JP6425348B2 - 磁気治療具及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、磁気治療具及びその製造方法に関する。

近年、日常生活におけるストレスや運動不足等により、肩こり、腰痛等の症状を訴える人が増加している。このような状況を反映して、皮膚等に直接接触させる小型磁石の磁気効果を利用して上記症状を緩和又は改善する磁気治療具に対する関心が高まっている。このような磁気治療具は、磁場を付与して首や肩等の血行を良くし、皮膚温度を上げることによって症状が緩和されると一般に考えられている。

磁気治療具は、通常、全体に磁力を持たせている。しかし、全体に磁力を付与すると、磁気治療具に磁性粉を大量に含有させる必要があり、磁気治療具が重くなる。また、柔軟性が損なわれ、強度も低下し、コストも高くなる。
また、所謂ネックレスの磁気治療具においては、首こり及び肩こりの症状を改善する目的で磁力を高めることがある。しかし、磁気による影響は個人差があり、ネックレス全体の磁力を高めると、首の周囲の磁力が高まって頭痛や吐き気等の気分が悪くなる、所謂磁気酔いの症状を起こすことがある。

軽量化を目的とした磁気治療具として、例えば、磁石等を磁気治療具の特定の位置に配置したものがある（特許文献１）。また、磁気治療具の一部に磁石等を配置した磁気治療具もある（特許文献２及び３）。さらに、２層押出成形により、内層の磁性層を外層で被覆してなる磁気治療具もある（特許文献４）。

特許第５１９２７４０号公報 登録実用新案第３１７４９１１号公報 登録実用新案第３０８５５２１号公報 特許第４９４４６２６号公報

磁気治療具は、通常、押出成形やプレス成形等によって、製造される。例えば、特許文献１には、シリコーンゴム中に磁石を配置してプレス成形する方法が記載されている（特許文献１の段落［００３８」）。しかし、プレス成形では、磁石を所定の位置に配置する必要があり、作業が煩雑になる。そのうえ、磁石の配置位置の調整が難しいため、磁石を被覆する周囲の厚みが不均一になりやすく、表面磁束密度が一定しないこともある。また、磁石とシリコーンゴムでは材質が異なるため、配置した磁石とシリコーンゴムとの密着性が不十分になり、磁石がシリコーンゴムから剥がれたり、磁石とシリコーンゴムとに隙間が生じたりして、表面磁束密度が一定しないこともある。さらに、プレス成形法では、磁石を配置した部分が膨出する等の外径上の問題が生じることもある。

また、特許文献４には、シリコーンゴムと磁性粉を混合した内層に、シリコーンゴムの外層を被覆して押し出した２層成形品の磁気治療具の製造方法が記載されている（特許文献４の段落［００３０］〜段落［００３７］）。しかし、この２層押出成形では、内層である磁性層の径が一定である磁気治療具しか成形できず、所謂ネックレスの磁気治療具においては、首の周囲全体に磁力を発するものしか製造できなかった。また、この磁気治療具の磁力を高めていくと、全体の磁力を高めることになるため、上記のように所謂磁気酔いの症状を起こすことがある。さらに、磁気治療具の磁力を高めるには、内層の磁性粉の混合量を増加させるか、外層の厚みを薄くするか、又は外径全体を太くして内層を太くする等の方法がある。しかし、磁性粉の混合量を増やすと柔軟性が損なわれ、強度が低下することがあった。外層の厚みを薄くすると外層が破れやすくなることがあった。外径全体を太くすると質量が増えてしまい首に装着する負担が増してしまうことがあった。また、全体の磁力を高めるため、磁性層に混合する磁性粉の使用量が増加して、コストも高くなってしまう。

本発明は、外径が一定で柔軟性及び強度が高く、表面磁束密度が一定であり、全体の磁力を高めることなく、効果的かつ部分的に磁力を高めることができ、その結果、磁気酔いの発症を防止できる磁気治療具、及び、その製造方法を提供することを課題とする。

本発明の課題は、以下の手段によって達成された。
（１）一方向に延在し、その途中に拡径した膨出部を有し、ゴム及び磁性粉を含有してなる芯材と、該芯材を被覆する外層とを有する磁気治療具を製造する方法であって、
アウトダイスの排出孔内に配置された固定インダイスの内側に軸線方向に前後進可能に設けられた可動インダイスを後進させて芯材形成用ゴム組成物を押し出すと共に、前記芯材形成用ゴム組成物の外側に外層形成用ゴム組成物を押し出す膨出部成形工程を有する磁気治療具の製造方法。
（２）一方向に延在し、その途中に拡径した膨出部を有し、ゴム及び磁性粉を含有してなる芯材と、該芯材を被覆する外層とを有する磁気治療具を製造する方法であって、
アウトダイスの排出孔内に配置された固定インダイスの外側に軸線方向に前後進可能に設けられた可動インダイスを前記排出孔から突出するまで前進させて芯材形成用ゴム組成物を押し出すと共に、前記芯材形成用ゴム組成物の外側に外層形成用ゴム組成物を押し出す膨出部成形工程を有する磁気治療具の製造方法。
（３）前記膨出部成形工程を間欠的に複数回行う（１）又は（２）に記載の磁気治療具の製造方法。
（４）前記芯材形成用ゴム組成物及び前記外層形成用ゴム組成物が、いずれも、シリコーンゴムを含有する（１）〜（３）のいずれか１項に記載の磁気治療具の製造方法。
（５）前記磁性粉が、希土類金属磁性材料の粉末である（１）〜（４）のいずれか１項に記載の磁気治療具の製造方法。
（６）（１）〜（５）のいずれか１項に記載の磁気治療具の製造方法によって製造された磁気治療具。

本発明の磁気治療具は、外径が一定であり、磁性粉を含有する芯材（内層ともいう）の形状及び大きさが設定され、表面磁束密度の高い領域（芯材の膨出部）と低い領域（芯材の細径部）とを有している。これにより、柔軟性及び強度を損なうことなく、また、全体の磁力を高めることなく、効果的かつ部分的に磁力を高めることができ、磁気酔いの発症を防止できる。

また、本発明の磁気治療具の製造方法は、押出成形法によって、外径を一定にでき、しかも磁性粉を含有する内層の形状及び大きさを所望のように設定できる。よって、内層の形状を変化させても、表面磁束密度の高い領域及び低い領域それぞれにおいて、外層の外径を一定に精度良く製造でき、表面磁束密度を一定にすることができる。
本発明において、「外径が一定」とは、本発明の効果を奏する範囲で一定であればよく、例えば、外径が設計の基準値±５％以下であることをいう。また、「表面磁束密度が一定」とは、本発明の効果を奏する範囲で一定であればよく、表面磁束密度の高い領域と低い領域それぞれにおいて、特に表面磁束密度の高い領域において、例えば、表面磁束密度が設計の基準値±５％以下であることをいう。
したがって、本発明により、外径が一定で柔軟性及び強度が高く、表面磁束密度が一定で、しかも磁気酔いの発症を防止できる磁気治療具を、品質及び生産性良く製造できる。

本発明において、芯材及び外層が同じシリコーンゴムを２層押出成形して形成される場合には、内層の形状を変化させても外層との密着性が高く部分的にも剥離しにくい磁気治療具を製造できる。また、内層形状が一定である場合に比べて、内層形状を変化させることにより、その分内層である磁性層の使用量を削減でき、コストも安く製造できる。

図１は本発明の磁気治療具の好ましい形態を示す概略断面図である。 図２は本発明の磁気治療具の別の好ましい形態を示す概略断面図である。 図３は本発明の磁気治療具のまた別の好ましい形態を示す概略断面図である。 図４は本発明の磁気治療具のさらに別の好ましい形態を示す概略断面図である。 図５は本発明の磁気治療具のさらにまた別の好ましい形態を示す概略断面図である。 図６は比較例１で製造した磁気治療具を示す概略断面図である。 図７は比較例２で製造した磁気治療具を示す概略断面図である。 図８は比較例３で製造した磁気治療具を示す概略断面図である。 図９は本発明の磁気治療具の製造方法において押出機のヘッドダイの配置状態を示す説明図である。 図１０は本発明の磁気治療具の製造方法において押出機のヘッドダイの配置状態を示す説明図である。

本発明の磁気治療具は、ゴム及び磁性粉を含有してなる芯材と、この芯材を被覆する外層とを備えている。また、一定の外径を有している。

芯材は、一方向に延在し、その途中に拡径した膨出部を有している。
芯材の膨出部は、後述するように、芯材形成用ゴム組成物が拡径して、膨出部以外の部分（細径部という）よりも太径になっている部分である。膨出部は磁性粉の含有量が、細径部に比して相対的に多くなり、しかも膨出部を被覆する外層の厚さは薄くなる。したがって、芯材の膨出部が位置する表面磁束密度は細径部の表面磁束密度よりも高くなる。また、磁気治療具全体としての表面磁束密度を小さくできるから、磁気酔いも防止できる。さらには、細径部は磁性粉の含有量を少なくでき、芯材の柔軟性及び強度の低下を抑えることもできる。

本発明において、膨出部は、少なくとも１個あればよく、複数あるのが好ましい。例えば、膨出部の数は、２〜１００個がより好ましく、５〜５０個が特に好ましい。
膨出部を複数設ける場合、膨出部は細径部を介して設けられ、芯材の軸線方向に互いに離間して配列されることが好ましい。

本発明において、膨出部が設けられる位置は特に限定されない。通常、磁気治療具を装着したときに、首の後側若しくは両肩に対応する位置に設けることができ、また全体（全周）に設けることもできる。

本発明において、膨出部の表面磁束密度は３５ミリテスラ（ｍＴ）以上であるのが好ましく、３５〜２００ミリテスラ（ｍＴ）であるのが特に好ましい。なお、細径部の表面磁束密度は特に限定されない。
表面磁束密度は、後述する磁性粉の含有量、磁性粉を構成する各原子の配合割合、外層の厚さ等を変更することによって、設定できる。表面磁束密度は、例えば、ガウスメーター（電子磁気工業社製 ＧＭ４００２）及びトランスバース型プローブ（電子磁気工業社製 Ｔ−４０２）を用いて、測定できる。

本発明において、膨出部の形状及び寸法は特に限定されない。例えば、形状としては、球状、楕円球状、円柱状、放物形状、円錐形状又は長球状等が挙げられる。なお、両端部分は製造方法により、先細形になることがある。膨出部の最大外径は、外層の外径より小さければよく、例えば、φ１．０〜５．０ｍｍが好ましい。軸線方向の長さは５〜５０ｍｍが好ましい。隣接する膨出部の中心間距離は５〜５０ｍｍが好ましい。

本発明の磁気治療具は、柔軟性及び強度が高く、外径及び表面磁束密度が一定となり、しかも磁気酔いの発症を防止できる。このような優れた特性を有する本発明の磁気治療具は、好ましくは、磁気ネックレス、磁気ブレスレット等の装身具、磁気サポーター等として、用いられる。

本発明の好ましい磁気治療具を、図面を参照して、説明するが、本発明はこれに限定されない。

本発明の好ましい磁気治療具１Ａは、図１に示されるように、芯材２Ａ、外層３Ａ及び連結具４を有している。この磁気治療具１Ａは、装着したときに首の後側又は前側（連結具４に対して反対側）が高い表面磁束密度となるように、形成されている。磁気治療具１は、軸線方向に垂直な断面が略円形の線状長尺体となっている。図１には磁気治療具１Ａの縦断面図（磁気治療具１Ａを図１に示すようにＣ字状に水平に置いたときに、その軸線を含む水平面での切断面を示す図）である（図２〜図８において特に断らない限り同じ。）。

芯材２Ａは、ゴムを含有する屈曲自在な長尺体すなわち可撓性を有する長尺体である。芯材２Ａは用途等に応じて適宜の外径及び軸線長さに調整される。芯材２Ａは、軸線方向の両端側に長い細径部７Ａを有し、これらの間となる軸線方向の略中央に、７個の膨出部６Ａと６個の短い細径部（短い細径部は隣接する膨出部を連結する連結部になっている）７Ａとが略等間隔で交互に配置されている。

磁気治療具１Ａにおいて、膨出部６Ａ及び細径部７Ａの形状及び寸法は特に限定されない。膨出部６Ａについて、一例を挙げると、例えば、中心部が円柱状で細径部それぞれに向かう両端部が断面円弧状（ドーム状又は半紡錘状）になっている。膨出部６Ａは、例えば、最大外径がφ３．６ｍｍ、軸線方向の長さが１５ｍｍ、隣接する膨出部６Ａの中心点間の距離が２０ｍｍに設定されている。細径部７Ａは、芯材２Ａのうち膨出部６Ａではない部分である。この細径部７Ａの形状は、例えば、断面略円形であり、その外径は、例えば、φ１ｍｍに設定されている。長さは適宜に設定される。

この芯材２は、ゴム及び磁性粉を含有する所謂「ゴム磁石」で形成される。芯材２が含有するゴムは、特に限定されず、例えば、シリコーンゴム、ウレタンゴム、フッ素ゴム、天然ゴム、ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム（エチレンプロピレンジエンゴムを含む。）、スチレンブタジエンゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、アクリルゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、エピクロルヒドリンゴム等が挙げられる。これらの中でもシリコーンゴムが長期間装用してもかぶれにくく、比較的柔軟で装用性に優れる点で好ましい。

芯材２が含有する磁性粉は、着磁されたときに磁力を発生するものであればよく、例えば、希土類金属磁性材料等の粉体が挙げられる。希土類金属磁性材料としては、特に限定されず、例えば、特開２０１２−１１５６１７号公報の段落［００２１］に記載されたものを用いることができる。

磁性材料は、通常、粉末状、顆粒状等として含有され、その粒径は、好ましくは、例えば、０．５〜３０μｍに調整される。粒径がこの範囲内にあると、芯材２の外周面に大きな凹凸が形成されにくく外層３Ａとの高い密着性を確保できる。この粒径は、レーザー回析式粒度分布計法に従って測定条件分散圧２．６ｂａｒ、分散媒体Ｎ_２、試料２ｇで測定した値である。

磁性粉は、ゴムと磁性粉との合計質量に対するゴムと磁性粉との質量比（ゴム：磁性粉）が２．３：７．７〜０．９：９．１の割合で含有されているのが好ましい。磁気治療具１としたときの表面磁束密度と可撓性とを高い水準で両立できる点で、磁性粉は質量比（ゴム：磁性粉）が１．８：８．２〜１．１：８．９であるのが好ましい。

芯材２Ａは、ゴム及び磁性粉に加えて通常ゴム組成物に添加される各種の添加剤を、表面磁束密度を低下させない範囲で、含有していてもよい。このような添加剤としては、例えば、分散剤、発泡剤、加硫剤、老化防止剤、酸化防止剤、充填材、顔料、着色剤、加工助剤、可塑剤、難燃性向上剤又は離型剤等が挙げられる。

外層３Ａは、芯材２Ａの外周面全体を被覆する１層構造の管状長尺体であり、軸線方向に垂直な断面が略円環状になっている。この外層３Ａは、ゴムを含有する屈曲自在すなわち可撓性を有する長尺体である。外層３Ａは用途等に応じて適宜の外径及び軸線長さに調整される。外層３Ａの外径すなわち磁気治療具１Ａの外径は、特に限定されないが、例えば、２．０〜６．０ｍｍであり、３〜５ｍｍであるのが好ましい。磁気治療具１Ａにおいて、外層３Ａの外径は４ｍｍに設定されている。外層３Ａの内径は芯材２Ａの外径と同じである。

外層３Ａは、ゴムを含有している。外層３Ａが含有するゴムは、特に限定されず、芯材２Ａが含有するゴムと同義であり、好ましいものも同じである。外層３Ａは、芯材２Ａに含有されるゴムと同種のゴム、特に同一のゴムを含有していると、外層３Ａと芯材２Ａの接着性が良好になり剥がれ難くなり、磁気治療具１Ａの耐久性が向上する点で、好ましい。芯材２Ａと外層３Ａとが共にシリコーンゴム、特に同一のシリコーンゴムを含有していると、長期間装用してもかぶれにくく、比較的柔軟で装用性に優れるうえ、接着が強固になり剥がれ難くなって磁気治療具１Ａの耐久性が向上する点で、好ましい。
外層３は、芯材１２と同様に上記添加剤を含有していてもよい。

連結具４は、外層３Ａの両端それぞれに装着されている。この連結具４は、外層３Ａの一端部に装着された第１連結具４ａと、他端部に装着され、第１連結具４ａに着脱可能に連結する第２連結具４ｂとを有している。第１連結具４ａ及び第２連結具４ｂは着脱可能に接続できるものであればどのような構造でもよく、公知の連結具を特に制限されずに用いることができる。図１に示す連結具４においては、第一連結具４ａの突起を第二連結具の孔部に挿着することで、連結具４が連結される。

この磁気治療具１Ａは、第１連結具４ａ及び第２連結具４ｂを連結してリングにして（連結具４が前側となるように）装着すると、膨出部６Ａが首の後ろ側になる。

本発明の別の好ましい磁気治療具１Ｂは、図２に示されるように、膨出部６Ｂ及び細径部７Ｂの位置及び数が異なること以外は磁気治療具１Ａと同様である。すなわち、磁気治療具１Ｂは、芯材２Ｂと外層３Ｂとからなり、装着したときに両肩に対応する部分（連結具４とその反対側の細径部７Ｂとの間）が高い表面磁束密度となるように、形成されている。この磁気治療具１Ｂは、芯材３Ｂの軸線方向の両端側及び略中央に長い細径部７Ｂが配置され、隣接する長い細径部７Ｂの間それぞれに、５個の膨出部６Ｂと４個の短い細径部（連結部）７Ｂとが略等間隔で交互に配置されている。

本発明のまた別の好ましい磁気治療具１Ｃは、図３に示されるように、膨出部６Ｃ及び細径部７Ｃの位置及び数が異なること以外は磁気治療具１Ａと同様である。すなわち、磁気治療具１Ｃは、芯材２Ｃと外層３Ｃとからなり、芯材２Ｃの軸線方向全体に２１個の膨出部６Ｃと２２個の細径部７Ｃとが略等間隔で交互に配置されている。

本発明のさらに別の好ましい磁気治療具１Ｄは、図４に示されるように、その寸法と、膨出部６Ｄ及び細径部７Ｄの位置及び数とが異なること以外は磁気治療具１Ａと同様である。すなわち、磁気治療具１Ｄは、芯材２Ｄと外層３Ｄとからなり、磁気治療具１Ａよりも外径が大きくなっている。この磁気治療具１Ｄは、軸線方向の両端側に長い細径部７Ｄを有し、これらの間となる軸線方向の略中央に、５個の膨出部６Ｄと４個の短い細径部（連結部）７Ｄとが略等間隔で交互に配置されている。
磁気治療具１Ｄにおいて、膨出部６Ｄは、例えば、最大外径がφ４ｍｍ、軸線方向の長さが２０ｍｍ、隣接する膨出部６Ｄの中心点間の距離が２５ｍｍに設定されている。細径部７Ｄは、例えば、外径がφ２ｍｍに設定され、外層３Ｄの外径が５ｍｍに設定される。

本発明のさらにまた別の好ましい磁気治療具１Ｅは、図５に示されるように、その寸法と、膨出部６Ｅ及び細径部７Ｅの位置及び数が異なること以外は磁気治療具１Ｂと同様である。すなわち、磁気治療具１Ｅは、芯材２Ｅと外層３Ｅとからなり、芯材３Ｅの軸線方向の両端側及び略中央に長い細径部７Ｅが配置され、隣接する長い細径部７Ｅの間それぞれに、８個の膨出部６Ｅと７個の短い細径部（連結部）７Ｅとが略等間隔で交互に配置されている。
磁気治療具１Ｅにおいて、膨出部６Ｅは、例えば、最大外径がφ２．８ｍｍ、軸線方向の長さが９ｍｍ、隣接する膨出部６Ｅの中心点間の距離が１２ｍｍに設定されている。細径部７Ｅは、例えば、外径がφ０．５ｍｍに設定され、外層３Ｅの外径が３ｍｍに設定される。

本発明の好ましい磁気治療具の製造方法（本発明の製造方法ということがある。）を、磁気治療具１Ａを製造する方法を例に挙げて説明するが、本発明はこれに限定されない。

本発明の製造方法において、芯材２Ａを形成するための芯材形成用ゴム組成物及び外層３Ａを形成するための外層形成用ゴム組成物を準備する。芯材形成用ゴム組成物はゴムと磁性粉とを含有していればよく、外層形成用ゴム組成物はゴムを含有していればよい。これらの組成物に含有されるゴム及び磁性粉は上記した通りである。両組成物に含有されるゴムは、同種のゴムであるのが好ましく、特に同一のゴムであるのが好ましく、ゴム以外の成分及び含有量は同一でも異なっていてもよい。両組成物に含有されるゴムはシリコーンゴムであるのが好ましい。シリコーンゴムを含有する芯材形成用ゴム組成物及び外層形成用ゴム組成物はラジカル反応型、付加反応型等のいずれであってもよいが、付加反応型シリコーンゴム組成物が好適である。

シリコーンゴム組成物は、具体的には、シリコーンゴム、架橋剤、充填剤等を含有する。シリコーンゴムの種類は、特に制限されず、汎用されるジメチル系シリコーンゴム、メチルビニル系シリコーンゴム、メチルビニルフェニル系シリコーンゴム及びメチルフロロアルキル系シリコーンゴム等のいずれをも使用することができる。このようなシリコーンゴム組成物としては、例えば、特開２０１２−１１５６１７号公報の段落［００３７］〜段落［００４４］に記載されたものを用いることができる。
芯材形成用ゴム組成物において、ゴムと磁性粉の含有比は上記質量比と同じであるのが好ましい。

本発明の製造方法では押出機を用いる。
この押出機は、以下のヘッドダイを備えていれば、その他の構造等は特に限定されず、公知の構造等を適宜採用することができる。押出機は、好ましくは、スクリューを内装するシリンダー（バレルとも称する）、スクリューを回転させる駆動機構、シリンダー内に成形材料を投入するホッパー口、シリンダーを冷却する冷却機構（図示せず）等を有する。押出機は単軸押出機であってもよく、多軸押出機であってもよい。

本発明の製造方法に用いられるヘッドダイは、磁気治療具の外層と好ましくは相似形、例えば略円形の排出孔を有するアウトダイスと、この排出孔内に少なくとも端部が配置されたインダイスとを備えている。インダイスは、二重管構造を有し、少なくとも一方のインダイスが他方のインダイスに対して軸線方向に前後進可能に設けられたものが好ましい。ヘッドダイの詳細については後述する。

本発明の製造方法は、膨出部成形工程と細径部成形工程とを交互に行う。膨出部成形工程を行う回数は磁気治療具の膨出部の数と同じである。

膨出部成形工程は、二重管構造のインダイスにおいて、一方のインダイスを他方のインダイスに対して軸線方向に前進又は後進させて、行う。
この場合、インダイスの構造によって、インダイスの可動状態を変更する。すなわち、固定インダイスの内側に可動インダイスを配置したインダイス（外管が固定インダイスで内管が可動インダイスである二重管構造）である場合は、アウトダイスの排出孔内に配置された固定インダイスの内側に軸線方向に前後進可能に設けられた可動インダイスを後進（後退）させて芯材形成用ゴム組成物を押し出すと共に、芯材形成用ゴム組成物の外側に外層形成用ゴム組成物を押し出す工程である。
一方、固定インダイスの外側に可動インダイスを配置したインダイス（外管が可動インダイスで内管が固定インダイスである二重管構造）である場合は、アウトダイスの排出孔内に配置された固定インダイスの外側に軸線方向に前後進可能に設けられた可動インダイスを排出孔から突出するまで前進させて芯材形成用ゴム組成物を押し出すと共に、芯材形成用ゴム組成物の外側に外層形成用ゴム組成物を押し出す工程である。

これらの膨出部成形工程では、内側に配置され、後退した可動インダイス、又は内側に配置された固定インダイスの内孔から、芯材形成用ゴム組成物を押し出す。外層形成用ゴム組成物は、外側に配置された固定インダイス又は可動インダイスと排出口１３Ａとの間から、押し出される。

一方、細径部成形工程は、一方のインダイスを他方のインダイスに対して軸線方向に後進又は前進させて、行う。
すなわち、この工程は、上記膨出部成形工程とは異なり、内側に配置され、前進した可動インダイス、又は内側に配置された固定インダイスの内孔から、芯材形成用ゴム組成物を押し出す。外層形成用ゴム組成物は、外側に配置された固定インダイス又は可動インダイスと排出口１３Ａとの間から、押し出される。これにより、細径部成形工程で押し出される芯材形成用ゴム組成物は、膨出部成形工程で押し出される芯材形成用ゴム組成物よりも、径が細くなる。

上記膨出部成形工程及び細径部成形工程を所定回数繰り返して押出成形することで、本発明の磁気治療具を製造できる。

固定インダイスの内側に可動インダイスを配置した二重管構造のインダイスを用いて磁気治療具１Ａを製造する、本発明の製造方法Ａについて、説明する。

図９に、本発明の好ましい製造方法による、押出機のヘッドダイ近傍の配置状態を示す。図９（ａ）は膨出部６Ａを押出成形するときのヘッドダイの配置状態を示す説明図であり、図９（ｂ）は細径部７Ａを押出成形するときのヘッドダイの配置状態を示す説明図である。

ヘッドダイ１１は、略円形の排出孔１３Ａを有する板状又は盤状のアウトダイス１３と、インダイス１４とを備えている。インダイス１４は、排出孔１３Ａ内に先端が配置された固定インダイス１４Ａと、固定インダイス１４Ａの内側に、固定インダイス１４Ａの軸線方向に前後進可能に設けられた可動インダイス１４Ｂとを有している。固定インダイス１４Ａ及び可動インダイス１４Ｂは、断面形状が略円形の管状体であり、外径が異なること以外は同じである。
ヘッドダイ１１は、製造する磁気治療具１Ａの寸法に応じて適宜の寸法に設定される。

本発明の製造方法Ａにおいては、まず細径部成形工程を行う。すなわち、図９（ｂ）に示されるように、可動インダイス１４Ｂを排出孔１３Ａから突出するまで前進させる。この状態で、可動インダイス１４Ｂ内から芯材形成用ゴム組成物を押し出すと共に、アウトダイス１３と固定インダイス１４Ａとの間から外層形成用ゴム組成物を環状に押し出して、芯材形成用ゴム組成物の外周に外層形成用ゴム組成物を押出成形する。このとき、芯材形成用ゴム組成物は細径の可動インダイス１４Ｂ内から棒状又は紐状に押し出され、細径部６Ａになる。

押し出された芯材形成用ゴム組成物が所定の長さになるまで細径部成形工程を行った後に、膨出部成形工程を行う。すなわち、図９（ａ）に示されるように、可動インダイス１４Ｂを後進させて、その先端を固定インダイス１４Ａの端面よりも後方に配置する。この状態で、可動インダイス１４Ｂ内から芯材形成用ゴム組成物を押し出すと共に、アウトダイス１３と固定インダイス１４Ａとの間から外層形成用ゴム組成物を環状に押し出して、芯材形成用ゴム組成物の外周に外層形成用ゴム組成物を押出成形する。このとき、可動インダイス１４Ｂ内から押し出された芯材形成用ゴム組成物は、外層形成用ゴム組成物で被覆される前に固定インダイス１４Ａ内で径方向に膨張（拡径）し、膨張したまま固定インダイス１４Ａから押し出され、外層形成用ゴム組成物で被覆される。このようにして、大径の膨出部６Ａが形成される。

次いで、膨出部６Ａを所定の長さに押出成形した後に、細径部成形工程を行う。すなわち、図９（ｂ）に示されるように、可動インダイス１４Ｂを排出孔１３Ａから突出するまで前進させて、芯材形成用ゴム組成物及び外層形成用ゴム組成物を押し出す。この細径部成形工程は、上記した細径部成形工程と押し出す長さが異なること以外は同じである。この工程により、隣接する膨張部６Ａの間に位置する細径部（連結部）７Ａを形成できる。

このようにして、細径部７Ａを成形した後に、膨出部成形工程を間欠的に７回、すなわち膨出部成形工程７回及び細径部成形工程６回を交互に行うと、細径部７Ａに連続して、７個の膨出部６Ａと６個の細径部（連結部）７Ａを成形できる。その後、細径部成形工程を行って、図１（ａ）に示される磁気治療具１Ａのように、芯材形成用ゴム組成物及び外層形成用ゴム組成物を押出成形できる。
本発明の製造方法Ａにおいて、膨出部６Ａ及び細径部７Ａは、例えば、各ゴム組成物を押し出される速度に対して巻取機の巻取速度を変更する方法により、所定の形状及び寸法に設定できる。
本発明の製造方法Ａにおいて、可動インダイスを前後進するタイミングは、製造する磁気治療具等に応じて、適宜に設定される。可動インダイスは、各ゴム組成物の押し出しを停止して前後進されてもよいが、生産性等の点で、各ゴム組成物を押し出しながら前後進されることが好ましい。

本発明の製造方法Ａにおいては、次いで、押出成形した芯材形成用ゴム組成物及び外層形成用ゴム組成物を加熱加硫する。芯材形成用ゴム組成物及び外層形成用ゴム組成物の加硫は、例えば、常圧熱気加硫、蒸気連続加硫、電子線加硫、プレス熱加硫、高周波加硫等を採用できる。その中でも特に常圧熱気加硫（ＨＡＶ）が好ましい。加硫温度及び加硫時間は芯材形成用ゴム組成物及び外層形成用ゴム組成物に応じて適宜に設定される。例えば、芯材形成用ゴム組成物及び外層形成用ゴム組成物が付加反応型シリコーンゴム組成物である場合には、加硫温度を２００〜７００℃に、加硫時間を５〜６００秒間に設定できる。

本発明の製造方法Ａにおいては、通常、このようにして芯材形成用ゴム組成物及び外層形成用ゴム組成物を加硫して成形体とするが、必要に応じて、芯材形成用ゴム組成物及び外層形成用ゴム組成物を二次加硫することもできる。二次加硫は、適宜の加熱条件を採用でき、例えば、芯材形成用ゴム組成物及び外層形成用ゴム組成物が付加反応型シリコーンゴム組成物である場合には、二次加硫温度を７０〜１７０℃、好ましくは１００〜１５０℃に、二次加硫時間を３０分以上２４時間以下、好ましくは１０〜２０時間に設定できる。

本発明の製造方法Ａにおいては、押出成形後で加熱加硫前、又は、加熱加硫後に、磁性粉を着磁する。磁性粉の着磁は、適当な着磁装置を用いて例えば３０〜６０ｋＯｅ程度の磁場を付与して、行うことができる。また、例えば押出成形機の金型内に磁界装置を内蔵させて押出成形中に行うこともできる。

次いで、連結具４を外層３Ａの両端部に装着することにより、図１に示される磁気治療具１Ａを製造できる。

固定インダイスの内側に可動インダイスを配置したインダイスを用いて磁気治療具１Ａを製造する、本発明の製造方法Ｂについて、説明する。

図１０に、本発明の別の好ましい製造方法による、押出機のヘッドダイ近傍の配置状態を示す。図１０（ａ）は細径部７Ａを押出成形するときのヘッドダイの配置状態を示す説明図であり、図１０（ｂ）は膨出部６Ａを押出成形するときのヘッドダイの配置状態を示す説明図である。

ヘッドダイ１２は、略円形の排出孔１３Ａを有する板状又は盤状のアウトダイス１３と、インダイス１５とを備えている。アウトダイス１３はヘッドダイ１１のアウトダイス１３と同じである。
インダイス１５は、排出孔１３Ａ内に先端が配置された固定インダイス１５Ａと、固定インダイス１５Ａの外側に、固定インダイス１５Ａの軸線方向に前後進可能に設けられた可動インダイス１５Ｂとを有している。固定インダイス１５Ａは、固定されていること以外は、ヘッドダイ１２の可動インダイス１４Ｂと同じである。また、可動インダイス１５Ｂは、可動すること以外は、ヘッドダイ１２の固定インダイス１４Ａと同じである。

本発明の製造方法Ｂにおいては、まず細径部成形工程を行う。すなわち、図１０（ａ）に示されるように、可動インダイス１５Ｂを、その先端が排出孔１３Ａと略面一になるまで、後進させる。この状態で、固定インダイス１５Ａ内から芯材形成用ゴム組成物を押し出すと共に、アウトダイス１３と可動インダイス１５Ｂとの間から外層形成用ゴム組成物を環状に押し出して、芯材形成用ゴム組成物の外周に外層形成用ゴム組成物を押出成形する。このとき、芯材形成用ゴム組成物は細径の固定インダイス１５Ａ内から棒状又は紐状に押し出され、細径部６Ａになる。

押し出された芯材形成用ゴム組成物が所定の長さになるまで細径部成形工程を行った後に、膨出部成形工程を行う。すなわち、図１０（ｂ）に示されるように、可動インダイス１５Ｂを排出孔１３Ａから突出するまで前進させる。この状態で、固定インダイス１５Ａ内から芯材形成用ゴム組成物を押し出すと共に、アウトダイス１３と可動インダイス１５Ｂとの間から外層形成用ゴム組成物を環状に押し出して、芯材形成用ゴム組成物の外周に外層形成用ゴム組成物を押出成形する。このとき、固定インダイス１５Ａ内から押し出された芯材形成用ゴム組成物は、外層形成用ゴム組成物で被覆される前に可動インダイス１５Ｂ内で径方向に膨張し、膨張したまま可動インダイス１５Ｂから押し出され、外層形成用ゴム組成物で被覆される。このようにして、大径の膨出部６Ａが形成される。

その後の工程は、本発明の製造方法Ａと同じであり、膨出部成形工程及び細径部成形工程をそれぞれ交互に所定回数行い、加熱加硫工程、磁性粉の着磁工程等を行う。
膨出部６Ａ及び細径部７Ａは、製造方法Ａと同じ方法で、所定の形状及び寸法に設定できる。具体的には、各ゴム組成物を押し出される速度に対して巻取機の巻取速度を変更する方法により、所定の形状及び寸法に設定できる。
このようにして、図１に示される磁気治療具１Ａを製造できる。

本発明の製造方法は、上記したように、二重管構造のインダイスにおいて、一方のインダイスを他方のインダイスに対して軸線方向に後進又は前進させることで、芯材形成用ゴム組成物を所定の形状に押し出すことができる。具体的には、可動インダイス１４Ｂ又は１５Ｂを軸線方向に前進又は後進させることで、可動インダイス１４Ｂ若しくは１５Ｂ、又は、固定インダイス１５Ａ若しくは１４Ａから、芯材形成用ゴム組成物を、大径及び小径に、押し出すことができる。このように、可動インダイス１４Ｂ又は１５Ｂの前後進のみの操作により、磁気治療具１Ａ以外にも、磁気治療具１Ｂ〜１Ｅ等、本発明の磁気治療具を製造できる。特に、膨出部を形成する位置で可動インダイス１４Ｂ又は１５Ｂを操作すればよいので、所定の形状及寸法を有する膨出部及び細径部を形成でき、磁気治療具の製造再現性が高くなる。
また、外層は、アウトダイス１３と固定インダイス１４Ａ又は可動インダイス１５Ｂとの間から、外層形成用ゴム組成物を押し出して形成され、膨出部及び細径部を被覆する部分それぞれの厚さを一定にできる。
したがって、本発明の磁気治療具は、その膨出部が一定の表面磁束密度を有する。
上記ヘッドダイ１１及び１２において、固定インダイス１４Ａ及び１５Ａはアウトダイス１３の排出孔１３Ａの開口面と略面一に配置され（図９及び図１０参照）、また、上記ヘッドダイ１２において可動インダイス１５Ｂは排出孔１３Ａの開口面と略面一になるまで移動して配置されている（図１０（ａ）参照）。しかし、本発明において、固定インダイス１４Ａ及び１５Ａの配置位置、並びに、可動インダイス１５Ｂの後退位置は、各工程において、図９及び図１０に示す、可動インダイス又は固定インダイスに対する相対的な位置関係を満たしていればよく、排出孔１３Ａの開口面と略面一である必要はない。

この発明に係る成形体及び磁気治療具は、前記した実施例に限定されることはなく、本願発明の目的を達成することができる範囲において、種々の変更が可能である。

（実施例１）
本例では、上記本発明の製造方法Ａにより、図１に示す磁気治療具１Ａを製造した。

まず、下記組成の芯材形成用ゴム組成物及び外層形成用ゴム組成物を調製した。
＜芯材形成用ゴム組成物＞
シリコーン生ゴム（商品名「ＫＥ−７８ＶＢＳ」、信越化学工業社製）１００質量部と、疎水性フュームドシリカ（商品名「アエロジルＲ９７４」、日本アエロジル社製）３６質量部と、シリカ分散剤として両末端にシラノール基を有するジメチルポリシロキサン４質量部とをニーダーミキサーで均一に混合し、１５０℃で２時間熱処理してシリコーンゴムコンパウンドを調製した。
窒素パージ下で、調製したシリコーンゴムコンパウンド１００質量部と、このシリコーンゴムコンパウンド中のシリコーン生ゴムとの質量比（ゴム：磁性粉）が１．６：８．４となる割合（具体的には３８０質量部）の磁性粉（化合物名「ＳｍＦｅＮ」、商品名「ＳｍＦｅＮ微粉」、上記測定方法による粒径１〜１０μｍ、住友金属鉱山社製）とを、ニーダーミキサーを用いて混練した。得られた混練物を、８０メッシュのスクリーンを備えたストレーナー装置を使用して、油圧シリンダーで押し出し、このスクリーンを通過させて磁性粉凝集物を除去した。次いで、この磁性粉凝集物を除去した混練物に、白金系触媒（商品名「Ｃ−２５Ａ」、信越化学工業社製）０．５質量部及びオルガノハイドロジェンポリシロキサン（商品名「Ｃ−２５Ｂ」、信越化学工業社製）２．０質量部を配合し、ミキシングロールで混練して、芯材用付加反応型シリコーンゴム組成物を調製した。
＜外層形成用ゴム組成物＞
上記シリコ−ンゴムコンパウンド１００質量部と、オルガノハイドロジェンポリシロキサン（商品名「Ｃ−２５Ｂ」、信越化学工業社製）２．０質量部と、白金系触媒（商品名「Ｃ−２５Ａ」、信越化学工業社製）０．５質量部とをミキシングロールで混練して、外層用付加反応型シリコーンゴム組成物を調製した。

次いで、押出機を準備した。
アウトダイス１３、固定インダイス１４Ａ及び可動インダイス１４Ｂは、製造する磁気治療具１Ａの形状及び寸法に適合する形状及び寸法を有する、上記したものを準備した。具体的には、押し出しを行う金型の寸法は、可動インダイス１４Ｂの内径をφ２ｍｍ、外径をφ３．５ｍｍとし、固定インダイス１４Ａの内径をφ４．５ｍｍ、外径をφ６ｍｍとし、アウトダイス１３に設けた排出口１３Ａの内径φを７ｍｍとした。

押出機に芯材形成用ゴム組成物及び外層形成用ゴム組成物を投入し、アウトダイス１３（固定インダイス１４Ａ）の端面から可動インダイス１４Ｂを２ｍｍ突出させて（図９（ｂ）参照）、細径部７Ａを成形した（細径部成形工程）。また、膨出部６Ａを、可動インダイス１４Ｂをアウトダイス１３（固定インダイス１４Ａ）の端面から５ｍｍ後退させて（図９（ａ）参照）、成形した（膨出部成形工程）。図１に示す磁気治療具１Ａと同じ形状（膨出部６Ａ及び細径部７Ａと同数）になるように、可動インダイス１４Ｂを可動させて、細径部成形工程及び膨出部成形工程を所定回数行った。
このとき、押出機から各ゴム組成物が排出される速度よりも、巻取機の巻取速度を速くすることで、磁気治療具１Ａの寸法を所定の寸法（表１参照）になるように、設定した。このようにして共押出成形した成形体を３００℃のオーブン中で加硫した。

次いで、軸線長さが４５０ｍｍとなるように切断した後に１３０℃のオーブン中で１５時間加熱して二次加硫した。次いで、着磁装置にて５５ｋＯｅの磁場を付与して磁性粉を着磁した。これに別途準備した連結具４を装着して図１に示される磁気治療具１Ａを製造した。

（実施例２）
本例では、上記本発明の製造方法Ａにより、図２に示す磁気治療具１Ｂを製造した。
実施例１で準備した金型を用いて、磁気治療具１Ｂの形状となるタイミングで可動インダイス１４Ｂを前後進させたこと以外は、実施例１と同様にして、磁気治療具１Ｂを製造した。本例においても、押出機から各ゴム組成物が排出される速度よりも、巻取機の巻取速度を速くして、磁気治療具１Ｂの寸法を所定の寸法（表１参照）に、設定した。

（実施例３）
本例では、上記本発明の製造方法Ａにより、図３に示す磁気治療具１Ｃを製造した。
実施例１で準備した金型を用いて、磁気治療具１Ｃの形状となるタイミングで可動インダイス１４Ｂを前後進させたこと以外は、実施例１と同様にして、磁気治療具１Ｃを製造した。本例においても、押出機から各ゴム組成物が排出される速度よりも、巻取機の巻取速度を速くして、磁気治療具１Ｃの寸法を所定の寸法（表１参照）に、設定した。

（実施例４）
実施例１の製造方法において、可動インダイスの内径をφ３ｍｍ、外径をφ４．５ｍｍに変更し、固定インダイスの内径をφ５．５ｍｍ、外径をφ７ｍｍに変更し、さらにアウトダイスの内径をφ８ｍｍに変更したこと以外は実施例１と同様にして、図４に示す磁気治療具１Ｄを製造した。

（実施例５）
実施例１において、実施例１と同様の金型を用い、可変タイミング巻取機のスピードを実施例１より高速に設定したこと以外は実施例１と同様にして磁気治療具を製造した。

（比較例１）
特許文献１と同様にして、図６に示す磁気治療具９Ａを製造した。すなわち、両端にコネクタ部を配置したネックレス形状のプレス金型に、シリコーンゴム、樹脂製突起ピン、及び、間隔２０ｍｍごとにφ３．６ｍｍの着磁した球状磁石９ａを７個配置し、プレスし加熱硬化させることにより、外径がφ４ｍｍで首の後ろ側に磁石９ａが配置されたネックレス状の磁気治療具９Ａを製造した。

（比較例２）
特許文献３と同様にして、図７に示す磁気治療具９Ｂを製造した。図７（ａ）は磁気治療具９Ｂの縦断面を示し、図７（ｂ）は磁気治療具９Ｂの磁石部の横断面（軸線に垂直な平面で切断した断面図を示す。ここで、磁気治療具９Ｂは、図７（ｂ）に示されるように、その横断面の輪郭が、平行な二本の直線と、各直線の端部同士をそれぞれ連結する２つの半円弧状の曲線とからなる所謂角丸長方形（長穴リング形状又は単に長穴ともいう）をしている。
長穴リング形状のプレス金型にシリコーンゴム及び長方形状（縦３ｍｍ、横３．６ｍｍ、長さ５ｍｍ）の磁石９ｂを対称位置にある磁極を対向させて（向かい合う磁石９ｂの内側の磁極が一方はＮ極で他方がＳ極になる）等間隔に６個配置し、プレスし加熱硬化させることにより、長径が６ｍｍで短径が４ｍｍである長穴リング形状の磁気治療具９Ｂを製造した。

（比較例３）
特許文献４と同様にして、図８に示す磁気治療具９Ｃを製造した。すなわち、内層にシリコーンゴムと磁性粉と加硫材を混合した材料と、外層にシリコーンゴムと加硫材を混合した材料を用意し、２層押出成形により内層を押し出しながら外層を被覆して押し出し、加硫炉にて加熱硬化させて、外径φ４ｍｍ、内層径φ３．６ｍｍの長尺状に押し出した。長さ５００ｍｍに切断し両側にコネクタを接合し、着磁装置にて着磁した磁気治療具９Ｃを製造した。

各例で製造した磁気治療具１Ａ〜１Ｅ及び９Ａ〜９Ｃの性能等を評価した。その結果を表１（表１−１〜１−３）に示す。表１において「−」は測定していないことを表す。
また、表１に、各例で製造した磁気治療具１Ａ〜１Ｅ及び９Ａ〜９Ｃの、膨出部（表面磁束密度の高い領域）６又は磁石の配置位置及び配置数を示す。さらに、外径、膨出部６及び細径部（表面磁束密度の低い領域）７の形状、外層厚み及び表面磁束密度の設計値（公差含む）を示した。

表１に、実施例及び比較例で製造した各磁気治療具（４検体）について、外径を断面形状にて実測した値を示す（４検体の測定値をＮ１〜Ｎ４として示す。以下、同じ。）。ここで、外径は、長さ約５０ｃｍの磁気治療具の任意の４箇所を切断した断面において、断面が円形状である場合には任意に直角２方向に形状（寸法）を測定した値の平均値として、示した。また、長穴リング形状の場合には、長径及び短径（表１において、長は長径を、短は短径を表す）の長さ実測値を示している。寸法は、測定顕微鏡（ニコン製、ＭＭ−２００）にて測定した。また実測値の、設計値に対する割合（％）を示し、±５％の公差内であるかを判別し、公差を外れている場合には斜体文字で示した。また、外径の測定値の最大値と最小値の差異Ｒを示し、寸法のばらつきを示した。
その結果、実施例１〜５及び比較例１〜３で製造した各磁気治療具において、外径は±５％の公差内で、差異Ｒも±０．２ｍｍ以内の管理幅で精度良く製造されており、外径については２層押出及びプレス成形ともに、寸法のばらつきは小さいといえる。

また、表１に、実施例及び比較例で製造した各磁気治療具について、膨出部６（磁石部）及び細径部７（磁石部以外の部分）それぞれの形状を断面形状にて実測した値を示す。ここで、膨出部６及び細径部７それぞれの断面形状は、長さ約５０ｃｍの磁気治療具の、膨出部６及び細径部７それぞれの任意の４箇所を切断した断面において、任意に直角２方向に形状（寸法）を測定した値の平均値を示した。寸法は、測定顕微鏡（ニコン製、ＭＭ−２００）にて測定した。また実測値の、設計値に対する割合（％）を示し、±５％の公差内であるかを判別し、公差を外れている場合には斜体文字で示した。また、膨出部６及び細径部７それぞれについて、測定値の最大値と最小値の差異Ｒを示し、寸法のばらつきを示した。
その結果、各磁気治療具において、膨出部６及び細径部７の形状は、いずれも、±５％の公差内で、差異Ｒも±０．２ｍｍ以内の管理幅で精度良く製造されており、寸法のばらつきは小さいといえる。

さらに、表１に、実施例及び比較例で製造した各磁気治療具について、膨出部６及び細径部７それぞれの外層厚みを断面形状にて実測した値を示す。ここで、膨出部６及び細径部７それぞれの断面形状は、長さ約５０ｃｍの磁気治療具の、膨出部６及び細径部７それぞれの任意の１箇所を切断した断面において、任意に直角４方向の外層厚みを測定した値（１検体の測定値をｔ１〜ｔ４として示す。細径部７における外層厚みにおいて同じ。）を示した。寸法測定は、測定顕微鏡（ニコン製、ＭＭ−２００）にて測定した。また実測値の、設計値に対する割合（％）を示し、±２０％の公差内であるかを判別し、公差を外れている場合には斜体文字で示した。また、膨出部６及び細径部７それぞれについて、測定値の最大値と最小値の差異Ｒを示し、寸法のばらつきを示した。
その結果、実施例１〜５及び比較例３で製造した各磁気治療具において、膨出部６及び細径部７の外層厚みは、いずれも、±２０％の公差内で、差異Ｒも±０．１ｍｍ以内の管理幅で精度良く製造されており、寸法のばらつきは小さいといえる。一方、比較例１と比較例２で製造した各磁気治療具では、磁石部の外層厚みはプレス成形を用いて製造されているが、磁石を精度良く中心部に保持し成形することが難しいため、±２０％の公差を大きく外れている箇所があった。また、差異Ｒも２層押出成形に比べ、概ね２倍の管理幅で製造されており、寸法のばらつきは大きいといえる。

表１に、実施例及び比較例で製造した各磁気治療具について、膨出部６及び細径部７それぞれの表面磁束密度を実測した値を示す。ここで、膨出部６及び細径部７それぞれの表面磁束密度は、長さ約５０ｃｍの磁気治療具の、膨出部６及び細径部７それぞれの任意の４箇所を選び、周方向に測定した最大値を示している。表面磁束密度の測定は、ガウスメーター（電子磁気工業社製、ＧＭ４００２）及びトランスバース型プローブ（電子磁気工業社製、Ｔ−４０２）にて測定した。また実測値の、実測値は設計値に対する割合（％）を示し、±５％の公差内であるかを判別し、公差を外れている場合には斜体文字で示した。また、膨出部６及び細径部７それぞれについて、測定値の最大値と最小値の差異Ｒを示し、表面磁束密度のばらつきを示した。
その結果、実施例１〜５で製造した各磁気治療具では、膨出部６及び細径部７の表面磁束密度は、いずれも、±５％の公差内で、差異Ｒも±５ｍＴ以内の管理幅で精度良く製造されており、表面磁束密度のばらつきは小さいといえる。比較例３で製造した各磁気治療具では、膨出部６の表面磁束密度のばらつきは小さかった。一方、比較例１と比較例２で製造した各磁気治療具では、磁石部の表面磁束密度は、±５％の公差を大きく外れている箇所があった。また、差異Ｒも２層押出成形に比べ、概ね３〜４倍の管理幅で製造されており、表面磁束密度のばらつきは大きいといえ、身体に接触する状態によっては、磁気治療具として十分な実用的な機能を発揮できないことが予想される。

さらに、表１に、実施例及び比較例で製造した各磁気治療具について、強度及び柔軟性を測定した結果を、示す。ここで、強度とは引張破断強度を測定した結果である。測定方法は、長さ約５０ｃｍの磁気治療具から膨出部６及び磁石部７をそれぞれ含むように約１５０ｍｍに切断し、引張試験機（エー・アンド・デイ社製）に、膨出部６及び磁石部７がほぼ均等にチャック間の中心になるように保持し、引張速度５００ｍｍ／ｍｉｎの速度の条件で引張り、破断したときの最大荷重（Ｎ）を示した。また、柔軟性とは引張破断伸びを測定した結果である。測定方法は、引張破断強度と同等であり、引張試験機を使用して、引張速度５００ｍｍ／ｍｉｎの速度の条件で引張り、破断したときの伸び（％）を示した。
その結果、実施例１〜５で製造した各磁気治療具では、引張破断強度及び引張破断伸びは、引張り時には外層と芯材とが剥がれることなく十分に接着しているため、磁気治療具としての実用的な強度と柔軟性を保持していた。一方、比較例１及び比較例２で製造した各磁気治療具では、引張破断強度及び引張破断伸びは、引張り時には外層と磁石とが剥がれやすいため、外層が破れやすく、実用的な強度と柔軟性は低くなっている。また、比較例３で製造した各磁気治療具では、引張破断強度及び引張破断伸びは、磁力を高めるための芯材中の磁性粉含有量が多いので柔軟性に欠け、芯材と外層との接着性も比較的弱いため、実用的な強度と柔軟性は低くなっている。

表１に、実施例及び比較例で製造した各磁気治療具について、磁気酔い症状を評価した結果を示す。ここで、磁気酔いの症状評価とは、被験者（１０名）に磁気治療具を１週間装着して生活してもらい、モニター評価した結果である。評価は、ほとんどの被験者が磁気酔いを感じなかった場合を「○」、磁気酔いを感じた被験者が少数いた場合を「△」、ほとんどの被験者が磁気酔いを感じた場合を「×」とした。
その結果、実施例１〜５及び比較例１、２で製造した各磁気治療具では、磁力が部分的に高くなっていてもほとんどの被験者は磁気酔いを感じることはなかった。一方、比較例３では、磁力を高めるための芯材中の磁性粉含有量が高く、磁気治療具全体の磁力が高まっているため、磁気酔いを感じる被験者も少なからずいた。

１Ａ〜１Ｅ、９Ａ〜９Ｃ 磁気治療具
２Ａ〜２Ｅ 芯材（内層）
３Ａ〜３Ｅ 外層
４ 連結具
４ａ 第１連結具
４ｂ 第２連結具
６Ａ〜６Ｅ 膨出部
７Ａ〜７Ｅ 細径部
１１、１２ ヘッドダイ
１３ アウトダイス
１３Ａ 排出孔
１４、１５ インダイス
１４Ａ、１５Ａ 固定インダイス
１４Ｂ、１５Ｂ 可動インダイス

Claims (6)

1. 一方向に延在し、その途中に拡径した膨出部を有し、ゴム及び磁性粉を含有してなる芯材と、該芯材を被覆する外層とを有する磁気治療具を製造する方法であって、
   アウトダイスの排出孔内に配置された固定インダイスの内側に軸線方向に前後進可能に設けられた可動インダイスを後進させて芯材形成用ゴム組成物を押し出すと共に、前記芯材形成用ゴム組成物の外側に外層形成用ゴム組成物を押し出す膨出部成形工程を有する磁気治療具の製造方法。
2. 一方向に延在し、その途中に拡径した膨出部を有し、ゴム及び磁性粉を含有してなる芯材と、該芯材を被覆する外層とを有する磁気治療具を製造する方法であって、
   アウトダイスの排出孔内に配置された固定インダイスの外側に軸線方向に前後進可能に設けられた可動インダイスを前記排出孔から突出するまで前進させて芯材形成用ゴム組成物を押し出すと共に、前記芯材形成用ゴム組成物の外側に外層形成用ゴム組成物を押し出す膨出部成形工程を有する磁気治療具の製造方法。
3. 前記膨出部成形工程を間欠的に複数回行う請求項１又は２に記載の磁気治療具の製造方法。
4. 前記芯材形成用ゴム組成物及び前記外層形成用ゴム組成物が、いずれも、シリコーンゴムを含有する請求項１〜３のいずれか１項に記載の磁気治療具の製造方法。
5. 前記磁性粉が、希土類金属磁性材料の粉末である請求項１〜４のいずれか１項に記載の磁気治療具の製造方法。
6. 請求項１〜５のいずれか１項に記載の磁気治療具の製造方法によって製造された磁気治療具。

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