JP6546717B2 - 電磁波吸収性組成物および電磁波吸収体 - Google Patents
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Description
本発明は、電子部品等から発生する不要な電磁波ノイズを吸収する組成物およびその成形体である電磁波吸収体に関する。さらに詳しくは、電磁波の照射角に応じて電磁波吸収帯域および吸収量を調節することが可能であり、かつシート状に成形した際にも柔軟性に優れた電磁波吸収性組成物および電磁波吸収体に関する。
近年、携帯電話、無線ＬＡＮ等の小型電子機器の普及、ＥＴＣ（Ｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃ Ｔｏｌｌ Ｃｏｌｌｅｃｔｉｏｎ Ｓｙｓｔｅｍ）の設置等の電子機器の無線化およびその関連装置の設置が進んでいる。これらの電子機器およびその関連装置においては、内部に組み込まれている電子部品、電源等から発生する電磁波ノイズのため、電磁干渉、電磁妨害等が発生する問題が指摘され、対策のひとつとして電磁波吸収体の開発が進められている。
従来知られている電磁波吸収体は、電磁波を効率よく吸収するためには、損失材の含有量を高くするか、あるいは電磁波吸収材を厚く設計する必要があり、軽量・小型の吸収体を実現することは困難であった。
電磁波吸収体としては、メッシュ状にエッチングされた金属層からなる電磁波吸収体、重合体成分からなるマトリクス中に導電性炭素材料を分散含有した複合材料からなる電磁波吸収体等が知られている（後者につき、特許文献１および２）。これらのうち、軽量・柔軟な電磁波吸収体が得られることから、重合体成分をマトリクスとする電磁波吸収体が有利である。
電磁波吸収体の電磁波吸収性能は、電磁波を反射することなく内部に取り込み、熱エネルギーに変化することによって発現される。そのため、電磁波と電磁波吸収体とのインピーダンスの整合がとれるように設計することが必要である。
重合体成分をマトリクスとする電磁波吸収体の場合には、適当な電磁波損失材を含有することによって下記数式１を満たすように設計される。
従来知られている電磁波吸収体は、電磁波を効率よく吸収するためには、損失材の含有量を高くするか、あるいは電磁波吸収材を厚く設計する必要があり、軽量・小型の吸収体を実現することは困難であった。
電磁波吸収体としては、メッシュ状にエッチングされた金属層からなる電磁波吸収体、重合体成分からなるマトリクス中に導電性炭素材料を分散含有した複合材料からなる電磁波吸収体等が知られている（後者につき、特許文献１および２）。これらのうち、軽量・柔軟な電磁波吸収体が得られることから、重合体成分をマトリクスとする電磁波吸収体が有利である。
電磁波吸収体の電磁波吸収性能は、電磁波を反射することなく内部に取り込み、熱エネルギーに変化することによって発現される。そのため、電磁波と電磁波吸収体とのインピーダンスの整合がとれるように設計することが必要である。
重合体成分をマトリクスとする電磁波吸収体の場合には、適当な電磁波損失材を含有することによって下記数式１を満たすように設計される。
電磁波損失材として誘電性損失材を用いた場合には、複素比透磁率を１に近似したうえで、パラメータｄ／λを変量し、各ｄ／λの値ごとに上記式（１）を満たすように、複素比誘電率の虚数成分εｒ”を実数成分εｒ’に対してプロットすると、図１に示すような無反射曲線（電磁波吸収率＝∞（ｄＢ）の曲線）が得られる。図１には、電磁波吸収率が２０ｄＢの曲線を合わせて示した。
複素比誘電率の実数成分と虚数成分との関係が上記無反射曲線に近い材料ほど、吸収特性が良好な電磁波吸収体を製造することができる。一般に、電磁波吸収率としては２０ｄＢ以上が必要であると考えられているため、図１における２０ｄＢ曲線の範囲内でできるだけ無反射曲線に近い複素比誘電率を示す材料が探索されることとなる。
図１を参照すると明らかなように、電磁波吸収体の厚みを薄くする（すなわち、パラメータｄ／λの値を小さくする）ためには、複素比誘電率を大きくする必要がある。従って、従来知られている電磁波吸収体材料の場合には、吸収体中の誘電性損失材（および充填材）の含有量を増やす必要があり、従って軽量小型の電磁波吸収材を得ることができないとの問題があった。例えば上記の特許文献１の技術によると、重合体成分１００重量部に対して、１００重量部以上の炭素材料と２４０重量部以上の金属水酸化物を使用することが好ましいと説明されている。
電磁波損失材として磁性損失材を用いた場合には、複素比誘電率を１に近似したうえで、複素透磁率の実数成分ｕｒ’と虚数成分ｕｒ”との間に上記誘電性損失材の場合と同様の議論が妥当する。
複素比誘電率の実数成分と虚数成分との関係が上記無反射曲線に近い材料ほど、吸収特性が良好な電磁波吸収体を製造することができる。一般に、電磁波吸収率としては２０ｄＢ以上が必要であると考えられているため、図１における２０ｄＢ曲線の範囲内でできるだけ無反射曲線に近い複素比誘電率を示す材料が探索されることとなる。
図１を参照すると明らかなように、電磁波吸収体の厚みを薄くする（すなわち、パラメータｄ／λの値を小さくする）ためには、複素比誘電率を大きくする必要がある。従って、従来知られている電磁波吸収体材料の場合には、吸収体中の誘電性損失材（および充填材）の含有量を増やす必要があり、従って軽量小型の電磁波吸収材を得ることができないとの問題があった。例えば上記の特許文献１の技術によると、重合体成分１００重量部に対して、１００重量部以上の炭素材料と２４０重量部以上の金属水酸化物を使用することが好ましいと説明されている。
電磁波損失材として磁性損失材を用いた場合には、複素比誘電率を１に近似したうえで、複素透磁率の実数成分ｕｒ’と虚数成分ｕｒ”との間に上記誘電性損失材の場合と同様の議論が妥当する。
Ｅｎｏｍａｅ ｅｔ ａｌ.，Ｎｏｒｄｉｃ Ｐｕｌｐ ａｎｄ Ｐａｐｅｒ Ｒｅｓｅａｒｃｈ Ｊｏｕｒｎａｌ，２１（２），ｐｐ２５３−２５９（２００６）
本発明は、上記のような現状に着目してなされたものである。
本発明の目的は、重合体成分をマトリクスとする電磁波吸収体であって、
電磁波損失材の含有量が少なくても高い電磁波吸収効果が得られ、
吸収波長帯域を電磁波の照射角ごとに異なるように設計することが可能であり、そして
柔軟であってデザインの自由度が大きい電磁波吸収体、およびそのための電磁波吸収性組成物を提供することである。
本発明の目的は、重合体成分をマトリクスとする電磁波吸収体であって、
電磁波損失材の含有量が少なくても高い電磁波吸収効果が得られ、
吸収波長帯域を電磁波の照射角ごとに異なるように設計することが可能であり、そして
柔軟であってデザインの自由度が大きい電磁波吸収体、およびそのための電磁波吸収性組成物を提供することである。
本発明によると、本発明の上記目的および利点は、第１に、
（Ａ）多官能性単量体を共重合してなるゴムであり且つ示差走査式熱量計によって測定したガラス転移温度が＋５℃以下である重合体成分と
（Ｂ）長軸長Ｌと短軸長Ｄとの比Ｌ／Ｄが２〜１００である、炭素材料の誘電性損失材と
を含有することを特徴とする、電磁波吸収性組成物によって達成され；第２に、
上記の電磁波吸収性組成物の成形体からなり、該成形体中の（Ｂ）損失材が、長軸方向配向強度が１．２以上となるように配向していることを特徴とする、電磁波吸収体によって達成される。
（Ａ）多官能性単量体を共重合してなるゴムであり且つ示差走査式熱量計によって測定したガラス転移温度が＋５℃以下である重合体成分と
（Ｂ）長軸長Ｌと短軸長Ｄとの比Ｌ／Ｄが２〜１００である、炭素材料の誘電性損失材と
を含有することを特徴とする、電磁波吸収性組成物によって達成され；第２に、
上記の電磁波吸収性組成物の成形体からなり、該成形体中の（Ｂ）損失材が、長軸方向配向強度が１．２以上となるように配向していることを特徴とする、電磁波吸収体によって達成される。
本発明の電磁波吸収性組成物は、重合体成分をマトリクスとしながら、より少ない電磁波吸収材含量で電磁波ノイズを効果的に吸収する電磁波吸収体を与えることができる。従って、本発明の電磁波吸収性組成物の成形体である本発明の電磁波吸収体は、上記性能を有しつつ、軽量且つ柔軟である。さらに本発明の電磁波吸収体は、吸収波長帯域を電磁波の照射角ごとに異なるように設計することができる。
本発明の電磁波吸収体は、例えばパーソナルコンピュータ、携帯電話、デジタルカメラ、テレビ等の筐体；アンテナカバー；ＥＴＣレーン、高速道路の外壁、高層ビルの外壁、鉄塔、新幹線、航空機などの建築物・構造物；船舶マスト；ＲＦ−ＩＤなどのＩＣカード；ＩＣタグ；リーダ・ライタ；ワイヤレス給電システム対応機器等として、あるいはこれらに貼付する態様で、好ましく使用することができる。これらの機器に本発明の電磁波吸収体を適用することにより、回路基板由来の複写ノイズの大幅な低減および反射波によるノイズ障害の抑制が可能となり、従って機器の感度を高くすることも可能となる。
本発明の電磁波吸収体は、例えばパーソナルコンピュータ、携帯電話、デジタルカメラ、テレビ等の筐体；アンテナカバー；ＥＴＣレーン、高速道路の外壁、高層ビルの外壁、鉄塔、新幹線、航空機などの建築物・構造物；船舶マスト；ＲＦ−ＩＤなどのＩＣカード；ＩＣタグ；リーダ・ライタ；ワイヤレス給電システム対応機器等として、あるいはこれらに貼付する態様で、好ましく使用することができる。これらの機器に本発明の電磁波吸収体を適用することにより、回路基板由来の複写ノイズの大幅な低減および反射波によるノイズ障害の抑制が可能となり、従って機器の感度を高くすることも可能となる。
以下、本発明の実施の形態について説明するが、本発明は以下の実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、当業者の通常の知識に基づいて、以下の実施の形態に対し適宜変更、改良等が加えられたものも本発明の範囲に入ることが理解されるべきである。
＜＜電磁波吸収性組成物＞＞
本発明の電磁波吸収性組成物は、
（Ａ）重合体成分と（Ｂ）炭素材料の誘電性損失材と、を含有する。
＜＜電磁波吸収性組成物＞＞
本発明の電磁波吸収性組成物は、
（Ａ）重合体成分と（Ｂ）炭素材料の誘電性損失材と、を含有する。
＜（Ａ）重合体成分＞
本発明における（Ａ）重合体成分は、多官能性単量体を共重合してなるゴムである。ここでいう「共重合」とは、付加重合形式の共重合のほか、重縮合形式による場合も包含する概念である。
上記ゴムとしては、例えばアクリルゴム、アクリロニトリル・ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム、フッ素ゴム、スチレン・ブタジエンゴム等の、付加重合工程を経て製造されるゴム；および
シリコーンゴム、ウレタンゴム等の、重縮合工程を経て製造されるゴム等を挙げることができ、これらの主たる原料単量体に多官能性単量体および任意的に使用されるその他の単量体からなる単量体混合物を共重合してなるゴムを使用することが好ましい。具体的には、それぞれ以下の通りである。
本発明における（Ａ）重合体成分は、多官能性単量体を共重合してなるゴムである。ここでいう「共重合」とは、付加重合形式の共重合のほか、重縮合形式による場合も包含する概念である。
上記ゴムとしては、例えばアクリルゴム、アクリロニトリル・ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム、フッ素ゴム、スチレン・ブタジエンゴム等の、付加重合工程を経て製造されるゴム；および
シリコーンゴム、ウレタンゴム等の、重縮合工程を経て製造されるゴム等を挙げることができ、これらの主たる原料単量体に多官能性単量体および任意的に使用されるその他の単量体からなる単量体混合物を共重合してなるゴムを使用することが好ましい。具体的には、それぞれ以下の通りである。
［アクリルゴム］
上記アクリルゴムの主たる原料単量体は（メタ）アクリル酸エステルである。この（メタ）アクリル酸エステルとしては、例えば（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸アミル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ウンデシル、（メタ）アクリル酸ラウリル等を挙げることができ、これらから選択される１種以上を使用することが好ましい。（メタ）アクリル酸エステルとしては、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピルおよび（メタ）アクリル酸ブチルよりなる群から選択される１種以上がより好ましい。
アクリルゴムに使用される多官能性単量体としては、例えば多価アルコールのジ（メタ）アクリレートエステル、不飽和カルボン酸のアルケニルエステル、多塩基酸のポリアルケニルエステル、多価アルコールのジ（不飽和カルボン酸）エステル等の他、ジビニルベンゼン等を挙げることができる。上記不飽和カルボン酸のジ（メタ）アクリレートエステルとして例えばエチレングリコールジメタクリレート、ブタンジオールジメタクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート等を；
不飽和カルボン酸のアルケニルエステルとして例えばアクリル酸アリル、メタクリル酸アリル、ケイ皮酸アリル等を；
多塩基酸のポリアルケニルエステルとして例えばフタル酸ジアリル、マレイン酸ジアリル、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート等を；
ポリエステル、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、アルキド樹脂、シリコーン樹脂、スピラン樹脂等のオリゴ（メタ）アクリレート類を；
両末端に水酸基を有するポリ−１，３−ブタジエン、両末端に水酸基を有するポリイソプレン、両末端に水酸基を有するポリカプロラクトン等の両末端に水酸基を有する重合体のジ（メタ）アクリレート類を、それぞれ挙げることができ、これらのうちから選択される１種以上を使用することができる。これらのうち、トリメチロールプロパントリアクリレート、ジビニルベンゼンおよびトリアリルイソシアヌレートよりなる群から選択される１種以上がより好ましい。
上記アクリルゴムの主たる原料単量体は（メタ）アクリル酸エステルである。この（メタ）アクリル酸エステルとしては、例えば（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸アミル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ウンデシル、（メタ）アクリル酸ラウリル等を挙げることができ、これらから選択される１種以上を使用することが好ましい。（メタ）アクリル酸エステルとしては、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピルおよび（メタ）アクリル酸ブチルよりなる群から選択される１種以上がより好ましい。
アクリルゴムに使用される多官能性単量体としては、例えば多価アルコールのジ（メタ）アクリレートエステル、不飽和カルボン酸のアルケニルエステル、多塩基酸のポリアルケニルエステル、多価アルコールのジ（不飽和カルボン酸）エステル等の他、ジビニルベンゼン等を挙げることができる。上記不飽和カルボン酸のジ（メタ）アクリレートエステルとして例えばエチレングリコールジメタクリレート、ブタンジオールジメタクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート等を；
不飽和カルボン酸のアルケニルエステルとして例えばアクリル酸アリル、メタクリル酸アリル、ケイ皮酸アリル等を；
多塩基酸のポリアルケニルエステルとして例えばフタル酸ジアリル、マレイン酸ジアリル、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート等を；
ポリエステル、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、アルキド樹脂、シリコーン樹脂、スピラン樹脂等のオリゴ（メタ）アクリレート類を；
両末端に水酸基を有するポリ−１，３−ブタジエン、両末端に水酸基を有するポリイソプレン、両末端に水酸基を有するポリカプロラクトン等の両末端に水酸基を有する重合体のジ（メタ）アクリレート類を、それぞれ挙げることができ、これらのうちから選択される１種以上を使用することができる。これらのうち、トリメチロールプロパントリアクリレート、ジビニルベンゼンおよびトリアリルイソシアヌレートよりなる群から選択される１種以上がより好ましい。
アクリルゴムに任意的に使用されるその他の単量体としては、例えば（メタ）アクリロニトリル等の不飽和ニトリル系単量体；エチレン、プロピレン等のオレフィン系単量体；塩化ビニル、塩化ビニリデン、フッ化ビニリデン等のハロゲン化ビニル系単量体等を挙げることができる。（Ａ）重合体成分に適当な柔軟性を付与し、得られる電磁波吸収体中において（Ｂ）損失材を所望の程度に配向させるとの観点からは、その他の単量体として上記のうちの（メタ）アクリロニトリルを使用することが好ましい。
本発明における（Ａ）重合体成分としてのアクリルゴムにおいて、上記アクリル酸エステルに由来する構造単位は、全構造単位に対して、５０〜９９．５モル％とすることが好ましく、６０〜９９モル％とすることがより好ましく；
上記多官能性単量体に由来する構造単位は、全構造単位に対して、０．５〜７モル％とすることが好ましく、０．５〜５モル％とすることがより好ましく、０．５〜３モル％とすることがさらに好ましく；そして、
上記その他の単量体に由来する構造単位は、全構造単位に対して、４９．５モル％以下とすることが好ましく、３０モル％以下とすることがより好ましい。
多官能性単量体に由来する構造単位は、電磁波吸収体中における（Ｂ）損失材の配向を確保するとの観点から０．５モル％以上とすることが好ましく、一方で組成物調製の際の作業性を確保し、電磁波吸収体が過度に脆くなることを防止する観点からは、この値を７モル％以下とすることが好ましい。その他の単量体に由来する構造単位の下限値は、特に限定されるものではないが、例えば３モル％のいう数値を例示することができる。
上記多官能性単量体に由来する構造単位は、全構造単位に対して、０．５〜７モル％とすることが好ましく、０．５〜５モル％とすることがより好ましく、０．５〜３モル％とすることがさらに好ましく；そして、
上記その他の単量体に由来する構造単位は、全構造単位に対して、４９．５モル％以下とすることが好ましく、３０モル％以下とすることがより好ましい。
多官能性単量体に由来する構造単位は、電磁波吸収体中における（Ｂ）損失材の配向を確保するとの観点から０．５モル％以上とすることが好ましく、一方で組成物調製の際の作業性を確保し、電磁波吸収体が過度に脆くなることを防止する観点からは、この値を７モル％以下とすることが好ましい。その他の単量体に由来する構造単位の下限値は、特に限定されるものではないが、例えば３モル％のいう数値を例示することができる。
［ＮＢＲ］
上記ＮＢＲの主たる原料単量体は不飽和ニトリル化合物および共役ジエンである。
この不飽和ニトリル化合物としては、例えば（メタ）アクリロニトリル、エタクリロニトリル、α−クロロアクリロニトリル、α−フルオロアクリロニトリル等を挙げることができ、これらのうちから選択される１種以上を使用することが好ましい。
上記共役ジエンとしては、例えば１，３−ブタジエン、イソプレン（２−メチル−１，３−ブタジエン）、２，３−ジメチル−１，３−ブタジエン、クロロプレン（２−クロロ−１，３−ブタジエン）等を挙げることができ、これらのうちから選択される１種以上を使用することが好ましい。共役ジエンとしては、ブタジエンおよびイソプレンから選択される１種以上が好ましく、ブタジエンがさらに好ましい。
ＮＢＲに使用される多官能性単量体としては、アクリルゴムに使用される多官能性単量体として上記したところと同じものを使用することができる。
ＮＢＲに任意的に使用されるその他の単量体としては、例えば（メタ）アクリル酸、クロトン酸、ケイ皮酸等のカルボキシル基を有する単量体；（メタ）アクリル酸グリシジル、（メタ）アクリル酸３，４−オキシシクロヘキシル等のエポキシ基を有する単量体等を挙げることができる。
本発明における（Ａ）重合体成分としてのＮＢＲにおいて、不飽和ニトリル化合物に由来する構造単位は、全構造単位に対して、１０〜６０モル％とすることが好ましく、２０〜５５モル％とすることがより好ましく；
上記共役ジエンに由来する構造単位は、全構造単位に対して、３９．５〜８５モル％とすることが好ましく、４５〜８０モル％とすることがより好ましく；
上記多官能性単量体に由来する構造単位は、全構造単位に対して、０．５〜７モル％とすることが好ましく、１．０〜６モル％とすることがより好ましく；そして、
上記その他の単量体に由来する構造単位は、全構造単位に対して、４４．５モル％以下とすることが好ましく、３０モル％以下とすることがより好ましい。
上記ＮＢＲの主たる原料単量体は不飽和ニトリル化合物および共役ジエンである。
この不飽和ニトリル化合物としては、例えば（メタ）アクリロニトリル、エタクリロニトリル、α−クロロアクリロニトリル、α−フルオロアクリロニトリル等を挙げることができ、これらのうちから選択される１種以上を使用することが好ましい。
上記共役ジエンとしては、例えば１，３−ブタジエン、イソプレン（２−メチル−１，３−ブタジエン）、２，３−ジメチル−１，３−ブタジエン、クロロプレン（２−クロロ−１，３−ブタジエン）等を挙げることができ、これらのうちから選択される１種以上を使用することが好ましい。共役ジエンとしては、ブタジエンおよびイソプレンから選択される１種以上が好ましく、ブタジエンがさらに好ましい。
ＮＢＲに使用される多官能性単量体としては、アクリルゴムに使用される多官能性単量体として上記したところと同じものを使用することができる。
ＮＢＲに任意的に使用されるその他の単量体としては、例えば（メタ）アクリル酸、クロトン酸、ケイ皮酸等のカルボキシル基を有する単量体；（メタ）アクリル酸グリシジル、（メタ）アクリル酸３，４−オキシシクロヘキシル等のエポキシ基を有する単量体等を挙げることができる。
本発明における（Ａ）重合体成分としてのＮＢＲにおいて、不飽和ニトリル化合物に由来する構造単位は、全構造単位に対して、１０〜６０モル％とすることが好ましく、２０〜５５モル％とすることがより好ましく；
上記共役ジエンに由来する構造単位は、全構造単位に対して、３９．５〜８５モル％とすることが好ましく、４５〜８０モル％とすることがより好ましく；
上記多官能性単量体に由来する構造単位は、全構造単位に対して、０．５〜７モル％とすることが好ましく、１．０〜６モル％とすることがより好ましく；そして、
上記その他の単量体に由来する構造単位は、全構造単位に対して、４４．５モル％以下とすることが好ましく、３０モル％以下とすることがより好ましい。
［クロロプレンゴム］
上記クロロプレンゴムの主たる原料単量体は２−クロロ−１，３−ブタジエン（クロロプレン）である。
クロロプレンゴムに使用される多官能性単量体としては、アクリルゴムに使用される多官能性単量体として上記したところと同じものを使用することができる。
クロロプレンゴムに任意的に使用されるその他の単量体としては、例えば２，３−ジクロロ−１，３−ブタジエン、１−クロロ−１，３−ブタジエン、スチレン、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、イソプレン、ブタジエン等を挙げることができる。
本発明における（Ａ）重合体成分としてのクロロプレンゴムにおいて、クロロプレンに由来する構造単位は、全構造単位に対して、７０〜９７モル％とすることが好ましく、８０〜９７モル％とすることがより好ましく；
上記多官能性単量体に由来する構造単位は、全構造単位に対して、０．５〜７モル％とすることが好ましく、０．５〜５モル％とすることがより好ましく、０．５〜２モル％とすることがさらに好ましく；そして、
上記その他の単量体に由来する構造単位は、全構造単位に対して、３０モル％以下とすることが好ましく、２０モル％以下とすることがより好ましい。
上記クロロプレンゴムの主たる原料単量体は２−クロロ−１，３−ブタジエン（クロロプレン）である。
クロロプレンゴムに使用される多官能性単量体としては、アクリルゴムに使用される多官能性単量体として上記したところと同じものを使用することができる。
クロロプレンゴムに任意的に使用されるその他の単量体としては、例えば２，３−ジクロロ−１，３−ブタジエン、１−クロロ−１，３−ブタジエン、スチレン、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、イソプレン、ブタジエン等を挙げることができる。
本発明における（Ａ）重合体成分としてのクロロプレンゴムにおいて、クロロプレンに由来する構造単位は、全構造単位に対して、７０〜９７モル％とすることが好ましく、８０〜９７モル％とすることがより好ましく；
上記多官能性単量体に由来する構造単位は、全構造単位に対して、０．５〜７モル％とすることが好ましく、０．５〜５モル％とすることがより好ましく、０．５〜２モル％とすることがさらに好ましく；そして、
上記その他の単量体に由来する構造単位は、全構造単位に対して、３０モル％以下とすることが好ましく、２０モル％以下とすることがより好ましい。
［フッ素ゴム］
上記フッ素ゴムの主たる原料単量体はフッ素原子を有する不飽和単量体である。このフッ素原子を有する不飽和単量体としては、例えばビニリデンフルオライド、ヘキサフルオロプロピレン、テトラフルオロエチレン、パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）、クロロトリフルオロエチレン、ペンタフルオロプロペン、トリフルオロエチレン等を挙げることができ、これらのうちから選択される１種以上を使用することができる。
フッ素ゴムに使用される多官能性単量体としては、アクリルゴムに使用される多官能性単量体として上記したところと同じものを使用することができる。
フッ素ゴムに任意的に使用されるその他の単量体としては、例えばエチレン、プロピレン、スチレン、α−メチルスチレン等を挙げることができ、これらのうちから選択される１種以上を使用することができる。
本発明における（Ａ）重合体成分としてのフッ素ゴムにおいて、フッ素原子を有する不飽和単量体に由来する構造単位は、全構造単位に対して、７０〜９９．５モル％とすることが好ましく、８０〜９７モル％とすることがより好ましく；
上記多官能性単量体に由来する構造単位は、全構造単位に対して、０．５〜７モル％とすることが好ましく、０．５〜５モル％とすることがより好ましく、０．５〜３モル％とすることがさらに好ましく；そして、
上記その他の単量体に由来する構造単位は、全構造単位に対して、２９．５モル％以下とすることが好ましく、２０モル％以下とすることがより好ましい。
上記フッ素ゴムの主たる原料単量体はフッ素原子を有する不飽和単量体である。このフッ素原子を有する不飽和単量体としては、例えばビニリデンフルオライド、ヘキサフルオロプロピレン、テトラフルオロエチレン、パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）、クロロトリフルオロエチレン、ペンタフルオロプロペン、トリフルオロエチレン等を挙げることができ、これらのうちから選択される１種以上を使用することができる。
フッ素ゴムに使用される多官能性単量体としては、アクリルゴムに使用される多官能性単量体として上記したところと同じものを使用することができる。
フッ素ゴムに任意的に使用されるその他の単量体としては、例えばエチレン、プロピレン、スチレン、α−メチルスチレン等を挙げることができ、これらのうちから選択される１種以上を使用することができる。
本発明における（Ａ）重合体成分としてのフッ素ゴムにおいて、フッ素原子を有する不飽和単量体に由来する構造単位は、全構造単位に対して、７０〜９９．５モル％とすることが好ましく、８０〜９７モル％とすることがより好ましく；
上記多官能性単量体に由来する構造単位は、全構造単位に対して、０．５〜７モル％とすることが好ましく、０．５〜５モル％とすることがより好ましく、０．５〜３モル％とすることがさらに好ましく；そして、
上記その他の単量体に由来する構造単位は、全構造単位に対して、２９．５モル％以下とすることが好ましく、２０モル％以下とすることがより好ましい。
［スチレン・ブタジエンゴム］
上記スチレン・ブタジエンゴムの主たる原料単量体は、スチレンおよび１，３−ブタジエンである。
スチレン・ブタジエンゴムに使用される多官能性単量体としては、アクリルゴムに使用される多官能性単量体として上記したところと同じものを使用することができる。
スチレン・ブタジエンゴムに任意的に使用されるその他の単量体としては、例えば１，３−ペンタジエン、イソプレン、１，３−ヘキサジエン等の、１，３−ブタジエン以外の共役ジエン；
α−メチルスチレン、１−ビニルナフタレン、３−ビニルトルエン、エチルビニルベンゼン、ジビニルベンゼン、４−シクロヘキシルスチレン、２，２，６−トリルスチレン等の、スチレン以外の芳香族ビニル化合物等を挙げることができ、これらのうちから選択される１種以上を使用することができる。
本発明における（Ａ）重合体成分としてのスチレン・ブタジエンゴムにおいて、１，３−ブタジエンに由来する構造単位は、全構造単位に対して、４０〜８５モル％とすることが好ましく、５０〜７５モル％とすることがより好ましく；
上記スチレンに由来する構造単位は、全構造単位に対して、１０〜５０モル％とすることが好ましく、１５〜４０モル％とすることがより好ましく；
上記多官能性単量体に由来する構造単位は、全構造単位に対して、０．５〜７モル％とすることが好ましく、０．５〜５モル％とすることがより好ましく、０．５〜３モルとすることがさらに好ましく；そして、
上記その他の単量体に由来する構造単位は、全構造単位に対して、３０モル％以下とすることが好ましく、１０モル％以下とすることがより好ましい。
上記スチレン・ブタジエンゴムの主たる原料単量体は、スチレンおよび１，３−ブタジエンである。
スチレン・ブタジエンゴムに使用される多官能性単量体としては、アクリルゴムに使用される多官能性単量体として上記したところと同じものを使用することができる。
スチレン・ブタジエンゴムに任意的に使用されるその他の単量体としては、例えば１，３−ペンタジエン、イソプレン、１，３−ヘキサジエン等の、１，３−ブタジエン以外の共役ジエン；
α−メチルスチレン、１−ビニルナフタレン、３−ビニルトルエン、エチルビニルベンゼン、ジビニルベンゼン、４−シクロヘキシルスチレン、２，２，６−トリルスチレン等の、スチレン以外の芳香族ビニル化合物等を挙げることができ、これらのうちから選択される１種以上を使用することができる。
本発明における（Ａ）重合体成分としてのスチレン・ブタジエンゴムにおいて、１，３−ブタジエンに由来する構造単位は、全構造単位に対して、４０〜８５モル％とすることが好ましく、５０〜７５モル％とすることがより好ましく；
上記スチレンに由来する構造単位は、全構造単位に対して、１０〜５０モル％とすることが好ましく、１５〜４０モル％とすることがより好ましく；
上記多官能性単量体に由来する構造単位は、全構造単位に対して、０．５〜７モル％とすることが好ましく、０．５〜５モル％とすることがより好ましく、０．５〜３モルとすることがさらに好ましく；そして、
上記その他の単量体に由来する構造単位は、全構造単位に対して、３０モル％以下とすることが好ましく、１０モル％以下とすることがより好ましい。
［付加重合工程を経て製造されるゴムの製造方法］
上記のアクリルゴム、アクリロニトリル・ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム、フッ素ゴムおよびスチレン・ブタジエンゴムは、それぞれ、公知の付加重合工程によって製造することができる。
重合方法としては、例えば乳化重合、溶液重合、懸濁重合、塊状重合等を挙げることができるが、重合制御の容易さ、量産性等の観点から、乳化重合によることが好ましい。乳化重合は、例えば特許第５１５１２０２号に記載された方法と同様にして、あるいはこれに適宜の修正を加えた方法により、行うことができる。
上記のアクリルゴム、アクリロニトリル・ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム、フッ素ゴムおよびスチレン・ブタジエンゴムは、それぞれ、公知の付加重合工程によって製造することができる。
重合方法としては、例えば乳化重合、溶液重合、懸濁重合、塊状重合等を挙げることができるが、重合制御の容易さ、量産性等の観点から、乳化重合によることが好ましい。乳化重合は、例えば特許第５１５１２０２号に記載された方法と同様にして、あるいはこれに適宜の修正を加えた方法により、行うことができる。
［シリコーンゴム］
上記シリコーンゴムの主たる原料単量体は、２官能の加水分解性シラン化合物である。その具体例としては、例えばジメチルメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン等を挙げることができ、これらのうちから選択される１種以上を使用することができる。
シリコーンゴムにおける多官能性単量体は、３官能または４官能の加水分解性シラン化合物である。その具体例としては、３官能の加水分解性化合物として、例えばメチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、プロピルトリメトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン等を；
４官能の加水分解性化合物として、例えばテトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン等を、それぞれ挙げることができ、これらのうちから選択される１種以上を使用することができる。
上記シリコーンゴムの主たる原料単量体は、２官能の加水分解性シラン化合物である。その具体例としては、例えばジメチルメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン等を挙げることができ、これらのうちから選択される１種以上を使用することができる。
シリコーンゴムにおける多官能性単量体は、３官能または４官能の加水分解性シラン化合物である。その具体例としては、３官能の加水分解性化合物として、例えばメチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、プロピルトリメトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン等を；
４官能の加水分解性化合物として、例えばテトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン等を、それぞれ挙げることができ、これらのうちから選択される１種以上を使用することができる。
［ウレタンゴム］
上記ウレタンゴムの主たる原料は、ジイソシアネートおよびジヒドロキシル化合物であり、これらを鎖延長剤によって鎖成長することによって、ウレタンゴムを製造することができる。その具体例としては、ジイソシアネートとして、例えばジフェニルメタンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート等を；
ジヒドロキシ化合物として、例えばポリテトラメチレングリコール、ポリカプロラクトンジオール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリエチレンアジペートポリオール、ポリブチレンアジペートポリオール等を；
鎖延長剤として、例えばエチレングリコール、プロパンジオール、ブタンジオール、ペンタンジオール、ヘキサンジオール、ノナンジオール等を、それぞれ例示することができ、それぞれこれらのうちから選択される１種以上を使用することができる。
ウレタンゴムにおける多官能性単量体は、３官能性のヒドロキシル含有鎖延長剤、３官能性のイソシアネート等を挙げることができる。その具体例としては、３官能性のヒドロキシル含有鎖延長剤として、例えばグリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ヘキサントリオール等を；
３官能性のイソシアネートとして、例えばトリメチレンジイソシアネート等を、それぞれ挙げることができる。
上記ウレタンゴムの主たる原料は、ジイソシアネートおよびジヒドロキシル化合物であり、これらを鎖延長剤によって鎖成長することによって、ウレタンゴムを製造することができる。その具体例としては、ジイソシアネートとして、例えばジフェニルメタンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート等を；
ジヒドロキシ化合物として、例えばポリテトラメチレングリコール、ポリカプロラクトンジオール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリエチレンアジペートポリオール、ポリブチレンアジペートポリオール等を；
鎖延長剤として、例えばエチレングリコール、プロパンジオール、ブタンジオール、ペンタンジオール、ヘキサンジオール、ノナンジオール等を、それぞれ例示することができ、それぞれこれらのうちから選択される１種以上を使用することができる。
ウレタンゴムにおける多官能性単量体は、３官能性のヒドロキシル含有鎖延長剤、３官能性のイソシアネート等を挙げることができる。その具体例としては、３官能性のヒドロキシル含有鎖延長剤として、例えばグリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ヘキサントリオール等を；
３官能性のイソシアネートとして、例えばトリメチレンジイソシアネート等を、それぞれ挙げることができる。
［重縮合工程を経て製造されるゴムの製造方法］
上記のシリコーンゴムおよびウレタンゴムは、それぞれ、公知の方法によって製造することができる。
これらのゴムを製造するための重縮合は、例えば溶液状、懸濁状、塊状等の任意の系で行うことができるが、制御の容易性および量産性の観点から、塊状で行うことが好ましい。
上記のシリコーンゴムおよびウレタンゴムは、それぞれ、公知の方法によって製造することができる。
これらのゴムを製造するための重縮合は、例えば溶液状、懸濁状、塊状等の任意の系で行うことができるが、制御の容易性および量産性の観点から、塊状で行うことが好ましい。
［（Ａ）重合体成分の粒径］
本発明の電磁波吸収性組成物における（Ａ）重合体成分は、その平均粒子径が、好ましくは５０〜３００ｎｍであり、より好ましくは５０〜２５０ｎｍであり、特に５０〜２００ｎｍであることが好ましい。得られる電磁波吸収性組成物における（Ｂ）損失材の配向性を確保するためには平均粒子径が５０ｎｍ以上であることが好ましく、一方、重合性を製造する際の合成系の安定性の観点からは平均粒子径を３００ｎｍ以下に留めることが好ましい。
上記の平均粒子径は、液状媒体中に分散した重合体の粒子の体積平均粒子径を動的光散乱方法で測定して得られた粒径分布を累積分布で表したときの５０％粒子径（ｄ５０ メジアン径）を意味する。この平均粒子径は、例えばマイクロトラック粒度分析計、ナノトラック粒度分析計（ともに日機装（株）製）等を用いて測定することができる。
本発明の電磁波吸収性組成物における（Ａ）重合体成分は、その平均粒子径が、好ましくは５０〜３００ｎｍであり、より好ましくは５０〜２５０ｎｍであり、特に５０〜２００ｎｍであることが好ましい。得られる電磁波吸収性組成物における（Ｂ）損失材の配向性を確保するためには平均粒子径が５０ｎｍ以上であることが好ましく、一方、重合性を製造する際の合成系の安定性の観点からは平均粒子径を３００ｎｍ以下に留めることが好ましい。
上記の平均粒子径は、液状媒体中に分散した重合体の粒子の体積平均粒子径を動的光散乱方法で測定して得られた粒径分布を累積分布で表したときの５０％粒子径（ｄ５０ メジアン径）を意味する。この平均粒子径は、例えばマイクロトラック粒度分析計、ナノトラック粒度分析計（ともに日機装（株）製）等を用いて測定することができる。
［（Ａ）重合体成分の応力緩和率］
本発明の電磁波吸収性組成物における（Ａ）重合体成分は、下記式（Ｒ１）で定義される１秒後の応力緩和率Ｒ１が５０〜９０％であり下記式（Ｒ２）で定義される１，０００秒後の応力緩和率Ｒ２が２５〜６０％であることが好ましい。
Ｒ１＝τ（１）／τ（０）×１００（％） （Ｒ１）
Ｒ２＝τ（１，０００）／τ（０）×１００（％） （Ｒ２）
（上記式中、τ（０）、τ（１）およびτ（１，０００）は、それぞれ、重合体（Ａ）の流動開始温度Ｔｓよりも４０℃高い温度Ｔｐにおいて前記重合体（Ａ）にせん断力を加え、せん断歪が３０％に達してから０秒後、１秒後および１，０００秒後のせん断応力である。）
上記の応力緩和率Ｒ１およびＲ２は、所定の形状に加工した重合体成分を試料として、市販の粘弾性測定装置を用いて測定した粘弾性データから上記式Ｒ１およびＲ２によって算出することができる。具体的には、重合体成分の流動開始温度Ｔｓよりも４０℃高い測定温度Ｔｐにおいて、試料の上方から垂直方向下方に向かう４．９Ｎの力を印加しつつ、試料の横方向から０．５２ｒａｄ／秒の角速度でせん断力を加え、せん断歪が３０％に達した時点でせん断力を調整して３０％のせん断歪を維持する。ここで、せん断歪が３０％に達してから０秒後、１秒後および１，０００秒後のせん断応力τ（０）、τ（１）およびτ（１，０００）を測定し、これらの値を上記式（Ｒ１）および（Ｒ２）に代入することにより、１秒後の応力緩和率Ｒ１および１，０００秒後の応力緩和率Ｒ２を求めることができる。
本発明の電磁波吸収性組成物における（Ａ）重合体成分は、下記式（Ｒ１）で定義される１秒後の応力緩和率Ｒ１が５０〜９０％であり下記式（Ｒ２）で定義される１，０００秒後の応力緩和率Ｒ２が２５〜６０％であることが好ましい。
Ｒ１＝τ（１）／τ（０）×１００（％） （Ｒ１）
Ｒ２＝τ（１，０００）／τ（０）×１００（％） （Ｒ２）
（上記式中、τ（０）、τ（１）およびτ（１，０００）は、それぞれ、重合体（Ａ）の流動開始温度Ｔｓよりも４０℃高い温度Ｔｐにおいて前記重合体（Ａ）にせん断力を加え、せん断歪が３０％に達してから０秒後、１秒後および１，０００秒後のせん断応力である。）
上記の応力緩和率Ｒ１およびＲ２は、所定の形状に加工した重合体成分を試料として、市販の粘弾性測定装置を用いて測定した粘弾性データから上記式Ｒ１およびＲ２によって算出することができる。具体的には、重合体成分の流動開始温度Ｔｓよりも４０℃高い測定温度Ｔｐにおいて、試料の上方から垂直方向下方に向かう４．９Ｎの力を印加しつつ、試料の横方向から０．５２ｒａｄ／秒の角速度でせん断力を加え、せん断歪が３０％に達した時点でせん断力を調整して３０％のせん断歪を維持する。ここで、せん断歪が３０％に達してから０秒後、１秒後および１，０００秒後のせん断応力τ（０）、τ（１）およびτ（１，０００）を測定し、これらの値を上記式（Ｒ１）および（Ｒ２）に代入することにより、１秒後の応力緩和率Ｒ１および１，０００秒後の応力緩和率Ｒ２を求めることができる。
応力緩和率Ｒ１およびＲ２を（Ａ）重合体成分の流動開始温度Ｔｓよりも４０℃高い温度Ｔｐにおいて測定するのは、この温度が加工可能な温度の下限値であるからである。また、３０％のせん断力は、加工時における（Ａ）重合体成分の変形挙動を想定したものである。
１秒後の応力緩和率Ｒ１は、電磁波吸収体の成形時における（Ｂ）損失材の配向し易さおよび成形体の外観に関連する指標である。このＲ１が５０％以上であることによって、加工によって損失材が適度に配向することが担保される。一方でＲ１が９０％以下であることによって、得られる成形体において表面荒れ、ワレ等が生じず、良好な外観を呈することが担保される。
１，０００秒後の応力緩和率Ｒ２は、得られた電磁波吸収体中の（Ｂ）損失材の配向性の維持および吸収体成形の際の吸収体サイズの再現性に関連する指標である。このＲ２が２５％以上であることによって、初期の配向が長期間維持されることが担保される。一方でＲ２が６０％以下であることによって、得られる成形体のサイズのバラツキが少なくなることとなる。
従って、所定のＲ１およびＲ２の双方を満たす重合体成分を使用することにより、得られる電磁波吸収体における（Ｂ）損失材の配向性を制御することが容易となり、且つ該配向性が長期間維持されることとなるのである。
１秒後の応力緩和率Ｒ１は、７０〜９０％であることがより好ましく、７５〜９０％であることがさらに好ましく；
１，０００秒後の応力緩和率Ｒ２は、３０〜６０％であることがより好ましく、３５〜６０％であることがさらに好ましい。
１秒後の応力緩和率Ｒ１は、電磁波吸収体の成形時における（Ｂ）損失材の配向し易さおよび成形体の外観に関連する指標である。このＲ１が５０％以上であることによって、加工によって損失材が適度に配向することが担保される。一方でＲ１が９０％以下であることによって、得られる成形体において表面荒れ、ワレ等が生じず、良好な外観を呈することが担保される。
１，０００秒後の応力緩和率Ｒ２は、得られた電磁波吸収体中の（Ｂ）損失材の配向性の維持および吸収体成形の際の吸収体サイズの再現性に関連する指標である。このＲ２が２５％以上であることによって、初期の配向が長期間維持されることが担保される。一方でＲ２が６０％以下であることによって、得られる成形体のサイズのバラツキが少なくなることとなる。
従って、所定のＲ１およびＲ２の双方を満たす重合体成分を使用することにより、得られる電磁波吸収体における（Ｂ）損失材の配向性を制御することが容易となり、且つ該配向性が長期間維持されることとなるのである。
１秒後の応力緩和率Ｒ１は、７０〜９０％であることがより好ましく、７５〜９０％であることがさらに好ましく；
１，０００秒後の応力緩和率Ｒ２は、３０〜６０％であることがより好ましく、３５〜６０％であることがさらに好ましい。
［（Ａ）重合体成分のガラス転移温度］
本発明における（Ａ）重合体成分のガラス転移温度（Ｔｇ）は、＋５℃以下である。このガラス転移温度は、ＪＩＳ Ｋ ７１２１に準拠して、示差走査熱量計（ＤＳＣ）によって測定したデータから決定される数値である。ガラス転移温度の下限は特に制限されるものではないが、例えば−１００℃以上という値を例示することができる。
一般に、（Ａ）重合体成分のガラス転移温度が低い方が、柔軟であり、変形に対する耐性が高い電磁波吸収体を得られることとなる。一方で、（Ａ）重合体成分のガラス転移温度が低いと、応力緩和が速くなるから、吸収体における（Ｂ）損失材の配向を維持する程度が低くなる。そこで、（Ｂ）損失材が配向し易く、しかも付与された配向が長い間維持される好適な電磁波吸収体を得るためには、ガラス転移温度が低く、しかし応力緩和がある程度遅い重合体成分が必要となる。本発明は、（Ａ）重合体成分として多官能性単量体を共重合してなるゴムを採用することにより、上記の相反する要請を充足したものである。
本発明における（Ａ）重合体成分のガラス転移温度（Ｔｇ）は、＋５℃以下である。このガラス転移温度は、ＪＩＳ Ｋ ７１２１に準拠して、示差走査熱量計（ＤＳＣ）によって測定したデータから決定される数値である。ガラス転移温度の下限は特に制限されるものではないが、例えば−１００℃以上という値を例示することができる。
一般に、（Ａ）重合体成分のガラス転移温度が低い方が、柔軟であり、変形に対する耐性が高い電磁波吸収体を得られることとなる。一方で、（Ａ）重合体成分のガラス転移温度が低いと、応力緩和が速くなるから、吸収体における（Ｂ）損失材の配向を維持する程度が低くなる。そこで、（Ｂ）損失材が配向し易く、しかも付与された配向が長い間維持される好適な電磁波吸収体を得るためには、ガラス転移温度が低く、しかし応力緩和がある程度遅い重合体成分が必要となる。本発明は、（Ａ）重合体成分として多官能性単量体を共重合してなるゴムを採用することにより、上記の相反する要請を充足したものである。
＜（Ｂ）損失材＞
本発明における（Ｂ）損失材は、長軸長Ｌと短軸長Ｄとの比Ｌ／Ｄ（アスペクト比）は２〜１００であり、１０〜８０であることが好ましい。
（Ｂ）損失材のサイズは、電磁波吸収性能、電磁波吸収性組成物を調製する際の混錬のし易さ、電磁波吸収体を製造する際の加工性等のバランスをとる観点から、長軸長Ｌおよび短軸長Ｄについて、それぞれ以下のとおりである。
長軸長Ｌ：好ましくは１０〜５００μｍ、より好ましくは２５〜４００μｍ、さらに好ましくは４０〜３００μｍ
短軸長Ｄ：好ましくは１〜１２μｍ、より好ましくは２〜１０μｍ
（Ｂ）損失材の長軸長Ｌは、少量の添加で高い電磁波吸収性能を発現することを重視すると１０μｍ以上とすることが好ましく、（Ａ）重合体成分中における分散性および電磁波吸収体の加工性の観点からは５００μｍ以下とすることが好ましい。
本発明における（Ｂ）損失材は、長軸長Ｌと短軸長Ｄとの比Ｌ／Ｄ（アスペクト比）は２〜１００であり、１０〜８０であることが好ましい。
（Ｂ）損失材のサイズは、電磁波吸収性能、電磁波吸収性組成物を調製する際の混錬のし易さ、電磁波吸収体を製造する際の加工性等のバランスをとる観点から、長軸長Ｌおよび短軸長Ｄについて、それぞれ以下のとおりである。
長軸長Ｌ：好ましくは１０〜５００μｍ、より好ましくは２５〜４００μｍ、さらに好ましくは４０〜３００μｍ
短軸長Ｄ：好ましくは１〜１２μｍ、より好ましくは２〜１０μｍ
（Ｂ）損失材の長軸長Ｌは、少量の添加で高い電磁波吸収性能を発現することを重視すると１０μｍ以上とすることが好ましく、（Ａ）重合体成分中における分散性および電磁波吸収体の加工性の観点からは５００μｍ以下とすることが好ましい。
本発明における（Ｂ）損失材としての誘電性損失材は、電磁波エネルギーの熱への変換を誘電損失能によって行う材料である。このような誘電性損失材としては、炭素材料が用いられる。
上記炭素材料としては、例えば黒鉛、炭素繊維、カーボンマイクロコイル、カーボンナノチューブ、グラフェン等を挙げることができる。
上記黒鉛は、例えば石炭コークスを微細粉砕したうえ、分級する方法等によって得ることができる。黒鉛の形状としては、電磁波吸収体としたときの配向性の観点から、鱗状黒煙が好ましい。
上記炭素繊維としては、例えば有機繊維（例えばポリアクリロニトリル）を高温で炭化する方法；石油ピッチ、石炭ピッチまたはコールタールピッチを高温で炭化する方法等によって得られた炭素繊維のほか、カーボンナノファイバーであってもよい。このカーボンナノファイバーは、公知の基板成長法または気相成長法によって得ることができる。
上記カーボンマイクロコイルは、主としてアセチレンの触媒活性化熱分解法によって得られる一種の気相成長カーボンファイバーであり、コイル径がミクロンオーダーの３Ｄ−ヘリカル／らせん構造をなしている材料である。コイル径は１〜１０μｍであり、該コイルを形成するカーボンファイバー径は０．１〜１μｍであり、コイルの長さは１〜１０ｍｍであることが好ましい。
上記カーボンナノチューブは、具体的には例えばアーク放電法、レーザー蒸発法、熱分解法等の気相成長法によって得ることができる。本発明におけるカーボンナノチューブとしては、単層および多層のいずれであってもよい。
上記グラフェンは、例えば剥離転写法、ＳｉＣ熱分解法、化学気相成長法、カーボンナナノチューブを切開する方法等によって得ることができる。本発明におけるグラフェンとしては、本発明所定のアスペクト比を容易に得られることおよび電磁波吸収体における配向性の観点から、鱗片形状の紛体状グラフェンを用いることが好ましい。
上記炭素材料としては、例えば黒鉛、炭素繊維、カーボンマイクロコイル、カーボンナノチューブ、グラフェン等を挙げることができる。
上記黒鉛は、例えば石炭コークスを微細粉砕したうえ、分級する方法等によって得ることができる。黒鉛の形状としては、電磁波吸収体としたときの配向性の観点から、鱗状黒煙が好ましい。
上記炭素繊維としては、例えば有機繊維（例えばポリアクリロニトリル）を高温で炭化する方法；石油ピッチ、石炭ピッチまたはコールタールピッチを高温で炭化する方法等によって得られた炭素繊維のほか、カーボンナノファイバーであってもよい。このカーボンナノファイバーは、公知の基板成長法または気相成長法によって得ることができる。
上記カーボンマイクロコイルは、主としてアセチレンの触媒活性化熱分解法によって得られる一種の気相成長カーボンファイバーであり、コイル径がミクロンオーダーの３Ｄ−ヘリカル／らせん構造をなしている材料である。コイル径は１〜１０μｍであり、該コイルを形成するカーボンファイバー径は０．１〜１μｍであり、コイルの長さは１〜１０ｍｍであることが好ましい。
上記カーボンナノチューブは、具体的には例えばアーク放電法、レーザー蒸発法、熱分解法等の気相成長法によって得ることができる。本発明におけるカーボンナノチューブとしては、単層および多層のいずれであってもよい。
上記グラフェンは、例えば剥離転写法、ＳｉＣ熱分解法、化学気相成長法、カーボンナナノチューブを切開する方法等によって得ることができる。本発明におけるグラフェンとしては、本発明所定のアスペクト比を容易に得られることおよび電磁波吸収体における配向性の観点から、鱗片形状の紛体状グラフェンを用いることが好ましい。
上記のような誘電性損失材は、（Ａ）重合体成分中の分散性を向上するとの観点から、適当な表面処理剤で処理した後に使用に供してもよい。ここで使用される表面処理剤としては、例えばシランカップリング剤、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等のカップリング剤のほか；
非極性セグメントと極性セグメントとを有するブロック共重合体またはグラフと共重合体等を挙げることができる。
非極性セグメントと極性セグメントとを有するブロック共重合体またはグラフと共重合体等を挙げることができる。
本発明の電磁波吸収性組成物における（Ｂ）損失材の好ましい含有量は、（Ａ）重合体成分１００重量部に対して、好ましくは５〜１００重量部、より好ましくは１０〜８０重量部、さらに好ましくは２０〜７０重量部である。
＜その他の成分＞
本発明の電磁波吸収性組成物は、上記のような（Ａ）重合体成分および（Ｂ）損失材を必須の成分として含有するが、これら以外にその他の成分を含有していてもよい。ここで使用することのできるその他の成分としては、例えば難燃剤、架橋剤、架橋助剤、無機充填剤、固体潤滑剤、酸化防止剤、熱安定剤、光安定剤、紫外線吸収剤、中和剤、滑剤、相溶化剤、防曇剤、アンチブロッキング剤、スリップ剤、分散剤、着色剤、防菌剤、蛍光増白剤、軟化剤、樹脂、（Ａ）重合体成分以外のゴム等を挙げることができる。
本発明の電磁波吸収性組成物は、上記のような（Ａ）重合体成分および（Ｂ）損失材を必須の成分として含有するが、これら以外にその他の成分を含有していてもよい。ここで使用することのできるその他の成分としては、例えば難燃剤、架橋剤、架橋助剤、無機充填剤、固体潤滑剤、酸化防止剤、熱安定剤、光安定剤、紫外線吸収剤、中和剤、滑剤、相溶化剤、防曇剤、アンチブロッキング剤、スリップ剤、分散剤、着色剤、防菌剤、蛍光増白剤、軟化剤、樹脂、（Ａ）重合体成分以外のゴム等を挙げることができる。
上記難燃材としては、例えば水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム等を挙げることができる。本発明の電磁波吸収性組成物における難燃剤の含有割合は、電磁波吸収性組成物の全体に対して、好ましくは３０重量％以下であり、より好ましくは１〜１０重量％である。
上記架橋剤としては、例えばパーオキサイド、硫黄等を挙げることができる。本発明の電磁波吸収性組成物における架橋剤の含有割合は、電磁波吸収性組成物の全体に対して、好ましくは１０重量％以下であり、より好ましくは０．１〜３重量％である。
上記架橋助剤としては、例えばトリアリルイソシアヌレート、トリメチロールプロパントリアクリレート等の多官能モノマー等を；
上記無機充填剤としては、例えばタルク、炭酸カルシウム、マイカ、ガラスパウダー、ガラスバルーン等を；
上記固体潤滑剤としては、例えばフッ素樹脂パウダー、二硫化モリブデン等を
それぞれ挙げることができる。
上記架橋剤としては、例えばパーオキサイド、硫黄等を挙げることができる。本発明の電磁波吸収性組成物における架橋剤の含有割合は、電磁波吸収性組成物の全体に対して、好ましくは１０重量％以下であり、より好ましくは０．１〜３重量％である。
上記架橋助剤としては、例えばトリアリルイソシアヌレート、トリメチロールプロパントリアクリレート等の多官能モノマー等を；
上記無機充填剤としては、例えばタルク、炭酸カルシウム、マイカ、ガラスパウダー、ガラスバルーン等を；
上記固体潤滑剤としては、例えばフッ素樹脂パウダー、二硫化モリブデン等を
それぞれ挙げることができる。
＜電磁波吸収性組成物および電磁波吸収体の製造方法＞
本発明の電磁波吸収性組成物は上記のような各成分の混合物からなる組成物であり、本発明の電磁波吸収体は上記電磁波吸収性組成物の成形体からなる。
上記各成分から電磁波吸収性組成物を経て電磁波吸収体までを一括して製造してもよいし；あるいは
先ず上記各成分から電磁波吸収性組成物を製造し、別工程において前記組成物から電磁波吸収体を製造することとしてもよい。
前者の場合、上記各成分のすべてを一括して、または順次に、適当な混錬・成形装置に投入して混錬および成形を行うことにより、電磁波吸収体を得ることができる。ここで、混錬または成形の際に、原料混合物に一定方向へのシェアがかかる装置を使用し、これにより（Ｂ）損失材を配向させた成形体とすることが好ましい。このような混錬・成形方法としては、例えばロール成形、カレンダーロール成形、混錬押出し成形（単軸または二軸）等を挙げることができるほか；
混錬押し出し機の出口に適当な金型を配置して行う、例えば射出成形、ブロー成形、真空成形等を例示することができる。
後者の場合、組成物を製造する段階および電磁波吸収体を製造する段階のうちの少なくとも片方において、原料混合物または組成物に一定方向へのシェアがかかる装置を採用し、これにより最終的に（Ｂ）損失材が配向された成形体とすることが好ましい。
原料混合物に一定方向へのシェアがかかる混錬装置としては、例えばロール、カレンダーロール、混錬押出し機（単軸または二軸）等を；
原料混合物に一定方向へのシェアがかからない混錬装置としては、例えばバンバリーミキサー、ブラベンダー、ニーダー等を、それぞれ挙げることができる。混錬後に得られる電磁波吸収性組成物の形状としては、混錬装置の性質に応じて、例えば塊状（不定形状）、シート状、ペレット状、紛体状、顆粒状等であることができる。
本発明の電磁波吸収性組成物は上記のような各成分の混合物からなる組成物であり、本発明の電磁波吸収体は上記電磁波吸収性組成物の成形体からなる。
上記各成分から電磁波吸収性組成物を経て電磁波吸収体までを一括して製造してもよいし；あるいは
先ず上記各成分から電磁波吸収性組成物を製造し、別工程において前記組成物から電磁波吸収体を製造することとしてもよい。
前者の場合、上記各成分のすべてを一括して、または順次に、適当な混錬・成形装置に投入して混錬および成形を行うことにより、電磁波吸収体を得ることができる。ここで、混錬または成形の際に、原料混合物に一定方向へのシェアがかかる装置を使用し、これにより（Ｂ）損失材を配向させた成形体とすることが好ましい。このような混錬・成形方法としては、例えばロール成形、カレンダーロール成形、混錬押出し成形（単軸または二軸）等を挙げることができるほか；
混錬押し出し機の出口に適当な金型を配置して行う、例えば射出成形、ブロー成形、真空成形等を例示することができる。
後者の場合、組成物を製造する段階および電磁波吸収体を製造する段階のうちの少なくとも片方において、原料混合物または組成物に一定方向へのシェアがかかる装置を採用し、これにより最終的に（Ｂ）損失材が配向された成形体とすることが好ましい。
原料混合物に一定方向へのシェアがかかる混錬装置としては、例えばロール、カレンダーロール、混錬押出し機（単軸または二軸）等を；
原料混合物に一定方向へのシェアがかからない混錬装置としては、例えばバンバリーミキサー、ブラベンダー、ニーダー等を、それぞれ挙げることができる。混錬後に得られる電磁波吸収性組成物の形状としては、混錬装置の性質に応じて、例えば塊状（不定形状）、シート状、ペレット状、紛体状、顆粒状等であることができる。
次いで、このような組成物を適当な成形装置に供給して成形することにより、本発明の電磁波吸収体を得ることができる。
組成物に一定方向へのシェアがかかる成形装置としては、例えばロール、カレンダーロール、混錬押出し機（単軸または二軸）、射出成形機、ブロー成形機、真空成形機、スリットダイ塗工機等を；
組成物に一定方向へのシェアがかからない成形装置としては、例えばプレス装置等を挙げることができる。
混錬および成形は、任意の温度で行うことができるが、各成分が良好に分散され、（Ｂ）損失材が本発明所定の範囲で配向した組成物または成形体を迅速に得るとの観点から、３０〜２００℃の範囲で行うことが好ましい。より好ましくは、使用する（Ａ）重合体成分の流動開始温度Ｔｓ（℃）に対して、０〜１００℃高い温度の間であり、さらに好ましくは２０〜８０℃高い温度の間、さらに好ましくは３０〜６０℃高い温度の間である。混錬・成形工程のうち、原料混合物または組成物に一定方向へのシェアをかける段階における加工温度は、Ｔｓ（℃）に対して、２０〜６０℃高い温度の間とすることが、（Ｂ）損失材の配向の点で好ましい。
上記のようにして得られる電磁波吸収体の形状としては、例えばシート状、板状、フィルム状、棒状、直方体状、円柱状、多角柱状（特に三角柱、四角柱または六角柱）、多角錐状（特に三角錐または四角錘）等、想定される適用用途において（Ｂ）損失材の配向性を活用できる形状とすることが好ましい。
電磁波吸収体のサイズは任意である。電磁波吸収体を、例えばシート状に成形する場合、その厚みｄとしては、例えば０．１〜１０ｍｍの範囲で、ターゲットとする電磁波の波長をλとした場合のパラメータｄ／λが図１の無反射曲線にできるだけ近くなるように設定することが好ましい。
組成物に一定方向へのシェアがかかる成形装置としては、例えばロール、カレンダーロール、混錬押出し機（単軸または二軸）、射出成形機、ブロー成形機、真空成形機、スリットダイ塗工機等を；
組成物に一定方向へのシェアがかからない成形装置としては、例えばプレス装置等を挙げることができる。
混錬および成形は、任意の温度で行うことができるが、各成分が良好に分散され、（Ｂ）損失材が本発明所定の範囲で配向した組成物または成形体を迅速に得るとの観点から、３０〜２００℃の範囲で行うことが好ましい。より好ましくは、使用する（Ａ）重合体成分の流動開始温度Ｔｓ（℃）に対して、０〜１００℃高い温度の間であり、さらに好ましくは２０〜８０℃高い温度の間、さらに好ましくは３０〜６０℃高い温度の間である。混錬・成形工程のうち、原料混合物または組成物に一定方向へのシェアをかける段階における加工温度は、Ｔｓ（℃）に対して、２０〜６０℃高い温度の間とすることが、（Ｂ）損失材の配向の点で好ましい。
上記のようにして得られる電磁波吸収体の形状としては、例えばシート状、板状、フィルム状、棒状、直方体状、円柱状、多角柱状（特に三角柱、四角柱または六角柱）、多角錐状（特に三角錐または四角錘）等、想定される適用用途において（Ｂ）損失材の配向性を活用できる形状とすることが好ましい。
電磁波吸収体のサイズは任意である。電磁波吸収体を、例えばシート状に成形する場合、その厚みｄとしては、例えば０．１〜１０ｍｍの範囲で、ターゲットとする電磁波の波長をλとした場合のパラメータｄ／λが図１の無反射曲線にできるだけ近くなるように設定することが好ましい。
本発明の電磁波吸収体において、（Ｂ）損失材は、長軸方向配向強度が１．２以上となるように配向している。この長軸配向強度とは、電磁波吸収体中の（Ｂ）配向剤の整列の度合いを意味し、この値が大きいほど電磁波吸収効果が高いこととなる。より詳しくは、シート状に切り出した電磁波吸収体試料を電子顕微鏡で撮影し、視野内の（Ｂ）損失材の角度分布を調べてこれを楕円近似した場合の短軸に対する長軸の比を長軸配向強度として評価する。具体的な近似手法および算出手順は、非特許文献１（Ｅｎｏｍａｅ ｅｔ ａｌ.，Ｎｏｒｄｉｃ Ｐｕｌｐ ａｎｄ Ｐａｐｅｒ Ｒｅｓｅａｒｃｈ Ｊｏｕｒｎａｌ，２１（２），ｐｐ２５３−２５９（２００６））に記載されている。この長軸配向強度の最大値は、理論的には２．５であるが、本発明との関係においては、１．６以下で十分である。本発明の電磁波吸収体における（Ｂ）損失材の長軸方向配向強度は、好ましくは１．３〜１．６である。
＜電磁波吸収体の使用態様＞
本発明の電磁波吸収体は、これを単独で用いてもよいし、電磁波吸収特性の異なる複数の電磁波吸収体を組み合わせて使用してもよい。この場合、例えば複素比誘電率の異なる複数の電磁波吸収体をそれぞれシート状に成形し、これらを積層してなる積層吸収体；
同じまたは異なる複素比誘電率を有する複数のシートを、（Ｂ）損失材の配向方向が層間で異なるように積層してなる積層吸収体
等を好ましく例示することができる。積層吸収体の製造方法としては、例えば多層ラミネート押出成形、インサート射出成形、多色射出成形（コアバック成形、回転モールド成形等）等を挙げることができる。
本発明の電磁波吸収体は、例えば金属層または金属酸化物層とともに使用してもよい。この場合の金属層は、電磁波吸収体が有する面のうちの少なくとも１つに設けることが好ましい。金属種としては、例えば銅、ニッケル、鉄、亜鉛、チタン、銀等を挙げることができる。金属酸化物の種類としては、これらの金属の酸化物を挙げることができる。金属層または金属酸化物層の厚みは、０．１〜２０ｍｍとすることが好ましく、０．５〜１０ｍｍとすることがより好ましい。金属層とともに使用する場合の最も好ましい態様としては、
金属層は、例えば別に製造した金属板を貼付する方法、ラミネート加工、金属フィルムインモールド成形、メッキ法、真空蒸着法、スパッタリング法等によって形成することができる。
本発明の電磁波吸収体は、これを単独で用いてもよいし、電磁波吸収特性の異なる複数の電磁波吸収体を組み合わせて使用してもよい。この場合、例えば複素比誘電率の異なる複数の電磁波吸収体をそれぞれシート状に成形し、これらを積層してなる積層吸収体；
同じまたは異なる複素比誘電率を有する複数のシートを、（Ｂ）損失材の配向方向が層間で異なるように積層してなる積層吸収体
等を好ましく例示することができる。積層吸収体の製造方法としては、例えば多層ラミネート押出成形、インサート射出成形、多色射出成形（コアバック成形、回転モールド成形等）等を挙げることができる。
本発明の電磁波吸収体は、例えば金属層または金属酸化物層とともに使用してもよい。この場合の金属層は、電磁波吸収体が有する面のうちの少なくとも１つに設けることが好ましい。金属種としては、例えば銅、ニッケル、鉄、亜鉛、チタン、銀等を挙げることができる。金属酸化物の種類としては、これらの金属の酸化物を挙げることができる。金属層または金属酸化物層の厚みは、０．１〜２０ｍｍとすることが好ましく、０．５〜１０ｍｍとすることがより好ましい。金属層とともに使用する場合の最も好ましい態様としては、
金属層は、例えば別に製造した金属板を貼付する方法、ラミネート加工、金属フィルムインモールド成形、メッキ法、真空蒸着法、スパッタリング法等によって形成することができる。
＜評価方法＞
以降の予備実験例、実施例および比較例における各種の評価は、それぞれ、以下の方法によって行った。
（１）重合体成分の流動開始温度
重合体成分の流動開始温度Ｔｓは、ＪＩＳ−Ｋ７２１０（１９９９）に記載の「熱可塑性プラスチックの流れ試験方法」に準拠して、（株）島津製作所製の熱流動評価装置「ＣＦＴ−５００Ｄ」を用いた等速昇温試験により求めた。
測定条件は、以下のとおりとした。
昇温速度：５℃／分
荷重：１００ｋｇｆ
キャピラリーダイのサイズ：内径１．００ｍｍおよび長さ１．００ｍｍ
（２）重合体成分の応力緩和率
重合体成分の応力緩和率は、（株）ユービーエム製の粘弾性測定装置「ＭＲ−５００」を用いて、高さ２ｍｍ、直径２０ｍｍの円柱形状に加工した各重合体試料に対して、直径１９．９６ｍｍのパラレルプレートを用いたせん断応力緩和試験によって求めた。
流動開始温度Ｔｓよりも４０℃高い測定温度Ｔｐにおいて、上記のパラレルプレートを用いて、測定開始時の垂直荷重が４．９Ｎの状態でせん断歪３０％となるように回転角度を調整して、経過時間に対するせん断応力を測定した。そして、せん断歪が３０％に達してから０秒後、１秒後および１，０００秒後のせん断応力τ（０）、τ（１）およびτ（１，０００）を調べ、これらの値を上記式（Ｒ１）および（Ｒ２）に代入して１秒後の応力緩和率Ｒ１および１，０００秒後の応力緩和率Ｒ２を求めた。
（３）重合体成分のガラス転移温度
重合体成分のガラス転移温度は、示差走査熱量測定装置（ＮＥＴＺＳＣＨ社製、型式「ＤＳＣ ２０４ Ｆ１」）を用いて、ＪＩＳ Ｋ ７１２１（１９８７）に準拠して示差走査熱量測定（ＤＳＣ）によって測定した。
以降の予備実験例、実施例および比較例における各種の評価は、それぞれ、以下の方法によって行った。
（１）重合体成分の流動開始温度
重合体成分の流動開始温度Ｔｓは、ＪＩＳ−Ｋ７２１０（１９９９）に記載の「熱可塑性プラスチックの流れ試験方法」に準拠して、（株）島津製作所製の熱流動評価装置「ＣＦＴ−５００Ｄ」を用いた等速昇温試験により求めた。
測定条件は、以下のとおりとした。
昇温速度：５℃／分
荷重：１００ｋｇｆ
キャピラリーダイのサイズ：内径１．００ｍｍおよび長さ１．００ｍｍ
（２）重合体成分の応力緩和率
重合体成分の応力緩和率は、（株）ユービーエム製の粘弾性測定装置「ＭＲ−５００」を用いて、高さ２ｍｍ、直径２０ｍｍの円柱形状に加工した各重合体試料に対して、直径１９．９６ｍｍのパラレルプレートを用いたせん断応力緩和試験によって求めた。
流動開始温度Ｔｓよりも４０℃高い測定温度Ｔｐにおいて、上記のパラレルプレートを用いて、測定開始時の垂直荷重が４．９Ｎの状態でせん断歪３０％となるように回転角度を調整して、経過時間に対するせん断応力を測定した。そして、せん断歪が３０％に達してから０秒後、１秒後および１，０００秒後のせん断応力τ（０）、τ（１）およびτ（１，０００）を調べ、これらの値を上記式（Ｒ１）および（Ｒ２）に代入して１秒後の応力緩和率Ｒ１および１，０００秒後の応力緩和率Ｒ２を求めた。
（３）重合体成分のガラス転移温度
重合体成分のガラス転移温度は、示差走査熱量測定装置（ＮＥＴＺＳＣＨ社製、型式「ＤＳＣ ２０４ Ｆ１」）を用いて、ＪＩＳ Ｋ ７１２１（１９８７）に準拠して示差走査熱量測定（ＤＳＣ）によって測定した。
（４）電磁波吸収体における損失材の配向性
電磁波吸収体における損失材の配向性は、非特許文献１（Ｅｎｏｍａｅ ｅｔ ａｌ.，Ｎｏｒｄｉｃ Ｐｕｌｐ ａｎｄ Ｐａｐｅｒ Ｒｅｓｅａｒｃｈ Ｊｏｕｒｎａｌ，２１（２），ｐｐ２５３−２５９（２００６））に記載の分析手法に準拠して評価した。
各実施例および比較例で得られた電磁波吸収体シートを５ｍｍ×２ｍｍの大きさに切り出し、撮影用試料とした。ここで、観察面が配向軸に対して平行となるように断面を切削した。（株）日立ハイテクノロジーズ製の電界放出形走査電子顕微鏡（製品名：Ｓ−４３００）を用い、上記撮影用試料をその断面における損失材の配向軸が水平方向となるように配置して、撮影した。
得られた画像につき、１０２４×１０２４ｐｉｘｃｅｌ部分をトリミングし、８ｂｉｔのグレースケール処理を施し、解析ソフト「Ｆｉｂｅｒ‐Ｏｒｉｅｎｔａｔｉｏｎ−Ａｎａｌｙｓｉｓ−８．１３」を用いて計算した配向強度を長軸方向配向鏡強度とした。
電磁波吸収体における損失材の配向性は、非特許文献１（Ｅｎｏｍａｅ ｅｔ ａｌ.，Ｎｏｒｄｉｃ Ｐｕｌｐ ａｎｄ Ｐａｐｅｒ Ｒｅｓｅａｒｃｈ Ｊｏｕｒｎａｌ，２１（２），ｐｐ２５３−２５９（２００６））に記載の分析手法に準拠して評価した。
各実施例および比較例で得られた電磁波吸収体シートを５ｍｍ×２ｍｍの大きさに切り出し、撮影用試料とした。ここで、観察面が配向軸に対して平行となるように断面を切削した。（株）日立ハイテクノロジーズ製の電界放出形走査電子顕微鏡（製品名：Ｓ−４３００）を用い、上記撮影用試料をその断面における損失材の配向軸が水平方向となるように配置して、撮影した。
得られた画像につき、１０２４×１０２４ｐｉｘｃｅｌ部分をトリミングし、８ｂｉｔのグレースケール処理を施し、解析ソフト「Ｆｉｂｅｒ‐Ｏｒｉｅｎｔａｔｉｏｎ−Ａｎａｌｙｓｉｓ−８．１３」を用いて計算した配向強度を長軸方向配向鏡強度とした。
（５）電磁波吸収体の電磁波吸収性能
電磁波吸収体の電磁波吸収性能は、アジレント・テクノロジー社製、ベクトルネットワークアナライザ（ＶＮＡ、製品名：Ｎ５２２７ ＰＮＡ）を用いて、測定周波数帯域として
（Ｂ）損失材が誘電性損失材である場合には１〜１０ＧＨｚ帯および１８〜２６ＧＨｚ帯を、
（Ｂ）損失材が磁性損失材である場合には１〜１０ＧＨｚ帯を、
それぞれ測定周波数帯域として、自由空間法によって測定を行った。
評価用試料としては、
１〜１０ＧＨｚ帯については３００ｍｍ×３００ｍｍ、
１８〜２６ＧＨｚ帯については１００ｍｍ×１００ｍｍ、
厚み０．５〜２．０ｍｍ（この範囲で下記の予備実験の結果によって最適値を設定した）
のシートを準備し、該試料の背面を厚み０．２ｍｍのアルミニウム板で裏打ちしたものを用いた。そして、該試料中の組成物の流れ方向（ＭＤ方向）が電磁波の電界方向に対して平衡となるように配置して、測定を行った。
（６）破断伸び
破断伸びは、各実施例および比較例で得られた電磁波吸収体シートを３号ダンベル状に打ち抜いた試験片について、ＪＩＳ ６２５１に準拠して、引張速度５００ｍｍ／分にて測定した。
この破断伸びが１８０％以上であった場合は破断伸び「良好」、１８０％未満であった場合は破断伸び「不良」として評価した。
電磁波吸収体の電磁波吸収性能は、アジレント・テクノロジー社製、ベクトルネットワークアナライザ（ＶＮＡ、製品名：Ｎ５２２７ ＰＮＡ）を用いて、測定周波数帯域として
（Ｂ）損失材が誘電性損失材である場合には１〜１０ＧＨｚ帯および１８〜２６ＧＨｚ帯を、
（Ｂ）損失材が磁性損失材である場合には１〜１０ＧＨｚ帯を、
それぞれ測定周波数帯域として、自由空間法によって測定を行った。
評価用試料としては、
１〜１０ＧＨｚ帯については３００ｍｍ×３００ｍｍ、
１８〜２６ＧＨｚ帯については１００ｍｍ×１００ｍｍ、
厚み０．５〜２．０ｍｍ（この範囲で下記の予備実験の結果によって最適値を設定した）
のシートを準備し、該試料の背面を厚み０．２ｍｍのアルミニウム板で裏打ちしたものを用いた。そして、該試料中の組成物の流れ方向（ＭＤ方向）が電磁波の電界方向に対して平衡となるように配置して、測定を行った。
（６）破断伸び
破断伸びは、各実施例および比較例で得られた電磁波吸収体シートを３号ダンベル状に打ち抜いた試験片について、ＪＩＳ ６２５１に準拠して、引張速度５００ｍｍ／分にて測定した。
この破断伸びが１８０％以上であった場合は破断伸び「良好」、１８０％未満であった場合は破断伸び「不良」として評価した。
＜（Ａ）重合体成分の製造例＞
製造例１
蒸留水２００重量部に、乳化剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム５重量部を溶解した水溶液に、エチルアクリレート８５重量部、アクリロニトリル１２重量部およびトリメチロールプロパントリアクリレート３重量部を仕込み、１０℃まで冷却した後、パラメンタンハイドロパーオキサイド０．０２重量部を添加して、１０℃において重合反応を行った。重合転化率が約９０重量％に達した後、反応系にＮ，Ｎ−ジエチルヒドロキシルアミン０．５重量部を添加して共重合反応を停止して、共重合体ラテックスを得た（反応時間６時間）。得られたラテックスを大過剰の０．２５重量％塩化カルシウム水溶液に添加して共重合体ゴムを凝固した。この凝固物を回収し、十分に水洗した後、約９０℃において３時間乾燥することにより、共重合体１を得た。
また、得られたラテックスの一部をクロロホルム／トルエン混合溶媒（体積比４：１）によって体積比で１０倍に希釈し、動的光散乱式ナノトラック粒度分析計（形式「ＵＰＡ−ＥＸ１５０」、日機装（株）製）を用いて体積平均粒径を算出したところ、１８９ｎｍであった。また、共重合体１のガラス転移温度は０℃であった。
製造例１
蒸留水２００重量部に、乳化剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム５重量部を溶解した水溶液に、エチルアクリレート８５重量部、アクリロニトリル１２重量部およびトリメチロールプロパントリアクリレート３重量部を仕込み、１０℃まで冷却した後、パラメンタンハイドロパーオキサイド０．０２重量部を添加して、１０℃において重合反応を行った。重合転化率が約９０重量％に達した後、反応系にＮ，Ｎ−ジエチルヒドロキシルアミン０．５重量部を添加して共重合反応を停止して、共重合体ラテックスを得た（反応時間６時間）。得られたラテックスを大過剰の０．２５重量％塩化カルシウム水溶液に添加して共重合体ゴムを凝固した。この凝固物を回収し、十分に水洗した後、約９０℃において３時間乾燥することにより、共重合体１を得た。
また、得られたラテックスの一部をクロロホルム／トルエン混合溶媒（体積比４：１）によって体積比で１０倍に希釈し、動的光散乱式ナノトラック粒度分析計（形式「ＵＰＡ−ＥＸ１５０」、日機装（株）製）を用いて体積平均粒径を算出したところ、１８９ｎｍであった。また、共重合体１のガラス転移温度は０℃であった。
製造例２
蒸留水２００重量部に、乳化剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム５重量部を溶解した水溶液に、ブチルアクリレート７９重量部およびアクリロニトリル２１重量部を仕込み、１０℃まで冷却した後、パラメンタンハイドロパーオキサイド０．０２重量部を添加して、１５℃において重合反応を行った。重合転化率が約９５％に達した後、反応系にＮ，Ｎ−ジエチルヒドロキシルアミン０．５重量部を添加して共重合反応を停止して、共重合体ラテックスを得た（反応時間４時間）。得られたラテックスを大過剰の０．２５重量％塩化カルシウム水溶液に添加して共重合体ゴムを凝固した。この凝固物を回収し、十分に水洗した後、約９０℃において３時間乾燥することにより、共重合体２を得た。
得られたラテックスを用いて上記製造例１と同様にして共重合体２の体積平均粒径を算出したところ、１７８ｎｍであった。また、共重合体２のガラス転移温度は−１１℃であった。
蒸留水２００重量部に、乳化剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム５重量部を溶解した水溶液に、ブチルアクリレート７９重量部およびアクリロニトリル２１重量部を仕込み、１０℃まで冷却した後、パラメンタンハイドロパーオキサイド０．０２重量部を添加して、１５℃において重合反応を行った。重合転化率が約９５％に達した後、反応系にＮ，Ｎ−ジエチルヒドロキシルアミン０．５重量部を添加して共重合反応を停止して、共重合体ラテックスを得た（反応時間４時間）。得られたラテックスを大過剰の０．２５重量％塩化カルシウム水溶液に添加して共重合体ゴムを凝固した。この凝固物を回収し、十分に水洗した後、約９０℃において３時間乾燥することにより、共重合体２を得た。
得られたラテックスを用いて上記製造例１と同様にして共重合体２の体積平均粒径を算出したところ、１７８ｎｍであった。また、共重合体２のガラス転移温度は−１１℃であった。
製造例３
上記製造例１において、仕込量を、エチルアクリレート７７重量部、アクリロニトリル６重量部およびトリメチロールプロパントリアクリレート１７重量部としたほかは製造例１と同様に操作うすることにより、共重合体３を得た。
得られたラテックスを用いて上記製造例１と同様にして共重合体３の体積平均粒径を算出したところ、１７０ｎｍであった。また、共重合体３のガラス転移温度は−９℃であった。
上記製造例１において、仕込量を、エチルアクリレート７７重量部、アクリロニトリル６重量部およびトリメチロールプロパントリアクリレート１７重量部としたほかは製造例１と同様に操作うすることにより、共重合体３を得た。
得られたラテックスを用いて上記製造例１と同様にして共重合体３の体積平均粒径を算出したところ、１７０ｎｍであった。また、共重合体３のガラス転移温度は−９℃であった。
製造例４
蒸留水２００部に、乳化剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム５重量部を溶解した水溶液、原料モノマーとしてブタジエン６６重量部、アクリロニトリル２８重量部およびジビニルベンゼン６重量部、ならびにレドックス触媒をオートクレーブに仕込み、１０℃に温度調整した後、重合開始剤としてパラメンタンハイドロオキサイド０．０１部を加え、重合転化率９５％まで乳化重合した。次いで、反応停止剤Ｎ，Ｎ−ジエチルヒドロキシルアミンを添加し、共重合エマルジョンを合成した。その後、この溶液中に水蒸気を吹き込み未反応の原料モノマーを除去した後、この溶液を５％塩化カルシウム水溶液中に添加し、析出した共重合体を８０℃に設定した送風乾燥機で乾燥することにより、共重合体４を得た。
得られたラテックスを用いて上記製造例１と同様にして共重合体４の体積平均粒径を算出したところ、１９１ｎｍであった。また、共重合体４のガラス転移温度は−４０℃であった。
蒸留水２００部に、乳化剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム５重量部を溶解した水溶液、原料モノマーとしてブタジエン６６重量部、アクリロニトリル２８重量部およびジビニルベンゼン６重量部、ならびにレドックス触媒をオートクレーブに仕込み、１０℃に温度調整した後、重合開始剤としてパラメンタンハイドロオキサイド０．０１部を加え、重合転化率９５％まで乳化重合した。次いで、反応停止剤Ｎ，Ｎ−ジエチルヒドロキシルアミンを添加し、共重合エマルジョンを合成した。その後、この溶液中に水蒸気を吹き込み未反応の原料モノマーを除去した後、この溶液を５％塩化カルシウム水溶液中に添加し、析出した共重合体を８０℃に設定した送風乾燥機で乾燥することにより、共重合体４を得た。
得られたラテックスを用いて上記製造例１と同様にして共重合体４の体積平均粒径を算出したところ、１９１ｎｍであった。また、共重合体４のガラス転移温度は−４０℃であった。
比較製造例１
大洋塩ビ（株）製の塩化ビニル（製品名：ＴＨ−１４００）１００重量部と、可塑剤としてジオクチルフタレート４００重量部との混合物を、１００℃に温調した関西ロール（株）製のミキシングロールを用いて、ロール回転数を前２０ｒｐｍおよび後２２ｒｐｍとして１分間混練することにより、軟質ポリ塩化ビニル組成物を得た。
大洋塩ビ（株）製の塩化ビニル（製品名：ＴＨ−１４００）１００重量部と、可塑剤としてジオクチルフタレート４００重量部との混合物を、１００℃に温調した関西ロール（株）製のミキシングロールを用いて、ロール回転数を前２０ｒｐｍおよび後２２ｒｐｍとして１分間混練することにより、軟質ポリ塩化ビニル組成物を得た。
＜磁性損失材の製造＞
製造例５
表面が厚み１０ｎｍのマグネタイト（Ｆｅ３Ｏ４）で被覆された平均粒径４μｍ、アスペクト比１の軟磁性鉄粉を、アトライターを用いて２分間処理することによって塑性変形して扁平状に加工することにより、アスペクト比が２０の軟磁性鉄粉２を得た。
製造例５
表面が厚み１０ｎｍのマグネタイト（Ｆｅ３Ｏ４）で被覆された平均粒径４μｍ、アスペクト比１の軟磁性鉄粉を、アトライターを用いて２分間処理することによって塑性変形して扁平状に加工することにより、アスペクト比が２０の軟磁性鉄粉２を得た。
＜予備実験＞
以降の実施例および比較例のそれぞれは、以下のような予備実験によって決定した最適組成を採用したものである。
重合体成分１００重量部に対して損失材を変量した数種類の予備試料を調製した。各試料について、
損失材が誘電性損失材である場合には複素比誘電率の実数成分εｒ’および虚数成分εｒ”を求め、これら実数成分および虚数成分の関係が無反射曲線に最も近い組成を採用した。実施例および比較例におけるｄ／λ値としては、虚数成分（縦軸）対実数成分（横軸）のプロットにおいて、プロットした点から発した縦軸に平行な線が無反射曲線と交差した点のｄ／λ値を採用した。
予備試料の調製は、以下の方法によった。
所定温度に調温した関西ロール（株）製のミキシングロールを用いて、ロール回転数を前２０ｒｐｍおよび後２２ｒｐｍとして、１００重量部の重合体成分を１分間素練りした後、所定量の損失材を投入してさらに３分間混錬した。混錬後の材料を幅５００ｍｍおよび厚み２ｍｍのシート状に成形加工することにより、予備試料を得た。
第１表および図２に、実施例Ｅ１および比較例ｅ１の組成を決定するために行った予備実験の一部を示す。実施例Ｅ１の組成としては、予備実験例１〜３のうち、複素比誘電率の実数成分εｒ’および虚数成分εｒ”の関係が無反射曲線に最も近い予備実験例２の組成を、
比較例ｅ１の組成としては、予備実験例４〜６のうち、複素比誘電率の実数成分εｒ’および虚数成分εｒ”の関係が無反射曲線に最も近い予備実験例６の組成を、
それぞれ採用した。
以降の実施例および比較例のそれぞれは、以下のような予備実験によって決定した最適組成を採用したものである。
重合体成分１００重量部に対して損失材を変量した数種類の予備試料を調製した。各試料について、
損失材が誘電性損失材である場合には複素比誘電率の実数成分εｒ’および虚数成分εｒ”を求め、これら実数成分および虚数成分の関係が無反射曲線に最も近い組成を採用した。実施例および比較例におけるｄ／λ値としては、虚数成分（縦軸）対実数成分（横軸）のプロットにおいて、プロットした点から発した縦軸に平行な線が無反射曲線と交差した点のｄ／λ値を採用した。
予備試料の調製は、以下の方法によった。
所定温度に調温した関西ロール（株）製のミキシングロールを用いて、ロール回転数を前２０ｒｐｍおよび後２２ｒｐｍとして、１００重量部の重合体成分を１分間素練りした後、所定量の損失材を投入してさらに３分間混錬した。混錬後の材料を幅５００ｍｍおよび厚み２ｍｍのシート状に成形加工することにより、予備試料を得た。
第１表および図２に、実施例Ｅ１および比較例ｅ１の組成を決定するために行った予備実験の一部を示す。実施例Ｅ１の組成としては、予備実験例１〜３のうち、複素比誘電率の実数成分εｒ’および虚数成分εｒ”の関係が無反射曲線に最も近い予備実験例２の組成を、
比較例ｅ１の組成としては、予備実験例４〜６のうち、複素比誘電率の実数成分εｒ’および虚数成分εｒ”の関係が無反射曲線に最も近い予備実験例６の組成を、
それぞれ採用した。
上記第１表における各成分の略称は、それぞれ、以下の意味である。
［重合体成分］
共重合体１：上記製造例１で製造した「共重合体１」
ＥＰＤＭ：エチレン／プロピレン／ジエンゴム、ＪＳＲ（株）製、商品名「ＥＰ５１」
［損失材］
炭素繊維２０：炭素繊維、アスペクト比２０、三菱樹脂（株）製、商品名「ダイアリードＫ２２３ＨＭ」
［重合体成分］
共重合体１：上記製造例１で製造した「共重合体１」
ＥＰＤＭ：エチレン／プロピレン／ジエンゴム、ＪＳＲ（株）製、商品名「ＥＰ５１」
［損失材］
炭素繊維２０：炭素繊維、アスペクト比２０、三菱樹脂（株）製、商品名「ダイアリードＫ２２３ＨＭ」
＜誘電性損失材を用いた実施例および比較例＞
実施例Ｅ１〜Ｅ７および比較例ｅ１〜ｅ４
第２表に記載した種類および量（重量部）の重合体成分および損失材を用いて各実験を行った。重合体成分および損失材の組成比およびｄ／λ比は、上記と同様の手法によって行った予備実験によって決定したものである。
第２表に記載の温度に調温した関西ロール（株）製のミキシングロールを用いて、ロール回転数を前２０ｒｐｍおよび後２２ｒｐｍとして、所定量の重合体成分を１分間素練りした後、所定量の損失材を投入してさらに３分間混錬した。実施例Ｅ６において、難燃剤は（Ｂ）損失材の添加前に、架橋剤は（Ｂ）損失材の添加後にそれぞれ投入した。
次いで、関西ロール（株）製の３００ｔｏｎプレス機を用いて上記混錬後の材料を加圧成形し、各周波数帯用として厚みの異なる２枚のシートを得た。これらのシートの厚みは、予備実験で求めたｄ／λ比に周波数５．８ＧＨｚおよび２２ＧＨｚをそれぞれ代入して決定した厚みである。そして各シートを各周波数帯用の大きさに切り出して、電磁波吸収性能の評価を行った。
評価結果は第２表に示した。
実施例Ｅ１〜Ｅ７および比較例ｅ１〜ｅ４
第２表に記載した種類および量（重量部）の重合体成分および損失材を用いて各実験を行った。重合体成分および損失材の組成比およびｄ／λ比は、上記と同様の手法によって行った予備実験によって決定したものである。
第２表に記載の温度に調温した関西ロール（株）製のミキシングロールを用いて、ロール回転数を前２０ｒｐｍおよび後２２ｒｐｍとして、所定量の重合体成分を１分間素練りした後、所定量の損失材を投入してさらに３分間混錬した。実施例Ｅ６において、難燃剤は（Ｂ）損失材の添加前に、架橋剤は（Ｂ）損失材の添加後にそれぞれ投入した。
次いで、関西ロール（株）製の３００ｔｏｎプレス機を用いて上記混錬後の材料を加圧成形し、各周波数帯用として厚みの異なる２枚のシートを得た。これらのシートの厚みは、予備実験で求めたｄ／λ比に周波数５．８ＧＨｚおよび２２ＧＨｚをそれぞれ代入して決定した厚みである。そして各シートを各周波数帯用の大きさに切り出して、電磁波吸収性能の評価を行った。
評価結果は第２表に示した。
上記第２表における各成分の略称は、それぞれ、以下の意味である。
［重合体成分］
共重合体１：上記製造例１で製造した「共重合体１」
共重合体２：上記製造例２で製造した「共重合体２」
軟質塩ビ：上記比較製造例１で製造した「軟質ポリ塩化ビニル組成物」
共重合体３：上記製造例３で製造した「共重合体３」
共重合体４：上記製造例４で製造した「共重合体４」
ＣＥＢＣ：オレフィン結晶／エチレン・ブチレン／オレフィン結晶ブロック共重合体、ＪＳＲ（株）製、製品名「ＤＲ６１００」
ＥＰＤＭ：エチレン／プロピレン／ジエンゴム、ＪＳＲ（株）製、製品名「ＥＰ５１」
［損失材］
炭素繊維：三菱樹脂（株）製、製品名「ダイアリードＫ２２３ＨＭ」、アスペクト比２０
黒鉛：（株）中越黒鉛工業所製、製品名「ＳＢ＃１」、アスペクト比３
球状黒鉛：（株）中越黒鉛工業所製、製品名「ＷＦ−１５Ｃ」、アスペクト比１
［重合体成分］
共重合体１：上記製造例１で製造した「共重合体１」
共重合体２：上記製造例２で製造した「共重合体２」
軟質塩ビ：上記比較製造例１で製造した「軟質ポリ塩化ビニル組成物」
共重合体３：上記製造例３で製造した「共重合体３」
共重合体４：上記製造例４で製造した「共重合体４」
ＣＥＢＣ：オレフィン結晶／エチレン・ブチレン／オレフィン結晶ブロック共重合体、ＪＳＲ（株）製、製品名「ＤＲ６１００」
ＥＰＤＭ：エチレン／プロピレン／ジエンゴム、ＪＳＲ（株）製、製品名「ＥＰ５１」
［損失材］
炭素繊維：三菱樹脂（株）製、製品名「ダイアリードＫ２２３ＨＭ」、アスペクト比２０
黒鉛：（株）中越黒鉛工業所製、製品名「ＳＢ＃１」、アスペクト比３
球状黒鉛：（株）中越黒鉛工業所製、製品名「ＷＦ−１５Ｃ」、アスペクト比１
＜磁性損失材を用いた実施例および比較例＞
実施例Ｍ１ならびに比較例ｍ１およびｍ２
上記実施例Ｅ１等と同様にして、第３表に記載した種類および量（重量部）の重合体成分および損失材を用いて混練りを行った。
次いで、関西ロール（株）製の３００ｔｏｎプレス機を用いて上記混錬後の材料を加圧成形してシートを得た。のシートの厚みは、予備実験で求めたｄ／λ比に周波数５．８ＧＨｚを代入して決定した厚みである。そしてこのシートを３００ｍｍ×３００ｍｍの大きさに切り出して、電磁波吸収性能の評価を行った。
評価結果は第３表に示した。なお、実施例Ｍ１は参考例である。
実施例Ｍ１ならびに比較例ｍ１およびｍ２
上記実施例Ｅ１等と同様にして、第３表に記載した種類および量（重量部）の重合体成分および損失材を用いて混練りを行った。
次いで、関西ロール（株）製の３００ｔｏｎプレス機を用いて上記混錬後の材料を加圧成形してシートを得た。のシートの厚みは、予備実験で求めたｄ／λ比に周波数５．８ＧＨｚを代入して決定した厚みである。そしてこのシートを３００ｍｍ×３００ｍｍの大きさに切り出して、電磁波吸収性能の評価を行った。
評価結果は第３表に示した。なお、実施例Ｍ１は参考例である。
上記第３表における各成分の略称は、それぞれ、以下の意味である。
［重合体成分］
共重合体１：上記製造例１で製造した「共重合体１」
ＥＰＤＭ：エチレン／プロピレン／ジエンゴム、ＪＳＲ（株）製、製品名「ＥＰ５１」
［損失材］
軟磁性鉄粉１：アスペクト比１
軟磁性鉄粉２：上記製造例５で製造した「軟磁性鉄粉２」、アスペクト比２０
［重合体成分］
共重合体１：上記製造例１で製造した「共重合体１」
ＥＰＤＭ：エチレン／プロピレン／ジエンゴム、ＪＳＲ（株）製、製品名「ＥＰ５１」
［損失材］
軟磁性鉄粉１：アスペクト比１
軟磁性鉄粉２：上記製造例５で製造した「軟磁性鉄粉２」、アスペクト比２０
Claims (5)
- （Ａ）多官能性単量体を共重合してなるゴムであり且つ示差走査式熱量計によって測定したガラス転移温度が＋５℃以下である重合体成分と
（Ｂ）長軸長Ｌと短軸長Ｄとの比Ｌ／Ｄが２〜１００である、炭素材料の誘電性損失材と
を含有することを特徴とする、電磁波吸収性組成物。 - 上記（Ａ）重合体成分が、アクリルゴム、アクリロニトリル・ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム、フッ素ゴムおよびスチレン・ブタジエンゴムから選択され、ただし多官能性単量体が共重合されているゴムである、請求項１の電磁波吸収性組成物。
- 上記（Ａ）重合体成分における多官能性単量体の共重合割合が０．５〜７モル％である、請求項２に記載の電磁波吸収性組成物。
- 請求項１〜３のいずれか一項に記載の電磁波吸収性組成物の成形体からなり、該成形体中の（Ｂ）損失材が、長軸方向配向強度が１．２以上となるように配向していることを特徴とする、電磁波吸収体。
- 請求項４に記載の電磁波吸収体を具備することを特徴とする、電子機器。
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