JP6456166B2 - 画像表示装置及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、画像表示装置及びその製造方法に関するものである。

画像表示装置には、例えば、画像を表示する表示パネルの表示面側には、保護板が配置されている場合がある。保護板は、視認性の改善、意匠性の付与、堅牢性の付与などを目的として配置されている。このような構成の画像表示装置において、表示パネルと保護板との間に空気層が存在すると、画像表示装置の画像が表示される側に入射する外光が保護板の裏面、表示パネルの表示面などで反射し、視認性の低下を伴う。なお、本明細書において、視認性とは、画像表示装置が表示する画像の視認性のことを意味する。

そのため、このような構成の画像表示装置は、表示パネルと保護板とが粘着部材を介して貼り合わされた構造とすることで、空気層を無くしている。表示パネルと保護板とを粘着部材を介して貼り合わせる方法には、次のような方法がある。保護板の裏面側に、粘着部剤を面状に印刷した後、その状態で紫外線を照射し、粘着部剤を仮硬化させる。そして、仮硬化した粘着部剤と表示パネルとを接触させ、仮硬化した粘着部剤を本硬化させる。本硬化した粘着部剤は、硬化後に粘着部材となり、表示パネルと保護板とが粘着部材を介して貼り合わされた構造が得られる（例えば、特許文献１）。表示パネルの表示面側に、粘着部剤を面状に印刷し、仮硬化した粘着部剤に保護板を接触させるようにしてもよい。

また、表示パネルと保護板との間にタッチパネルが配置されるような画像表示装置においても、表示パネルとタッチパネルとの間及びタッチパネルと保護板との間の空気層を無くすため、それぞれを粘着部材を介して貼り合わせている。その方法も上述した方法と同様の方法を用いている。

特許第５１３８８２０号明細書

このような画像表示装置は、第１のパネルと、第１のパネルと粘着部材を介して貼り合わされた第２のパネルとを備えたものである。そして、このような画像表示装置にあっては、第１のパネルと粘着部材との間、又は第２のパネルと粘着部材との間で剥離が起きるという問題点があった。

このような画像表示装置の粘着部材は、断面視したときに、第１のパネルとの接着面である第１の接着面の端点における側面と第１の接着面とが成す第１の角、又は第２のパネルとの接着面である第２の接着面の端点における側面と第２の接着面とが成す第２の角が、鈍角であった。このような画像表示装置の第１の接着面及び第２の接着面に、第１のパネル及び第２のパネルが粘着部材から引き剥がされる方向に力がかかると、粘着部材との接着面の端点における側面と接着面とが成す角が鈍角となっている端部に引き剥がし応力が集中するからである。

本発明は、上述のような問題を解決するためになされたもので、第１のパネルと粘着部材との間、及び第２のパネルと粘着部材との間で剥離が起きるのを低減させた画像表示装置を得ることを目的とする。

本発明にかかる画像表示装置は、第１のパネルと、第１のパネルと粘着部材を介して貼り合わされる第２のパネルとを備え、粘着部材は、断面視したときに、第１のパネルとの接着面である第１の接着面と側面とが第１の接着面の端点で成す第１の角、及び第２のパネルとの接着面である第２の接着面と側面とが第２の接着面の端点で成す第２の角のいずれの角度も、１０度から６０度の範囲であることを特徴とする。

本発明にかかる画像表示装置は、第１のパネルと粘着部材との間、及び第２のパネルと粘着部材との間で剥離が起きるのを低減することができる。本発明にかかる画像表示装置は、第１のパネルとの接着面と粘着部材の側面とが第１の接着面の端点で成す第１の角、及び第２のパネルとの接着面である第２の接着面と粘着部材の側面とが第２の接着面の端点で成す第２の角のいずれの角度も、１０度から６０度の範囲である。そのため、第１の接着面、及び第２の接着面に、第１のパネル及び第２のパネルが粘着部材から引き剥がされる方向に応力がかかったときに、粘着部材の端部にかかる引き剥がし応力が集中するのを低減させることができる。

本実施の形態１にかかる画像表示装置１００の構成を示す分解斜視図である。 本実施の形態１にかかる画像表示装置１００の構成を示す側面図である。 本発明の実施の形態１にかかる画像表示装置１００の製造方法を示す工程フロー図である。 本発明の実施の形態１にかかる画像表示装置１００の製造方法を説明する図であって、第１の工程を説明する図である。 本発明の実施の形態１にかかる画像表示装置１００の製造方法を説明する図であって、第３の工程を説明する図である。 本発明の実施の形態１にかかる画像表示装置１００の製造方法を説明する図であって、第４の工程を説明する図である。 本実施の形態２にかかる画像表示装置２００の構成を示す分解斜視図である。 本実施の形態２にかかる画像表示装置２００の構成を示す側面図である。 本発明の実施の形態２にかかる画像表示装置２００の製造方法を示す工程フロー図である。 本発明の実施の形態２にかかる画像表示装置２００の製造方法を説明する図であって、第７の工程を説明する図である。 本発明の実施の形態２にかかる画像表示装置２００の製造方法を説明する図であって、第９の工程を説明する図である。 本発明の実施の形態２にかかる画像表示装置２００の製造方法を説明する図であって、第１０の工程を説明する図である。

実施の形態１．
本発明の実施の形態１にかかる画像表示装置の構成について説明する。図１は、本実施の形態１にかかる画像表示装置１００の構成を示す分解斜視図である。図２は、本実施の形態１にかかる画像表示装置１００の構成を示す側面図である。

画像表示装置１００は、ＰＣ（Ｐｅｒｓｏｎａｌ Ｃｏｍｐｕｔｅｒ）のモニター、ＰＤＡ（Ｐｅｒｓｏｎａｌ Ｄｉｇｉｔａｌ Ａｓｓｉｓｔａｎｔ）などのモバイル端末、ゲーム機、テレビジョン受像機、カーナビゲーション装置、車載モニター、タブレット端末などである。図１に示すように、本発明の実施の形態１にかかる画像表示装置１００は、画像が表示される側で且つ外光が当たる側から順に第１のパネルとしての保護板５０と、第２のパネルとしての表示パネル１１とが積層され、保護板５０と表示パネル１１とは粘着部材３０を介して貼り合わされているものとして説明する。本発明の実施の形態１では、表示パネル１１は液晶表示装置として説明するが、有機エレクトロルミネッセンス表示装置でもよい。本発明の実施の形態１の表示パネル１１は液晶表示装置であるので、表示パネル１１は、液晶基板１０と偏光部材２０とを備えている。液晶基板１０は、画像を表示する表示面１０ａを有する。保護板５０は、表示パネル１１で表示された画像が視認できるように透光性を有し、視認性及び意匠性の観点から周辺領域を遮光するための印刷層４０を備えている。印刷層４０の形状は、図１に示すように、閉ループ状であり、開口及び開口端部４２を有している。

図２に示すように、液晶基板１０の一方の面である画像を表示する表示面１０ａと他方の面とに、偏光部材２０が貼り付けられている。偏光部材２０は、例えば、フィルム形状に形成され、液晶基板１０に貼り付け可能な偏光フィルムである。偏光部材２０は、液晶基板１０に接着剤を用いて貼り付ける偏光板であってもよい。偏光部材２０の表面には、適宜、ハードコート層、アンチグレア層などが設けられていてもよい。

ここで、図２に示すように、保護板５０は、表面５０ａと裏面５０ｂとを有している。保護板５０の裏面５０ｂは、粘着部材３０と接着する面である。そして、図２に示すように、粘着部材３０の保護板５０と接着する面は、第１の接着面３０ｂである。粘着部材３０の表示パネル１１と接着する面は、第２の接着面３０ａである。表示パネル１１の粘着部材３０と接着する面は、表示パネル１１の表面１１ａである。画像表示装置１００には、バックライトユニット、フレキシブル配線、表示パネル１１を固定する粘着テープ、ネジなども用いられている。

表示パネル１１の表面１１ａと第２の接着面３０ａは、図面上は同じ位置を示しているが、表示パネル１１の表面１１ａは表示パネル１１の外周で囲まれた面全体であって、偏光部材２０の外周で囲まれた面全体を示し、第２の接着面３０ａは、粘着部材３０が表示パネル１１の表面１１ａに接している部分を示している。保護板５０の裏面５０ｂと第１の接着面３０ｂも同様に、図面上は同じ位置を示しているが、保護板５０の裏面５０ｂは保護板５０の外周で囲まれた面全体を示し、第１の接着面３０ｂは、粘着部材３０が保護板５０の裏面５０ｂ又は印刷層４０に接している部分を示している。

粘着部材３０は、透光性を有する。粘着部材３０は、画像の表示品質が低下することを抑制するものである。表示パネル１１と保護板５０との間に空気層が存在すると、液晶基板１０の表示面１０ａに向かう外光が、保護板５０の裏面５０ｂ、液晶基板１０の表示面１０ａなどで反射し、コントラストが低下する。これにより、表示品質が低下してしまうので、表示パネル１１と保護板５０との間に空気層を粘着部材３０で埋め、表示パネル１１と保護板５０とを粘着部材３０を介して貼り合わせる。

粘着部材３０は、保護板５０の裏面５０ｂに形成される。粘着部材３０が形成される層は１層に限らず、複数の層で形成されていてもよいが、本発明の実施の形態１では１層である。粘着部材３０の屈折率は、保護板５０の屈折率とほぼ同等である。粘着部材３０の材料については、後述する本発明の実施の形態１にかかる画像表示装置１００の製造方法を説明したあとに説明する。

本発明の実施の形態１にかかる画像表示装置１００の粘着部材３０は、断面視したときに、第１の接着面３０ｂの端点における側面３０ｃと第１の接着面３０ｂとが成す第１の角、及び第２の接着面３０ａの端点における側面３０ｃと第２の接着面３０ａとが成す第２の角のいずれの角度も、９０度以下である。図２において、側面３０ｃは直線で図示されているが、実際は曲線であり、側面３０ｃは曲面である。側面３０ｃと曲面とすることで、側面３０ｃが平面で形成されている場合に比べて、保護板５０及び表示パネル１１が粘着部材３０から引き剥がされる方向に粘着部材３０に応力がかかったときの粘着部材３０内の応力分布を、分散させることができる。したがって、粘着部材３０内に亀裂が入るのを抑制することができる。

保護板５０は、可視光をほとんど吸収しない透明な板である。保護板５０は、イオン交換法、風冷強化法などを用いて強度が向上したガラス板、合わせガラス、樹脂板などである。樹脂板とは、ポリカーボネート系樹脂、アクリル系樹脂、シクロオレフィン系樹脂などで構成される板である。その他にも、ポリカーボネート系樹脂、アクリル系樹脂、シクロオレフィン系樹脂などを積層したものから構成される板であってもよい。

保護板５０の裏面５０ｂは、表示パネル１１と対向する面である。保護板５０の形状は、ここでは矩形状であるが、多角形状、円弧が含まれる形状などであってもよい。また、表示パネル１１も、保護板５０の形状と同様に、ここでは矩形状であるが、多角形状、円弧が含まれる形状などであってもよい。すなわち、液晶基板２０及び偏光部材２０の形状も、保護板５０の形状と同様に、ここでは矩形状であるが、多角形状、円弧が含まれる形状などであってもよい。

保護板の表面５０ａは、液晶基板１０に表示した画像を視認する側の面である。表面５０ａには、視認性を向上するためのアンチグレア処理、アンチリフレクション処理、キズ防止のためにハードコート処理などが、必要に応じて施されていてもよい。本発明の実施の形態１にかかる画像表示装置１００の保護板５０は、粘着部材３０を介して、表示パネル１１と重なるように設けられる。

本発明の実施の形態１にかかる画像表示装置１００の保護板５０の裏面５０ｂには、印刷層４０が形成されているが、印刷層４０が形成されていない保護板５０を用いてもよい。印刷層４０の有無に、特に制限は無い。保護板５０の裏面５０ｂは、表面５０ａの反対側の面である。印刷層４０は、装飾用（加飾用）の層である。なお、印刷層４０は、装飾用（加飾用）に限定されず、他の用途の層であってもよい。

印刷層４０の形状は、図１に示したように、閉ループ状であり、開口及び開口端部４２とを有している。印刷層４０は、可視領域の波長の光をほとんど遮蔽する材質で構成される。印刷層４０は、色材の顔料が含まれた塗料を用いて構成される。具体的には、例えば、カーボンブラックを配合したアクリル樹脂などで構成される。印刷層４０の色は、例えば黒であるが、遮光性を有する色であればよく、黒以外の色であってもよい。印刷層４０は、表示パネル１１の表示領域、すなわち液晶基板１０の表示領域に合わせて形成される。なお、意匠性の観点から、印刷層４０のサイズは、表示パネル１１の画像を表示する液晶基板１０の内部に設けられた素子の端部と印刷層４０の開口端部４２との位置の差が、出来るだけ小さくなるサイズが好ましい。

印刷層４０は、意匠性、遮光性などの点で所望の性能を満足していればよく、その形成方法は、本発明の実施の形態１では特に限定されるものではない。印刷層４０は、例えば、スクリーン印刷法を用いて樹脂を塗布して形成される。印刷層４０の厚みは、遮光すべき光源の強度などにより変化する。印刷層４０の厚みは、一般的には、３から７０マイクロメートル程度である。印刷層４０の色が黒色系以外の場合、遮光性を十分に得るために、印刷層４０の塗布膜の厚みは、１０から７０マイクロメートル程度とされる。印刷層４０の色が黒色系の場合、印刷層４０の塗布膜の厚みは、一般的に、３から４０マイクロメートル程度とされる。また、印刷層４０は、意匠性、遮光性などの点から、膜が積層されることにより、所望の厚みを有していてもよい。なお、膜が積層されることで、異物が存在した場合のピンホールの発生など、意匠性に関わる問題を抑制し、高い歩留で安定して印刷層４０を作製することができる。

次に、本発明の実施の形態１にかかる画像表示装置１００の製造方法について説明する。まず、液晶基板１０の表示面１０ａに偏光部材２０が貼り付けられた表示パネル１１、及び裏面５０ｂに印刷層４０が形成された保護板５０を用意する。以下では、本発明の実施の形態１にかかる画像表示装置１００の製造方法が備える接着工程であって、用意した表示パネル１１と保護板５０とを粘着部材３０を介して貼り合わせるための接着工程について、詳しく説明する。

本発明の実施の形態１では、粘着部材３０の材料として、ラジカル重合型のアクリル系紫外線硬化型粘着樹脂を使用する。この材料を、以下では粘着部剤３００と呼ぶ。言い換えれば、粘着部剤３００の樹脂硬化物が粘着部材３０である。図３は、本発明の実施の形態１にかかる画像表示装置１００の製造方法を示す工程フロー図であり、用意した表示パネル１１と保護板５０とを粘着部材３０を介して貼り合わせる工程を示す工程フロー図である。本発明の実施の形態１にかかる画像表示装置１００は、図３に示すステップＳ１からステップＳ６の工程を備えている。

まず、図３を用いて、本発明の実施の形態１にかかる画像表示装置１００の製造方法を簡単に説明する。図３のステップＳ１において、保護板５０の裏面５０ｂに粘着部剤３００を印刷する。次に、ステップＳ２において、印刷した粘着部剤３００の周縁部の位置を決める硬化をさせる仮硬化を行い、ステップＳ３において、仮硬化された粘着部剤３００の表面と表示パネル１１の表面１１ａとを接触させ、表示パネル１１を揺動させる。そして、ステップＳ４において、粘着部剤３００を表示パネル１１に押し付け、ステップＳ５において、保護板５０と表示パネル１１とを僅かに引き離す。最後に、ステップＳ６において、粘着部剤３００を本硬化させる。粘着部剤３００は、本硬化後に粘着部材３０となる。そして、保護板５０と表示パネル１１とが粘着部材３０を介して貼り合わされる。

次に、図３に示されたステップＳ１からステップＳ６の詳細をそれぞれ説明する。ステップＳ１は第１の工程であって、保護板５０の表示パネル１１と対向する面であって、保護板５０の裏面５０ｂ上に、粘着部剤３００を面状に印刷する。図４は、本発明の実施の形態１にかかる画像表示装置１００の製造方法を説明する図であって、第１の工程を説明する図である。図４に示すように、粘着部剤３００は、保護板５０の表示パネル１１と対向する面であって、保護板５０の裏面５０ｂに面状に印刷される。粘着部材３００の表面であって、このあと表示パネル１１と接着する面は、第２の接着面３００ａとして示されている。粘着部材３０の保護板５０と接着している面は、第１の接着面３００ｂである。第１の接着面３００ｂは、粘着部剤３００が本硬化後に粘着部材３０となったとき、第１の接着面３０ｂとなる面である。第２の接着面３００ａは、粘着部剤３００が本硬化後に粘着部材３０となったとき、第２の接着面３０ａとなる面である。

さらに図４には、第１の接着面３００ｂの外周が周縁部３０１として、保護板５０の外周が外周部５０１として示されている。また、粘着部剤３００の第１の接着面３００ｂの端点における側面と第１の接着面３００ｂとが成す第１の角であって、粘着部剤３００内の角を、角３０Ａとして示している。角３０Ａは、粘着部剤３００の保護板５０との接着面と、粘着部剤３００の側面とが成す角である。

ここで、粘着部剤３００は、スリットコート法により、面状に、約２００マイクロメートルの厚みで概ね均一に印刷した。粘着部剤３００の印刷方法及び厚みは、特に限定されるものではない。粘着部剤３００を面状に印刷できる印刷方法としては、他にはスクリーン印刷法がある。印刷方法及び厚みは、その他の構成部材に合わせて、適宜、変更できるものである。

次に、ステップＳ２は第２の工程であって、ステップＳ１で印刷された粘着部剤３００の周縁部３０１の位置を決める硬化をさせる仮硬化を行う。粘着部剤３００の表面であって、このあと表示パネル１１と接着する第２の接着面３００ａ側から、０．３ジュール／平方センチメートルの積算光量になるように紫外線光を照射して、３０％以上８０％以下の硬化度で仮硬化させている。仮硬化の硬化度は、粘着部剤３００の仮硬化後の硬さは材料によって異なるため、粘着部材に使用される材料によって適宜決めるものである。また、処理時間の制限、貼り合わせる保護板５０と表示パネル１１のサイズなどによっても変わるものである。ここでは、５０％以上８０％以下の硬化度とした。本発明の実施の形態１では、保護板５０及び表示パネル１１のサイズは、対角が約１２インチのものを想定している。

ステップＳ２を経た粘着部剤３００は、半硬化状態になっており、粘着部剤３００の周縁部３０１の位置が変化するような流動性は有していない。そして、本発明の実施の形態１では、粘着部剤３００に、ラジカル重合型のアクリル系紫外線硬化型粘着樹脂を使用したため、粘着部剤３００の第２の接着面３００ａは、酸素により硬化阻害を受けて硬化されていない。したがって、最表面の数マイクロメートル程度は硬化されていない状態である。

粘着部剤３００は、保護板５０の裏面５０ｂに形成されている印刷層４０の開口を覆うように形成されている。すなわち、粘着部剤３００の周縁部３０１は、閉ループ状に形成されている印刷層４０に接している。粘着部剤３００の端部の断面形状は、粘着部剤３００の周縁部３０１が、保護板５０の外周部５０１に最も近くなっている。そして、粘着部剤３００の周縁部３０１から粘着部剤３００の第２の接着面３００ａとの間で、粘着部剤３００の中央に向かう方向に傾斜している。したがって、粘着部剤３００は、粘着部剤３００の第１の接着面３００ｂから第２の接着面３００ａ近づくにつれて、上面視したときの大きさが小さくなっている。

すなわち、粘着部剤３００の厚みは、保護板５０の外周部５０１に近づくにつれて薄くなっている。そして、角３０Ａの角度が、９０度以下になっている。粘着部剤３００の断面形状が上述したような形状となるのは、スリットコート法などの印刷方法により面状に粘着部材を塗布した場合に、保護板５０又は印刷層４０と粘着部剤３００とが成す接触角、すなわち、保護板５０と印刷層４０対する粘着部剤３００の濡れ易さに応じて、保護板５０に接する粘着部剤３００は濡れ拡がるが、保護板５０に接しない粘着部剤３００は、表面張力によって塗布された領域の中央に向かって引き寄せられるためである。なお、本発明の実施の形態１では、保護板５０及び印刷層４０の粘着部剤３００を塗布する面に、オゾン処理、プラズマ処理などの一般的に濡れ性改善処理として知られている処理は実施していない。

次に、ステップＳ３は第３の工程であって、保護板５０の裏面５０ｂに印刷し仮硬化させた粘着部剤３００の第２の接着面３００ａを、表示パネル１１の表面１１ａに接触させ、表示パネル１１を揺動させる。まず、表示パネル１１に貼り付けられた偏光部材２０の表面には、保護フィルムが貼られていることが多いので、この保護フィルムを剥がす。次に、約１００パスカルの真空中で、粘着部剤３００の第２の接着面３００ａと表示パネル１１の表面１１ａとを位置合わせし、接触させる。そして、この接触させた状態で、表示パネル１１を、表示パネル１１の長辺方向と短辺方向に、接触させた位置をゼロとして、プラスマイナス０．５ミリメートル、すなわち、１ミリメートル幅で表示パネル１１の長辺及び短辺の平面方向であって水平方向に揺動させる。

図５は、本発明の実施の形態１にかかる画像表示装置１００の製造方法を説明する図であって、第３の工程を説明する図である。図５は、第３の工程を経た画像表示装置を示している。図５には、粘着部剤３００の第２の接着面３００ａの端点における側面と第２の接着面３００ａとが成す第２の角であって、粘着部剤３００内の角を、角３０Ｂとして示している。角３０Ｂは、粘着部剤３００の表示パネル１１との接着面と、粘着部剤３００の側面とが成す角である。粘着部剤３００の第２の接着面３００ａと表示パネル１１の表面１１ａとを接触させた状態で表示パネル１１を揺動させることで、第２の接着面３００ａの端点における側面と第２の接着面３００ａとが成す第２の角である角３０Ｂの角度を、９０度以下に形成することができる。

粘着部材３００の第２の接着面３００ａは、ステップＳ２が終了したとき、酸素により硬化阻害を受けて硬化されていない状態であった。これを表示パネル１１の表面１１ａに接触させ、表示パネル１１を水平方向に揺動させると、第２の接着面３００ａの面積は広くなる。すなわち、粘着部剤３００のうち、酸素により硬化阻害を受けて硬化されていない状態であった最表面の数マイクロメートル程度が面積を広げていく。そして、粘着部剤３００のうち、その最表面に近い部分であって柔らかい部分は、最表面が面積を広げたのに対してある程度追従してくるが、第１の接着面３００ｂの面積は変わらないので、角３０Ｂの角度を９０度以下に形成することができる。

粘着部剤３００の第２の接着面３００ａと表示パネル１１の表面１１ａとの位置合わせは、粘着部剤３００の第２の接着面３００ａと表示パネル１１の表面１１ａとを接触させる前に実施されており、接触し始めた状態では位置合わせは終了している。また、粘着部剤３００の第２の接着面３００ａと表示パネル１１の表面１１ａとを接触させる距離については、特に制限するものではなく、適宜、調整するものである。接触させる前には、粘着部剤３００の厚みに分布が生じる事、粘着部剤３００の硬化度によって粘着部剤３００の硬さが異なることを考慮して、粘着部剤３００の印刷厚みの約５％から２０％の範囲が好ましいと考えられる。また、揺動させる幅については、粘着部剤３００の周縁部３０１から粘着部剤３００の第２の接着面３００ａとの間で傾斜している幅より小さい揺動幅とすることが好ましいが、特に制限するものではない。

次に、ステップＳ４は第５の工程であって、約１メガパスカルの圧力で粘着部剤３００を表示パネル１１に押し付ける。ステップＳ４は、ステップＳ３に引き続いて行われるため、約１００パスカルの真空下で行われる。ステップＳ４は、粘着部剤３００が所望の厚みになるように、保護板５０と表示パネル１１との間に入ってしまった気泡を抜くために、又は保護板５０及び表示パネル１１の歪みを修正するために、行うものである。押し付ける時間の変更、押し付け中に圧力を変化させることもあるが、押し付け時間、押し付けの圧力値及び圧力値を変化させる条件に特に制限は無い。使用する装置の性能、処理時間の制限、貼り合わせる保護板５０と表示パネル１１のサイズなどに合わせて、適宜決めるものである。ただし、粘着部剤３００の断面形状が変わるほどの圧力は加えない。

ステップＳ３及びステップＳ４における真空度も、使用する装置の性能、処理時間の制限、貼り合わせる保護板５０及び表示パネル１１のサイズなどに合わせて、適宜決めることができる。本発明の実施の形態１で使用した真空貼り合せ装置には、粘着部剤３００の第２の接着面３００ａと表示パネル１１の表面１１ａとの隙間をマイクロメートル単位で調整する機構が設けられていた。また、表示パネル１１と保護板５０は、それぞれ上下のステージに真空吸着により固定されていたが、貼り合わせる保護板５０及び表示パネル１１のサイズ、材質などによっては静電気により固定してもよい。

上下のステージの一方、又は両方は、平面方向であって水平方向の全方位にマイクロメートル単位で可動する機構を有している。したがって、本発明の実施の形態１におけるステップＳ３では、保護板５０の裏面５０ｂに印刷し仮硬化させた粘着部剤３００の第２の接着面３００ａを、表示パネル１１の表面１１ａに接触させ、表示パネル１１を揺動させたが、保護板５０を揺動させてもよいし、保護板５０及び表示パネル１１の両方を揺動させてもよい。この揺動によって、第２の接着面３００ａの面積が広がり、角３０Ｂの角度が９０度以下となればよい。

次に、ステップＳ５は第６の工程であって、保護板５０と表示パネル１１とを僅かに引き離す。これにより、角３０Ａ及び角３０Ｂの角度を確実に９０度以下にすることができる。この引き離す距離は、特に限定されるものではないが、粘着部剤３００内に亀裂が入ること、粘着部剤３００が保護板５０又は表示パネル１１から剥離してしまうことは避けるものでなければならない。

次に、ステップＳ６は第４の工程であって、粘着部剤３００を本硬化させる。図６は、本発明の実施の形態１にかかる画像表示装置１００の製造方法を説明する図であって、第４の工程を説明する図である。本発明の実施の形態１では、保護板５０側から３ジュール／平方センチメートルの積算光量になるように、紫外線光６０を照射して硬化させる。その後、さらに粘着部剤３００の側面から紫外線光６０を３ジュール／平方センチメートル照射して、印刷層４０により遮光されていた部分の硬化も行う。

なお、粘着部剤３０の側面からの紫外線光６０照射については、ステップＳ２における仮硬化の硬化度が高い場合、保護板５０側からの紫外線６０の照射時に印刷層４０があっても硬化するタイプの粘着部剤３００を用いた場合などは、実施しないこともある。また、粘着部剤３００の側面から紫外線光６０を照射し、その後に保護板５０側からの紫外線６０の照射する順序に入れ替えてもよい。

以上により、本発明の実施の形態１にかかる画像表示装置１００が製造される。そして、以上に説明した方法で製造された本発明の実施の形態１にかかる画像表示装置１００の角３０Ａ及び角３０Ｂの角度は、１０度から６０度の範囲であった。

粘着部剤３００、すなわち粘着部材３０の材料は、例えば、紫外線硬化性の粘着樹脂であり、１種類の紫外線硬化性樹脂に限らず、複数種類の紫外線硬化性樹脂を用いてもよいが、本発明の実施の形態１では１種類の紫外線硬化性樹脂を用いている。粘着部剤３００は、熱硬化型の粘着樹脂を用いることも可能である。また、熱硬化と紫外線硬化を併用する粘着剤であってもよいが、熱硬化型を併用する場合は、材料の保管方法や製造時の取り扱いに制限が生じるため、一般的には紫外線硬化型が多く使用される。さらに、液状樹脂を塗布した後に形状を維持する程度に硬化あるいはチクソ性を付与するなど材料特性を調整して保持させる場合もある。

本発明の実施の形態１にかかる画像表示装置１００の製造方法においては、粘着部材３０が形成される層を１層として、粘着部剤３００に１種類の材料を用いた。しかしながらこれに限ることはなく、粘着部材３０が形成される層を２層以上の複数層として、粘着部剤３００に２種類以上の材料を用いてもよい。

また、ステップＳ２において仮硬化する際に、外気に露出している最表面が硬化しない材料、すなわち仮硬化する際に表面が硬化阻害を受ける材料を用いた。しかしながら、これに限ることはない。仮硬化する際に表面が硬化阻害を受けない材料であっても、粘着部剤には弾性があるため、ステップＳ３における揺動によって接着面の面積を広げることができるからである。

なお、粘着部剤３００は、例えば、本発明の実施の形態１では、粘着部材３０の温度２５度、周波数１ヘルツの条件で測定した貯蔵弾性率は、０．１から１メガパスカル台であった。表示パネル１１と貼り合せる際においては、表示ムラの原因になることから、表示パネル１１の熱による変形などにより発生する応力を緩和するために、粘着部材３０には高い柔軟性も必要である。また、粘着部材３０の柔軟性が低いと、偏光部材２０の界面で粘着し難くなり、気泡として視認される問題が発生する場合もある。このような問題を解決するには、表示パネル１１のサイズ、種類、その他の構成部材などによって適した柔軟性があるため、粘着部剤３００の弾性率などは適宜、調整するものである。

以下に、本発明の実施の形態１にかかる画像表示装置１００の効果について説明する。まず、ステップＳ３における揺動をさせていないが、他は同じ条件で画像表示装置１０１を製造した。揺動有無の異なる画像表示装置について、７０度の高温条件下で保護板５０と表示パネル１１との間を引き剥がすように、錘を吊るして加重する試験を行った。錘は、１００グラム/平方センチメートルになるように調整した。

その結果、揺動を行った画像表示装置１００には、２４時間試験後も保護板５０と表示パネル１１との間に気泡の発生は見られず、保護板５０と粘着部材３０との間及び表示パネル１１と粘着部材３０との間での剥離も見られなかった。一方、揺動を行っていない画像表示装置１０１は、表示パネル１１と粘着部材との間の境界で剥離が生じていた。

揺動を行っていない画像表示装置１０１は、画像表示装置１００の角３０Ｂがある位置に相当する位置にある角が鈍角であった。したがって、この鈍角であった端部に保護板５０と表示パネル１１との間を引き剥がす応力が集中し、表示パネル１１と粘着部材３０との間の境界で剥離が生じていたと考えられる。揺動を行っていない画像表示装置１０１の粘着部材にかかる保護板５０と表示パネル１１との間を引き剥がす力の応力力線を描くと、鈍角となっている端部に応力力線は集中し、かつその方向は、粘着部材の内側を向く。これにより、鈍角であった端部に保護板５０と表示パネル１１との間を引き剥がす応力が集中すると考えられる。

一方、本発明の実施の形態１にかかる画像表示装置１００は、角３０Ａ及び角３０Ｂの角度が、両方ともに９０度以下になっている。したがって、端部が直角又は鋭角となっているので、保護板５０と表示パネル１１との間を引き剥がす応力が端部に集中するのを低減でき、表示パネル１１と粘着部材３０との間、保護板５０と粘着部材３０との間の境界で剥離が生じるのを低減できていたと考えられる。

本発明の実施の形態１にかかる画像表示装置１００の粘着部材３０にかかる保護板５０と表示パネル１１との間を引き剥がす力の応力力線を描くと、第１の接着面３０ｂと第２の接着面３０ａが同じ面積のとき、第１の接着面３０ｂと第２の接着面３０ａに応力力線が集中する箇所はない。第１の接着面３０ｂと第２の接着面３０ａとの面積が異なるとき、面積の小さい方の接着面がある端部に応力力線は集中する。しかしながら、その応力力線の方向は、粘着部材の外側を向く。これにより、保護板５０と表示パネル１１との間を引き剥がす応力が端部に集中するのを低減でき、表示パネル１１と粘着部材３０との間の境界で剥離が生じるのを低減できていたと考えられる。ここで、第１の接着面３０ｂの面積と第２の接着面３０ａの面積は、同じであることが最も好ましいことが分かる。

本発明の実施の形態１では、製造方法のステップＳ３における揺動の方向を水平方向としたが、上下の垂直方向であってもよい。水平方向の場合と同様に、接触させた位置をゼロとして、表示パネル１１を垂直方向にプラスマイナス０．０５ミリメートル、すなわち０．１ミリメートルの幅で上下に揺動させてもよい。酸素により硬化阻害を受けて硬化されていない状態であった第２の接着面３００ａは、表示パネル１１が上向きに動いたとき、押しつぶされるような形となり、面積を広くする。そして、下向きに動いたとき、角３０Ｂの角度を９０度以下に形成することができる。このとき、表示パネル１１を揺動させたが、保護板５０を揺動させてもよいし、保護板５０及び表示パネル１１の両方を揺動させてもよい。この揺動によって、第２の接着面３００ａの面積が広がり、角３０Ｂの角度が９０度以下となればよい。

ステップＳ３における揺動の方向を上下の垂直方向として製造した画像表示装置１０２に対して、錘により加重する同様の試験を行った。その結果、画像表示装置１００と同様に、気泡の発生、位置ずれなどの問題は確認されなかった。また、ステップＳ３における揺動の方向を水平及び垂直の両方向とした画像表示装置１０３を製造し、錘により加重する同様の試験を行った。その結果、こちらも画像表示装置１００と同様に、気泡の発生、位置ずれなどの問題は確認されなかった。

本発明の実施の形態１にかかる画像表示装置１００では、第１のパネルを保護板５０とし、第２のパネルを表示パネル１１とした。しかしながら、第１のパネルは保護板５０であって、第２のパネルをタッチパネルとしてもよい。タッチパネルとは、ベース基板上にタッチされた指示体を感知する電極などで形成されたタッチセンサーを有し、保護膜などで封止されたものである。ここで、タッチされた指示体を感知する方法に特に制限はなく、抵抗膜方式であっても、静電容量方式であってもよい。さらに、第１のパネルをタッチパネルとし、第２のパネルを表示パネル１１としてもよい。第１のパネルを保護板５０、第２のパネルをタッチパネルとしたとき、本発明の実施の形態１にかかる画像表示装置１００はさらに、第３のパネルとして表示パネル１１も備えている。

さらに、第１のパネルを保護板５０、第２のパネルをタッチパネルとして画像表示装置１０４を製造した。また、第１のパネルを保護板５０、第２のパネルをタッチパネルとして、ステップＳ３における揺動をさせていないが、他は同じ条件で画像表示装置１０５を製造した。揺動有無の異なる画像表示装置について、７０度の高温条件下で保護板５０とタッチパネルとの間を引き剥がすように、錘を吊るして加重する試験を行った。錘は、１００グラム/平方センチメートルになるように調整した。

その結果、揺動を行った画像表示装置１０４には、２４時間試験後も保護板５０とタッチパネルとの間に気泡の発生は見られず、保護板５０と粘着部材３０との間及びタッチパネルと粘着部材３０との間での剥離も見られなかった。一方、揺動を行っていない画像表示装置１０５は、タッチパネルと粘着部材との間の境界で剥離が生じていた。

さらに、第１のパネルをタッチパネル、第２のパネルを表示パネル１１として画像表示装置１０６を製造した。また、第１のパネルをタッチパネル、第２のパネルを表示パネル１１として、ステップＳ３における揺動をさせていないが、他は同じ条件で画像表示装置１０７を製造した。揺動有無の異なる画像表示装置について、上述した方法と同様に錘を吊るして加重する試験を行った。

その結果、揺動を行った画像表示装置１０６には、２４時間試験後もタッチパネルと表示パネル１１との間に気泡の発生は見られず、タッチパネルと粘着部材３０との間及び表示パネル１１と粘着部材３０との間での剥離も見られなかった。一方、揺動を行っていない画像表示装置１０７は、表示パネル１１と粘着部材との間の境界で剥離が生じていた。

以上のように、本発明の実施の形態１では、簡便な製造方法により良好な歩留で、第１のパネルと粘着部材との間、及び第２のパネルと粘着部材との間で剥離が起きるのを低減することができる画像表示装置を提供できる。

本発明の実施の形態１にかかる画像表示装置１００の製造方法においては、第１のパネルに粘着部剤３００を面状に印刷し、仮硬化させた粘着部剤３００と第２のパネルとを接触させていたが、第２のパネルに粘着部剤３００を面状に印刷し、仮硬化させた粘着部剤３００と第１のパネルを接触させてもよい。すなわち、製法方法においては、第１のパネルと第２のパネルが入れ替わってもよい。

実施の形態２．
本発明の実施の形態２では、本発明の実施の形態１と相違する部分について説明し、同一又は対応する部分についての説明は省略する。本発明の実施の形態２は、本発明の実施の形態１とは、画像表示装置の表示パネルが枠部材を備えていることと、画像表示装置の粘着部材の形成方法が異なる。

図７は、本実施の形態２にかかる画像表示装置２００の構成を示す分解斜視図である。図８は、本実施の形態２にかかる画像表示装置２００の構成を示す側面図である。図７に示すように、本発明の実施の形態２かかる画像表示装置２００は、本発明の実施の形態１にかかる画像表示装置１００に加えて、枠部材７０を備えている。本発明の実施の形態２かかる画像表示装置２００は、本発明の実施の形態１とは、粘着部材の形成方法が異なるので、本発明の実施の形態２かかる画像表示装置２００においては、粘着部材３３０として示している。そして、図８に示すように、粘着部材３３０は、第１の粘着部材３１０と第２の粘着部材３２０とを合わせたものである。本発明の実施の形態２にかかる画像表示装置２００は、第１のパネルとして保護板５０と、保護板５０と粘着部材３３０を介して貼り合わされる第２のパネルとして表示パネル１１とを備えたものである。

枠部材７０は、表示パネル１１の画像を視認する側に、開口を有している。開口のサイズは、表示パネル１１に貼り付けられた偏光部材２０より小さく、開口端部７２で囲まれているエリアのことである。枠部材７０は、表示パネル１１の周辺部を覆っている。枠部材７０は、例えば、ステンレス、亜鉛合金などの板を用いて、型抜き加工、プレス加工などによって製作される。枠部材７０は、その他に、樹脂製であってもよい。なお、枠部材７０の材料、作製方法などは、本発明の実施の形態２では特に限定しない。

枠部材７０は、表示パネル１１と近接して設置される。すなわち、偏光部材２０と枠部材７０の開口端部７２は近接して設置される。枠部材７０は、約０．１ミリメートルから１．０ミリメートルの厚みであり、加工精度のバラツキ及び加工後の変形などにより、開口端部７２が偏光部材２０に接触して、液晶基板１０を変形させることがある。このため、表示ムラなどの表示品質を低下させる問題を引き起こすことがある。一般的には、開口端部７２を含む枠部材７０が、偏光部材２０に接触しないように設計され、開口端部７２と偏光部材２０との間は隙間が設けられている。

本発明の実施の形態２にかかる画像表示装置２００は、枠部材７０の厚みと、開口端部７２と偏光部材２０との隙間とを合わせると、０．５５ミリメートルである。なお、強度の向上、液状及び半硬化状態の粘着部剤の漏れ出しを防止する目的で、枠部材７０には突起や溝などを設けている場合があるが、特に限定するものではない。

次に、本発明の実施の形態２にかかる画像表示装置２００の製造方法について説明する。まず、液晶基板１０の表示面１０ａに偏光部材２０が貼り付けられた表示パネル１１に枠部材７０が設けられたものを用意する。さらに、裏面５０ｂに印刷層４０が形成された保護板５０を用意する。以下では、本発明の実施の形態２にかかる画像表示装置２００の製造方法が工程であって、用意した表示パネル１１と保護板５０とを粘着部材３３０を介して貼り合わせる工程について、詳しく説明する。

本発明の実施の形態２でも、粘着部剤３１及び粘着部剤３２の材料として、ラジカル重合型のアクリル系紫外線硬化型粘着樹脂を使用する。図９は、本発明の実施の形態２にかかる画像表示装置２００の製造方法を示す工程フロー図であり、用意した表示パネル１１と保護板５０とを粘着部材３３０を介して貼り合わせる工程の工程フロー図である。本発明の実施の形態２にかかる画像表示装置２００は、図９に示すステップＳ１１からステップＳ１６の工程を備えている。

まず、図９を用いて、本発明の実施の形態２にかかる画像表示装置２００の製造方法を簡単に説明する。図９のステップＳ１１において、保護板５０の裏面５０ｂに粘着部剤３１を印刷し、表示パネル１１の表面１１ａに粘着部剤３２を印刷する。次に、ステップＳ１２において、印刷した粘着部剤３１及び粘着部剤３２の周縁部の位置を決める硬化をさせる仮硬化を行い、ステップＳ１３において、仮硬化された粘着部剤３１の表面と粘着部剤３２の表面とを接触させ、表示パネル１１を揺動させる。そして、ステップＳ１４において、粘着部剤３１及び粘着部剤３２を表示パネル１１に押し付け、ステップＳ１５において、保護板５０と表示パネル１１とを僅かに引き離す。最後に、ステップＳ１６において、粘着部剤３１及び粘着部剤３２を本硬化させる。

次に、図９に示されたステップＳ１１からステップＳ１６の詳細をそれぞれ説明する。ステップＳ１１は第７の工程であって、保護板５０の表示パネル１１と対向する面であって保護板５０の裏面５０ｂ上に粘着部剤３１を面状に印刷し、表示パネル１１の保護板５０と対向する面であって表示パネル１１の表面１１ａ上に粘着部剤３２を面状に印刷する。図１０は、本発明の実施の形態２にかかる画像表示装置２００の製造方法を説明する図であって、第７の工程を説明する図である。図１０（ａ）は、保護板５０の裏面５０ｂ上に粘着部剤３１を面状に印刷した図である。図１０（ｂ）は、表示パネル１１の表面１１ａ上に粘着部剤３２を面状に印刷した図である。粘着部剤３１は本硬化後に第１の粘着部材３１０となり、粘着部剤３２は本硬化後に第２の粘着部材３２０となり、粘着部材３３０を形成する。

図１０（ａ）に示すように、粘着部剤３１は、保護板５０の表示パネル１１と対向する面であって、保護板５０の裏面５０ｂ上に面状に印刷される。粘着部剤３１の保護板５０と接着している面は、第１の接着面３１ｂである。粘着部剤３１の表面３１ａは、このあと粘着部剤３２と接着される。図１０（ｂ）に示すように、粘着部剤３２は、表示パネル１１の保護板５０と対向する面であって、表示パネル１１の表面１１ａ上に面状に印刷される。粘着部剤３２の表示パネル１１と接着している面は、第２の接着面３２ｂである。粘着部剤３２の表面３２ａは、このあと粘着部剤３１と接着される。第１の接着面３１ｂは、粘着部剤３１が本硬化後に第１の粘着部材３１となったとき、第１の接着面３１０ｂとなる面である。第２の接着面３２ｂは、粘着部剤３２が本硬化後に第２の粘着部材３２０となったとき、第２の接着面３２０ｂとなる面である。

さらに図１０（ａ）には、第１の接着面３１ｂの外周が周縁部３１１として示されている。また、粘着部剤３１の第１の接着面３１ｂの端点における側面と第１の接着面３１ｂとが成す第１の角であって、粘着部剤３１内の角を、角３１Ａとして示している。角３１Ａは、粘着部剤３１の保護板５０との接着面と、粘着部剤３１の側面とが成す角である。図１０（ｂ）には、第２の接着面３２ｂの外周が周縁部３２１として示されている。また、粘着部剤３２の第２の接着面３２ｂの端点における側面と第２の接着面３２ｂとが成す第２の角であって、粘着部剤３２内の角を、角３２Ｂとして示している。角３２Ｂは、粘着部剤３２の表示パネル１１との接着面と、粘着部剤３２の側面とが成す角である。

ここで、粘着部剤３１及び粘着部剤３２は、スリットコート法により、面状に印刷した。粘着部剤３１及び粘着部剤３２の印刷方法は、特に限定されるものではない。粘着部剤３１及び粘着部剤３２を面状に印刷できる印刷方法としては、他にはスクリーン印刷法がある。印刷方法及び厚みは、その他の構成部材に合わせて、適宜、変更できるものである。

粘着部剤３１は、保護板５０の裏面５０ｂ上に、約１２０マイクロメートルの厚みで概ね均一に形成した。粘着部剤３２は、表示パネル１１の表面１１ａ上に、約５８０マイクロメートルの厚みで概ね均一に形成した。粘着部剤３１及び粘着部剤３２の厚みは、特に限定されるものではなく、その他の構成部材に合わせて適宜、調整できる。

次に、ステップＳ１２は第８の工程であって、ステップＳ１１で印刷された粘着部剤３１の周縁部３１１及び粘着部剤３２の周縁部３２１の位置を決める硬化をさせる仮硬化を行う。粘着部剤３１の仮硬化は、粘着部剤３１の表面３１ａ側から、０．３ジュール／平方センチメートルの積算光量になるように紫外線光を照射する。粘着部剤３２の仮硬化は、粘着部剤３２の表面３２ａ側から、０．３ジュール／平方センチメートルの積算光量になるように紫外線光を照射する。これにより、３０％以上８０％以下の硬化度で仮硬化させている。

仮硬化の硬化度は、粘着部剤３１の仮硬化後の硬さは材料によって異なるため、粘着部材に使用される材料によって適宜決めるものである。また、処理時間の制限、貼り合わせる保護板５０と表示パネル１１のサイズなどによっても変わるものである。ここでは、５０％以上８０％以下の硬化度とした。本発明の実施の形態２では、保護板５０及び表示パネル１１のサイズは、対角が約１２インチのものを想定している。

ステップＳ１２を経た粘着部剤３１及び粘着部剤３２は、半硬化状態になっており、粘着部剤３１の周縁部３１１及び粘着部剤３２の周縁部３２１の位置が変化するような流動性は有していない。そして、本発明の実施の形態２では、粘着部剤３１及び粘着部剤３２に、ラジカル重合型のアクリル系紫外線硬化型粘着樹脂を使用したため、粘着部剤３１の表面３１ａ及び粘着部剤３２の表面３２ａは、酸素により硬化阻害を受けて硬化されていない。したがって、最表面の数マイクロメートル程度は硬化されていない状態である。

粘着部剤３１は、保護板５０の裏面５０ｂに形成されている印刷層４０の開口を覆うように形成されている。すなわち、粘着部剤３１の周縁部３１１は、閉ループ状に形成されている印刷層４０に接している。粘着部剤３１の端部の断面形状は、粘着部剤３１の周縁部３１１が、保護板５０の外周部５０１に最も近くなっている。そして、粘着部剤３１の周縁部３１１から粘着部剤３１の表面３１ａとの間で、粘着部剤３１の中央に向かう方向に傾斜している。したがって、粘着部剤３１は、粘着部剤３１の第１の接着面３１ｂから表面３１ａ近づくにつれて、上面視したときの大きさが小さくなっている。

すなわち、粘着部剤３１の厚みは、保護板５０の外周部５０１に近づくにつれて薄くなっている。そして、角３１Ａの角度が、９０度以下になっている。粘着部剤３１の断面形状が上述したような形状となるのは、スリットコート法などの印刷方法により面状に粘着部材を塗布した場合に、保護板５０又は印刷層４０と粘着部剤３１とが成す接触角、すなわち、保護板５０と印刷層４０対する粘着部剤３１の濡れ易さに応じて、保護板５０に接する粘着部剤３１は濡れ拡がるが、保護板５０に接しない粘着部剤３１は、表面張力によって塗布された領域の中央に向かって引き寄せられるためである。なお、本発明の実施の形態２では、保護板５０及び印刷層４０の粘着部剤３１を塗布する面に、オゾン処理、プラズマ処理などの一般的に濡れ性改善処理として知られている処理は実施していない。

粘着部剤３２は、枠部材７０の開口端部７２と概ね同じ形状で、かつ同じか僅かに大きいサイズで形成されており、本発明の実施の形態２では僅かに大きいサイズで形成している。粘着部剤３２は、枠部材７０の厚みと開口端部７２と偏光部材２０との隙間を合わせた０．５５ミリメートルと、開口端部７２で規定される枠部材７０の開口部で求められる容積を超えるように、サイズと厚みが調整されるものである。容積を超えない場合には、隙間が生じてしまい、気泡の発生、剥離などの不良として視認されてしまうためである。なお、実際には、粘着部剤３１には硬化時に収縮が発生するため、印刷時点よりは僅かに薄くなるが、膜厚ばらつきの範囲内であるため、大きな問題とはならない。

粘着部剤３２の端部の断面形状は、粘着部剤３２の周縁部３２１から粘着部剤３２の表面３２ａとの間で、粘着部剤３２の中央に向かう方向に傾斜している。したがって、粘着部剤３２は、粘着部剤３２の第２の接着面３２ｂから表面３２ａ近づくにつれて、上面視したときの大きさが小さくなっている。

そして、角３２Ｂの角度が、９０度以下になっている。粘着部剤３２の断面形状が上述したような形状となるのは、スリットコート法などの印刷方法により面状に粘着部材を塗布した場合に、表示パネル１１の表面１１ａと粘着部剤３２とが成す接触角、すなわち、表示パネル１１の表面１１ａに対する粘着部剤３２の濡れ易さに応じて、表示パネル１１の表面１１ａに接する粘着部剤３１は濡れ拡がるが、表示パネル１１の表面１１ａに接しない粘着部剤３２は、表面張力によって塗布された領域の中央に向かって引き寄せられるためである。

また、粘着部剤３２は、粘着部剤３１より小さなサイズで形成されている。枠部材７０と粘着部剤３１及び粘着部剤３２の間に隙間が生じて、気泡、剥がれなどの不良として視認されてしまうことを防止するためである。

次に、ステップＳ１３は第９の工程であって、仮硬化させた粘着部剤３１の表面３１ａと、仮硬化させた粘着部剤３２の表面３２ａとを接触させる。約１００パスカルの真空中で、粘粘着部剤３１の表面３１ａと粘着部剤３２の表面３２ａとの位置合わせし、接触させる。そしてさらに、この接触させた状態で、表示パネル１１を、表示パネル１１の長辺方向と短辺方向に、接触させた位置をゼロとして、プラスマイナス１ミリメートル、すなわち、２ミリメートル幅で表示パネル１１の長辺及び短辺の平面方向であって水平方向に揺動させる。これにより、粘着部剤３１と粘着部剤３２は確実に接着し、粘着部剤３３となる。

図１１は、本発明の実施の形態２にかかる画像表示装置２００の製造方法を説明する図であって、第９の工程を説明する図である。図１１は、第９の工程を経た画像表示装置を示している。図１１には、粘着部剤３１と粘着部剤３２とが確実に接着した粘着部剤３３が示されている。粘着部剤３１は、ステップ１２における仮硬化において、周縁部３１１の位置を決められ、角３１Ａの角度を９０度以下にすることができていた。さらに、粘着部剤３２も、ステップ１２における仮硬化において、周縁部３２１の位置を決められ、角３２Ｂの角度を９０度以下にすることができていた。

したがって、粘着部剤３３は、断面視したときに、第１の接着面３１ｂの端点における側面と第１の接着面３１ｂとが成す第１の角、及び第２の接着面３２ｂの端点における側面と第２の接着面３２ｂとが成す第２の角のいずれの角度も、９０度以下になっている。

粘着部剤３１の表面３１ａと粘着部剤３２の表面３２ａとの位置合わせは、粘着部剤３１の表面３１ａと粘着部剤３２の表面３２ａとを接触させる前に実施されており、接触し始めた状態では位置合わせは終了している。また、粘着部剤３１の表面３１ａと粘着部剤３２の表面３２ａとを接触させる距離については、特に制限するものではなく、適宜、調整するものである。接触させる前には、粘着部剤３１及び粘着部剤３２の厚みに分布が生じる事、粘着部剤３１及び粘着部剤３２の硬化度によって粘着部剤３１及び粘着部剤３２の硬さが異なることを考慮して、粘着部剤３１及び粘着部剤３２の印刷厚みの約５％から２０％の範囲から算出することが好ましいと考えられる。また、接触後に揺動させる幅については、粘着部剤３１の周縁部３１１から粘着部剤３１の表面３１ａとの間で傾斜している幅、又は粘着部剤３２の周縁部３２１から粘着部剤３２の表面３２ａとの間で傾斜している幅より小さい揺動幅とすることが好ましいが、特に制限するものではない。

次に、ステップＳ１４は第１１の工程であって、約１メガパスカルの圧力で粘着部材３３を表示パネル１１に押し付ける。ステップＳ１４は、ステップＳ１３に引き続いて行われるため、約１００パスカルの真空下で行われる。ステップＳ１４は、粘着部剤３３が所望の厚みになるように、保護板５０と表示パネル１１との間に入ってしまった気泡を抜くために、又は保護板５０及び表示パネル１１の歪みを修正するために、行うものである。押し付ける時間の変更、押し付け中に圧力を変化させることもあるが、押し付け時間、押し付けの圧力値及び圧力値を変化させる条件に特に制限は無い。使用する装置の性能、処理時間の制限、貼り合わせる保護板５０と表示パネル１１のサイズなどに合わせて、適宜決めるものである。ただし、粘着部剤３３の断面形状が変わるほどの圧力は加えない。

ステップＳ１３及びステップＳ１４における真空度も、使用する装置の性能、処理時間の制限、貼り合わせる保護板５０及び表示パネル１１のサイズなどに合わせて、適宜決めることができる。本発明の実施の形態２で使用した真空貼り合せ装置には、粘着部剤３１の表面３１ａと粘着部剤３２の表面３２ａとの隙間をマイクロメートル単位で調整する機構が設けられていた。また、表示パネル１１と保護板５０は、それぞれ上下のステージに真空吸着により固定されていたが、貼り合わせる保護板５０及び表示パネル１１のサイズ、材質などによっては静電気により固定してもよい。

上下のステージの一方、又は両方は、平面方向であって水平方向の全方位にマイクロメートル単位で可動する機構を有している。したがって、本発明の実施の形態２におけるステップＳ１３では、粘着部剤３１の表面３１ａと粘着部剤３２の表面３２ａとを接触させ、表示パネル１１を揺動させたが、保護板５０を揺動させてもよいし、保護板５０及び表示パネル１１の両方を揺動させてもよい。この揺動によって、粘着部剤３１と粘着部剤３２とが確実に接着すればよい。

次に、ステップＳ１５は第１２の工程であって、保護板５０と表示パネル１１とを僅かに引き離す。これにより、角３１Ａ及び角３２Ｂの角度を確実に９０度以下にすることができる。この引き離す距離は、特に限定されるものではないが、粘着部剤３３内に亀裂が入ること、粘着部剤３０が保護板５０又は表示パネル１１から剥離してしまうことは避けるものでなければならない。

次に、ステップＳ１６は第１０の工程であって、粘着部剤３３を本硬化させる。すなわち、粘着部剤３１及び粘着部剤３２を本硬化する。これにより、粘着部剤３１は第１の粘着部材３１０となり、粘着部剤３２は第２の粘着部材３２０となって、粘着部剤３３は粘着部材３３０となれる。図１２は、本発明の実施の形態２にかかる画像表示装置２００の製造方法を説明する図であって、第１０の工程を説明する図である。本発明の実施の形態２では、保護板５０側から３ジュール／平方センチメートルの積算光量になるように、紫外線光６０を照射して硬化させる。その後、さらに粘着部剤３３の側面から紫外線光６０を３ジュール／平方センチメートル照射して、印刷層４０により遮光されていた部分の硬化も行う。

なお、粘着部剤３３の側面からの紫外線光６０照射については、ステップＳ１２における仮硬化の硬化度が高い場合、保護板５０側からの紫外線６０の照射時に印刷層４０があっても硬化するタイプの粘着部剤３１を用いた場合などは、実施しないこともある。また、沿粘着部材３０の側面から紫外線光６０を照射し、その後に保護板５０側からの紫外線６０の照射する順序に入れ替えてもよい。

以上により、本発明の実施の形態２にかかる画像表示装置２００が製造される。そして、以上に説明した方法で製造された本発明の実施の形態２にかかる画像表示装置２００の角３１Ａ及び角３２Ｂの角度は、１０度から６０度の範囲であった。

粘着部剤３１及び粘着部剤３２は、本発明の実施の形態２では、どちらもラジカル重合型のアクリル系紫外線硬化型粘着樹脂とした。しかしながら、本発明の実施の形態２にかかる画像表示装置２００の製造方法においては、粘着部剤３１又は粘着部剤３２が、ステップＳ３１において仮硬化する際に、外気に露出している最表面が硬化しない材料であればよい。すなわち、本発明の実施の形態２にかかる画像表示装置２００の製造方法においては、粘着部剤３１又は粘着部剤３２にステップＳ３１において仮硬化する際に、外気に露出している最表面が硬化する材料が用いられていてもよい。

以下に、本発明の実施の形態２にかかる画像表示装置２００の効果について説明する。まず、ステップＳ１３における揺動をさせていないが、他は同じ条件で画像表示装置２０１を製造した。揺動有無の異なる画像表示装置について、７０度の高温条件下で保護板５０と表示パネル１１との間を引き剥がすように、錘を吊るして加重する試験を行った。錘は、１００グラム/平方センチメートルになるように調整した。

その結果、揺動を行った画像表示装置２００には、２４時間試験後も保護板５０と表示パネル１１との間に気泡の発生は見られず、保護板５０と粘着部材３０との間及び表示パネル１１と粘着部材３３０との間での剥離も見られなかった。一方、揺動を行っていない画像表示装置２０１は、粘着部材内であって、第１の粘着部材と第２の粘着部材の境界で剥離が生じていた。表示パネル１１と粘着部材との間の境界で剥離が生じていた。

本発明の実施の形態２にかかる画像表示装置２００は、角３１Ａ及び角３２Ｂの角度が、両方ともに９０度以下になっている。したがって、端部が直角又は鋭角となっているので、保護板５０と表示パネル１１との間を引き剥がす応力が端部に集中するのを低減でき、表示パネル１１と粘着部材３３０との間、保護板５０と粘着部材３３０との境界で剥離が生じるのを低減できている。そしてそれに加えて、ステップＳ１３において揺動をさせたことにより、粘着部剤３１と粘着部剤３２とを確実に接着することができ、第１の粘着部材３１０と第２の粘着部材３２０の境界で剥離が生じるのを防げたのである。

本発明の実施の形態１では、ステップＳ１３における揺動の方向を水平方向としたが、上下の垂直方向であってもよい。水平方向の場合と同様に、接触させた位置をゼロとして、表示パネル１１を垂直方向にプラスマイナス０．０５ミリメートル、すなわち０．１ミリメートルの幅で上下に揺動させてもよい。これにより、粘着部剤３１と粘着部剤３２とを確実に接着することができる。このとき、表示パネル１１を揺動させたが、保護板５０を揺動させてもよいし、保護板５０及び表示パネル１１の両方を揺動させてもよい。この揺動によって、粘着部剤３１と粘着部剤３２とを確実に接着することができればよい。

ステップＳ１３における揺動の方向を上下の垂直方向として製造した画像表示装置２０２に対して、錘により加重する同様の試験を行った。その結果、画像表示装置２００と同様に、気泡の発生、位置ずれなどの問題は確認されなかった。また、ステップＳ１３における揺動の方向を水平及び垂直の両方向とした画像表示装置２０３を製造し、錘により加重する同様の試験を行った。その結果、こちらも画像表示装置２００と同様に、気泡の発生、位置ずれなどの問題は確認されなかった。

本発明の実施の形態２にかかる画像表示装置２００では、画像が表示される側で且つ外光が当たる側から順に積層された第１のパネルと第２のパネルを、第１のパネルを保護板５０とし、第２のパネルを表示パネル１１とした。しかしながら、第１のパネルは保護板５０であって、第２のパネルをタッチパネルとしてもよい。タッチパネルとは、ベース基板上にタッチされた指示体を感知する電極などで形成されたタッチセンサーを有し、保護膜などで封止されたものである。ここで、タッチされた指示体を感知する方法に特に制限はなく、抵抗膜方式であっても、静電容量方式であってもよい。さらに、第１のパネルをタッチパネルとし、第２のパネルを表示パネル１１としてもよい。第１のパネルを保護板５０、第２のパネルをタッチパネルとしたとき、本発明の実施の形態２にかかる画像表示装置２００はさらに、第３のパネルとして表示パネル１１も備えている。

さらに、第１のパネルを保護板５０、第２のパネルをタッチパネルとして画像表示装置２０４を製造した。また、第１のパネルを保護板５０、第２のパネルをタッチパネルとして、ステップＳ１３における揺動をさせていないが、他は同じ条件で画像表示装置２０５を製造した。揺動有無の異なる画像表示装置について、７０度の高温条件下で保護板５０とタッチパネルとの間を引き剥がすように、錘を吊るして加重する試験を行った。錘は、１００グラム/平方センチメートルになるように調整した。

その結果、揺動を行った画像表示装置２０４には、２４時間試験後も保護板５０とタッチパネルとの間に気泡の発生は見られず、保護板５０と粘着部材３３０との間及びタッチパネルと粘着部材３３０との間での剥離も見られなかった。一方、揺動を行っていない画像表示装置２０５は、粘着部材内であって、第１の粘着部材と第２の粘着部材の境界で剥離が生じていた。

さらに、第１のパネルをタッチパネル、第２のパネルを表示パネル１１として画像表示装置２０６を製造した。また、第１のパネルをタッチパネル、第２のパネルを表示パネル１１として、ステップＳ１３における揺動をさせていないが、他は同じ条件で画像表示装置２０７を製造した。揺動有無の異なる画像表示装置について、上述した方法と同様に錘を吊るして加重する試験を行った。

その結果、揺動を行った画像表示装置２０６には、２４時間試験後もタッチパネルと表示パネル１１との間に気泡の発生は見られず、タッチパネルと粘着部材３３０との間及び表示パネル１１と粘着部材３３０との間での剥離も見られなかった。一方、揺動を行っていない画像表示装置２０７は、粘着部材内であって、第１の粘着部材と第２の粘着部材の境界で剥離が生じていた。

以上のように、本発明の実施の形態２では、簡便な製造方法により良好な歩留で、第１のパネルと粘着部材との間、及び第２のパネルと粘着部材との間で剥離が起きるのを低減することができる画像表示装置を提供できる。

なお、本発明は、発明の範囲内において、各実施の形態を自由に組み合わせること、各実施の形態を適宜、変形、省略することが可能である。各実施の形態において例示された各構成要素の寸法、材質、形状、それらの相対配置などは、本発明が適用される装置の構成や各種条件により適宜変更されるものであり、本発明はそれらの例示に限定されるものではない。また、各図における各構成要素の寸法は、実際の寸法と異なる場合がある。

１０ 液晶基板、１０ａ 表示面、１１ 表示パネル、１１ａ 表示パネルの表面、２０ 偏光部材、３０，３４ 粘着部材、３１，３２，３３，３００ 粘着部剤、３０Ａ，３０Ｂ，３１Ａ，３２Ｂ 角、３２ｂ，３００ａ，３２０ｂ 第２の接着面、３１ｂ，３００ｂ，３１０ｂ 第１の接着面、４０ 印刷層、４２，７２ 開口端部、５０ 保護板、５０ａ 保護板の表面、５０ｂ 保護板の裏面、７０ 枠部材、１００，２００ 画像表示装置、３０１，３１１，３２１ 周縁部、３１０ 第１の粘着部材、３２０ 第２の粘着部材、５０１ 外周部。

Claims (10)

1. 第１のパネルと、
   前記第１のパネルと粘着部材を介して貼り合わされる第２のパネルと、
   を備え、
   前記粘着部材は、断面視したときに、前記第１のパネルとの接着面である第１の接着面と側面とが前記第１の接着面の端点で成す第１の角、及び前記第２のパネルとの接着面である第２の接着面と側面とが前記第２の接着面の端点で成す第２の角のいずれの角度も、１０度から６０度の範囲であること、
   を特徴とする画像表示装置。
2. 前記第１の接着面の面積と前記第２の接着面の面積とが同じであること、
   を特徴とする請求項１に記載の画像表示装置。
3. 前記粘着部材の側面が曲面であること、
   を特徴とする請求項１又は請求項２に記載の画像表示装置。
4. 前記第２のパネルが、画像を表示する表示パネルであり、
   前記第１のパネルが、前記第２のパネルを保護する保護板であること、
   を特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の画像表示装置。
5. 前記第２のパネルが、画像を表示する表示パネルであり、
   前記第１のパネルが、タッチされた指示体を感知するタッチパネルであること、
   を特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の画像表示装置。
6. 前記第２のパネルが、タッチされた指示体を感知するタッチパネルであり、
   前記第１のパネルが、前記第２のパネルを保護する保護板であること、
   を特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の画像表示装置。
7. 第１のパネルと、前記第１のパネルと粘着部材を介して貼り合わされる第２のパネルとを備えた画像表示装置の製造方法であって、
   前記第１のパネルの前記第２のパネルと対向する面上に、硬化後に粘着部材となる粘着部剤を面状に印刷する第１の工程と、
   前記第１の工程で印刷された前記粘着部剤の周縁部の位置を決める硬化をさせる仮硬化を行う第２の工程と、
   前記第２の工程で仮硬化された前記粘着部剤の表面と前記第２のパネルの前記第１のパネルと対向する面とを接触させ、前記第１のパネルもしくは前記第２のパネルのいずれか一方、または前記第１のパネルおよび前記第２のパネルの両方を揺動する第３の工程と、
   前記第３の工程後に、前記第１のパネルと前記第２のパネルとを引き離す第６の工程と、
   前記第６の工程を経た前記粘着部剤を本硬化させて前記粘着部材にする第４の工程と、
   を備えたことを特徴とする画像表示装置の製造方法。
8. 前記第３の工程と前記第６の工程との間に、前記粘着部剤を押し付ける第５の工程をさらに備えたこと、
   を特徴とした請求項７に記載の画像表示装置の製造方法。
9. 第１のパネルと、前記第１のパネルと粘着部材を介して貼り合わされる第２のパネルとを備えた画像表示装置の製造方法であって、
   前記第１のパネルの前記第２のパネルと対向する面上と、前記第２のパネルの前記第１のパネルと対向する面上とに、それぞれ硬化後に粘着部材となる粘着部剤を面状に印刷する第７の工程と、
   前記第７の工程で印刷された前記粘着部剤の周縁部の位置を決める硬化をさせる仮硬化
   を行う第８の工程と、
   前記第８の工程で仮硬化された第１のパネルの前記粘着部剤の表面と前記第２のパネルの前記粘着部剤の表面とを接触させ、前記第１のパネルもしくは前記第２のパネルのいずれか一方、または前記第１のパネルおよび前記第２のパネルの両方を揺動する第９の工程と、
   前記第９の工程後に、前記第１のパネルと前記第２のパネルとを引き離す第１２の工程と、
   前記第１２の工程を経た前記粘着部剤を本硬化させて前記粘着部材にする第１０の工程と、
   を備えたことを特徴とする画像表示装置の製造方法。
10. 前記第９の工程と前記第１２の工程との間に、前記粘着部剤を押し付ける第１１の工程をさらに備えたこと、
    を特徴とした請求項９に記載の画像表示装置の製造方法。

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