JP6555582B2 - 画像形成装置、及び、プロセスカートリッジ - Google Patents

Description

この発明は、複写機、プリンタ、ファクシミリ、又は、それらの複合機等の電子写真方式を用いた画像形成装置と、そこに設置されるプロセスカートリッジと、に関するものである。

従来から、複写機、プリンタ等の画像形成装置において、放電生成物によるボケ画像の発生を防止することを目的として、プリント動作前に、像担持体や現像装置やクリーニング装置を駆動しながら、潤滑剤供給装置（潤滑剤塗布装置）を間欠駆動する技術が知られている（例えば、特許文献１等参照。）。

詳しくは、特許文献１では、潤滑剤供給装置によって感光体ドラム等の像担持体の表面に供給された潤滑剤と、像担持体の表面を帯電する帯電装置によって生成された放電生成物と、が結びついてしまうことにより生じるボケ画像を防止するために、プリント動作前に、像担持体や現像装置やクリーニング装置を駆動しながら潤滑剤供給装置を間欠駆動する「空転動作モード」を実行している。これにより、像担持体の表面において放電生成物が吸着した潤滑剤にさらに潤滑剤が塗布されてしまって像担持体から放電生成物を除去しにくくなる不具合を防止している。

特許文献１に開示された技術は、プリント動作前に像担持体や現像装置やクリーニング装置を駆動しながら潤滑剤供給装置を間欠駆動する「空転動作モード」を実行しているため、放電生成物によるボケ画像の発生を軽減する効果が期待できる。
しかし、像担持体に供給された潤滑剤への放電生成物の吸着の程度に関わらず、「空転動作モード」がプリント動作前に一様に実行されるため、プリント動作が開始されるまでの待ち時間が無駄にかかってしまう可能性があった。

この発明は、上述のような課題を解決するためになされたもので、プリント動作が開始されるまでの待ち時間が無駄にかかってしまうことなく、放電生成物によるボケ画像の発生が効率的に軽減される、画像形成装置、及び、プロセスカートリッジを提供することにある。

この発明における画像形成装置は、所定方向に回転する像担持体と、前記像担持体の表面を帯電する帯電装置と、前記像担持体に形成された潜像を現像してトナー像を形成する現像装置と、前記像担持体に当接して前記像担持体の表面に担持された未転写トナーを除去するクリーニング部材を具備したクリーニング装置と、前記像担持体の表面に潤滑剤を供給する潤滑剤供給装置と、前記帯電装置に対して前記像担持体の回転方向下流側の位置であって前記現像装置に対して前記像担持体の回転方向上流側の位置で前記像担持体に対向して、前記像担持体の表面電位を検知する表面電位検知手段と、を備え、非画像形成時に、前記像担持体を回転駆動した状態で前記帯電装置によって前記像担持体の表面を帯電して、前記表面電位検知手段によって検知された前記像担持体の表面電位の変動に基いて、少なくとも前記像担持体と前記現像装置とを駆動した状態で、前記潤滑剤供給装置によって前記像担持体の表面に潤滑剤を間欠的に供給するように制御する制御モードが実行され、前記制御モードは、前記表面電位検知手段によって検知された前記像担持体の表面電位の最大値と最小値との差異の大きさに応じて、その実行時間又は実行回数が３段階以上で段階的に増加されるものである。

本発明によれば、プリント動作が開始されるまでの待ち時間が無駄にかかってしまうことなく、放電生成物によるボケ画像の発生が効率的に軽減される、画像形成装置、及び、プロセスカートリッジを提供することができる。

この発明の実施の形態における画像形成装置を示す全体構成図である。 プロセスカートリッジとその近傍とを示す構成図である。 放電生成物除去モード時の制御を示すタイミングチャートである。 放電生成物除去モード時の制御を示すフローチャートである。 （Ａ）正常時の感光体ドラムの表面電位分布を示すグラフと、（Ｂ）異常時の感光体ドラムの表面電位分布を示すグラフと、である。 変形例１としての、（Ａ）感光体ドラムの表面電位の最大最小差と放電生成物除去モード時間との関係を示す表図と、（Ｂ）感光体ドラムの表面電位の最大最小差と放電生成物除去モード回数との関係を示す表図と、である。 変形例２としての、放電生成物除去モード時の制御を示すフローチャートである。

実施の形態．
以下、この発明を実施するための形態について、図面を参照して詳細に説明する。なお、各図中、同一又は相当する部分には同一の符号を付しており、その重複説明は適宜に簡略化ないし省略する。

まず、図１及び図２にて、画像形成装置における全体の構成・動作について説明する。
図１は、実施の形態における画像形成装置を示す全体構成図である。図２は、図１の画像形成装置１に設置されたイエロー用のプロセスカートリッジ１０Ｙ（作像部）の構成を示す断面図である。
なお、４つのプロセスカートリッジ１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫ（作像部）は、作像プロセスに用いられるトナーＴの色が異なる以外はほぼ同一構造であるので、図２ではイエロー用のプロセスカートリッジ１０Ｙのみを代表的に図示する。

図１において、１は画像形成装置としてのタンデム型カラー複写機、２は入力画像情報に基づいたレーザ光を発する書込み部、３は原稿Ｄを原稿読込部４に搬送する原稿搬送部、４は原稿Ｄの画像情報を読み込む原稿読込部、７は転写紙等の記録媒体が収容される給紙部、９は記録媒体の搬送タイミングを調整するレジストローラ、１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫは各色（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック）のトナー像が形成されるプロセスカートリッジ、１６は各プロセスカートリッジ１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫの感光体ドラム上に形成されたトナー像を中間転写ベルト１７上に重ねて転写する１次転写バイアスローラ、１７は複数色のトナー像が重ねて転写される中間転写ベルト、１８は中間転写ベルト１７上のトナー像を記録媒体上に転写するための２次転写バイアスローラ、１９は中間転写ベルト１７を清掃する中間転写ベルトクリーニング部、２０は記録媒体上のトナー像（未定着画像）を定着する定着装置、を示す。

以下、画像形成装置における、通常のカラー画像形成時の動作について説明する。
まず、原稿Ｄは、原稿搬送部３の搬送ローラによって、原稿台から図中の矢印方向に搬送されて、原稿読込部４のコンタクトガラス５上に載置される。そして、原稿読込部４で、コンタクトガラス５上に載置された原稿Ｄの画像情報が光学的に読み取られる。

詳しくは、原稿読込部４は、コンタクトガラス５上の原稿Ｄの画像に対して、照明ランプから発した光を照射しながら走査させる。そして、原稿Ｄにて反射した光を、ミラー群及びレンズを介して、カラーセンサに結像する。原稿Ｄのカラー画像情報は、カラーセンサにてＲＧＢ（レッド、グリーン、ブルー）の色分解光ごとに読み取られた後に、電気的な画像信号に変換される。さらに、ＲＧＢの色分解画像信号をもとにして画像処理部で色変換処理、色補正処理、空間周波数補正処理等の処理をおこない、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックのカラー画像情報を得る。

そして、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色の画像情報は、書込み部２に送信される。そして、書込み部２からは、各色の画像情報に基づいたレーザ光Ｌ（露光光）が、それぞれ、対応するプロセスカートリッジ１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫの感光体ドラム１１（像担持体）上に向けて発せられる。

一方、４つのプロセスカートリッジ１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫの感光体ドラム１１（図２を参照できる。）は、それぞれ、所定方向（反時計方向）に回転（走行）している。そして、まず、感光体ドラム１１の表面は、帯電装置１２との対向部で、一様に帯電される（帯電工程である。）。こうして、感光体ドラム１１上には、帯電電位（−９００Ｖ程度である。）が形成される。その後、帯電された感光体ドラム１１の表面は、それぞれのレーザ光Ｌの照射位置に達する。
書込み部２において、４つの光源から画像信号に対応したレーザ光Ｌが各色に対応してそれぞれ射出される。各レーザ光Ｌは、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの色成分ごとに別の光路を通過することになる（露光工程である。）。

イエロー成分に対応したレーザ光Ｌは、紙面左側から１番目の感光体ドラム１１（像担持体）の表面に照射される。このとき、イエロー成分のレーザ光は、高速回転するポリゴンミラーにより、感光体ドラム１Ｙの回転軸方向（主走査方向）に走査される。こうして、帯電装置１２にて帯電された後の感光体ドラム１１上には、イエロー成分に対応した静電潜像（−５０〜１００Ｖ程度の露光電位が形成される。）が形成される。

同様に、マゼンタ成分に対応したレーザ光は、紙面左から２番目の感光体ドラム１１の表面に照射されて、マゼンタ成分に対応した静電潜像が形成される。シアン成分のレーザ光は、紙面左から３番目の感光体ドラム１１の表面に照射されて、シアン成分の静電潜像が形成される。ブラック成分のレーザ光は、紙面左から４番目の感光体ドラム１１の表面に照射されて、ブラック成分の静電潜像が形成される。

その後、各色の静電潜像が形成された感光体ドラム１１の表面は、それぞれ、現像装置１３との対向位置に達する。そして、各現像装置１３から感光体ドラム１１上に各色のトナーが供給されて、感光体ドラム１１上の潜像が現像されてトナー像が形成される（現像工程である。）。
その後、現像工程後の感光体ドラム１１の表面は、それぞれ、中間転写ベルト１７との対向部（１次転写ニップ）に達する。ここで、それぞれの対向部には、中間転写ベルト１７の内周面に当接するように１次転写バイアスローラ１６が設置されている。そして、１次転写バイアスローラ１６の位置で、中間転写ベルト１７上に、感光体ドラム１１上に形成された各色のトナー像が、順次重ねて転写される（１次転写工程である。）。

そして、１次転写工程後の感光体ドラム１１の表面は、それぞれ、クリーニング装置１４（クリーニング部）との対向位置に達する。そして、この位置で、クリーニングブレード１４ａとクリーニングブラシローラ１４ｂとによって感光体ドラム１１上に残存する未転写トナーが機械的に除去されて、除去された未転写トナーがクリーニング装置１４内に回収される（クリーニング工程である。）。図示は省略するが、クリーニング装置１４内に回収された未転写トナーは、搬送スクリュによってクリーニング装置１４外に搬送されて、廃トナー回収容器の内部に廃トナーとして回収される。
その後、感光体ドラム１１の表面は、潤滑剤供給装置１５、除電部（不図示である。）の位置を順次通過して、感光体ドラム１１における一連の作像プロセスが終了する。

他方、感光体ドラム１１上の各色のトナーが重ねて転写（担持）された中間転写ベルト１７は、図中の時計方向に走行して、２次転写バイアスローラ１８との対向位置（２次転写ニップ）に達する。そして、２次転写バイアスローラ１８との対向位置で、記録媒体上に中間転写ベルト１７上に担持されたカラーのトナー像が転写される（２次転写工程である。）。
その後、中間転写ベルト１７の表面は、中間転写ベルトクリーニング部１９の位置に達する。そして、中間転写ベルト１７上に付着した未転写トナーが中間転写ベルトクリーニング部１９に回収されて、中間転写ベルト１７における一連の転写プロセスが終了する。

ここで、中間転写ベルト１７と２次転写バイアスローラ１８との間（２次転写ニップである。）に搬送される記録媒体は、給紙部７からレジストローラ９等を経由して搬送されたものである。
詳しくは、記録媒体を収納する給紙部７から、給紙ローラ８により給送された記録媒体が、搬送ガイドを通過した後に、レジストローラ９（タイミングローラ）に導かれる。レジストローラ９に達した記録媒体は、タイミングを合わせて、２次転写ニップに向けて搬送される。

そして、フルカラー画像が転写された記録媒体は、搬送ベルトによって定着装置２０に導かれる。定着装置２０では、定着ベルトと加圧ローラとのニップにて、カラー画像（トナー）が記録媒体上に定着される。
そして、定着工程後の記録媒体は、排紙ローラによって、装置本体１外に出力画像として排出されて、一連の画像形成プロセスが完了する。

次に、図２にて、プロセスカートリッジ１０Ｙについて詳述する。
図２に示すように、プロセスカートリッジ１０Ｙは、像担持体としての感光体ドラム１１と、帯電装置１２（帯電部）と、現像装置１３（現像部）と、クリーニング装置１４（クリーニング部）と、潤滑剤供給装置１５と、が一体的にユニットとして構成されている。プロセスカートリッジ１０Ｙは、画像形成装置本体１に対して着脱可能（交換可能）に設置されていて、適宜に画像形成装置本体１から取り出されて新品のものに交換されたり修理がされたりすることになる。

ここで、像担持体としての感光体ドラム１１は、負帯電性の有機感光体であって、ドラム状導電性支持体上に感光層等を設けたものである。
図示は省略するが、感光体ドラム１１は、基層としての導電性支持体上に、絶縁層である下引き層、感光層としての電荷発生層及び電荷輸送層、表面層（保護層）が順次積層されている。
感光体ドラム１１は、不図示のモータ（メインモータ）によって図２の反時計方向に回転駆動される。

図２を参照して、帯電装置１２は、コロトロンによるコロナ放電方式を用いた帯電チャージャである。帯電装置１２には不図示の帯電用電源部から所定の電圧（帯電バイアス）が印加されて、これにより対向する感光体ドラム１１の表面を一様に帯電する。
なお、本実施の形態において、帯電装置１２として、スコロトロンによるコロナ放電方式を用いたグリッドを有する帯電チャージャを用いることもできるし、導電性芯金の外周に中抵抗の弾性層を被覆してなる帯電ローラを用いることもできる。
また、帯電装置１２に印加する帯電バイアスとして、ＤＣ電圧にＡＣ電圧が重畳されたものとすることもできるし、ＤＣ電圧のみとすることもできる。

現像装置１３は、主として、感光体ドラム１１に対向する現像ローラ１３ａと、現像ローラ１３ａに対向する第１搬送スクリュ１３ｂと、仕切部材を介して第１搬送スクリュ１３ｂに対向する第２搬送スクリュ１３ｃと、現像ローラ１３ａに対向するドクターブレード１３ｄと、で構成される。現像ローラ１３ａは、内部に固設されてローラ周面に磁極を形成するマグネットと、マグネットの周囲を回転するスリーブと、で構成される。マグネットによって現像ローラ１３ａ（スリーブ）上に複数の磁極が形成されて、現像ローラ１３ａ上に現像剤Ｇが担持されることになる。現像装置１３内には、キャリアＣとトナーＴとからなる２成分現像剤Ｇが収容されている。
現像ローラ１３ａと２つの搬送スクリュ１３ｂ、１３ｃとは、感光体ドラム１１を回転駆動するモータとは別に設けられた現像駆動モータによって、回転駆動される。

クリーニング装置１４には、感光体ドラム１１の表面に当接して感光体ドラム１１の表面をクリーニングするクリーニング部材としてのクリーニングブレード１４ａと、感光体ドラム１１の表面に当接しながら所定方向に回転して感光体ドラム１１の表面をクリーニングするクリーニング部材としてのクリーニングブラシローラ１４ｂと、が設置されている。
クリーニングブレード１４ａは、ウレタンゴム等のゴム材料からなり、感光体ドラム１１表面に所定角度かつ所定圧力で当接している。これにより、感光体ドラム１１上に付着する未転写トナー（記録媒体から生じる紙粉、帯電装置１２による放電時に感光体ドラム１１上に生じる放電生成物、トナーに添加されている添加剤、等の付着物も含むものとする。）が機械的に掻き取られてクリーニング装置１４内に回収されることになる。なお、本実施の形態において、クリーニングブレード１４ａは、感光体ドラム１１の走行方向（回転方向）に対してカウンタ方向にて感光体ドラム１１に当接している。
クリーニングブラシローラ１４ｂは、芯金の外周に、ポリエステル、ナイロン、レーヨン、アクリル、ビニロン、塩化ビニル等の樹脂繊維からなる直毛状又はループ状のブラシ毛が巻装されたものであって、ブラシ毛が感光体ドラム１１の表面に摺接する。クリーニングブラシローラ１４ｂは、感光体ドラム１１を回転駆動するモータからギア列を介して駆動力を受けて、図２の反時計方向に回転駆動される。これにより、感光体ドラム１１上に付着する未転写トナー（記録媒体から生じる紙粉、帯電装置１２による放電時に感光体ドラム１１上に生じる放電生成物、トナーに添加されている添加剤、等の付着物も含むものとする。）が機械的に掻き取られてクリーニング装置１４内に回収されることになる。

図２を参照して、潤滑剤供給装置１５は、感光体ドラム１１に摺接する発泡弾性層が周設されて感光体ドラム１１上に潤滑剤を供給する潤滑剤供給ローラ１５ａ（潤滑剤供給部材）、潤滑剤供給ローラ１５ａ（発泡弾性層）に摺接する固形潤滑剤１５ｂ、固形潤滑剤１５ｂを潤滑剤供給ローラ１５ａに向けて付勢する付勢部材としての圧縮スプリング１５ｃ、感光体ドラム１１に当接して感光体ドラム１１上に供給された潤滑剤を薄層化（均一化）する薄層化ブレード１５ｆ（均しブレード）、等で構成される。
潤滑剤供給装置１５は、クリーニング装置１４（クリーニングブレード１４ａ）に対して感光体ドラム１１の回転方向下流側であって、帯電装置１２に対して感光体ドラム１１の回転方向上流側に配設されている。また、薄層化ブレード１５ｆは、潤滑剤供給ローラ１５ａに対して感光体ドラム１１の回転方向下流側に配設されている。

潤滑剤供給ローラ１５ａは、金属材料からなる軸部（芯金）上に発泡ポリウレタン（ウレタンフォーム）からなる発泡弾性層が形成されたローラ状部材であって、その発泡弾性層が感光体ドラム１１表面に接触した状態で駆動モータ４５によって図２の反時計方向に回転駆動される。これにより、固形潤滑剤１５ｂから潤滑剤供給ローラ１５ａを介して感光体ドラム１１上に潤滑剤が供給される。
ここで、潤滑剤供給ローラ１５ａを回転駆動する駆動モータ４５は、感光体ドラム１１やクリーニングブラシローラ１４ｂなどを回転駆動するモータ（メインモータ）や、現像装置１３を駆動する現像駆動モータとは別に独立して設けられていて、潤滑剤供給ローラ１５ａのみを回転駆動するモータである。

潤滑剤供給ローラ１５ａは、図２の反時計方向に回転する感光体ドラム１１に対してカウンタ方向（逆方向）で摺接するように回転駆動される（図２の反時計方向の回転である。）。すなわち、潤滑剤供給ローラ１５ａの回転方向は、感光体ドラム１１との摺接位置において、感光体ドラム１１の回転方向（走行方向）と逆方向になるように構成されている。
また、潤滑剤供給ローラ１５ａは、固形潤滑剤１５ｂと感光体ドラム１１とに摺接するように配置されていて、潤滑剤供給ローラ１５ａが回転することによって固形潤滑剤１５ｂから潤滑剤を掻き取り、その潤滑剤を感光体ドラム１１上に塗布する。
また、固形潤滑剤１５ｂ（潤滑剤保持部材１５ｅ）の後方部には、潤滑剤供給ローラ１５ａと固形潤滑剤１５ｂとの接触ムラをなくすために圧縮スプリング１５ｃが配置されていて、固形潤滑剤１５ｂを潤滑剤供給ローラ１５ａに付勢している。

ここで、固形潤滑剤１５ｂは、脂肪酸金属亜鉛に無機潤滑剤を含有させて形成したものである。また、脂肪酸金属亜鉛としては、少なくともステアリン酸亜鉛を含んだものが好ましい。また、無機潤滑剤としては、タルク、マイカ、窒化ホウ素のうち少なくとも１つであることが好ましい。
ステアリン酸亜鉛は、代表的なラメラ結晶紛体である。ラメラ結晶は両親媒性分子が自己組織化した層状構造を有していて、せん断力が加わると層間にそって結晶が割れて滑りやすい。したがって、感光体ドラム１１表面を低摩擦係化することができる。すなわち、せん断力を受けて均一に感光体ドラム１１表面を覆っていくラメラ結晶によって、少量の潤滑剤によって効果的に感光体ドラム１１表面を覆うことができる。そして、感光体ドラム１１表面を比較的均等に覆い帯電工程における電気的ストレスから良好に保護できることになる。
また、タルク、マイカ、窒化ホウ素のような板状構造を有する無機潤滑剤を使用することで、クリーニング装置１４（クリーニングブレード１４ａ）でのトナーや潤滑剤のすり抜けが生じにくくなり、帯電装置１２を汚れにくくすることができる。

薄層化ブレード１５ｆは、ウレタンゴム等のゴム材料からなる板状部材であって、感光体ドラム１１の表面に所定角度かつ所定圧力で当接している。薄層化ブレード１５ｆは、クリーニングブレード１４ａに対して、感光体ドラム１１の回転方向下流側（走行方向下流側）に配設されている。そして、潤滑剤供給ローラ１５ａによって感光体ドラム１１上に供給された潤滑剤は、薄層化ブレード１５ｆによって、感光体ドラム１１上に均一かつ適量に薄層化される。
固形潤滑剤１５ｂを潤滑剤供給ローラ１５ａを介して感光体ドラム１１の表面に塗布すると、感光体ドラム１１表面には粉体状の潤滑剤が塗布されるが、この状態のままでは潤滑性は充分に発揮されないため、薄層化ブレード１５ｆが潤滑剤を薄層化・均一化する部材として機能することになる。薄層化ブレード１５ｆにより、感光体ドラム１１上での潤滑剤の皮膜化がおこなわれて、潤滑剤はその潤滑性を充分に発揮することになる。
なお、本実施の形態において、薄層化ブレード１５ｆは、感光体ドラム１１の走行方向（回転方向）に対してトレーディング方向にて感光体ドラム１１に当接している。

このように、本実施の形態では、クリーニングブレード１４ａと薄層化ブレード１５ｆとの２つのブレード部材を別々に設けているために、クリーニング性と潤滑剤塗布性とを良好に維持することができるとともに、感光体ドラム１１への潤滑剤供給によって双方のブレード部材１４ａ、１５ｆの磨耗・劣化を軽減することができる。

図２にて、先に述べた作像プロセスをさらに詳しく説明する。
現像ローラ１３ａは、図２中の矢印方向に回転している。現像装置１３内の現像剤Ｇは、間に仕切部材を介在するように配設された第１搬送スクリュ１３ｂ及び第２搬送スクリュ１３ｃの矢印方向の回転によって、トナー補給部３０からトナー補給口を介して補給されたトナーＴとともに撹拌混合されながら長手方向（図２の紙面垂直方向である。）に循環する。

そして、摩擦帯電してキャリアＣに吸着したトナーＴは、キャリアＣとともに現像ローラ１３ａ上に担持される。現像ローラ１３ａ上に担持された現像剤Ｇは、その後にドクターブレード１３ｄの位置に達する。そして、現像ローラ１３ａ上の現像剤Ｇは、ドクターブレード１３ｄの位置で適量に調整された後に、感光体ドラム１１との対向位置（現像領域である。）に達する。

その後、現像領域において、現像剤Ｇ中のトナーＴが、感光体ドラム１１表面に形成された静電潜像に付着する。詳しくは、レーザ光Ｌが照射された画像部の潜像電位（露光電位）と、現像ローラ１３ａに印加された現像バイアス（−５００Ｖ程度である。）と、の電位差（現像ポテンシャル）によって形成される電界によって、トナーＴが潜像に付着する。

その後、現像工程にて感光体ドラム１１に付着したトナーＴは、そのほとんどが中間転写ベルト１７上に転写される。そして、感光体ドラム１１の表面に付着（残留）した未転写のトナーＴが、クリーニングブレード１４ａやクリーニングブラシローラ１４ｂによってクリーニング装置１４内に回収される。その後、クリーニング工程後の感光体ドラム１１の表面は、潤滑剤供給装置１５、除電部（不図示である。）を順次通過して、一連の作像プロセスが終了する。

ここで、装置本体１に設けられたトナー補給部３０は、交換可能に構成されたトナーボトル３１と、トナーボトル３１を保持・回転駆動するとともに現像装置１３に新品トナーＴを補給するトナーホッパ部３２と、で構成されている。また、トナーボトル３１内には、新品のトナーＴ（図２では、イエローのトナーである。）が収容されている。また、トナーボトル３１の内周面には、螺旋状の突起が形成されている。

なお、トナーボトル３１内の新品トナーＴは、現像装置１３内のトナーＴ（既設のトナーである。）の消費にともない、トナー補給口から現像装置１３内に適宜に補給されるものである。現像装置１３内のトナーＴの消費は、現像装置１３の第２搬送スクリュ１３ｃの下方に設置された磁気センサによって間接的又は直接的に検知される。

以下、本実施の形態における画像形成装置１（プロセスカートリッジ１０Ｙ）において、特徴的な制御について説明する。
図２を参照して、本実施の形態における画像形成装置１（プロセスカートリッジ１０Ｙ）には、感光体ドラム１１（像担持体）の表面電位を検知する表面電位検知手段としての表面電位センサ４０が設置されている。表面電位センサ４０（表面電位検知手段）は、帯電装置１２に対して感光体ドラム１１の回転方向下流側の位置であって現像装置１３に対して感光体ドラム１１の回転方向上流側の位置で、感光体ドラム１１に対向するように配設されている。表面電位センサ４０としては、公知のものを用いることができる。

そして、本実施の形態では、非画像形成時（先に図１、図２を用いて説明した一連の画像形成プロセス（プリント動作）がおこなわれていないときである。）に、感光体ドラム１１（像担持体）を回転駆動した状態で帯電装置１２によって感光体ドラム１１の表面を帯電して、表面電位センサ４０（表面電位検知手段）によって検知された感光体ドラム１１の表面電位の変動に基いて、少なくとも感光体ドラム１１と現像装置１３とを駆動した状態で、潤滑剤供給装置１５によって感光体ドラム１１の表面に潤滑剤を間欠的に供給するように制御する「制御モード（放電生成物除去モード）」が実行される。

この「制御モード」は、潤滑剤供給装置１５によって感光体ドラム１１の表面に供給された潤滑剤に吸着した放電生成物（帯電装置１２によって生成されたものである。）を感光体ドラム１１の表面から除去するために実行されるものであって、以下、適宜に「放電生成物除去モード」と呼ぶ。
放電生成物は、帯電装置１２による帯電工程時に生成されるオゾンやＮＯｘなどの公知の生成物であって、特に、本実施の形態のように、コロナ放電方式の帯電をおこなう場合に多く生成されてしまう。
そして、放電生成物は、感光体ドラム１１上に塗布された潤滑剤に吸着しやすく、そのような状態で画像形成プロセス（プリント動作）が実行されると、感光体ドラム１１上に形成されるトナー像にボケ画像（感光体ドラム１１の帯電電位が周方向にわたって均一にならずに、周方向に画像ムラが生じて、にじんだような画像である。）が生じてしまうことになる。

これに対して、本実施の形態では、感光体ドラム１１を回転させながら帯電工程をおこなって、表面電位センサ４０によって、感光体ドラム１１における表面電位（帯電電位）の変化を測定して、その変化の大きさに基いて、感光体ドラム１１に供給された潤滑剤への放電生成物の吸着の程度を判断して、その結果から「制御モード（放電生成物除去モード）」の実行の要否を判断している。具体的には、表面電位（帯電電位）の変動が大きい場合には、感光体ドラム１１上の潤滑剤への放電生成物の吸着の程度が大きく、ボケ画像が生じやすいものとして、「制御モード（放電生成物除去モード）」を実行している。これに対して、表面電位（帯電電位）の変動が小さい場合には、感光体ドラム１１上の潤滑剤への放電生成物の吸着の程度が小さく、ボケ画像が生じにくいものとして、「制御モード（放電生成物除去モード）」は実行しない。
このような制御をおこなうことにより、「制御モード（放電生成物除去モード）」を実行する必要がないときにまで、その制御モードが実行されてしまって、プリント動作が開始されるまでの待ち時間が無駄にかかってしまう不具合や、関連する部材が無駄に駆動されてしまう不具合を防止することができて、放電生成物によるボケ画像の発生を効率的に軽減することができる。

以下、さらに詳しく「制御モード（放電生成物除去モード）」について説明する。
本実施の形態において、「制御モード（放電生成物除去モード）」は、通常のプリント動作がおこなわれる前に実行される。具体的には、プリント動作が開始される直前におこなわれるウォーミングアップ動作時に、感光体ドラム１１を回転しながら帯電工程をおこなって表面電位センサ４０による表面電位の測定がおこなわれ、その結果に基いて放電生成物除去モードが実行されることになる。
そして、「放電生成物除去モード」は、図３に示すようにおこなわれる。すなわち、メインモータが稼働（オン）されて感光体ドラム１１やクリーニングブラシローラ１４ｂが回転駆動されるとともに、現像駆動モータが稼働（オン）されて現像装置１３（現像ローラ１３ａ、搬送スクリュ１３ｂ、１３ｃ）が駆動される。このとき、現像ローラ１３ａには、現像バイアスが印加されているものの、感光体ドラム１１上には現像ローラ１３ａから少量のトナーが移行して付着する（地肌汚れする）。
それと同時に、潤滑供給装置１５用の駆動モータ４５が間欠的に稼働（オン・オフ）されて、潤滑剤供給ローラ１５ａが間欠的に回転駆動されることになる。すなわち、「制御モード」は、潤滑剤供給ローラ１５ａを間欠的に回転駆動するように制御することになる。具体的に、図３に示すように、潤滑剤供給ローラ１５ａが時間ｔ１だけ回転された後に時間ｔ２だけ回転停止する周期ｔが繰り返される。

このように、放電生成物除去モード時には、感光体ドラム１１や現像装置１３が駆動されて、感光体ドラム１１上には少量のトナーが供給されることで、感光体ドラム１１上に塗布された潤滑剤に対して研磨剤のように作用するトナーが混ざり合って、感光体ドラム１１に付着した潤滑剤に放電生成物が吸着していても、その潤滑剤をクリーニングブレード１４ａ（及び、クリーニングブラシローラ１４ｂ）によって除去しやすくなる。
さらに、潤滑剤供給ローラ１５ａは、間欠的に駆動されているため、常時駆動されている場合に比べて、感光体ドラム１１の表面において放電生成物が吸着した潤滑剤にさらに潤滑剤を供給してしまって感光体ドラム１１から放電生成物を除去しにくくなる不具合が軽減される。また、潤滑剤供給ローラ１５ａは、完全に駆動停止されるのではなくて、間欠的に駆動されているため、感光体ドラム１１上にはある程度の潤滑剤が供給されて、潤滑剤不足によるクリーニングブレード１４ａの破損などを防止することができる。

ここで、図４、図５等を参照して、本実施の形態において、「制御モード（放電生成物除去モード）」は、表面電位センサ４０（表面電位検知手段）によって検知された感光体ドラム１１の表面電位の最大値と最小値との差異（最大最小電位差）が所定値（本実施の形態では、３０Ｖである。）を超える場合に実行される。
具体的に、図５（Ａ）に示すような、感光体ドラム１１の１周分の表面電位の変動が検知された場合には、その最大最小電位差は所定値（３０Ｖ）よりも小さな２０Ｖとなり、「制御モード（放電生成物除去モード）」はおこなわれないことになる。
これに対して、図５（Ｂ）に示すような、感光体ドラム１１の１周分の表面電位の変動が検知された場合には、その最大最小電位差は所定値（３０Ｖ）よりも大きな５０Ｖとなり、「制御モード（放電生成物除去モード）」がおこなわれることになる。

以下、図４のフロー図を用いて、上述した制御モード（放電生成物除去モード）時の制御について、まとめとして説明する。
図４に示すように、まず、ユーザーの操作パネルの操作によって制御部にプリント信号（印刷信号）が入力されると（ステップＳ１）、メインモータが稼働されて感光体ドラム１１の回転駆動が開始されるとともに電源部から帯電装置１２に帯電バイアスが印加される（ステップＳ２）。
そして、表面電位センサ４０によって感光体ドラム１１の表面電位が周方向にわたって測定される（ステップＳ３）。そして、表面電位センサ４０によって検知された最大最小電位差（最大値と最小値との差異である。）が所定値（３０Ｖ）以下であるかが判別される（ステップＳ４）。
その結果、最大最小電位差が所定値（３０Ｖ）以下であるものと判別された場合には、放電生成物によるボケ画像は生じないものとして、そのままプリント信号に基づくプリント動作を開始する（ステップＳ６）。
これに対して、ステップＳ４にて、最大最小電位差が所定値（３０Ｖ）を超えるものと判別された場合には、放電生成物によるボケ画像が生じるものとして、「制御モード（放電生成物除去モード）」を実行して（ステップＳ５）、その後にプリント信号に基づくプリント動作を開始する（ステップＳ６）。

ここで、本実施の形態では、表面電位センサ４０（表面電位検知手段）によって検知された最大最小電位差が所定値を超えた場合に放電生成物除去モードを実行するように制御した。
これに対して、「制御モード（放電生成物除去モード）」は、表面電位センサ４０（表面電位検知手段）によって検知された感光体ドラム１１の表面電位のプロファイルと、感光体ドラム１１が新品であるときに表面電位センサ４０によって検知された感光体ドラム１１の表面電位のプロファイルと、を比較して、双方のプロファイルにおける表面電位の差異が所定値を超える場合に、実行されるように制御することもできる。

具体的に、感光体ドラム１１の新品時に図５（Ａ）に示すような表面電位のプロファイルが測定されて、プリント動作前にも図５（Ａ）に示すような表面電位のプロファイルが測定された場合には、双方のプロファイルにおける表面電位の差異が所定値（例えば、周方向の平均で３０Ｖである。）を超えないものとして、放電生成物除去モードは実行しない。
これに対して、感光体ドラム１１の新品時に図５（Ａ）に示すような表面電位のプロファイルが測定されて、プリント動作前には図５（Ａ）に示すような表面電位のプロファイルに対して全体的に５０Ｖ上下方向にシフトしたようなプロファイルが測定された場合には、双方のプロファイルにおける表面電位の差異が所定値（例えば、周方向の平均で３０Ｖである。）を超えるものとして、放電生成物除去モードを実行する。

このような制御をおこなうことで、感光体ドラム１１の表面に放電生成物が多く吸着した潤滑剤が均一に付着した状態になってしまい、最大最小電位差が小さくても感光体ドラム１１の表面電位が全体的に変動してしまって帯電不良による異常画像が生じてしまうような場合であっても、そのような状態を判別して、放電生成物除去モードを実行して、そのような不具合の発生を防止することができる。

また、本実施の形態において、「制御モード（放電生成物除去モード）」は、表面電位センサ４０（表面電位検知手段）によって検知された感光体ドラム１１の表面電位の最大値と最小値との差異（最大最小電位差）が大きい場合に、その差異（最大最小電位差）が小さい場合に比べて、その実行時間又は実行回数が増加されるように制御することもできる。
具体的に、図６（Ａ）に示すように、最大最小電位差が３０Ｖ以下の場合には放電生成物除去モードは実行せずに、最大最小電位差が３０〜５０Ｖの場合には放電生成物除去モードを３０秒だけ実行して、最大最小電位差が５０〜８０Ｖの場合には放電生成物除去モードを６０秒だけ実行して、最大最小電位差が８０Ｖ以上の場合には放電生成物除去モードを１２０秒だけ実行するように制御することができる。
これに対して、図６（Ｂ）に示すように、最大最小電位差が３０Ｖ以下の場合には放電生成物除去モードは実行せずに、最大最小電位差が３０〜５０Ｖの場合には放電生成物除去モードを１回（１回を３０秒とする。）だけ実行して、最大最小電位差が５０〜８０Ｖの場合には放電生成物除去モードを２回だけ実行して、最大最小電位差が８０Ｖ以上の場合には放電生成物除去モードを４回だけ実行するように制御することもできる。

このような制御をおこなうのは、表面電位の最大最小電位差が大きくなるほど、感光体ドラム１１に供給された潤滑剤への放電生成物の吸着の程度が大きくて、その除去に要する時間がかかることによる。
このような制御をおこなうことで、感光体ドラム１１に供給された潤滑剤への放電生成物の吸着の程度に応じて、無駄なく効率的に放電生成物除去モードを実行して放電生成物を感光体ドラム１１から除去することができる。

ここで、本実施の形態において、「制御モード（放電生成物除去モード）」は、上述した表面電位の最大最小電位差（最大値と最小値との差異である。）が所定値（本実施の形態では、３０Ｖである。）以下になるまで、繰り返して実行されるように制御することもできる。
そして、そのような制御をおこなう場合に、「制御モード（放電生成物除去モード）」を所定回数まで繰り返して実行しても最大最小電位差（最大値と最小値との差異）が所定値（３０Ｖ）以下にならない場合に、装置本体１の外装部に設置された不図示の表示パネルに「お客様が出力する画像に異常が生じる可能性が高いため、サービスマンに連絡してください」等の警告表示をおこなうように制御することもできる。

図７は、そのような制御を示すフローである。
図７に示すように、まず、ユーザーの操作パネルの操作によって制御部にプリント信号（印刷信号）が入力されると（ステップＳ１）、メインモータが稼働されて感光体ドラム１１の回転駆動が開始されるとともに電源部から帯電装置１２に帯電バイアスが印加される（ステップＳ２）。
そして、表面電位センサ４０によって感光体ドラム１１の表面電位が周方向にわたって測定される（ステップＳ３）。そして、表面電位センサ４０によって検知された最大最小電位差（最大値と最小値との差異である。）が所定値（３０Ｖ）以下であるかが判別される（ステップＳ４）。
その結果、最大最小電位差が所定値（３０Ｖ）以下であるものと判別された場合には、放電生成物によるボケ画像は生じないものとして、そのままプリント信号に基づくプリント動作を開始する（ステップＳ６）。
これに対して、ステップＳ４にて、最大最小電位差が所定値（３０Ｖ）を超えるものと判別された場合には、放電生成物によるボケ画像が生じるものとして、「制御モード（放電生成物除去モード）」を実行して（ステップＳ５）、その後に制御モード（放電生成物除去モード）を実行した回数をカウントするカウンタをカウントアップする（ステップＳ１０）。そして、再び表面電位センサ４０によって感光体ドラム１１の表面電位（帯電電位）が周方向にわたって測定される（ステップＳ１１）。そして、表面電位センサ４０によって検知された最大最小電位差（最大値と最小値との差異である。）が所定値（３０Ｖ）以下であるかが判別される（ステップＳ１２）。

その結果、最大最小電位差が所定値（３０Ｖ）以下であるものと判別された場合には、放電生成物によるボケ画像は生じないものとして、放電生成物除去モード回数のカウンタをリセットして（ステップＳ１３）、その後にプリント信号に基づくプリント動作を開始する（ステップＳ６）。
これに対して、ステップＳ１２にて、最大最小電位差が所定値（３０Ｖ）を超えるものと判別された場合には、さらに放電生成物除去モード回数のカウンタ数が所定値Ａ（例えば、５回である。）を超えていないかが判別される（ステップＳ１４）。
その結果、放電生成物除去モード回数のカウンタ数が所定値Ａを超えているものと判別された場合には、放電生成物を簡単に除去できない異常が生じているものとして、表示パネルに異常警告の表示をおこなう（ステップＳ１５）。
これに対して、ステップＳ１４にて、放電生成物除去モード回数のカウンタ数が所定値Ａを超えていないものと判別された場合には、放電生成物を除去できる状態であるものとして、ステップＳ５以降のフローが繰り返される。

なお、図７を用いて説明したような放電生成物除去モードを繰り返しおこなう制御と、異常警告をおこなう制御とは、先に説明したような、新品時の表面電位のプロファイルと、現時点での表面電位のプロファイルと、を比較して放電生成物除去モードの要否を判断する制御においても、用いることができる。

ここで、本実施の形態において、図２を参照して、感光体ドラム１１（像担持体）の回転方向の表面位置を検知する位置検知手段としての感光体ドラム・エンコーダ４６を設けることができる。そして、「制御モード（放電生成物除去モード）」は、表面電位センサ４０（表面電位検知手段）によって検知された感光体ドラム１１の表面電位の変動が大きい表面位置を感光体ドラム・エンコーダ４６（位置検知手段）によって検知して、その表面位置に対して実行されるようにすることもできる。
詳しくは、感光体ドラム・エンコーダ４６（位置検知手段）は、感光体ドラム１１の回転軸部に設けたスリット板におけるスリット位置をフォトセンサによって光学的に検知することで、感光体ドラム１１の回転方向の姿勢を検知するものである。そして、表面電位センサ４０の検知結果と、感光体ドラム・エンコーダ４６の検知結果と、を対応させて、表面電位センサ４０で検知された感光体ドラム１１の表面電位がどの表面位置のものであるかを把握する。そして、感光体ドラム１１の表面電位の変動が大きい表面位置に対して、積極的に放電生成物除去モードがおこなわれて、それ以外の表面位置には放電生成物除去モード積極的にがおこなわれないように制御する。
例えば、感光体ドラム１１の表面電位の変動が大きい表面位置が、周方向の所定位置を基準にして回転方向３０度〜１２０度の範囲であって、それ以外の範囲は表面電位の変動がほとんどないような場合には、感光体ドラム１１や現像装置１３の駆動が開始されて、前者の範囲にのみ潤滑剤供給ローラ１５ａの間欠的な駆動がされて、後者の範囲に達したときに感光体ドラム１１や現像装置１３や潤滑剤供給ローラ１５ａの駆動が停止される。
このような制御をおこなうことで、感光体ドラム１１に供給された潤滑剤への放電生成物の吸着の程度が大きな範囲に応じて、無駄なく効率的に放電生成物除去モードを実行して放電生成物を感光体ドラム１１から除去することができる。

以上説明したように、本実施の形態では、非画像形成時に、感光体ドラム１１（像担持体）を回転駆動した状態で帯電装置１２によって感光体ドラム１１の表面を帯電して、表面電位センサ４０（表面電位検知手段）によって検知された感光体ドラム１１の表面電位の変動に基いて、少なくとも感光体ドラム１１と現像装置１３とを駆動した状態で、潤滑剤供給装置１５によって感光体ドラム１１の表面に潤滑剤を間欠的に供給するように制御する「制御モード（放電生成物除去モード）」が実行される。
これにより、プリント動作が開始されるまでの待ち時間が無駄にかかってしまうことなく、放電生成物によるボケ画像の発生を効率的に軽減することができる。

なお、本実施の形態では、感光体ドラム１１や帯電装置１２（帯電部）や現像装置１３やクリーニング装置１４や潤滑剤供給装置１５を一体化してプロセスカートリッジ１０Ｙを構成して、作像部のコンパクト化とメンテナンス作業性の向上とを図っている。
これに対して、これらの構成部材を、プロセスカートリッジの構成部材とせずに、それぞれ単体で装置本体１に交換可能に設置されるように構成することもできる。このような場合にも、本実施の形態のものと同様の効果を得ることができる。
なお、本願において、「プロセスカートリッジ」とは、像担持体を帯電する帯電部と、像担持体上に形成された潜像を現像する現像部（現像装置）と、像担持体上をクリーニングするクリーニング部（クリーニング装置）と、のうち少なくとも１つと、像担持体とが、一体化されて、画像形成装置本体に対して着脱可能に設置されるユニットと定義する。

また、本実施の形態では、潤滑剤供給ローラ１５ａとして芯金上に発泡弾性層が形成されたものを用いたが、潤滑剤供給ローラ１５ａとして芯金の外周に直毛状又はループ状のブラシ毛が巻装されたものを用いることもできる。その場合、ブラシ毛としては、ポリエステル、ナイロン、レーヨン、アクリル、ビニロン、塩化ビニル等の樹脂繊維を用いることができ、必要に応じてカーボン等の導電付与剤が混入された導電繊維を用いることができる。また、ブラシ毛は、長さ（毛足）が０．２〜２０ｍｍ、ブラシ密度が２〜１０万Ｆ／ｉｎｃｈ²のものを用いることができる。
また、本実施の形態では、クリーニング装置１４に設置されるクリーニング部材として、クリーニングブレード１４ａとクリーニングブラシローラ１４ｂとを用いたが、クリーニングブラシローラ１４ｂを設置しないでクリーニング部材としてクリーニングブレード１４ａのみを用いることもできる。その場合、放電生成物除去モードにおいて、メインモータによって感光体ドラム１１のみが回転駆動されて、現像駆動モータによって現像装置１３が駆動されることになる。
そして、それらのような場合であっても、本実施の形態のものとほぼ同様の効果を得ることができる。

なお、本発明が本実施の形態に限定されず、本発明の技術思想の範囲内において、本実施の形態の中で示唆した以外にも、本実施の形態は適宜変更され得ることは明らかである。また、前記構成部材の数、位置、形状等は本実施の形態に限定されず、本発明を実施する上で好適な数、位置、形状等にすることができる。

１ 画像形成装置（画像形成装置本体）、
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫ プロセスカートリッジ、
１１ 感光体ドラム（像担持体）、
１２ 帯電装置、
１３ 現像装置、
１４ クリーニング装置、
１４ａ クリーニングブレード（クリーニング部材）、
１４ｂ クリーニングブラシローラ（クリーニング部材）、
１５ 潤滑剤供給装置、
１５ａ 潤滑剤供給ローラ（潤滑剤供給部材）、
１５ｂ 固形潤滑剤、
１５ｃ 圧縮スプリング（付勢部材）、
４０ 表面電位センサ（表面電位検知手段）、
４５ 駆動モータ、
４６ 感光体ドラム・エンコーダ（位置検知手段）。

特許第５３６６００６号公報

Claims (11)

1. 所定方向に回転する像担持体と、
   前記像担持体の表面を帯電する帯電装置と、
   前記像担持体に形成された潜像を現像してトナー像を形成する現像装置と、
   前記像担持体に当接して前記像担持体の表面に担持された未転写トナーを除去するクリーニング部材を具備したクリーニング装置と、
   前記像担持体の表面に潤滑剤を供給する潤滑剤供給装置と、
   前記帯電装置に対して前記像担持体の回転方向下流側の位置であって前記現像装置に対して前記像担持体の回転方向上流側の位置で前記像担持体に対向して、前記像担持体の表面電位を検知する表面電位検知手段と、
   を備え、
   非画像形成時に、前記像担持体を回転駆動した状態で前記帯電装置によって前記像担持体の表面を帯電して、前記表面電位検知手段によって検知された前記像担持体の表面電位の変動に基いて、少なくとも前記像担持体と前記現像装置とを駆動した状態で、前記潤滑剤供給装置によって前記像担持体の表面に潤滑剤を間欠的に供給するように制御する制御モードが実行され、
   前記制御モードは、前記表面電位検知手段によって検知された前記像担持体の表面電位の最大値と最小値との差異の大きさに応じて、その実行時間又は実行回数が３段階以上で段階的に増加されることを特徴とする画像形成装置。
2. 前記制御モードは、前記表面電位検知手段によって検知された前記像担持体の表面電位の最大値と最小値との差異が所定値を超える場合に実行されることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記制御モードは、前記表面電位検知手段によって検知された前記像担持体の表面電位のプロファイルと、前記像担持体が新品であるときに前記表面電位検知手段によって検知された前記像担持体の表面電位のプロファイルと、を比較して、双方のプロファイルにおける表面電位の差異が所定値を超える場合に、実行されることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の画像形成装置。
4. 前記制御モードは、前記差異が前記所定値以下になるまで、繰り返して実行されることを特徴とする請求項２又は請求項３に記載の画像形成装置。
5. 前記制御モードを所定回数まで繰り返して実行しても前記差異が前記所定値以下にならない場合に、警告表示をおこなうことを特徴とする請求項４に記載の画像形成装置。
6. 前記像担持体の表面電位の最大値と最小値との差異として、前記差異が最も小さい第１の範囲と、前記第１の範囲よりも前記差異が大きい第２の範囲と、前記第２の範囲よりも前記差異が大きい第３の範囲と、前記第３の範囲よりも前記差異が大きい第４の範囲と、を予め設定して、
   前記差異が前記第１の範囲である場合には前記制御モードを実行せずに、前記差異が前記第２の範囲である場合には第１所定時間だけ前記制御モードを実行して、前記差異が前記第３の範囲である場合には前記第１所定時間よりも長い第２所定時間だけ前記制御モードを実行して、前記差異が前記第４の範囲である場合には前記第２所定時間よりも長い第３所定時間だけ前記制御モードを実行することを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれかに記載の画像形成装置。
7. 前記像担持体の表面電位の最大値と最小値との差異として、前記差異が最も小さい第１の範囲と、前記第１の範囲よりも前記差異が大きい第２の範囲と、前記第２の範囲よりも前記差異が大きい第３の範囲と、前記第３の範囲よりも前記差異が大きい第４の範囲と、を予め設定して、
   前記差異が前記第１の範囲である場合には前記制御モードを実行せずに、前記差異が前記第２の範囲である場合には第１所定回数だけ前記制御モードを実行して、前記差異が前記第３の範囲である場合には前記第１所定回数よりも多い第２所定回数だけ前記制御モードを実行して、前記差異が前記第４の範囲である場合には前記第２所定回数よりも多い第３所定回数だけ前記制御モードを実行することを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれかに記載の画像形成装置。
8. 前記像担持体の回転方向の表面位置を検知する位置検知手段を備え、
   前記制御モードは、前記表面電位検知手段によって検知された前記像担持体の表面電位の変動が大きい表面位置を前記位置検知手段によって検知して、その表面位置に対して実行されることを特徴とする請求項１〜請求項７のいずれかに記載の画像形成装置。
9. 前記潤滑剤供給装置は、所定方向に回転して前記像担持体に摺接する潤滑剤供給ローラと、前記潤滑剤供給ローラに摺接する固形潤滑剤と、を具備し、
   前記制御モードは、前記潤滑剤供給ローラを間欠的に回転駆動するように制御することを特徴とする請求項１〜請求項８のいずれかに記載の画像形成装置。
10. 前記制御モードは、プリント動作がおこなわれる前に実行されることを特徴とする請求項１〜請求項９のいずれかに記載の画像形成装置。
11. 画像形成装置本体に対して着脱可能に設置されるプロセスカートリッジであって、
    所定方向に回転する像担持体と、
    前記像担持体の表面を帯電する帯電装置と、
    前記像担持体に形成された潜像を現像してトナー像を形成する現像装置と、
    前記像担持体に当接して前記像担持体の表面に担持された未転写トナーを除去するクリーニング部材を具備したクリーニング装置と、
    前記像担持体の表面に潤滑剤を供給する潤滑剤供給装置と、
    前記帯電装置に対して前記像担持体の回転方向下流側の位置で前記像担持体に対向して、前記像担持体の表面電位を検知する表面電位検知手段と、
    を備え、
    非画像形成時に、前記像担持体を回転駆動した状態で前記帯電装置によって前記像担持体の表面を帯電して、前記表面電位検知手段によって検知された前記像担持体の表面電位の変動に基いて、少なくとも前記像担持体と前記現像装置とを駆動した状態で、前記潤滑剤供給装置によって前記像担持体の表面に潤滑剤を間欠的に供給するように制御する制御モードが実行され、
    前記制御モードは、前記表面電位検知手段によって検知された前記像担持体の表面電位の最大値と最小値との差異の大きさに応じて、その実行時間又は実行回数が３段階以上で段階的に増加されることを特徴とするプロセスカートリッジ。

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