JP6530235B2 - 熱交換器及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、例えば車両用空気調和装置の蒸発器、放熱器またはヒータ等として用いられる熱交換器及びその製造方法に関するものである。

従来、この種の熱交換器としては、円筒状に形成された熱媒体流通用のヘッダーと、互いにヘッダーの軸方向に間隔をおいて配置され、それぞれの端部をヘッダーに接続された熱媒体流通用の複数の扁平状チューブと、各チューブの間に設けられた伝熱フィンとを備えたものが知られている（例えば、特許文献１参照）。

この熱交換器を製造する場合は、ヘッダーの側面に設けられた複数の接続孔に各チューブの端部をそれぞれヘッダーの内側まで挿入し、各チューブの間に伝熱フィンを配置して高温の炉中にてろう付けすることにより、ヘッダー、各チューブ及びフィンを接合するようにしている。

特開平０９−２７３８８３

しかしながら、前記熱交換器をろう付けにより接合する際、溶融したろう材がヘッダーの外部から接続孔とチューブの外周面との間を通じてヘッダー内に流入すると、ろう材がチューブの外周面からチューブの端面まで流れ込み、チューブの端面に開口する熱媒体流通孔がろう材によって閉塞されるという問題点があった。

特に、熱媒体として二酸化炭素冷媒を使用する熱交換器では、フロン冷媒の約１０倍の耐圧性を得るために、熱媒体流通孔を小さくして壁厚を大きくしたチューブが用いられることから、熱媒体流通孔の開口部がろう材によって詰まりやすかった。また、耐圧性確保のためにチューブと接合孔の縁部との間に十分なろう付けフィレットを形成する必要があることから、ろう材の使用量が多くなり、過剰なろう材によってもチューブの外周面にろう材流れを生じさせやすくなっていた。

更に、チューブは押出成形によって成形されるため、チューブの表面に押出成形によるダイスライン（成形時にダイスと材料との摩擦によって生ずる押出方向（チューブの長手方向）に付く条線）が形成される。このため、ダイスラインによってチューブの長手方向へのろう材の流れが促進され、チューブの端面にろう材が誘導されやすくなっていた。特に、押出成形後のチューブには、防食のために亜鉛の溶射による表面処理が施されるが、表面処理のコーティングによってダイスラインが視認しずらくなり、ダイスラインによるろう材流れの促進が生じていることに気付かない場合もあった。

そこで、従来では、フラックスの使用量を低減してろう材の流動性を低下させたり、ろう材の使用量削減、ヘッダーとチューブとの隙間管理、ヘッダーへのチューブ挿入長さを大きくするなど、チューブの端面へのろう材流れを抑制するようにしているが、このような対策によってもろう材の流れを完全に抑制することは困難であり、熱媒体流通孔のろう材詰まりを効果的に防止することはできなかった。

本発明は前記問題点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、チューブの外周面におけるろう材流れが生じた場合でも、熱媒体流通孔のろう材詰まりを効果的に防止することのできる熱交換器及びその製造方法を提供することにある。

本発明は前記目的を達成するために、筒状に形成された熱媒体流通用のヘッダーと、互いにヘッダーの軸方向に間隔をおいて配置され、長手方向両端に複数の熱媒体流通孔が開口する熱媒体流通用の複数の扁平状チューブとを備え、ヘッダーの側面に設けられた複数の接続孔に各チューブの端部をそれぞれヘッダーの内側まで挿入し、ヘッダーと各チューブとをろう付けにより接合するようにした熱交換器において、前記各チューブの端部側の外周面にチューブの幅方向に延びる溝を設け、前記溝をヘッダーの内面における接続孔の縁部よりもチューブの先端側に位置するように形成している。

また、本発明は前記目的を達成するために、筒状に形成された熱媒体流通用のヘッダーと、互いにヘッダーの軸方向に間隔をおいて配置され、長手方向両端に複数の熱媒体流通孔が開口する熱媒体流通用の複数の扁平状チューブとを備え、ヘッダーの側面に設けられた複数の接続孔に各チューブの端部をそれぞれヘッダーの内側まで挿入し、ヘッダーと各チューブとをろう付けにより接合する熱交換器の製造方法において、前記各チューブの端部側の外周面にチューブの幅方向に延びる溝を設けるとともに、前記溝がヘッダーの内面における接続孔の縁部よりもチューブの先端側に位置するように各チューブの端部をヘッダーの接続孔に挿入し、ヘッダーと各チューブとをろう付けにより接合するようにしている。

これにより、各チューブの端部側の外周面にチューブの幅方向に延びる溝が設けられることから、接続孔からヘッダー内にろう材が流入し、チューブの外周面にろう材流れが生じた場合でも、溝によってチューブの先端側へのろう材の流れが阻止または抑制される。この場合、溝がヘッダーの内面における接続孔の縁部よりもチューブの先端側に位置することから、ヘッダーの内面側に形成されるフィレットに溝が埋没することがない。

本発明によれば、チューブの外周面にろう材流れが生じた場合でも、チューブの外周面に設けた溝によってチューブの先端側へのろう材の流れを阻止または抑制することができるので、ろう材がチューブの端面まで流れ込んで熱媒体流通孔を閉塞させることがなく、熱媒体流通孔のろう材詰まりを効果的に防止することができる。この場合、ヘッダーの内面側に形成されるフィレットに溝が埋没することがないので、溝の機能を確実に維持することができる。

本発明の第１の実施形態を示す熱交換器の斜視図 ヘッダーの部分側面図 チューブの要部平面図 チューブの図２におけるＡ−Ａ線矢視方向断面図 ヘッダー及びチューブの一部断面部分斜視図 ヘッダー及びチューブの一部断面部分分解斜視図 ヘッダーへのチューブ挿入工程を示す平面図 ヘッダーへのチューブ挿入状態を示す平面図 ろう付け時のヘッダー及びチューブを示す平面図 ろう付け時のヘッダー及びチューブを示す平面図 チューブの製造工程を示す斜視図 チューブの製造工程を示す斜視図 チューブの製造工程を示す斜視図 チューブの製造工程を示す斜視図 チューブの製造工程を示す斜視図 チューブの製造工程を示す斜視図 チューブの製造工程を示す一部断面平面図 チューブの製造工程を示す一部断面平面図 チューブの製造工程を示す一部断面平面図 チューブの製造工程を示す一部断面側面図 チューブの製造工程を示す側面図 チューブの製造工程を示す側面断面図 チューブの製造工程を示す側面断面図 本発明の第２の実施形態におけるチューブの斜視図 ヘッダーへのチューブ挿入状態を示す平面図 本発明の第３の実施形態におけるチューブの斜視図 チューブの製造工程を示す正面断面図 チューブの製造工程を示す正面断面図 チューブの製造工程を示す正面断面図 チューブの製造工程を示す一部断面平面図 チューブの製造工程を示す一部断面平面図 チューブの製造工程を示す一部断面平面図 チューブの製造工程を示す斜視図 チューブの製造工程を示す斜視図 チューブの製造工程を示す斜視図

図１乃至図２３は本発明の第１の実施形態を示すもので、例えば車両用空気調和装置の蒸発器、放熱器またはヒータとして用いられ、熱媒体としての二酸化炭素冷媒を流通する熱交換器を示すものである。

この熱交換器は、熱交換器本体の幅方向両側に３本ずつ配置された熱媒体流通用のヘッダー１０と、互いに各ヘッダー１０の軸方向に間隔をおいて配置された複数の熱媒体流通用のチューブ２０と、各チューブ２０の間に配置された伝熱用のフィン３０とから構成され、各チューブ２０は長手方向の両端部をそれぞれ各ヘッダー１０の側面に接続されている。

各ヘッダー１０は、アルミニウム等の金属を上下方向に延びる円筒状に形成した部材からなり、その側面（周壁面）には、各チューブ２０の端部がそれぞれ接続される複数の接続孔１１が互いに上下方向に等間隔で設けられている。接続孔１１はヘッダー１０の周方向に延びる長孔状に形成され、ヘッダー１０の周壁部を貫通するように形成されている。各ヘッダー１０は、熱交換器本体の前後方向に３本ずつ近接して配列され、その上端及び下端は蓋部材１２によってそれぞれ閉塞されている。蓋部材１２は熱交換器本体の前後方向に配列される３本のヘッダー１０の上端または下端開口部をそれぞれ閉塞する３つの蓋部１２ａを有し、各蓋部１２ａは互いに一体に形成されている。

各チューブ２０は、アルミニウム等の金属の押出成形品からなり、上下方向の寸法が幅方向の寸法に対して小さい扁平状に形成されている。また、チューブ２０の幅方向両端は半円形の曲面状に形成されている。チューブ２０には、複数の熱媒体流通孔２１が互いに幅方向に等間隔で設けられ、各熱媒体流通孔２１は上下方向に長い断面長円形状に形成されている。熱媒体流通孔２１は、その中心を通る幅Ｗの最小値が１．６ｍｍ未満（例えば、０．５ｍｍ）に形成され、その中心を通る高さＨは、例えば０．７ｍｍに形成されている。一般に、車両用空気調和装置にフロン冷媒（Ｒ−１３４ａ）を使用する場合は、熱媒体流通孔の中心を通る幅が１．６ｍｍのチューブが主に用いられるが、二酸化炭素冷媒を使用する本実施形態では、チューブ２０の壁厚を大きくして耐圧性を確保するために、熱媒体流通孔２１の中心を通る幅の最小値を１．６ｍｍ未満としている。また、チューブ２０の端部側はヘッダー１０の接続孔１１に挿入される挿入部２２を形成しており、挿入部２２は他の部分（チューブ２０の長手方向中央側）よりも幅が狭くなっている。これにより、挿入部２２と他の部分との間には、チューブ挿入時に接続孔１１の縁部に係止する段差部２３が形成されている。また、挿入部２２は、段差部２３からチューブ２０の先端側に向かって徐々に幅が狭くなるように延びるテーパ部２２ａと、テーパ部２２ａからチューブ２０の先端まで同一幅で延びるストレート部２２ｂとからなり、テーパ部２２ａの基端側（段差部２３側）は接続孔１１と同等の幅寸法に形成されている。更に、挿入部２２の厚さ方向両面（図中上面及び下面）には、チューブ２０の幅方向に延びる溝２４がそれぞれ設けられ、各溝２４はストレート部２２ｂに配置されている。溝２４は断面略半円形状に形成され、ストレート部２２ｂの幅方向一端側から他端側に亘って直線状に形成されている。

各伝熱フィン３０は、アルミニウム等の金属板を波形状に形成した部材からなり、それぞれ各チューブ２０の間に配置されるとともに、最上位及び最下位に配置されるチューブ２０の外側にも配置されている。

前記熱交換器は、互いに間隔をおいて配置された一対のヘッダー１０にチューブ２０の両端部をそれぞれ接続するとともに、各チューブ２０の間に伝熱フィン３０を配置したものが熱交換器の前後方向に３組配列される。この場合、最上位及び最下位のチューブ２０の外側に配置される伝熱フィン３０は、チューブ２０に沿って延びる端板３１によってそれぞれ覆われる。各端板３１は長手方向両端側をチューブ２０側に屈曲するとともに、３列の伝熱フィン３０を全て覆う幅に形成されている。更に、熱交換器の幅方向一端側に配置される各ヘッダー１０のうち、最前列及び最後列のヘッダー１０の下端には熱媒体流入パイプ１３及び熱媒体流出パイプ１４がそれぞれ外部に向かって延びるように設けられている。

ヘッダー１０にチューブ２０の端部を接続する場合は、チューブ２０の挿入部２２をヘッダー１０の接続孔１１に挿入するとともに、チューブ２０の段差部２３を接続孔１１の縁部に係止することにより、チューブ２０がヘッダー１０に対して挿入方向に位置決めされる。その際、挿入部２２の先端側のストレート部２ｂがテーパ部２２ａによって接続孔１１よりも幅寸法が小さくなっているので、挿入部２２を接続孔１１に容易に挿入することができる。チューブ２０が接続孔１１に段差部２３で位置決めされるまで挿入されると、チューブ２０の溝２４はヘッダー１０の内面における接続孔１１の開口縁よりもチューブ２０の先端側に位置する。即ち、溝２４は、図８に示すように、ヘッダー１０の内周面に沿って湾曲した接続孔１１の両端をそれぞれ通る直線（図中一点鎖線）の位置Ｐよりもチューブ２０の先端側に配置される。

前記熱交換器は、仮組みされた状態で高温の炉中でろう付けすることにより各部材が接合される。ヘッダー１０とチューブ２０との接合では、溶融したろう材がヘッダー１０の外側から接続孔１１とチューブ２０との間に流入し、図９に示すように、ヘッダー１０の外面側と内面側においては、接続孔１１の周縁とチューブ２０の外周面との間にろう材によるフィレットＦがそれぞれ形成される。その際、図１０に示すように、ヘッダー１０内に流入したろう材Ｒがチューブ２０の外周面からチューブ２０の先端に向かって流れると、チューブ２０の溝２４によってろう材Ｒの流れが阻止または抑制されることから、ろう材Ｒがチューブ２０の端面まで流れ込んで熱媒体流通孔２１を詰まらせることがない。また、溝２４はヘッダー１０の内面における接続孔１１の縁部よりもチューブ２０の先端側に位置していることから、ヘッダー１０の内面側のフィレットＦに溝２４が埋没することがない。

次に、前記チューブ２０の製造方法について、図１１乃至図２３を参照して説明する。まず、チューブとなる部分がチューブの長手方向に複数連続して一体となった扁平状のチューブ状部材２０′を押出成形によって成形した後、図１１及び図１２に示すようにチューブ状部材２０′に一対の金型４０を幅方向両側から押し付ける。この場合、各金型４０には、図１７乃至図１９に示すようにチューブ２０の挿入部２２、テーパ部２２ａ、ストレート部２２ｂ及び段差部２３を一対ずつ成形するための凹部４０ａが設けられている。次に、図１３に示すようにチューブ状部材２０′から各金型４０を分離すると、チューブ状部材２０′にテーパ部２２ａ及びストレート部２２ｂを有する挿入部２２と段差部２４が形成される。この後、図２１に示すように、チューブ状部材２０′に、チューブ状部材２０′を破断させるための切り込み状の破断可能部２５を形成するとともに、破断可能部２５を間にして一対の溝２４を形成する。この場合、図１４に示すように、破断可能部２５を形成するための第１のローラ４１の軸方向両側に、溝２４を形成するための第２のローラ４２を同軸状に配置するとともに、これらを一対ずつチューブ状部材２０′の厚さ寸法よりも小さい間隔をおいて上下方向に対向して配置する。続いて、チューブ状部材２０′を各ローラ４１，４２で挟み込むようにして、図１５に示すようにチューブ状部材２０′の幅方向一端側から他端側まで各ローラ４１，４２を移動させながらチューブ状部材２０′に圧接する。これにより、チューブ状部材２０′の厚さ方向両面に破断可能部２５と一対の溝２４が同時に形成される。この場合、図２０に示すように、第１のローラ４１には先の尖った周縁を有するものが用いられ、第２のローラ４２には周縁が断面半円形の周縁を有するものが用いられる。この後、図１６に示すように、チューブ状部材２０′に長手方向への引張力を付与することにより、図２３に示すようにチューブ状部材２０′を破断可能部２５から破断する。この場合、例えばチューブ状部材２０′の長手方向二箇所を破断可能部２５が間に位置するように図示しないクランプで挟持し、クランプにチューブ状部材２０′の長手方向反対側への力を加えることにより、チューブ状部材２０′に長手方向への引張力を付与する。そして、前記工程を繰り返すことにより、チューブ状部材２０′から複数のチューブ２０を形成する。

このように、本実施形態によれば、各チューブ２０の端部側の外周面にチューブ２０の幅方向に延びる溝２４を設けたので、接続孔１１からヘッダー１０内にろう材が流入し、チューブ２０の外周面にろう材流れが生じた場合でも、溝２４によってチューブ２０の先端側へのろう材の流れを阻止または抑制することができる。これにより、ろう材がチューブ２０の端面まで流れ込んで熱媒体流通孔２１を閉塞させることがなく、熱媒体流通孔２１のろう材詰まりを効果的に防止することができる。この場合、溝２４をヘッダー１０の内面における接続孔１１の縁部よりもチューブ２０の先端側に位置させるようにしたので、ヘッダー１０の内面側に形成されるフィレットＦに溝２４が埋没することがなく、溝２４の機能を確実に維持することができる。尚、チューブ２０の耐圧性はヘッダー１０の外部に配置される部分に要求されるが、チューブ２０の溝２４はヘッダー１０の内部に配置されるので、溝２４を設けた部分の強度低下はチューブ２０の耐圧性に影響を与えることはない。

また、押出成形されるチューブ２０は、チューブ２０の表面に押出成形によるダイスラインが形成されるが、ダイスラインによってチューブ２０の長手方向へのろう材の流れが促進された場合でも、溝２４によってチューブ２０の先端側へのろう材の流れを阻止または抑制することができるので、押出成形によるチューブ２０を用いる場合に極めて有利である。

更に、熱媒体として二酸化炭素冷媒を使用する場合は、チューブ２０の壁厚を大きくして耐圧性を確保するために、熱媒体流通孔２１の中心を通る幅の最小値が１．６ｍｍ未満のチューブ２０が用いられるが、前述のようにチューブ２０の先端側へのろう材の流れを阻止または抑制することができるので、熱媒体流通孔２１が小さくろう材詰まりを生じやすい二酸化炭素冷媒用の熱交換器には極めて有利である。

また、チューブ２０となる部分がチューブの長手方向に複数連続して一体となった扁平状のチューブ状部材２０′からチューブ２０を形成する際、例えば切断刃を用いてチューブ状部材２０′を切断する場合では、切断による切粉で熱媒体流通孔２１に目詰まりを生じたり、或いは切断刃によるチューブ２０の厚さ方向への圧力により熱媒体流通孔２１が圧潰することがあるが、本実施形態では、チューブ状部材２０′の厚さ方向両面に幅方向に延びる破断可能部２５を形成し、チューブ状部材２０′に長手方向への引張力を付与してチューブ状部材２０′を破断可能部２５から破断させることによりチューブ２０を形成するようにしているので、切断のような切粉やチューブ２０の厚さ方向への圧力が発生することがなく、チューブ状部材２０′からチューブ２０を形成する際における熱媒体流通孔２１の閉塞防止に極めて効果的である。

更に、チューブ状部材２０′に破断可能部２５と同時に溝２４を形成するようにしたので、溝２４を形成するための別工程を必要とせず、生産性の向上を図ることができる。

この場合、チューブ状部材２０′の厚さ方向両面に、切り込み状の破断可能部２５を形成するための第１のローラ４１と、溝２４を形成するための第２のローラ４２とをチューブ状部材２０′の幅方向に移動させながら圧接させることにより、チューブ状部材２０′に破断可能部２５と溝２４とを同時に形成するようにしたので、破断可能部２５及び溝２４を効率よく形成することができ、生産性の向上に極めて有利である。

尚、前記実施形態では、チューブ２０の長手方向一箇所に溝２４を設けたものを示したが、図２４及び図２５に示す第２の実施形態のように、複数の溝２４をチューブ２０の長手方向に間隔をおいて設けるようにすれば、複数の溝２４によって熱媒体流通孔２１のろう材詰まりをより効果的に防止することができる。この場合、各溝２４は、図２５に示すように、ヘッダー１０の内周面に沿って湾曲した接続孔１１の両端をそれぞれ通る直線（図中一点鎖線）の位置Ｐよりもチューブ２０の先端側に配置される。尚、図２５では、各溝２４の両方を位置Ｐよりもチューブ２０の先端側に配置したものを示したが、少なくとも一つの溝２４の全体が位置Ｐよりもチューブ２０の先端側に位置していれば、他の溝２４は必ずしも全体が位置Ｐよりもチューブ２０の先端側に位置していなくてもよい。

また、前記実施形態では、互いにチューブ２０の幅方向両端において連続していない溝２４をチューブ２０の厚さ方向両面にそれぞれ設けたものを示したが、図２６に示す第３の実施形態のように溝２４をチューブ２０の周方向に連続するように形成すれば、チューブ２０の幅方向両端側においても溝２４によって熱媒体流通孔２１のろう材詰まりを防止することができる。尚、このようにチューブ２０の周方向に連続する溝２４をチューブ２０の長手方向に間隔をおいて複数設けるようにしてもよい。

前述のようにチューブ２０の周方向に連続する溝２４を形成する場合は、図２７乃至図３２に示すように、前記金型４０の凹部４０ａ内に凸部４０ｂを設け、金型４０をチューブ状部材２０′に押し付ける際、凸部４０ｂによってチューブ２０の厚さ方向両面の溝２４の端部同士を連続させる連続部２４ａを形成する。この場合、凸部４０ｂは、チューブ状部材２０′の二箇所に形成される溝２４に対応する位置にそれぞれ設けられ、チューブ状部材２０′の幅方向端部に沿った円弧状に形成されている。

これにより、各金型４０をチューブ状部材２０′に押し付けると、図３３に示すようにチューブ状部材２０′の幅方向両端側に溝２４と同一の断面形状の連続部２４ａがそれぞれ形成され、図３４及び図３５に示すように第１及び第２のローラ４１，４２をチューブ状部材２０′の幅方向一端側から他端側まで移動させながらチューブ状部材２０′に圧接することにより、チューブ状部材２０′の厚さ方向両面にそれぞれ溝２４を形成すると、各連続部２４ａによってチューブ状部材２０′の周方向に連続した溝２４が形成される。

このように、本実施形態では、チューブ状部材２０′にチューブ２０の挿入部２２及び段差部２４を形成するための金型４０の凹部４０ａ内に凸部４０ｂを設け、金型４０をチューブ状部材２０′に押し付ける際に、凸部４０ｂによってチューブ２０の厚さ方向両面の溝２４の端部同士を連続させる連続部２４ａを形成することにより、チューブ２０の周方向に連続した溝２４を形成するようにしたので、連続部２４ａを形成するための別工程を必要とせず、チューブ２０の周方向に連続した溝２４を効率よく形成することができる。

１０…ヘッダー、１１…接続孔、２０…チューブ、２０′…チューブ状部材、２１…熱媒体流通孔、２４…溝、２４ａ…連続部、２５…破断可能部、４１…第１のローラ、４２…第２のローラ。

Claims (14)

1. 筒状に形成された熱媒体流通用のヘッダーと、互いにヘッダーの軸方向に間隔をおいて配置され、長手方向両端に複数の熱媒体流通孔が開口する熱媒体流通用の複数の扁平状チューブとを備え、ヘッダーの側面に設けられた複数の接続孔に各チューブの端部をそれぞれヘッダーの内側まで挿入し、ヘッダーと各チューブとをろう付けにより接合するようにした熱交換器において、
   前記各チューブの端部側の外周面にチューブの幅方向に延びる溝を設け、
   前記溝をヘッダーの内面における接続孔の縁部よりもチューブの先端側に位置するように形成した
   ことを特徴とする熱交換器。
2. 前記チューブを押出成形によって成形した
   ことを特徴とする請求項１記載の熱交換器。
3. 前記チューブは、熱媒体流通孔の中心を通る幅の最小値が１．６ｍｍ未満である
   ことを特徴とする請求項１または２記載の熱交換器。
4. 前記溝をチューブの周方向に連続するように形成した
   ことを特徴とする請求項１、２または３記載の熱交換器。
5. 前記各チューブに前記溝をチューブの長手方向に間隔をおいて複数ずつ設けた
   ことを特徴とする請求項１、２、３または４記載の熱交換器。
6. 筒状に形成された熱媒体流通用のヘッダーと、互いにヘッダーの軸方向に間隔をおいて配置され、長手方向両端に複数の熱媒体流通孔が開口する熱媒体流通用の複数の扁平状チューブとを備え、ヘッダーの側面に設けられた複数の接続孔に各チューブの端部をそれぞれヘッダーの内側まで挿入し、ヘッダーと各チューブとをろう付けにより接合する熱交換器の製造方法において、
   前記各チューブの端部側の外周面にチューブの幅方向に延びる溝を設けるとともに、
   前記溝がヘッダーの内面における接続孔の縁部よりもチューブの先端側に位置するように各チューブの端部をヘッダーの接続孔に挿入し、ヘッダーと各チューブとをろう付けにより接合する
   ことを特徴とする熱交換器の製造方法。
7. 前記チューブには押出成形により成形されたチューブが用いられる
   ことを特徴とする請求項６記載の熱交換器の製造方法。
8. 前記チューブには、熱媒体流通孔の中心を通る幅の最小値が１．６ｍｍ未満のチューブが用いられる
   ことを特徴とする請求項６または７記載の熱交換器の製造方法。
9. 前記溝がチューブの周方向に連続するように形成されたチューブを用いる
   ことを特徴とする請求項６、７または８記載の熱交換器の製造方法。
10. 前記各チューブに前記溝をチューブの長手方向に間隔をおいて複数ずつ設ける
    ことを特徴とする請求項６、７、８または９記載の熱交換器の製造方法。
11. 前記チューブとなる部分がチューブの長手方向に複数連続して一体となった扁平状のチューブ状部材の厚さ方向両面に幅方向に延びる破断可能部を形成し、
    チューブ状部材に長手方向への引張力を付与してチューブ状部材を破断可能部から破断させることによりチューブを形成する
    ことを特徴とする請求項６、７、８、９または１０記載の熱交換器の製造方法。
12. 前記チューブ状部材に破断可能部と同時に前記溝を形成する
    ことを特徴とする請求項１１記載の熱交換器の製造方法。
13. 前記チューブ状部材の厚さ方向両面に、前記破断可能部を切り込み状に形成するための第１のローラと、前記溝を形成するための第２のローラとをチューブ状部材の幅方向に移動させながら圧接させることにより、チューブ状部材に破断可能部と前記溝とを同時に形成する
    ことを特徴とする請求項１２記載の熱交換器の製造方法。
14. 前記チューブ状部材の幅方向両端側にチューブ状部材の厚さ方向両面の溝の端部同士を連続させる連続部を形成することにより、チューブの周方向に連続した溝を形成する
    ことを特徴とする請求項１３記載の熱交換器の製造方法。

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