JP6444990B2 - 硬化接着剤シートを含む積層体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、硬化接着剤シートを含む積層体の製造方法に関する。

携帯電話端末、コンピュータディスプレイなどの電子機器の画像ディスプレイモジュール、並びにタッチパネルなどの光学部材はしばしば、表面保護層として表面に積層されたガラス又はプラスチックフィルムを有する。このような表面保護層は、タッチパネルの画像表示部分の外側の空白領域又は有効操作領域の外側に、枠形状のテープ又は接着剤を適用することによって、画像表示モジュール又はタッチパネルに固定される。結果として、タッチパネルの画像表示部分又は有効操作領域と、表面保護層との間に、空間が形成される。

近年では、透明度を改善させ、画像の鮮明度を向上するための方法が、幅広く使用されており、ここにおいて、表面保護層と画像表示モジュール又はタッチパネルとの間の空間は、透明材料に置き換えられ、これによって、表面保護層、タッチパネル、及び画像表示モジュール間の屈折率の差が、空気の場合よりも小さくなる（換言すれば、ガラス又はプラスチックの屈折率に近い屈折率を有する透明材料）。そのような透明材料の例としては、感圧性接着剤、接着剤、シリコーンゲル、及び同様物が挙げられる。接着剤を使用した場合、特定の領域のみに接着剤を適用するのは困難であり得、適用のために高価な装置を必要とする場合がある。加えて、硬化が必要な接着剤が使用された場合、収縮により生じる応力により、剥がれ又は被着体ゆがみが生じることがある。シリコーンゲルは接着性が低いため、長期的な信頼性の問題がある。これに対して、感圧性接着剤（例えば、感圧性接着剤（ＰＳＡ）シート）は、あらかじめ所定の形状に加工してから適用することができ、十分な接着強度を有し、再適用ができることから、画像表示モジュール又はタッチパネルに表面保護層を適用するために有効な材料となり得る。

画像表示モジュール、光学部材、又は表面保護層などの被着体の表面は、平坦ではないことがある。表面保護層の表面、特に接着剤シートと接触する表面は、装飾目的又は光遮断目的のため、印刷されていることがある。数多くの例において、印刷部分は、表面保護の表面上に、例えば高さ１０μｍの***部分など、３次元表面トポグラフィーを形成し得る。接着剤シートを、画像表示モジュール又はタッチパネルの表面保護層に適用するのに使用した場合、例えば、接着剤シートがこの３次元表面トポグラフィーに対してぴったり一致しないことから、３次元表面トポグラフィーの上又は付近に空間が形成され得るといった問題が生じる。更に、感圧性接着剤の変形により生じる応力によるゆがみが、ＬＣＤのようなゆがみに敏感な被着体においてカラーパッチをもたらすことがある。このような問題を避けるために、通常、接着剤シートには、３次元表面トポグラフィーの高さの約１０倍の厚さを付与することが必要となる。応力緩和特性の乏しい感圧性接着剤が使用される場合、材料の厚さを３次元表面トポグラフィーの高さの１０倍以上にしても、適用時に求められる品質が得られないことがある。

加えて、厚い（例えば５０μｍ以上）の接着剤シートを製造する場合、その厚さにより、接着剤シート自体の中に気泡が形成されやすいという問題がある。接着剤シートが、溶媒に溶かした感圧性接着剤構成成分から構成される液体を基材に適用する工程と、溶媒を乾燥させる工程とを経て製造される場合、気泡が特に形成されやすくなる。

先行技術文献
文献１は、ＵＶ架橋性部位を有する（メタ）アクリレートエステルを含むモノマーの（メタ）アクリルコポリマーを含むＵＶ架橋性接着剤シートを開示し、ＵＶ架橋前の貯蔵弾性率は、３０℃及び１Ｈｚで少なくとも５．０×１０^４Ｐａ、１．０×１０^６Ｐａ以下、８０℃及び１Ｈｚで５．０×１０^４Ｐａ以下であり、ＵＶ架橋後の貯蔵弾性率は１３０℃及び１Ｈｚで少なくとも１．０×１０^３Ｐａである。

特許文献
特許文献１：日本国特開第２０１１−１８４５８２Ａ号

発明により解決される課題
発明者らは、ＵＶ架橋性部位を有するアクリルコポリマーを含むＵＶ架橋性接着剤シートを以前に発明した。この接着剤シートは、シートの厚さが３次元表面トポグラフィーの高さにほぼ等しい場合であっても（例えば２０〜３０μｍ）、ＵＶ架橋段階の前に熱及び／又は圧力を加えることにより、***部分又は突起などの３次元表面トポグラフィーに十分に一致する利点を有する。更に、この利点は、例えば、画像表示モジュール又は光学的部材に使用するのに優れた接着剤適合性に寄与し（すなわち、***部分又は突起などの部分周辺の空間その他の欠陥の低減）、かつ、低減した内部応力により、適用中の色ゆがみの防止に寄与し（すなわち、過剰な応力が被着体又は接着剤シートにかからないようにする条件下で）、及び同様の事柄に寄与する。

典型的にタッチパネルモジュール及び同様物に関与するいくつかの適用において、５０μｍ以上の適合レベル差を形成するために、厚い接着剤シートが採用される。例えば、タッチパネル及び可撓性プリント回路基板（タッチパネルの操作を制御するための回路が取り付けられるがタッチパネルモジュールの外部で接続されている場合、接着剤シートは、可撓性プリント回路基板の厚さ以上の厚さが必要になり得る。

更に、タッチパネルの感度が向上するにつれて、ＬＣＤモジュールから発する電磁放射線が、静電容量タッチパネルの誤作動を引き起こすことがある。タッチパネルモジュールとＬＣＤモジュールの間に配置される接着剤シートの厚さは、そのような誤作動を防ぐために増大し得る。

厚い接着剤シートを接着剤前駆体から製造する際、溶媒を本質的に使用せず、この前駆体をＵＶ照射又は同様の工程を介してポリマーに変換して接着剤前駆体を使用すると、溶媒中で重合を実施することにより接着剤前駆体から接着剤シートを形成する場合に比べて、接着剤シート内のエアポケットの形成が、より容易に制御できるようになる。しかしながら、前駆体の重合と、それにより生成されたポリマーの架橋は、より制御が難しくなり、望ましい流動性を有する接着剤シートを得るのが困難になる。

課題の解決手段
本発明の一実施形態は、第１基材、第２基材、及び第１基材と第２基材との間に配置された硬化接着剤シートを含む積層体を製造するための方法を提供し、第１基材と第２基材のうち少なくとも一方が、その主表面の一方の少なくとも一部分にわたって３次元表面トポグラフィーを有する。この方法は、次の工程を含む：放射線硬化性接着剤シート前駆体をシートに形成する工程であって、この前駆体は、部分的に重合した（メタ）アクリルモノマーを含むポリマー／モノマー混合物と、第１波長以下の短波長放射線により活性化される放射線反応性部位を有するモノマーと、第１波長よりも長い波長の放射線により、ポリマー／モノマー混合物及び放射線反応性部位を有するモノマーの重合を開始させる光開始剤と、を含む、工程と、前駆体に第１波長より長い波長の放射線を照射して放射線硬化性接着剤シート前駆体を重合させ、放射線硬化性接着剤シートを形成する工程と、放射線硬化性接着剤シートを、第１基材の少なくとも１つの表面に隣接して配置する工程と、第２基材を、放射線硬化性接着剤シートに隣接して配置する工程と、熱及び／又は圧力を放射線硬化性接着剤シートに加えて、シートを３次元表面トポグラフィーに一致させる工程と、放射線硬化性接着剤シートに、第１波長以下の短波長放射線を含む放射線を照射して、硬化接着剤シートを得る工程。

本発明の別の一実施形態は、第１基材、第２基材、及び第１基材と第２基材との間に配置された接着剤シートを含む積層体の製造方法を提供し、第１基材と第２基材のうち少なくとも一方が、ゆがみに敏感である。この方法は、次の工程を含む：放射線硬化性接着剤シート前駆体をシートに形成する工程であって、この前駆体は、部分的に重合した（メタ）アクリルモノマーを含むポリマー／モノマー混合物と、第１波長以下の短波長放射線により活性化される放射線反応性部位を有するモノマーと、第１波長よりも長い波長の放射線により、ポリマー／モノマー混合物及び放射線反応性部位を有するモノマーの重合を開始させる光開始剤と、を含み、前駆体に第１波長より長い波長の放射線を照射して放射線硬化性接着剤前駆体を重合させ、放射線硬化性接着剤シートを形成する工程と、放射線硬化性接着剤シートを、第１基材の少なくとも１つの表面に隣接して配置する工程と、第２基材を、放射線硬化性接着剤シートに隣接して配置する工程と、熱及び／又は圧力を放射線硬化性接着剤シートに加える工程と、放射線硬化性接着剤シートに、第１波長以下の短波長放射線を照射して、硬化接着剤シートを得る工程。

発明の効果
本発明により、照射前に、十分な流動性と、被着体への十分な初期接着力を伴い、また照射後に、十分な硬度（特に、高い貯蔵弾性率）を伴う、流動特性を呈する、厚く高透明度の硬化接着剤シートを含む積層体の製造方法が提供される。

厚いシートを用いることにより、シートを、例えば５０μｍ以上の大きなトポグラフィーに対しても一致させることができる。

本開示による硬化接着剤シートを含む積層体形態の、画像表示デバイスの一実施形態の断面図である。 本開示による硬化接着剤シートを含む積層体形態の、タッチパネル装置の一実施形態の断面図である。 放射線反応性部位を所有するモノマーの吸収スペクトルと、放射波長選択を可能にするフィルターの透過スペクトルの例である。 ３次元表面トポグラフィーを有する基材の一例の平面図である。 放射線硬化性接着剤シートを含む積層体の一実施形態の斜視図である。 本開示による放射線硬化性接着剤シートの貯蔵弾性率（Ｇ’）及び誘電正接（ｔａｎδ）を示す。 インクレベル形状適合性試験の結果を示す。 インクレベル形状適合性試験の結果を示す。 ゆがみ測定結果を示す。 ゆがみ測定結果を示す。

本発明の代表的な実施形態が例示目的で下記に更に詳細に記述されるが、本発明は、この実施形態に限定されるものではない。本開示内の記述は、本発明のすべての実施形態、又は本発明に関連するすべての利点の、完全な開示として解釈されるべきではない。

本開示で使用される用語「放射線反応性部位」とは、照射により活性化され、別の部位と反応可能になる部位を指す。用語「ＵＶ架橋性部位」は、ＵＶ照射により活性化され、別の部位と架橋可能になる部位を指す。

用語「（メタ）アクリル」は、「アクリル」又は「メタクリル」を指し、用語「（メタ）アクリレート」は、「アクリレート」又は「メタクリレート」を指す。

用語「貯蔵弾性率」は、剪断モード１Ｈｚ、５℃／分の温度増加率で、−４０℃〜２００℃の温度範囲にわたって粘弾特性が測定された場合の、特定温度での貯蔵弾性率を指す。

放射線硬化性接着剤シート前駆体及び放射線硬化性接着剤シートを重合及び硬化させるのに使用できる放射線の例としては、ＵＶ放射線、可視光、及び同様物がある。典型的な一実施形態において、硬化接着剤シートは、ＵＶ照射によって重合し架橋を形成した接着剤シートである。

本開示において、照射前に、十分な流動性と、被着体への十分な初期接着力を伴い、また照射後に、十分な硬度（特に高い貯蔵弾性率）を伴う、流動特性を呈する、厚く高透明度の硬化接着剤シートを含む積層体の製造方法が提供される。

本開示による製造方法で使用される放射線硬化性接着剤シート前駆体は、本質的に溶媒を含まず、部分的に重合した（メタ）アクリルモノマーを含むポリマー／モノマー混合物は放射線を用いて重合され、これによって、エアポケット形成を防止しながら厚い放射線硬化性接着剤シートが製造されることができ、また高い透明度の放射線硬化性接着剤シートを得ることができる。

本開示による製造方法で使用される放射線硬化性接着剤シートは、照射により接着強度が増大するよう設計されているため、シートを望ましい用途に使用する際、照射前の望ましい段階で一時的な接合及び再配置が容易に実施できる。よって、このシートは、大きな被着体（例えば、大型の液晶モジュール）に表面保護層を重ねる用途において有利に使用することができる。

本開示による製造方法で使用される放射線硬化性接着剤シートは、照射前に十分な流動性を有する。よって、接着剤シートを通常の作業温度で被着体に適用した後、接着剤シートに熱及び／又は圧力を加えることによって、接着剤シートを被着体（例えば表面保護層）の表面の***部分、突起、又はその他の３次元表面トポグラフィーに一致させるよう作製することができる。その後、照射により接着剤シートの架橋が増加し、これによって、硬化接着剤シートの高い貯蔵弾性率により、高信頼性の接着と高強度（特に、高い引掻耐性）が得られる。

本開示において、放射線硬化性接着剤シート前駆体をシートに形成する工程が用いられ、この前駆体は、部分的に重合した（メタ）アクリルモノマーを含むポリマー／モノマー混合物と、第１波長以下の短波長放射線により活性化される放射線反応性部位を有するモノマーと、第１波長よりも長い波長の放射線により、このポリマー／モノマー混合物の重合を開始させる光開始剤と、を含む。

部分的に重合した（メタ）アクリルモノマーを含むポリマー／モノマー混合物は、単一の（メタ）アクリルモノマーのポリマーを包含し、ここにおいて（メタ）アクリルモノマーを含むモノマー構成要素は、ＵＶ照射又は別の好適な手段を用いて重合開始剤の存在下で部分的に重合され、更に、複数の（メタ）アクリルモノマーのコポリマーをも含む。ポリマー／モノマー混合物のモノマー構成要素は部分的に重合しており、好適な粘度（約５００〜１０，０００ｍＰａｓ）を有するため、この混合物は支持体又は同様物に容易にコーティングすることができ、あるいは優れた取り扱い易さを呈する。

好ましい一実施形態において、（メタ）アクリルモノマーは、アルキル（メタ）アクリレートエステルを含み、ここで、アルキル基の炭素数は２〜２６である。このタイプのモノマーは、被着体に対して好ましい湿潤特性を提供し、また放射線硬化性接着剤シートに対して好ましい粘弾性を提供する。このタイプの（メタ）アクリレートアルキルエステルの例としては、非三級アルキルアルコールの（メタ）アクリレート（ここで、アルキル基は２〜２６個の炭素を有する）、この混合物、及び同様物が挙げられる。好ましく使用され得る具体的な例には、限定するものではないが、エチルアクリレート、エチルメタクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、ｎ−ブチルメタクリレート、イソブチルアクリレート、イソブチルメタクリレート、ヘキシルアクリレート、ヘキシルメタクリレート、ｎ−オクチルアクリレート、ｎ−オクチルメタクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、イソアミルアクリレート、イソオクチルアクリレート、イソノニルアクリレート、デシルアクリレート、イソデシルアクリレート、イソデシルメタクリレート、ラウリルアクリレート、ラウリルメタクリレート、トリデシルアクリレート、トリデシルメタクリレート、テトラデシルアクリレート、テトラデシルメタクリレート、ヘキサデシルアクリレート、ヘキサデシルメタクリレート、ステアリルアクリレート、ステアリルメタクリレート、イソステアリルアクリレート、イソステアリルメタクリレート、エイコサニルアクリレート、エイコサニルメタクリレート、ヘキサコサニルアクリレート、ヘキサコサニルメタクリレート、２−メチルブチルアクリレート、４−メチル−２−ペンチルアクリレート、４−ｔ−ブチルシクロヘキシルメタクリレート、シクロヘキシルメタクリレート、イソボルニルアクリレート、これらの混合物、及び同様物が挙げられる。

アルキル基に２〜２６個の炭素を有する（メタ）アクリレートアルキルエステルの量は一般に、ポリマー／モノマー混合物の合計質量に対して、約６０質量％以上、約７０質量％以上、又は約８０質量％以上であり、かつ約９５質量％以下、約９２質量％以下、又は約９０質量％以下である。アルキル基に２〜２６個の炭素を有する（メタ）アクリレートアルキルエステルの量が、ポリマー／モノマー混合物の合計質量に対して約９５質量％以下である場合、接着剤シートの接着力が好ましいように確保され得る。またこの量が６０質量％以上の場合、接着剤シートの弾性が好適な範囲になり、被着体に対する接着剤シートの湿潤性が好ましい値になる。

このポリマー／モノマー混合物には、放射線硬化性接着剤シートの特性が失われない程度まで、上述のモノマーに加えて他のモノマーを含めることができる。例としては、上述のものとは異なる（メタ）アクリルモノマー、並びに、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、スチレン、及び同様物などのビニルモノマーが挙げられる。

このポリマー／モノマー混合物は、親水性モノマーを含み得る。親水性モノマーを使用することにより、放射線硬化性接着剤シートの接着強度を改善すること、及び／又は接着剤シートに親水性を付与することが可能になる。例えば画像表示デバイスに、親水性が付与された接着剤シートが使用される場合、画像表示デバイス内で水蒸気を吸収する接着剤シートの能力により、水蒸気結露によるくもりを制御することができる。表面保護層が、蒸気透過性が低い材料である場合、及び／又は接着剤シートを適用する画像表示デバイスが高温及び／又は高湿度環境で使用される場合、このことは特に有利である。

そのような親水性モノマーの例としては、酸性基を有するエチレン性不飽和モノマー、例えば、カルボン酸、スルホン酸、及び同様物；ビニルアミド；−ビニルラクタム；（メタ）アクリルアミド；アルキル基の炭素数が４以下の（メタ）アクリレートヒドロキシアルキルエステル；及びこれらの混合物が挙げられる。下記に制限されるものではないが、具体的な例としては、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、スチレンスルホン酸、Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ−ビニルカプロラクタム、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチル（メタ）アクリルアミド、（メタ）アクリロニトリル、２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、２−ヒドロキシプロピルアクリレート、２−ヒドロキシプロピルメタクリレート、２−ヒドロキシブチルアクリレート、２−ヒドロキシブチルメタクリレート、４−ヒドロキシブチルアクリレート、及びこれらの混合物が挙げられる。

例えば、照射と、同じ分子内又は別の（メタ）アクリルコポリマー分子からの水素ラジカルの抽出とによって励起され得る構造は、第１波長以下の短波長放射線により活性化される放射線反応性部位を有するモノマーとして使用できる。そのような構造の例には、ベンゾフェノン構造、ベンジル構造、ｏ−ベンゾイル安息香酸エステル構造、チオキサントン構造、３−ケトクマリン構造、２−エチルアントラキノン構造、カンファキノン構造、又は同様物が挙げられる。上記の構造はすべて、ＵＶ照射により励起され、励起状態にあるときに（メタ）アクリルコポリマーから水素ラジカルを抽出することができる。ラジカルはこのように（メタ）アクリルコポリマー内で生成され、様々な反応がこの系内で起こり、例えば、生成されたラジカルを結合させることによる架橋構造の形成、酸素分子との反応による過酸化ラジカルの生成、及び、形成された過酸化ラジカルを介する架橋構造の形成、生成されたラジカルによる他の水素ラジカルの抽出、といった反応が挙げられる。最後に、この（メタ）アクリルコポリマーは架橋構造を形成する。

別の好ましい一実施形態において、放射線反応性部位はベンゾフェノン構造を有する。この実施形態は、透明度及び反応性の点で有利である。ベンゾフェノン構造を有する（メタ）アクリルコポリマーは更に、ＵＶ照射のみで硬化され得るという点でも有利である。ベンゾフェノン構造を有する（メタ）アクリルコポリマーを得るのに使用され得るモノマーの例としては、ベンゾフェノン構造を有する（メタ）アクリルエステル、具体的な例としては、４−アクリロイルオキシベンゾフェノン、４−アクリロイルオキシエトキシベンゾフェノン、４−アクリロイルオキシ−４’−メトキシベンゾフェノン、４−アクリロイルオキシエトキシ−４’−メトキシベンゾフェノン、４−アクリロイルオキシ−４’−ブロモベンゾフェノン、４−アクリロイルオキシエトキシ−４’−ブロモベンゾフェノン、４−メタクリロイルオキシベンゾフェノン、４−メタクリロイルオキシエトキシベンゾフェノン、４−メタクリロイルオキシ−４’−メトキシベンゾフェノン、４−メタクリロイルオキシエトキシ−４’−メトキシベンゾフェノン、４−メタクリロイルオキシ−４’−ブロモベンゾフェノン、４−メタクリロイルオキシエトキシ−４’−ブロモベンゾフェノン、及びこれらの混合物が挙げられる。

第１波長以下の短波長放射線により活性化される放射線反応性部位を有するモノマーは、第１波長より長い波長の放射線を照射された場合に架橋構造を本質的に形成しないため、ポリマー／モノマー混合物（すなわち、放射線硬化性接着剤シート前駆体）が、ポリマー／モノマー混合物でコポリマーを生成するために、第１波長より長い長波長放射線を照射された場合に、放射線反応性部位の大半が無反応のままである。この理由から、重合した放射線硬化性接着剤シートは被着体の３次元表面トポグラフィーに良好に一致し、このシートは内部ストレスが軽減された状態で被着体に取り付けることができる。続く工程で、シートに第１波長以下の短波長放射線を照射すると、架橋反応が進行し、十分な硬度を備えた硬化接着剤シートを得ることができる。

放射線反応性部位を有するモノマーの量は一般に、ポリマー／モノマー混合物の質量に対して、約０．１質量％以上、約０．２質量％以上、又は約０．３質量％以上である。ポリマー／モノマー混合物の質量に対して、放射線反応性部位を有するモノマーが約０．１質量％以上という量は、被着体に対する照射により形成された硬化接着剤シートの接着性を増加させることができ、これにより、高い信頼性の結合が得られる。放射線反応性部位を有するモノマーの量が、ポリマー／モノマー混合物の質量に対して、増加するほど、硬化接着剤シートの硬度増加の効果は、より明らかになる。

第１波長より長い波長の放射線を介して、ポリマー／モノマー混合物及び放射線反応性部位を有するモノマーの重合を開始するための適切な光開始剤は、ポリマー／モノマー混合物及び放射線反応性部位を有するモノマーのタイプに従って選択することができる。

光開始剤の例としては、ベンジルジメチルケタール、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、２−メチル−１−［４−（メチルチオ）フェニル］−２−モルホリノプロパン−１−オン、２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニルプロパン−１−オン、２−ベンジル−２−ジメチルアミノ−１−（４−モルホリノフェニル）−ブタン−１−オン、１−［４−（２−ヒドロキシエトキシ）−フェニル］−２−ヒドロキシ−２−メチル−１−プロパン−１−オン、２，４，６−トリメチルベンゾイルジフェニルホスフィンオキシド、２，６−ジメチルベンゾイルジフェニルホスフィンオキシド、ベンゾイルジエトキシホスフィンオキシド、ビス（２，６−ジメトキシベンゾイル）−２，４，４−トリメチルペンチルホスフィンオキシド、ベンゾインアルキルエーテル類（すなわち、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、ベンゾインイソブチルエーテル、ｎ−ブチルベンゾインエーテル、及び同様物）、１−（４−イソプロピルフェニル）−２−ヒドロキシ−２−ヒドロキシ−２−メチルプロパン−１−オン、２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニルプロパン−１−オン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルトリクロロアセトフェノン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルジクロロアセトフェノン、ベンジル、アセトフェノン、チオキサントン類（２−クロロチオキサントン、２−メチルチオキサントン、２，４−ジエチルチオキサントン、２，４−ジイソプロピルチオキサントン）、カンファキノン、３−ケトクマリン、アントラキノン類（すなわち、アントラキノン、２−エチルアントラキノン、α−クロロアントラキノン、及び２−ｔｅｒｔ−ブチルアントラキノン、及び同様物）、アセナフテン、４，４’−ジメトキシベンジル、４，４’−ジクロロベンジル、及び同様物が挙げられる。市販されている光開始剤の例としては、ＢＡＳＦから商品名「Ｉｒｇａｃｕｒｅ」及び「Ｄａｒｏｃｕｒ」として販売されているもの、並びにＶｅｌｓｉｃｏｌから商品名「Ｖｅｌｓｉｃｕｒｅ」として販売されているものが挙げられる。

上記の化合物は、個別に、又は２種以上の混合物として使用され得る。光開始剤と増感剤を一緒に使用することもできる。ポリマー／モノマー混合物の１００質量部当たり使用される光開始剤の量は一般に、少なくとも約０．０１質量部かつ約２質量部以下である。

上述の構成要素に加え、放射線硬化性接着剤シート前駆体に、重合阻害剤を加えることができる。重合阻害剤を使用することにより、重合の程度を容易に制御できるようになり、また、重合した放射線硬化性接着剤シートの貯蔵弾性率を所定範囲内に容易に調節できるようになり、これによって、このシートが３次元表面トポグラフィーに十分に一致し、かつ、低減された内部応力での結合が可能になる。

本開示において、重合阻害剤及び連鎖移動剤を一緒に使用することができる。ラジカル重合に一般的に使用される様々な重合阻害剤を、重合遅延剤として使用することができる。重合阻害剤の例としては、α−メチルスチレンダイマー；キノン類（例えばｏ−、ｍ−、又はｐ−ベンゾキノン）；ニトロ化合物（例えばニトロベンゼン、ｏ−、ｍ−、又はｐ−ジニトロベンゼン、又は２，４−ジニトロ−６−クロロベンゼン）；アミン類（例えばジフェニルアミン）；カテコール誘導体（例えばｔｅｒｔ−ブチルカテコール）；１，１−ジフェニルエチレン、及び同様物が挙げられる。これらは、単独で又は２種以上の組み合わせで使用され得る。

ポリマー／モノマー混合物の１００質量部当たり、約０．０５〜１０質量部の重合阻害剤を加えることができる。約０．０５質量部より少ない量を加えた場合は得られる効果がほとんどなく、約１０質量部を超える量を加えた場合は生産性に悪影響がもたらされる。

連鎖移動剤の例としては、アルキルメルカプタン類（例えばｎ−ヘキシルメルカプタン、ｎ−オクチルメルカプタン、ｔ−オクチルメルカプタン、ｎ−ドデシルメルカプタン、ｔ−ドデシルメルカプタン、及びｎ−ステアリルメルカプタン；キサントゲン化合物（例えばジメチルキサントゲンスルフィド、ジエチルキサントゲンジスルフィド、及びジイソプロピルキサントゲンジスルフィド）；チウラム化合物（例えばテトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、及びテトラメチルチウラムモノスルフィド）；フェノール化合物（例えば２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノール及びスチレン化フェノール）；アリル化合物（例えばアクロレイン、メタクロレイン、及びアリルアルコール）；ハロゲン化炭化水素化合物（例えばジクロロメタン、ジブロモメタン、四塩化炭素、四臭化炭素、及び臭化エチレン）；ビニルエーテル類（例えばα−ベンジルオキシスチレン、α−ベンジルオキシアクリロニトリル、及びα−ベンジルオキシアクリルアミド）；炭化水素（例えばトリフェニルエタン及びペンタフェニルエタン）；チオグリコール酸；チオマレイン酸；２−エチルヘキシルチオグリコレート；テルピノレン（turpenolene）；α−テルピネン；γ−テルピネン；ジペンテン；及び同様物が挙げられる。これらの連鎖移動剤のうちの１種以上を使用することができる。

使用される連鎖移動剤の量は、通常、ポリマー／モノマー混合物の１００重量部当たり、約０．１〜約５重量部、好ましくは約０．２〜３重量部である。連鎖移動剤の同時使用により、重合安定性を改善することができる。

重合の程度の制御を促進するため、上述の重合遅延剤又は連鎖移動剤の使用に加えて、重合開始剤の量、又は適用する放射線の強度を調節することも有効である。

上述の構成要素に加えて、放射線硬化性接着剤シート前駆体には、任意の構成要素も含まれ得る。任意の構成要素の例としては、充填剤、酸化防止剤、及び同様物が挙げられる。

放射線硬化性接着剤シート前駆体は、望ましい方法を用いて混合でき、例えば溶液注型成形、押出成形、及び同様方法などの従来の既知の方法を用いてシートに成形される。そのような場合、接着剤シートは、その片面又は両面に、シリコーン処理ポリエステルフィルム、ポリエチレンフィルム、及び同様物などの剥離フィルムを有し得る。

シートに成形された後の、放射線硬化性接着剤シート前駆体の厚さは、用途に応じて適切に設定することができ、これは例えば約５０μｍ以上であり得る。放射線硬化性接着剤シート前駆体の厚さを決定する１つの基準は、被着体の表面にある３次元表面トポグラフィーの高さである。

本開示による放射線硬化性接着剤シート前駆体は、空隙空間、異常、及び同様のものなどの、欠陥を抑制することができる。被着体の表面が本質的に平坦である一実施形態において、被着体の表面の３次元表面トポグラフィーの高さが、被着体の主表面に対して垂直な方向で決定された場合、放射線硬化性接着剤シート前駆体の厚さは、３次元表面トポグラフィーの最大厚さの、約０．８倍以上、約１倍以上、又は約１．２倍以上、かつ約１０倍以下、約５倍以下、又は約３倍以下であり得る。

本開示の一実施形態による放射線硬化性接着剤シート前駆体を使用して、ＬＣＤモジュールにより生成される電磁放射線による静電容量タッチパネルの故障も予防することができる。この実施形態において、タッチパネルモジュールとＬＣＤモジュールとの間に配置された放射線硬化性接着剤シート前駆体の厚さは、例えば、少なくとも約２５０μｍ、より好ましくは少なくとも約５００μｍであり得る。

放射線硬化性接着剤シート前駆体を重合させるために、放射線硬化性接着剤シート前駆体に第１波長より長い波長の放射線を照射する工程中に、第１波長より長い波長の放射線のみを有効に含む放射線が適用される。したがって、この前駆体内に、第１波長以下の短波長放射線により活性化された放射線反応性部位を有するモノマーの反応性部位は、活性化されない。「第１波長より長い波長の放射線のみを有効に含む」とは、第１波長以下の短波長放射線が少量ある場合であっても、モノマーの反応性部位が活性化されていない場合をも包含する。

第１波長は、使用されるポリマー／モノマー混合物及び放射線反応性部位を有するモノマーのタイプに応じて選択することができる。例えば、ＵＶ範囲内の波長を選択することができる。近ＵＶ範囲（２００〜３８０ｎｍ）の波長を選択して、より長い波長を有する放射線を用いて放射線硬化性接着剤シート前駆体を重合させることも可能である。

この前駆体に、選択された第１波長よりも長い波長の放射線を照射する方法として、例えば、照査装置光源を選択し、第１波長より長い波長の放射線のみを発する照射装置を使用して、照射を実行することが可能である。

また、前駆体と光源との間に第１波長以下の放射線を有効に（例えば、透過性約５％以下、好ましくは１％以下に）ブロックするフィルターを挟み、この前駆体に、第１波長より長い波長の放射線を照射することも可能である。前駆体がライナー上にコーティングされている場合、第１波長以下の放射線を有効にブロックするよう、ライナーに、ＵＶ吸収剤を加えることも許容される。したがって、放射線源がライナーに近接して配置された場合、第１波長以下の波長の放射線が、前駆体の照射中に有効にブロックされ得る。

上記のようにして得られた放射線硬化性接着剤シートの貯蔵弾性率は、好ましくは、８０℃及び１Ｈｚで、約５．０×１０^４Ｐａ以下である。８０℃及び１Ｈｚで約５．０×１０^４Ｐａ以下の貯蔵弾性率は、被着体に適用されたときに、放射線硬化性接着剤シートが流動することができる（特に加熱された場合）という利点を有し、よって所定の時間内で（例えば数秒単位〜数分単位で）、その付近に隙間を形成することなく、被着体の３次元表面トポグラフィーに一致し、あるいは、ＬＣＤなどのように、ゆがみに敏感な被着体の場合であっても、接着剤シートの変形により生じた応力により起こるゆがみによって生じるカラーパッチを抑制することができる。

放射線硬化性接着剤シートの貯蔵弾性率は、接着剤シートに含まれる（メタ）アクリルコポリマーを構成するモノマーの種類、分子量、又は比率、（メタ）アクリルコポリマーの重合の度合、可塑剤の種類と比率などを変えることにより、変化させることができる。例えば、酸性基を有するエチレン性不飽和モノマーを使用した場合、貯蔵弾性率は増加する傾向にある。同様に、例えば、アルキル基に２〜２６個の炭素を有する（メタ）アクリルアルキルエステル；アルキル基に４個以下の炭素を有する（メタ）アクリルヒドロキシアルキルエステル；オキシエチレン基、オキシプロピレン基、オキシブチレン基、又はこれらの複数が一緒に結合されている基を含む（メタ）アクリレート；あるいは、アルコール残基中にカルボニル基を有する（メタ）アクリレートの量が増加すると、貯蔵弾性率は減少する傾向にある。また、（メタ）アクリルコポリマーの重合の度合を増加させると、貯蔵弾性率が増加する傾向にある。

本開示の一実施形態は、第１基材、第２基材、第１基材と第２基材との間に配置された硬化接着剤シートを含む積層体の製造方法を提供し、これら基材のうち少なくとも１方が、その主表面のうちの一方の少なくとも一部分に、３次元表面トポグラフィーを有する。

本実施形態による方法において、放射線硬化性接着剤シートは、基材に隣接して配置され、これによって、放射線硬化性接着剤シートは、熱及び／又は圧力が加えられたときに、基材の３次元表面トポグラフィーに接しかつ一致する。上記の方法により、３次元表面トポグラフィー周辺の空間は、放射線硬化性接着剤シートにより充填され、３次元表面トポグラフィー付近の空隙形成が抑制される。より具体的には、放射線硬化性接着剤シートの十分な流動性により、３次元表面トポグラフィーを有する基材の表面における接着剤シートの内部応力が軽減され、積層体は、十分な潤滑特性を備えて形成され得る。限定するものではないが、上述の方法が適用される積層体構成の一例は、第１基材が、***部分又は突起などの３次元表面トポグラフィーを有する表面保護層であり、第２基材が、そのような３次元表面トポグラフィーを有するか又は欠いている画像表示モジュール又はタッチパネルである場合である。

上述の方法における工程の順序は、上述の順序に限定されない。

一例において、放射線硬化性接着剤シートを第１基材と第２基材との間に挟んだ後、熱及び／又は圧力が、この放射線硬化性接着剤シートに加えられる。この例は、３次元表面トポグラフィー付辺での空隙形成が防止でき、かつ、第１基材及び第２基材のうちの一方が接着表面に３次元表面トポグラフィーを有する場合と、第１基材及び第２基材の両方が接着表面に３次元表面トポグラフィーを有する場合との両方の場合において、十分な接着が得られるという利点を有する。第１基材及び第２基材の両方が３次元表面トポグラフィーを有する構成の一例は、第１基材が表面保護層であり、第２基材が画像表示モジュールに取り付けられている偏光板（これに接着シートが適用される）である場合である。

この例において、放射線硬化性接着剤シートは最初に、第１基材の少なくとも１つの表面に隣接して配置され、第２基材がこの放射線硬化性接着剤シートに隣接して配置される。この時点で、放射線硬化性接着剤シートは第１基材と第２基材との間に挟まれ、これにより、３次元表面トポグラフィーは放射線硬化性接着剤シートに向かって面している。次に、熱及び／又は圧力を放射線硬化性接着剤シートに加えて、放射線硬化性接着剤シートを３次元表面トポグラフィーに一致させる。

上述の例において、第１基材と第２基材のうちの少なくとも一方が、少なくとも部分的に透明であり、これにより、第１波長以下の短波長放射線を含む放射線が、これを通して適用され得る。例えば、第１基材と第２基材のうちの一方が３次元表面トポグラフィーを有し、この３次元表面トポグラフィーが放射線を透過しない場合、３次元表面トポグラフィーを有する基材の側から照射を実施したときに、放射線は、３次元表面トポグラフィーの下には直接透過しない。しかしながら、非照射部分に形成されたラジカルの拡散により、非照射部分でも、放射線硬化性接着剤シートは依然としてある程度硬化される。そのような場合、３次元表面トポグラフィーを有さない基材が、例えばタッチパネルなどの透明基材である場合、３次元表面トポグラフィーを有さない基材の側から照射を行うことにより、３次元表面トポグラフィー部分に対応する放射線硬化性接着剤シートの部分を照射することが可能であり、これにより、放射線硬化性接着剤シートのより均質な硬化が実現できる。

本開示の別の実施形態は、第１基材、第２基材、第１基材と第２基材との間に配置された硬化接着剤シートを含む積層体の製造方法を提供し、これら基材のうちの少なくとも１方が、ゆがみに敏感である。本開示の文脈において、「ゆがみに敏感」とは、性能の低下がゆがみによるものであり、例えば、ゆがみによりＬＣＤにおいてカラーパッチが形成される傾向を指す。具体的には、ゆがみに敏感な基材は、基材の局所的な応力に由来する光学的ひずみを呈しやすい。ゆがみに敏感な基材の例としては、ＬＣＤ、アクティブマトリックス有機発光ダイオード（ＡＭＯＬＥＤ）ディスプレイ、３Ｄ画像ディスプレイ（例えば３Ｄテレビ）に使用される３Ｄレンズ、及び同様物が挙げられる。

本実施形態の一例において、放射線硬化性接着剤シートを第１基材と第２基材との間に挟んだ後、熱及び／又は圧力が、この放射線硬化性接着剤シートに加えられる。別の例において、放射線硬化性接着剤シートが、ゆがみに敏感な、又はゆがみに敏感ではない、第１基材に隣接して配置され、熱及び／又は圧力が、この放射線硬化性接着剤シートの開放面側に加えられ、ゆがみに敏感な第２基材が、この放射線硬化性接着剤シートに隣接して配置される。本開示による放射線硬化性接着剤シートは、照射前に十分な流動性及び柔軟性を有する。これにより、ゆがみに敏感な基材にシートが接着されたとき、基材に対して過剰な応力がかかることが防止され、内部応力の軽減された接着が可能になる、という利点が得られる。本実施形態の様々な工程は、３次元表面トポグラフィーを有する基材を使用して、上記の実施形態に示されるものと同じ順序で実施することができる。

本実施形態の放射線硬化性接着剤シートに熱及び／又は圧力を加える工程において、この熱及び／又は圧力は、対流炉、ホットプレート、ヒートプレス、ヒートラミネーター、オートクレーブ、又は同様物を使用して加えることができる。放射線硬化性接着剤シートが基材の形状により効率的に一致するように、放射線硬化性接着剤シートの流動性を強化するために、ヒートラミネーター、ヒートプレス、オートクレーブ、又は同様物を用いて、熱の適用と同時に、圧力が好ましいように加えられる。オートクレーブで圧力を加えることは、放射線硬化性接着剤シートからエアポケット又は空隙を除去するのに、特に有利である。放射線硬化性接着剤シートを加熱する温度は、基材の形状に十分に一致するようにするため、放射線硬化性接着剤シートが軟化又は流動する任意の温度であってよく、一般に、約３０℃以上、約４０℃以上、又は約６０℃以上、かつ約１５０℃以下、約１２０℃以下、又は約１００℃以下である。放射線硬化性接着剤シートに圧力を加える場合、加えられる圧力は、一般に約０．０５ＭＰａ以上、又は約０．１ＭＰａ以上であり、かつ約２ＭＰａ以下、又は約１ＭＰａ以下である。

放射線反応性部位を有するモノマーの反応性部位を活性化させ、架橋反応させるために、第１波長以下の短波長放射線を含む放射線が適用される。この架橋工程中、第１波長以下の短波長放射線と、第１波長より長い波長の放射線の両方が、使用され得る。

ＵＶ放射線、可視光、及び同様物を、この放射線として使用することができる。ＵＶ放射線が使用される場合、照射は、例えば、低圧水銀ランプ、中圧水銀ランプ、高圧水銀ランプ、超高圧水銀ランプ、キセノンランプ、メタルハライドランプ、無電極ランプ、ＬＥＤ、及び同様物を光源として使用したベルトコンベア型紫外光照射装置など、一般的なＵＶ照射装置を使用して実施することができる。そのような場合、ＵＶ照射量は一般に、約５００ｍＪ／ｃｍ^２〜約５，０００ｍＪ／ｃｍ^２である。

本開示の一実施形態において、異なる放射線波長をポリマー／モノマー混合物の様々な調製工程（すなわち、放射線硬化性接着剤シート前駆体を重合させる工程と、放射線硬化性接着剤シートを架橋させる工程）で使用することができるため、望ましい放射線波長を選択することができるフィルター又は同様物をこの様々な工程で使用して、これにより、上述の工程すべてを、単一の照射装置及び／又は光源を用いて実施することができる。

例示の目的で、第１基材が、表面に３次元表面トポグラフィーとして***部分を有する表面保護層であり、第２基材が、画像表示モジュール又はタッチパネルである実施形態が、図１及び２を参照して記述される。

表面保護層は、画像表示モジュール又はタッチパネルの最外側表面に配置され、外部環境からこれを保護する。表面保護層は、画像表示モジュール又はタッチパネルのための保護材料として従来使用されている任意の層であり得、この例としては、アクリル樹脂（例えばポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ））のフィルム、ポリカーボネート樹脂フィルム、ポリエステル樹脂（例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ））のフィルム、又はガラスシートが挙げられる。限定するものではないが、フィルム又はガラスシートの厚さの例は、約０．１ｍｍ〜約５ｍｍである。

表面保護層はまた、機能又は特性を付与するための層を含み得、例えば、耐水性、耐磨耗性、耐汚染性、反射防止特性、帯電防止性、及び同様の性質が挙げられる。この層は、画像表示モジュールの観測者側、又はタッチパネルのユーザー側であり得る。耐磨耗性及び磨耗抵抗を付与するための層は、ハードコートの形成が可能な硬化性樹脂組成物を適用及び硬化させることによって形成できる。例えば、コロイドシリカと、シラン混合物の部分的縮合生成物（この主成分はアルキルトリアルコキシシランである）から構成されるコーティング材料を適用してから、熱硬化させて、硬化コーティングを形成することができる。あるいは、コーティング材料（この主成分は多官能基アクリレートである）を適用してから、ＵＶ照射を用いて硬化させ、硬化コーティングを形成することができる。耐汚染性を確実にするために、有機ケイ素化合物、フッ化化合物、又は同様物を含む樹脂層を形成させることができる。帯電防止性を得るために、界面活性剤、帯電防止剤、導電性粒子、及び同様物を含む樹脂層を形成させることができる。これらの機能又は特性を付与する層は、好ましくは、表面保護層の透明度を妨げないものであり、好ましくは、層の機能が発揮できる範囲内で、できる限り薄い。機能付与層又は特性付与層の厚さは一般に、約０．０５μｍ〜約１０μｍであるが、これに限定されるものではない。

本明細書に記述される実施形態は、放射線硬化性接着剤シートに隣接する表面保護層の表面の一部に、印刷層又は蒸着層などの追加層を有し得、この表面保護層の表面に、***部分が形成される。印刷層又は蒸着層は、例えば、画像表示モジュールの外周にフレーム状の形状で形成され、その部分を表示されないようにする遮光層として機能する。そのような遮光層として使用される印刷層又は蒸着層の厚さは一般に、高い遮光効果を有する黒色に対しては約１０μｍ〜約２０μｍ、白色、赤色、又は別の光透過性の色に対しては約４０μｍ〜約１００μｍである。

画像表示モジュールの例としては、反射ＬＣＤ装置及びバックライトＬＣＤ装置、プラズマディスプレイ装置、エレクトロルミネセンス（ＥＬ）ディスプレイ、電子ペーパー、及び同様物が挙げられるがこれらに限定されない。画像表示モジュールのディスプレイ表面は、例えば偏光板（陥凹部及び突出部を備えた表面を有し得る）などの追加層（１層又は複数層）を有し得る。また、後述するタッチパネルは、画像表示モジュールのディスプレイ面上に存在してもよい。

タッチパネルは、透明な薄膜形状の装置であり、ユーザーがタッチパネル上の特定の位置を指又はペン（スタイラス）で触れるか又は押すと、その位置が検出及び特定され得るものである。更に、複数の点が同時に触れると、対象物の移動、回転、画像ズーム、及び同様の動きを、直接入力することができる。位置検出方法は一般に、タッチパネルに加えられた圧力によって作動する抵抗フィルム法、指先とタッチペインとの間の静電容量の変化を検出する静電容量法、又は同様の方法である。タッチパネルは、ＣＲＴディスプレイ、液晶ディスプレイ、又は同様物などの画像表示デバイス上に提供され、ＡＴＭ、ＰＣ（パーソナルコンピューター）、携帯電話、及びＰＤＡなどの携帯デバイス、及び同様物などの携帯端末に使用される。

図１は、硬化接着剤シートを含む積層体形態の、画像表示デバイスの一実施形態の断面図である。画像表示デバイス１０は、硬化接着剤シート３及び表面保護層４が、この順序で画像表示モジュール１の表示面上に積み重ねられる構造を有する。表面保護層４は、連続層５及び遮光層６（硬化接着剤シート３の側）により構成され、この遮光層６は、連続層５の下表面の一部に提供されて、その表面上に***部分を形成する。遮光層６は、硬化性樹脂組成物のコーティング溶液に着色剤を混合し、このコーティング溶液を、スクリーン印刷又は別の好適な方法を用いて連続層５の特定の領域に適用し、ＵＶ照射又は別の好適な硬化方法を用いてこのコーティングを硬化させることにより、形成される。硬化接着剤シート３は、***部分を有する表面保護層４の表面に適用される。硬化接着剤シート３は、硬化前に加熱及び／又は加圧されるため、このシートは、遮光層６に形成された***部分に十分に一致し、この***部分の付近に隙間が形成されない。また、硬化接着剤シートの内部残留応力が軽減されているため、画像表示デバイスの表示変形を防止することができる。画像表示デバイス１０は、例えば、表面保護層４及び硬化接着剤シート３から形成された積層体２を、画像表示モジュール１に適用することによって得ることができる。

図２は、硬化接着剤シートを含む積層体形態の、タッチパネル装置の一実施形態の断面図である。タッチパネル装置２０は、硬化接着剤シート３及び表面保護層４が、この順序でタッチパネル７の表面上に積み重ねられる構造を有する。硬化接着剤シート３及び表面保護層４をこの順序で積み重ねた積層体２の構造は、図１に示されるものと同一である。硬化接着剤シート３は、硬化前に加熱及び／又は加圧されるため、このシートは、遮光層６に形成された***部分に十分に一致し、この***部分の付近に隙間が形成されない。タッチパネル装置２０は、例えば、表面保護層４及び硬化接着剤シート３から形成された積層体２を、タッチパネル７に適用することによって得ることができる。上側にディスプレイ表面を有する画像表示モジュール（図示なし）も、直接、又は別の接着剤シートを間に挟んで、タッチパネル７の下側に取り付けることができる。

本発明は、実施例を用いて以下に更に詳述されるが、本発明は、これらの実施例により限定されるものではない。

＜放射線硬化性接着剤シートの製造＞
［略語］
２−ＥＨＡ：２−エチルヘキシルアクリレート
ＩＳＴＡ：イソステアリルアクリレート（Ｏｓａｋａ Ｏｒｇａｎｉｃ Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｉｎｄｕｓｔｒｙ Ｌｔｄより入手）
ＡＡ：アクリル酸
ＡＥＢＰ：４−アクリロイルオキシエトキシベンゾフェノン
ＡＭＳＤ：α−メチルスチレンダイマー（２，４−ジフェニル−４−メチル−１−ペンテン）
Ｉｒｇ６５１：Ｉｒｇａｃｕｒｅ（登録商標）６５１（２，２−ジメトキシ−１，２−ジフェニルエタン−１−オン）（ＢＡＳＦ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎから入手）
ＤａｒＴＰＯ：Ｄａｒｏｃｕｒｅ（登録商標） ＴＰＯ（２，４，６−トリメチルベンゾイルジフェニルホスフィンオキシド）（ＢＡＳＦ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎから入手）
８１７２Ｐ：３Ｍ ＯＰＴＩＣＡＬＬＹ ＣＬＥＡＲ ＡＤＨＥＳＩＶＥ ８１７２Ｐ（ＵＶ吸収剤入り）、３Ｍ Ｃｏｍｐａｎｙ（Ｓｔ．Ｐａｕｌ、Ｍｉｎｎｅｓｏｔａ）から市販

（実施例１）
３７．５質量部の２−ＥＨＡ、５０．０質量部のＩＳＴＡ、１２．５質量部のＡＡ、及び０．０４質量部のＩｒｇ６５１の混合物を調製し、ガラス容器で完全に混合し、窒素でパージして溶存酸素を除去した。次にこの混合物に数分間、低圧水銀ランプを使用してＵＶ照射を行い、部分的に重合させて、ポリマー／モノマー混合物を得た。得られたポリマー／モノマー混合物の粘度は、約６７０ｍＰａ・ｓであった。

０．９５質量部のＡＥＢＰ（放射線反応性部位を有するモノマー）、０．４０質量部（重合阻害剤）、及び１．００質量部のＤａｒＴＰＯ（光開始剤）を、１００質量部のポリマー／モノマー混合物に加え、この混合物を撹拌して、放射線硬化性接着剤シート前駆体を得た。図３に示すように、ＡＥＢＰは、３１０ｎｍ以下のＵＶ放射線を吸収する。図３に示す吸収スペクトルは、Ｈｉｔａｃｈｉ Ｕ−４１００分光光度計を使用して、１０ｍｍパスにそって、０．００４質量％のＡＥＢＰのシクロヘキサン溶液を測定することによって得られた。

ナイフコーターを使用して、得られた放射線硬化性接着剤シート前駆体を、シリコーン剥離処理フィルム（製品名「ＳＰ−ＰＥＴ−０１−５０−Ｂｕ」、Ｐａｎａｃ Ｃｏｒｐ．製造）のシート２枚の間にコーティングした。ナイフコーターのギャップを調節して、厚さ１００μｍの放射線硬化性接着剤シート前駆体のシートを形成した。

８１７２Ｐを、シリコーン剥離処理フィルムのシート両方に適用した後、一方の表面から１５分間だけ、低圧水銀ランプを使用して照射を行った。放射線強度は、Ｔｏｐｃｏｎ Ｔｅｃｈｎｏｈｏｕｓｅ ＵＶＲ−２／ＵＤ−４０（Ｔｏｐｃｏｎ Ｔｅｃｈｎｏｈｏｕｓｅ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎから入手）を用いて測定した。８１７２Ｐを通過したＵＶエネルギーの合計量は、約１０００ｍＪ／ｃｍ^２であった。次に、もう一方の表面から１５分間、同様にＵＶ照射を行い、放射線硬化性接着剤シートを得た。

図３に示すように、８１７２Ｐは、約３７０ｎｍより長い波長の放射線を透過する。図３に示す透過スペクトルは、Ｈｉｔａｃｈｉ Ｕ−４１００分光光度計を使用して８１７２Ｐを測定することにより得られた。

シリコーン剥離処理フィルムを、放射線硬化性接着剤シートの一方の表面から除去し、このシートを、ゴムローラーを用いて、８５ｍｍ×６０ｍｍ×０．７ｍｍのガラスシート（ＥＡＧＬＥ２０００（登録商標）、Ｃｏｒｎｉｎｇ製造）に適用した。次に、シリコーン剥離処理フィルムを、放射線硬化性接着剤シートのもう一方の表面から除去し、このシートを、図４に示す３次元表面トポグラフィーを有する基材に適用した。この基材は、８０ｍｍ×５５ｍｍ×０．７ｍｍガラスシート（ＥＡＧＬＥ２０００（登録商標）、Ｃｏｒｎｉｎｇ Ｉｎｃｏｒｐｏｒａｔｅｄ（Ｃｏｒｎｉｎｇ、Ｎｅｗ Ｙｏｒｋ）製造）で、その周囲に、Ｔａｋａｔｏｒｉ ＴＰＬ−０２０９ＭＨ接着プロセス機（Ｔａｋａｔｏｒｉ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎから入手）を用いて、厚さ１５μｍの印刷が行われた。適用条件は、次の通りであった。
適用時圧力：０．０１ＭＰａ
適用時間：５秒
真空圧力：３０Ｐａ

適用後、このシートを６０℃及び０．５ＭＰａのオートクレーブに３０分間入れ、放射線硬化性接着剤シートを含む積層体を得た。

次に、Ｈｅｒａｅｕｓ Ｎｏｂｌｅｌｉｇｈｔ Ｆｕｓｉｏｎ ＵＶ Ｋ．Ｋ．製造のＦ−３００ ＵＶ照射装置（Ｈバルブ、１２０Ｗ／ｃｍ）を使用して、基材の３次元表面トポグラフィーを有する側からＵＶ照射を行った。放射線硬化性接着剤シートは、第１波長（この場合は約３７０ｎｍ）未満の波長の短波長で照射され、硬化接着剤シートを含む積層体が製造された。ＥＩＴ ＵＶ ＰＯＷＥＲ ＰＵＣＫ（登録商標）ＩＩ ＵＶ計（ＥＩＴ，ＬＬＣ（Ｓｔｅｒｌｉｎｇ、Ｖｉｒｇｉｎｉａ）から入手）を用いて測定したＵＶエネルギー合計量は、ＵＶ−Ａ（３２０〜３９０ｎｍ）について２，２１４ｍＪ／ｃｍ^２、ＵＶ−Ｂ（２８０〜３２０ｎｍ）について１，６９２ｍＪ／ｃｍ^２、ＵＶ−Ｃ（２５０〜２６０ｎｍ）について１９６ｍＪ／ｃｍ^２、及びＵＶ−Ｖ（３９５〜４４５ｎｍ）について２，２３２ｍＪ／ｃｍ^２であった。

（実施例２）
１００質量部のポリマー／モノマー混合物当たりＡＭＳＤ及びＤａｒＴＰＯの量をそれぞれ、０．２０質量部及び０．６０質量部に調節したことを除き、放射線硬化性接着剤シートは実施例１と同様にして製造された。

（実施例３）
１００質量部のポリマー／モノマー混合物当たりＡＭＳＤ及びＤａｒＴＰＯの量をそれぞれ、０．１０質量部及び０．６０質量部に調節したことを除き、放射線硬化性接着剤シートは実施例１と同様にして製造された。

（実施例４）
ＡＭＳＤは添加せず、１００質量部のポリマー／モノマー混合物当たりＤａｒＴＰＯの量を０．６０質量部に調節し、放射線硬化性接着剤シート前駆体は、低圧水銀ランプの代わりにＦｕｓｉｏｎ ＵＶ Ｓｙｓｔｅｍｓ Ｊａｐａｎ製造のＦ−３００ ＵＶ照射装置（Ｈバルブ、１２０Ｗ／ｃｍ）を用いて、ＵＶ照射が行われたことを除き、放射線硬化性接着剤シートが実施例１と同様にして製造された。ＥＩＴ ＵＶ ＰＯＷＥＲ ＰＵＣＫ（登録商標）ＩＩ ＵＶ計を用いて測定した照射ＵＶエネルギー合計量は、ＵＶ−Ａ（３２０〜３９０ｎｍ）について７６ｍＪ／ｃｍ^２、ＵＶ−Ｂ（２８０〜３２０ｎｍ）について０ｍＪ／ｃｍ^２、ＵＶ−Ｃ（２５０〜２６０ｎｍ）について０ｍＪ／ｃｍ^２、及びＵＶ−Ｖ（３９５〜４４５ｎｍ）について６９０ｍＪ／ｃｍ^２であった。

上述のようにして得られた放射線硬化性接着剤シートを使用して、放射線硬化性接着剤シートを含む積層体と、硬化接着剤シートを含む積層体が、実施例１と同様にして製造された。

比較実施例５（ＣＥ−５）
実施例１と同様にして放射線硬化性接着剤シートを製造した後、８１７２Ｐをシリコーン剥離処理フィルムから剥がし、その前面及び後面をそれぞれ１０分間ずつ、低圧水銀ランプを用いて照射し、本実施例による最初の硬化接着剤シートを製造した。ＵＶ照射を行う前に８１７２Ｐを剥がすということは、第１波長より短波長（この場合は約３７０ｎｍ以下）を含む放射線も適用されたことを意味する。前面に１０分間適用された照射ＵＶエネルギーの合計量は、Ｔｏｐｃｏｎ Ｔｅｃｈｎｏｈｏｕｓｅ ＵＶＲ−２／ＵＤ−４０を用いた測定により、約１，６００ｍＪ／ｃｍ^２であった。

最初の硬化接着剤シートを含む積層体が、実施例１と同様にして製造された。

（実施例６）
図５に示すように、「３Ｄ」と記された文字５２が、シルクスクリーン印刷により、フロートガラス５１（４０ｍｍ×７０ｍｍ×０．５５ｍｍ）の表面に印刷された。印刷された文字の厚さ（高さ）は７μｍに調節され、大きさは約４ｍｍ×８ｍｍに調節された。実施例１で製造された放射線硬化性接着剤シート５３を、この印刷されたガラスの表面にハンドローラーを用いて適用し、次いでその上に、カバーガラス５４（２４ｍｍ×３２ｍｍ×０．１５ｍｍ）を置いた。カバーガラスは厚さが薄いため、ゆがみに敏感であると見なすことができる。構成体全体をオートクレーブに入れ、０．５ＭＰａ及び６０℃で３０分間処理し、放射線硬化性接着剤シートを含む積層体を製造した（図５）。

次に、Ｆｕｓｉｏｎ ＵＶ Ｓｙｓｔｅｍｓ Ｊａｐａｎ製造のＦ−３００ ＵＶ照射装置（Ｈバルブ、１２０Ｗ／ｃｍ）を使用して、カバーガラスの側からＵＶ照射を行った。放射線硬化性接着剤シートは、第１波長（この場合は約３７０ｎｍ）未満の波長の短波長で照射され、硬化接着剤シートを含む積層体が製造された。ＥＩＴ ＵＶ ＰＯＷＥＲ ＰＵＣＫ（登録商標）ＩＩ ＵＶ計を用いて測定したＵＶエネルギー合計量は、ＵＶ−Ａ（３２０〜３９０ｎｍ）について２，２１４ｍＪ／ｃｍ^２、ＵＶ−Ｂ（２８０〜３２０ｎｍ）について１，６９２ｍＪ／ｃｍ^２、ＵＶ−Ｃ（２５０〜２６０ｎｍ）について１９６ｍＪ／ｃｍ^２、及びＵＶ−Ｖ（３９５〜４４５ｎｍ）について２，２３２ｍＪ／ｃｍ^２であった。

比較実施例７（ＣＥ−７）
比較実施例５において第１波長以下の短波長放射線も含む放射線での照射により製造された最初の硬化接着剤シートが使用されたことを除いて、硬化接着剤シートを含む積層体が、実施例６と同様に製造された。

＜評価方法＞
本開示による、放射線硬化性接着剤シート、放射線硬化性接着剤シートを含む積層体、及び硬化接着剤シートを含む積層体の特性が、下記の方法により測定された。

＜放射線硬化性接着剤シートの貯蔵弾性率（Ｇ’）及び誘電正接（ｔａｎδ）（動的機械分析）＞
各実施例による放射線硬化性接着剤シートのＧ’及びｔａｎδを評価するために、ＡＲＥＳ動的粘弾性計（ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ（Ｎｅｗ Ｃａｓｔｌｅ、Ｄｅｌａｗａｒｅ））を用いて動的機械分析（ＤＭＡ）が実施された。放射線硬化性接着剤シートを厚さ約３ｍｍに重ね、８ｍｍφパンチブレードを用いてパンチすることにより製造した試験ストリップが、測定に使用された。測定は、温度範囲−４０℃〜２００℃にわたって温度増加率５℃／分で、剪断モード（１Ｈｚ）で実施された。Ｇ’及びｔａｎδの結果を図６に、また８０℃でのＧ’を表１に示す。

＜インクレベル差形状適合性試験＞（実施例１及び比較実施例５）
実施例１による放射線硬化性接着剤シートを含む積層体と、比較実施例５による最初の硬化接着剤シートを含む積層体とを、６０℃及び０．５ＭＰａのオートクレーブに３０分間置き、肉眼で観察した。図７に示すように、実施例１による積層体にはエアポケットは観察されなかったが、比較実施例５では、図８に示すように、大きなエアポケットが観察され、このことは、最初の硬化接着剤シートが、ガラスシートの周囲に印刷された***インク部分に一致していなかったことを示している。

実施例１による放射線硬化性接着剤シートを含む積層体を、次に、８５℃の炉に２４時間、並びに６５℃で湿度９５％の炉に２４時間入れた。いずれの場合もエアポケットは観察されなかった。

＜ゆがみ測定＞（実施例６及び比較実施例７）
実施例６による放射線硬化性接着剤シートを含む積層体と、比較実施例７による最初の硬化接着剤シートを含む積層体とを、Ｔａｌｙｓｕｒｆ ＣＣＩ ６０００ Ｏｐｔｉｃａｌ ３Ｄ Ｐｒｏｆｉｌｅｒ（ＡＭＥＴＥＫ Ｉｎｃの子会社Ｔａｙｌｏｒ Ｈｏｂｓｏｎ Ｌｔｄ（Ｐａｏｌｉ、Ｐｅｎｎｓｙｌｖａｎｉａ）から入手）のステージに置き、カバーガラス表面のゆがみを測定した。印刷文字を中心に、１７．５ｍｍ×７．０ｍｍの面積が測定された。測定された３Ｄ輪郭（図５、５５）の断面を、図９（実施例６）及び図１０（比較実施例７）に示す。比較実施例７による放射線硬化性接着剤シートは、第１波長以下の短波長放射線も含む放射線での照射により製造されたもので、***印刷部分にうまく一致しておらず、カバーガラスの表面のゆがみが確認された。
本発明はまた、以下の態様を包含する。
［１］
第１基材、第２基材、及び該第１基材と該第２基材との間に配置された硬化接着剤シートを含む積層体の製造方法であって、前記第１基材と前記第２基材のうちの少なくとも一方が、その表面の少なくとも一部分にわたって３次元表面トポグラフィーを有し、前記方法が、
放射線硬化性接着剤シート前駆体をシートに形成する工程であって、該前駆体が、
部分的に重合した（メタ）アクリルモノマーを含むポリマー／モノマー混合物と、
第１波長以下の短波長放射線により活性化される放射線反応性部位を有するモノマーと、
前記第１波長よりも長い波長の放射線により、前記ポリマー／モノマー混合物及び前記放射線反応性部位を有するモノマーの重合を開始させる光開始剤と、を含む、工程と、
前記前駆体に前記第１波長よりも長い波長の放射線を照射して放射線硬化性接着剤シート前駆体を重合させ、前記放射線硬化性接着剤シートを形成する、工程と、
前記放射線硬化性接着剤シートを、前記第１基材の少なくとも１つの表面に隣接して配置する工程と、
前記第２基材を、前記放射線硬化性接着剤シートに隣接して配置する工程と、
熱及び／又は圧力を前記放射線硬化性接着剤シートに加えて、前記シートを前記３次元表面トポグラフィーに一致させる工程と、
前記放射線硬化性接着剤シートに、前記第１波長以下の短波長放射線を含む放射線を照射して、前記硬化接着剤シートを得る工程と、
を含む、方法。
［２］
第１基材、第２基材、及び該第１基材と該第２基材との間に配置された接着剤シートを含む積層体の製造方法であって、前記第１基材と前記第２基材のうちの少なくとも一方が、ゆがみに敏感であり、前記方法が、
放射線硬化性接着剤シート前駆体をシートに形成する工程であって、該前駆体が、部分的に重合した（メタ）アクリルモノマーを含むポリマー／モノマー混合物と、第１波長以下の短波長放射線により活性化される放射線反応性部位を有するモノマーと、前記第１波長よりも長い波長の放射線により、前記ポリマー／モノマー混合物及び前記放射線反応性部位を有するモノマーの重合を開始させる光開始剤と、を含む、工程と、
前記前駆体に前記第１波長よりも長い波長の放射線を照射して放射線硬化性接着剤シートを重合させ、前記放射線硬化性接着剤シートを形成する、工程と、
前記放射線硬化性接着剤シートを、前記第１基材の少なくとも１つの表面に隣接して配置する工程と、
前記第２基材を、前記放射線硬化性接着剤シートに隣接して配置する工程と、
熱及び／又は圧力を前記放射線硬化性接着剤シートに加える工程と、
前記放射線硬化性接着剤シートに、前記第１波長以下の短波長放射線を含む放射線を照射して、前記硬化接着剤シートを得る工程と、
を含む、方法。
［３］
前記第１波長が、２００ｎｍ〜３８０ｎｍである、項目１又は２に記載の積層体の製造方法。
［４］
前記放射線硬化性接着剤シートの厚さが、少なくとも１００μｍである、項目１〜３のいずれか一項に記載の積層体の製造方法。
［５］
前記放射線硬化性接着剤シートの貯蔵弾性率が、８０℃及び１Ｈｚで４．０×１０４Ｐａ以下である、項目１〜４のいずれか一項に記載の積層体の製造方法。
［６］
前記放射線反応性部位が、ベンゾフェノン構造を有する、項目１〜５のいずれか一項に記載の積層体の製造方法。
［７］
前記放射線硬化性接着剤シート前駆体が、重合遅延剤を更に含む、項目１〜６のいずれか一項に記載の積層体の製造方法。

Claims (7)

1. 第１基材、第２基材、及び該第１基材と該第２基材との間に配置された硬化接着剤シートを含む積層体の製造方法であって、前記第１基材と前記第２基材のうちの少なくとも一方が、その表面の少なくとも一部分にわたって３次元表面トポグラフィーを有し、前記方法が、
   放射線硬化性接着剤シート前駆体をシートに形成する工程であって、該前駆体が、
   部分的に重合した（メタ）アクリルモノマーを含むポリマー／モノマー混合物と、
   第１波長より長い波長の放射線を照射された場合に架橋構造を本質的に形成せず第１波長以下の短波長放射線により活性化される放射線反応性部位を有し、前記（メタ）アクリルモノマーと重合可能なモノマーと、
   前記第１波長よりも長い波長の放射線により、前記ポリマー／モノマー混合物及び前記放射線反応性部位を有するモノマーの重合を開始させる光開始剤と、を含む、工程と、
   前記前駆体に前記第１波長よりも長い波長の放射線を照射して放射線硬化性接着剤シート前駆体に含まれる前記（メタ）アクリルモノマーと前記放射線反応性部位を有するモノマーとを重合させ、前記放射線反応性部位を有するポリマーを含む前記放射線硬化性接着剤シートを形成する、工程と、
   前記放射線硬化性接着剤シートを、前記第１基材の少なくとも１つの表面に隣接して配置する工程と、
   前記第２基材を、前記放射線硬化性接着剤シートに隣接して配置する工程と、
   熱及び／又は圧力を前記放射線硬化性接着剤シートに加えて、前記シートを前記３次元表面トポグラフィーに一致させる工程と、
   前記放射線硬化性接着剤シートに、前記第１波長以下の短波長放射線を含む放射線を照射し、前記放射線反応性部位の活性化による架橋反応を進行させて、前記硬化接着剤シートを得る工程と、
   を含む、方法。
2. 第１基材、第２基材、及び該第１基材と該第２基材との間に配置された接着剤シートを含む積層体の製造方法であって、前記第１基材と前記第２基材のうちの少なくとも一方が、ゆがみに敏感であり、前記方法が、
   放射線硬化性接着剤シート前駆体をシートに形成する工程であって、該前駆体が、部分的に重合した（メタ）アクリルモノマーを含むポリマー／モノマー混合物と、第１波長より長い波長の放射線を照射された場合に架橋構造を本質的に形成せず第１波長以下の短波長放射線により活性化される放射線反応性部位を有し、前記（メタ）アクリルモノマーと重合可能なモノマーと、前記第１波長よりも長い波長の放射線により、前記ポリマー／モノマー混合物及び前記放射線反応性部位を有するモノマーの重合を開始させる光開始剤と、を含む、工程と、
   前記前駆体に前記第１波長よりも長い波長の放射線を照射して放射線硬化性接着剤シート前駆体に含まれる前記（メタ）アクリルモノマーと前記放射線反応性部位を有するモノマーとを重合させ、前記放射線反応性部位を有するポリマーを含む前記放射線硬化性接着剤シートを形成する、工程と、
   前記放射線硬化性接着剤シートを、前記第１基材の少なくとも１つの表面に隣接して配置する工程と、
   前記第２基材を、前記放射線硬化性接着剤シートに隣接して配置する工程と、
   熱及び／又は圧力を前記放射線硬化性接着剤シートに加える工程と、
   前記放射線硬化性接着剤シートに、前記第１波長以下の短波長放射線を含む放射線を照射し、前記放射線反応性部位の活性化による架橋反応を進行させて、前記硬化接着剤シートを得る工程と、
   を含む、方法。
3. 前記第１波長が、２００ｎｍ〜３８０ｎｍである、請求項１又は２に記載の積層体の製造方法。
4. 前記放射線硬化性接着剤シートの厚さが、少なくとも１００μｍである、請求項１〜３のいずれか一項に記載の積層体の製造方法。
5. 前記放射線硬化性接着剤シートの貯蔵弾性率が、８０℃及び１Ｈｚで４．０×１０^４Ｐａ以下である、請求項１〜４のいずれか一項に記載の積層体の製造方法。
6. 前記放射線反応性部位が、ベンゾフェノン構造を有する、請求項１〜５のいずれか一項に記載の積層体の製造方法。
7. 前記放射線硬化性接着剤シート前駆体が、重合遅延剤を更に含む、請求項１〜６のいずれか一項に記載の積層体の製造方法。

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