JP6426022B2 - 液体吐出装置及び液体吐出方法 - Google Patents

Description

本発明は、液体吐出装置及び液体吐出方法に関する。

近年、３次元の立体物の造形を行う３Ｄプリンタの開発が進んでいる。また、立体物の造形を行う方法として、２次元の画像をカラー印刷する公知のインクジェットプリンタ（例えば非特許文献１参照）の技術を応用すること等も検討されている。また、この場合、例えば、紫外線硬化型インク（ＵＶインク）を用いるインクジェットプリンタ（ＵＶプリンタ）を用いること等が考えられる（例えば、非特許文献１参照）。

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インクジェットプリンタの技術を応用して立体物の造形を行う場合、一台の装置により、立体物の造形と、２次元の画像のカラー印刷とを実行可能であることが望ましい。しかし、従来、２次元の画像をカラー印刷するインクジェットプリンタの技術と、モノクロの造形物等を造形する３Ｄプリンタの技術とは、別々に発達してきた。そのため、現時点で両者に好ましいと考えられている構成は、必ずしも一致しない。

より具体的に、従来のインクジェットプリンタにおいて、カラー印刷を行う場合、例えば、Ｙ（イエロー）、Ｍ（マゼンタ）、Ｃ（シアン）、Ｋ（ブラック）の各色のインク用の複数のインクジェットヘッドを用いる。また、この場合、各色用のインクジェットヘッドにおけるノズルの位置は、通常、他のインクジェットヘッドのノズルの位置に対し、主走査動作（スキャン動作）時にインクジェットヘッドを移動させる方向である主走査方向（Ｙ方向）への同一線上に並ぶ。

一方、３Ｄプリンタでは、例えば、造形用インク及びサポートインクの２種類のインクを用いて造形を行う。この場合、サポートインクとは、造形用インクで造形された立体物（構成物）を支える目的のインクの層であるサポート層を形成するためのインクである。サポートインクとしては、例えば、水溶性の紫外線硬化型インク（ＵＶインク）等を用いることができる。

そして、３Ｄプリンタ等の立体物造形装置において、従来のインクジェットプリンタの構成をそのまま踏襲し、造形用インクのインク滴を吐出するインクジェットヘッドとしてこのような構成の複数のインクジェットヘッドを用いた場合、例えば、主走査方向にインクのドットが繋がり、造形される立体物に筋ムラ（筋斑）等が生じやすくなるおそれがある。より具体的には、例えば、上記の構成の複数のインクジェットヘッドと、紫外線硬化型インクとを用いて立体物を造形する場合、紫外線を照射する前に主走査方向へインクのドットが繋がり、筋ムラの原因になること等が考えられる。

そのため、従来、２次元の画像の印刷を行う動作と、立体物の造形を行う動作との両方に適した構成を有する装置が望まれていた。そこで、本発明は、上記の課題を解決できる液体吐出装置及び液体吐出方法を提供することを目的とする。

尚、上記のように、３Ｄプリンタにおいては、例えば、造形用インクとサポートインクとを用いて、立体物の造形を行う。そのため、この場合、造形用インクとサポートインクとを含めて、造形インクと考えることもできる。また、以下の説明においては、説明の便宜上、３Ｄプリンタ等の構成や動作について、主に、立体物の造形の材料である造形用インクに着目して説明をする。そして、特に説明をした場合や、インクの用途の違いによって自明な場合等を除き、以下において造形用インクに対して行う説明は、サポートインクについても、同一又は同様に適用できる。

本願の発明者は、先ず、３Ｄプリンタ等の立体物造形装置に関し、立体物を造形する場合により適した構成について、鋭意研究を行った。そして、上記のような従来のインクジェットヘッドの配置とは構成を異ならせ、例えば異なるインクジェットヘッド（又はノズル列）のノズルについて、主走査方向（Ｙ方向）への同一線上に並ばない構成を用いることを考えた。このように構成すれば、例えば、主走査方向へインクのドットが繋がることで筋ムラ等が生じることを適切に防ぐことができる。また、主走査方向に偏ってインクのドットが繋がることを防ぐことにより、例えば、立体物の造形時において、インクの層をより適切に平坦化できる。

また、本願の発明者は、更なる鋭意研究により、上記の構成のインクジェットヘッドを用いることにより、２次元画像の印刷についても、従来と比べ、より適切に印刷を行い得ることを見出した。より具体的には、例えば、上記の構成のインクジェットヘッドを用いることにより、２次元の画像の印刷を行う場合において、主走査方向へインクのドットが連結しにくい構成を実現することができる。また、これにより、２次元の画像の印刷時においても、筋ムラ等を適切に抑えることができる。

また、本願の発明者は、同一の構成のインクジェットヘッドを用いて２次元の画像の印刷と、立体物の造形とを行うのみではなく、更に、主走査動作時におけるインクジェットヘッドの移動速度について、動作モードに応じて異ならせることを考えた。より具体的には、例えば、インクジェットヘッドの移動速度について、２次元の画像の印刷時には高速にし、立体物の造形時には低速にすることを考えた。このように構成すれば、例えば、２次元の画像の印刷時において、従来のインクジェットプリンタと同様の高速な印刷を適切に行うことができる。また、立体物の造形時には、高い精度で造形を行うことが可能になる。また、この場合、例えば従来の立体物造形装置と比べると、上記の構成のインクジェットヘッドを用いることにより、より高速に造形を行うことも可能になる。すなわち、上記の課題を解決するために、本発明は、以下の構成を有する。

（構成１）インクジェット方式でインク滴を吐出する液体吐出装置であって、インクジェット方式でインク滴を吐出するノズル列を複数有するヘッド部と、予め設定された主走査方向へ移動しつつインク滴を吐出する主走査動作をヘッド部に行わせる主走査駆動部と、ヘッド部及び主走査駆動部の動作を制御する制御部とを備え、複数のノズル列のそれぞれは、主走査方向と交差するノズル列方向に複数のノズルが並ぶ列であり、複数のノズル列は、主走査方向と直交する直交方向において少なくとも一部の位置が重なるように、主走査方向へ並べて配設され、かつ、直交方向において、それぞれのノズル列におけるそれぞれのノズルの位置は、他のノズル列におけるそれぞれのノズルの位置と異なり、制御部は、液体吐出装置の動作モードとして、少なくとも、平坦な被印刷面に対して画像の印刷を行う２次元印刷モードと、積層造形法により立体物を造形する動作を行う造形モードとを設定可能であり、２次元印刷モードの設定時において、主走査駆動部は、主走査方向への移動速度を予め設定された第１の速度にして、ヘッド部に主走査動作を行わせ、造形モードの設定時において、主走査駆動部は、主走査方向への移動速度について、少なくとも一部のタイミングにおける移動速度を第１の速度よりも低速な第２の速度にして、ヘッド部に主走査動作を行わせる。ノズル列方向は、例えば、直交方向と平行な方向であってよい。

このように構成した場合、例えば、複数のノズル列のそれぞれにおけるノズルの位置について、主走査方向へ一直線状に並ぶ構成にはならない。そのため、例えば、主走査方向において隣接するインクのドットが繋がり、筋ムラ等が発生すること等を生じにくくできる。

従って、このように構成した場合、例えば、２次元印刷モードでの動作時において、高い精度での印刷を適切に行うことができる。また、２次元の画像を印刷する場合において、印刷の速度は、例えば、使用するノズル列の列数や、印刷のパス数に応じて決まる。そして、これらの条件が同じにして比べた場合、この構成での印刷の速度は、従来のインクジェットプリンタでの印刷の速度と同程度にすることができる。そのため、このように構成すれば、例えば、印刷の速度を低下させることなく、より高い品質の印刷を行うことができる。

また、このように構成した場合、例えば、造形モードの設定時において、主走査方向に偏ってインクのドットが繋がることを防ぐことにより、インクの層をより適切に平坦化できる。そのため、このように構成すれば、例えば、立体物の造形を高い精度で適切に行うことができる。

更には、このように構成した場合、主走査動作時のヘッド部の移動速度について、それぞれの動作モードに適した速度を設定することができる。より具体的には、例えば、２次元印刷モードでの動作時において、従来のインクジェットプリンタと同様の速度を設定することにより、従来と比べて遜色のない高速な印刷を行うことができる。

また、造形モードの設定時において、例えば、より高い精度で造形を行うことが必要な部分に合わせ、少なくとも一部のタイミングにおいて、ヘッド部の移動速度を十分に低い速度に設定することができる。また、これにより、例えば、立体物の造形を高い精度でより適切に行うことができる。

従って、このように構成すれば、例えば、一台の液体吐出装置により、２次元印刷モード及び造形モードの動作を適切に実行できる。また、これにより、例えば、２次元の画像の印刷を行う動作と、立体物の造形を行う動作との両方に適した構成を有する装置を適切に提供できる。

尚、造形モードの設定時においては、例えば、立体物を構成するインクの層の端部を形成するために必要な精度に合わせて、ヘッド部の移動速度を設定することが考えられる。インクの層の端部とは、例えば、主走査方向における一端側及び他端側（先端側及び後端側）である。

また、この構成においては、例えば、使用する動作モードに応じて、複数のノズル列において用いるインクについて、入れ替えを行うことが考えられる。例えば、２次元印刷モードで液体吐出装置を動作させる場合、複数のノズル列のそれぞれは、それぞれ異なる色の有色のインクのインク滴を吐出する。より具体的に、この場合、複数のノズル列のそれぞれにより、Ｙ（イエロー）、Ｍ（マゼンタ）、Ｃ（シアン）、Ｋ（ブラック）の各色のインクのインク滴を吐出することが考えられる。

また、例えば、造形モードで液体吐出装置を動作させる場合、複数のノズル列は、造形用インクのインク滴を吐出する。この場合、複数のノズル列は、例えば、同じインクのインク滴を吐出することが好ましい。造形用インクは、例えば、造形専用のインクであってよい。また、造形用インクとして、白色やクリア色等の所定の色のインクを用いることも考えられる。

（構成２）造形モードの設定時において、主走査駆動部は、それぞれの主走査動作で形成するインクの層における主走査方向の少なくとも一方側の端部を形成するタイミングにおいて、主走査方向への移動速度を第２の速度に設定する。

積層造形法で立体物を造形する場合、通常、インクの層の端部を形成するタイミングにおいて、より高い精度が求められる。これに対し、このように構成すれば、例えば、インクの層の端部を形成するタイミングにおいて、ヘッド部の移動速度を低速に設定できる。また、これにより、例えば、インクの層の端部をより高い精度で形成することができる。

尚、この場合、例えば、インクの層の端部の造形に求められる精度に応じて、主走査動作の全体におけるヘッド部の移動速度を第２の速度に設定することが考えられる。このように構成すれば、例えば、全面に対して低速での主走査動作を行うことにより、立体物の造形をより高い精度で行うことができる。

また、ヘッド部の移動速度については、例えば、主走査動作中の一部のタイミングにおいてのみ、低速にすることも考えられる。この場合、例えば、インクの層における主走査方向の一端側及び他端側（先端側及び後端側）を形成するタイミングにおいてのみヘッド部の移動速度を減速し、第２の速度にすることが考えられる。この場合、主走査動作における他のタイミングにおいては、ヘッド部を、第２の速度よりも高速な移動速度で移動させる。このように構成すれば、例えば、必要なタイミングにおいてのみヘッド部の移動速度を低下させることにより、立体物の造形速度を高速化することができる。

（構成３）造形モードの設定時において、主走査駆動部は、各回の主走査動作におけるヘッド部の移動速度について、一定の第２の速度に設定する。このように構成すれば、例えば、全面に対して低速での主走査動作を行うことにより、立体物の造形をより高い精度で行うことができる。

（構成４）複数のノズル列のそれぞれは、紫外線の照射により硬化する紫外線硬化型インクのインク滴を吐出する。液体吐出装置は、紫外線を照射する紫外線光源を更に備えることが好ましい。

このように構成すれば、例えば、２次元印刷モードでの動作時において、画像の印刷を適切に行うことができる。また、造形モードでの動作時において、例えば、積層造形法により、立体物を適切に造形できる。

（構成５）それぞれのノズル列において、複数のノズルは、直交方向にける間隔が一定の間隔ｐとなるように並び、複数のノズル列は、ノズル列におけるノズルの並びの端のノズルの位置について、隣接するノズル列の間での直交方向における位置のずれの大きさがｐ／ｎ（ｎは、２以上の整数）の整数倍であり、かつ、ｐの整数倍ではない距離になるように、主走査方向に並べて配設される。また、複数のノズル列の列数をＮ列（Ｎは、２以上の整数）とした場合、Ｎは、ｎ以上の数であることが好ましい。

この構成は、例えば、複数のノズル列のノズルを合わせて見た場合に、直交方向（Ｘ方向）における解像度が距離ｐ／ｎに対応する解像度になる構成である。また、隣接するノズル列の間での直交方向における位置のずれの大きさは、例えばｐ／ｎとすることが考えられる。

このように構成した場合、２次元印刷モードでの動作時において、例えば、マルチパス方式で印刷を行うことにより、距離ｐ／ｎに対応する解像度での印刷を適切に行うことができる。また、これにより、高精細な印刷を適切に行うことができる。

また、造形モードでの動作時において、例えば、一のノズル列におけるノズルの間隔（ノズルピッチ）ｐよりも狭い距離に対応する高い解像度で、立体物の造形を適切に行うことができる。また、これにより、高い精度での立体物の造形をより適切に行うことができる。

（構成６）制御部は、液体吐出装置の動作モードとして、ヘッド部から媒体へインク滴を吐出することで媒体の少なくとも一部に凸状の***部を形成する***印刷モードを更に設定可能であり、***印刷モードの設定時において、主走査駆動部は、主走査方向への移動速度について、少なくとも一部のタイミングにおける移動速度を第１の速度よりも低速な第３の速度にして、ヘッド部に主走査動作を行わせる。

このように構成した場合、一台の液体吐出装置により、２次元の画像の印刷や立体物の造形に加え、***印刷を更に行うことができる。この場合、***印刷とは、例えば、平坦な媒体上の一部が***するように印刷を行う動作のことである。***印刷においては、例えば媒体の表面から文字や模様等が盛り上がった状態になるように印刷を行うことが考えられる。

また、このように構成した場合、***印刷モードの設定時において、例えば***した領域を構成するインクの層の端部（例えば先端側及び後端側）を形成するために必要な精度に合わせて、ヘッド部の移動速度を十分に低い速度に設定することができる。また、これにより、例えば、***印刷を高い精度で適切に行うことができる。そのため、このように構成すれば、例えば、一台の液体吐出装置について、より多様な動作モードで適切に動作させることができる。

尚、***印刷モードの設定時において、主走査駆動部は、例えば、各回の主走査動作におけるヘッド部の移動速度について、一定の第３の速度に設定してよい。このように構成すれば、例えば、ヘッド部の移動速度をより簡易かつ適切に設定できる。また、***印刷モードの設定時において、主走査駆動部は、主走査動作における一部のタイミングにおいてのみ、ヘッド部の移動速度を低速にしてもよい。この場合、主走査駆動部は、例えば、それぞれの主走査動作で形成するインクの層における主走査方向の少なくとも一方側の端部を形成するタイミングにおいて、主走査方向への移動速度を第３の速度に設定してよい。

（構成７）制御部は、液体吐出装置の動作モードとして、被印刷面に凹凸を有する媒体である立体媒体に対して画像の印刷を行う立体物加飾印刷モードを更に設定可能である。このように構成すれば、例えば、一台の液体吐出装置により、立体媒体への加飾を更に行うことができる。また、これにより、例えば、一台の液体吐出装置について、より多様な動作モードで適切に動作させることができる。

尚、立体物加飾印刷モードの設定時において、主走査駆動部は、主走査方向への移動速度について、少なくとも一部のタイミングにおける移動速度を第１の速度よりも低速な第４の速度にして、ヘッド部に主走査動作を行わせることが好ましい。また、この場合、第４の速度について、被印刷面とヘッド部との間の距離（ギャップ長）の最大値に合わせて設定することが好ましい。

（構成８）立体物加飾印刷モードの設定時において、主走査駆動部は、立体媒体の被印刷面における各位置と、ヘッド部との間の距離に応じて、主走査動作時に主走査方向へヘッド部を移動させる移動速度を変化させる。

インクジェット方式で印刷を行う場合、ギャップ長が大きくなると、インク滴の着弾位置のずれが生じやすくなる。そのため、ギャップ長が大きい場合、他の条件を調整することで、着弾位置のずれを生じにくくすることが望ましい。そして、このような条件の調整としては、例えば、主走査動作時のヘッド部の移動速度を低速にすること等が考えられる。

そのため、このように構成すれば、例えば、主走査動作時のヘッド部の移動速度について、ギャップ長に応じて変化させることにより、被印刷面においてギャップ長が大きくなる部分に対しても、高い精度で適切にインク滴を着弾させることができる。また、これにより、例えば、立体物加飾印刷モードの設定時において、高い精度でより適切に印刷を行うことができる。

尚、ヘッド部の移動速度は、例えば、ギャップ長がより大きい場合により低速になるように設定することが考えられる。また、この場合、ヘッド部の移動速度の変化は、例えば、連続的又は段階的に変化させることが考えられる。また、そのような方法に限らず、例えば、予め設定された複数段階の速度からギャップ長に応じた速度を選択すること行うこと等も考えられる。

（構成９）立体物加飾印刷モードの設定時において、主走査駆動部は、立体媒体の被印刷面における各位置と、ヘッド部との間の距離の最大値に合わせて、主走査動作時に主走査方向へヘッド部を移動させる移動速度を設定する。

このように構成した場合、被印刷面においてギャップ長が最も大きくなる位置においても、着弾位置のずれを適切に抑えることができる。そのため、このように構成すれば、例えば、立体物加飾印刷モードの設定時において、高い精度でより適切に印刷を行うことができる。

（構成１０）造形モードの設定時において、ヘッド部は、１回の主走査動作において複数のノズル列からインク滴を吐出することにより、一のインクの層を形成する。１回の主走査動作で一のインクの層を形成するとは、例えば、１回のパス（１パス）で一のインクの層を形成することである。また、１パスで一のインクの層を形成するとは、例えば、立体物の造形時において、少なくとも島状のインクの層（層状の島）の面積全体について、１回の主走査動作で形成することである。

従来のインクジェットプリンタにおいて、２次元の画像を印刷する場合、マルチパス方式で印刷を行う構成が広く用いられている。例えば、紫外線硬化型インクを用いる場合、通常、マルチパス方式で印刷を行う。また、例えば一のノズル列におけるノズルピッチよりも高い解像度での印刷を行う場合や、ノズルの吐出特性のバラツキの影響を抑えることが必要な場合等にも、通常、マルチパス方式で印刷を行う。

これに対し、立体物を造形する場合、例えば高速に造形を行うためには、立体物を構成する各層となるインクの層について、マルチパス方式ではなく、１パスで形成することが望まれる場合もある。しかし、例えば従来の構成の複数のインクジェットヘッドを用いる場合、一のインクの層を１パスで形成することが難しくなり、高速な造形を行うことができない場合もある。

より具体的には、例えば、従来のインクジェットプリンタにおいて広く用いられているような、複数のノズル列のそれぞれにおけるノズルの位置について、主走査方向へ一直線状に並ぶ構成を用いた場合、１パスで形成されるインクのドットについて、通常、直交方向（ノズル列方向）におけるドットの間隔は、一のドットのサイズ（直径）よりも遙かに大きくなる。そのため、このような構成を用いた場合、一のインクの層を１パスで形成することは困難である。

これに対し、上記のように構成した場合、例えば、複数のノズル列のそれぞれにおけるノズルの位置が直交方向にずれているため、一のインクの層を、１パスで適切に形成できる。そのため、このように構成すれば、例えば、立体物をより高速に造形することができる。

（構成１１）１回の主走査動作において、複数のノズル列におけるそれぞれのノズルは、それぞれ異なる位置へインク滴を吐出し、かつ、少なくとも予め設定された一定の領域内において、一のインクの層を形成するためにインク滴を吐出すべき全ての位置に対し、複数のノズル列によりインク滴を吐出する。このように構成すれば、造形モードの設定時において、例えば、一のインクの層を、１パスで適切に形成できる。

尚、インク滴を吐出すべき全ての位置とは、例えば、造形の解像度に応じて決まる全ての位置のことである。また、全ての位置に対し、複数のノズル列によりインク滴を吐出するとは、例えば、合計でのインク滴の吐出の濃度が１００％になるように、複数のノズル列によりインク滴を吐出することである。また、１００％の濃度とは、例えば、造形の解像度に応じた間隔で並ぶ全ての吐出位置にインク滴を吐出する場合の濃度のことである。

また、予め設定された一定の領域とは、例えば、造形する立体物の形状に応じて設定される領域のことである。この領域は、例えば、島状のインクの層（層状の島）が形成されるべき領域であってよい。

（構成１２）造形モードの設定時において、ヘッド部は、複数回の主走査動作のそれぞれにおいて複数のノズル列からインク滴を吐出することにより、一のインクの層を形成する。このように構成すれば、例えば、高い精度でインクの層を適切に形成できる。

尚、複数回の主走査動作で一のインクの層を形成するとは、例えば、マルチパス方式で一のインクの層を形成することである。また、立体物を造形する場合において、マルチパス方式とは、例えば、一のインクの層を形成するためにインク滴を吐出すべき全ての位置に対し、複数回の主走査動作によりインク滴を吐出する方式のことである。

（構成１３）２次元印刷モードの設定時において、複数のノズル列を用いて、マルチパス方式で印刷を行う。このように構成すれば、例えば、２次元印刷モードの設定時において、高い精度の印刷をより適切に行うことができる。

（構成１４）ヘッド部は、立体物の材料となるインクである造形用インクのインク滴を造形モードの設定時にそれぞれ吐出する複数のノズル列を有する。このように構成すれば、例えば、造形モードの設定時において、立体物を適切に造形できる。

（構成１５）ヘッド部は、造形中の立体物の周囲を支えるサポート層の材料となるインクであるサポートインクのインク滴を造形モードの設定時にそれぞれ吐出する複数のノズル列を有する。このように構成すれば、例えば、造形モードの設定時において、サポート層を適切に形成できる。

また、この場合、所定の列数（例えば、４列等）の複数のノズル列を１組として、ヘッド部は、複数組分のノズル列を有してよい。この場合、ヘッド部は、例えば、造形インク用のノズル列を少なくとも１組分有し、サポートインク用のノズル列を少なくとも１組分有することが好ましい。また、ノズル列を１組分有するとは、例えば、１組分のノズル列に対応する個数のインクジェットヘッド（１組分のインクジェットヘッド）を設けることであってよい。

（構成１６）インクジェット方式でインク滴を吐出する液体吐出方法であって、インクジェット方式でインク滴を吐出するノズル列を複数有するヘッド部に、予め設定された主走査方向へ移動しつつインク滴を吐出する主走査動作を行わせ、複数のノズル列のそれぞれは、主走査方向と交差するノズル列方向に複数のノズルが並ぶ列であり、複数のノズル列は、主走査方向と直交する直交方向において少なくとも一部の位置が重なるように、主走査方向へ並べて配設され、かつ、直交方向において、それぞれのノズル列におけるそれぞれのノズルの位置は、他のノズル列におけるそれぞれのノズルの位置と異なり、ヘッド部に主走査動作を行わせる制御において、少なくとも、平坦な被印刷面に対して画像の印刷を行う２次元印刷モードと、積層造形法により立体物を造形する動作を行う造形モードと含む複数の動作モードのうちのいずれかを設定し、２次元印刷モードを設定した場合、主走査方向への移動速度を予め設定された第１の速度にして、ヘッド部に主走査動作を行わせ、造形モードを設定した場合、主走査方向への移動速度について、少なくとも一部のタイミングにおける移動速度を第１の速度よりも低速な第２の速度にして、ヘッド部に主走査動作を行わせる。このように構成すれば、例えば、構成１と同様の効果を得ることができる。

本発明によれば、例えば、２次元の画像の印刷を行う動作と、立体物の造形を行う動作との両方に適した構成を有する装置を適切に提供できる。

本発明の一実施形態に係る立体物造形装置１０の一例を示す図である。図１（ａ）は、立体物造形装置１０の要部の構成の一例を示す。図１（ｂ）は、立体物造形装置１０により造形する立体物５０の一例を示す図である。図１（ｃ）は、２次元印刷モードでの動作について説明をする図である。 ヘッド部１２の構成の一例について、従来の構成のヘッド部であるヘッド部２２と比較して説明をする図である。図２（ａ）は、従来のヘッド部２２の構成の一例を示す。図２（ｂ）は、本例におけるヘッド部１２の構成の一例を示す。 本例のヘッド部１２を用いて２次元の画像を印刷する動作について説明をする図である。図３（ａ）は、ヘッド部１２の構成の一例を示す図である。図３（ｂ）は、それぞれのインクジェットヘッド２０２のノズル列により各回の主走査動作でインク滴を吐出する位置の一例を示す拡大図である。 従来のヘッド部２２を用いて立体物を造形する動作の一例を示す図である。図４（ａ）は、ヘッド部２２の構成の一例を示す図である。図４（ｂ）は、従来のヘッド部２２を用いて１回の主走査動作を行った後の状態の一例を示す。 本例のヘッド部１２を用いて立体物を造形する動作の一例を示す図である。図５（ａ）は、ヘッド部１２の構成の一例を示す図である。図５（ｂ）は、ヘッド部１２を用いて１回の主走査動作を行った後の状態の一例を示す。 本例のヘッド部１２を用いて立体物を造形する動作の他の例を示す図である。図６（ａ）は、ヘッド部１２の構成の一例を示す図である。図６（ｂ）は、ヘッド部１２を用いて１回の主走査動作を行った後の状態の一例を示す。 ヘッド部１２のより具体的な構成の一例を示す図である。 ***印刷モード及び立体物加飾印刷モードについて説明をする図である。図８（ａ）、（ｂ）は、***印刷モードについて説明をする図である。図８（ｃ）は、立体物加飾印刷モードについて説明をする図である。 ヘッド部１２の変形例を示す。図９（ａ）は、本変形例における２次元印刷モードの動作の一例を示す図である。図９（ｂ）は、本変形例における造形モードの動作の一例を示す図である。 ヘッド部１２の更なる変形例を示す図である。図１０（ａ）は、本変形例における複数のインクジェットヘッド２０２の配置の一例を示す。図１０（ｂ）は、印刷のパス数分である４回の主走査動作を行った後におけるインクのドットの並びの一例を示す。 ヘッド部１２の更なる変形例を示す図である。図１１（ａ）は、本変形例における複数のインクジェットヘッド２０２の配置の一例を示す。図１１（ｂ）は、印刷のパス数分である４回の主走査動作を行った後におけるインクのドットの並びの一例を示す。 ヘッド部１２の更なる変形例を示す図である。図１２（ａ）は、本変形例における複数のインクジェットヘッド２０２の配置の一例を示す。図１２（ｂ）は、印刷のパス数分である４回の主走査動作を行った後におけるインクのドットの並びの一例を示す。

以下、本発明に係る実施形態を、図面を参照しながら説明する。図１は、本発明の一実施形態に係る立体物造形装置１０の一例を示す。図１（ａ）は、立体物造形装置１０の要部の構成の一例を示す。図１（ｂ）は、立体物造形装置１０により造形する立体物５０の一例を示す図であり、造形途中の立体物５０の様子を簡略化して示す。

本例において、立体物造形装置１０は、積層造形法により立体物５０を造形する装置である。この場合、積層造形法とは、例えば、複数の層を重ねて立体物５０を造形する方法である。立体物５０とは、例えば、三次元構造物のことである。また、本例において、立体物を造形する方法は、例えば、立体物の製造方法と考えることもできる。

尚、以下に説明をする点を除き、立体物造形装置１０は、公知の立体物造形装置と同一又は同様の構成を有してよい。また、立体物造形装置１０は、例えば、公知のインクジェットプリンタの構成の一部を変更した装置であってよい。例えば、立体物造形装置１０は、紫外線硬化型インク（ＵＶインク）を用いる二次元画像印刷用のインクジェットプリンタの一部を変更した装置であってよい。

また、本例において、立体物造形装置１０は、インクジェット方式でインク滴を吐出する液体吐出装置の一例であり、インク滴を吐出する動作により、立体物の造形以外の動作を更に行う。例えば、立体物造形装置１０は、２次元の画像を印刷する印刷装置であるインクジェットプリンタとしても動作する。この場合、立体物造形装置１０は、例えば使用するインクを交換することにより、平面状の媒体に対し、色つきのカラー画像を印刷する。また、本例において、立体物造形装置１０は、立体的な媒体への印刷や、***印刷等を更に行う。これらの各種動作については、後に更に詳しく説明をする。

本例において、立体物造形装置１０は、ヘッド部１２、主走査駆動部１４、造形台１６、及び制御部１８を備える。ヘッド部１２は、立体物５０の材料となる液滴（インク滴）を吐出する部分であり、所定の条件に応じて硬化する樹脂である硬化性樹脂のインク滴等を吐出し、硬化させる。また、これにより、ヘッド部１２は、立体物５０を構成する各層を形成する。

より具体的に、本例において、ヘッド部１２は、例えば、複数のインクジェットヘッドを有し、制御部１８の指示に応じてインク滴を吐出する。また、硬化性樹脂として、例えば、紫外線の照射により硬化する紫外線硬化型樹脂を用いる。この場合、ヘッド部１２は、立体物５０の材料となるインク滴として、例えば、紫外線硬化型インクのインク滴を吐出する。また、紫外線光源により紫外線を照射することにより、インクの層を硬化させる。また、本例において、ヘッド部１２は、立体物５０の造形時において、図１（ｂ）に示すように、複数のインクの層５２を重ねて形成することにより、立体物５０を造形する。

尚、本例において、インクとは、例えば、インクジェットヘッドから吐出する液体のことである。また、インクジェットヘッドとは、例えば、インクジェット方式で液体を吐出する液体吐出ヘッドのことである。インクジェット方式とは、例えば、ピエゾ素子等の駆動素子を駆動することにより、ノズルから液滴を吐出させる方式のことである。また、ヘッド部１２のより具体的な構成及び動作については、後に更に詳しく説明をする。

主走査駆動部１４は、ヘッド部１２に主走査動作を行わせる駆動部である。この場合、ヘッド部１２に主走査動作を行わせるとは、例えば、ヘッド部１２が有するインクジェットヘッドに主走査動作を行わせることである。また、主走査動作とは、例えば、予め設定された主走査方向（図中のＹ方向）へ移動しつつインク滴を吐出する動作である。

また、本例において、主走査駆動部１４は、キャリッジ１０２及びガイドレール１０４を有する。キャリッジ１０２は、ヘッド部１２における各インクジェットヘッド等を造形台１６と対向させて保持する保持部である。この場合、造形台１６と対向させてインクジェットヘッドを保持するとは、例えば、インク滴の吐出方向が造形台１６へ向かう方向になるように、インクジェットヘッドを保持することである。また、主走査動作時において、キャリッジ１０２は、各インクジェットヘッドを保持した状態で、ガイドレール１０４に沿って移動する。ガイドレール１０４は、キャリッジ１０２の移動をガイドするレール状部材であり、主走査動作時において、制御部１８の指示に応じて、キャリッジ１０２を移動させる。

尚、主走査動作におけるヘッド部１２の移動は、立体物５０に対する相対的な移動であってよい。そのため、立体物造形装置１０の構成の変形例においては、例えば、ヘッド部１２の位置を固定して、例えば造形台１６を移動させることにより、立体物５０の側を移動させてもよい。

造形台１６は、造形中の立体物５０を上面に載置する台である。本例において、造形台１６は、上面を上下方向（図中のＺ方向）へ移動させる機能を有しており、制御部１８の指示に応じて、立体物５０の造形の進行に合わせて、上面を移動させる。また、これにより、造形途中の立体物５０における被造形面と、ヘッド部１２との間の距離（ギャップ）を適宜調整する。この場合、立体物５０の被造形面とは、例えば、ヘッド部１２により次の層が形成される面のことである。また、ヘッド部１２に対して造形台１６を上下動させるＺ方向への走査（Ｚ走査）は、例えばヘッド部１２の側を移動させることで行ってもよい。

制御部１８は、例えば立体物造形装置１０のＣＰＵであり、造形すべき立体物５０を示すデータ（造形データ）に基づいて立体物造形装置１０の各部を制御することにより、立体物５０の造形の動作を制御する。本例によれば、立体物５０を適切に造形できる。

また、上記においても説明をしたように、立体物造形装置１０は、立体物の造形以外に、２次元の画像を印刷する動作等を更に行う。より具体的に、本例において、制御部１８は、立体物造形装置１０の動作モードとして、少なくとも、平坦な被印刷面に対して画像の印刷を行う２次元印刷モードと、積層造形法により立体物を造形する動作を行う造形モードとを設定可能である。この場合、２次元印刷モードとは、例えば、インクジェットプリンタとして立体物造形装置１０を動作させることでカラー画像を印刷する動作モード（カラーモード）である。また、造形モードとは、例えば、３Ｄプリンタとして立体物造形装置１０を動作させることで立体物を造形する動作モード（３Ｄプリンタモード）である。

図１（ｃ）は、２次元印刷モードでの動作について説明をする図である。２次元印刷モードでの動作時において、立体物造形装置１０は、立体物５０を造形する代わりに、平坦な被印刷面を有する媒体６０に対して、画像を印刷する。この場合、立体物造形装置１０は、例えば、造形台１６上に媒体６０を載置することにより、公知のインクジェットプリンタと同一又は同様にして、媒体６０への印刷を行う。

また、様々な動作モードでの動作をより適切に行うため、本例において、制御部１８は、設定する動作モードに応じて、各部に対する制御の設定を適宜変更する。例えば、主走査動作時にヘッド部１２を移動させる移動速度について、制御部１８は、２次元印刷モードでの速度と、造形モードでの速度を異ならせる。より具体的に、本例において、制御部１８は、例えば、２次元印刷モードでの速度を第１の速度に設定し、造形モードでの速度について、少なくとも一部のタイミングにおいて、第１の速度よりも低速な第２の速度に設定する。これにより、２次元印刷モードの設定時において、主走査駆動部１４は、主走査方向への移動速度を第１の速度にして、ヘッド部１２に主走査動作を行わせる。また、造形モードの設定時において、主走査駆動部１４は、少なくとも一部のタイミングにおいて、主走査方向への移動速度をより低速な第２の速度にして、ヘッド部１２に主走査動作を行わせる。

このように構成した場合、主走査動作時のヘッド部１２の移動速度について、それぞれの動作モードに適した速度を設定することができる。より具体的には、例えば、２次元印刷モードでの動作時において、従来のインクジェットプリンタと同様の速度を設定することにより、従来と比べて遜色のない高速な印刷を行うことができる。

また、造形モードの設定時において、高い精度での造形が必要になる箇所に合わせて、
ヘッド部１２の移動速度を十分に低い速度に設定すること等が考えられる。このように構成すれば、例えば、立体物５０の造形を高い精度でより適切に行うことができる。また、これにより、例えば、一台の立体物造形装置１０により、２次元印刷モード及び造形モードの動作をより適切に行うことができる。

ここで、積層造形法で立体物を造形する場合、通常、インクの層の端部を形成するタイミングにおいて、より高い精度が求められる。この場合、インクの層の端部とは、例えば、主走査方向における一端側及び他端側（先端側及び後端側）である。そのため、本例の造形モードの設定時において、制御部１８は、例えば、それぞれの主走査動作で形成するインクの層における主走査方向の少なくとも一方側の端部を形成するタイミングにおいて、主走査方向への移動速度を第２の速度に設定する。この場合、速度を設定する方法としては、例えば、速度を連続的に変化させる方法や、段階的に変化させる方法等を含む各種方法を用いることができる。このように構成すれば、例えば、インクの層の端部を形成するタイミングにおいて、ヘッド部の移動速度を低速に設定できる。また、これにより、例えば、インクの層の端部をより高い精度で形成することができる。

また、この場合、主走査動作における一部のタイミングにおいてのみ移動速度を低速化するのではなく、各回の主走査動作におけるヘッド部１２の移動速度について、一定の第２の速度に設定してよい。この場合、例えば、インクの層の端部の造形に求められる精度に応じて、主走査動作の全体におけるヘッド部１２の移動速度を第２の速度に設定することが考えられる。このように構成すれば、例えば、ヘッド部１２の移動速度をより簡易かつ適切に設定できる。また、全面に対して低速での主走査動作を行うことにより、立体物の造形をより高い精度で行うことができる。

また、ヘッド部の移動速度については、例えば、主走査動作中の一部のタイミングにおいてのみ、移動速度を低速にすることも考えられる。この場合、例えば、インクの層の端部を形成するタイミングにおいてのみヘッド部１２の移動速度を減速し、第２の速度にすることが考えられる。この場合、主走査動作における他のタイミングにおいては、ヘッド部１２を、第２の速度よりも高速な移動速度で移動させる。このように構成すれば、例えば、必要なタイミングにおいてのみヘッド部の移動速度を低下させることにより、立体物の造形速度を高速化することができる。

また、本例において、制御部１８は、立体物造形装置１０の動作モードとして、２次元印刷モード及び造形モード以外に、例えば、***印刷モード及び立体物加飾印刷モードを更に設定可能である。この場合、***印刷モードとは、例えば、ヘッド部１２から媒体６０へインク滴を吐出することで媒体６０の少なくとも一部に凸状の***部を形成する動作モードである。この場合、例えば、２次元印刷モードの設定時と同様のカラーインク（ＹＭＣＫインク）を用い、着色された***部を形成してよい。また、立体物加飾印刷モードとは、例えば、被印刷面に凹凸を有する媒体である立体媒体に対して画像の印刷を行う動作モードである。この場合も、例えば、２次元印刷モードの設定時と同様のカラーインク（ＹＭＣＫインク）を用い、立体媒体に対してカラーの画像を印刷してよい。本例によれば、例えば、一台の立体物造形装置１０について、より多様な動作モードで適切に動作させることができる。***印刷モード及び立体物加飾印刷モードの動作については、後に更に詳しく説明をする。

尚、立体物造形装置１０は、図１（ａ）に図示した構成以外にも、例えば、立体物５０の造形等に必要な各種構成を更に備えてよい。例えば、立体物造形装置１０は、ヘッド部１２に副走査動作を行わせる副走査駆動部等を更に備えてもよい。この場合、副走査動作とは、例えば、造形中の立体物５０に対して相対的に、主走査方向と直交する副走査方向（図中のＸ方向）へ、ヘッド部１２におけるインクジェットヘッドを移動させる動作である。また、本例において、副走査方向は、主走査方向と直交する直交方向の一例である。副走査駆動部は、例えば、副走査方向における長さがヘッド部１２におけるインクジェットヘッドの造形幅よりも長い立体物５０を造形する場合等に、必要に応じて、ヘッド部１２に副走査動作を行わせる。また、より具体的に、副走査駆動部は、例えば、造形台１６を副走査方向へ移動させる駆動部であってよい。また、副走査駆動部は、例えば、ヘッド部１２を保持するキャリッジ１０２と共にガイドレール１０４を移動させる駆動部等であってもよい。

また、副走査駆動部は、例えば、立体物造形装置１０においてマルチパス方式での動作を行う場合にも、主走査動作の合間に、ヘッド部１２に副走査動作を行わせる。より具体的に、例えば、立体物造形装置１０が２次元印刷モードでの動作を行う場合、マルチパス方式で画像を印刷することが考えられる。また、他の動作モードでの動作時においても、必要に応じて、マルチパス方式での動作を行う場合もある。そして、これらの場合、副走査駆動部により、ヘッド部１２に副走査動作を行わせる。

続いて、本例におけるヘッド部１２の構成について、更に詳しく説明をする。上記においても説明をしたように、本例において、立体物造形装置１０は、２次元の画像を印刷するインクジェットプリンタとしても動作する。また、この場合、立体物造形装置１０は、例えば、色つきのカラー画像を印刷する。そこで、先ず、インクジェットプリンタとしての動作を行う場合に関し、ヘッド部１２の構成の一例を説明する。

図２は、ヘッド部１２の構成の一例について、従来の構成のヘッド部であるヘッド部２２と比較して説明をする図である。図２（ａ）は、従来のヘッド部２２の構成の一例を示す。図２（ｂ）は、本例におけるヘッド部１２の構成の一例を示す。ヘッド部２２及びヘッド部１２は、いずれも、複数のインクジェットヘッド２０２を有する。また、インクジェットプリンタとしての動作を行う場合、複数のインクジェットヘッド２０２のそれぞれは、互いに異なる着色用のインクのインク滴を吐出する。この場合、互いに異なる着色用のインクとは、例えば、カラー印刷においてプロセスカラーとして用いる各色のことである。より具体的に、図示した場合において、ヘッド部２２及びヘッド部１２は、いずれも、Ｙ（イエロー）、Ｍ（マゼンタ）、Ｃ（シアン）、Ｋ（ブラック）の各色のインクのインク滴をそれぞれ吐出する複数のインクジェットヘッド２０２を有している。また、ヘッド部２２及びヘッド部１２のそれぞれは、他の色のインク滴を吐出するインクジェットヘッドを更に有してもよい。

また、上記においても説明をしたように、本例において、立体物造形装置１０は、紫外線硬化型インクを用いて、立体物を造形する。そして、この場合、インクジェットプリンタとしての動作時においても、紫外線硬化型インクを用いることが好ましい。そのため、本例において、複数のインクジェットヘッド２０２は、例えば、紫外線硬化型インクのインク滴を吐出する。

また、図示は省略したが、ヘッド部２２及びヘッド部１２は、例えば、紫外線を照射する紫外線光源を更に有する。紫外線光源としては、例えばＵＶＬＥＤを好適に用いることができる。紫外線光源は、例えば、複数のインクジェットヘッド２０２に対し、主走査方向（Ｙ方向）の少なくとも一方側に配設される。また、紫外線光源は、複数のインクジェットヘッド２０２に対し、主走査方向の一方側及び他方側の両方に配設されることが好ましい。紫外線光源は、複数のインクジェットヘッド２０２に対し、主走査方向の一方側のみに配設されてもよい。また、紫外線光源として、例えば紫外線ランプやメタルハライドランプ等を用いてもよい。紫外線光源も含めたヘッド部１２の構成については、後に、更に詳しく説明をする。

また、図示した構成において、従来のヘッド部２２と、本例のヘッド部１２とは、同じ構成の複数のインクジェットヘッド２０２を有する。より具体的に、ヘッド部２２及びヘッド部１２において用いるそれぞれのインクジェットヘッド２０２は、例えば、所定の一定の間隔に設定されたノズルピッチｐで複数のノズル３０２がノズル列方向に並ぶノズル列３０４を有する。また、図示したヘッド部２２及びヘッド部１２において、ノズル列方向は、副走査方向（Ｘ方向）と平行な方向である。これにより、ヘッド部２２及びヘッド部１２は、インクジェット方式でインク滴を吐出するノズル列３０４を複数有する構成になっている。また、２次元の画像を印刷する場合、複数のノズル列３０４のそれぞれは、それぞれ異なる色の有色のインクのインク滴を吐出する。

尚、図示の便宜上、それぞれのインクジェットヘッド２０２おいて、副走査方向に並ぶノズル３０２の数は、一般的なインクジェットヘッドよりも少なくしている。また、その結果、副走査方向におけるインクジェットヘッド２０２の長さは、短くなっている。しかし、実際の構成において、ノズル３０２の数は、印刷や造形の精度や仕様に応じて、更に多くてもよい。また、副走査方向におけるインクジェットヘッド２０２の長さも、その分だけ、長くてもよい。また、インクジェットヘッド２０２としては、公知のインクジェットヘッド２０２を好適に用いることができる。また、ノズル列３０４においてノズル３０２が並ぶノズル列方向については、副走査方向と平行な方向以外にすることも考えられる。例えば、ノズル列方向は、直角以外の角度で主走査方向と交差する方向であってもよい。

一方、図から分かるように、複数のインクジェットヘッド２０２の配置については、従来のヘッド部２２と、本例のヘッド部１２との間で、相違している。例えば、従来のヘッド部２２において、複数のインクジェットヘッド２０２は、図示のように、副走査方向における位置を揃えて、主走査方向へ並べて配設される。また、この場合、それぞれのノズル列３０４における各ノズル３０２は、他のノズル列３０４における対応するノズル３０２と、副走査方向における位置が揃った状態になる。また、これにより、それぞれのノズル列３０４における各ノズル３０２は、他のノズル列３０４における対応するノズル３０２と、主走査方向へ一直線状に並ぶ。

ここで、従来のヘッド部２２は、例えば公知のインクジェットプリンタにおいて用いられているヘッド部の構成である。そして、このようなインクジェットプリンタにおいて、２次元の画像を印刷する場合、マルチパス方式で印刷を行う構成が広く用いられている。例えば、紫外線硬化型インクを用いる場合、通常、マルチパス方式で印刷を行う。また、例えば一のノズル列におけるノズルピッチｐよりも高い解像度での印刷を行う場合や、ノズルの吐出特性のバラツキの影響を抑えることが必要な場合等にも、通常、マルチパス方式で印刷を行う。この場合、マルチパス方式とは、例えば、印刷対象の各領域に対し、複数回の主走査動作を行う方式のことである。

より具体的に、マルチパス方式で印刷を行う場合、例えば、副走査方向における印刷の解像度は、ノズル列３０４におけるノズルピッチｐよりも小さな距離ｄに対応する解像度に設定される。より具体的に、図示した場合、印刷の解像度に対応する距離ｄは、例えば、ノズルピッチｐの１／４になる。そして、この場合、少なくともパス数を４以上にするマルチパス方式で印刷を行うことにより、ノズルピッチｐよりも小さな距離ｄに対応する高い解像度での印刷を行う。また、更に具体的に、図に示した場合において、距離ｄは、例えば、６００ｄｐｉの解像度に対応する距離である。また、ノズルピッチｐは、１５０ｄｐｉに対応する距離である。

また、ノズルの吐出特性のバラツキの影響を抑えること等も考え、印刷のパス数は、更に多くすることが好ましい。例えば、紫外線硬化型インクを用いる公知のインクジェットプリンタは、８〜３２（例えば、８、１６、３２等）程度のパス数での印刷を行う。

このように、従来のシリアル方式のインクジェットプリンタは、通常、マルチパス方式で印刷を行うことを前提とした構成を有している。そのため、通常、パス数を１にした印刷（１パス）を行うことは難しい。少なくとも、副走査方向における解像度に対応する距離ｄがノズルピッチｐよりも小さい場合、１パスでの印刷は、構造上不可能である。また、その結果、３Ｄプリンタ等の立体物造形装置において従来のヘッド部２２を用いた場合にも、１パスでの動作は難しくなる。この場合、立体物造形装置における１パスでの動作とは、立体物５０を構成するそれぞれのインクの層５２（図１参照）を１回の主走査動作で形成する動作である。尚、立体物造形装置としての動作については、後に更に詳しく説明をする。

これに対し、本例のヘッド部１２において、複数のインクジェットヘッド２０２は、例えば図２（ｂ）に示すように、副走査方向における位置を他のインクジェットヘッド２０２とずらして、主走査方向に並べて配設される。これにより、ヘッド部１２における複数のノズル列３０４は、副走査方向において一部の位置が重なるようにして、主走査方向へ並べて配設される。

また、この場合、副走査方向においてそれぞれのインクジェットヘッド２０２の位置をずらす距離は、ノズルピッチｐよりも小さい距離に設定される。これにより、副走査方向において、それぞれのノズル列３０４におけるノズル３０２の位置は、他のノズル列３０４におけるそれぞれのノズル列３０４の位置と異なることになる。

より具体的に、副走査方向においてそれぞれのインクジェットヘッド２０２の位置をずらす距離は、ノズルピッチｐを整数で除した距離（ノズルピッチの整数分の１の距離）に設定される。例えば、図示した場合において、インクジェットヘッド２０２の位置をずらす距離は、ノズルピッチｐの１／４に設定される。また、この距離は、副走査方向における解像度に対応する距離ｄと等しい。

また、本例におけるヘッド部１２の構成について、より一般化して示した場合、複数のノズル列３０４について、端のノズル３０２の位置について、隣接するノズル列３０４の間での副走査方向における位置のずれの大きさｄがｐ／ｎ（ｎは、２以上の整数）の整数倍であり、かつ、ｐの整数倍ではない距離になるように、主走査方向に並べて配設した構成と考えることもできる。この場合、端のノズル３０２とは、それぞれのノズル列３０４におけるノズル３０２の並びの端のノズル３０２のことである。また、図２（ｂ）に示した場合において、隣接するノズル列３０４の間での副走査方向における位置のずれの大きさｄは、ｐ／ｎになっている。また、この場合、ヘッド部１２は、ｎ列以上のノズル列を有することが好ましい。

このような構成のヘッド部１２を用いた場合も、例えば２次元の画像を印刷するインクジェットプリンタとして動作する場合において、カラー画像を適切に印刷することができる。また、立体物５０を造形する動作を行う場合において、例えば、従来のヘッド部２２を用いる場合と比べ、造形の動作をより適切に行うことができる。そこで、以下、これらの動作について、更に詳しく説明をする。

先ず、２次元の画像を印刷するインクジェットプリンタとしての動作について、更に詳しく説明をする。図３は、本例のヘッド部１２を用いて２次元の画像を印刷する動作について説明をする図である。図３（ａ）は、ヘッド部１２の構成の一例を示す図であり、図２（ｂ）を用いて説明をしたヘッド部１２の構成を示す。図３（ｂ）は、それぞれのインクジェットヘッド２０２のノズル列により各回の主走査動作でインク滴を吐出する位置の一例を示す拡大図である。図３（ｂ）において、それぞれのマスは、インク滴を吐出すべき位置である吐出位置を示す図であり、例えば印刷のパス数を１６とした場合の１パス目で形成するインクのドットの配置の一例を示す。また、この吐出位置は、印刷の解像度に応じて決まる位置である。より具体的に、図示した場合において、それぞれのマスは、隣接するマスの間での中心間の距離が印刷の解像度に対応する距離ｄと等しくなるように、主走査方向及び副走査方向に並んでいる。

また、各回の主走査動作において、複数のインクジェットヘッド２０２のそれぞれは、ノズル列３０４における各ノズルから、それぞれの吐出位置へ向けて、インク滴を吐出する。この場合、複数のインクジェットヘッド２０２の配置に応じて、１回の主走査動作でのそれぞれのインクジェットヘッド２０２からの吐出位置は、例えば図示のようになる。

より具体的に、例えば、１回の主走査動作において、Ｙ色用のインクジェットヘッド２０２は、図中にインクのドット４０２ｙを示した吐出位置へ、インク滴を吐出する。この場合、ドット４０２ｙは、Ｙ色のインクのドットである。また、１回の主走査動作により形成されるドット４０２ｙは、一のノズル列３０４におけるノズルピッチｐ（＝４ｄ）に対応して、図示のように、副走査方向（Ｘ方向）における間隔がｐになるように並ぶ。また、図示した場合において、ドット４０２ｙは、主走査方向（Ｙ方向）において、間隔がｑになるように並ぶ。この間隔ｑは、同一のノズルにより主走査方向へ並べて形成するインクのドットの間隔である。また、本例において、間隔ｑは、ノズルピッチｐ（＝４ｄ）と等しく設定されている。

また、同様に、１回の主走査動作において、Ｍ、Ｃ、Ｋの各色用のインクジェットヘッド２０２は、図中にインクのドット４０２ｍ、４０２ｃ、４０２ｋを示した吐出位置へ、インク滴を吐出する。この場合、ドット４０２ｍ、４０２ｃ、４０２ｋのそれぞれは、Ｍ色、Ｃ色、及びＫ色のそれぞれのインクのドットである。また、ドット４０２ｍ、４０２ｃ、４０２ｋのそれぞれは、それぞれのインクジェットヘッド２０２におけるノズル列３０４の位置のずれ方に応じてドット４０２ｙから位置をずらした状態で、ドット４０２ｙと同様に並ぶ。

この場合、例えばマルチパス方式を行い、各回の主走査動作において各色のインクのドットを形成する位置を順次ずらすことにより、印刷すべき領域に含まれる全ての吐出位置に対し、各色のインクのドットを形成することができる。より具体的には、例えば、いずれかのインクジェットヘッド２０２に対する制御を公知のヘッド部２２（図２参照）を用いる場合と同様に行い、かつ、他のインクジェットヘッド２０２に対し、ノズル列３０４の位置のずれ方に合わせて適宜調整を行った制御を行うことにより、マルチパス方式での印刷を適切に行うことができる。より具体的には、例えば、副走査方向へヘッド部１２を移動させて、（１／４）×ｐ又はその整数倍だけ主走査方向及び副走査方向のそれぞれへずれた位置に対し、ヘッド部１２のおける各色のノズル列により、同様の主走査動作を行う。また、図示した場合においては、パス数を１６として、このような主走査動作を１６回繰り返すことにより、図中において４×４のマトリクスになっている各位置を全て埋めるように、印刷を行う。本例によれば、例えば、立体物造形装置１０の構成により、２次元の画像を適切に印刷することができる。

また、図３（ｂ）に示した動作においては、上記のように、ヘッド部１２が有する全てのノズル３０２により、主走査方向における間隔がノズルピッチｐと等しくなるように、インク滴を吐出している。そして、この場合、同じ回の主走査動作で形成されるインクのドットについて、最小の間隔は、斜め方向において隣接する他の色のインクのドットとの間の間隔になる。この場合、斜め方向とは、例えば、Ｘ方向及びＹ方向に対して４５度の角度をなす斜め方向である。また、より具体的に、図示した場合において、斜め方向における間隔は、√２×（１／４）×ｐになる。

そして、この場合、主走査方向において近接する距離の範囲内において、それぞれのインクのドットに対し、同じ回の主走査動作で他の色のインクのドットが形成されることはない。そのため、このように構成した場合、例えば、主走査方向において、インクのドットの連結（例えば、色間のドットの連結）が生じることを適切に防ぐことができる。また、主走査動作を行って印刷を行う場合、主走査方向におけるインクのドットの連結は、特に、筋ムラ等の原因になりやすい。そのため、本例の構成については、例えば、筋ムラ等が出にくい構成であるともいえる。また、このように構成した場合、主走査方向に限らず、副走査方向においても、インクの連結を適切に防ぐことができる。そのため、本例によれば、例えば、２次元の画像の印刷について、より高い品質の印刷を行うことができる。

また、２次元の画像を印刷する場合において、印刷の速度は、例えば、使用するノズル列の列数や、印刷のパス数に応じて決まる。そして、これらの条件が同じにして比べた場合、本例における印刷の速度は、図２（ａ）に示したヘッド部２２を用いて行う従来のインクジェットプリンタでの印刷の速度と同程度にすることができる。そのため、本例によれば、例えば、印刷の速度を低下させることなく、より高い品質の印刷を行うことができる。

尚、図２及び図３においては、説明の便宜上、ＹＭＣＫの４色用のインクジェットヘッド２０２のみを用いる場合について、説明をした。しかし、より高精細な印刷を行うためには、例えば、少なくともいずれかの色について、淡色のインク用のインクジェットヘッドを更に用いることも考えられる。例えば、ＭＣ、ＭＣＫ、又はＹＭＣＫの各色について、淡色用のインクジェットヘッドを更に用い、ヘッド部１２で用いるインクの色を４色よりも多くすることも考えられる。

また、この場合、淡色のインク用のインクジェットヘッドについては、対応する濃色用のインクジェットヘッドに対し、副走査方向における位置を揃えて配設することが考えられる。このように構成すれば、例えば、淡色用のノズルと、濃色用のノズルとについて、主走査方向に一列に並ぶように配設できる。また、これにより、濃淡のインクを用いた印刷について、従来の構成と同様にして、適切に行うことができる。

また、淡色のインク用のインクジェットヘッドについて、異なる色用の複数のインクジェットヘッドの配置と同様に、他のインクジェットヘッドと副走査方向における位置をずらして配設することもできる。この場合、例えば、インクジェットヘッドの個数Ｎを増やした構成として考えて、図３（ｂ）において同色のインクのドットが並ぶ周期や動作の繰り返しの回数を適宜増やすことが考えられる。このように構成した場合も、例えば、濃淡のインクを用いた印刷を適切に行うことができる。また、必要に応じて、例えば、クリアインク用のインクジェットヘッドや、白色のインク用のインクジェットヘッド等を更に用いてもよい。

また、これまでの説明では、例えば図２（ｂ）に示したように、隣同士のノズル列の間でのノズルの位置のずれがｄである場合を主に説明した。しかし、例えば図２（ｂ）の構成に対し、各色用のインクジェットヘッド２０２が並ぶ順番を変更すること等も考えられる。より具体的には、例えば、Ｍ色用のインクジェットヘッド２０２の位置と、Ｃ色用のインクジェットヘッド２０２の位置とを入れ替え、ノズル列の並び方を変更すること等も考えられる。このように構成すれば、例えば、カラー印刷時において、色間のドット配置を一層離散的にすることができる。また、これにより、ドットの連結がより生じにくくなるため、筋ムラ等をより抑制しやすくなる。このような変形例については、後に更に詳しく説明をする。

続いて、本例において立体物を造形する動作について、更に詳しく説明をする。先ず、説明の便宜上、従来のヘッド部２２を用いて立体物を造形する動作について、説明をする。

図４は、従来のヘッド部２２を用いて立体物を造形する動作の一例を示す。図４（ａ）は、ヘッド部２２の構成の一例を示す図であり、造形用インクへの入れ替えを行った状態のヘッド部２２の構成の一例を示す。

従来のヘッド部２２を用いて立体物を造形する場合、ヘッド部２２における複数のインクジェットヘッド２０２で用いるインクについて、印刷用のインクから、造形用インクへの入れ替えを行う。より具体的には、例えば、２次元の画像を印刷する場合にＹＭＣＫの各色のインク用に使用していた複数のインクジェットヘッド２０２のインクを、造形用インクに入れ替える。造形用インクは、例えば、造形専用のインク（Ｍｏインク）であってよい。また、造形用インクとして、白色やクリア色等の所定の色のインクを用いることも考えられる。これにより、主走査動作時において、ヘッド部２２は、複数のノズル列から造形用インクのインク滴を吐出する。

ここで、図２等に関連して説明をしたように、従来のヘッド部２２において、複数のインクジェットヘッド２０２は、副走査方向における位置を揃えて並べて配設されている。また、それぞれのインクジェットヘッド２０２において、ノズルは、一定のノズルピッチｐで並んでいる。そのため、１回の主走査動作で形成するインクのドットは、副走査方向において隣接するインクのドットに対し、少なくとも、副走査方向においてノズルピッチｐに対応する距離だけ離れて形成されることになる。

また、２次元の画像の印刷時にマルチパス方式で印刷を行う構成の場合、ノズルピッチｐは、通常、印刷時の解像度に対応する距離ｄよりも大きい。また、主走査動作により形成されるそれぞれのインクのドットのサイズ（直径）は、通常、印刷時の解像度に対応する距離ｄよりは大きく、かつ、ノズルピッチｐよりも小さくなるように設定されている。より具体的に、インクのドットのサイズは、例えば、解像度に対応する距離ｄの１．８倍程度に設定される。そのため、１回の主走査動作で形成するインクのドットは、副走査方向において、他のドットから離間して形成されることになる。

また、２次元の画像を印刷する場合、複数のインクジェットヘッド２０２のそれぞれから、印刷すべき画像の各画素の色に応じた濃度でインク滴を吐出する。そして、この場合、特定の色での塗り潰しを行う場合等を除き、一の色のインクについて、１００％の濃度での印刷を行うことはない。この場合、１００％の濃度での印刷とは、例えば、一定の領域に対し、解像度に応じて設定される全ての吐出位置へインク滴を吐出することである。

これに対し、立体物の造形を行う場合、立体物５０を構成するそれぞれのインクの層５２（図１参照）の形成時において、通常、造形用インクを１００％の濃度で吐出する。この場合、造形用インクを１００％の濃度で吐出するとは、例えば、複数のインクジェットヘッド２０２により、合計の濃度が１００％になるように、造形用インクのインク滴を吐出することである。

また、従来のヘッド部２２を用いて立体物を造形する場合、複数のインクジェットヘッド２０２により、各回の主走査動作において最も高い濃度で造形用インクを吐出すると、主走査方向に並ぶ全ての吐出位置へインク滴を吐出することになる。そして、この場合、１回の主走査動作で形成するインクのドットは、主走査方向において、解像度に応じた距離だけを開けて隣接することになる。また、造形時の解像度は、例えば、印刷の解像度と同じである。そのため、この場合、インクのドットのサイズは、主走査方向において隣接するドット間の距離よりも大きくなる。また、その結果、各回の主走査動作で形成するインクのドットは、主走査方向において隣接するインクのドットと連結することになる。

図４（ｂ）は、従来のヘッド部２２を用いて１回の主走査動作を行った後の状態の一例を示す。上記において説明をしたように、１回の主走査動作で形成するインクのドットに並びにおいて、副走査方向における間隔は、ノズルピッチｐ分の距離になる。また、インクのドットは、主走査方向において、連結する。そのため、１回の主走査動作を行った後の状態は、図中に示すように、主走査方向へそれぞれ延伸する複数のライン４０４が一定の間隔ｐで副走査方向へ並ぶ状態になる。

ここで、ヘッド部２２を用いて立体物を造形する場合、ヘッド部１２の構成上、必然的に、マルチパス方式での造形を行うことになる。また、より具体的に、ヘッド部２２は、例えば、各回の主走査動作において、副走査方向における位置を順次ずらして複数のライン４０４を形成することにより、一のインクの層５２を形成する。

しかし、この場合、形成されるインクの層５２において、それぞれのライン４０４の状態が反映されやすくなる。また、その結果、インクの層５２において、それぞれのライン４０４に対応する筋ムラ等が発生しやすくなる。そのため、従来のヘッド部２２を用いてマルチパス方式で造形を行う場合、造形される立体物５０の品質が低下するおそれがある。

これに対し、本例におけるヘッド部１２を用いた場合、このような筋ムラ等の発生を適切に抑えることができる。そこで、続いて、ヘッド部１２を用いて立体物を造形する動作について、更に詳しく説明をする。

尚、本例において、立体物造形装置１０は、造形モードの動作として、１パスでの造形の動作、及び、マルチパス方式での造形の動作のいずれを行うこともできる。以下においては、説明の便宜上、先ず、マルチパス方式での造形を行う場合について、説明をする。

図５は、本例のヘッド部１２を用いて立体物を造形する動作の一例を示す。図５（ａ）は、ヘッド部１２の構成の一例を示す図であり、造形用インクへの入れ替えを行った状態のヘッド部１２の構成の一例を示す。図５（ｂ）は、ヘッド部１２を用いて１回の主走査動作を行った後の状態の一例を示す。

図５に示した場合において、立体物造形装置１０（図１参照）は、マルチパス方式での造形を行う。この場合、マルチパス方式での造形とは、例えば、一のインクの層５２（図１参照）を形成するためにインク滴を吐出すべき全ての位置に対し、複数回の主走査動作によりインク滴を吐出する方式のことである。

より具体的に、この場合、使用するインクを造形用インクに入れ替えた複数のインクジェットヘッド２０２を用いて、各回の主走査動作において、ヘッド部１２は、各ノズルから、図３（ｂ）を用いて説明をした印刷時と同じ各吐出位置に対し、インク滴を吐出する。この場合、複数回の主走査動作のそれぞれにおいて、ヘッド部１２は、複数のノズル列から、造形用インクのインク滴を吐出する。また、これにより、複数回の主走査動作で、一のインクの層５２を形成する。このように構成すれば、例えば、高い精度でインクの層を適切に形成できる。

また、この場合、例えば、主走査方向において隣接するインクのドットが繋がることがないため、主走査方向へインクのドットが繋がるライン４０４（図４参照）が形成されることを適切に防ぐことができる。そのため、本例によれば、例えば、筋ムラ等が発生すること等を適切に防ぐことができる。また、例えば、インクの層５２をより適切に平坦化できる。

また、上記においても説明をしたように、本例のヘッド部１２を用いる場合、マルチパス方式ではなく、１回のパスで一のインクの層５２を形成する１パスの動作により、立体物を造形することもできる。また、これにより、立体物の造形をより高速に行うことができる。また、この場合、それぞれのインクの層５２をより平坦化することもできる。そこで、続いて、１パスでの造形の動作について、更に詳しく説明をする。

図６は、本例のヘッド部１２を用いて立体物を造形する動作の他の例を示す図であり、１パスでの造形を行う場合の動作の一例を示す。図６（ａ）は、ヘッド部１２の構成の一例を示す図であり、造形用インクへの入れ替えを行った状態のヘッド部１２の構成の一例を示す。図６（ｂ）は、ヘッド部１２を用いて１回の主走査動作を行った後の状態の一例を示す。

図５を用いて説明した場合と同様に、１パスでの造形を行う場合も、複数のインクジェットヘッド２０２では、造形用インクを使用する。そして、この場合、複数のインクジェットヘッド２０２が有する複数のノズル列を合わせて見ると、副走査方向において、造形の解像度に対応する間隔ｄでノズルが並んだ構成と考えることができる。また、この構成は、より一般化して記載した場合、一のノズル列におけるノズルピッチをｐとして、ｎを２以上の整数とすると、複数のノズル列のノズルを合わせて見た場合に、副走査方向における解像度が距離ｐ／ｎに対応する解像度になる構成であるともいえる。また、この場合、ノズル列の列数について、少なくともｎ列以上にすることが好ましい。また、図示した場合において、ｎ＝４であり、ノズル列の列数は、ｎ列である。

また、１パスでの造形を行う場合、このような構成の複数のノズル列を用いて、１回の主走査動作において複数のノズル列からインク滴を吐出することにより、一のインクの層５２（図１参照）を形成する。このように構成すれば、例えば、１パスでの動作により、一のノズル列におけるノズルピッチｐよりも狭い距離に対応する高い解像度で、インクの層５２を形成できる。また、これにより、高い精度での立体物の造形をより高速に行うことができる。

ここで、上記においても説明をしたように、立体物の造形を行う場合、立体物５０を構成するそれぞれのインクの層５２の形成時において、通常、造形用インクを１００％の濃度で吐出する。そのため、１パスでの造形を行う場合、層５２を形成する領域に対し、１回の主走査動作により、複数のノズル列による吐出の濃度が合計で１００％になるように、インク滴を吐出する。また、この場合、より具体的には、例えば、１回の主走査動作において、複数のノズル列におけるそれぞれのノズルは、それぞれ異なる位置へインク滴を吐出する。そして、少なくとも、予め設定された一定の領域内において、一のインクの層５２を形成するためにインク滴を吐出すべき全ての位置に対し、複数のノズル列によりインク滴を吐出する。このように構成すれば、一のインクの層５２を、１パスで適切に形成できる。

尚、インク滴を吐出すべき全ての位置とは、例えば、造形の解像度に応じて決まる全ての位置のことである。また、予め設定された一定の領域とは、例えば、造形する立体物の形状に応じて設定される領域のことである。この領域は、例えば、島状のインクの層５２（層状の島）が形成されるべき領域であってよい。

また、本願の各図では、図示の便宜上、主走査動作で形成されるインクのドット４０２について、吐出位置を示すマス目よりも小さく表現している。しかし、実際の構成において、インクのドット４０２のサイズ（直径）は、通常、造形の解像度に対応する距離ｄよりも十分に大きい。そのため、１回の主走査動作において、主走査方向や副走査方向において隣接する吐出位置に複数のインクのドット４０２を並べて形成された場合、これらのドット４０２は、硬化する前に連結することになる。

そして、図６に示したように１パスでの造形を行う場合、例えば、一定の領域内の全ての吐出位置へインクのドット４０２を形成するため、図６（ｂ）に示すように、主走査方向及び副走査方向の両方において、造形の解像度に応じた距離ｄ（＝１／４×ｐ）の間隔でインクのドット４０２が並ぶ構成になる。そして、解像度に対応する距離ｄよりもインクのドット４０２のサイズが大きい場合、１回の主走査動作でこのように細密にインクのドット４０２を並べて形成すると、主走査方向及び副走査方向の両方において、インクのドット４０２の連結が生じることになる。

また、この場合、インクの層５２に沿って面状にドット４０２が連結するため、連結により一定の方向のライン等が生じることはない。また、より具体的に、この場合、一のインクの層５２の各位置に対し、液体状態のインクのドット４０２が連結し、平坦化した後に紫外線を照射し、インクを硬化させる構成になる。そのため、このように構成すれば、例えば、極めて平坦で、かつ筋ムラ等の発生がない均一な層状のインクの層５２を適切に形成できる。

また、この場合、例えば、インクの層５２の全面にわたってインクの層を均一化することができるため、ノズルの吐出特性のバラツキ等の影響で吐出されるインク滴の容量にバラツキが生じた場合も、バラツキの影響が生じることを適切に防ぐことができる。そのため、本例によれば、例えば、マルチパス方式でインク滴を吐出しなくても、ノズルの吐出特性のバラツキの影響を適切に抑えることができる。

また、積層造形法での立体物の造形は、例えば、一定の面積の領域にインクの層５２を形成する動作を繰り返すことでインクの層５２を重ねて形成することで行う。そして、この場合、それぞれのインクの層５２については、主走査方向及び副走査方向の両方においてできるだけ平坦であることが望まれる。これに対し、上記のようにしてインクの層５２を形成した場合、主走査方向及び副走査方向のいずれにおいても平坦度が高いインクの層５２を適切に形成できる。そのため、このように構成すれば、例えば、立体物を高い精度でより適切に形成できる。

また、このように構成した場合、それぞれのインクの層５２を１回の主走査動作で形成できるため、立体物の造形に要する時間を短縮することもできる。そのため、このように構成すれば、例えば、立体物の造形時におけるインクの層５２の平坦化及び均一化と、高速化とを適切に両立できる。

以上のように、本例によれば、例えば、立体物を造形する動作により適した構成の立体物造形装置を適切に提供できる。また、図２及び図３等を用いて説明をしたように、本例の立体物造形装置１０については、必要に応じて、２次元の画像を印刷する印刷装置（インクジェットプリンタ）としても適切に利用できる。

また、この場合、例えば、２次元印刷モードでの動作時において、印刷の速度を低下させることなく、筋ムラの発生等を適切に抑え、高い品質の印刷を行うことができる。また、造形モードの動作時において、例えばマルチパス方式での造形を行う場合、及び１パスでの造形を行う場合のいずれにおいても、主走査方向に偏ってインクのドットが繋がることを適切に防ぎ、インクの層をより適切に平坦化できる。また、これにより、例えば、立体物の造形を高い精度で適切に行うことができる。そのため、本例によれば、例えば、一台の立体物造形装置１０により、２次元印刷モード及び造形モードの動作を適切に実行できる。また、これにより、例えば、２次元の画像の印刷を行う動作と、立体物の造形を行う動作との両方に適した構成を有する装置を適切に提供できる。

尚、上記においても説明をしたように、立体物造形装置１０におけるそれぞれのインクジェットヘッド２０２で用いるインクについては、例えば、動作のモードに応じて、適宜入れ替えを行うことが考えられる。例えば、図５及び図６を用いて説明をしたように、立体物造形装置１０により立体物の造形を行う場合には、それぞれのインクジェットヘッド２０２用のインクとして、造形用インクを用いる。また、例えば、造形用インクと、サポートインクとの双方を用いることも考えられる。

また、立体物造形装置１０について、２次元の画像を印刷する印刷装置として動作させる場合には、例えば、印刷装置として使用する前に、複数のインクジェットヘッド２０２において用いるインクについて、造形用インクから印刷用のインクへの入れ替えを行う。この場合、図２及び図３に示したように、それぞれのインクジェットヘッド２０２用のインクとして、ＹＭＣＫの各色のインクを用いる。このように構成すれば、例えば、一台の立体物造形装置１０により、２次元印刷モード及び造形モードの動作をより適切に実行できる。

また、図６を用いて説明をしたように、本例の立体物造形装置１０により立体物を造形する場合には、１パスでの造形を行うことにより、インクの層５２の平坦化及び均一化と、高速化とを適切に両立できる。しかし、互いに異なる複数の色のインクを用いて２次元の画像を印刷する場合には、１パスでの印刷を行うと、色間の滲み等が発生しやすくなり、適切な印刷を行えなくなるおそれがある。そのため、立体物の造形を１パスで行う場合にも、印刷装置として動作時には、マルチパス方式で印刷を行い、各回のパス毎にインクを硬化させることが好ましい。このように構成した場合、例えば、印刷を行う場合に滲み等が生じることを防ぎつつ、立体物の造形時において、凹凸が小さくなるように平坦化されたインクの層５２を積層して、見栄えのよいきれいな立体物を適切に造形できる。また、１パスでの造形を行うことにより、造形の速度を適切に高速化できる。そのため、このように構成すれば、例えば、一台の装置により、立体物の造形と、２次元の画像の印刷とをより適切に行うことができる。

続いて、本例の立体物造形装置１０のより具体的な構成について、説明をする。先ず、ヘッド部１２について、より具体的な構成の一例を示す。図７は、ヘッド部１２のより具体的な構成の一例を示す図であり、紫外線光源も含めたヘッド部１２の構成の一例を示す。

図２等に関連して説明をしたように、本例のヘッド部１２において、紫外線光源は、例えば、複数のインクジェットヘッド２０２に対し、主走査方向（Ｙ方向）の少なくとも一方側に配設される。また、より具体的に、図７に示した構成において、ヘッド部１２は、紫外線光源として、複数の紫外線照射部２０４を有する。複数の紫外線照射部２０４のそれぞれは、複数のインクジェットヘッド２０２の並びに対し、主走査方向の一方側及び他方側のそれぞれに配設される。

また、この構成において、それぞれの紫外線照射部２０４は、弱紫外線光源２１２及び強紫外線光源２１４を含む。弱紫外線光源２１２は、紫外線硬化型インクで形成されたインクのドットを仮硬化（半硬化）させるための紫外線光源であり、各回の主走査動作において、インクのドットに対し、インクが完全には硬化しない程度の紫外線を照射する。この場合、仮硬化とは、例えば、インクのドットが接触してもインクの混じりが生じない程度にまでインクの粘度が高まった状態のことである。

また、強紫外線光源２１４は、インクのドットの硬化を完了させるための紫外線光源であり、例えば弱紫外線光源２１２よりも強度の強い紫外線を照射することにより、インクのドットの硬化を完了させる。この場合、インクのドットの硬化を完了させるとは、例えば、予め設定された量以上の積算光量となる紫外線を照射することにより、印刷又は造形において求められる精度に応じて、インクのドットを十分に硬化させることである。強紫外線光源２１４は、例えば、各回の主走査動作において弱紫外線光源２１２により紫外線を照射した領域に対し、その後に更に紫外線を照射することにより、インクのドットの硬化を完了させる。

また、本例の紫外線照射部２０４において、弱紫外線光源２１２は、例えば、図示のように、副走査方向における位置が複数のインクジェットヘッド２０２における各ノズル３０２と重なるように、主走査方向において複数のインクジェットヘッド２０２と並ぶ位置に配設される。このように構成すれば、例えば、各回の主走査動作において、インクのドットを適切に仮硬化させることができる。

また、強紫外線光源２１４は、例えば、複数のインクジェットヘッド２０２における各ノズル３０２に対し、副走査方向における位置をずらして配設される。これにより、強紫外線光源２１４は、各位置に形成されるインクのドットに対し、そのドットを形成した主走査動作の後の副走査動作を挟んで行われる別の主走査動作のタイミングで、紫外線を照射する。このように構成すれば、例えば、インクのドットが十分に平坦化した後に、インクのドットの硬化を完了させることができる。また、これにより、例えば、筋ムラ等のバンディングの発生をより適切に抑えることができる。

続いて、本例の立体物造形装置１０の動作モードについて、更に詳しく説明をする。上記においても説明をしたように、本例において、立体物造形装置１０は、２次元印刷モード、造形モード、***印刷モード、及び立体物加飾印刷モードの動作を実行する。また、より具体的に、２次元印刷モード及び造形モードの動作として、例えば、図１〜７を用いて説明をした動作を行う。また、***印刷モード及び立体物加飾印刷モードの動作として、例えば、以下のような動作を行う。

図８は、***印刷モード及び立体物加飾印刷モードについて説明をする図である。図８（ａ）、（ｂ）は、***印刷モードについて説明をする図である。***印刷モードでの動作時において、立体物造形装置１０は、被印刷面が平坦な媒体６０へヘッド部１２（図１参照）からインク滴を吐出することにより、媒体６０の少なくとも一部に凸状の***部６２を形成する。

図８（ａ）は、媒体６０に***部６２を形成した状態の一例を示す上面図である。図８（ｂ）は、媒体６０に***部６２を形成した状態の一例を示す断面図である。***印刷モードでの動作では、媒体６０上に***部６２を形成することにより、例えば、平坦な媒体６０上の一部が***するように印刷を行う。この場合、例えば立体物５０の表面から文字や模様等が盛り上がった状態になるように印刷を行うことが考えられる。

ここで、***印刷を行う場合、例えば、インクの層を重ねて形成することにより、***部６２を形成する。そして、この場合、高い精度で***部６２を形成するためには、例えば、***部６２を構成するインクの層の端部（例えば主走査方向における先端側及び後端側）に対し、高い精度でインク滴を着弾させることが望ましい。そして、そのためには、例えば、主走査動作時におけるヘッド部１２の移動速度について、***印刷モードでの移動速度を、２次元印刷モードの場合の移動速度よりも低速にすることが好ましい。例えば、***印刷モードの設定時において、主走査駆動部１４（図１参照）は、主走査方向への移動速度について、少なくとも一部のタイミングにおいて、２次元印刷モードでの速度である第１の速度よりも低速な第３の速度にして、ヘッド部１２に主走査動作を行わせる。

このように構成すれば、例えば、***印刷モードの設定時において、***部６２を構成するインクの層の端部を形成するために必要な精度に合わせて、ヘッド部１２の移動速度を十分に低い速度に設定することができる。また、これにより、例えば、***印刷を高い精度で適切に行うことができる。そのため、本例によれば、例えば、一台の立体物造形装置１０により、２次元の画像の印刷や立体物の造形に加え、***印刷を更に行うことができる。

尚、上記のように、***印刷モードの設定時において、主走査駆動部１４は、例えば、インクの層の端部の形成に必要な精度に応じて、ヘッド部１２の移動速度を設定する。、この場合、各回の主走査動作における全体でのヘッド部１２の移動速度について、一定の第３の速度に設定してよい。このように構成すれば、例えば、ヘッド部の移動速度をより簡易かつ適切に設定できる。また、例えば、***印刷モードの設定時において、主走査駆動部は、主走査動作における一部のタイミングにおいてのみ、ヘッド部の移動速度を低速にしてもよい。この場合、主走査駆動部は、例えば、それぞれの主走査動作で形成するインクの層における主走査方向の少なくとも一方側の端部を形成するタイミングにおいて、主走査方向への移動速度を第３の速度に設定してよい。

また、***印刷モードの設定時においては、例えば、ヘッド部１２において、２次元印刷モードの場合と同様にＹＭＣＫインクを用いることが考えられる。このように構成すれば、例えば、着色された***部６２を形成することができる。

図８（ｃ）は、立体物加飾印刷モードについて説明をする図であり、立体物加飾印刷モードでの動作時に印刷の対象物となる立体媒体７０の一例を示す。立体媒体７０は、例えば、被印刷面に凹凸を有する立体的な媒体である。また、立体媒体７０の被印刷面とは、例えば、立体媒体７０においてヘッド部１２と対向する面である。

本例において、立体物造形装置１０は、被印刷面が平面上の媒体６０のみに対してのみではなく、立体物加飾印刷モードでの動作を行うことで、様々な形状の立体媒体７０に対して、印刷を行う。また、これにより、例えば、一台の立体物造形装置１０により、更に、立体物に対する加飾を適切に行うことができる。

ここで、立体物加飾印刷モードでの動作を行う場合、立体媒体７０の被印刷面とヘッド部１２との間の距離であるギャップ長は、被印刷面の各位置によって変化することになる。また、その結果、一部の領域において、ギャップ長が大きくなる場合がある。しかし、インクジェット方式で印刷を行う場合、ギャップ長が大きくなると、通常、インク滴の着弾位置のずれが生じやすくなる。そのため、立体物加飾印刷モードでの動作時等のように、少なくとも何れかの位置においてギャップ長が大きくなる場合、他の条件を調整することで、着弾位置のずれを生じにくくすることが望ましい。

そして、このような条件の調整としては、例えば、立体物加飾印刷モードの設定時において、主走査動作時のヘッド部１２の移動速度を低速にすること等が考えられる。また、この場合、より具体的に、主走査駆動部１４は、例えば、立体媒体７０の被印刷面における各位置のギャップ長に応じて、主走査動作時に主走査方向へヘッド部を移動させる移動速度を変化させることが考えられる。このように構成すれば、例えば、主走査動作時のヘッド部１２の移動速度について、ギャップ長に応じて適切に変化させることができる。また、これにより、例えば、立体媒体７０の被印刷面においてギャップ長が大きくなる部分に対しても、高い精度で適切にインク滴を着弾させることができる。

尚、ヘッド部１２の移動速度は、例えば、ギャップ長がより大きい場合により低速になるように設定することが好ましい。また、ヘッド部の移動速度の変化は、例えば、予め設定された複数段階の速度からギャップ長に応じた速度を選択すること行うこと等が考えられる。

また、ヘッド部１２の速度の制御においては、例えば、ギャップ長が最大になる位置に合わせて、ヘッド部１２の移動速度を設定することも考えられる。この場合、立体物加飾印刷モードの設定時において、制御部１８（図１参照）は、ギャップ長の最大値に合わせて、主走査動作時に主走査方向へヘッド部１２を移動させる移動速度を設定する。このように構成した場合も、例えば、立体媒体７０の被印刷面においてギャップ長が大きくなる位置において、着弾位置のずれを適切に抑えることができる。また、これにより、例えば、ギャップ長が大きくなる部分に対しても、高い精度で適切にインク滴を着弾させることができる。

また、この場合、より具体的に、立体物加飾印刷モードの設定時において、主走査駆動部１４は、例えば、主走査方向への移動速度について、２次元印刷モードでの速度である第１の速度よりも低速な第４の速度にして、ヘッド部１２に主走査動作を行わせる。また、第４の速度について、立体媒体７０の被印刷面におけるギャップ長の最大値に合わせて設定する。

また、立体物加飾印刷モードの設定時においては、例えば、ヘッド部１２において、２次元印刷モードの場合と同様にＹＭＣＫインクを用いることが考えられる。このように構成すれば、例えば、立体媒体７０に対し、カラーインクによる加飾を適切に行うことができる。本例によれば、例えば、一台の立体物造形装置１０により、２次元の画像の印刷、立体物の造形、及び***印刷に加え、立体物への加飾を更に行うことができる。

以上のように、本例においては、複数のインクジェットヘッド２０２を副走査方向へずらした配置のヘッド部１２を用いることにより、ヘッド部１２における最高の解像度として、それぞれのインクジェットヘッド２０２におけるノズルピッチｐ（例えば、１５０ｄｐｉに対応する距離）よりも高い解像度（例えば、６００ｄｐｉ）を実現している。また、このような構成のヘッド部１２を用いることにより、一台の立体物造形装置１０により、２次元印刷モード、造形モード、***印刷モード、及び立体物加飾印刷モード等の様々な動作モードでの動作を可能にしている。

また、本例においては、更に、上記の構成のヘッド部１２を用いることにより、例えば、公知の構成で同様の動作を行う場合と比べ、それぞれの動作モードでの動作をより適切に行うことが可能になる。また、例えば主走査動作時のヘッド部１２の移動速度について、それぞれの動作モードの特徴に合わせて設定することにより、それぞれの動作モードでの動作をより適切に行うことが可能である。

より具体的に、例えば、２次元印刷モードでの動作時においては、上記においても説明をしたように、本例の構成のヘッド部１２を用いることにより、例えば、主走査方向へのインクのドットの連結を生じにくくできる。また、これにより、筋ムラの発生等を大幅に低減し、より高い品質での印刷が可能になる。

また、２次元印刷モードでの動作時において、ギャップ長は、プリント部及び非プリント部のいずれでも、狭い一定の距離になる。この場合、プリント部とは、例えば、各回の主走査動作においてヘッド部１２が通過する領域の中で、インク滴を吐出する対象領域のことである。また、非プリント部とは、例えば、各回の主走査動作においてヘッド部１２が通過する領域のうち、プリント部以外の領域である。また、２次元印刷モードの場合、例えば、主走査動作においてインク滴の吐出を開始するタイミングであるプリント開始時について、必要な印刷の精度は、他の部分と同程度である。そして、この場合、プリント開始時に合わせた特別な制御等は不要である。

そのため、２次元印刷モードでの動作時において、主走査動作時のヘッド部１２の移動速度は、例えば、従来の構成と同様に、高速な一定の速度に設定することができる。また、これにより、例えば、従来と比べて印刷の速度を低下させることなく、より高い品質での印刷が可能になる。

また、造形モードでの動作時においては、例えば、上記においても説明をしたように、本例の構成のヘッド部１２を用いることにより、例えば、積層造形法で形成するそれぞれのインクの層について、筋ムラの発生等を抑え、適切に平坦化することができる。また、これにより、例えば、より高い精度で立体物を造形することが可能になる。

また、本例の構成のヘッド部１２を用いることにより、更に、それぞれのインクの層を１パスで造形することも可能になる。また、これにより、造形の速度を大幅に高速化することが可能になる。

より具体的に、本例の立体物造形装置１０を用いた場合、４個のインクジェットヘッド２０２が並ぶ構成により、例えば、従来の立体物造形装置を用いる場合と比べ、最大で４倍程度の高速化を実現できる。また、例えば従来の構成について、例えば各インクジェットヘッドの吐出特性を平均化するためにマルチパス方式で造形を行うことを考えると、従来と比べ、例えば１６倍程度の高速化ができるとも考えられる。すなわち、本例によれば、例えば、従来の立体物造形装置と比べ、造形速度４〜１６倍程度の高速化が可能であるといえる。

また、造形モードでの動作時において、ギャップ長は、プリント部において、狭い一定の距離になる。また、非プリント部において、広い部分から狭い部分までが混在する可変ギャップになる。また、インクの層の端部を高い精度で形成するため、プリント開始時には、高い精度が必要となる。

これに対し、本例においては、少なくともインクの層の端部（先端及び後端）付近を形成するタイミングにおいて、例えば先端及び後端の形成に必要な精度に合わせてヘッド部１２の移動速度を低速に設定する。また、この場合、より具体的には、例えば、全面に対して低速で主走査動作を行う。このように構成すれば、例えば、それぞれのインクの層を高い精度で形成することが可能になる。また、これにより、高い精度で立体物を造形することができる。また、この場合、ヘッド部１２の移動速度について、２次元印刷モードでの移動速度よりも低速に設定したとしても、例えば従来の立体物造形装置と比べた場合、同程度の速度に設定できる。そのため、ヘッド部１２の移動速度の設定により、従来の立体物造形装置よりも造形速度が低下することはない。従って、本例によれば、例えば、従来の立体物造形装置と比べ、立体物の造形をより高い精度でより高速に行うことができる。

尚、ヘッド部１２の移動速度については、上記においても説明をしたように、例えば、インクの層の先端及び後端を形成するタイミングにおいてのみ、選択的に低下させてもよい。このように構成すれば、例えば、造形の速度をより高速化することができる。

また、***印刷モードでの動作時においては、例えば、本例の構成のヘッド部１２を用いることにより、文字等を表現する***部を形成する動作において、例えば造形モードでの動作時と同様に、従来と比べ、大幅な高速化（例えば、最大４〜１６倍程度）を実現できる。また、例えば、***部に対し、カラー画像を印刷する場合等には、２次元印刷モードでの動作時と同様に、主走査方向へのインクのドットの連結を生じにくくできる。また、これにより、筋ムラの発生等を大幅に低減し、より高い品質での印刷が可能になる。そのため、本例によれば、例えば、従来の構成と比べ、より適切に***印刷を行うことができる。

また、***印刷モードでの動作時において、ギャップ長は、プリント部において、できるだけ狭い一定の距離に設定される。また、非プリント部においては、やや広い可変ギャップになる。また、インクの層の端部を高い精度で形成するため、プリント開始時には、高い精度が必要となる。

これに対し、本例においては、***印刷モードでの動作時においても、造形モードでの動作時と同一又は同様にして、少なくとも、***部となるインクの層の端部（先端及び後端）付近を形成するタイミングにおいて、例えば先端及び後端の形成に必要な精度に合わせてヘッド部１２の移動速度を低速に設定する。また、この場合、より具体的には、例えば、全面に対して低速で主走査動作を行う。このように構成すれば、例えば、それぞれのインクの層を高い精度で形成することが可能になる。また、これにより、高い精度で***部を形成することができる。また、この場合、ヘッド部１２の移動速度について、２次元印刷モードでの移動速度よりも低速に設定したとしても、例えば従来の装置と比べた場合、同程度の速度に設定できる。そのため、本例によれば、例えば、***印刷の動作をより高い精度でより高速に行うことができる。また、ヘッド部１２の移動速度については、造形モードの場合と同様に、例えば、インクの層の先端及び後端を形成するタイミングにおいてのみ、選択的に低下させてもよい。

また、立体物加飾印刷モードでの動作時においては、本例の構成のヘッド部１２を用いることにより、２次元印刷モードでの動作時と同様に、例えば、主走査方向へのインクのドットの連結を生じにくくできる。また、これにより、筋ムラの発生等を大幅に低減し、より高い品質での印刷が可能になる。

また、立体物加飾印刷モードでの動作時において、ギャップ長は、プリント部において、被印刷面の凹凸に応じた可変ギャップになる。また、非プリント部において、広い部分から狭い部分までが混在する可変ギャップになる。また、ギャップ長が大きい場合にも高い精度でインク滴を着弾させるために、プリント開始時には、高い精度が必要となる。

これに対し、本例においては、立体物加飾印刷モードでの動作時において、例えば、最大のギャップ長に合わせて主走査動作時のヘッド部１２の移動速度を設定し、全面に対して低速で主走査動作を行う。また、この場合、ギャップ長に応じて必要な精度に合わせてヘッド部１２の移動速度を設定することになるため、必要以上に印刷速度が低下することはない。そのため、本例によれば、例えば、立体媒体への印刷を高い精度で適切に行うことができる。また、ヘッド部１２の移動速度については、例えば、被印刷面における各位置でのギャップ長に応じて、可変制御を行ってもよい。

以上のように、本例においては、主走査動作時のヘッド部１２の移動速度について、それぞれの動作モードの特徴に応じた速度に設定することにより、それぞれの動作モードでの動作をより適切に行うことができる。また、この場合、上記においても説明をしたように、ヘッド部１２の移動速度の設定の仕方として、各回の主走査動作での移動速度については一定にする方法（以下、可変速制御１という）、又は、１回の主走査動作中の一部のタイミングで速度を変化させる方法（以下、可変速制御２という）等を用いることが考えられる。

より具体的に、例えば、可変速制御１で速度を変化させる場合、２次元印刷モードにおいては、ヘッド部１２の移動速度を、高速な一定の速度に設定する。また、造形モード及び***印刷モードにおいては、例えば、インクの層の端部を形成するタイミングにおいて必要となる精度に合わせてヘッド部１２の移動速度を設定し、各回の主走査動作の全体において、その移動速度でヘッド部１２を移動させる。また、立体物加飾印刷モードにおいては、例えば、最大のギャップ長に合わせてヘッド部１２の移動速度を設定し、各回の主走査動作の全体において、その移動速度でヘッド部１２を移動させる。このように構成すれば、例えば、制御を過度に複雑化させることなく、主走査動作時のヘッド部１２の移動速度について、それぞれの動作モードの特徴に応じた速度を適切に設定できる。

また、可変速制御２で速度を変化させる場合、２次元印刷モードにおいては、ヘッド部１２の移動速度を、可変速制御１の場合と同様に、高速な一定の速度に設定する。また、造形モード及び***印刷モードにおいては、例えば、インクの層の端部を形成するタイミング等の一部のタイミングにおいてのみ、必要となる精度に合わせてヘッド部１２の移動速度を低速にする。また、その他のタイミングにおいては、ヘッド部１２の移動速度をより高速にする。また、立体物加飾印刷モードにおいては、例えば、各位置におけるギャップ長に合わせて、ヘッド部１２の移動速度を可変にする。このように構成すれば、例えば、必要なタイミングにおいてのみヘッド部１２の移動速度を低速にすることで、例えば、各動作モードでの動作をより高速に行うことができる。

また、立体物造形装置１０においては、可変制御１及び可変制御２の少なくとも一方の制御を行うことにより、それぞれの動作モードでの動作をより適切に行うことができる。そのため、本例によれば、例えば、一台の立体物造形装置１０について、例えばユーザの選択に応じて、より多様な動作モードで適切に動作させることができる。

尚、立体物造形装置１０においては、例えば、可変制御１及び可変制御２の両方を実行可能に構成されてもよい。この場合、例えば、ユーザの指示に応じて、可変制御１及び可変制御２のうちのいずれかを実行することが考えられる。

続いて、ヘッド部１２の構成について、様々な変形例を説明する。図９〜１２は、ヘッド部１２の変形例について説明をする図である。

尚、図９〜１２においては、説明の便宜上、ヘッド部１２の構成のうち、複数のインクジェットヘッド２０２のみを示している。しかし、以下において説明をする変形例においても、ヘッド部１２は、例えば図７等に示した構成と同様に、紫外線照射部等を更に有してよい。また、以下に説明をする点を除き、図９〜１２において、図１〜８と同じ符号を付した構成は、図１〜８における構成と同一又は同様の構成を有する。

図９は、ヘッド部１２の変形例を示す。図９（ａ）は、本変形例における２次元印刷モードの動作の一例を示す図であり、複数のインクジェットヘッド２０２の配置を図中の左側に示し、１回の主走査動作で形成するインクのドット４０２ｙ〜ｋの並び方の一例を図中の右側に示す。図９（ｂ）は、本変形例における造形モードの動作の一例を示す図であり、複数のインクジェットヘッド２０２の配置を図中の左側に示し、１回の主走査動作で形成するインクのドットの並び方の一例を図中の右側に示す。

本変形例において、ヘッド部１２は、図２（ｂ）及び図７等に示したヘッド部１２の構成に対し、一部のインクジェットヘッド２０２の位置を入れ替えた構成を有する。より具体的に、図９に示した構成は、図２（ｂ）に示したヘッド部１２の構成に対し、２次元印刷モードにおいてＭ色用に用いるインクジェットヘッド２０２と、Ｃ色用に用いるインクジェットヘッド２０２との位置を置き換えた構成である。

この場合も、２次元印刷モードの動作時において、例えば図９（ａ）の右側に示すように、インクジェットヘッド２０２の配置の合わせてインク滴の吐出タイミングを適宜設定することにより、２次元印刷モードの動作を適切に行うことができる。また、この場合も、例えば図１〜８等を用いて説明をした場合と同様に、異なる色のインクのドットが主走査方向において連結することがないため、筋ムラの発生等を適切に抑えることができる。また、図中に示したドット４０２ｙ〜ｋの配置等から分かるように、本変形例の場合、図１〜８等を用いて説明をした場合と比べ、主走査方向へのインクのドットの連結が更に生じにくい構成であるともいえる。そのため、本変形例によれば、例えば、２次元印刷モードにおいて、より高品質な印刷を行うこともできる。

また、造形モードの動作時においては、例えば図９（ｂ）に示すように、それぞれのインクジェットヘッド２０２で造形用のインクを用い、各回の主走査動作により、予め設定された造形の解像度（例えば６００×６００ｄｐｉ）でインク滴を吐出する。このように構成すれば、本変形例においても、造形モードにおいて、１パスでの造形を適切に行うことができる。また、これにより、例えば、高速な造形を適切に行うことができる。

また、この場合も、例えば図１〜８等を用いて説明をした場合と同様に、主走査方向及び副走査方向においてインクのドットが連結するため、主走査方向における筋ムラの発生等を適切に抑えることができる。また、ノズルの吐出特性のバラツキの影響等についても適切に抑えることができる。そのため、本変形例においても、造形モードにより、立体物を高い精度で適切に造形できる。

尚、詳しい説明は省略するが、本変形例及び以下において説明をする各変形例においても、インクジェットヘッド２０２の配置の合わせてインク滴の吐出タイミングを適宜設定することにより、図１〜８を用いて説明をした場合と同一又は同様にして、***印刷モード及び立体物加飾印刷モードの動作についても、適切に行うことができる。また、必要に応じて、造形モードにおける造形を、例えばマルチパス方式で行ってもよい。また、インクジェットヘッド２０２の配置については、実際のインクジェットヘッド２０２の並び方を変更するのではなく、例えばインク滴の吐出のタイミングを調整することにより、図９の右側に示すようにドット４０２ｙ〜ｋが並んで形成されるように、仮想的に配置を変更することも考えられる。

図１０は、ヘッド部１２の更なる変形例を示す。図１０（ａ）は、本変形例における複数のインクジェットヘッド２０２の配置の一例を示す。

本変形例において、ヘッド部１２は、２次元印刷モードで使用する複数色のインクの色毎に、副走査方向へ位置をずらして配設された複数のインクジェットヘッド２０２を有する。この場合、各色用の複数のインクジェットヘッド２０２は、例えば、図２（ｂ）及び図７等に示したヘッド部１２における複数のインクジェットヘッド２０２と同一又は同様にして、副走査方向へ位置をずらして配設される。より具体的に、本例において、それぞれのインクジェットヘッド２０２は、印刷の解像度（例えば６００ｄｐｉ）に対応する距離（例えば、１／６００インチ）よりも広いピッチｐ（例えば、１５０ｄｐｉ）で複数のノズル３０２が並ぶノズル列３０４を有する。また、それぞれのインクジェットヘッド２０２は、例えば、印刷の解像度に対応する距離だけ副走査方向へ位置を順次ずらして、並べて配設される。

尚、図１０（ａ）において、左側の図は、本変形例のヘッド部１２の構成のうち、１色分の複数のインクジェットヘッド２０２の構成の一例を示している。そのため、ヘッド部１２の全体においては、例えば、ＹＭＣＫの各色について、１色毎に４個のインクジェットヘッド２０２が配設され、合計で１６個のインクジェットヘッド２０２が並ぶ構成になる。

また、図１０（ａ）において、右側の図は、１色分の複数のインクジェットヘッド２０２により１回の主走査動作で形成するインクのドットの並び（着弾ドット配置）の一例を示す。また、より具体的に、図１０（ａ）の右側の図は、各色毎に４個のインクジェットヘッド２０２を用い、かつ、印刷のパス数を４とした場合について、１パス目の主走査動作で形成するインクのドットの並びの一例を示す。この場合、それぞれのノズル３０２は、例えば、主走査動作により、ノズルピッチｐと等しい間隔ｑを空けて主走査方向へ並ぶ複数のインクのドットを形成する。

図１０（ｂ）は、印刷のパス数分である４回の主走査動作を行った後におけるインクのドットの並びの一例を示す。本変形例においては、２次元印刷モードでの動作時において、４パスでの印刷を行うことにより、各色用の複数のインクジェットヘッド２０２で、それぞれのインクジェットヘッド２０２におけるノズルピッチｐよりも短い距離に対応する高い解像度（例えば６００×６００ｄｐｉ）での印刷を適切に行うことができる。このように構成した場合も、例えば、２次元印刷モードでの動作時において、主走査方向において異なる色のインクのドットが生じることを適切に抑えることができる。また、これにより、例えば、筋ムラの発生等を適切に抑えることができる。

また、色毎に複数のインクジェットヘッド２０２を用いることにより、例えば、１回の主走査動作により、各色毎に１個のインクジェットヘッド２０２を用いる場合の複数パスに相当する動作を行うことができる。そのため、例えば、図中に示すように、各色について４個のインクジェットヘッド２０２を用いる場合、４パスでの印刷を行うことで、各色毎に１個のインクジェットヘッド２０２を用いる場合の１６パスでの印刷に相当する高画質の印刷を行うことができる。

また、この場合、それぞれのインクジェットヘッド２０２におけるノズル列３０４の端について、主走査方向へ直線状に並ぶ構成にはならない。そして、この場合、例えば、ノズル列３０４の端が主走査方向へ直線状に並ぶ場合と比べ、ノズル列３０４の端の影響が生じにくくなる。そのため、この点でも、バンディングを軽減する効果を得ることができる。

また、造形モードでの動作時においても、多数のインクジェットヘッド２０２を用いることにより、より高速な造形が可能になる。そのため、本変形例によれば、例えば、高い精度の造形を、より高速に行うことができる。

尚、その他の点については、例えば、図１〜９を用いて説明をした場合と同一又は同様に行うことができる。例えば、その他の動作モードの動作についても、例えば図１〜９を用いて説明をした場合と同一又は同様にして、適切に行うことができる。また、例えば、ヘッド部１２において、図７に示した場合と同一又は同様の構成の紫外線照射部２０４を用い、複数のインクジェットヘッド２０２に隣接する位置の弱紫外線光源２１２によりインクのドットを仮硬化させた後、強紫外線光源２１４により硬化を完了させること等が考えられる。このように構成すれば、例えば、バンディングの発生をより適切に抑えることができる。

図１１は、ヘッド部１２の更なる変形例を示す。図１１（ａ）は、本変形例における複数のインクジェットヘッド２０２の配置の一例を示す。図１１（ｂ）は、印刷のパス数分である４回の主走査動作を行った後におけるインクのドットの並びの一例を示す。尚、以下に説明をする点を除き、本変形例は、図１０を用いて説明をした変形例と同一又は同様の特徴を有する。

本変形例においても、ヘッド部１２は、２次元印刷モードで使用する複数色のインクの色毎に、副走査方向へ位置をずらして配設された複数のインクジェットヘッド２０２を有する。また、これにより、ヘッド部１２の全体においては、例えば、ＹＭＣＫの各色について、１色毎に４個のインクジェットヘッド２０２が配設され、合計で１６個のインクジェットヘッド２０２が並ぶ構成になる。また、図１１（ａ）において、右側の図は、１色分の複数（４個）のインクジェットヘッド２０２により１回の主走査動作で形成するインクのドットの並びの一例を示す。

また、本変形例においては、図１０を用いて説明をした変形例と比べ、各色用の複数のインクジェットヘッド２０２の並び順を一部入れ替えている。より具体的に、図１１（ａ）に図示した場合においては、図１０（ａ）に示した複数のインクジェットヘッド２０２の並びに対し、右から２番目のインクジェットヘッド２０２の位置と、３番目のインクジェットヘッド２０２の位置とを入れ替えた構成になっている。

このように構成した場合も、例えば、図１０を用いて説明をした変形例と同様の効果を得ることができる。例えば、２次元印刷モードでの動作時において、主走査方向において異なる色のインクのドットが生じることを適切に抑えることができる。また、これにより、例えば、筋ムラの発生等を適切に抑えることができる。

また、色毎に複数のインクジェットヘッド２０２を用いることにより、例えば、１回の主走査動作により、各色毎に１個のインクジェットヘッド２０２を用いる場合の複数パスに相当する動作を行うことができる。また、これにより、例えば各色毎に１個のインクジェットヘッド２０２を用いる場合の１６パスでの印刷に相当する高画質の印刷を行うことができる。また、この場合、それぞれのインクジェットヘッド２０２におけるノズル列３０４の端が主走査方向へ直線状に並ぶ構成にはならないことに加え、更に、ノズル列３０４の端の並び方が、ギザパターンになる。そのため、この点でも、バンディングを軽減する効果を得ることができる。更には、例えば、造形モードでの動作時において、高い精度の造形を、より高速に行うことができる。

図１２は、ヘッド部１２の更なる変形例を示す。図１２（ａ）は、本変形例における複数のインクジェットヘッド２０２の配置の一例を示す。図１２（ｂ）は、印刷のパス数分である４回の主走査動作を行った後におけるインクのドットの並びの一例を示す。尚、以下に説明をする点を除き、本変形例は、図１０又は図１１を用いて説明をした変形例と同一又は同様の特徴を有する。

本変形例においても、ヘッド部１２は、２次元印刷モードで使用する複数色のインクの色毎に、副走査方向へ位置をずらして配設された複数のインクジェットヘッド２０２を有する。また、これにより、ヘッド部１２の全体においては、例えば、ＹＭＣＫの各色について、１色毎に４個のインクジェットヘッド２０２が配設され、合計で１６個のインクジェットヘッド２０２が並ぶ構成になる。また、図１１（ａ）において、右側の図は、１色分の複数（４個）のインクジェットヘッド２０２により１回の主走査動作で形成するインクのドットの並びの一例を示す。

また、本変形例においては、図１０及び図１１を用いて説明をした変形例と比べ、各色用の複数のインクジェットヘッド２０２の並びについて、主走査方向において隣接するインクジェットヘッド２０２の間での副走査方向への位置のずれの大きさを、より大きくしている。より具体的に、図１２（ａ）に図示した場合においては、図１１（ａ）に示した複数のインクジェットヘッド２０２の並びに対し、右から２番目のインクジェットヘッド２０２の位置と、３番目のインクジェットヘッド２０２の位置とを、副走査方向において、ノズルのピッチｐと等しい距離だけ、図中の下側へ更にずらしている。また、この場合、例えば、右から３番目及び４番目のインクジェットヘッド２０２の間での副走査方向への位置のずれの大きさは、図中にＬｘとして示した距離になる。

このように構成した場合も、例えば、図１０等を用いて説明をした変形例と同様の効果を得ることができる。例えば、２次元印刷モードでの動作時において、主走査方向において異なる色のインクのドットが生じることを適切に抑えることができる。また、これにより、例えば、筋ムラの発生等を適切に抑えることができる。

また、色毎に複数のインクジェットヘッド２０２を用いることにより、例えば、１回の主走査動作により、各色毎に１個のインクジェットヘッド２０２を用いる場合の複数パスに相当する動作を行うことができる。また、これにより、例えば各色毎に１個のインクジェットヘッド２０２を用いる場合の１６パスでの印刷に相当する高画質の印刷を行うことができる。また、この場合も、それぞれのインクジェットヘッド２０２におけるノズル列３０４の端が直線状に並ぶ構成にはならず、ギザパターンで並ぶ構成になる。そのため、この点でも、バンディングを軽減する効果を得ることができる。更には、例えば、造形モードでの動作時において、高い精度の造形を、より高速に行うことができる。

更に、本変形例の場合、主走査方向において隣接するインクジェットヘッド２０２の間での副走査方向への位置のずれの大きさを大きくすることにより、それぞれのノズル列３０４の端の影響を視覚的に分離することができる。そのため、本変形例によれば、例えば、バンディングをより適切に軽減することができる。

尚、それぞれのノズル列３０４の端の影響を視覚的に分離するためには、主走査方向において隣接するインクジェットヘッド２０２の間での副走査方向への位置のずれの大きさについて、人間の視覚感度が最大になる空間周波数に対応する距離よりも大きくすることが好ましい。また、より具体的に、このずれの大きさについては、例えば２００μｍ以上とすることが好ましい。また、この場合、１色分のインクジェットヘッド２０２あるいはノズル列の列数は、４列以上であることが好ましい。このように構成すれば、例えば、それぞれのノズル列３０４の端の影響を適切に分散させることができる。

また、ヘッド部１２の構成については、上記において説明をした様々な具体的な構成以外の構成に更に変形させてもよい。例えば、上記において説明をした各例においては、造形モードでの動作時において、ヘッド部１２における全てのインクジェットヘッドから、同じ造形用インクのインク滴を吐出する構成について、説明をした。しかし、ヘッド部１２の構成の更なる変形例においては、ヘッド部１２における一部のインクジェットヘッドのノズル列から、造形用以外のインクのインク滴を吐出させることも考えられる。例えば、立体物の造形時において、立体物５０の周囲を支えるサポート層を形成する場合、ヘッド部１２は、サポート層の材料となるインク滴を吐出するインクジェットヘッドを更に有してもよい。

また、更なる変形例においては、例えば、上記において説明をした各例におけるヘッド部１２のインクジェットヘッド２０２を複数組分有する構成とすること等も考えられる。より具体的には、例えば、図２（ｂ）又は図７等に示したような４個で一組となるインクジェットヘッド２０２を、２組分有するヘッド部１２を用いること等が考えられる。この場合、ヘッド部１２は、８個のインクジェットヘッド２０２を有することになる。

そして、この場合、２次元印刷モードでの動作時には、１組分の４個のインクジェットヘッド２０２において、例えば図２（ｂ）や図７等に示した場合と同一又は同様にして、ＹＭＣＫの各色のインクを用いる。また、この場合、もう一組分の４個のインクジェットヘッド２０２において、ＹＭＣＫインク以外の色のインクを用いる。より具体的に、この場合、もう一組分の４個のインクジェットヘッド２０２において、Ｍ、Ｃ、Ｋの各色の淡色（ライト色）であるＬｍ色、Ｌｃ色、及びＬｋ色のインクと、クリアインク（Ｃｌ色）等を用いること等が考えられる。また、Ｒ（赤）色、Ｇ（緑）色、及びＢ（青）色のインクと、その他の特色（Ｓ色）のインクとを用いること等も考えられる。また、この場合、特色としては、例えば、白色（Ｗ色）のインクやクリアインク等を用いることが考えられる。また、もう一組分の４個のインクジェットヘッド２０２において、例えば、白色のインクと、その他の３色の特色のインクとを用いること等も考えられる。これらのように構成すれば、例えば、より多彩な色により、２次元の画像を印刷することができる。

また、造形モードの動作時には、例えば、１組分の４個のインクジェットヘッド２０２において造形用のインクを用い、もう一組分の４個のインクジェットヘッド２０２において、ＹＭＣＫの各色のインクを用いること等が考えられる。また、この場合、造形用のインクとしては、例えば、造形専用のインク、白色のインク、又はクリアインクを用いることが考えられる。このように構成すれば、例えば、造形と着色とを同時に行うことにより、着色された造形物を適切に造形できる。また、例えば、サポート層を形成することが必要な構造の場合、サポートインク用のインクジェットヘッドについても、少なくとも１組分以上設けることが好ましい。サポートインク用のインクジェットヘッドとは、例えば、サポート層の材料となるインクであるサポートインクのインク滴を吐出するノズル列を有するインクジェットヘッドのことである。

また、***印刷モードでの動作時においては、例えば、１組分の４個のインクジェットヘッド２０２においてクリアインクを用い、もう一組分の４個のインクジェットヘッド２０２において、ＹＭＣＫの各色のインクを用いること等が考えられる。また、この場合、１組分の４個のインクジェットヘッド２０２において、クリアインクのみではなく、例えば白色のインクを用いることも考えられる、この場合、より具体的に、例えば、２個のインクジェットヘッド２０２でクリアインクを用い、他の２個のインクジェットヘッド２０２で白色のインクを用いること等が考えられる。これらのように構成すれば、例えば、***部をクリアインク又は白色のインクで形成し、その表面をＹＭＣＫインクで着色することができる。また、この場合、着色される表面の背景となる***部の内部が無色の領域になる。そのため、このように構成すれば、例えば、***印刷における着色をより適切に行うことができる。

また、立体物加飾印刷モードでの動作時においては、例えば、２次元印刷モードでの動作時と同様のインクを用いることが考えられる。このように構成すれば、例えば、立体媒体に対し、より多彩な色での着色を行うことができる。

また、上記においては、各動作モードでの動作について、主に、紫外線硬化型インクを用いる場合について、説明をした。しかし、造形又は印刷に用いるインクとしては、紫外線硬化型インク以外のインクを用いること等も考えられる。より具体的には、例えば、溶剤で希釈した紫外線硬化型インクである溶剤希釈ＵＶ硬化インク（ソルベントＵＶインク）、ラテックスインク、又はカラー樹脂分散水性インク等の、複数のインクの層を重ねて形成できる様々なインクを用いることも考えられる。

以上、本発明を実施形態を用いて説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施形態に記載の範囲には限定されない。上記実施形態に、多様な変更又は改良を加えることが可能であることが当業者に明らかである。その様な変更又は改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。

本発明は、例えば立体物造形装置に好適に利用できる。

１０・・・立体物造形装置、１２・・・ヘッド部、１４・・・主走査駆動部、１６・・・造形台、１８・・・制御部、２２・・・ヘッド部、５０・・・立体物、５２・・・層、６０・・・媒体、６２・・・***部、７０・・・立体媒体、１０２・・・キャリッジ、１０４・・・ガイドレール、２０２・・・インクジェットヘッド、２０４・・・紫外線照射部、２１２・・・弱紫外線光源、２１４・・・強紫外線光源、３０２・・・ノズル、３０４・・・ノズル列、４０２・・・ドット、４０４・・・ライン

Claims (17)

1. インクジェット方式でインク滴を吐出する液体吐出装置であって、
   インクジェット方式でインク滴を吐出するノズル列を複数有するヘッド部と、
   予め設定された主走査方向へ移動しつつインク滴を吐出する主走査動作を前記ヘッド部に行わせる主走査駆動部と、
   前記ヘッド部及び前記主走査駆動部の動作を制御する制御部と
   を備え、
   前記複数の前記ノズル列のそれぞれは、前記主走査方向と交差するノズル列方向に複数のノズルが並ぶ列であり、
   前記複数のノズル列は、前記主走査方向と直交する直交方向において少なくとも一部の位置が重なるように、前記主走査方向へ並べて配設され、
   かつ、前記直交方向において、それぞれの前記ノズル列におけるそれぞれの前記ノズルの位置は、他の前記ノズル列におけるそれぞれの前記ノズルの位置と異なり、
   前記制御部は、前記液体吐出装置の動作モードとして、少なくとも、平坦な被印刷面に対して画像の印刷を行う２次元印刷モードと、積層造形法により立体物を造形する動作を行う造形モードとを設定可能であり、
   前記２次元印刷モードの設定時において、前記主走査駆動部は、前記主走査方向への移動速度を予め設定された第１の速度にして、前記ヘッド部に前記主走査動作を行わせ、
   前記造形モードの設定時において、前記主走査駆動部は、前記主走査方向への移動速度について、少なくとも一部のタイミングにおける前記移動速度を前記第１の速度よりも低速な第２の速度にして、前記ヘッド部に前記主走査動作を行わせ、
   前記造形モードの設定時において、前記主走査駆動部は、それぞれの前記主走査動作で形成するインクの層における前記主走査方向の少なくとも一方側の端部を形成するタイミングにおいて、前記主走査方向への移動速度を前記第２の速度に設定することを特徴とする液体吐出装置。
2. インクジェット方式でインク滴を吐出する液体吐出装置であって、
   インクジェット方式でインク滴を吐出するノズル列を複数有するヘッド部と、
   予め設定された主走査方向へ移動しつつインク滴を吐出する主走査動作を前記ヘッド部に行わせる主走査駆動部と、
   前記ヘッド部及び前記主走査駆動部の動作を制御する制御部と
   を備え、
   前記複数の前記ノズル列のそれぞれは、前記主走査方向と交差するノズル列方向に複数のノズルが並ぶ列であり、
   前記複数のノズル列は、前記主走査方向と直交する直交方向において少なくとも一部の位置が重なるように、前記主走査方向へ並べて配設され、
   かつ、前記直交方向において、それぞれの前記ノズル列におけるそれぞれの前記ノズルの位置は、他の前記ノズル列におけるそれぞれの前記ノズルの位置と異なり、
   前記制御部は、前記液体吐出装置の動作モードとして、少なくとも、平坦な被印刷面に対して画像の印刷を行う２次元印刷モードと、積層造形法により立体物を造形する動作を行う造形モードとを設定可能であり、
   前記２次元印刷モードの設定時において、前記主走査駆動部は、前記主走査方向への移動速度を予め設定された第１の速度にして、前記ヘッド部に前記主走査動作を行わせ、
   前記造形モードの設定時において、前記主走査駆動部は、前記主走査方向への移動速度について、少なくとも一部のタイミングにおける前記移動速度を前記第１の速度よりも低速な第２の速度にして、前記ヘッド部に前記主走査動作を行わせ、
   前記制御部は、前記液体吐出装置の動作モードとして、被印刷面に凹凸を有する媒体である立体媒体に対して画像の印刷を行う立体物加飾印刷モードを更に設定可能であり、
   前記立体物加飾印刷モードの設定時において、前記主走査駆動部は、前記立体媒体の前記被印刷面における各位置と、前記ヘッド部との間の距離の最大値に合わせて、前記主走査動作時に前記主走査方向へ前記ヘッド部を移動させる移動速度を設定することを特徴とする液体吐出装置。
3. インクジェット方式でインク滴を吐出する液体吐出装置であって、
   インクジェット方式でインク滴を吐出するノズル列を複数有するヘッド部と、
   予め設定された主走査方向へ移動しつつインク滴を吐出する主走査動作を前記ヘッド部に行わせる主走査駆動部と、
   前記ヘッド部及び前記主走査駆動部の動作を制御する制御部と
   を備え、
   前記複数の前記ノズル列のそれぞれは、前記主走査方向と交差するノズル列方向に複数のノズルが並ぶ列であり、
   前記複数のノズル列は、前記主走査方向と直交する直交方向において少なくとも一部の位置が重なるように、前記主走査方向へ並べて配設され、
   かつ、前記直交方向において、それぞれの前記ノズル列におけるそれぞれの前記ノズルの位置は、他の前記ノズル列におけるそれぞれの前記ノズルの位置と異なり、
   前記制御部は、前記液体吐出装置の動作モードとして、少なくとも、平坦な被印刷面に対して画像の印刷を行う２次元印刷モードと、積層造形法により立体物を造形する動作を行う造形モードとを設定可能であり、
   前記２次元印刷モードの設定時において、前記主走査駆動部は、前記主走査方向への移動速度を予め設定された第１の速度にして、前記ヘッド部に前記主走査動作を行わせ、
   前記造形モードの設定時において、前記主走査駆動部は、前記主走査方向への移動速度について、少なくとも一部のタイミングにおける前記移動速度を前記第１の速度よりも低速な第２の速度にして、前記ヘッド部に前記主走査動作を行わせ、
   前記造形モードの設定時において、前記ヘッド部は、複数回の主走査動作のそれぞれにおいて前記複数のノズル列からインク滴を吐出することにより、一のインクの層を形成することを特徴とする液体吐出装置。
4. 前記造形モードの設定時において、前記主走査駆動部は、各回の前記主走査動作における前記ヘッド部の移動速度について、一定の前記第２の速度に設定することを特徴とする請求項２又は３に記載の液体吐出装置。
5. 前記複数のノズル列のそれぞれは、紫外線の照射により硬化する紫外線硬化型インクのインク滴を吐出することを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の液体吐出装置。
6. それぞれの前記ノズル列において、前記複数のノズルは、前記直交方向にける間隔が一定の間隔ｐとなるように並び、
   前記複数のノズル列は、前記ノズル列における前記ノズルの並びの端のノズルの位置について、隣接する前記ノズル列の間での前記直交方向における位置のずれの大きさがｐ／ｎ（ｎは、２以上の整数）の整数倍であり、かつ、ｐの整数倍ではない距離になるように、前記主走査方向に並べて配設されることを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載の液体吐出装置。
7. 前記制御部は、前記液体吐出装置の動作モードとして、前記ヘッド部から媒体へインク滴を吐出することで前記媒体の少なくとも一部に凸状の***部を形成する***印刷モードを更に設定可能であり、
   前記***印刷モードの設定時において、前記主走査駆動部は、前記主走査方向への移動速度について、少なくとも一部のタイミングにおける前記移動速度を前記第１の速度よりも低速な第３の速度にして、前記ヘッド部に前記主走査動作を行わせることを特徴とする請求項１から６のいずれかに記載の液体吐出装置。
8. 前記制御部は、前記液体吐出装置の動作モードとして、被印刷面に凹凸を有する媒体である立体媒体に対して画像の印刷を行う立体物加飾印刷モードを更に設定可能であることを特徴とする請求項１又は３に記載の液体吐出装置。
9. 前記立体物加飾印刷モードの設定時において、前記主走査駆動部は、前記立体媒体の前記被印刷面における各位置と、前記ヘッド部との間の距離に応じて、前記主走査動作時に前記主走査方向へ前記ヘッド部を移動させる移動速度を変化させることを特徴とする請求項８に記載の液体吐出装置。
10. 前記造形モードの設定時において、前記ヘッド部は、１回の主走査動作において前記複数のノズル列からインク滴を吐出することにより、一のインクの層を形成することを特徴とする請求項１又は２に記載の液体吐出装置。
11. 前記１回の主走査動作において、前記複数のノズル列におけるそれぞれの前記ノズルは、それぞれ異なる位置へインク滴を吐出し、
    かつ、少なくとも予め設定された一定の領域内において、前記一のインクの層を形成するためにインク滴を吐出すべき全ての位置に対し、前記複数のノズル列によりインク滴を吐出することを特徴とする請求項１０に記載の液体吐出装置。
12. 前記２次元印刷モードの設定時において、前記複数のノズル列を用いて、マルチパス方式で印刷を行うことを特徴とする請求項１から１１のいずれかに記載の液体吐出装置。
13. 前記ヘッド部は、前記立体物の材料となるインクである造形用インクのインク滴を前記造形モードの設定時にそれぞれ吐出する前記複数のノズル列を有することを特徴とする請求項１から１２のいずれかに記載の液体吐出装置。
14. 前記ヘッド部は、造形中の前記立体物の周囲を支えるサポート層の材料となるインクであるサポートインクのインク滴を前記造形モードの設定時にそれぞれ吐出する前記複数のノズル列を有することを特徴とする請求項１から１３のいずれかに記載の液体吐出装置。
15. インクジェット方式でインク滴を吐出する液体吐出方法であって、
    インクジェット方式でインク滴を吐出するノズル列を複数有するヘッド部に、予め設定された主走査方向へ移動しつつインク滴を吐出する主走査動作を行わせ、
    前記複数の前記ノズル列のそれぞれは、前記主走査方向と交差するノズル列方向に複数のノズルが並ぶ列であり、
    前記複数のノズル列は、前記主走査方向と直交する直交方向において少なくとも一部の位置が重なるように、前記主走査方向へ並べて配設され、
    かつ、前記直交方向において、それぞれの前記ノズル列におけるそれぞれの前記ノズルの位置は、他の前記ノズル列におけるそれぞれの前記ノズルの位置と異なり、
    前記ヘッド部に前記主走査動作を行わせる制御において、少なくとも、平坦な被印刷面に対して画像の印刷を行う２次元印刷モードと、積層造形法により立体物を造形する動作を行う造形モードと含む複数の動作モードのうちのいずれかを設定し、
    前記２次元印刷モードを設定した場合、前記主走査方向への移動速度を予め設定された第１の速度にして、前記ヘッド部に前記主走査動作を行わせ、
    前記造形モードを設定した場合、前記主走査方向への移動速度について、少なくとも一部のタイミングにおける前記移動速度を前記第１の速度よりも低速な第２の速度にして、前記ヘッド部に前記主走査動作を行わせ、
    前記造形モードの設定時において、それぞれの前記主走査動作で形成するインクの層における前記主走査方向の少なくとも一方側の端部を形成するタイミングにおいて、前記主走査方向への移動速度を前記第２の速度に設定することを特徴とする液体吐出方法。
16. インクジェット方式でインク滴を吐出する液体吐出方法であって、
    インクジェット方式でインク滴を吐出するノズル列を複数有するヘッド部に、予め設定された主走査方向へ移動しつつインク滴を吐出する主走査動作を行わせ、
    前記複数の前記ノズル列のそれぞれは、前記主走査方向と交差するノズル列方向に複数のノズルが並ぶ列であり、
    前記複数のノズル列は、前記主走査方向と直交する直交方向において少なくとも一部の位置が重なるように、前記主走査方向へ並べて配設され、
    かつ、前記直交方向において、それぞれの前記ノズル列におけるそれぞれの前記ノズルの位置は、他の前記ノズル列におけるそれぞれの前記ノズルの位置と異なり、
    前記ヘッド部に前記主走査動作を行わせる制御において、少なくとも、平坦な被印刷面に対して画像の印刷を行う２次元印刷モードと、積層造形法により立体物を造形する動作を行う造形モードと含む複数の動作モードのうちのいずれかを設定し、
    前記２次元印刷モードを設定した場合、前記主走査方向への移動速度を予め設定された第１の速度にして、前記ヘッド部に前記主走査動作を行わせ、
    前記造形モードを設定した場合、前記主走査方向への移動速度について、少なくとも一部のタイミングにおける前記移動速度を前記第１の速度よりも低速な第２の速度にして、前記ヘッド部に前記主走査動作を行わせ、
    かつ、前記ヘッド部に前記主走査動作を行わせる制御において、被印刷面に凹凸を有する媒体である立体媒体に対して画像の印刷を行う立体物加飾印刷モードを更に設定可能であり、
    前記立体物加飾印刷モードを設定した場合、前記立体媒体の前記被印刷面における各位置と、前記ヘッド部との間の距離の最大値に合わせて、前記主走査動作時に前記主走査方向へ前記ヘッド部を移動させる移動速度を設定することを特徴とする液体吐出方法。
17. インクジェット方式でインク滴を吐出する液体吐出方法であって、
    インクジェット方式でインク滴を吐出するノズル列を複数有するヘッド部に、予め設定された主走査方向へ移動しつつインク滴を吐出する主走査動作を行わせ、
    前記複数の前記ノズル列のそれぞれは、前記主走査方向と交差するノズル列方向に複数のノズルが並ぶ列であり、
    前記複数のノズル列は、前記主走査方向と直交する直交方向において少なくとも一部の位置が重なるように、前記主走査方向へ並べて配設され、
    かつ、前記直交方向において、それぞれの前記ノズル列におけるそれぞれの前記ノズルの位置は、他の前記ノズル列におけるそれぞれの前記ノズルの位置と異なり、
    前記ヘッド部に前記主走査動作を行わせる制御において、少なくとも、平坦な被印刷面に対して画像の印刷を行う２次元印刷モードと、積層造形法により立体物を造形する動作を行う造形モードと含む複数の動作モードのうちのいずれかを設定し、
    前記２次元印刷モードを設定した場合、前記主走査方向への移動速度を予め設定された第１の速度にして、前記ヘッド部に前記主走査動作を行わせ、
    前記造形モードを設定した場合、前記主走査方向への移動速度について、少なくとも一部のタイミングにおける前記移動速度を前記第１の速度よりも低速な第２の速度にして、前記ヘッド部に前記主走査動作を行わせ、
    前記造形モードの設定時において、前記ヘッド部に、複数回の主走査動作のそれぞれにおいて前記複数のノズル列からインク滴を吐出させることにより、一のインクの層を形成させることを特徴とする液体吐出方法。

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