
一方、Ｍｇ含有量が０．０２００％を越えると、効果が飽和し、コストの上昇を招くおそれがある。従って、Ｍｇ含有量は、０．０２００％以下である。Ｍｇ含有量は、好ましくは０．００４０％以下であり、より好ましくは０．００２０％以下である。Mg: 0 to 0.0200%
Mg is an optional element. That is, the Mg content may be 0%.
Mg is an element that can contribute to improving the strength of steel. From the viewpoint of obtaining such an effect, the Mg content may be more than 0% or 0.0001% or more.
On the other hand, if the Mg content exceeds 0.0200%, the effect is saturated and the cost may increase. Therefore, the Mg content is 0.0200% or less. The Mg content is preferably 0.0040% or less, and more preferably 0.0020% or less.
Ｚｒ：０〜０．０２００％
Ｚｒは、任意元素である。即ち、Ｚｒ含有量は、０％であってもよい。
Ｚｒは、鋼の強度向上に寄与し得る元素である。かかる効果を得る観点から、Ｚｒ含有量は、０％超であってもよく、０．０００１％以上であってもよい。
一方、Ｚｒ含有量が０．０２００％を越えると、効果が飽和し、コストの上昇を招くおそれがある。従って、Ｚｒ含有量は、０．０２００％以下である。Ｚｒ含有量は、好ましくは０．００４０％以下であり、より好ましくは０．００２０％以下である。Zr: 0 to 0.0200%
Zr is an optional element. That is, the Zr content may be 0%.
Zr is an element that can contribute to improving the strength of steel. From the viewpoint of obtaining such an effect, the Zr content may be more than 0% or 0.0001% or more.
On the other hand, if the Zr content exceeds 0.0200%, the effect is saturated and the cost may increase. Therefore, the Zr content is 0.0200% or less. The Zr content is preferably 0.0040% or less, and more preferably 0.0020% or less.
ＲＥＭ：０〜０．０２００％
ＲＥＭは、任意元素である。従って、ＲＥＭ含有量は０％であってもよい。
ここで、「ＲＥＭ」は希土類元素、即ち、Ｓｃ、Ｙ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐｍ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、及びＬｕからなる群から選択される少なくとも１種の元素を指す。
ＲＥＭは、鋼中の介在物を制御し、鋼の強度向上に寄与し得る元素である。かかる効果を得る観点から、ＲＥＭ含有量は、０％超であってもよく、０．０００１％以上であってもよく、０．００１０％以上であってもよい。
一方、ＲＥＭ含有量が０．０１００％を超えると、粗大な介在物の個数が増え、耐サワー性が劣化する場合がある。従って、ＲＥＭ含有量は０．０２００％以下である。ＲＥＭ含有量は、好ましくは０．０１００％以下であり、より好ましくは０．００５０％以下である。REM: 0 to 0.0200%
REM is an optional element. Therefore, the REM content may be 0%.
Here, “REM” is a rare earth element, that is, Sc, Y, La, Ce, Pr, Nd, Pm, Sm, Eu, Gd, Tb, Dy, Ho, Er, Tm, Yb, and Lu. It refers to at least one element selected.
REM is an element that can control inclusions in steel and contribute to improving the strength of steel. From the viewpoint of obtaining such effects, the REM content may be more than 0%, 0.0001% or more, or 0.0010% or more.
On the other hand, when the REM content exceeds 0.0100%, the number of coarse inclusions increases, and sour resistance may deteriorate. Therefore, the REM content is 0.0200% or less. The REM content is preferably 0.0100% or less, more preferably 0.0050% or less.
母材部の化学組成は、上述した任意元素による効果を得る観点から、Ｃｕ：０％超１．０００％以下、Ｎｉ：０％超１．０００％以下、Ｃｒ：０％超１．００％以下、Ｍｏ：０％超０．５％以下、Ｖ：０％超０．２００％以下、Ｗ：０％超０．１００％以下、Ｂ：０％超０．００５０％以下、Ｍｇ：０％超０．０２００％以下、Ｚｒ：０％超０．０２００％以下、及び、ＲＥＭ：０％超０．０２００％以下からなる群から選択される少なくとも１種を含有してもよい。
各任意元素のより好ましい含有量については、それぞれ前述したとおりである。The chemical composition of the base metal part is Cu: more than 0% and less than 1.000%, Ni: more than 0% and less than 1.000%, Cr: more than 0% and 1.00% from the viewpoint of obtaining the effect of the above-mentioned arbitrary elements. Hereinafter, Mo: more than 0% to 0.5% or less, V: more than 0% to 0.200% or less, W: more than 0% to 0.100% or less, B: more than 0% to 0.0050% or less, Mg: 0% You may contain at least 1 sort (s) selected from the group which consists of more than 0.0200% or less, Zr: more than 0% and 0.0200% or less, and REM: more than 0% and 0.0200% or less.
The more preferable content of each optional element is as described above.
残部：Ｆｅ及び不純物
母材部の化学組成において、上述した各元素を除いた残部は、Ｆｅ及び不純物である。
ここで、不純物とは、原材料に含まれる成分、または、製造の工程で混入する成分であって、意図的に鋼に含有させたものではない成分を指す。
不純物としては、上述した元素以外のあらゆる元素が挙げられる。不純物としての元素は、１種のみであっても２種以上であってもよい。
不純物として、例えば、Ｓｂ、Ｓｎ、Ｃｏ、Ａｓ、Ｐｂ、Ｂｉ、Ｈが挙げられる。
上述した元素のうち、Ｓｂ、Ｓｎ、Ｃｏ、及びＡｓについては例えば含有量０．１％以下の混入が、Ｐｂ及びＢｉについては例えば含有量０．００５％以下の混入が、Ｈについては例えば含有量０．０００４％以下の混入が、それぞれあり得るが、その他の元素の含有量については、通常の範囲であれば、特に制御する必要はない。Remainder: Fe and impurities In the chemical composition of the base metal part, the remainder excluding the above-described elements is Fe and impurities.
Here, the impurity refers to a component contained in the raw material or a component mixed in the manufacturing process and not intentionally contained in the steel.
Examples of impurities include all elements other than the elements described above. The element as the impurity may be only one type or two or more types.
Examples of impurities include Sb, Sn, Co, As, Pb, Bi, and H.
Among the elements described above, Sb, Sn, Co, and As contain, for example, a content of 0.1% or less, Pb and Bi contain, for example, a content of 0.005% or less, and H contain, for example, There may be mixing of 0.0004% or less, but the content of other elements does not need to be controlled as long as it is within a normal range.
Ｃｅｑ：０．１０〜０．５０
母材部の化学組成において、下記式（１）で表されるＣｅｑは、０．１０〜０．５０である。
Ｃｅｑ ＝ Ｃ＋Ｍｎ／６＋Ｃｒ／５＋（Ｎｉ＋Ｃｕ）／１５＋Ｎｂ＋Ｍｏ＋Ｖ … 式（１）
〔式（１）中、各元素記号は、各元素の質量％を表す。〕Ceq: 0.10 to 0.50
In the chemical composition of the base material part, Ceq represented by the following formula (1) is 0.10 to 0.50.
Ceq = C + Mn / 6 + Cr / 5 + (Ni + Cu) / 15 + Nb + Mo + V Formula (1)
[In Formula (1), each element symbol represents the mass% of each element. ]
Ｃｅｑが０．１０未満であると、鋼の強度が不足する場合がある。従って、Ｃｅｑは、０．１０以上である。Ｃｅｑは、好ましくは０．１２以上であり、より好ましくは０．１４以上である。
Ｃｅｑが０．５０超であると、耐サワー性が低下する場合がある。従って、Ｃｅｑは、０．５０以下である。Ｃｅｑは、好ましくは０．４５以下であり、より好ましくは０．４２以下である。If Ceq is less than 0.10, the strength of the steel may be insufficient. Therefore, Ceq is 0.10 or more. Ceq is preferably 0.12 or more, more preferably 0.14 or more.
If Ceq is more than 0.50, the sour resistance may decrease. Therefore, Ceq is 0.50 or less. Ceq is preferably 0.45 or less, more preferably 0.42 or less.
ＥＳＳＰ：０〜１０．００
母材部の化学組成において、下記式（２）で表されるＥＳＳＰは、０〜１０．００である。
ＥＳＳＰ ＝ Ｃａ×（１−１２４Ｏ）／１．２５Ｓ … 式（２）
〔式（２）中、各元素記号は、各元素の質量％を表す。〕
E S SP: 0~10.00
In the chemical composition of the base material part, E S SP represented by the following formula (2) is 0 to 10.00.
E S SP = Ca × (1-124O) /1.25S (2)
[In Formula (2), each element symbol represents the mass% of each element. ]
ＥＳＳＰが１０．００超であると、耐サワー性が低下する場合がある。従って、ＥＳＳＰは、１０．００以下である。ＥＳＳＰは、好ましくは９．５０以下であり、より好ましくは９．２６以下である。
ＥＳＳＰは、０であってもよいし、０超であってもよいし、０．０１以上であってもよいし、０．０６以上であってもよい。
If E S SP is more than 10.00, sour resistance may decrease. Therefore, E S SP is 10.00 or less. E S SP is preferably not 9.50 or less, more preferably 9.26 or less.
E S SP may be 0, greater than 0, 0.01 or more, or 0.06 or more.
〔母材部の金属組織〕
本開示の電縫鋼管は、母材部の肉厚中央部の金属組織において、フェライトの面積率（以下、「フェライト分率」ともいう）が６０〜９０％であり、残部が、焼戻しベイナイト及びパーライトからなる群から選択される少なくとも１種を含み、かつ、残部におけるマルテンサイト及び焼戻しマルテンサイトの合計面積率が残部全体に対して１％未満である。
更に、本開示の電縫鋼管は、母材部の肉厚中央部の金属組織において、平均フェライト粒径が１０μｍ以下であり、平均フェライト粒径に対する最大フェライト粒径の比が３．０以下である。[Metal structure of base material]
The electric resistance welded steel pipe of the present disclosure has an area ratio of ferrite (hereinafter, also referred to as “ferrite fraction”) of 60 to 90% in the metal structure of the thickness center portion of the base material portion, and the balance is tempered bainite and The total area ratio of martensite and tempered martensite in the balance is less than 1% with respect to the entire balance, including at least one selected from the group consisting of pearlite.
Furthermore, the electric resistance welded steel pipe of the present disclosure has an average ferrite particle size of 10 μm or less and a ratio of the maximum ferrite particle size to the average ferrite particle size of 3.0 or less in the metal structure of the thickness center portion of the base material portion. is there.
母材部の肉厚中央部の金属組織における上述した特徴は、母材部の化学組成と、電縫鋼管の製造条件（素材である熱延鋼板の製造条件及び造管後の焼戻し条件を含む；例えば、後述の製法Ａにおける各条件）と、の組み合わせによって実現され得る。 The above-described features in the metal structure of the central thickness of the base metal part include the chemical composition of the base metal part and the manufacturing conditions of the ERW steel pipe (including the manufacturing conditions of the hot-rolled steel sheet as the raw material and the tempering conditions after pipe forming). For example, each condition in the manufacturing method A described later).
本開示において、母材部の肉厚中央部の金属組織は、母材１８０°位置のＬ断面における肉厚中央部の金属組織を観察することによって確認する。
ここで、母材１８０°位置のＬ断面における肉厚中央部は、母材部の代表的な位置として選定した位置に過ぎない。従って、本開示の電縫鋼管では、母材部中、母材１８０°位置のＬ断面における肉厚中央部以外の位置の金属組織が、上記の特徴を有していても構わない。In the present disclosure, the metal structure of the thickness center portion of the base material portion is confirmed by observing the metal structure of the thickness center portion in the L cross section at the position of the base material 180 °.
Here, the thickness center portion in the L cross section at the position of the base material 180 ° is only a position selected as a representative position of the base material portion. Therefore, in the electric resistance welded steel pipe of the present disclosure, the metal structure at a position other than the central thickness portion in the L cross section at the position of the base material 180 ° may have the above-described characteristics in the base material portion.
本開示において、「母材１８０°位置」とは、電縫溶接部から管周方向に１８０°ずれた位置を意味する。ここで、母材１８０°位置は、母材部の代表的な位置として選定した位置である。
本開示において、「Ｌ断面」とは、管軸方向及び肉厚方向に対して平行な断面を指す。In the present disclosure, the “base material 180 ° position” means a position shifted by 180 ° from the ERW weld in the pipe circumferential direction. Here, the position of the base material 180 ° is a position selected as a representative position of the base material portion.
In the present disclosure, the “L cross section” refers to a cross section parallel to the tube axis direction and the thickness direction.
＜フェライトの面積率（フェライト分率）＞
母材部の肉厚中央部の金属組織において、フェライトの面積率（フェライト分率）は、６０〜９０％である。
フェライト分率が６０％以上であること（即ち、母材部の肉厚中央部の金属組織がフェライト主体の組織であること）は、耐サワー性の向上に寄与する。フェライト分率は、好ましくは６５％以上である。
フェライト分率が９０％以下であることは、電縫鋼管の管軸方向の引張強度向上に寄与する。フェライト分率は、好ましくは８５％以下である。<Ferrite area ratio (ferrite fraction)>
In the metal structure of the thickness center part of the base material part, the area ratio of ferrite (ferrite fraction) is 60 to 90%.
When the ferrite fraction is 60% or more (that is, the metal structure in the center of the thickness of the base metal part is a structure mainly composed of ferrite), it contributes to improvement of sour resistance. The ferrite fraction is preferably 65% or more.
A ferrite fraction of 90% or less contributes to an improvement in tensile strength in the tube axis direction of the ERW steel pipe. The ferrite fraction is preferably 85% or less.
本開示において、フェライト分率の測定は、ＪＩＳ Ｇ ０５５１：２０１３に準拠して行う。
詳細には、まず、電縫鋼管の母材１８０°位置のＬ断面における肉厚中央部を研磨し、次いでナイタール腐食液によってエッチングする。エッチングされた肉厚中央部の金属組織写真を、光学顕微鏡により、倍率１０００倍にて撮影する。金属組織写真は、３視野分撮影する（１視野は１００μｍ×１００μｍの範囲）。得られた３視野分の金属組織写真を画像処理し、フェライト分率（即ち、金属組織全体に占めるフェライトの面積率）を求める。画像処理は、例えば（株）ニレコ製の小型汎用画像解析装置ＬＵＺＥＸ ＡＰを用いて行う。In the present disclosure, the ferrite fraction is measured in accordance with JIS G 0551: 2013.
Specifically, first, the central portion of the thickness in the L cross section at the position of 180 ° of the base material of the ERW steel pipe is polished, and then etched with a nital corrosion liquid. A photograph of the etched metal structure at the center of the thickness is taken with an optical microscope at a magnification of 1000 times. Metal structure photographs are taken for three fields of view (one field is a range of 100 μm × 100 μm). The obtained metal structure photographs for the three visual fields are subjected to image processing to determine the ferrite fraction (that is, the area ratio of ferrite in the entire metal structure). The image processing is performed using, for example, a small general-purpose image analyzer LUZEX AP manufactured by Nireco Corporation.
＜残部＞
母材部の肉厚中央部の金属組織において、残部（即ち、フェライト以外の部分）は、焼戻しベイナイト及びパーライトからなる群から選択される少なくとも１種を含み、かつ、残部におけるマルテンサイト及び焼戻しマルテンサイトの合計面積率が残部全体に対して１％未満である。<Remainder>
In the metal structure of the central portion of the thickness of the base metal part, the remainder (that is, the part other than ferrite) includes at least one selected from the group consisting of tempered bainite and pearlite, and martensite and tempered martens in the remainder. The total area ratio of the site is less than 1% with respect to the entire balance.
本開示において、残部の確認は、フェライト分率の測定に用いた３視野分の金属組織写真に基づいて行う。 In the present disclosure, the remaining part is confirmed based on the metal structure photograph for the three visual fields used for the measurement of the ferrite fraction.
本開示における「ベイナイト」の概念には、ベイニティックフェライトの形態がラス状である上部ベイナイト、及び、ベイニティックフェライトの形態が板状である下部ベイナイトの両方が包含される〔例えば、日本金属学会「まてりあ」 Vol.46(2007), No.5, pp.321-326参照〕。
本開示における「焼戻しベイナイト」は、その組織中に粒状のセメンタイトを含む点で、焼戻しベイナイトではないベイナイトと区別される。
本開示における「パーライト」の概念には、層状のセメンタイトを含む典型的なパーライトだけでなく、擬似パーライト、焼戻しパーライト、焼戻し擬似パーライト等も包含される。The concept of “bainite” in the present disclosure includes both an upper bainite in which the form of bainitic ferrite is lath and a lower bainite in which the form of bainitic ferrite is plate-like [for example, Japan Metal Science Society "Materia" Vol.46 (2007), No.5, pp.321-326).
“Tempered bainite” in the present disclosure is distinguished from bainite that is not tempered bainite in that the structure contains granular cementite.
The concept of “perlite” in the present disclosure includes not only typical pearlite containing layered cementite but also pseudo pearlite, tempered pearlite, tempered pseudo pearlite, and the like.
また、残部において、マルテンサイト及び焼戻しマルテンサイトの合計面積率が残部全体に対して１％未満であることは、母材部の金属組織が、マルテンサイト及び焼戻しマルテンサイトを実質的に含まないことを意味する。
母材部の金属組織が、ラス構造を有するマルテンサイト及び焼戻しマルテンサイトを実質的に含まないことにより、転位の局所的な集中が抑制され（即ち、転位が分散され）、その結果、耐サワー性が向上する。また、母材部の金属組織が、マルテンサイト及び焼戻しマルテンサイトを実質的に含まないことにより、電縫鋼管の管軸方向の引張強度が過度となることも抑制される。
残部におけるマルテンサイト及び焼戻しマルテンサイトの合計面積率は、０％であってもよい。Further, in the balance, the total area ratio of martensite and tempered martensite is less than 1% with respect to the entire balance, so that the metal structure of the base material part does not substantially contain martensite and tempered martensite. Means.
Since the metal structure of the base material part does not substantially contain martensite having a lath structure and tempered martensite, local concentration of dislocations is suppressed (that is, dislocations are dispersed). Improves. Moreover, since the metal structure of a base material part does not contain martensite and tempered martensite substantially, it is suppressed that the tensile strength of the pipe direction of an electric-resistance-welded steel pipe becomes excessive.
The total area ratio of martensite and tempered martensite in the balance may be 0%.
＜平均フェライト粒径＞
母材部の肉厚中央部の金属組織において、平均フェライト粒径は、１０μｍ以下である。
前述したとおり、平均フェライト粒径が１０μｍ以下であることは、耐サワー性の向上に寄与する。
平均フェライト粒径の下限には特に制限はない。鋼の製造適性の観点から、平均フェライト粒径は、好ましくは３μｍ以上であり、より好ましくは５μｍ以上である。<Average ferrite particle size>
In the metal structure at the center of the thickness of the base material portion, the average ferrite particle size is 10 μm or less.
As described above, an average ferrite particle size of 10 μm or less contributes to improvement of sour resistance.
There is no particular limitation on the lower limit of the average ferrite grain size. From the viewpoint of steel manufacturing suitability, the average ferrite particle size is preferably 3 μm or more, more preferably 5 μm or more.
本開示において、平均フェライト粒径の測定は、フェライト分率の測定に用いた３視野分の金属組織写真に基づいて行う。
これらの金属組織写真から、フェライト粒１００個を任意に抽出し、個々のフェライト粒について、円相当径を粒径として求める。得られた１００個の測定値（粒径）を算術平均し、得られた算術平均値を、平均フェライト粒径とする。In the present disclosure, the average ferrite particle size is measured based on the metal structure photograph for three fields of view used for the measurement of the ferrite fraction.
From these metallographic photographs, 100 ferrite grains are arbitrarily extracted, and the equivalent circle diameter is obtained as the grain diameter for each ferrite grain. The 100 measured values (particle diameter) obtained are arithmetically averaged, and the obtained arithmetic average value is taken as the average ferrite particle diameter.
＜平均フェライト粒径に対する最大フェライト粒径の比＞
母材部の肉厚中央部の金属組織において、平均フェライト粒径に対する最大フェライト粒径の比（以下、「最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比」ともいう）は、３．０以下である。
前述したとおり、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比が３．０以下であることは、耐サワー性の向上に寄与する。
最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比の下限は、理想的には１．０である。鋼の製造適性の観点から、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比の下限は、１．５であってもよく、１．８であってもよい。<Ratio of maximum ferrite particle size to average ferrite particle size>
The ratio of the maximum ferrite particle size to the average ferrite particle size (hereinafter also referred to as “maximum ferrite particle size / average ferrite particle size ratio”) is 3.0 or less in the metal structure at the center of the thickness of the base metal part. .
As described above, the maximum ferrite particle size / average ferrite particle size ratio of 3.0 or less contributes to the improvement of sour resistance.
The lower limit of the maximum ferrite particle size / average ferrite particle size ratio is ideally 1.0. From the viewpoint of steel production suitability, the lower limit of the maximum ferrite particle size / average ferrite particle size ratio may be 1.5 or 1.8.
本開示において、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比の測定は、フェライト分率の測定に用いた３視野分の金属組織写真に基づいて行う。
これらの金属組織写真から、円相当径が最大であるフェライト粒を選定する。選定したフェライト粒の円相当径を、最大フェライト粒径とする。
得られた最大フェライト粒径を、上述した平均フェライト粒径で除すことにより、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比を求める。In the present disclosure, the measurement of the maximum ferrite particle size / average ferrite particle size ratio is performed based on the metal structure photograph for three visual fields used for the measurement of the ferrite fraction.
From these metallographic photographs, ferrite grains having the maximum equivalent circle diameter are selected. The circle equivalent diameter of the selected ferrite grains is defined as the maximum ferrite grain diameter.
By dividing the obtained maximum ferrite particle size by the average ferrite particle size described above, the maximum ferrite particle size / average ferrite particle size ratio is obtained.
＜転位密度＞
本開示の電縫鋼管において、母材部の肉厚中央部の転位密度の具体的な上限には特に制限はない。母材部の肉厚中央部の転位密度の上限は、例えば２．０×１０１５ｍ−２である。
ここで、母材部の肉厚中央部の転位密度は、リーリング敷設等によってひずみが付与される前の転位密度（即ち、初期の転位密度）である。初期の転位密度が低いほど、ひずみが付与された後の転位密度も低くなり、その結果、ひずみが付与された後における耐サワー性をより向上させることができる。
従って、母材部の肉厚中央部の転位密度が２．０×１０１５ｍ−２以下である場合には、ひずみが付与された後における耐サワー性をより向上させることができる。<Dislocation density>
In the electric resistance welded steel pipe of the present disclosure, there is no particular limitation on the specific upper limit of the dislocation density in the thickness center portion of the base material portion. The upper limit of the dislocation density in the center of the thickness of the base material is, for example, 2.0 × 10 15 m −2 .
Here, the dislocation density in the central portion of the thickness of the base material portion is the dislocation density (that is, the initial dislocation density) before the strain is applied by laying laying or the like. The lower the initial dislocation density, the lower the dislocation density after the strain is applied. As a result, the sour resistance after the strain is applied can be further improved.
Therefore, when the dislocation density in the thickness center portion of the base material portion is 2.0 × 10 15 m −2 or less, the sour resistance after the strain is applied can be further improved.
ここで、母材部の肉厚中央部の転位密度は、以下のようにして求める。
母材１８０°位置のＬ断面における肉厚中央部について、Ｘ線回折により、（１１０）面、（２１１）面、及び（２２０）面の半価幅をそれぞれ測定し、測定値に基づき、Williamson-Hall法（詳細には、ACTA METALLURGICA Vol.1, JAN. 1953, pp.22-31に記載された方法）に従い、転位密度を算出する。
以上の測定及び算出を、上記肉厚中央部における３箇所で行い、得られた３つの算出値の算術平均値を、本開示における転位密度とする。Here, the dislocation density at the center of the thickness of the base material is determined as follows.
The half-widths of the (110) plane, (211) plane, and (220) plane were respectively measured by X-ray diffraction for the central thickness portion in the L cross section at the 180 ° position of the base material. Based on the measured values, Williamson Dislocation density is calculated according to the -Hall method (specifically, the method described in ACTA METALLURGICA Vol.1, JAN. 1953, pp.22-31).
The above measurement and calculation are performed at three locations in the central portion of the thickness, and the arithmetic average value of the three calculated values obtained is used as the dislocation density in the present disclosure.
Ｘ線回折の条件は以下のとおりである。Ｘ線回折に用いるＸ線回折装置としては、例えば、リガク社製「ＲＩＮＴ２２００」を用いる。
管球：Ｍｏ管球（ターゲットとしてＭｏを用いた管球）
ターゲット出力：５０ＫＶ、４０ｍＡ
スリット：発散１／２°、散乱１°、受光０．１５ｍｍ
サンプリング幅：０．０１０°
測定範囲（２θ）：３４．２°〜３６．２°
最大カウント数：３０００以上The conditions for X-ray diffraction are as follows. As an X-ray diffraction apparatus used for X-ray diffraction, for example, “RINT2200” manufactured by Rigaku Corporation is used.
Tube: Mo tube (tube using Mo as a target)
Target output: 50KV, 40mA
Slit: Divergence 1/2 °, scattering 1 °, light receiving 0.15mm
Sampling width: 0.010 °
Measurement range (2θ): 34.2 ° to 36.2 °
Maximum count: 3000 or more
〔管軸方向の引張強度（ＴＳ）〕
本開示の電縫鋼管は、管軸方向の引張強度（ＴＳ）が４００〜７００ＭＰａである。
管軸方向のＴＳが４００ＭＰａ以上であることにより、ラインパイプ用電縫鋼管としての強度が確保される。管軸方向のＴＳは、好ましくは４５０ＭＰａ以上であり、より好ましくは４９０ＭＰａ以上である。
管軸方向のＴＳが７００ＭＰａ以下であることにより、ラインパイプ用電縫鋼管を敷設する際の曲げ変形性（即ち、曲げ易さ）がより向上し、また、ラインパイプ用電縫鋼管の座屈がより抑制される。管軸方向のＴＳは、好ましくは６５０ＭＰａ以下である。[Tensile strength in the tube axis direction (TS)]
The electric resistance welded steel pipe of the present disclosure has a tensile strength (TS) in the pipe axis direction of 400 to 700 MPa.
When the TS in the pipe axis direction is 400 MPa or more, the strength as an electric-welded steel pipe for line pipes is ensured. TS in the tube axis direction is preferably 450 MPa or more, and more preferably 490 MPa or more.
When the TS in the pipe axis direction is 700 MPa or less, the bending deformability (that is, the ease of bending) when laying the ERW steel pipe for line pipes is further improved, and the buckling of the ERW steel pipe for line pipes is improved. Is more suppressed. The TS in the tube axis direction is preferably 650 MPa or less.
〔管軸方向の降伏強度（ＹＳ）〕
本開示の電縫鋼管は、管軸方向の降伏強度（ＹＳ）が３００〜６５０ＭＰａである。
管軸方向のＹＳが３００ＭＰａ以上であることにより、ラインパイプ用電縫鋼管としての強度が確保される。管軸方向のＹＳは、好ましくは３５０ＭＰａ以上であり、より好ましくは３６０ＭＰａ以上である。
管軸方向のＹＳが６５０ＭＰａ以下であることにより、ラインパイプ用電縫鋼管を敷設する際の曲げ変形性（即ち、曲げ易さ）がより向上し、また、ラインパイプ用電縫鋼管の座屈がより抑制される。管軸方向のＴＳは、好ましくは６２０ＭＰａ以下である。[Yield strength in the pipe axis direction (YS)]
The electric resistance welded steel pipe of the present disclosure has a yield strength (YS) in the pipe axis direction of 300 to 650 MPa.
When the YS in the tube axis direction is 300 MPa or more, the strength as an electric-welded steel pipe for line pipes is ensured. YS in the tube axis direction is preferably 350 MPa or more, and more preferably 360 MPa or more.
When the YS in the pipe axis direction is 650 MPa or less, the bending deformability (that is, the ease of bending) when laying the ERW steel pipe for line pipes is further improved, and the buckling of the ERW steel pipe for line pipes is improved. Is more suppressed. The TS in the tube axis direction is preferably 620 MPa or less.
〔管軸方向の降伏比（ＹＲ）〕
本開示の電縫鋼管は、管軸方向の降伏比（ＹＲ＝（ＹＳ／ＴＳ）×１００）が、９５％以下である。
これにより、ラインパイプ用電縫鋼管を敷設する際の曲げ変形性（即ち、曲げ易さ）がより向上し、また、ラインパイプ用電縫鋼管の座屈がより抑制される。
管軸方向のＹＲは、好ましくは９１％以下である。
管軸方向のＹＲの下限は、電縫鋼管の製造適性の観点から、好ましくは８０％以上であり、より好ましくは８５％以上であり、更に好ましくは８８％以上である。[Yield ratio in the pipe axis direction (YR)]
The electric resistance welded steel pipe of the present disclosure has a yield ratio (YR = (YS / TS) × 100) in the pipe axis direction of 95% or less.
Thereby, the bending deformability (namely, bendability) at the time of laying the ERW steel pipe for line pipes improves more, and buckling of the ERW steel pipe for line pipes is suppressed more.
The YR in the tube axis direction is preferably 91% or less.
The lower limit of YR in the tube axis direction is preferably 80% or more, more preferably 85% or more, and still more preferably 88% or more, from the viewpoint of the suitability for manufacturing an ERW steel pipe.
管軸方向のＹＲが９５％以下であることは、造管後、焼戻しを行うことによって達成され得る。この理由は、造管後の焼戻しにより、転位密度が低下してＹＳが下がり、かつ、転位上にセメンタイトが析出することによって加工硬化が大きくなる（即ち、ＴＳが上昇する）ためと考えられる。 That the YR in the tube axis direction is 95% or less can be achieved by tempering after tube forming. The reason for this is thought to be that the tempering after pipe forming lowers the dislocation density, lowers YS, and precipitates cementite on the dislocations, thereby increasing work hardening (that is, increasing TS).
〔ＴＳ、ＹＳ及びＹＲの測定方法〕
本開示において、管軸方向のＴＳ、管軸方向のＹＳ、及び管軸方向のＹＲは、それぞれ、以下のようにして測定された値を意味する。
電縫鋼管の母材１８０°位置から、引張試験用の試験片を、引張試験の試験方向（引張方向）が電縫鋼管の管軸方向となる向きに採取する。試験片の形状は、アメリカ石油協会規格ＡＰＩ ５Ｌ（以下、単に「ＡＰＩ ５Ｌ」とする）に準拠する平板形状とする。
採取した試験片を用い、室温にて、ＡＰＩ ５Ｌに準拠し、試験方向を電縫鋼管の管軸方向とする引張試験（即ち、管軸方向引張試験）を行い、管軸方向引張試験の結果に基づき、電縫鋼管の管軸方向のＴＳ、及び、電縫鋼管の管軸方向のＹＳをそれぞれ求める。
電縫鋼管の管軸方向のＹＲ（％）は、上記で求められたＴＳ及びＹＲに基づき、算出式「ＹＲ（％）＝（ＹＳ／ＴＳ）×１００」によって求める。[Measurement method of TS, YS and YR]
In the present disclosure, TS in the tube axis direction, YS in the tube axis direction, and YR in the tube axis direction each mean a value measured as follows.
A specimen for a tensile test is taken from the position of the base material of the electric resistance welded steel pipe in the direction in which the test direction (tensile direction) of the tensile test is the pipe axis direction of the electric resistance welded steel pipe. The shape of the test piece is a flat plate conforming to the American Petroleum Institute Standard API 5L (hereinafter simply referred to as “API 5L”).
Using the collected test piece, at room temperature, in accordance with API 5L, a tensile test (that is, a pipe axis direction tensile test) in which the test direction is the pipe axis direction of the ERW steel pipe is performed. Based on the above, the TS in the pipe axis direction of the ERW steel pipe and the YS in the pipe axis direction of the ERW steel pipe are respectively obtained.
The YR (%) in the tube axis direction of the electric resistance welded steel pipe is obtained by the calculation formula “YR (%) = (YS / TS) × 100” based on the TS and YR obtained above.
上述した範囲のＴＳ、上述した範囲のＹＳ、及び上述した範囲のＹＲは、母材部の化学組成と、素材である熱延鋼板の製造方法を含めた電縫鋼管の製造条件（素材である熱延鋼板の製造条件及び造管後の焼戻し条件を含む；例えば、後述の製法Ａにおける各条件）と、の組み合わせによって実現され得る。 TS in the above-mentioned range, YS in the above-mentioned range, and YR in the above-mentioned range are the production conditions (materials) of the ERW steel pipe including the chemical composition of the base material part and the method of producing the hot-rolled steel sheet as the material. It includes a manufacturing condition of a hot-rolled steel sheet and a tempering condition after pipe forming; for example, each condition in the manufacturing method A described later).
〔電縫鋼管の肉厚及び外径〕
本開示の電縫鋼管の肉厚には特に制限はない。
肉厚は、例えば５〜２０ｍｍであり、好ましくは１０〜２０ｍｍである。
本開示の電縫鋼管の外径にも特に制限はない。
外径は、好ましくは１００〜４００ｍｍであり、より好ましくは１５０〜４００ｍｍであり、更に好ましくは２００〜４００ｍｍである。[Wall thickness and outer diameter of ERW pipe]
There is no restriction | limiting in particular in the thickness of the electric resistance welded steel pipe of this indication.
The wall thickness is, for example, 5 to 20 mm, and preferably 10 to 20 mm.
There is no restriction | limiting in particular also in the outer diameter of the electric resistance welded steel pipe of this indication.
An outer diameter becomes like this. Preferably it is 100-400 mm, More preferably, it is 150-400 mm, More preferably, it is 200-400 mm.
〔降伏伸び〕
本開示の電縫鋼管は、管軸方向引張試験を行った場合に降伏伸びが観測される。
本開示において、「管軸方向引張試験を行った場合に降伏伸びが観測される」とは、ＴＳ、ＹＳ及びＹＲを求めるための上述した管軸方向引張試験において、実質的な降伏伸び（具体的には１％以上の降伏伸び）が観測されることを意味する。
上述したとおり、造管後、焼戻しが施されて製造された電縫鋼管では、管軸方向引張試験を行った場合に降伏伸びが観測される。[Yield elongation]
In the ERW steel pipe of the present disclosure, yield elongation is observed when a pipe axial direction tensile test is performed.
In the present disclosure, “yield elongation is observed when a pipe axial direction tensile test is performed” means that in the above-described pipe axial direction tensile test for obtaining TS, YS, and YR, a substantial yield elongation (specifically, Specifically, it means that a yield elongation of 1% or more) is observed.
As described above, in an electric resistance steel pipe manufactured by tempering after pipe forming, yield elongation is observed when a pipe axial direction tensile test is performed.
〔電縫鋼管の製造方法の一例（製法Ａ）〕
以下、本開示の電縫鋼管を製造するための製造方法の一例（以下、「製法Ａ」とする）について説明する。
この製法Ａは、後述する実施例の電縫鋼管の製造方法である。[Example of manufacturing method of ERW steel pipe (Production method A)]
Hereinafter, an example of a manufacturing method for manufacturing the ERW steel pipe of the present disclosure (hereinafter referred to as “Production Method A”) will be described.
This manufacturing method A is a manufacturing method of the electric resistance welded steel pipe of the Example mentioned later.
製法Ａは、
本開示における化学組成を有するスラブを準備するスラブ準備工程と、
準備したスラブを、後述する条件で熱間圧延して熱延鋼板を得る熱延工程と、
熱延鋼板を、熱延鋼板の外表面の温度が４５０〜６５０℃の巻取温度となるまで冷却する冷却工程と、
上記巻取温度となるまで冷却された熱延鋼板を、上記巻取温度にて巻取ることにより、熱延鋼板からなるホットコイルを得る巻取工程と、
ホットコイルから熱延鋼板を巻き出し、巻き出された熱延鋼板をロール成形することによりオープン管とし、得られたオープン管における突合せ部を電縫溶接して電縫溶接部を形成することにより、アズロール電縫鋼管を得る造管工程と、
アズロール電縫鋼管に対し、焼戻し温度５００〜７００℃及び焼戻し時間１〜１２０分の条件の焼戻しを施す造管後焼戻し工程と、
を含む。Process A is
A slab preparation step of preparing a slab having a chemical composition in the present disclosure;
A hot rolling step of obtaining a hot-rolled steel sheet by hot rolling the prepared slab under the conditions described later,
A cooling step of cooling the hot-rolled steel sheet until the temperature of the outer surface of the hot-rolled steel sheet reaches a coiling temperature of 450 to 650 ° C;
A winding process for obtaining a hot coil made of a hot-rolled steel sheet by winding the hot-rolled steel sheet cooled to the coiling temperature at the coiling temperature,
By unwinding the hot-rolled steel sheet from the hot coil and roll-forming the unrolled hot-rolled steel sheet to form an open pipe, and forming the ERW welded part by electro-welding the butt portion of the obtained open pipe A pipe making process for obtaining an as-roll ERW steel pipe,
A tempering step after pipe making for performing tempering under conditions of tempering temperature of 500 to 700 ° C. and tempering time of 1 to 120 minutes for an as-roll electric resistance steel pipe,
including.
ここで、アズロール電縫鋼管とは、造管後、シーム熱処理以外の熱処理が施されていない電縫鋼管を意味する。 Here, the as-roll electric resistance welded steel pipe means an electric resistance welded steel pipe that has not been subjected to heat treatment other than seam heat treatment after pipe making.
製法Ａによれば、本開示の電縫鋼管を製造できる。
以下、製法Ａにおける各工程について説明する。According to the manufacturing method A, the electric-resistance-welded steel pipe of this indication can be manufactured.
Hereinafter, each process in the manufacturing method A is demonstrated.
＜スラブ準備工程＞
製法Ａにおけるスラブ準備工程は、本開示における化学組成を有するスラブを準備する工程である。
スラブを準備する工程は、スラブを製造する工程であってもよいし、予め製造されていたスラブを単に準備するだけの工程であってもよい。
スラブを製造する場合、例えば、本開示における化学組成を有する溶鋼を製造し、製造した溶鋼を用いて、スラブを製造する。この際、連続鋳造法によりスラブを製造してもよいし、溶鋼を用いてインゴットを製造し、インゴットを分塊圧延してスラブを製造してもよい。<Slab preparation process>
The slab preparation step in production method A is a step of preparing a slab having a chemical composition in the present disclosure.
The step of preparing the slab may be a step of manufacturing a slab, or a step of simply preparing a slab that has been manufactured in advance.
When manufacturing a slab, the molten steel which has the chemical composition in this indication is manufactured, and a slab is manufactured using the manufactured molten steel. At this time, the slab may be manufactured by a continuous casting method, or the ingot may be manufactured using molten steel, and the ingot may be subjected to partial rolling to manufacture the slab.
＜熱延工程＞
製法Ａにおける熱延工程は、上記で準備したスラブを加熱し、加熱されたスラブを熱間圧延して熱延鋼板を得る工程である。
スラブを加熱する際のスラブ加熱温度は、１１００℃〜１２４０℃である。
製法Ａにおける熱延工程では、スラブ加熱温度が１１００℃以上であることにより、未固溶の析出物の残存がより抑制される。
製法Ａにおける熱延工程では、スラブ加熱温度が１２４０℃以下であることにより、γ粒（即ち、オーステナイト粒）の粗大化が抑制され、その結果、最終的に得られる電縫鋼管（即ち、造管後焼戻し工程を経て得られる電縫鋼管。以下同じ。）において、平均フェライト粒径が１０μｍ以下であること、及び、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比が３．０以下であることが達成され易い。
スラブ加熱温度は、好ましくは１２２０℃以下である。<Hot rolling process>
The hot rolling step in production method A is a step of heating the slab prepared above and hot rolling the heated slab to obtain a hot rolled steel sheet.
The slab heating temperature for heating the slab is 1100 ° C to 1240 ° C.
In the hot rolling step in production method A, the slab heating temperature is 1100 ° C. or higher, whereby the remaining of undissolved precipitates is further suppressed.
In the hot rolling step in production method A, the slab heating temperature is 1240 ° C. or lower, so that coarsening of γ grains (that is, austenite grains) is suppressed, and as a result, the finally obtained ERW steel pipe (that is, steelmaking) In an electric resistance welded steel pipe obtained through a post-tempering step of the pipe, the same applies hereinafter), the average ferrite particle size is 10 μm or less, and the maximum ferrite particle size / average ferrite particle size ratio is 3.0 or less. Easy to achieve.
The slab heating temperature is preferably 1220 ° C. or lower.
製法Ａにおける熱延工程では、スラブ加熱温度まで加熱されたスラブを、粗圧延終了温度が９５０℃以上であり、仕上圧延開始温度が８５０℃〜９５０℃であり、仕上圧延終了温度が８００℃〜８９０℃であり、再結晶域圧下率に対する未再結晶域圧下率の比（以下、「未再結晶域圧下率／再結晶域圧下率比」ともいう）が０．８〜１．６である条件で、熱間圧延して熱延鋼板を得る。 In the hot rolling step in production method A, the slab heated to the slab heating temperature has a rough rolling end temperature of 950 ° C. or higher, a finish rolling start temperature of 850 ° C. to 950 ° C., and a finish rolling end temperature of 800 ° C. to 890 ° C., and the ratio of the unrecrystallized zone reduction ratio to the recrystallization zone reduction ratio (hereinafter also referred to as “non-recrystallized zone reduction ratio / recrystallization zone reduction ratio”) is 0.8 to 1.6. Under the conditions, hot rolled steel sheet is obtained by hot rolling.
製法Ａにおける熱延工程では、粗圧延終了温度が９５０℃以上であることにより、再結晶が十分に行われ、γ粒の粒径を小さくすることができる。このため、最終的に得られる電縫鋼管において、平均フェライト粒径が１０μｍ以下であること、及び、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比が３．０以下であることが達成され易い。 In the hot rolling step in production method A, when the rough rolling end temperature is 950 ° C. or higher, recrystallization is sufficiently performed and the particle size of γ grains can be reduced. For this reason, in the finally obtained ERW steel pipe, it is easy to achieve that the average ferrite particle size is 10 μm or less and that the maximum ferrite particle size / average ferrite particle size ratio is 3.0 or less.
製法Ａにおける熱延工程では、仕上圧延開始温度が８５０℃以上であることにより、圧延中のフェライト粒の生成及びひずみ誘起粒成長が抑制され、その結果、フェライト粒の粗大化が抑制される。このため、最終的に得られる電縫鋼管において、平均フェライト粒径が１０μｍ以下であること、及び、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比が３．０以下であることが達成され易い。
製法Ａにおける熱延工程では、仕上圧延開始温度が９５０℃以下であることにより、γ粒中のせん断帯が増えるので、フェライト粒の粗大化が抑制される。このため、最終的に得られる電縫鋼管において、平均フェライト粒径が１０μｍ以下であること、及び、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比が３．０以下であることが達成され易い。In the hot rolling step in production method A, the finish rolling start temperature is 850 ° C. or higher, so that the generation of ferrite grains and strain-induced grain growth during rolling are suppressed, and as a result, the coarsening of ferrite grains is suppressed. For this reason, in the finally obtained ERW steel pipe, it is easy to achieve that the average ferrite particle size is 10 μm or less and that the maximum ferrite particle size / average ferrite particle size ratio is 3.0 or less.
In the hot rolling step in production method A, since the finishing rolling start temperature is 950 ° C. or less, the shear band in the γ grains increases, so that the ferrite grains are prevented from coarsening. For this reason, in the finally obtained ERW steel pipe, it is easy to achieve that the average ferrite particle size is 10 μm or less and that the maximum ferrite particle size / average ferrite particle size ratio is 3.0 or less.
製法Ａにおける熱延工程では、仕上圧延終了温度が８００℃以上であることにより、圧延中のフェライト粒の生成及びひずみ誘起粒成長が抑制され、その結果、フェライト粒の粗大化が抑制される。このため、最終的に得られる電縫鋼管において、平均フェライト粒径が１０μｍ以下であること、及び、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比が３．０以下であることが達成され易い。
製法Ａにおける熱延工程では、仕上圧延終了温度が８９０℃以下であることにより、γ粒中のせん断帯が増えるので、フェライト粒の粗大化が抑制される。このため、最終的に得られる電縫鋼管において、平均フェライト粒径が１０μｍ以下であること、及び、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比が３．０以下であることが達成され易い。In the hot rolling step in production method A, when the finish rolling end temperature is 800 ° C. or higher, generation of ferrite grains and strain-induced grain growth during rolling are suppressed, and as a result, coarsening of ferrite grains is suppressed. For this reason, in the finally obtained ERW steel pipe, it is easy to achieve that the average ferrite particle size is 10 μm or less and that the maximum ferrite particle size / average ferrite particle size ratio is 3.0 or less.
In the hot rolling step in production method A, since the finish rolling finish temperature is 890 ° C. or less, the shear band in the γ grains increases, so that the ferrite grains are prevented from coarsening. For this reason, in the finally obtained ERW steel pipe, it is easy to achieve that the average ferrite particle size is 10 μm or less and that the maximum ferrite particle size / average ferrite particle size ratio is 3.0 or less.
熱延工程における熱間圧延は、未再結晶域圧下率／再結晶域圧下率比が０．８〜１．６である条件で行う。
本開示において、未再結晶域圧下率は、９５０℃以下の温度領域での圧下率を意味し、再結晶域圧下率は、９５０℃以上の温度領域での圧下率を意味する。
製法Ａにおける熱延工程では、未再結晶域圧下率／再結晶域圧下率比が０．８以上であることにより、フェライトの核生成サイトが増える。その結果、最終的に得られる電縫鋼管において、フェライト分率が６０％以上であること、平均フェライト粒径が１０μｍ以下であること、及び、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比が３．０以下であることが達成され易い。
製法Ａにおける熱延工程では、未再結晶域圧下率／再結晶域圧下率比が１．６以下であることにより、再結晶域においてγ粒が微細化されるので、フェライト粒が微細化され易い。その結果、最終的に得られる電縫鋼管において、平均フェライト粒径が１０μｍ以下であること、及び、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比が３．０以下であることが達成され易い。The hot rolling in the hot rolling step is performed under the condition that the ratio of unrecrystallized zone reduction / recrystallization zone reduction is 0.8 to 1.6.
In the present disclosure, the unrecrystallized zone reduction rate means a reduction rate in a temperature region of 950 ° C. or lower, and the recrystallization zone reduction rate means a reduction rate in a temperature region of 950 ° C. or higher.
In the hot rolling step in production method A, the ratio of unrecrystallized zone reduction / recrystallization zone reduction is 0.8 or more, so that the number of ferrite nucleation sites increases. As a result, in the finally obtained ERW steel pipe, the ferrite fraction is 60% or more, the average ferrite particle size is 10 μm or less, and the maximum ferrite particle size / average ferrite particle size ratio is 3. It is easy to achieve that it is 0 or less.
In the hot rolling step in production method A, the ratio of unrecrystallized zone reduction ratio / recrystallization zone reduction ratio is 1.6 or less, so that γ grains are refined in the recrystallized area, so that ferrite grains are refined. easy. As a result, in the finally obtained ERW steel pipe, it is easy to achieve that the average ferrite particle size is 10 μm or less and that the maximum ferrite particle size / average ferrite particle size ratio is 3.0 or less.
＜冷却工程、巻取工程＞
製法Ａにおける冷却工程は、熱延工程で得られた熱延鋼板を、熱延鋼板の外表面の温度が４５０〜６５０℃の巻取温度となるまで冷却する工程である。
製法Ａにおける巻取工程は、上記巻取温度となるまで冷却された熱延鋼板を、上記巻取温度にて巻取ることにより、熱延鋼板からなるホットコイルを得る工程である。
製法Ａでは、巻取温度が４５０℃以上であることにより、ベイナイト又はマルテンサイトの生成が抑制される。その結果、最終的に得られる電縫鋼管において、フェライト分率が６０％以上であることが達成され易い。
製法Ａでは、巻取温度が６５０℃以下であることにより、フェライト粒の成長（即ち、粗大化）が抑制される。その結果、最終的に得られる電縫鋼管において、平均フェライト粒径が１０μｍ以下であること、及び、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比が３．０以下であることが達成され易い。<Cooling process, winding process>
The cooling step in production method A is a step of cooling the hot-rolled steel sheet obtained in the hot-rolling process until the temperature of the outer surface of the hot-rolled steel sheet reaches a coiling temperature of 450 to 650 ° C.
The winding process in the manufacturing method A is a process of obtaining the hot coil which consists of a hot-rolled steel plate by winding the hot-rolled steel plate cooled to the said winding temperature at the said winding temperature.
In manufacturing method A, when the coiling temperature is 450 ° C. or higher, the formation of bainite or martensite is suppressed. As a result, it is easy to achieve a ferrite fraction of 60% or more in the finally obtained ERW steel pipe.
In the manufacturing method A, when the coiling temperature is 650 ° C. or less, the growth (that is, coarsening) of ferrite grains is suppressed. As a result, in the finally obtained ERW steel pipe, it is easy to achieve that the average ferrite particle size is 10 μm or less and that the maximum ferrite particle size / average ferrite particle size ratio is 3.0 or less.
＜造管工程＞
製法Ａにおける造管工程は、ホットコイルから熱延鋼板を巻き出し、巻き出された熱延鋼板をロール成形することによりオープン管とし、得られたオープン管における突合せ部を電縫溶接して電縫溶接部を形成することにより、アズロール電縫鋼管を得る工程である。
造管工程における各操作は、公知の方法に従って行う。
また、造管工程は、必要に応じ、
電縫溶接部をシーム熱処理すること；
電縫溶接部の形成の後（前述のシーム熱処理を行う場合には、シーム熱処理の後）、アズロール電縫鋼管の形状をサイザーによって調整すること；
等を含んでいてもよい。<Pipe making process>
In the manufacturing process A, the hot-rolled steel sheet is unwound from a hot coil, and the unrolled hot-rolled steel sheet is roll-formed to form an open pipe. This is a step of obtaining an as-roll electric-welded steel pipe by forming a sewn weld.
Each operation in the pipe making process is performed according to a known method.
The pipe making process is
Seam heat treating the ERW weld;
After forming the ERW weld (after the seam heat treatment if the above-mentioned seam heat treatment is performed), adjusting the shape of the as-roll ERW steel pipe with a sizer;
Etc. may be included.
＜造管後焼戻し工程＞
製法Ａにおける造管後焼戻し工程は、アズロール電縫鋼管に対し、焼戻し温度５００〜７００℃及び焼戻し時間１〜１２０分の条件の焼戻しを施す工程である。
製法Ａが造管後焼戻し工程を有することにより、管軸方向引張試験を行った場合に降伏伸びが観測される電縫鋼管が得られる。
造管後焼戻し工程において、焼戻し温度が５００℃以上であることにより、造管によるひずみが低減される。その結果、最終的に得られる電縫鋼管において、管軸方向のＹＲが９５％以下であることが達成され易い。
造管後焼戻し工程において、焼戻し温度が７００℃以下であることにより、ベイナイト又はマルテンサイトの生成が抑制される。その結果、最終的に得られる電縫鋼管において、フェライト分率が６０％以上であること、管軸方向のＴＳが７００ＭＰａ以下であることが達成され易い。
造管後焼戻し工程において、焼戻し時間が１分以上であることにより、造管によるひずみが低減される。その結果、最終的に得られる電縫鋼管において、管軸方向のＹＲが９５％以下であることが達成され易い。
造管後焼戻し工程において、焼戻し時間が１２０分以下であることは、生産性（製造コスト）の観点からみて有利である。<Tempering process after pipe making>
The post-pipe tempering step in production method A is a step of tempering the as-rolled electric resistance welded steel pipe under conditions of a tempering temperature of 500 to 700 ° C. and a tempering time of 1 to 120 minutes.
Since the manufacturing method A has a tempering step after pipe making, an ERW steel pipe in which yield elongation is observed when a pipe axial direction tensile test is performed is obtained.
In the tempering step after pipe forming, when the tempering temperature is 500 ° C. or higher, strain due to pipe forming is reduced. As a result, in the finally obtained ERW steel pipe, it is easy to achieve that the YR in the pipe axis direction is 95% or less.
In the tempering step after pipe forming, the tempering temperature is 700 ° C. or lower, whereby the formation of bainite or martensite is suppressed. As a result, in the finally obtained ERW steel pipe, it is easy to achieve that the ferrite fraction is 60% or more and that the TS in the pipe axis direction is 700 MPa or less.
In the tempering step after pipe making, the tempering time is 1 minute or longer, so that strain due to pipe making is reduced. As a result, in the finally obtained ERW steel pipe, it is easy to achieve that the YR in the pipe axis direction is 95% or less.
In the tempering step after pipe making, it is advantageous from the viewpoint of productivity (manufacturing cost) that the tempering time is 120 minutes or less.
以上の製法Ａの各工程は、鋼の化学組成に影響を及ぼさない。
従って、製法Ａによって製造される電縫鋼管の母材部の化学組成は、原料（溶鋼又はスラブ）の化学組成と同様とみなせる。Each process of the above manufacturing method A does not affect the chemical composition of steel.
Therefore, it can be considered that the chemical composition of the base material part of the ERW steel pipe manufactured by the manufacturing method A is the same as the chemical composition of the raw material (molten steel or slab).
以下、本開示の実施例を示すが、本開示はこれらの実施例には限定されない。
以下、試験Ｎｏ．１〜試験Ｎｏ．１０は、本開示の範囲内である実施例であり、試験Ｎｏ．１１〜試験Ｎｏ．４７は、本開示の範囲外である比較例である。Examples of the present disclosure will be described below, but the present disclosure is not limited to these examples.
Hereinafter, Test No. 1-Test No. 10 is an example within the scope of the present disclosure. 11-Test No. 47 is a comparative example that is outside the scope of the present disclosure.
＜電縫鋼管の製造＞
前述の製法Ａに従い、試験Ｎｏ．１〜１０（実施例）の電縫鋼管をそれぞれ得た。
また、実施例の電縫鋼管における化学組成及び／又は製造条件を変更し、試験Ｎｏ．１１〜４７（比較例）の電縫鋼管をそれぞれ得た。
以下、詳細を示す。<Manufacture of ERW steel pipe>
In accordance with production method A described above, test no. 1 to 10 (Examples) ERW steel pipes were obtained.
In addition, the chemical composition and / or production conditions in the electric resistance welded steel pipes of the examples were changed. The ERW steel pipe of 11-47 (comparative example) was obtained, respectively.
Details are shown below.
表１に示す化学組成（鋼Ａ〜鋼Ｊ、鋼ＡＡ、鋼ＡＢ、鋼ＡＣ、及び鋼ＡＤ）を有する溶鋼を炉で溶製した後、鋳造によって厚さ２５０ｍｍのスラブを作製した（スラブ準備工程）。 A molten steel having a chemical composition (steel A to steel J, steel AA, steel AB, steel AC, and steel AD) shown in Table 1 was melted in a furnace, and then a slab having a thickness of 250 mm was prepared by casting (slab preparation) Process).
表１中、各元素の欄に示す数値は、各元素の質量％である。
表１中、空欄は、該当する元素を含有しないことを意味する。
表１に示した元素を除いた残部は、Ｆｅ及び不純物である。
表１中、鋼Ｈ中のＲＥＭは、Ｌａである。
表１中、Ｃｅｑは、前述の式（１）で表されるＣｅｑであり、ＥＳＳＰは、前述の式（２）で表されるＥＳＳＰである。
表１〜表３中の下線は、本開示の範囲外であることを示す。
In Table 1, the numerical value shown in the column of each element is the mass% of each element.
In Table 1, a blank means that the corresponding element is not contained.
The balance excluding the elements shown in Table 1 is Fe and impurities.
In Table 1, REM in steel H is La.
In Table 1, Ceq is the Ceq represented by formula (1) described above, E S SP is E S SP represented by the aforementioned formula (2).
Underlines in Tables 1 to 3 indicate that they are outside the scope of the present disclosure.
上記で得られたスラブを、表２に示すスラブ加熱温度にまで加熱し、加熱されたスラブに対し、表２に示す熱間圧延条件（詳細には、粗圧延終了温度、仕上圧延開始温度、及び仕上圧延終了温度）にて熱間圧延を施すことにより、熱延鋼板を得た（熱延工程）。
熱延工程で得られた熱延鋼板に対し、表２に示す巻取温度となるまで冷却を施し、この巻取温度にて巻き取ることにより、板厚１５ｍｍの熱延鋼板からなるホットコイルを得た（冷却工程及び巻取工程）。
以上の、熱延工程、冷却工程、及び巻取工程は、ホットストリップミルを用いて実施した。The slab obtained above is heated to the slab heating temperature shown in Table 2, and the heated slab is subjected to hot rolling conditions shown in Table 2 (specifically, rough rolling end temperature, finish rolling start temperature, And the hot-rolled steel sheet was obtained by performing hot rolling at the finishing rolling finish temperature).
The hot-rolled steel sheet obtained in the hot-rolling step is cooled until the coiling temperature shown in Table 2 is reached, and a hot coil made of a hot-rolled steel sheet having a thickness of 15 mm is obtained by winding at the coiling temperature. Obtained (cooling step and winding step).
The above hot rolling step, cooling step, and winding step were performed using a hot strip mill.
試験Ｎｏ．１〜試験Ｎｏ．４２、及び、試験Ｎｏ．４４〜試験Ｎｏ．４７では、上記ホットコイルから熱延鋼板を巻き出し、巻き出された熱延鋼板をロール成形することによりオープン管とし、得られたオープン管の突合せ部を電縫溶接して電縫溶接部を形成し、次いで電縫溶接部に対しシーム熱処理を施し、次いでサイザーを用いて形状を調整することにより、外径が３００ｍｍであり肉厚が１５ｍｍであるアズロール電縫鋼管を得た（造管工程）。 Test No. 1-Test No. 42 and test no. 44 to Test No. 47, the hot-rolled steel sheet is unwound from the hot coil, and the unrolled hot-rolled steel sheet is roll-formed to form an open pipe. Then, seam heat treatment was applied to the ERW weld, and then the shape was adjusted using a sizer to obtain an as-roll ERW steel pipe having an outer diameter of 300 mm and a wall thickness of 15 mm (pipe making process) ).
試験Ｎｏ．４３では、上記ホットコイルから熱延鋼板を巻き出し、巻き出された熱延鋼板に対し、表２に示す条件（焼戻し温度及び焼戻し時間）の造管前焼戻しを施し、次いで、再び熱延鋼板を巻き取った。巻き取った熱延鋼板を再び巻き出し、巻き出された熱延鋼板を用い、試験Ｎｏ．１と同様にして、外径が３００ｍｍであり肉厚が１５ｍｍであるアズロール電縫鋼管を得た。 Test No. In No. 43, a hot-rolled steel sheet is unwound from the hot coil, and the unrolled hot-rolled steel sheet is subjected to tempering before pipe forming under the conditions (tempering temperature and tempering time) shown in Table 2, and then again to the hot-rolled steel sheet. Rolled up. The wound hot-rolled steel sheet was unwound again, and the unrolled hot-rolled steel sheet was used. In the same manner as in No. 1, an as-roll electric resistance welded steel pipe having an outer diameter of 300 mm and a wall thickness of 15 mm was obtained.
試験Ｎｏ．１〜試験Ｎｏ．４１、及び、試験Ｎｏ．４５〜試験Ｎｏ．４７では、アズロール電縫鋼管に対し、表２に示す条件（焼戻し温度及び焼戻し時間）の造管後焼戻しを施し、次いで空冷することにより、外径が３００ｍｍであり肉厚が１５ｍｍである電縫鋼管を得た（造管後焼戻し工程）。
試験Ｎｏ．４２及び試験Ｎｏ．４３では、アズロール電縫鋼管に対し、造管後焼戻しを施さなかった。
試験Ｎｏ．４４では、アズロール電縫鋼管に対し、焼入れ温度を９５０℃とし、焼入れ時間を５分とし、冷却方法を水冷とする焼入れを施し、次いで、焼戻し温度を６００℃とし、焼入れ時間を６０分とする焼戻しを施し、次いで空冷することにより（以上の操作を、表２中では「９５０℃焼入れ焼戻し」とする）、外径が３００ｍｍであり肉厚が１５ｍｍである電縫鋼管を得た。Test No. 1-Test No. 41 and test no. 45-Test No. In No. 47, the as-rolled ERW steel pipe is subjected to post-tube tempering under the conditions shown in Table 2 (tempering temperature and tempering time), and then air-cooled, so that the outer diameter is 300 mm and the wall thickness is 15 mm. A steel pipe was obtained (tempering process after pipe making).
Test No. 42 and test no. In No. 43, the as-rolled ERW steel pipe was not tempered after pipe making.
Test No. In No. 44, the quenching temperature is set to 950 ° C., the quenching time is set to 5 minutes, the cooling method is set to water cooling, and then the tempering temperature is set to 600 ° C. and the quenching time is set to 60 minutes. By tempering and then air-cooling (the above operation is referred to as “950 ° C. quenching and tempering” in Table 2), an ERW steel pipe having an outer diameter of 300 mm and a wall thickness of 15 mm was obtained.
＜母材１８０°位置のＬ断面における肉厚中央部の観察及び各種測定＞
上記で得られた電縫鋼管（試験Ｎｏ．４２及び試験Ｎｏ．４３ではアズロール電縫鋼管。以下同じ。）について、母材１８０°位置のＬ断面における肉厚中央部の観察を行い、以下の各種測定を行った。<Observation and various measurements of the thickness center in the L cross section of the base material at 180 °>
About the ERW steel pipe obtained above (Azroll ERW steel pipe in Test No. 42 and Test No. 43; the same shall apply hereinafter), the thickness central portion in the L cross section at the base material 180 ° position was observed. Various measurements were performed.
（フェライト分率の測定及び残部の確認）
前述した方法により、フェライト分率の測定及び残部の確認を行った。
結果を表３に示す。(Measurement of ferrite fraction and confirmation of remainder)
The ferrite fraction was measured and the remainder was confirmed by the method described above.
The results are shown in Table 3.
表３において、「ＴＢ，Ｐ」は、焼戻しベイナイト及びパーライトの少なくとも一方を含み、残部がマルテンサイト及び焼戻しマルテンサイトを実質的に含まない（即ち、残部におけるマルテンサイト及び焼戻しマルテンサイトの合計面積率が、残部全体に対して１％未満である）ことを意味し、「ＴＢ＋ＴＭ」は、焼戻しベイナイト及び焼戻しマルテンサイトの両方を含むことを意味する。 In Table 3, “TB, P” includes at least one of tempered bainite and pearlite, and the balance is substantially free of martensite and tempered martensite (that is, the total area ratio of martensite and tempered martensite in the balance). Is less than 1% with respect to the entire balance) and “TB + TM” means including both tempered bainite and tempered martensite.
（平均フェライト粒径、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比、及び、転位密度）
前述した方法により、平均フェライト粒径、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比、及び、転位密度を測定した。転位密度の測定におけるＸ線回折装置としては、リガク社製「ＲＩＮＴ２２００」を用いた。
結果を表３に示す。(Average ferrite particle size, maximum ferrite particle size / average ferrite particle size ratio, and dislocation density)
By the method described above, the average ferrite particle size, the maximum ferrite particle size / average ferrite particle size ratio, and the dislocation density were measured. As an X-ray diffractometer for measurement of dislocation density, “RINT2200” manufactured by Rigaku Corporation was used.
The results are shown in Table 3.
＜管軸方向のＴＳ、管軸方向のＹＳ、及び管軸方向のＹＲの測定＞
前述した方法により、管軸方向のＴＳ、管軸方向のＹＳ、及び管軸方向のＹＲの測定を行った。
結果を表３に示す。<Measurement of TS in tube axis direction, YS in tube axis direction, and YR in tube axis direction>
By the method described above, TS in the tube axis direction, YS in the tube axis direction, and YR in the tube axis direction were measured.
The results are shown in Table 3.
＜降伏伸びの有無の確認＞
前述した方法により、降伏伸びの有無を確認した。
結果を表３に示す。
表３中、「Ｙ」は、降伏伸びが観測されたことを意味し、「Ｎ」は、降伏伸びが観測されなかったことを意味する。<Confirmation of yield elongation>
The presence or absence of yield elongation was confirmed by the method described above.
The results are shown in Table 3.
In Table 3, “Y” means that yield elongation was observed, and “N” means that yield elongation was not observed.
＜ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）＞
前述した方法により、ひずみが付与された後の耐サワー性の評価を行った。
本評価における、耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ（％）を表３に示す。
ＣＡＲ（％）の値が小さい程、ひずみが付与された後の耐サワー性に優れることを意味する。<Sour resistance after strain is applied (CAR of HIC resistance test)>
The sour resistance after the strain was applied was evaluated by the method described above.
Table 3 shows the CAR (%) of the HIC resistance test in this evaluation.
The smaller the value of CAR (%), the better the sour resistance after the strain is applied.
母材部の肉厚中央部の金属組織において、フェライト分率が６０〜９０％であり、残部が、焼戻しベイナイト及びパーライトからなる群から選択される少なくとも１種を含み、かつ、残部におけるマルテンサイト及び焼戻しマルテンサイトの合計面積率が残部全体に対して１％未満であり、母材部の肉厚中央部の金属組織において、平均フェライト粒径が１０μｍ以下であり、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比が３．０以下であり、管軸方向のＴＳが４００〜７００ＭＰａであり、管軸方向のＹＳが３００〜６５０ＭＰａであり、管軸方向のＹＲが９５％以下であり、管軸方向引張試験を行った場合に降伏伸びが観測される実施例（試験Ｎｏ．１〜試験Ｎｏ．１０）の電縫鋼管は、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）に優れていた。 In the metal structure at the center of the thickness of the base metal portion, the ferrite fraction is 60 to 90%, the balance includes at least one selected from the group consisting of tempered bainite and pearlite, and the martensite in the balance And the total area ratio of the tempered martensite is less than 1% with respect to the entire balance, and the average ferrite grain size is 10 μm or less in the metal structure in the central portion of the base metal part, and the maximum ferrite grain size / average ferrite The particle size ratio is 3.0 or less, the TS in the tube axis direction is 400 to 700 MPa, the YS in the tube axis direction is 300 to 650 MPa, the YR in the tube axis direction is 95% or less, and the tube axis direction The electric resistance welded steel pipes of Examples (Test No. 1 to Test No. 10) in which the yield elongation is observed when the tensile test is performed are the sour resistance (HIC resistance test after the strain is applied). It was excellent in the CAR).
これら実施例に対し、比較例（試験Ｎｏ．１１〜試験Ｎｏ．４７）の結果は以下のとおりであった。 For these examples, the results of the comparative examples (Test No. 11 to Test No. 47) were as follows.
Ｃ含有量が少なすぎる試験Ｎｏ．１１では、ＴＳが不足した。
Ｃ含有量が多すぎる試験Ｎｏ．１２では、焼戻しベイナイト及び焼戻しマルテンサイトが生成され、ＴＳ及びＹＳが過大となり、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。
Ｓｉ含有量が少なすぎる試験Ｎｏ．１３及びＳｉ含有量が多すぎる試験Ｎｏ．１４では、いずれも、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。
Ｍｎ含有量が少なすぎる試験Ｎｏ．１５では、ＴＳが不足した。
Ｍｎ含有量が多すぎる試験Ｎｏ．１６では、焼戻しベイナイト及び焼戻しマルテンサイトが生成され、ＴＳ及びＹＳが過大となり、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。
Ｐ含有量が多すぎる試験Ｎｏ．１７では、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。
Ｓ含有量が多すぎる試験Ｎｏ．１８では、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。
Ｔｉ含有量が少なすぎる試験Ｎｏ．１９では、平均フェライト粒径が１０μｍ超となり、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比が３．０超となり、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。
Ｔｉ含有量が多すぎる試験Ｎｏ．２０では、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。
Ａｌ含有量が少なすぎる試験Ｎｏ．２１では、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。
Ａｌ含有量が多すぎる試験Ｎｏ．２２では、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。
Ｎｂ含有量が少なすぎる試験Ｎｏ．２３では、平均フェライト粒径が１０μｍ超となり、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比が３．０超となり、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。
Ｎｂ含有量が多すぎる試験Ｎｏ．２４では、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。Test No. with too little C content. 11 was short of TS.
Test No. with too much C content. In No. 12, tempered bainite and tempered martensite were generated, TS and YS were excessive, and sour resistance (CAR in the HIC resistance test) was deteriorated after strain was applied.
Test No. with too little Si content. 13 and too much Si content. In No. 14, the sour resistance (CAR of the HIC resistance test) after the strain was applied deteriorated.
Test No. with too little Mn content. At 15, there was a shortage of TS.
Test No. with too much Mn content. In No. 16, tempered bainite and tempered martensite were generated, TS and YS were excessive, and sour resistance (CAR of the HIC resistance test) after strain was deteriorated.
Test No. with too much P content. In No. 17, the sour resistance (CAR of the HIC resistance test) after the strain was applied deteriorated.
Test No. with too much S content. In No. 18, the sour resistance (CAR of the HIC resistance test) after the strain was applied deteriorated.
Test No. with too little Ti content In No. 19, the average ferrite particle size exceeded 10 μm, the maximum ferrite particle size / average ferrite particle size ratio exceeded 3.0, and the sour resistance (CAR of the HIC resistance test) after applying strain was deteriorated.
Test No. with too much Ti content In No. 20, the sour resistance (CAR of the HIC resistance test) after the strain was applied deteriorated.
Test No. with too little Al content. In No. 21, the sour resistance (CAR of the HIC resistance test) after the strain was applied deteriorated.
Test No. with too much Al content. In No. 22, the sour resistance (CAR of the HIC resistance test) after the strain was applied deteriorated.
Test No. with too little Nb content. In No. 23, the average ferrite particle size exceeded 10 μm, the maximum ferrite particle size / average ferrite particle size ratio exceeded 3.0, and the sour resistance (CAR in the HIC resistance test) after applying strain was deteriorated.
Test No. with too much Nb content. In No. 24, the sour resistance (CAR of the HIC resistance test) after the strain was applied deteriorated.
Ｎ含有量が多すぎる試験Ｎｏ．２５では、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。
Ｃａが含有されていない試験Ｎｏ．２６では、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。
Ｃａ含有量が多すぎる試験Ｎｏ．２７では、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。Test No. with too much N content In No. 25, the sour resistance (CAR of the HIC resistance test) after the strain was applied deteriorated.
Test No. containing no Ca In No. 26, the sour resistance (CAR of the HIC resistance test) after the strain was applied deteriorated.
Test No. with too much Ca content. In No. 27, the sour resistance (CAR of the HIC resistance test) after the strain was applied deteriorated.
各元素は規定の範囲内であるが、Ｃｅｑが大きすぎる試験Ｎｏ．４０では、フェライト分率が低くなりすぎ、残部に焼戻しベイナイト及び焼戻しマルテンサイトが存在し、ＴＳ及びＹＳが過大となり、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。
各元素は規定の範囲内であるが、ＥＳＳＰが大きすぎる試験Ｎｏ．４１では、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。Each element is within the specified range, but Ceq is too large. In No. 40, the ferrite fraction was too low, tempered bainite and tempered martensite were present in the balance, TS and YS were excessive, and sour resistance (CAR of HIC resistance test) after strain was deteriorated. .
Each element is within the specified range, but ESSP is too large. In No. 41, the sour resistance (CAR of the HIC resistance test) after the strain was applied deteriorated.
本開示の化学組成を満足するが、スラブ加熱温度が高すぎた試験Ｎｏ．２８では、平均フェライト粒径が１０μｍ超となり、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比が３．０超となり、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。
本開示の化学組成を満足するが、粗圧延終了温度が低すぎた試験Ｎｏ．２９では、平均フェライト粒径が１０μｍ超となり、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比が３．０超となり、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。
本開示の化学組成を満足するが、仕上圧延開始温度が高すぎた試験Ｎｏ．３０では、平均フェライト粒径が１０μｍ超となり、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比が３．０超となり、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。
本開示の化学組成を満足するが、仕上圧延終了温度が低すぎた試験Ｎｏ．３１では、平均フェライト粒径が１０μｍ超となり、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比が３．０超となり、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。
本開示の化学組成を満足するが、仕上圧延終了温度が高すぎた試験Ｎｏ．３２では、平均フェライト粒径が１０μｍ超となり、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比が３．０超となり、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。
本開示の化学組成を満足するが、巻取温度が低すぎた試験Ｎｏ．３３では、フェライト分率が６０％未満となり、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。
本開示の化学組成を満足するが、巻取温度が高すぎた試験Ｎｏ．３４では、平均フェライト粒径が１０μｍ超となり、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比が３．０超となり、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。Although the chemical composition of the present disclosure is satisfied, the slab heating temperature is too high. In No. 28, the average ferrite particle size exceeded 10 μm, the maximum ferrite particle size / average ferrite particle size ratio exceeded 3.0, and the sour resistance (CAR of the HIC resistance test) after applying strain was deteriorated.
Although the chemical composition of the present disclosure was satisfied, test No. in which the rough rolling finish temperature was too low. In No. 29, the average ferrite particle size exceeded 10 μm, the maximum ferrite particle size / average ferrite particle size ratio exceeded 3.0, and the sour resistance (CAR of the HIC resistance test) after applying strain was deteriorated.
Although the chemical composition of the present disclosure was satisfied, the finish rolling start temperature was too high. In No. 30, the average ferrite particle size exceeded 10 μm, the maximum ferrite particle size / average ferrite particle size ratio exceeded 3.0, and the sour resistance (CAR of the HIC resistance test) after applying strain was deteriorated.
Although the chemical composition of the present disclosure is satisfied, the finish rolling finish temperature is too low. In No. 31, the average ferrite particle size exceeded 10 μm, the maximum ferrite particle size / average ferrite particle size ratio exceeded 3.0, and the sour resistance (CAR of the HIC resistance test) after applying strain was deteriorated.
Although the chemical composition of the present disclosure is satisfied, the finish rolling finish temperature is too high. In No. 32, the average ferrite particle size exceeded 10 μm, the maximum ferrite particle size / average ferrite particle size ratio exceeded 3.0, and the sour resistance (CAR of the HIC resistance test) after applying strain was deteriorated.
Although the chemical composition of the present disclosure was satisfied, the winding temperature was too low. In No. 33, the ferrite fraction was less than 60%, and the sour resistance (CAR of the HIC resistance test) after the strain was applied deteriorated.
Although the chemical composition of the present disclosure was satisfied, the winding temperature was too high. In No. 34, the average ferrite particle size exceeded 10 μm, the maximum ferrite particle size / average ferrite particle size ratio exceeded 3.0, and the sour resistance (CAR of the HIC resistance test) after applying strain was deteriorated.
本開示の化学組成を満足するが、未再結晶域圧下率／再結晶域圧下率比が小さすぎた試験Ｎｏ．３５では、平均フェライト粒径が１０μｍ以下は満足するものの、フェライト分率が６０％未満となり、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比が３．０超となり、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。
本開示の化学組成を満足するが、未再結晶域圧下率／再結晶域圧下率比が小さすぎた試験Ｎｏ．４５では、フェライト分率が６０％未満となり、平均フェライト粒径が１０μｍ超となり、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比が３．０超となり、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。
本開示の化学組成を満足するが、未再結晶域圧下率／再結晶域圧下率比が大きすぎた試験Ｎｏ．３６及び試験Ｎｏ．４６では、平均フェライト粒径が１０μｍ超となり、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比が３．０超となり、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。Although the chemical composition of the present disclosure was satisfied, the ratio of unrecrystallized region reduction ratio / recrystallization region reduction ratio was too small. 35, the average ferrite particle size is 10 μm or less, but the ferrite fraction is less than 60%, the maximum ferrite particle size / average ferrite particle size ratio exceeds 3.0, and the sour resistance after strain is applied. The property (CAR of the HIC resistance test) deteriorated.
Although the chemical composition of the present disclosure was satisfied, the ratio of unrecrystallized region reduction ratio / recrystallization region reduction ratio was too small. In No. 45, the ferrite fraction is less than 60%, the average ferrite particle size is more than 10 μm, the maximum ferrite particle size / average ferrite particle size ratio is more than 3.0, and the sour resistance (strain resistance after applying strain) HIC test CAR) deteriorated.
Although the chemical composition of the present disclosure was satisfied, the ratio of unrecrystallized region reduction ratio / recrystallization region reduction ratio was too large. 36 and test no. In No. 46, the average ferrite particle size exceeded 10 μm, the maximum ferrite particle size / average ferrite particle size ratio exceeded 3.0, and the sour resistance (CAR of the HIC resistance test) after applying strain was deteriorated.
本開示の化学組成を満足するが、造管後焼戻しにおける焼戻し温度が低すぎた試験Ｎｏ．３７では、ＹＲが過大となり、更に、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。
本開示の化学組成を満足するが、造管後焼戻しにおける焼戻し温度が高すぎた試験Ｎｏ．３８では、平均フェライト粒径が１０μｍ超となり、最大フェライト粒径／平均フェライト粒径比が３．０超となり、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。
本開示の化学組成を満足するが、造管後焼戻しにおける焼戻し時間が短すぎた試験Ｎｏ．３９では、ＹＲが過大となり、更に、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。Although satisfying the chemical composition of the present disclosure, the tempering temperature in post-tube tempering was too low. In No. 37, YR was excessive, and the sour resistance (CAR of the HIC resistance test) after the strain was applied deteriorated.
Although the chemical composition of the present disclosure was satisfied, the tempering temperature in tempering after pipe making was too high. In No. 38, the average ferrite particle size exceeded 10 μm, the maximum ferrite particle size / average ferrite particle size ratio exceeded 3.0, and the sour resistance (CAR of the HIC resistance test) after applying strain was deteriorated.
Although the chemical composition of the present disclosure was satisfied, the test No. 1 in which the tempering time in the tempering after pipe making was too short. In No. 39, YR was excessive, and the sour resistance (CAR of the HIC resistance test) after the strain was applied was deteriorated.
本開示の化学組成を満足するが、造管後焼戻しを行わなかった試験Ｎｏ．４２では、降伏伸びが観測されず、ＹＲが過大となり、更に、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。
本開示の化学組成を満足するが、造管前焼戻し（即ち、熱延鋼板に対する焼戻し）を実施し、かつ、造管後焼戻しを実施しなかった試験Ｎｏ．４３では、降伏伸びが観測されず、ＹＲが過大となり、更に、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。Test No. which satisfied the chemical composition of the present disclosure but did not perform tempering after pipe making. In No. 42, no yield elongation was observed, YR was excessive, and the sour resistance (CAR of the HIC resistance test) after applying strain was deteriorated.
Although the chemical composition of the present disclosure was satisfied, Test No. 1 was subjected to tempering before pipe making (that is, tempering on a hot-rolled steel sheet) and not tempering after pipe making. In No. 43, yield elongation was not observed, YR was excessive, and the sour resistance (CAR of the HIC resistance test) after applying strain was deteriorated.
本開示の化学組成を満足するが、造管後に９５０℃の焼入れを実施し、次いで焼戻しを実施した試験Ｎｏ．４４では、フェライト分率が６０％未満となり、焼戻しベイナイト及び焼戻しマルテンサイトが生成され、ＴＳ及びＹＳが過大となり、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。
Ｏ含有量が多すぎる試験Ｎｏ．４７では、ひずみが付与された後の耐サワー性（耐ＨＩＣ試験のＣＡＲ）が劣化した。Although the chemical composition of the present disclosure was satisfied, Test No. 1 was subjected to quenching at 950 ° C. after pipe making and then tempering. In No. 44, the ferrite fraction was less than 60%, tempered bainite and tempered martensite were generated, TS and YS were excessive, and sour resistance (CAR in the HIC test) after strain was deteriorated.
Test No. with too much O content In 47, the sour resistance (CAR of the HIC resistance test) after the strain was applied deteriorated.
Claims (4)
前記母材部の化学組成が、質量％で、
Ｃ：０．０３〜０．１０％、
Ｓｉ：０．０３〜０．６０％、
Ｍｎ：０．３０〜１．６０％、
Ｐ：０〜０．０３０％、
Ｓ：０〜０．００１５％、
Ｔｉ：０．０１０〜０．２００％、
Ａｌ：０．００５〜０．５００％、
Ｎｂ：０．０１０〜０．０５０％、
Ｎ：０〜０．００６％、
Ｏ：０〜０．００４％、
Ｃａ：０．０００１〜０．０２００％、
Ｃｕ：０〜１．０００％、
Ｎｉ：０〜１．０００％、
Ｃｒ：０〜１．００％、
Ｍｏ：０〜０．５０％、
Ｖ：０〜０．２００％、
Ｗ：０〜０．１００％、
Ｂ：０〜０．００５０％、
Ｍｇ：０〜０．０２００％、
Ｚｒ：０〜０．０２００％、
ＲＥＭ：０〜０．０２００％、並びに、
残部：Ｆｅ及び不純物からなり、
下記式（１）で表されるＣｅｑが０．１０〜０．５０であり、
下記式（２）で表されるＥＳＳＰが０〜１０．００であり、
前記母材部の肉厚中央部の金属組織において、フェライトの面積率が６０〜９０％であり、残部が、焼戻しベイナイト及びパーライトからなる群から選択される少なくとも１種を含み、かつ、残部におけるマルテンサイト及び焼戻しマルテンサイトの合計面積率が残部全体に対して１％未満であり、
前記母材部の肉厚中央部の金属組織において、平均フェライト粒径が１０μｍ以下であり、平均フェライト粒径に対する最大フェライト粒径の比が３．０以下であり、
管軸方向の引張強度が４００〜７００ＭＰａであり、
管軸方向の降伏強度が３００〜６５０ＭＰａであり、
管軸方向の降伏比が９５％以下であり、
管軸方向引張試験を行った場合に降伏伸びが観測されるラインパイプ用電縫鋼管。
Ｃｅｑ ＝ Ｃ＋Ｍｎ／６＋Ｃｒ／５＋（Ｎｉ＋Ｃｕ）／１５＋Ｎｂ＋Ｍｏ＋Ｖ … 式（１）
ＥＳＳＰ ＝ Ｃａ×（１−１２４Ｏ）／１．２５Ｓ … 式（２）
〔式（１）及び式（２）中、各元素記号は、各元素の質量％を表す。〕 Including the base metal part and the ERW welded part,
The chemical composition of the base material part is mass%,
C: 0.03-0.10%,
Si: 0.03 to 0.60%,
Mn: 0.30 to 1.60%
P: 0 to 0.030%,
S: 0 to 0.0015%,
Ti: 0.010 to 0.200%,
Al: 0.005 to 0.500%,
Nb: 0.010 to 0.050%
N: 0 to 0.006%,
O: 0 to 0.004%,
Ca: 0.0001 to 0.0200%,
Cu: 0 to 1.000%,
Ni: 0 to 1.000%,
Cr: 0 to 1.00%,
Mo: 0 to 0.50%,
V: 0 to 0.200%,
W: 0 to 0.100%,
B: 0 to 0.0050%,
Mg: 0 to 0.0200%,
Zr: 0 to 0.0200%,
REM: 0-0.0200%, and
The balance: Fe and impurities,
Ceq represented by the following formula (1) is 0.10 to 0.50,
ESSP represented by the following formula (2) is 0 to 10.00,
In the metal structure of the thickness center part of the base material part, the area ratio of ferrite is 60 to 90%, and the remainder includes at least one selected from the group consisting of tempered bainite and pearlite, and in the remainder The total area ratio of martensite and tempered martensite is less than 1% with respect to the entire balance,
In the metal structure of the thickness center part of the base material part, the average ferrite particle size is 10 μm or less, the ratio of the maximum ferrite particle size to the average ferrite particle size is 3.0 or less,
The tensile strength in the tube axis direction is 400 to 700 MPa,
The yield strength in the tube axis direction is 300 to 650 MPa,
The yield ratio in the tube axis direction is 95% or less,
ERW steel pipes for line pipes where yield elongation is observed when a pipe axial direction tensile test is performed.
Ceq = C + Mn / 6 + Cr / 5 + (Ni + Cu) / 15 + Nb + Mo + V Formula (1)
E S SP = Ca × (1-124O) /1.25S (2)
[In Formula (1) and Formula (2), each element symbol represents the mass% of each element. ]
Ｃｕ：０％超１．０００％以下、
Ｎｉ：０％超１．０００％以下、
Ｃｒ：０％超１．００％以下、
Ｍｏ：０％超０．５％以下、
Ｖ：０％超０．２００％以下、
Ｗ：０％超０．１００％以下、
Ｂ：０％超０．００５０％以下、
Ｍｇ：０％超０．０２００％以下、
Ｚｒ：０％超０．０２００％以下、及び、
ＲＥＭ：０％超０．０２００％以下からなる群から選択される１種以上を含有する請求項１に記載のラインパイプ用電縫鋼管。 The chemical composition of the base material part is mass%,
Cu: more than 0% and 1.000% or less,
Ni: more than 0% and 1.000% or less,
Cr: more than 0% and 1.00% or less,
Mo: more than 0% and 0.5% or less,
V: more than 0% and 0.200% or less,
W: more than 0% and 0.100% or less,
B: more than 0% and 0.0050% or less,
Mg: more than 0% and 0.0200% or less,
Zr: more than 0% and 0.0200% or less, and
The RW: ERW steel pipe for line pipes according to claim 1 containing one or more selected from the group consisting of more than 0% and 0.0200% or less.
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