以下、本発明の一例としての実施の形態について、図面に基づいて詳細に説明する。なお、実施の形態を説明するための図面において、同一の構成要素には原則として同一の符号を付し、その繰り返しの説明は省略する。
本実施の形態のプリンタは、ラベル連続体(印字媒体)の一面に仮着されたラベルに文字、記号、図形またはバーコード等の各種情報を印字する機能を備えた熱転写式のラベルプリンタであり、図1に示すような外観を備えている。
ラベルプリンタ1の正面(前方)のフロントカバー2には、操作パネル3と、電源スイッチ4と、発行口5とが設けられている。操作パネル3には、印字操作に必要なメッセージ等を表示するLCD(Liquid Crystal Display)と、ラベルプリンタ1の動作を操作する複数のキーと、ラベルプリンタ1の操作状態を示す複数のLED(Light Emitting Diode)とが配置されている。また、ラベルプリンタ1の一方の側面には、オープンカバー6が2箇所のヒンジ7により上下方向に開閉自在に装着されており、ラベルプリンタ1の背面(後方)は、バックカバー8で覆われている。
図2は、ラベルプリンタ1の内部を斜め前方から見た斜視図、図3は、ラベルプリンタ1の内部を示す側面図である。
ラベルプリンタ1の内部の後方には、用紙供給部10が配置されており、その前方には、印字部11が配置されている。また、印字部11の上方には、インクリボン部12が配置されている。
用紙供給部10は、ラベル連続体Pを印字部11に供給する構成部であり、支持軸10aと、その一端に設置されたロールガイド10bとを備えている。支持軸10aは、ロール状に巻回されたラベル連続体Pを回転自在に支持する構成部である。ロールガイド10bは、ラベル連続体Pを位置決めする構成部であり、ラベル連続体Pの幅に応じてその位置を変えられるように、支持軸10aの軸方向に沿って移動自在に設置されている。
図4に示すように、ラベル連続体Pは、長尺の台紙70と、この台紙70の一面(被印字面)に所定の間隔で仮着された複数枚のラベル71とをロール状に巻回したものである。台紙70の被印字面には、シリコーン等の剥離剤がコーティングされており、ラベル71を容易に剥離することが可能になっている。また、台紙70の他の面(裏面)には、ラベル71の位置検出に用いる黒色のアイマーク72が台紙70の長手方向に沿って所定の間隔で形成されている。
図3に示すように、用紙供給部10に装填されたラベル連続体Pの一端は、被印字面(図4に示したラベル71が仮着された面)を上に向けた状態で繰り出され、ラベルプリンタ1の内部底面付近から印字部11の底部に向けて搬送される。以下の説明では、ラベル連続体Pを用紙供給部10から印字部11に搬送する方向を印字方向と言う。また、搬送方向上流とは印字方向において上流側のことを言い、搬送方向下流とは印字方向において下流側のことを言う。
図2および図3に示すように、印字部11は、印字ヘッド部13と、その下方に配置された支持部14と、支持部14の後方に配置されたダンパ部15とを備えている。
印字ヘッド部13は、後述するように、支持部14に対して開閉自在の状態でラベルプリンタ1の内部に設置されている。そして、印字ヘッド部13が支持部14に対して閉止状態にある時に、印字ヘッド部13と支持部14との間に通紙ルート(印字媒体搬送路)が形成される。この通紙ルートは、ラベルプリンタ1の正面のフロントカバー部2に設けられた発行口5(図1参照)に連通している。
印字ヘッド部13の下方に配置された支持部14には、印字ヘッド部13の閉止状態を維持するヘッドロックレバー16が設置されている。このヘッドロックレバー16を手動で後方に倒すと、印字ヘッド部13の閉止状態が解除されて印字ヘッド部13の前方部分が持ち上がり、印字ヘッド部13が開放状態となる。すなわち、印字ヘッド部13が支持部14に対して離間する方向に移動する。
支持部14の後方に配置されたダンパ部15は、ラベル連続体Pにテンションを加えて適正なラベル印字を行う構成部であり、アウターダンパ15aとインナーダンパ15bとを備えている。アウターダンパ15aおよびインナーダンパ15bは、印字ヘッド部13が閉止状態にある時に、それぞれラベル連続体Pにテンションを付与できるように、揺動自在に設置されている。
印字部11の上方に配置されたインクリボン部12は、印字用インクが塗布されたインクリボンRBの供給および巻き取りを行う構成部であり、リボン供給部12aと、その斜め前方に配置されたリボン巻き取り部12bとを備えている。リボン供給部12aは、ロール状に巻き取られたインクリボンRBを回転自在に支持する構成部であり、リボン巻き取り部12bは、印字済みのインクリボンRBを巻き取って回収する構成部である。
インクリボンRBをインクリボン部12に装填する際には、印字ヘッド部13を支持部14に対して開放状態にした後、リボン供給部12aから引き出したインクリボンRBを印字ヘッド部13と、後述するラベル押さえ40との間に通し、インクリボンRBの先端部分をリボン巻き取り部12bで巻き取る。
印字を行う際には、リボン供給部12aから繰り出されたインクリボンRBと、用紙供給部10から繰り出されたラベル連続体Pとが印字ヘッド部13と支持部14との間に搬送される。そして、ラベル連続体Pのラベル71に印字処理がなされた後は、ラベル連続体Pがフロントカバー部2の発行口5から外部に排出され、印字済みのインクリボンRBがリボン巻き取り部12bに回収される。
図5は、印字部11を斜め前方から見た拡大斜視図、図6は、印字部11の側面図、図7は、印字部11を斜め後方から見た斜視図、図8(a)は、印字ヘッド部13が閉止状態にある時の印字部11を斜め前方から見た斜視図、図8(b)は、印字ヘッド部13が開放状態にある時の印字部11を斜め前方から見た斜視図、図9は、印字ヘッド部13を斜め下方から見た斜視図、図10は、印字ヘッド部13と支持部14の分解斜視図、図11は、図10とは逆の方向(後方)から見た支持部14の斜視図である。
前述したように、印字部11は、印字ヘッド部13と、その下方に配置された支持部14と、支持部14の後方に配置されたダンパ部15とを備えている。
図6および図7に示すように、ダンパ部15は、アウターダンパ15aとインナーダンパ15bとを備えている。アウターダンパ15aは、印字部11を側面方向から見た時に前方側から後方側に向かって斜め下方に延びており、前方側の回転軸S3を中心にして、後方部が上下方向に揺動自在の状態でダンパ支持部材25に支持されている。図7に示すダンパ部15のコイルバネ26は、アウターダンパ15aが上方側(後方側)に行き過ぎないように抑制すると共に、アウターダンパ15aを揺動自在の状態で支持する部材である。一方、インナーダンパ15bは、印字部11を側面方向から見た時に、後方側から前方側に向かって斜め下方に延びており、前方部が回転軸S4を中心にして上下方向に揺動自在の状態でアウターダンパ15aの後方部に支持されている。
通紙の前段階において、インナーダンパ15bの用紙接触部は、アウターダンパ15aの用紙接触部よりも低い位置に配置されている。すなわち、インナーダンパ15bの用紙接触部は、アウターダンパ15aの用紙接触部とラベルプリンタ1の内部底面29との高さ方向の中間に配置されている。一方、印字の際、インナーダンパ15bの用紙接触部は、アウターダンパ15aの用紙接触部よりもラベル連続体Pの搬送下流側に位置する。すなわち、インナーダンパ15bの用紙接触部は、印字ヘッド部13とアウターダンパ15aの用紙接触部との間に配置される。
図7に示すように、アウターダンパ15aの下部には、一対の幅調整ガイド27が回転軸S3、S4の軸方向に沿って移動自在の状態で設置されている。これらの幅調整ガイド27は、前述した用紙供給部10から搬送されたラベル連続体Pの幅方向の両端に当接し、ラベル連続体Pの搬送をガイドする構成部である。また、一対の幅調整ガイド27のそれぞれは、アウターダンパ15aの背面側のガイド操作部28に接続されている。ガイド操作部28は、ラベル連続体Pの幅に合わせて幅調整ガイド部27を移動すると共に、幅調整ガイド部27の位置を固定するための摘みである。
アウターダンパ15aを支持するダンパ支持部材25は、前方側の回転軸S5を中心にして後方部分が上下方向に揺動自在の状態でラベルプリンタ1内に支持されている。ダンパ支持部材25は、その後方部分が回転軸S5に装着されたトーションバネ30により回転軸S5を中心にして上方に開く方向(ダンパ部15全体が持ち上がる方向)に付勢されている。
図7および図9に示すように、印字部11の印字ヘッド部13は、その前方部分が回転軸S1を支点として上下方向に回動(すなわち、開閉)自在の状態でヘッド支持板17に支持されている。印字ヘッド部13は、回転軸S1に装着されたトーションバネ21により開放方向に付勢されており、印字ヘッド部13の下部のピン20に支持部14のロック爪22が係止されることにより閉止状態が維持される。ロック爪22は、ヘッドロックレバー16を図6の右方向に倒した時、それに連動して同じ方向に移動し、ピン20から外れるようになっている。そして、ロック爪22がピン20から外れると、トーションバネ21の付勢力により印字ヘッド部13が開放状態となる。
図8(b)および図9に示すように、印字ヘッド部13の下面には、ラベル連続体Pのラベル71に印字を行うサーマルヘッド18が設置されている。サーマルヘッド18は、通電により発熱する複数の発熱抵抗体(図示せず)がラベル連続体Pの幅方向に沿って配置された印字ライン18Lを備えている。また、印字ヘッド部13の前方側の下面には、サーマルヘッド18を挟むように一対の凹状爪19が設けられており、凹状爪19のそれぞれの後方には、印字ヘッド部13の両側面から外方に突出するピン20が設けられている。
図8(a)に示すように、印字ヘッド部13の閉止状態時には、凹状爪19が支持部14のプラテンローラ23のプラテン軸23sに嵌合されると共に、印字ヘッド部13に設けられた押圧装置(図示せず)により、サーマルヘッド18の印字面がその下方のプラテンローラ23に押し付けられ、サーマルヘッド18とプラテンローラ23との間にラベル連続体Pが挟持される。
図7に示すように、プラテンローラ23のプラテン軸23sの一方の端部には、連結ギアG2、G3を介してギアG4に接続されたギアG1が設置されている。図示は省略するが、ギアG1は、タイミングベルト等を介してステッピングモータの回転軸に係合されている。
支持部14のプラテンローラ23は、用紙供給部10から供給されたラベル連続体Pを通紙ルートに沿って発行口5(図1参照)へ搬送する搬送手段であり、図10に示すように、正逆両方向に回転可能な状態で支持部14の支持フレーム14aに軸止されている。
プラテンローラ23の本体は、例えば、細長い円筒状のゴム等のような弾性材料により形成されている。また、プラテンローラ23のプラテン軸23sは、例えば、細長い円柱状の金属により形成されており、その長手方向の両端部がプラテンローラ23の本体の両端部から突出された状態で本体の円筒内に挿入、固定されている。
図10に示すように、支持部14の上面においてプラテンローラ23よりも搬送方向上流側には、ラベル連続体Pの搬送をガイドする用紙ガイド24が設置されている。用紙ガイド24は、その上面の高さが搬送方向上流から搬送方向下流に向かって高くなるように傾斜した状態で設置されている。
図10および図11に示すように、用紙ガイド24の上方には、ラベル押さえ40とセンサユニット41とが配置されている。ラベル押さえ40は、ラベル連続体Pのばたつきを防止する部材であり、ダンパ部15を通って用紙ガイド24の上面に搬送されてきたラベル連続体Pは、ラベル押さえ40の下面と用紙ガイド24の上面との隙間を通ってプラテンローラ23方向に搬送される。
センサユニット41は、用紙ガイド24の上面に搬送されてきたラベル連続体Pの位置を検出するセンサ(後述する透過型センサおよび反射型センサ49)を収容する容器であり、かつラベル押さえ40の支持および位置決めを行う部材としての機能を兼ね備えている。後述するように、ラベル押さえ40は、センサユニットロックレバー60によりセンサユニット41に固定され、センサユニット41は、手動により支持部14の支持フレーム14aに装着される。
図12は、センサユニット41の斜視図、図13(a)、(b)は、センサユニット41の側面図である。
センサユニット41の筐体は、合成樹脂製の上部センサ取り付けホルダ(第2センサ取り付け部材)42と下部センサ取り付けホルダ(第1センサ取り付け部材)43とで構成されている。上部センサ取り付けホルダ42と下部センサ取り付けホルダ43とは、それらの後端側(図の左側)の軸支部44を介して互いに回動可能に連結されており、上部センサ取り付けホルダ42の先端部分(図の右側)を指等で上方に持ち上げると、図13(b)に示すように、上部センサ取り付けホルダ42が軸支部44を支点として回動し、両者の先端部分が互いに離間する。また、この状態で上部センサ取り付けホルダ42から指等を離すと、上部センサ取り付けホルダ42がその自重によって逆方向に回動し、両者の先端部分が互いに接近した状態で停止する(図12および図13(a)参照)。
図13(a)に示すように、センサユニット41の先端部分は、上部センサ取り付けホルダ42の下面(底面)と下部センサ取り付けホルダ43の上面との間に隙間(Ga)が形成されている。この隙間(Ga)は、センサユニット41をラベルプリンタ1の支持部14に装着した際、ラベル連続体Pが通過する通紙ルートとなる。
上部センサ取り付けホルダ42の両側面には、前述したラベル押さえ40を支持するための上部ガイド溝52が設けられている。また、上部センサ取り付けホルダ42の一方の側面には、ラベル押さえ40をセンサユニット41の所定位置に固定するための凸部54が設けられている。一方、下部センサ取り付けホルダ43の両側面には、センサユニット41を支持部14に装着するための下部ガイド溝53が設けられている。
上部センサ取り付けホルダ42の先端部分の上面には、センサユニット41をラベルプリンタ1の支持部14に装着する際等に使用される摘み33と凹状の窪み34とが設けられている。また、下部センサ取り付けホルダ43の後端部分の底面には、位置検出センサ(透過型センサ、反射型センサ49)およびラベル押さえ40の位置決めに用いる鋸歯状の凹凸溝55が設けられている。図13(a)に模式的に示すように、凹凸溝55には、センサユニット41をラベルプリンタ1に装着した際、支持部14に取り付けられた板バネ31が係合されるようになっている。
図14は、センサユニット41の分解斜視図、図15は、センサユニット41の内部構造を示す部分斜視図、図16(a)は、上部センサ取り付けホルダ42の先端部分の下面を示す斜視図、図16(b)は、下部センサ取り付けホルダ43の先端部分の上面を示す斜視図、図17は、図12のA−A線に沿った概略断面図、図18は、センサユニット41の先端部分の概略断面図、図19(a)は、上部センサ取り付けホルダ42に収容される上部センサ基板の斜視図、図19(b)は、下部センサ取り付けホルダ43に収容される下部センサ基板の斜視図である。
図14に示すように、上部センサ取り付けホルダ42および下部センサ取付部43のそれぞれは、左右方向(センサユニット41の長手方向と直交する方向)に2分割される構造になっている。すなわち、上部センサ取り付けホルダ42は、上部センサ取り付けホルダ42Rと上部センサ取り付けホルダ42Lとに分割され、下部センサ取り付けホルダ43は、下部センサ取り付けホルダ43Rと下部センサ取り付けホルダ43Lとに分割される。また、上部センサ取り付けホルダ42Rと上部センサ取り付けホルダ42Lは、2個のネジ58によって一体に組み立てるられ、下部センサ取り付けホルダ43Rと下部センサ取り付けホルダ43Lは、2個のネジ58によって一体に組み立てられる。
上部センサ取り付けホルダ42の内壁に設けられた嵌合溝42aには、受光素子45およびコネクタ51aが実装された上部センサ基板47が着脱自在に嵌め込まれている。受光素子45およびコネクタ51aは、上部センサ基板47の下面に実装されている。一方、下部センサ取り付けホルダ43の内壁に設けられた嵌合溝43aには、発光素子46、反射型センサ49およびコネクタ51bが実装された下部センサ基板48が着脱自在に嵌め込まれている。発光素子46、反射型センサ49およびコネクタ51bは、下部センサ基板48の上面に実装されている。
上部センサ基板47に実装された受光素子45および下部センサ基板48に実装された発光素子46は、これらが対になって透過型センサを構成している。透過型センサは、図13(a)に示した上部センサ取り付けホルダ42の下面と下部センサ取り付けホルダ43の上面との隙間(Ga)を通るラベル連続体Pを透過した発光素子46からの光信号を受光素子45で検出し、図4に示した台紙70とラベル71との光透過率の差により、台紙位置かラベル位置かを検出する。
下部センサ取り付けホルダ43の先端部分において、発光素子46の上方には開口36a、36bが設けられている。また、上部センサ取り付けホルダ42の下面において、受光素子45の下方(下部センサ取り付けホルダ43の開口36aと対向する箇所)には開口37が設けられている。従って、下部センサ基板48に実装された発光素子46からの光信号は、開口36a、36b、37を通って上部センサ基板47に実装された受光素子45に達する。
下部センサ基板48に実装された反射型センサ49の内部には、発光素子49aと受光素子49bとが並んで配置されている。また、発光素子49aと受光素子49bとの間には遮光板59(図18参照)が配置され、発光素子49aからの光が受光素子49bに直接入射しない構造になっている。
反射型センサ49は、上部センサ取り付けホルダ42の下面と下部センサ取り付けホルダ43の上面との隙間(Ga)を通るラベル連続体Pの表面(下面)で反射した発光素子49aからの光を受光素子49bで検出し、受光素子49bにおける受光量の変化に基づいて図4に示した台紙70のアイマーク72の位置を検出したり、ラベル連続体Pの先端や後端が通過したかどうかを検出したりする。
下部センサ取り付けホルダ43の先端部分の上面において、反射型センサ49と対向する箇所には開口38が設けられている。また、上部センサ取り付けホルダ42の下面において、反射型センサ49の上方(下部センサ取り付けホルダ43の開口38と対向する箇所)には開口39が設けられている。さらに、この開口39の上方には、反射型センサ49の発光素子49aからの光が透過型センサの受光素子45に達するのを防ぐための遮光カバー(遮光部材)50が設けられている。従って、上部センサ取り付けホルダ42の下面と下部センサ取り付けホルダ43上面との隙間(Ga)にラベル連続体Pがない時、反射型センサ49の発光素子49aからの光は、開口38、39を通って遮光カバー50の壁面に達する。
このように、センサユニット41は、2種類の位置検出センサ(透過型センサおよび反射型センサ49)を備えており、ラベル連続体Pの種類に応じてこれら2種類の位置検出センサを選択的に使用する構成になっている。なお、透過型センサの発光素子46は、例えばGaAs(ガリウムヒ素)赤外発光ダイオードからなり、受光素子45は、例えばシリコンフォトトランジスタからなる。また、反射型センサ49の発光素子49aは、例えばGaAs赤外発光ダイオードからなり、受光素子49bは、例えばシリコンフォトトランジスタからなる。
図12に示すように、上部センサ取り付けホルダ42の先端部分の上面には、センサユニット41に収容された2種類のセンサ(透過型センサおよび反射型センサ49)の位置を示すマーク35a、35bが形成されている。すなわち、マーク35aは、透過型センサ(受光素子45および発光素子46)の直上に配置されており、マーク35bは、反射型センサ49の直上に配置されている。これにより、2種類のセンサの位置をセンサユニット41の外側から容易に確認することができる。
次に、上部センサ取り付けホルダ42の下面において、反射型センサ49の上方に設けられた開口39の作用、効果について説明する。
前述したように、反射型センサ49は、上部センサ取り付けホルダ42の下面と下部センサ取り付けホルダ43上面との隙間(Ga)をラベル連続体Pが通過しているかどうかを検出するために用いられる。すなわち、この隙間(Ga)をラベル連続体Pが通過している時は、発光素子49aからの光がラベル連続体Pの表面(下面)で反射して受光素子49bに入射する。これに対し、隙間(Ga)にラベル連続体Pが無い時は、発光素子49aからの光が上部センサ取り付けホルダ42の下面の開口39を通って遮光カバー50の壁面に達し、この壁面で反射した光が受光素子49bに入射する。
従って、隙間(Ga)にラベル連続体Pが無い時に受光素子49bに入射する反射光の量は、隙間(Ga)にラベル連続体Pが有る時に比べて遥かに少ない。反射型センサ49は、受光素子49bに入射するこのような2種類の反射光の光量変化に基づいて隙間(Ga)にラベル連続体Pが有るか無いかを判定する。そして、隙間(Ga)を通過していたラベル連続体Pが無くなったと判定された場合、すなわち用紙切れと判定された場合には、ラベルプリンタ1の印字動作を停止し、図2および図3に示した用紙供給部10に新たなラベル連続体Pを補充することになる。
ここで、上部センサ取り付けホルダ42の下面に開口39を設けない場合を想定すると、隙間(Ga)にラベル連続体Pが無い時は、発光素子49aからの光が上部センサ取り付けホルダ42の下面(底面)で反射して受光素子49bに入射することになる。従って、この時に受光素子49bに入射する反射光の量は、上部センサ取り付けホルダ42の下面に開口39を設けた場合に比べて多くなる。言い換えると、上部センサ取り付けホルダ42の下面に開口39が無い場合は、開口39を設けた場合に比べて受光素子49bに入射する反射光の光量変化、すなわち隙間(Ga)にラベル連続体Pが有る時に受光素子49bに入射する反射光の量と、隙間(Ga)にラベル連続体Pが無い時に受光素子49bに入射する反射光の量との差が小さくなる。
ところが、隙間(Ga)にラベル連続体Pが有る時と無い時に受光素子49bに入射する反射光量の差が小さいと、例えば表面の光反射率が低いラベル連続体Pを使用した時等に反射型センサ49が誤動作し、隙間(Ga)にラベル連続体Pが有るにも拘らず無いと誤判定するような不具合が発生する。
通常、プリンタ製造メーカは、このような不具合が生じないように、ラベル連続体Pの表面の光反射率に規格を設けているため、プリンタ製造メーカの規格に沿ったラベル連続体Pを使用する限り、このような不具合は発生し難い。
しかしながら、例えば国内で製造したプリンタを海外に搬出して使用する場合のように、プリンタ製造メーカの規格に沿ったラベル連続体Pの入手が困難で、表面の光反射率が低いものを使用したような場合は、上記の不具合が発生する可能性がある。また、プリンタ製造メーカの規格に沿ったラベル連続体Pを使用した場合であっても、ラベル連続体Pの下方に配置された反射型センサ49の表面に溜まった埃や紙粉によって反射型センサ49の検出精度が低下し、上記の不具合が発生する可能性もある。
これに対し、本実施の形態のラベルプリンタ1のように、上部センサ取り付けホルダ42の下面に開口39を設け、発光素子49aからの光が上部センサ取り付けホルダ42の内部(遮光カバー50の壁面)まで達するようにした場合は、上部センサ取り付けホルダ42の下面に開口39が無い場合に比べて発光素子49aから反射面までの距離が長くなる。その結果、隙間(Ga)にラベル連続体Pが無い時に受光素子49bに入射する反射光の量が大幅に減少するので、隙間(Ga)にラベル連続体Pが有る時と無い時に受光素子49bに入射する光量の差が大きくなり、反射型センサ49の検出精度が向上する。
これにより、例えば表面の光反射率が低いラベル連続体Pを使用した場合でも反射型センサ49の誤検出が生じ難くなるので、プリンタ製造メーカの規格を外れた種々のラベル連続体Pを使用する場合でも正確、迅速な印字を行うことのできるラベルプリンタ1を実現することができる。
また、反射型センサ49の表面にある程度の埃や紙粉が溜まっている時でも反射型センサ49の誤検出が生じ難くなるので、上記した効果が得られると共に、反射型センサ49の表面の清掃頻度が少ないラベルプリンタ1を実現することができる。
なお、本実施の形態のラベルプリンタ1においては、開口39の上方に設けた遮光カバー50の表面を黒色またはそれに近い色で着色することが望ましい。このようにすると、遮光カバー50の壁面の光反射率が低下し、隙間(Ga)にラベル連続体Pが無い時に受光素子49bに達する光の量が僅かになるので、反射型センサ49の検出精度が一層向上する。また、遮光カバー50の壁面に梨地や砂目のようなシボ加工を施して表面の光反射率を低下させることによっても、同様の効果を得ることができる。
また、反射型センサ49を構成する発光素子49aおよびの受光素子49bの表面に埃や紙粉が付着するのを防ぐ対策として、反射型センサ49の上面を透明フィルムからなる防塵カバーで覆うことが有効であるが、この場合は、防塵カバーを出来るだけ反射型センサ49に近づけることが望ましい。このようにすると、防塵カバーの表面で反射して受光素子49bに達する光の量が低減されるので、反射型センサ49の検出精度の低下が抑制できる。
次に、上記した本実施の形態のセンサユニット41にラベル押さえ40を取り付ける方法について説明する。
図20に示すように、ラベル押さえ40は、略四角形の平面形状を有する合成樹脂製の成形体からなり、その一辺にはセンサユニット41の先端部分が挿入される切り欠き40aが設けられている。また、この切り欠き40aの一部には、センサユニット41の両側面に設けられた上部ガイド溝52(図17参照)に挿入されるガイドレール40bが形成されている。
ラベル押さえ40には、ラベル押さえ40と別体に形成されたセンサユニットロックレバー(センサ位置ずれ防止機構)60が取り付けられる。センサユニットロックレバー60は、その両端部に設けられた円筒形のピン61がラベル押さえ40のピン穴40cに嵌め込まれることにより、ラベル押さえ40に対して取り付けられる。ラベル押さえ40に取り付けられたセンサユニットロックレバー60は、ラベル押さえ40のピン穴40cに嵌め込まれたピン61aを支点として上下方向に回動自在の状態となる。
ラベル押さえ40の切り欠き40aにセンサユニット41の先端部分を挿入する際は、まず図21に示すように、センサユニット41の下部ガイド溝53に支持フレーム14aのガイドレール14bを嵌め込んでセンサユニット41をスライドさせる。前述したように、センサユニット41の先端部分には、摘み33と窪み34とが形成されている(図12参照)ので、センサユニット41をラベルプリンタ1の支持部14に装着する際は、窪み34に指等を入れて摘み33を挟みながらセンサユニット41をスライドさせると、センサユニット41をスムーズに支持部14に装着することができる。
次に、センサユニット41の上部ガイド溝52にラベル押さえ40のガイドレール40bを嵌め込んだ後、センサユニット41の先端部分がガイドレール40bの切り欠き40aの最奥部に当接するまでセンサユニット41(またはラベル押さえ40)をスライドさせる。
このようにしてラベル押さえ40の切り欠き40aにセンサユニット41の先端部分を挿入した状態を図22および図23(図22のB−B線に沿った断面図)に示す。
図23に示すように、ラベル押さえ40の切り欠き40aにセンサユニット41の先端部分が挿入された時、ラベル押さえ40のセンサユニットロックレバー60は、センサユニット41と非接触状態になっている。センサユニットロックレバー60の表面には、凹部60bが形成されているが、センサユニットロックレバー60とセンサユニット41とが非接触状態にある時は、この凹部60bとセンサユニット41の側面に設けられた凸部54とは、互いに離間した位置にある。
次に、図24に示すように、ラベル押さえ40の外部に露出しているセンサユニットロックレバー60の一端部を指等で摘み、この一端部を上方向(同図の矢印で示す方向)に回動させる。これにより、センサユニット41の凸部54がセンサユニットロックレバー60の凹部60bに嵌合されるので、ラベル押さえ40がセンサユニット41に対して確実に固定される。他方、センサユニット41に対するラベル押さえ40の固定を解除する時は、センサユニットロックレバー60の一端部を図22に示した方向と反対の方向に回動させればよい。
その後、ラベル連続体Pのサイズやラベル71(図4参照)の位置に応じてセンサユニット41を支持部14に対してスライドさせることにより、ラベル連続体Pに対するセンサ(透過型センサおよび反射型センサ49)の位置決めが完了する。センサユニット41をスライドさせる時は、センサユニット41の先端部分に設けられた摘み33を指で挟んで操作すればよい。センサユニット41の底面には、支持部14に取り付けられた板バネ31が係合される凹凸溝55(図13参照)が設けられているので、ラベル連続体Pに対するセンサの位置決めが完了した後に、ラベル連続体Pに対するセンサの位置が容易にずれる恐れはない。
印字工程時には、印字部11のサーマルヘッド18をプラテンローラ23側に押し付け、センサユニット41の隙間(Ga)にラベル連続体Pを挿通させた状態でプラテンローラ23を回転させることによりラベル連続体Pを搬送する。そして、センサ(透過型センサおよび反射型センサ49)により検出された情報に基づいて印字タイミングを図り、サーマルヘッド18に送信された印字信号により印字ライン18L(図9参照)の発熱抵抗体を選択的に発熱させる。これにより、ラベル連続体Pの搬送途中においてラベル連続体Pのラベルに、文字、記号、図形またはバーコード等のような所望の情報が印字される。各種情報が印字されたラベルは、例えば荷札、商品情報の表示、梱包物の明細、価格表示、成分表示等、様々な用途に使用される。
以上、本発明者によってなされた発明を実施の形態に基づき具体的に説明したが、本明細書で開示された実施の形態はすべての点で例示であって、開示された技術に限定されるものではないと考えるべきである。すなわち、本発明の技術的な範囲は、前記の実施の形態における説明に基づいて制限的に解釈されるものでなく、あくまでも特許請求の範囲の記載に従って解釈されるべきであり、特許請求の範囲の記載技術と均等な技術および特許請求の範囲の要旨を逸脱しない限りにおけるすべての変更が含まれる。