JP6458873B2 - ポリオレフィン系繊維及びその製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、産業資材用、建造物や自動車等の内装用、医療・衛生用、衣料用等に用いられるポリオレフィン系繊維、及びその製造方法に関する。
ポリプロピレン系繊維等のポリオレフィン系繊維は撥水性、非吸水性、耐薬品性に優れ、低比重であるため軽く、またリサイクル性が高い等の特徴を有していることから、産業資材用、建造物や自動車等の内装用、医療・衛生用等に広く用いられている。特に産業資材用途では軽さと強度を活かしてロープ、養生ネット、工事用の安全ネット等幅広く用いられているが、さらなる軽量化を目指して、繊維の高強度化が求められている。
一方、ポリプロピレン系繊維等のポリオレフィン系繊維を用いてロープ，ネット，織物あるいは濾布等のように繊維同士が湾曲あるいは屈曲状態で使用される製品を得るにあたっては、当該製品の信頼性，耐久性等をより向上させるため、引張強度だけでなく結節強度や引掛強度が高いポリプロピレン系繊維を得ることが望まれている。
また、一般的なポリプロピレン系繊維等のポリオレフィン系繊維やポリエステル繊維に関して言えば、分子鎖が繊維軸の長さ方向に高度に配向するほど、繊維軸に対して垂直方向の応力に対しては非常に弱くなり、フィブリル化しやすいため耐摩耗性が低くなるという特徴があり、フィブリル化しづらい繊維が望まれている。
例えば特許文献１では、メルトマスフローレートが０．１〜１０ｇ／１０分である結晶性ポリプロピレン系樹脂とメルトマスフローレートが１０〜４０ｇ／１０分である結晶性ポリプロピレン系樹脂との混合物を溶融紡糸して得られる未延伸糸を、両端が加圧水でシールされた容器内に延伸媒体として加圧水蒸気が入れられている延伸槽を使用して、１２０〜１８０℃の延伸温度下で延伸することで、結節強度が８ｇ／ｄ以上であるポリプロピレン系繊維が提案されている。
しかしこの手法では通常のロール延伸や熱板延伸等に比べて、特殊で高価な加圧飽和水蒸気延伸装置が必要であり、更に加圧飽和水蒸気延伸では繊維の投入量が制限されてしまい、生産速度も劣るといった問題があるため、大量生産には不向きである。
例えば特許文献２では、芯鞘型複合繊維として、芯部としてポリエステルを用い、鞘部として無機物を添加したポリアミドを用いた芯鞘型複合繊維で、破断強度８．５ｇ／ｄ以上、破断伸度が１５％以上の安全ネット用に適した複合繊維が提案されており、その複合繊維を用いた安全ネットは強伸度、衝撃吸収性、寸法安定性、耐光性、耐摩耗性に優れたものであったことが報告されている。
しかしこの繊維はポリオレフィンポリマーと比較して高比重であるため軽量化の観点で不利であり、かつ異種ポリマーの複合繊維であるためリサイクル性が低いといった問題がある。
本発明の目的は、繊維軸に対して垂直方向から掛かる応力に対して容易に変形でき、フィブリル化を抑制し、結節強度に優れたポリオレフィン系繊維、特に芯鞘型複合ポリプロピレン系繊維を提供することにある。結節強度に優れたポリオレフィン系繊維、特に芯鞘型複合ポリプロピレン系繊維はロープ、ネット等に適用でき、かつリサイクル性の高いものを提供できる。
１．複数の単繊維からなるマルチフィラメントであって、各単繊維において、繊維軸に対して垂直方向に、繊維径に対して３０％圧縮変形させた時の、下記式１で算出される圧縮強度が３０〜５１ＭＰａであるポリオレフィン系繊維。
Ｓｔ＝２Ｐ／（π×Ｌ×ｄ） ・・・（式１）
Ｓｔ：圧縮強度（ＭＰａ） Ｐ：試験力（Ｎ） ｄ：単繊維径（ｍｍ） Ｌ：圧子径（ｍｍ）
２．複数の単繊維からなるマルチフィラメントであって、結節強度が４ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であり、引張破断伸度が１０〜２６％である１に記載のポリオレフィン系繊維。
３．複数の単繊維からなるマルチフィラメントであって、各単繊維は芯部と鞘部からなる芯鞘型複合繊維であり、前記鞘部のポリオレフィン系樹脂のメルトマスフローレートが１０〜６０ｇ／１０分であり、前記芯部のポリオレフィン系樹脂のメルトマスフローレートが前記鞘部のメルトマスフローレートより小さく、前記芯部のポリオレフィン系樹脂のメルトマスフローレートと前記鞘部のポリオレフィン系樹脂のメルトマスフローレートとの差が４〜４５ｇ／１０分である１または２に記載のポリオレフィン系繊維。
４．引掛強度が４〜８ｃＮ／ｄｔｅｘである１〜３のいずれかに記載のポリオレフィン系繊維。
５．単繊維繊度が３〜２５ｄｔｅｘであり、総繊度が５０〜２０００ｄｔｅｘである１〜４のいずれかに記載のポリオレフィン系繊維。
６．ポリオレフィンの重量平均分子量が１８〜３０万である１〜５のいずれかに記載のポリオレフィン系繊維。
７．引張強度が６ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、引張初期弾性率が７０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、結節破断伸度が５〜２０％である１〜６のいずれかに記載のポリオレフィン系繊維。
８．前記芯鞘型複合繊維の繊維軸に対して垂直な断面における、芯部の面積比率が５０〜９０％である３〜７のいずれかに記載のポリオレフィン系繊維。
９．ポリオレフィン系未延伸マルチフィラメントの温度が１３０〜１８０℃、総延伸倍率が５．５〜１０．５倍及び延伸時のフィラメントの変形速度が１（１／秒）〜１５（１／秒）で延伸し、単繊維繊度を３〜２５ｄｔｅｘ、引張破断伸度を１０〜２６％とする、１に記載のポリオレフィン系繊維の製造方法。
１０．延伸後の引取り速度が１００〜５００ｍ／分である９に記載のポリオレフィン系繊維の製造方法。
１１．前記ポリオレフィン系未延伸マルチフィラメントのメルトマスフローレートが８〜２０ｇ／１０分である９または１０に記載のポリオレフィン系繊維の製造方法。
１２．前記ポリオレフィン系繊維は芯鞘構造を有し、鞘部のポリオレフィン系樹脂のメルトマスフローレートが１０〜６０ｇ／１０分であり、芯部のポリオレフィン系樹脂のメルトマスフローレートは前記鞘部のポリオレフィン系樹脂のメルトマスフローレートより小さく、前記鞘部のポリオレフィン系樹脂のメルトマスフローレートと前記芯部のポリオレフィン系樹脂のメルトマスフローレートとの差が４〜４５ｇ／１０分である９〜１１のいずれかに記載のポリオレフィン系繊維の製造方法。
１３．１〜８のいずれかに記載のポリオレフィン系繊維を８０質量％以上含有するロープ。
１４．１〜８のいずれかに記載のポリオレフィン系繊維を８０質量％以上含有するネット。
Ｓｔ＝２Ｐ／（π×Ｌ×ｄ） ・・・（式１）
Ｓｔ：圧縮強度（ＭＰａ） Ｐ：試験力（Ｎ） ｄ：単繊維径（ｍｍ） Ｌ：圧子径（ｍｍ）
２．複数の単繊維からなるマルチフィラメントであって、結節強度が４ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であり、引張破断伸度が１０〜２６％である１に記載のポリオレフィン系繊維。
３．複数の単繊維からなるマルチフィラメントであって、各単繊維は芯部と鞘部からなる芯鞘型複合繊維であり、前記鞘部のポリオレフィン系樹脂のメルトマスフローレートが１０〜６０ｇ／１０分であり、前記芯部のポリオレフィン系樹脂のメルトマスフローレートが前記鞘部のメルトマスフローレートより小さく、前記芯部のポリオレフィン系樹脂のメルトマスフローレートと前記鞘部のポリオレフィン系樹脂のメルトマスフローレートとの差が４〜４５ｇ／１０分である１または２に記載のポリオレフィン系繊維。
４．引掛強度が４〜８ｃＮ／ｄｔｅｘである１〜３のいずれかに記載のポリオレフィン系繊維。
５．単繊維繊度が３〜２５ｄｔｅｘであり、総繊度が５０〜２０００ｄｔｅｘである１〜４のいずれかに記載のポリオレフィン系繊維。
６．ポリオレフィンの重量平均分子量が１８〜３０万である１〜５のいずれかに記載のポリオレフィン系繊維。
７．引張強度が６ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、引張初期弾性率が７０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、結節破断伸度が５〜２０％である１〜６のいずれかに記載のポリオレフィン系繊維。
８．前記芯鞘型複合繊維の繊維軸に対して垂直な断面における、芯部の面積比率が５０〜９０％である３〜７のいずれかに記載のポリオレフィン系繊維。
９．ポリオレフィン系未延伸マルチフィラメントの温度が１３０〜１８０℃、総延伸倍率が５．５〜１０．５倍及び延伸時のフィラメントの変形速度が１（１／秒）〜１５（１／秒）で延伸し、単繊維繊度を３〜２５ｄｔｅｘ、引張破断伸度を１０〜２６％とする、１に記載のポリオレフィン系繊維の製造方法。
１０．延伸後の引取り速度が１００〜５００ｍ／分である９に記載のポリオレフィン系繊維の製造方法。
１１．前記ポリオレフィン系未延伸マルチフィラメントのメルトマスフローレートが８〜２０ｇ／１０分である９または１０に記載のポリオレフィン系繊維の製造方法。
１２．前記ポリオレフィン系繊維は芯鞘構造を有し、鞘部のポリオレフィン系樹脂のメルトマスフローレートが１０〜６０ｇ／１０分であり、芯部のポリオレフィン系樹脂のメルトマスフローレートは前記鞘部のポリオレフィン系樹脂のメルトマスフローレートより小さく、前記鞘部のポリオレフィン系樹脂のメルトマスフローレートと前記芯部のポリオレフィン系樹脂のメルトマスフローレートとの差が４〜４５ｇ／１０分である９〜１１のいずれかに記載のポリオレフィン系繊維の製造方法。
１３．１〜８のいずれかに記載のポリオレフィン系繊維を８０質量％以上含有するロープ。
１４．１〜８のいずれかに記載のポリオレフィン系繊維を８０質量％以上含有するネット。
本発明によれば、繊維軸に対して垂直方向に掛かる応力に対して容易に変形でき、フィブリル化を抑制し、高結節強度かつ高引張強度の芯鞘型複合構造を有するポリプロピレン系繊維を得ることができる。このようなポリプロピレン系繊維は、ロープ、ネット等の成形体に好適である。
以下、本発明について詳細に説明する。
＜ポリオレフィン系繊維＞
本発明のポリオレフィン系繊維は、複数の単繊維からなるマルチフィラメントであって、各単繊維において、繊維軸に対して垂直方向に、繊維径に対して３０％圧縮変形させた時の、下記式１で算出される圧縮強度が３０〜５１ＭＰａであることが好ましい。
Ｓｔ＝２Ｐ／（π×Ｌ×ｄ） ・・・（式１）
Ｓｔ：圧縮強度（ＭＰａ） Ｐ：試験力（Ｎ） ｄ：単繊維径（ｍｍ） Ｌ：圧子径（ｍｍ）
マルチフィラメントであることで、モノフィラメントと比較してしなやかな糸が得られ、取扱い性が向上する効果を奏することができる。
前記圧縮強度が３０ＭＰａ以上であれば後加工の通過性が良くなる点で好ましい。
また、前記圧縮強度が５１ＭＰａ以下であれば、繊維軸に対して垂直方向の応力に容易に変形できるため、加工品のフィブリル化を抑制することができ、ロープ、ネット等に好適に採用できる。これらの観点から、前記圧縮強度は４０〜５１ＭＰａがより好ましく、４５〜４８ＭＰａがさらに好ましい。
＜ポリオレフィン系繊維＞
本発明のポリオレフィン系繊維は、複数の単繊維からなるマルチフィラメントであって、各単繊維において、繊維軸に対して垂直方向に、繊維径に対して３０％圧縮変形させた時の、下記式１で算出される圧縮強度が３０〜５１ＭＰａであることが好ましい。
Ｓｔ＝２Ｐ／（π×Ｌ×ｄ） ・・・（式１）
Ｓｔ：圧縮強度（ＭＰａ） Ｐ：試験力（Ｎ） ｄ：単繊維径（ｍｍ） Ｌ：圧子径（ｍｍ）
マルチフィラメントであることで、モノフィラメントと比較してしなやかな糸が得られ、取扱い性が向上する効果を奏することができる。
前記圧縮強度が３０ＭＰａ以上であれば後加工の通過性が良くなる点で好ましい。
また、前記圧縮強度が５１ＭＰａ以下であれば、繊維軸に対して垂直方向の応力に容易に変形できるため、加工品のフィブリル化を抑制することができ、ロープ、ネット等に好適に採用できる。これらの観点から、前記圧縮強度は４０〜５１ＭＰａがより好ましく、４５〜４８ＭＰａがさらに好ましい。
本発明のポリオレフィン系繊維は、複数の単繊維からなるマルチフィラメントであって、結節強度が４ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であり、引張破断伸度が１０〜２６％であることが好ましい。
前記結節強度が４ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であれば、ロープやネットに使用した場合、結節部での切断を少なくできる。また、前記結節強度が７．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上のポリオレフィンマルチフィラメントを高生産に安定的に得ることは工業的に困難である。この観点から、前記結節強度は５〜６．８ｃＮ／ｄｔｅｘがより好ましく、５．５〜６．５ｃＮ／ｄｔｅｘがさらに好ましい。
前記結節強度が４ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であれば、ロープやネットに使用した場合、結節部での切断を少なくできる。また、前記結節強度が７．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上のポリオレフィンマルチフィラメントを高生産に安定的に得ることは工業的に困難である。この観点から、前記結節強度は５〜６．８ｃＮ／ｄｔｅｘがより好ましく、５．５〜６．５ｃＮ／ｄｔｅｘがさらに好ましい。
前記引張破断伸度が１０％以上であれば、ポリオレフィンマルチフィラメントを加工処理する際に工程通過性が良好となり易く、前記引張破断伸度が２６％以下であれば、最終製品の変形が少なく状態が安定になり易い。これらの観点から、前記引張破断伸度は、１５〜２５％であることがより好ましい。
本発明のポリオレフィンマルチフィラメントは、ポリオレフィン系樹脂のメルトマスフローレート（以下、「ＭＦＲ」ともいう。）［ＡＳＴＭ Ｄ１２３８に準拠し、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇ、時間１０分間の条件で測定］が８〜２０ｇ／１０分である単一のポリオレフィン系樹脂を溶融し、吐出孔から吐出してポリオレフィン未延伸フィラメントを得ることが好ましい。
前記ＭＦＲが８ｇ／１０分以上であれば、溶融粘度が高くなり過ぎず、成形加工性が良好となる。前記ＭＦＲが２０ｇ／１０分以下であれば、ポリプロピレンの分子量が低くなり過ぎず、高引張強度、高結節強度のポリオレフィンマルチフィラメントを得られ易くなる。これらの観点から、前記ＭＦＲは、１０〜１８ｇ／１０分であることがより好ましい。
本発明に用いるポリオレフィン系樹脂のアイソタクチックペンタッド率は９４％以上９９％以下であることが好ましい。９４％以上であればポリオレフィンマルチフィラメントは均一な結晶構造を形成し易くなり、一方、９９％を下回ると工業的にポリオレフィンマルチフィラメントが得られる。
ポリオレフィン系樹脂の分子量分布は５以下であることが好ましい。分子量分布が５以下であれば、ポリオレフィンマルチフィラメントは均一な結晶構造を取り易くなり、繊維強度が低下し難くなる。前記分子量分布は４以下がより好ましい。
本発明のポリオレフィン系繊維は、複数の単繊維からなるマルチフィラメントであって、各単繊維は芯部と鞘部からなる芯鞘型複合繊維であり、前記鞘部のポリオレフィン系樹脂のＭＦＲが１０〜６０ｇ／１０分であり、前記芯部のポリオレフィン系樹脂のＭＦＲが前記鞘部のポリオレフィン系樹脂のＭＦＲより小さく、前記芯部のポリオレフィン系樹脂のＭＦＲと前記鞘部のポリオレフィン系樹脂のＭＦＲとの差が４〜４５ｇ／１０分であることが好ましい。
前記芯鞘型複合繊維は、芯部と鞘部の２成分系であることが、簡便な設備を利用できる観点から好ましい。また、前記芯部の同心円状に前記鞘部を均一に配している構造が、繊維の品質安定性の観点から好ましい。
前記芯鞘型複合繊維は、芯部と鞘部の２成分系であることが、簡便な設備を利用できる観点から好ましい。また、前記芯部の同心円状に前記鞘部を均一に配している構造が、繊維の品質安定性の観点から好ましい。
前記鞘部は、ポリオレフィン系樹脂のＭＦＲが１０〜６０ｇ／１０分の範囲であれば、単一のポリオレフィン系樹脂でも良く、複数のポリオレフィン系樹脂の混合物でも良い。
前記鞘部のＭＦＲが１０ｇ／１０分以上であれば、繊維軸に対して垂直方向の応力に対して容易に変形でき、フィブリル化を抑制する効果がある。前記鞘部のＭＦＲが６０ｇ／１０分以下であれば、ポリプロピレン系樹脂の分子量が低くなり過ぎず、鞘部の均一性が高いポリオレフィン系繊維が得られ易くなる。これらの観点から、前記鞘部のＭＦＲは、１３〜４５ｇ／１０分であることがより好ましく、１５〜４０ｇ／１０分であることがさらに好ましい。
前記鞘部のＭＦＲが１０ｇ／１０分以上であれば、繊維軸に対して垂直方向の応力に対して容易に変形でき、フィブリル化を抑制する効果がある。前記鞘部のＭＦＲが６０ｇ／１０分以下であれば、ポリプロピレン系樹脂の分子量が低くなり過ぎず、鞘部の均一性が高いポリオレフィン系繊維が得られ易くなる。これらの観点から、前記鞘部のＭＦＲは、１３〜４５ｇ／１０分であることがより好ましく、１５〜４０ｇ／１０分であることがさらに好ましい。
本発明のポリオレフィン系繊維は、前記芯部のＭＦＲが前記鞘部のＭＦＲより小さく、前記鞘部のＭＦＲと前記芯部のＭＦＲとの差が４〜４５ｇ／１０分であることが好ましい。
前記芯部のＭＦＲが前記鞘部のＭＦＲより小さく、前記鞘部のＭＦＲと前記芯部のＭＦＲとの差が４ｇ／１０分以上であれば、芯部は、高分子の配向を高めることができ、芯鞘型複合繊維の強度を高くすることができる。
前記芯部のＭＦＲと前記鞘部のＭＦＲとの差が４５ｇ／１０分以下であれば、粘度差による紡糸性不良を少なくできる。
これらの観点から、前記芯部のＭＦＲと前記鞘部のＭＦＲとの差が７〜４０ｇ／１０分であることがより好ましい。
前記芯部のＭＦＲと前記鞘部のＭＦＲとの差が４５ｇ／１０分以下であれば、粘度差による紡糸性不良を少なくできる。
これらの観点から、前記芯部のＭＦＲと前記鞘部のＭＦＲとの差が７〜４０ｇ／１０分であることがより好ましい。
本発明のポリオレフィン系繊維は、前記芯部のＭＦＲが１〜２０ｇ／１０分であることが好ましい。
前記芯部のＭＦＲが１ｇ／１０分以上であれば、溶融粘度が高くなり過ぎず、成形加工性が良好となる。前記芯部のＭＦＲが２０ｇ／１０分以下であれば、高分子の分子量が低くなり過ぎず、芯部分の均一性が高いポリオレフィンマルチフィラメントを得られ易くなる。これらの観点から、前記芯部のＭＦＲは、５〜１８ｇ／１０分であることがより好ましく、８〜１５ｇ／１０分であることがさらに好ましい。
前記芯部のＭＦＲが１ｇ／１０分以上であれば、溶融粘度が高くなり過ぎず、成形加工性が良好となる。前記芯部のＭＦＲが２０ｇ／１０分以下であれば、高分子の分子量が低くなり過ぎず、芯部分の均一性が高いポリオレフィンマルチフィラメントを得られ易くなる。これらの観点から、前記芯部のＭＦＲは、５〜１８ｇ／１０分であることがより好ましく、８〜１５ｇ／１０分であることがさらに好ましい。
本発明のポリオレフィン系繊維は、前記芯部と鞘部は同一のポリマー群からなることが好ましい。
前記芯部と前記鞘部は同一のポリマー群からなることが、リサイクル性を考慮した時に好ましい。
同一のポリマー群とは、芯部と鞘部の両成分がポリプロピレン系樹脂または、芯部と鞘部の両成分がポリエチレン系樹脂であることを意味する。
前記芯部と前記鞘部は同一のポリマー群からなることが、リサイクル性を考慮した時に好ましい。
同一のポリマー群とは、芯部と鞘部の両成分がポリプロピレン系樹脂または、芯部と鞘部の両成分がポリエチレン系樹脂であることを意味する。
本発明のポリオレフィンマルチフィラメントは、引掛強度が４ｃＮ／ｄｔｅｘ〜８ｃＮ／ｄｔｅｘであることが好ましい。
前記引掛強度が４ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であれば、ロープやネットに使用した場合、引掛部での切断を少なくできる。前記引掛強度の上限は制限ないが、８ｃＮ／ｄｔｅｘ以上の強度を有するポリオレフィンマルチフィラメントを得ることは工業的に困難である。これらの観点から、前記引掛強度は、４．５ｃＮ／ｄｔｅｘ〜６．５ｃＮ／ｄｔｅｘであることが好ましい。
前記引掛強度が４ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であれば、ロープやネットに使用した場合、引掛部での切断を少なくできる。前記引掛強度の上限は制限ないが、８ｃＮ／ｄｔｅｘ以上の強度を有するポリオレフィンマルチフィラメントを得ることは工業的に困難である。これらの観点から、前記引掛強度は、４．５ｃＮ／ｄｔｅｘ〜６．５ｃＮ／ｄｔｅｘであることが好ましい。
本発明のポリオレフィン系繊維は、単繊維繊度が３〜２５ｄｔｅｘであることが好ましい。
前記単繊維繊度が３ｄｔｅｘ以上であれば、加工する際の工程通過性が良好となり易く、さらに加工品の耐摩耗性も良好となるため、ロープ、ネット等に好適に採用できる。前記単繊維繊度が２５ｄｔｅｘ以下であれば、繊維内の構造均質性が良好となり易いため、高強度・高弾性率、高結節強度のポリオレフィンマルチフィラメントを得易くなる。これらの観点から、前記単繊維繊度は３．５ｄｔｅｘ〜２０ｄｔｅｘがより好ましく、４ｄｔｅｘ〜１０ｄｔｅｘがさらに好ましい。
前記単繊維繊度が３ｄｔｅｘ以上であれば、加工する際の工程通過性が良好となり易く、さらに加工品の耐摩耗性も良好となるため、ロープ、ネット等に好適に採用できる。前記単繊維繊度が２５ｄｔｅｘ以下であれば、繊維内の構造均質性が良好となり易いため、高強度・高弾性率、高結節強度のポリオレフィンマルチフィラメントを得易くなる。これらの観点から、前記単繊維繊度は３．５ｄｔｅｘ〜２０ｄｔｅｘがより好ましく、４ｄｔｅｘ〜１０ｄｔｅｘがさらに好ましい。
本発明のポリオレフィン系繊維がマルチフィラメントからなる場合には、単繊維繊度が３〜２５ｄｔｅｘであり、総繊度が５０〜２０００ｄｔｅｘであることが好ましい。
前記総繊度が５０ｄｔｅｘ以上であれば、ロープやネットに好適に使用できる。前記総繊度が２０００ｄｔｅｘ以下であれば、繊維を延伸する際にフィラメント間の延伸差が少なくなるため、繊維強度の観点で好ましい。これらの観点から、前記総繊度は１２０ｄｔｅｘ〜１７００ｄｔｅｘであることが好ましい。
前記総繊度が５０ｄｔｅｘ以上であれば、ロープやネットに好適に使用できる。前記総繊度が２０００ｄｔｅｘ以下であれば、繊維を延伸する際にフィラメント間の延伸差が少なくなるため、繊維強度の観点で好ましい。これらの観点から、前記総繊度は１２０ｄｔｅｘ〜１７００ｄｔｅｘであることが好ましい。
本発明のポリオレフィン系繊維は、ポリオレフィンの重量平均分子量が１８〜３０万であることが好ましい。
前記重量平均分子量が１８万以上であれば、ポリマー分子鎖が十分に長くなるため引張強度、結節強度が高くなり、３０万以下であれば、溶融粘度が十分低くなるため成形加工性が容易になる。これらの観点から、前記重量平均分子量は１８万〜２５万がより好ましい。
前記重量平均分子量が１８万以上であれば、ポリマー分子鎖が十分に長くなるため引張強度、結節強度が高くなり、３０万以下であれば、溶融粘度が十分低くなるため成形加工性が容易になる。これらの観点から、前記重量平均分子量は１８万〜２５万がより好ましい。
本発明のポリオレフィン系繊維は、引張強度が６ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、引張初期弾性率が７０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、結節破断伸度が５〜２０％であることが好ましい。
前記引張強度が６ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であれば、ロープ、ネット等に用いることができ、軽量化が達成できるので好ましい。また前記引張強度が８．５ｃＮ／ｄｔｅｘ以下であれば、無理な延伸を行うことなく安定生産が可能である点から望ましい。この観点から、前記引張強度は７．０〜８．３ｃＮ／ｄｔｅｘがより好ましい。
前記引張強度が６ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であれば、ロープ、ネット等に用いることができ、軽量化が達成できるので好ましい。また前記引張強度が８．５ｃＮ／ｄｔｅｘ以下であれば、無理な延伸を行うことなく安定生産が可能である点から望ましい。この観点から、前記引張強度は７．０〜８．３ｃＮ／ｄｔｅｘがより好ましい。
前記引張初期弾性率が７０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であれば、ロープ、ネット等に好適に用いることができ、軽量化できるので好ましい。また、前記引張初期弾性率が２００ｃＮ／ｄｔｅｘ以下であれば、無理な延伸を行うことなく安定生産が可能である点から好ましい。
前記結節破断伸度が５％以上であれば、ロープやネットにした場合、成形体としての伸度が高くなり易く、２０％以下であれば、成形体としての変形が少なく状態が安定になり易い。これらの観点から、前記結節破断伸度は、８〜１７％であることが好ましい。
本発明のポリオレフィン系繊維は、前記芯鞘型複合繊維の繊維軸に対して垂直な断面における、芯部の面積比率が５０〜９０％であることが好ましい。
前記芯部の面積比率が５０％以上であれば、高強度のポリオレフィンマルチフィラメントが得られやすくなる点で有利であり、９０％以下であればフィブリル化を抑制する効果が期待できる。
本発明のポリオレフィン系繊維は、ポリプロピレン系繊維であることが好ましい。
ポリプロピレン系繊維であれば、ポリエチレン系樹脂に比べて融点が高くなるため、ロープやネットに使用した場合に摩耗による溶融破断を防止することができる。
ポリプロピレン系繊維であれば、ポリエチレン系樹脂に比べて融点が高くなるため、ロープやネットに使用した場合に摩耗による溶融破断を防止することができる。
本発明のポリオレフィン系繊維は、合糸する場合には総繊度が１０００ｄｔｅｘ〜２００００ｄｔｅｘであることが好ましい。合糸は延伸する前に行ってもよく、延伸した後に行っても良い。
前記合糸後の総繊度が１０００ｄｔｅｘ以上であれば、ロープやネットに好適に使用できる。前記合糸後の総繊度が２００００ｄｔｅｘ以下であれば、製品としてフィラメントの収束性が高まるため、製品強度の観点で好ましい。これらの観点から、前記総繊度は２０００ｄｔｅｘ〜１００００ｄｔｅｘであることが好ましい。
前記合糸後の総繊度が１０００ｄｔｅｘ以上であれば、ロープやネットに好適に使用できる。前記合糸後の総繊度が２００００ｄｔｅｘ以下であれば、製品としてフィラメントの収束性が高まるため、製品強度の観点で好ましい。これらの観点から、前記総繊度は２０００ｄｔｅｘ〜１００００ｄｔｅｘであることが好ましい。
＜ポリオレフィン系繊維の製造方法＞
本発明のポリオレフィン系繊維の製造方法は、ポリオレフィン系未延伸マルチフィラメントの温度が１３０〜１８０℃、総延伸倍率が５．５〜１０．５倍及び延伸時のフィラメントの変形速度が１（１／秒）〜１５（１／秒）で延伸し、単繊維繊度を３〜２５ｄｔｅｘ、引張破断伸度を１０〜２６％とする。
本発明のポリオレフィン系繊維の製造方法は、ポリオレフィン系未延伸マルチフィラメントの温度が１３０〜１８０℃、総延伸倍率が５．５〜１０．５倍及び延伸時のフィラメントの変形速度が１（１／秒）〜１５（１／秒）で延伸し、単繊維繊度を３〜２５ｄｔｅｘ、引張破断伸度を１０〜２６％とする。
本発明のポリオレフィン系繊維の製造方法は、前記延伸する時のフィラメント温度が１３０℃から１８０℃であることが好ましい。
前記延伸する時のフィラメント温度が１３０℃以上であれば、結晶分散温度以上となるため、延伸性が良好となり易い。前記延伸する時のフィラメント温度が１８０℃以下であれば、未延伸糸の融点以下であるため溶融破断せず、延伸が安定する。これらの観点から、前記延伸する時のフィラメント温度は、１３０℃から１６０℃であることがより好ましい。
前記延伸する時のフィラメント温度が１３０℃以上であれば、結晶分散温度以上となるため、延伸性が良好となり易い。前記延伸する時のフィラメント温度が１８０℃以下であれば、未延伸糸の融点以下であるため溶融破断せず、延伸が安定する。これらの観点から、前記延伸する時のフィラメント温度は、１３０℃から１６０℃であることがより好ましい。
本発明のポリオレフィン系繊維の製造方法は、ポリオレフィン系未延伸フィラメントを、総延伸倍率が５．５〜１０．５倍で延伸することが好ましい。
前記総延伸倍率が５．５倍以上であれば、高配向したポリオレフィンマルチフィラメントを得易くなり、高強度のポリオレフィンマルチフィラメントが得られやすくなる。前記総延伸倍率が１０．５倍以下であれば、毛羽や束切れの発生を少なくでき、安定的にポリオレフィンマルチフィラメントを得ることができる。これらの観点から前記総延伸倍率は、６．０〜９．０倍がより好ましく、７．０〜８．５倍がさらに好ましい。
また、延伸を２段以上でする場合、１段目の延伸倍率は４．０〜１０．０倍にすることが好ましく、５．０〜９．０倍にすることがより好ましい。７．０〜８．５倍にすることがさらに好ましい。
前記総延伸倍率が５．５倍以上であれば、高配向したポリオレフィンマルチフィラメントを得易くなり、高強度のポリオレフィンマルチフィラメントが得られやすくなる。前記総延伸倍率が１０．５倍以下であれば、毛羽や束切れの発生を少なくでき、安定的にポリオレフィンマルチフィラメントを得ることができる。これらの観点から前記総延伸倍率は、６．０〜９．０倍がより好ましく、７．０〜８．５倍がさらに好ましい。
また、延伸を２段以上でする場合、１段目の延伸倍率は４．０〜１０．０倍にすることが好ましく、５．０〜９．０倍にすることがより好ましい。７．０〜８．５倍にすることがさらに好ましい。
本発明のポリオレフィン系繊維の製造方法は、延伸時のフィラメントの変形速度が１（１／秒）〜１５（１／秒）であることが好ましい。
前記変形速度が１（１／秒）以上であれば、延伸中に分子緩和が起こり難く、高配向な結晶鎖が得られ高引張強度、高結節強度の繊維が得られる。前記変形速度が１５（１／秒）以下であれば、無理に分子鎖を引き延ばすことがないため、糸切れや束切れが起こり難くなる。これらの観点から、前記変形速度は２．５（１／秒）以上１０（１／秒）以下がより好ましい。
前記変形速度が１（１／秒）以上であれば、延伸中に分子緩和が起こり難く、高配向な結晶鎖が得られ高引張強度、高結節強度の繊維が得られる。前記変形速度が１５（１／秒）以下であれば、無理に分子鎖を引き延ばすことがないため、糸切れや束切れが起こり難くなる。これらの観点から、前記変形速度は２．５（１／秒）以上１０（１／秒）以下がより好ましい。
未延伸糸を１段で延伸する場合、延伸時の変形速度は８〜１５（１／秒）にすることが好ましい。また、延伸を２段以上でする場合、１段目の延伸時の変形速度は６〜１３（１／秒）に、最終段の変形速度は１〜９（１／秒）にすることが好ましい。
本発明のポリオレフィン系繊維の製造方法は、延伸後の引取り速度が１００〜５００ｍ／分であることが好ましい。
前記引取り速度が１００ｍ／分以上であれば、生産性が良好となる。一方、５００ｍ／分以下であれば、得られる未延伸糸は高結晶化度、高配向になり過ぎず、延伸性が良好となる。引取り速度は２００ｍ／分以上４５０ｍ／分以下がより好ましく、３００ｍ／分以上４００ｍ／分以下がさらに好ましい。
本発明のポリオレフィン系繊維の製造方法は、前記ポリオレフィン系未延伸マルチフィラメントのＭＦＲが８〜２０ｇ／１０分であることが好ましい。
前記ＭＦＲが８ｇ／１０分以上であれば、溶融粘度が高くなり過ぎず、成形加工性が良好となる。前記ＭＦＲが２０ｇ／１０分以下であれば、ポリプロピレンの分子量が低くなり過ぎず、高引張強度、高結節強度のポリオレフィンマルチフィラメントを得られ易くなる。これらの観点から、前記ＭＦＲは、１０〜１８ｇ／１０分であることがより好ましい。
本発明のポリオレフィン系繊維の製造方法は、前記ポリオレフィン系繊維は芯鞘構造を有し、鞘部のポリオレフィン系樹脂のＭＦＲが１０〜６０ｇ／１０分であり、芯部のポリオレフィン系樹脂のＭＦＲは前記鞘部のポリオレフィン系樹脂のＭＦＲより小さく、前記鞘部のポリオレフィン系樹脂のＭＦＲと前記芯部のポリオレフィン系樹脂のＭＦＲとの差が４〜４５ｇ／１０分であることが好ましい。
前記鞘部のポリオレフィン系樹脂のＭＦＲが１０ｇ／１０分以上であれば、溶融粘度が高くなり過ぎず、成形加工性が良好となり、６０ｇ／１０分以下であることで、紡糸が安定する。
これらの観点から、前記鞘部のポリオレフィン系樹脂のＭＦＲは、１３〜４５ｇ／１０分であることがより好ましく、１５〜４０ｇ／１０分であることがさらに好ましい。
これらの観点から、前記鞘部のポリオレフィン系樹脂のＭＦＲは、１３〜４５ｇ／１０分であることがより好ましく、１５〜４０ｇ／１０分であることがさらに好ましい。
芯部のポリオレフィン系樹脂のＭＦＲは前記鞘部のポリオレフィン系樹脂のＭＦＲより小さく、芯部のポリオレフィン系樹脂のＭＦＲと前記鞘部のポリオレフィン系樹脂のＭＦＲとの差が４ｇ／１０分以上であれば、芯部は、高分子の配向を高めることができ、芯鞘型複合繊維の強度を高くすることができる。また、芯部のポリオレフィン系樹脂のＭＦＲと前記鞘部のポリオレフィン系樹脂のＭＦＲとの差が４５ｇ／１０分以下であれば、粘度差による紡糸性不良が少なくできる。
これらの観点から、前記芯部のＭＦＲと前記鞘部のＭＦＲとの差が、７〜４０ｇ／１０分であることがより好ましい。
これらの観点から、前記芯部のＭＦＲと前記鞘部のＭＦＲとの差が、７〜４０ｇ／１０分であることがより好ましい。
本発明のポリオレフィン系繊維の製造方法は、前記芯部のＭＦＲが１〜２０ｇ／１０分であることが好ましい。
前記芯部のＭＦＲが１ｇ／１０分以上であれば、溶融粘度が高くなり過ぎず、成形加工性が良好となる。前記芯部のＭＦＲが２０ｇ／１０分以下であれば、ポリプロピレン系樹脂の分子量が低くなり過ぎず、芯部の均一性が高いポリオレフィンマルチフィラメントを得られ易くなる。これらの観点から、前記芯部のＭＦＲは、５〜１８ｇ／１０分であることがより好ましく、８〜１５ｇ／１０分であることがさらに好ましい。
前記芯部のＭＦＲが１ｇ／１０分以上であれば、溶融粘度が高くなり過ぎず、成形加工性が良好となる。前記芯部のＭＦＲが２０ｇ／１０分以下であれば、ポリプロピレン系樹脂の分子量が低くなり過ぎず、芯部の均一性が高いポリオレフィンマルチフィラメントを得られ易くなる。これらの観点から、前記芯部のＭＦＲは、５〜１８ｇ／１０分であることがより好ましく、８〜１５ｇ／１０分であることがさらに好ましい。
本発明のポリオレフィン系繊維の製造方法は、前記ポリオレフィン系繊維がポリプロピレン系繊維であることが好ましい。
ポリプロピレン系繊維であれば、ポリエチレン系繊維に比べて融点が高くなるため、ロープやネットに使用した場合に摩耗による溶融破断を防止することができる。
ポリプロピレン系繊維であれば、ポリエチレン系繊維に比べて融点が高くなるため、ロープやネットに使用した場合に摩耗による溶融破断を防止することができる。
本発明に用いるポリオレフィン系樹脂には、本発明の効果を妨げない範囲内で、更に酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、中和剤、造核剤、エポキシ安定剤、滑剤、抗菌剤、難燃剤、帯電防止剤、顔料、可塑剤等の添加剤を適宜必要に応じて添加してもよい。
＜ポリオレフィン系繊維の製造方法におけるその他の製造条件＞
＜紡糸、延伸＞
本発明のポリオレフィン系繊維の製造方法は、ポリオレフィン原料を押出機に投入し溶融混練した後、ギアポンプにて定量的に紡糸ノズルの吐出孔から吐出させる。紡糸温度はポリオレフィン原料のＭＦＲに合わせて設定すればよく、本発明のポリオレフィンマルチフィラメントの紡糸温度は２００℃以上３２０℃以下が好ましい。紡糸温度が２００℃以上であればポリオレフィン原料の溶融粘度が高くならず成形加工性が良好となり、均質な結晶構造のポリオレフィンマルチフィラメントを得られ易い。一方、紡糸温度が３２０℃以下であれば、ポリオレフィン原料自体の熱分解が進行しないため、得られるポリオレフィンマルチフィラメントの強度が低下し難い。紡糸温度は２２０℃以上３００℃以下がより好ましく、２５０℃以上２９０℃以下がさらに好ましい。
＜紡糸、延伸＞
本発明のポリオレフィン系繊維の製造方法は、ポリオレフィン原料を押出機に投入し溶融混練した後、ギアポンプにて定量的に紡糸ノズルの吐出孔から吐出させる。紡糸温度はポリオレフィン原料のＭＦＲに合わせて設定すればよく、本発明のポリオレフィンマルチフィラメントの紡糸温度は２００℃以上３２０℃以下が好ましい。紡糸温度が２００℃以上であればポリオレフィン原料の溶融粘度が高くならず成形加工性が良好となり、均質な結晶構造のポリオレフィンマルチフィラメントを得られ易い。一方、紡糸温度が３２０℃以下であれば、ポリオレフィン原料自体の熱分解が進行しないため、得られるポリオレフィンマルチフィラメントの強度が低下し難い。紡糸温度は２２０℃以上３００℃以下がより好ましく、２５０℃以上２９０℃以下がさらに好ましい。
紡糸ノズルの吐出孔（以下、「ホール」という場合がある。）から吐出するポリマーの吐出量は１ホール当たり、０．１ｇ／分以上３ｇ／分以下が好ましい。吐出量が０．１ｇ／分以上であれば、クエンチ筒での冷風により糸揺れが顕著にならず、フィラメント間での融着やガイドへの接触が起こり難く、安定的に未延伸糸を得ることができる。一方、吐出量が３ｇ／分以下であれば、樹脂の冷却が十分でき、巻取の際にフィラメント間での融着が起こり難く、安定的に未延伸糸が得られ易い。前記吐出量は１．０ｇ／分以上２．５ｇ／分以下が好ましく、１．２ｇ／分以上２．０ｇ／分以下がさらに好ましい。
紡糸ノズルの吐出孔から押し出された繊維は、クエンチ筒で１０℃以上４０℃以下の冷風を当てて急冷される。冷風の速度は、繊維の冷却が進行して、糸揺れによる繊維の融着が起きないという観点から、０．５ｍ／秒以上５ｍ／秒以下の範囲が好ましい。その後、冷却固化した繊維に、適宜オイリング装置をもって油剤を付与する。
紡糸ドラフトは５倍以上１５０倍以下であることが好ましい。ここで紡糸ドラフトとは未延伸糸の引取り速度（ｍ／分）を吐出線速度（ｍ／分）で除することで算出することができる。吐出線速度とは、紡糸ノズルの吐出孔から吐出される溶融樹脂の単位時間（分）当たりの吐出量を、吐出孔の面積で除した値である。
紡糸ドラフトが５倍以上であれば、紡糸線上で張力が付与され、クエンチ筒での冷風の影響による糸揺れが顕著にならず、安定的に未延伸糸を得ることができる。一方、紡糸ドラフトが１５０倍以下であれば、紡糸線上で張力が高くなりすぎず配向結晶化の促進を抑え、得られる未延伸糸は高結晶化度、高配向になり過ぎないため、延伸性が良好になる。
未延伸糸の引取り速度は１００ｍ／分以上１０００ｍ／分以下が好ましい。前記引取り速度が１００ｍ／分以上であれば、生産性が良好となる。一方、１０００ｍ／分以下であれば、得られる未延伸糸は高結晶化度、高配向になり過ぎず、延伸性が良好となる。引取り速度は２００ｍ／分以上８００ｍ／分以下がより好ましく、３００ｍ／分以上６００ｍ／分以下がさらに好ましい。
未延伸糸の延伸は、一度巻き取った未延伸糸をオフラインであっても良いし、紡糸工程から一旦巻き取ることなしにそのまま引き続いて行ってもよい。
生産安定性の観点から、未延伸糸を一度巻き取った後、延伸を行うことが好ましい。
生産安定性の観点から、未延伸糸を一度巻き取った後、延伸を行うことが好ましい。
また、延伸には熱板延伸、熱ロール延伸、熱風炉延伸等の公知の方法で延伸することができる。変形速度を下げるという観点からは、熱板または熱風炉で延伸することが好ましい。ここで、変形速度とは引取ロールの速度から供給ロールの速度を引いた値を、熱板または熱風炉の長さで除して算出することができる。熱ロールを用いた際の変形速度を実際に求めることは難しいが、熱ロールから離れた瞬間に延伸されるため、熱板や熱風炉延伸と比較すると変形速度が速くなる。
本発明のポリオレフィン系繊維（以下、「ポリオレフィンマルチフィラメント」ともいう。）の製造方法は、未延伸糸を１〜３段に分割して延伸することができる。
延伸の前に繊維を予備加熱してもよい。延伸前の予備加熱は加熱ロールや、熱板、熱風炉等を使用することができる。予備加熱する糸温度は５０℃以上１２０℃以下が好ましく、６０℃以上１１０℃以下がより好ましい。
本発明のポリオレフィンマルチフィラメントの製造方法は、延伸後の引取り速度が１００ｍ／分〜１５００ｍ／分であることが好ましい。前記引取り速度が１００ｍ／分以上であれば、生産性が良好となり、前記引取り速度が１５００ｍ／分以下であれば、変形速度が速くなり過ぎず、糸切れを少なくできる。これらの観点から、前記引取り速度は、１５０ｍ／分〜１２００ｍ／分がより好ましく、２００ｍ／分〜１０００ｍ／分がさらに好ましい。
本発明のロープ及びネットは、前記のポリオレフィンマルチフィラメントを含む。前記のポリオレフィンマルチフィラメントを含むことで、ポリエステル繊維やナイロン繊維に比べて軽量化が可能となる。
＜実施例＞
以下に実施例及び比較例に基づいて本発明をより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に何ら限定されるものではない。これらの実施例及び比較例において、圧縮強度、単繊維繊度、引張強伸度、結節強伸度は以下の方法で測定した。
以下に実施例及び比較例に基づいて本発明をより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に何ら限定されるものではない。これらの実施例及び比較例において、圧縮強度、単繊維繊度、引張強伸度、結節強伸度は以下の方法で測定した。
＜樹脂のＭＦＲ（メルトマスフローレート）＞
ＪＩＳ Ｋ ７２０１に従って温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇ、時間１０分間の条件で測定する。
ＪＩＳ Ｋ ７２０１に従って温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇ、時間１０分間の条件で測定する。
＜圧縮強度の測定方法＞
圧縮強度は、微小圧縮試験機（島津社製ＭＣＴ−Ｗ２００）を用い、単繊維試料をサンプル台に固定し、圧子径が０．０５ｍｍの平面圧子を３５．３ｍＮ／秒の速さで最大１９６０ｍＮまで加圧し、繊維軸に対して垂直方向に圧縮した時の変位の測定を行った。繊維径は単繊維ごとに装置付属の顕微鏡にて測定し、繊維径が３０％変位した時の試験力を下記式１に代入し、圧縮強度を求めた。５回測定を行い、平均値を使用した。
Ｓｔ＝２Ｐ／（π×Ｌ×ｄ） ・・・（式１）
Ｓｔ：圧縮強度（ＭＰａ） Ｐ：試験力（Ｎ） ｄ：単繊維径（ｍｍ） Ｌ：圧子径（ｍｍ）
圧縮強度は、微小圧縮試験機（島津社製ＭＣＴ−Ｗ２００）を用い、単繊維試料をサンプル台に固定し、圧子径が０．０５ｍｍの平面圧子を３５．３ｍＮ／秒の速さで最大１９６０ｍＮまで加圧し、繊維軸に対して垂直方向に圧縮した時の変位の測定を行った。繊維径は単繊維ごとに装置付属の顕微鏡にて測定し、繊維径が３０％変位した時の試験力を下記式１に代入し、圧縮強度を求めた。５回測定を行い、平均値を使用した。
Ｓｔ＝２Ｐ／（π×Ｌ×ｄ） ・・・（式１）
Ｓｔ：圧縮強度（ＭＰａ） Ｐ：試験力（Ｎ） ｄ：単繊維径（ｍｍ） Ｌ：圧子径（ｍｍ）
＜単繊維繊度、総繊度の測定方法＞
総繊度は、ポリプロピレン系樹脂のマルチフィラメントを１００ｍサンプリングして、その質量を１００倍した値を総繊度とした。単繊維繊度は、総繊度をフィラメント数で割ることで算出した。
総繊度は、ポリプロピレン系樹脂のマルチフィラメントを１００ｍサンプリングして、その質量を１００倍した値を総繊度とした。単繊維繊度は、総繊度をフィラメント数で割ることで算出した。
＜重量平均分子量＞
重量平均分子量は高温ＳＥＣ（東ソー ＨＬＣ−８３２１ＧＰＣ／ＨＴ）により求めた。試料は１３５℃のＯＤＣＢ（０．５ｇ／Ｌ ＢＨＴ添加）で溶解し、１μｍガラスフィルターで濾過後、測定に供した。カラムはＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨ６−ＨＴを用いて、１３５℃で測定した。流速は１．０ｍＬ／分で、更正試料には単分散のポリスチレンを用いて行った。
重量平均分子量は高温ＳＥＣ（東ソー ＨＬＣ−８３２１ＧＰＣ／ＨＴ）により求めた。試料は１３５℃のＯＤＣＢ（０．５ｇ／Ｌ ＢＨＴ添加）で溶解し、１μｍガラスフィルターで濾過後、測定に供した。カラムはＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨ６−ＨＴを用いて、１３５℃で測定した。流速は１．０ｍＬ／分で、更正試料には単分散のポリスチレンを用いて行った。
＜引張強度、引張破断伸度、引張初期弾性率の測定方法＞
引張強度、引張破断伸度、引張初期弾性率はＪＩＳ Ｌ １０１３に準じて行った。引張試験機（島津社製ＡＧ−ＩＳ）を用い、試料長２００ｍｍ、引張速度１００ｍｍ／分の条件で歪−応力曲線を雰囲気温度２０℃、相対湿度６５％の条件下で測定し、破断点の値から伸度を、破断点での応力から強度を求めた。初期弾性率は歪−応力曲線の傾きから算出した。１０回測定を行い、平均値を使用した。
引張強度、引張破断伸度、引張初期弾性率はＪＩＳ Ｌ １０１３に準じて行った。引張試験機（島津社製ＡＧ−ＩＳ）を用い、試料長２００ｍｍ、引張速度１００ｍｍ／分の条件で歪−応力曲線を雰囲気温度２０℃、相対湿度６５％の条件下で測定し、破断点の値から伸度を、破断点での応力から強度を求めた。初期弾性率は歪−応力曲線の傾きから算出した。１０回測定を行い、平均値を使用した。
＜結節強度、結節破断伸度、結節初期弾性率の測定方法＞
結節強度、結節破断伸度、結節初期弾性率はＪＩＳ Ｌ １０１３に準じて行った。引張試験機（島津社製ＡＧ−ＩＳ）を用い、試料長２００ｍｍ、引張速度１００ｍｍ／分の条件で歪−応力曲線を雰囲気温度２０℃、相対湿度６５％の条件下で測定し、破断点の値から伸度を、破断点での応力から強度を求めた。初期弾性率は歪−応力曲線の傾きから算出した。
結節はＪＩＳ Ｌ １０１３の図３ａ）の結び方で５回測定を、図３ｂ）の結び方で５回測定を行い、合計１０回の平均値を使用した。
結節強度、結節破断伸度、結節初期弾性率はＪＩＳ Ｌ １０１３に準じて行った。引張試験機（島津社製ＡＧ−ＩＳ）を用い、試料長２００ｍｍ、引張速度１００ｍｍ／分の条件で歪−応力曲線を雰囲気温度２０℃、相対湿度６５％の条件下で測定し、破断点の値から伸度を、破断点での応力から強度を求めた。初期弾性率は歪−応力曲線の傾きから算出した。
結節はＪＩＳ Ｌ １０１３の図３ａ）の結び方で５回測定を、図３ｂ）の結び方で５回測定を行い、合計１０回の平均値を使用した。
＜引掛強度、引掛破断伸度、引掛初期弾性率の測定方法＞
引掛強度、引掛破断伸度、引掛初期弾性率はＪＩＳ Ｌ １０１３に準じて行った。引張試験機（島津社製ＡＧ−ＩＳ）を用い、試料長２００ｍｍ、引張速度１００ｍｍ／分の条件で歪−応力曲線を雰囲気温度２０℃、相対湿度６５％の条件下で測定し、破断点の値から伸度を、破断点での応力から強度を求めた。初期弾性率は歪−応力曲線の傾きから算出した。１０回測定を行い、平均値を使用した。
引掛強度、引掛破断伸度、引掛初期弾性率はＪＩＳ Ｌ １０１３に準じて行った。引張試験機（島津社製ＡＧ−ＩＳ）を用い、試料長２００ｍｍ、引張速度１００ｍｍ／分の条件で歪−応力曲線を雰囲気温度２０℃、相対湿度６５％の条件下で測定し、破断点の値から伸度を、破断点での応力から強度を求めた。初期弾性率は歪−応力曲線の傾きから算出した。１０回測定を行い、平均値を使用した。
＜実施例１＞
芯部としてポリプロピレン樹脂（日本ポリプロ社製 ＳＡ０１Ａ、ＭＦＲ＝１０ｇ／１０分(２３０℃、荷重２．１６ｋｇ、１０分)）を混練機に投入し、鞘部としてポリプロピレン樹脂（日本ポリプロ社製 ＳＡ０３、ＭＦＲ＝２９ｇ／１０分(２３０℃、荷重２．１６ｋｇ、１０分)）を芯部の混練機とは別の混練機に投入し、２５０℃まで加熱して溶融混練し、吐出孔径が０．６ｍｍφ、吐出孔数が３０ホールの芯鞘複合紡糸ノズルから吐出される該芯部が繊維重量の５０％を占める割合で４０ｇ／分の吐出量（１ホール当たり１．３３ｇ／分）で吐出した芯鞘型複合繊維を２０℃の冷風を当てて冷却固化したのち、油剤を付与し、３００ｍ／分の引取り速度でボビンに巻き取って未延伸糸を得た。
得られた未延伸糸について熱ロールを用いて糸温度が７０℃になるように予備加熱を行い、延伸温度が１５５℃、延伸倍率８．５倍の延伸速度が２００ｍ／分として熱板延伸を行い、ポリプロピレン樹脂のマルチフィラメントを得た。得られたポリプロピレン樹脂のマルチフィラメントの物性を表１に示す。
芯部としてポリプロピレン樹脂（日本ポリプロ社製 ＳＡ０１Ａ、ＭＦＲ＝１０ｇ／１０分(２３０℃、荷重２．１６ｋｇ、１０分)）を混練機に投入し、鞘部としてポリプロピレン樹脂（日本ポリプロ社製 ＳＡ０３、ＭＦＲ＝２９ｇ／１０分(２３０℃、荷重２．１６ｋｇ、１０分)）を芯部の混練機とは別の混練機に投入し、２５０℃まで加熱して溶融混練し、吐出孔径が０．６ｍｍφ、吐出孔数が３０ホールの芯鞘複合紡糸ノズルから吐出される該芯部が繊維重量の５０％を占める割合で４０ｇ／分の吐出量（１ホール当たり１．３３ｇ／分）で吐出した芯鞘型複合繊維を２０℃の冷風を当てて冷却固化したのち、油剤を付与し、３００ｍ／分の引取り速度でボビンに巻き取って未延伸糸を得た。
得られた未延伸糸について熱ロールを用いて糸温度が７０℃になるように予備加熱を行い、延伸温度が１５５℃、延伸倍率８．５倍の延伸速度が２００ｍ／分として熱板延伸を行い、ポリプロピレン樹脂のマルチフィラメントを得た。得られたポリプロピレン樹脂のマルチフィラメントの物性を表１に示す。
＜実施例２＞
延伸倍率を９．０倍とした以外は、実施例１と同様にしてポリオレフィンマルチフィラメントを得た。得られたポリプロピレン樹脂のマルチフィラメントの物性を表１に示す。
延伸倍率を９．０倍とした以外は、実施例１と同様にしてポリオレフィンマルチフィラメントを得た。得られたポリプロピレン樹脂のマルチフィラメントの物性を表１に示す。
＜実施例３＞
鞘部としてポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社製 Ｙ２０００ＧＶ、ＭＦＲ＝１８ｇ／１０分(２３０℃、荷重２．１６ｋｇ、１０分)）を用い、ノズルから３９ｇ／分の吐出量（１ホール当たり１．３０ｇ／分）で吐出し未延伸糸を得、延伸倍率を８．０倍とした以外は実施例１と同様にしてポリオレフィンマルチフィラメントを得た。得られたポリプロピレン樹脂のマルチフィラメントの物性を表１に示す。
鞘部としてポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社製 Ｙ２０００ＧＶ、ＭＦＲ＝１８ｇ／１０分(２３０℃、荷重２．１６ｋｇ、１０分)）を用い、ノズルから３９ｇ／分の吐出量（１ホール当たり１．３０ｇ／分）で吐出し未延伸糸を得、延伸倍率を８．０倍とした以外は実施例１と同様にしてポリオレフィンマルチフィラメントを得た。得られたポリプロピレン樹脂のマルチフィラメントの物性を表１に示す。
＜実施例４＞
ノズルから４０ｇ／分の吐出量（１ホール当たり１．３３ｇ／分）で吐出し未延伸糸を得、延伸倍率を８．５倍とした以外は、実施例３と同様にしてポリオレフィンマルチフィラメントを得た。得られたポリプロピレン樹脂のマルチフィラメントの物性を表１に示す。
ノズルから４０ｇ／分の吐出量（１ホール当たり１．３３ｇ／分）で吐出し未延伸糸を得、延伸倍率を８．５倍とした以外は、実施例３と同様にしてポリオレフィンマルチフィラメントを得た。得られたポリプロピレン樹脂のマルチフィラメントの物性を表１に示す。
＜実施例５＞
鞘部としてポリプロピレン樹脂（日本ポリプロ社製 ＳＡ０１Ａ、ＭＦＲ＝１０ｇ／１０分(２３０℃、荷重２．１６ｋｇ、１０分)）とポリプロピレン樹脂（日本ポリプロ社製 ＳＡ０３、ＭＦＲ＝２９ｇ／１０分(２３０℃、荷重２．１６ｋｇ、１０分)）を重量比＝１：１で混合した樹脂を用い、延伸倍率を７．９倍とした以外は、実施例１と同様にしてポリオレフィンマルチフィラメントを得た。得られたポリプロピレン樹脂のマルチフィラメントの物性を表１に示す。
鞘部としてポリプロピレン樹脂（日本ポリプロ社製 ＳＡ０１Ａ、ＭＦＲ＝１０ｇ／１０分(２３０℃、荷重２．１６ｋｇ、１０分)）とポリプロピレン樹脂（日本ポリプロ社製 ＳＡ０３、ＭＦＲ＝２９ｇ／１０分(２３０℃、荷重２．１６ｋｇ、１０分)）を重量比＝１：１で混合した樹脂を用い、延伸倍率を７．９倍とした以外は、実施例１と同様にしてポリオレフィンマルチフィラメントを得た。得られたポリプロピレン樹脂のマルチフィラメントの物性を表１に示す。
＜実施例６＞
鞘部としてポリプロピレン樹脂（日本ポリプロ社製 ＳＡ０１Ａ、ＭＦＲ＝１０ｇ／１０分(２３０℃、荷重２．１６ｋｇ、１０分)）とポリプロピレン樹脂（日本ポリプロ社製 ＳＡ０３、ＭＦＲ＝２９ｇ／１０分(２３０℃、荷重２．１６ｋｇ、１０分)）を重量比＝３：１で混合した樹脂を用い、ノズルから３９ｇ／分の吐出量（１ホール当たり１．３０ｇ／分）で吐出し未延伸糸を得、延伸倍率を７．５倍とした以外は、実施例１と同様にしてポリオレフィンマルチフィラメントを得た。得られたポリプロピレン樹脂のマルチフィラメントの物性を表１に示す。
鞘部としてポリプロピレン樹脂（日本ポリプロ社製 ＳＡ０１Ａ、ＭＦＲ＝１０ｇ／１０分(２３０℃、荷重２．１６ｋｇ、１０分)）とポリプロピレン樹脂（日本ポリプロ社製 ＳＡ０３、ＭＦＲ＝２９ｇ／１０分(２３０℃、荷重２．１６ｋｇ、１０分)）を重量比＝３：１で混合した樹脂を用い、ノズルから３９ｇ／分の吐出量（１ホール当たり１．３０ｇ／分）で吐出し未延伸糸を得、延伸倍率を７．５倍とした以外は、実施例１と同様にしてポリオレフィンマルチフィラメントを得た。得られたポリプロピレン樹脂のマルチフィラメントの物性を表１に示す。
＜実施例７＞
ポリプロピレン樹脂（日本ポリプロ社製 ＳＡ０１Ａ、ＭＦＲ＝１０ｇ／１０分(２３０℃、荷重２．１６ｋｇ、１０分)）とポリプロピレン樹脂（日本ポリプロ社製 ＳＡ０３、ＭＦＲ＝２９ｇ／１０分(２３０℃、荷重２．１６ｋｇ、１０分)）を重量比＝３：１で混合し、混練機に投入し、２５０℃まで加熱して溶融混練し、吐出孔径が０．６ｍｍφ、吐出孔数が３０ホールの紡糸ノズルから４１ｇ／分の吐出量（１ホール当たり１．３７ｇ／分）で吐出し未延伸糸を得、延伸倍率を７．６倍とした以外は、実施例１と同様にしてポリオレフィンマルチフィラメントを得た。得られたポリプロピレン樹脂のマルチフィラメントの物性を表１に示す。
ポリプロピレン樹脂（日本ポリプロ社製 ＳＡ０１Ａ、ＭＦＲ＝１０ｇ／１０分(２３０℃、荷重２．１６ｋｇ、１０分)）とポリプロピレン樹脂（日本ポリプロ社製 ＳＡ０３、ＭＦＲ＝２９ｇ／１０分(２３０℃、荷重２．１６ｋｇ、１０分)）を重量比＝３：１で混合し、混練機に投入し、２５０℃まで加熱して溶融混練し、吐出孔径が０．６ｍｍφ、吐出孔数が３０ホールの紡糸ノズルから４１ｇ／分の吐出量（１ホール当たり１．３７ｇ／分）で吐出し未延伸糸を得、延伸倍率を７．６倍とした以外は、実施例１と同様にしてポリオレフィンマルチフィラメントを得た。得られたポリプロピレン樹脂のマルチフィラメントの物性を表１に示す。
＜実施例８＞
ポリプロピレン樹脂（日本ポリプロ社製 ＳＡ０１Ａ、ＭＦＲ＝１０ｇ／１０分(２３０℃、荷重２．１６ｋｇ、１０分)）を混練機に投入し、２８０℃まで加熱して溶融混練し、吐出孔径が０．８ｍｍφ、吐出孔数が１２０ホールの紡糸ノズルから２０５ｇ／分の吐出量（１ホール当たり１．７１ｇ／分）で吐出し未延伸糸を得、２５７ｍ／分の引取り速度でボビンに巻き取って未延伸糸を得た。
得られた未延伸糸について、延伸温度が１６５℃、延伸倍率を８．４倍とした以外は、実施例１と同様にしてポリプロピレン樹脂のマルチフィラメントを得た。得られたポリプロピレン樹脂のマルチフィラメントの物性を表１に示す。
ポリプロピレン樹脂（日本ポリプロ社製 ＳＡ０１Ａ、ＭＦＲ＝１０ｇ／１０分(２３０℃、荷重２．１６ｋｇ、１０分)）を混練機に投入し、２８０℃まで加熱して溶融混練し、吐出孔径が０．８ｍｍφ、吐出孔数が１２０ホールの紡糸ノズルから２０５ｇ／分の吐出量（１ホール当たり１．７１ｇ／分）で吐出し未延伸糸を得、２５７ｍ／分の引取り速度でボビンに巻き取って未延伸糸を得た。
得られた未延伸糸について、延伸温度が１６５℃、延伸倍率を８．４倍とした以外は、実施例１と同様にしてポリプロピレン樹脂のマルチフィラメントを得た。得られたポリプロピレン樹脂のマルチフィラメントの物性を表１に示す。
＜実施例９＞
ノズルから１７１ｇ／分の吐出量（１ホール当たり１．４３ｇ／分）で吐出し未延伸糸を得、延伸倍率を７．０倍とした以外は実施例８と同様にしてポリオレフィンマルチフィラメントを得た。得られたポリプロピレン樹脂のマルチフィラメントの物性を表１に示す。
ノズルから１７１ｇ／分の吐出量（１ホール当たり１．４３ｇ／分）で吐出し未延伸糸を得、延伸倍率を７．０倍とした以外は実施例８と同様にしてポリオレフィンマルチフィラメントを得た。得られたポリプロピレン樹脂のマルチフィラメントの物性を表１に示す。
＜比較例１＞
ポリプロピレン樹脂（日本ポリプロ社製 ＳＡ０１Ａ、ＭＦＲ＝１０ｇ／１０分(２３０℃、荷重２．１６ｋｇ、１０分)）を混練機に投入し、ノズルから３９ｇ／分の吐出量（１ホール当たり１．３０ｇ／分）で吐出し未延伸糸を得、延伸倍率を４．０倍とした以外は、実施例１と同様にしてポリオレフィンマルチフィラメントを得た。得られたポリプロピレン樹脂のマルチフィラメントの物性を表２に示す。
ポリプロピレン樹脂（日本ポリプロ社製 ＳＡ０１Ａ、ＭＦＲ＝１０ｇ／１０分(２３０℃、荷重２．１６ｋｇ、１０分)）を混練機に投入し、ノズルから３９ｇ／分の吐出量（１ホール当たり１．３０ｇ／分）で吐出し未延伸糸を得、延伸倍率を４．０倍とした以外は、実施例１と同様にしてポリオレフィンマルチフィラメントを得た。得られたポリプロピレン樹脂のマルチフィラメントの物性を表２に示す。
＜比較例２＞
延伸倍率を５．０倍とした以外は比較例１と同様にしてポリオレフィンマルチフィラメントを得た。得られたポリプロピレン樹脂のマルチフィラメントの物性を表２に示す。
延伸倍率を５．０倍とした以外は比較例１と同様にしてポリオレフィンマルチフィラメントを得た。得られたポリプロピレン樹脂のマルチフィラメントの物性を表２に示す。
＜比較例３＞
延伸倍率を６．０倍とした以外は比較例１と同様にしてポリオレフィンマルチフィラメントを得た。得られたポリプロピレン樹脂のマルチフィラメントの物性を表２に示す。
延伸倍率を６．０倍とした以外は比較例１と同様にしてポリオレフィンマルチフィラメントを得た。得られたポリプロピレン樹脂のマルチフィラメントの物性を表２に示す。
＜実施例１０＞
延伸倍率を６．８倍とした以外は比較例１と同様にしてポリオレフィンマルチフィラメントを得た。得られたポリプロピレン樹脂のマルチフィラメントの物性を表２に示す。
延伸倍率を６．８倍とした以外は比較例１と同様にしてポリオレフィンマルチフィラメントを得た。得られたポリプロピレン樹脂のマルチフィラメントの物性を表２に示す。
＜実施例１１＞
ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社製 Ｙ２０００ＧＶ、ＭＦＲ＝１８ｇ／１０分(２３０℃、荷重２．１６ｋｇ、１０分)）を混練機に投入し、２８０℃まで加熱して溶融混練し、紡糸ノズルから４５ｇ／分の吐出量（１ホール当たり１．５０ｇ／分）で吐出し未延伸糸を得、得られた未延伸糸について熱ロールを用いて糸温度が７０℃になるように予備加熱を行い、１段目の延伸を延伸温度が１３５℃、延伸倍率６．０倍で行い、連続処理で行う２段目の延伸を延伸温度が１６５℃、延伸倍率１．５倍で行った以外は、実施例１と同様にしてポリオレフィンマルチフィラメントを得た。得られたポリプロピレン樹脂のマルチフィラメントの物性を表２に示す。
ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社製 Ｙ２０００ＧＶ、ＭＦＲ＝１８ｇ／１０分(２３０℃、荷重２．１６ｋｇ、１０分)）を混練機に投入し、２８０℃まで加熱して溶融混練し、紡糸ノズルから４５ｇ／分の吐出量（１ホール当たり１．５０ｇ／分）で吐出し未延伸糸を得、得られた未延伸糸について熱ロールを用いて糸温度が７０℃になるように予備加熱を行い、１段目の延伸を延伸温度が１３５℃、延伸倍率６．０倍で行い、連続処理で行う２段目の延伸を延伸温度が１６５℃、延伸倍率１．５倍で行った以外は、実施例１と同様にしてポリオレフィンマルチフィラメントを得た。得られたポリプロピレン樹脂のマルチフィラメントの物性を表２に示す。
＜実施例１２＞
２段目の延伸を延伸温度を１７５℃とした以外は実施例１１と同様にしてポリオレフィンマルチフィラメントを得た。得られたポリプロピレン樹脂のマルチフィラメントの物性を表２に示す。
２段目の延伸を延伸温度を１７５℃とした以外は実施例１１と同様にしてポリオレフィンマルチフィラメントを得た。得られたポリプロピレン樹脂のマルチフィラメントの物性を表２に示す。
＜実施例１３＞
吐出孔数が２４ホールの紡糸ノズルから３１ｇ／分の吐出量（１ホール当たり１．２９ｇ／分）で吐出し未延伸糸を得、得られた未延伸糸について１段目の延伸を延伸温度が１４５℃、延伸倍率７．７倍で行い、連続処理で行う２段目の延伸倍率を１．３倍で行った以外は実施例１１と同様にしてポリオレフィンマルチフィラメントを得た。得られたポリプロピレン樹脂のマルチフィラメントの物性を表２に示す。
吐出孔数が２４ホールの紡糸ノズルから３１ｇ／分の吐出量（１ホール当たり１．２９ｇ／分）で吐出し未延伸糸を得、得られた未延伸糸について１段目の延伸を延伸温度が１４５℃、延伸倍率７．７倍で行い、連続処理で行う２段目の延伸倍率を１．３倍で行った以外は実施例１１と同様にしてポリオレフィンマルチフィラメントを得た。得られたポリプロピレン樹脂のマルチフィラメントの物性を表２に示す。
＜実施例１４＞
ポリプロピレン樹脂（日本ポリプロ社製 ＳＡ０１Ａ、ＭＦＲ＝１０ｇ／１０分(２３０℃、荷重２．１６ｋｇ、１０分)）を溶融紡糸装置の押し出し機に投入して、２５０℃まで加熱して溶融混練し、吐出孔径が０．６ｍｍφ、吐出孔数が３０ホールの紡糸ノズルから３９．６ｇ／分の吐出量（１ホール当たり１．３２ｇ／分）で吐出した。２０℃の冷風を当てて冷却固化したのち、油剤を付与し、３００ｍ／分の引取り速度でボビンに巻き取って未延伸糸を得た。
得られた未延伸糸について熱ロールを用いて糸温度が７０℃になるように予備加熱を行い、延伸温度が１５５℃、延伸倍率が７．０倍、延伸速度が２００ｍ／分として熱板延伸を行い、ポリプロピレンマルチフィラメントを得た。
ポリプロピレンマルチフィラメントの製造条件を表３に示し、得られたポリプロピレンマルチフィラメントの物性を表４に示す。
ポリプロピレン樹脂（日本ポリプロ社製 ＳＡ０１Ａ、ＭＦＲ＝１０ｇ／１０分(２３０℃、荷重２．１６ｋｇ、１０分)）を溶融紡糸装置の押し出し機に投入して、２５０℃まで加熱して溶融混練し、吐出孔径が０．６ｍｍφ、吐出孔数が３０ホールの紡糸ノズルから３９．６ｇ／分の吐出量（１ホール当たり１．３２ｇ／分）で吐出した。２０℃の冷風を当てて冷却固化したのち、油剤を付与し、３００ｍ／分の引取り速度でボビンに巻き取って未延伸糸を得た。
得られた未延伸糸について熱ロールを用いて糸温度が７０℃になるように予備加熱を行い、延伸温度が１５５℃、延伸倍率が７．０倍、延伸速度が２００ｍ／分として熱板延伸を行い、ポリプロピレンマルチフィラメントを得た。
ポリプロピレンマルチフィラメントの製造条件を表３に示し、得られたポリプロピレンマルチフィラメントの物性を表４に示す。
＜実施例１５＞
実施例１４と同様のポリプロピレン樹脂を溶融紡糸装置の押し出し機に投入して、２８０℃まで加熱して溶融混練し、吐出孔径が０．８ｍｍφ、吐出孔数が１２０ホールの紡糸ノズルから１６８ｇ／分の吐出量（１ホール当たり１．４ｇ／分）で吐出した。２０℃の冷風を当てて冷却固化したのち、油剤を付与し、２５７ｍ／分の引取り速度でボビンに巻き取って未延伸糸を得た。
得られた未延伸糸について熱ロールを用いて糸温度が７０℃になるように予備加熱を行い、延伸温度を１７０℃、延伸倍率が８．４倍、延伸速度が２００ｍ／分として熱板延伸を行い、ポリプロピレンマルチフィラメントを得た。
ポリプロピレンマルチフィラメントの製造条件を表３に示し、得られたポリプロピレンマルチフィラメントの物性を表４に示す。
実施例１４と同様のポリプロピレン樹脂を溶融紡糸装置の押し出し機に投入して、２８０℃まで加熱して溶融混練し、吐出孔径が０．８ｍｍφ、吐出孔数が１２０ホールの紡糸ノズルから１６８ｇ／分の吐出量（１ホール当たり１．４ｇ／分）で吐出した。２０℃の冷風を当てて冷却固化したのち、油剤を付与し、２５７ｍ／分の引取り速度でボビンに巻き取って未延伸糸を得た。
得られた未延伸糸について熱ロールを用いて糸温度が７０℃になるように予備加熱を行い、延伸温度を１７０℃、延伸倍率が８．４倍、延伸速度が２００ｍ／分として熱板延伸を行い、ポリプロピレンマルチフィラメントを得た。
ポリプロピレンマルチフィラメントの製造条件を表３に示し、得られたポリプロピレンマルチフィラメントの物性を表４に示す。
＜実施例１６＞
吐出量を１４３ｇ／分（１ホールあたり１．２ｇ／分）にした以外は、実施例１５と同様にして未延伸糸を得た。
得られた未延伸糸を延伸倍率、延伸温度を表３に示す通りに変更した以外は、実施例１５と同様にしてポリプロピレンマルチフィラメントを得た。
ポリプロピレンマルチフィラメントの製造条件を表３に示し、得られたポリプロピレンマルチフィラメントの物性を表４に示す。
吐出量を１４３ｇ／分（１ホールあたり１．２ｇ／分）にした以外は、実施例１５と同様にして未延伸糸を得た。
得られた未延伸糸を延伸倍率、延伸温度を表３に示す通りに変更した以外は、実施例１５と同様にしてポリプロピレンマルチフィラメントを得た。
ポリプロピレンマルチフィラメントの製造条件を表３に示し、得られたポリプロピレンマルチフィラメントの物性を表４に示す。
＜実施例１７＞
実施例１５で得たポリプロピレンマルチフィラメントを２本引き揃えて各種物性を測定した。その物性を表４に示す。
実施例１５で得たポリプロピレンマルチフィラメントを２本引き揃えて各種物性を測定した。その物性を表４に示す。
＜実施例１８＞
実施例１６で得たポリプロピレンマルチフィラメントを２本引き揃えて各種物性を測定した。その物性を表４に示す。
実施例１６で得たポリプロピレンマルチフィラメントを２本引き揃えて各種物性を測定した。その物性を表４に示す。
＜実施例１９＞
ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社製 Ｙ２０００ＧＶ、ＭＦＲ＝１８ｇ／１０分(２３０℃、荷重２．１６ｋｇ、１０分)）を溶融紡糸装置の押し出し機に投入して、２８０℃まで加熱して溶融混練し、吐出孔径が０．５ｍｍφ、吐出孔数が３６ホールの紡糸ノズルから４５．３ｇ／分の吐出量（１ホール当たり１．２６ｇ／分）で吐出した。２０℃の冷風を当てて冷却固化したのち、油剤を付与し、３００ｍ／分の引取り速度でボビンに巻き取って未延伸糸を得た。
得られた未延伸糸について熱ロールを用いて糸温度が８５℃になるように予備加熱を行い、延伸温度が１５５℃、延伸倍率が８．０倍、延伸速度が３００ｍ／分として熱板延伸を行い、ポリプロピレンマルチフィラメントを得た。
ポリプロピレンマルチフィラメントの製造条件を表３に示し、得られたポリプロピレンマルチフィラメントの物性を表４に示す。
ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社製 Ｙ２０００ＧＶ、ＭＦＲ＝１８ｇ／１０分(２３０℃、荷重２．１６ｋｇ、１０分)）を溶融紡糸装置の押し出し機に投入して、２８０℃まで加熱して溶融混練し、吐出孔径が０．５ｍｍφ、吐出孔数が３６ホールの紡糸ノズルから４５．３ｇ／分の吐出量（１ホール当たり１．２６ｇ／分）で吐出した。２０℃の冷風を当てて冷却固化したのち、油剤を付与し、３００ｍ／分の引取り速度でボビンに巻き取って未延伸糸を得た。
得られた未延伸糸について熱ロールを用いて糸温度が８５℃になるように予備加熱を行い、延伸温度が１５５℃、延伸倍率が８．０倍、延伸速度が３００ｍ／分として熱板延伸を行い、ポリプロピレンマルチフィラメントを得た。
ポリプロピレンマルチフィラメントの製造条件を表３に示し、得られたポリプロピレンマルチフィラメントの物性を表４に示す。
＜実施例２０＞
延伸倍率を表３に示す通りに変更した以外は、実施例１９と同様にしてポリプロピレンマルチフィラメントを得た。
ポリプロピレンマルチフィラメントの製造条件を表３に示し、得られたポリプロピレンマルチフィラメントの物性を表４に示す。
延伸倍率を表３に示す通りに変更した以外は、実施例１９と同様にしてポリプロピレンマルチフィラメントを得た。
ポリプロピレンマルチフィラメントの製造条件を表３に示し、得られたポリプロピレンマルチフィラメントの物性を表４に示す。
＜実施例２１＞
ポリプロピレン樹脂（日本ポリプロ社製 ＳＡ０１Ａ、ＭＦＲ＝１０ｇ／１０分(２３０℃、荷重２．１６ｋｇ、１０分)）を溶融紡糸装置の押し出し機に投入して、２７０℃まで加熱して溶融混練し、吐出孔径が０．６ｍｍφ、吐出孔数が３０ホールの紡糸ノズルから４７．８ｇ／分の吐出量（１ホール当たり１．５９ｇ／分）で吐出した。２０℃の冷風を当てて冷却固化したのち、油剤を付与し、３００ｍ／分の引取り速度でボビンに巻き取って未延伸糸を得た。
得られた未延伸糸について熱ロールを用いて糸温度が７０℃になるように予備加熱を行い、１段目の延伸を延伸温度が１５５℃、延伸倍率が８．０倍で熱板延伸を行い、連続して更に糸温度が１２０℃になるように熱ロールで予備加熱を行い、２段目の延伸を延伸温度が１６５℃、延伸倍率が１．１倍、延伸速度が２００ｍ／分として熱板延伸を行い、ポリプロピレンマルチフィラメントを得た。
ポリプロピレンマルチフィラメントの製造条件を表３に示し、得られたポリプロピレンマルチフィラメントの物性を表４に示す。
ポリプロピレン樹脂（日本ポリプロ社製 ＳＡ０１Ａ、ＭＦＲ＝１０ｇ／１０分(２３０℃、荷重２．１６ｋｇ、１０分)）を溶融紡糸装置の押し出し機に投入して、２７０℃まで加熱して溶融混練し、吐出孔径が０．６ｍｍφ、吐出孔数が３０ホールの紡糸ノズルから４７．８ｇ／分の吐出量（１ホール当たり１．５９ｇ／分）で吐出した。２０℃の冷風を当てて冷却固化したのち、油剤を付与し、３００ｍ／分の引取り速度でボビンに巻き取って未延伸糸を得た。
得られた未延伸糸について熱ロールを用いて糸温度が７０℃になるように予備加熱を行い、１段目の延伸を延伸温度が１５５℃、延伸倍率が８．０倍で熱板延伸を行い、連続して更に糸温度が１２０℃になるように熱ロールで予備加熱を行い、２段目の延伸を延伸温度が１６５℃、延伸倍率が１．１倍、延伸速度が２００ｍ／分として熱板延伸を行い、ポリプロピレンマルチフィラメントを得た。
ポリプロピレンマルチフィラメントの製造条件を表３に示し、得られたポリプロピレンマルチフィラメントの物性を表４に示す。
＜実施例２２＞
実施例２１と同様のポリプロピレン樹脂を溶融紡糸装置の押し出し機に投入して、２９０℃まで加熱して溶融混練し、吐出孔径が０．６ｍｍφ、吐出孔数が３０ホールの紡糸ノズルから５９．５ｇ／分の吐出量（１ホール当たり１．９８ｇ／分）で吐出した。２０℃の冷風を当てて冷却固化したのち、油剤を付与し、４００ｍ／分の引取り速度でボビンに巻き取って未延伸糸を得た。
１段目の延伸倍率を表３に示す通りに変更した以外は実施例２１と同様の延伸条件にしてポリプロピレンマルチフィラメントを得た。
ポリプロピレンマルチフィラメントの製造条件を表３に示し、得られたポリプロピレンマルチフィラメントの物性を表４に示す。
実施例２１と同様のポリプロピレン樹脂を溶融紡糸装置の押し出し機に投入して、２９０℃まで加熱して溶融混練し、吐出孔径が０．６ｍｍφ、吐出孔数が３０ホールの紡糸ノズルから５９．５ｇ／分の吐出量（１ホール当たり１．９８ｇ／分）で吐出した。２０℃の冷風を当てて冷却固化したのち、油剤を付与し、４００ｍ／分の引取り速度でボビンに巻き取って未延伸糸を得た。
１段目の延伸倍率を表３に示す通りに変更した以外は実施例２１と同様の延伸条件にしてポリプロピレンマルチフィラメントを得た。
ポリプロピレンマルチフィラメントの製造条件を表３に示し、得られたポリプロピレンマルチフィラメントの物性を表４に示す。
＜実施例２３＞
ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社製 Ｙ２０００ＧＶ、ＭＦＲ＝１８ｇ／１０分（２３０℃、荷重２．１６ｋｇ、１０分））を溶融紡糸装置の押し出し機に投入して、２８０℃まで加熱して溶融混練し、吐出孔径が０．５ｍｍφ、吐出孔数が３６ホールの紡糸ノズルから４５．３ｇ／分の吐出量（１ホール当たり１．２６ｇ／分）で吐出した。２０℃の冷風を当てて冷却固化したのち、油剤を付与し、３００ｍ／分の引取り速度でボビンに巻き取って未延伸糸を得た。
得られた未延伸糸について熱ロールを用いて糸温度が８５℃になるように予備加熱を行い、１段目の延伸を延伸温度が１３５℃、延伸倍率が６．０倍で熱板延伸を行った。連続して更に糸温度が１２０℃になるように熱ロールで予備加熱を行い、２段目の延伸を延伸温度が１７５℃、延伸倍率が１．２倍、延伸速度が３００ｍ／分として熱板延伸を行い、ポリプロピレンマルチフィラメントを得た。
ポリプロピレンマルチフィラメントの製造条件を表３に示し、得られたポリプロピレンマルチフィラメントの物性を表４に示す。
ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社製 Ｙ２０００ＧＶ、ＭＦＲ＝１８ｇ／１０分（２３０℃、荷重２．１６ｋｇ、１０分））を溶融紡糸装置の押し出し機に投入して、２８０℃まで加熱して溶融混練し、吐出孔径が０．５ｍｍφ、吐出孔数が３６ホールの紡糸ノズルから４５．３ｇ／分の吐出量（１ホール当たり１．２６ｇ／分）で吐出した。２０℃の冷風を当てて冷却固化したのち、油剤を付与し、３００ｍ／分の引取り速度でボビンに巻き取って未延伸糸を得た。
得られた未延伸糸について熱ロールを用いて糸温度が８５℃になるように予備加熱を行い、１段目の延伸を延伸温度が１３５℃、延伸倍率が６．０倍で熱板延伸を行った。連続して更に糸温度が１２０℃になるように熱ロールで予備加熱を行い、２段目の延伸を延伸温度が１７５℃、延伸倍率が１．２倍、延伸速度が３００ｍ／分として熱板延伸を行い、ポリプロピレンマルチフィラメントを得た。
ポリプロピレンマルチフィラメントの製造条件を表３に示し、得られたポリプロピレンマルチフィラメントの物性を表４に示す。
＜実施例２４＞
２段目の延伸倍率を表３に示す通りに変更した以外は実施例２３と同様にしてポリプロピレンマルチフィラメントを得た。
ポリプロピレンマルチフィラメントの製造条件を表３に示し、得られたポリプロピレンマルチフィラメントの物性を表４に示す。
２段目の延伸倍率を表３に示す通りに変更した以外は実施例２３と同様にしてポリプロピレンマルチフィラメントを得た。
ポリプロピレンマルチフィラメントの製造条件を表３に示し、得られたポリプロピレンマルチフィラメントの物性を表４に示す。
＜実施例２５＞
１段目の延伸温度、延伸倍率、２段目の延伸温度、延伸倍率を表３に示す通りに変更した以外は実施例２３と同様にしてポリプロピレンマルチフィラメントを得た。
ポリプロピレンマルチフィラメントの製造条件を表３に示し、得られたポリプロピレンマルチフィラメントの物性を表４に示す。
１段目の延伸温度、延伸倍率、２段目の延伸温度、延伸倍率を表３に示す通りに変更した以外は実施例２３と同様にしてポリプロピレンマルチフィラメントを得た。
ポリプロピレンマルチフィラメントの製造条件を表３に示し、得られたポリプロピレンマルチフィラメントの物性を表４に示す。
＜実施例２６＞
２段目の延伸温度、延伸倍率を表３に示す通りに変更した以外は実施例２３と同様にしてポリプロピレンマルチフィラメントを得た。
ポリプロピレンマルチフィラメントの製造条件を表３に示し、得られたポリプロピレンマルチフィラメントの物性を表４に示す。
２段目の延伸温度、延伸倍率を表３に示す通りに変更した以外は実施例２３と同様にしてポリプロピレンマルチフィラメントを得た。
ポリプロピレンマルチフィラメントの製造条件を表３に示し、得られたポリプロピレンマルチフィラメントの物性を表４に示す。
＜実施例２７＞
１段目の延伸温度、延伸倍率、２段目の延伸温度を表３に示す通りに変更した以外は実施例２３と同様にしてポリプロピレンマルチフィラメントを得た。
ポリプロピレンマルチフィラメントの製造条件を表３に示し、得られたポリプロピレンマルチフィラメントの物性を表４に示す。
１段目の延伸温度、延伸倍率、２段目の延伸温度を表３に示す通りに変更した以外は実施例２３と同様にしてポリプロピレンマルチフィラメントを得た。
ポリプロピレンマルチフィラメントの製造条件を表３に示し、得られたポリプロピレンマルチフィラメントの物性を表４に示す。
＜実施例２８＞
１段目の延伸温度、延伸倍率、２段目の延伸倍率を表３に示す通りに変更した以外は、実施例２３と同様にしてポリプロピレンマルチフィラメントを得た。
ポリプロピレンマルチフィラメントの製造条件を表３に示し、得られたポリプロピレンマルチフィラメントの物性を表４に示す。
１段目の延伸温度、延伸倍率、２段目の延伸倍率を表３に示す通りに変更した以外は、実施例２３と同様にしてポリプロピレンマルチフィラメントを得た。
ポリプロピレンマルチフィラメントの製造条件を表３に示し、得られたポリプロピレンマルチフィラメントの物性を表４に示す。
＜比較例４＞
延伸倍率を表３に示す通りに変更した以外は、実施例１４と同様にしてポリプロピレンマルチフィラメントを得た。
ポリプロピレンマルチフィラメントの製造条件を表３に示し、得られたポリプロピレンマルチフィラメントの物性を表４に示す。
延伸倍率を表３に示す通りに変更した以外は、実施例１４と同様にしてポリプロピレンマルチフィラメントを得た。
ポリプロピレンマルチフィラメントの製造条件を表３に示し、得られたポリプロピレンマルチフィラメントの物性を表４に示す。
＜比較例５＞
延伸倍率を表３に示す通りに変更した以外は、実施例１４と同様にしてポリプロピレンマルチフィラメントを得た。
ポリプロピレンマルチフィラメントの製造条件を表３に示し、得られたポリプロピレンマルチフィラメントの物性を表４に示す。
延伸倍率を表３に示す通りに変更した以外は、実施例１４と同様にしてポリプロピレンマルチフィラメントを得た。
ポリプロピレンマルチフィラメントの製造条件を表３に示し、得られたポリプロピレンマルチフィラメントの物性を表４に示す。
＜比較例６＞
ポリプロピレン樹脂（日本ポリプロ社製 ＳＡ０１Ａ、ＭＦＲ＝１０ｇ／１０分(２３０℃、荷重２．１６ｋｇ、１０分)）を溶融紡糸装置の押し出し機に投入して、２５０℃まで加熱して溶融混練し、吐出孔径が０．６ｍｍφ、吐出孔数が３０ホールの紡糸ノズルから６１．５ｇ／分の吐出量（１ホール当たり２．０５ｇ／分）で吐出した。２０℃の冷風を当てて冷却固化したのち、油剤を付与し、３００ｍ／分の引取り速度でボビンに巻き取って未延伸糸を得た。
得られた未延伸糸について熱ロールを用いて糸温度が７０℃になるように予備加熱を行い、それ以外は表３に示す条件で熱板延伸を行い、ポリプロピレンマルチフィラメントを得た。
ポリプロピレンマルチフィラメントの製造条件を表３に示し、得られたポリプロピレンマルチフィラメントの物性を表４に示す。
ポリプロピレン樹脂（日本ポリプロ社製 ＳＡ０１Ａ、ＭＦＲ＝１０ｇ／１０分(２３０℃、荷重２．１６ｋｇ、１０分)）を溶融紡糸装置の押し出し機に投入して、２５０℃まで加熱して溶融混練し、吐出孔径が０．６ｍｍφ、吐出孔数が３０ホールの紡糸ノズルから６１．５ｇ／分の吐出量（１ホール当たり２．０５ｇ／分）で吐出した。２０℃の冷風を当てて冷却固化したのち、油剤を付与し、３００ｍ／分の引取り速度でボビンに巻き取って未延伸糸を得た。
得られた未延伸糸について熱ロールを用いて糸温度が７０℃になるように予備加熱を行い、それ以外は表３に示す条件で熱板延伸を行い、ポリプロピレンマルチフィラメントを得た。
ポリプロピレンマルチフィラメントの製造条件を表３に示し、得られたポリプロピレンマルチフィラメントの物性を表４に示す。
＜比較例７＞
延伸倍率を表３に示す通りに変更した以外は、実施例２０と同様にしてポリプロピレンマルチフィラメントを得た。
ポリプロピレンマルチフィラメントの製造条件を表３に示し、得られたポリプロピレンマルチフィラメントの物性を表４に示す。
延伸倍率を表３に示す通りに変更した以外は、実施例２０と同様にしてポリプロピレンマルチフィラメントを得た。
ポリプロピレンマルチフィラメントの製造条件を表３に示し、得られたポリプロピレンマルチフィラメントの物性を表４に示す。
＜比較例８＞
１段目の延伸倍率を表３に示す通りに変更した以外は、実施例２１と同様にしてポリプロピレンマルチフィラメントを得た。
ポリプロピレンマルチフィラメントの製造条件を表３に示し、得られたポリプロピレンマルチフィラメントの物性を表４に示す。
１段目の延伸倍率を表３に示す通りに変更した以外は、実施例２１と同様にしてポリプロピレンマルチフィラメントを得た。
ポリプロピレンマルチフィラメントの製造条件を表３に示し、得られたポリプロピレンマルチフィラメントの物性を表４に示す。
＜比較例９＞
ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社製 Ｙ２０００ＧＶ、ＭＦＲ＝１８ｇ／１０分(２３０℃、荷重２．１６ｋｇ、１０分)）を溶融紡糸装置の押し出し機に投入して、２２０℃まで加熱して溶融混練し、吐出孔径が１．０ｍｍφ、吐出孔数が８０ホールの紡糸ノズルから１６９．３ｇ／分の吐出量（１ホール当たり２．１２ｇ／分）で吐出した。２０℃の冷風を当てて冷却固化したのち、油剤を付与し、１５７ｍ／分の速度で巻き取った。連続して延伸温度が１３５℃、延伸倍率が５．５倍でロール延伸を行い、更に２段目を延伸温度が１４５℃、延伸倍率が１．２倍でロール延伸を行い、延伸速度が１０４０ｍ／分として巻き取り、ポリプロピレンマルチフィラメントを得た。
ポリプロピレンマルチフィラメントの製造条件を表３に示し、得られたポリプロピレンマルチフィラメントの物性を表４に示す。
ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社製 Ｙ２０００ＧＶ、ＭＦＲ＝１８ｇ／１０分(２３０℃、荷重２．１６ｋｇ、１０分)）を溶融紡糸装置の押し出し機に投入して、２２０℃まで加熱して溶融混練し、吐出孔径が１．０ｍｍφ、吐出孔数が８０ホールの紡糸ノズルから１６９．３ｇ／分の吐出量（１ホール当たり２．１２ｇ／分）で吐出した。２０℃の冷風を当てて冷却固化したのち、油剤を付与し、１５７ｍ／分の速度で巻き取った。連続して延伸温度が１３５℃、延伸倍率が５．５倍でロール延伸を行い、更に２段目を延伸温度が１４５℃、延伸倍率が１．２倍でロール延伸を行い、延伸速度が１０４０ｍ／分として巻き取り、ポリプロピレンマルチフィラメントを得た。
ポリプロピレンマルチフィラメントの製造条件を表３に示し、得られたポリプロピレンマルチフィラメントの物性を表４に示す。
Claims (14)
- 複数の単繊維からなるマルチフィラメントであって、各単繊維において、繊維軸に対して垂直方向に、繊維径に対して３０％圧縮変形させた時の、下記式１で算出される圧縮強度が３０〜５１ＭＰａであるポリオレフィン系繊維。
Ｓｔ＝２Ｐ／（π×Ｌ×ｄ） ・・・（式１）
Ｓｔ：圧縮強度（ＭＰａ） Ｐ：試験力（Ｎ） ｄ：単繊維径（ｍｍ） Ｌ：圧子径（ｍｍ） - 複数の単繊維からなるマルチフィラメントであって、結節強度が４ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であり、引張破断伸度が１０〜２６％である請求項１に記載のポリオレフィン系繊維。
- 複数の単繊維からなるマルチフィラメントであって、各単繊維は芯部と鞘部からなる芯鞘型複合繊維であり、前記鞘部のポリオレフィン系樹脂のメルトマスフローレートが１０〜６０ｇ／１０分であり、前記芯部のポリオレフィン系樹脂のメルトマスフローレートが前記鞘部のメルトマスフローレートより小さく、前記芯部のポリオレフィン系樹脂のメルトマスフローレートと前記鞘部のポリオレフィン系樹脂のメルトマスフローレートとの差が４〜４５ｇ／１０分である請求項１または２に記載のポリオレフィン系繊維。
- 引掛強度が４〜８ｃＮ／ｄｔｅｘである請求項１〜３のいずれか一項に記載のポリオレフィン系繊維。
- 単繊維繊度が３〜２５ｄｔｅｘであり、総繊度が５０〜２０００ｄｔｅｘである請求項１〜４のいずれか一項に記載のポリオレフィン系繊維。
- ポリオレフィンの重量平均分子量が１８〜３０万である請求項１〜５のいずれか一項に記載のポリオレフィン系繊維。
- 引張強度が６ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、引張初期弾性率が７０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、結節破断伸度が５〜２０％である請求項１〜６のいずれか一項に記載のポリオレフィン系繊維。
- 前記芯鞘型複合繊維の繊維軸に対して垂直な断面における、芯部の面積比率が５０〜９０％である請求項３〜７のいずれか一項に記載のポリオレフィン系繊維。
- ポリオレフィン系未延伸マルチフィラメントの温度が１３０〜１８０℃、総延伸倍率が５．５〜１０．５倍及び延伸時のフィラメントの変形速度が１（１／秒）〜１５（１／秒）で延伸し、単繊維繊度を３〜２５ｄｔｅｘ、引張破断伸度を１０〜２６％とする、請求項１に記載のポリオレフィン系繊維の製造方法。
- 延伸後の引取り速度が１００〜５００ｍ／分である請求項９に記載のポリオレフィン系繊維の製造方法。
- 前記ポリオレフィン系未延伸マルチフィラメントのメルトマスフローレートが８〜２０ｇ／１０分である請求項９または１０に記載のポリオレフィン系繊維の製造方法。
- 前記ポリオレフィン系繊維は芯鞘構造を有し、鞘部のポリオレフィン系樹脂のメルトマスフローレートが１０〜６０ｇ／１０分であり、芯部のポリオレフィン系樹脂のメルトマスフローレートは前記鞘部のポリオレフィン系樹脂のメルトマスフローレートより小さく、前記鞘部のポリオレフィン系樹脂のメルトマスフローレートと前記芯部のポリオレフィン系樹脂のメルトマスフローレートとの差が４〜４５ｇ／１０分である請求項９〜１１のいずれか一項に記載のポリオレフィン系繊維の製造方法。
- 請求項１〜８のいずれか一項に記載のポリオレフィン系繊維を８０質量％以上含有するロープ。
- 請求項１〜８のいずれか一項に記載のポリオレフィン系繊維を８０質量％以上含有するネット。
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