JP6402531B2 - 欠陥検出装置、欠陥検出方法及びプログラム - Google Patents
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Description
次に、区分数Nに分けられた領域ごとの探傷用超音波ビーム131の最大音圧位置に係る情報を実測により予め導出して最大音圧位置情報記憶部143に記憶し、超音波振動子群設定部1422において、当該最大音圧位置に係る情報に基づいて、区分数Nに分けられた領域ごとに探傷用超音波振動子群を最適化して設定する手法について説明する。
0(溶接面)に近づけること、ii)溶接部210(溶接面)を最大音圧の領域に予め設定しおくこと、を考えた。そして、本発明者は、i)については、フェイズドアレイ探触子
120をY軸負方向に移動して調整することを考え、ii)については、図10(a)に示すように電縫鋼管200をT軸負方向に回転させて事前調整することを考えた。
)のY軸負方向の調整では、ほぼ効果は無かったが、上述したii)のT軸負方向の調整では、電縫鋼管200の管厚み方向の深さの異なる人工きず(平底穴)611でそれぞれS/Nがピークとなる位置の検出に成功した。このS/Nがピークとなる位置は、探傷用超音波ビームの最大音圧位置と見なすことができるものである。
次に、区分数Nに分けられた領域ごとの探傷用超音波ビーム131の最大音圧位置に係る情報を3次元シミュレーション解析により予め導出して最大音圧位置情報記憶部143に記憶し、超音波振動子群設定部1422において、当該最大音圧位置に係る情報に基づいて、区分数Nに分けられた領域ごとに探傷用超音波振動子群を最適化して設定する手法について説明する。
まず、2次元シミュレーション解析について説明する。
・電縫鋼管200の外径及び管厚み
・フェイズドアレイ探触子120の仕様(周波数、ピッチ、素子数、素子サイズ)
・フェイズドアレイ探触子120と電縫鋼管200の幾何学的位置関係、及び、電縫鋼管200の溶接部210(溶接面)の位置
・水の物性値(密度、縦波の音速、横波の音速)
・電縫鋼管200の鋼材の物性値(密度、縦波の音速、横波の音速)
・要素サイズ(有限要素法(FEM)等の場合のメッシュサイズ)
・電縫鋼管200の外径:101.6mm、管厚み:3.4mm
・フェイズドアレイ探触子120の仕様
周波数:10MHz、ピッチ:0.25mm、素子数:64ch、素子サイズ:0.2mm
・フェイズドアレイ探触子120と電縫鋼管200の幾何学的位置関係
水距離(フェイズドアレイ探触子120と電縫鋼管200との距離):22.6mm
・水の物性値
密度:1.0×10-6(kg/mm3)、縦波の音速:1.48×106(mm/s)、横波の音速:なし
・電縫鋼管200の鋼材の物性値
密度:7.8×10-6(kg/mm3)、縦波の音速:5.9×106(mm/s)、横波の音速:3.2×106(mm/s)
・要素サイズ(FEM等の場合のメッシュサイズ):0.01mm
次に、3次元シミュレーション解析について説明する。
・電縫鋼管200の外径及び管厚み
・フェイズドアレイ探触子120の仕様(周波数、ピッチ、素子数、素子サイズ、管軸方向焦点距離)
・フェイズドアレイ探触子120と電縫鋼管200の幾何学的位置関係、及び、電縫鋼管200の溶接部210(溶接面)の位置
・水の物性値(密度、縦波の音速、横波の音速)
・電縫鋼管200の鋼材の物性値(密度、縦波の音速、横波の音速)
・要素サイズ(有限要素法(FEM)等の場合のメッシュサイズ)
・電縫鋼管200の外径:101.6mm、管厚み:3.4mm
・フェイズドアレイ探触子120の仕様
周波数:10MHz、ピッチ:0.25mm、素子数:64ch、素子サイズ:0.2mm×7mm(7mmは管軸方向の奥行長さ)、管軸方向焦点距離:52mm
・フェイズドアレイ探触子120と電縫鋼管200の幾何学的位置関係
水距離(フェイズドアレイ探触子120と電縫鋼管200との距離):22.6mm
・水の物性値
密度:1.0×10-6(kg/mm3)、縦波の音速:1.48×106(mm/s)、横波の音速:なし
・電縫鋼管200の鋼材の物性値
密度:7.8×10-6(kg/mm3)、縦波の音速:5.9×106(mm/s)、横波の音速:3.2×106(mm/s)
・要素サイズ(FEM等の場合のメッシュサイズ):0.01mm(XY面)×0.01mm(奥行)
[2]続いて、溶接部210(溶接面)の管厚み方向の中央に欠陥(きず)を模擬するため、0.3mm(管厚み方向のサイズ)×0.3mm(電縫鋼管200の周方向サイズ)×0.3mm(管軸方向のサイズ)の空気部を配置する。
[3]続いて、フェイズドアレイ探触子120の中央の32素子を探傷用超音波振動子群122として用いて送受信を行うことを前提とし、その32素子からの溶接部210(溶接面)の管厚み方向の中央に探傷用超音波ビームが収束されように各素子の送信波を発生させるタイミングのずれ(遅延時間)を計算する。なお、この計算は、一般的に良く知られているレイトレース法を用いることが可能であり、超音波の送信点と到達点が幾何的に決められ、その間の物性値が既知であれば計算可能である。
[4]続いて、[3]で算出した遅延時間を送信用の32素子にそれぞれ設定して、送信波を発生させて、探傷用超音波ビームを伝播させる。ここで、フェイズドアレイ探触子120は、周波数が10MHz仕様であるため、10MHzのパルス波が送信させ、その後は波動方程式に従って、探傷用超音波ビームが水中や電縫鋼管200内を伝播する。また、電縫鋼管200と水の界面では、スネルの法則に従って超音波が屈折する。この際、時間分解能を0.005μs(周波数10MHzにより1周期が0.1μsであり、十分な時間分解能にするため、その1/20の0.005μs)と設定する。
[5]続いて、探傷用超音波ビームを送信した32素子において、反射した探傷用超音波ビームを受信する。そして、当該32素子で受信した信号(変位の振幅)を、合成(当該32素子で受信した各信号ついて同時刻の信号を加算)して1つの波形信号に変換する。
[6]続いて、きず(空気部)からの信号振幅をAとする。信号振幅Aは、きず(空気部)からの反射エコー振幅を意味するものである。
[7]続いて、モデル化した電縫鋼管200について、電縫鋼管200の中心を回転中心として1度回転させて、きず(空気部)、溶接部210(溶接面)を含めて新たな電縫鋼管200としてモデル化する。この際、回転させる方向は、溶接部210(溶接面)がフェイズドアレイ探触子120に近づく方向とする。そして、上記の[4]〜[7]の処理を繰り返し行う。
以上の処理により、図16に示すような、電縫鋼管200の回転角度と欠陥(きず)の反射エコーの振幅との関係を、3次元シミュレーション解析による結果として得ることができる。
次に、本実施形態に係る欠陥検出装置100による欠陥検出方法の処理手順について説明する。
そこで、本実施形態では、ステップS10において、これらの情報に基づいて、電縫鋼管200の管軸方向220について全て欠陥探傷を行ったか否かを判断することになる。
また、本発明は、以下の処理を実行することによっても実現される。
即ち、上述した本発明の実施形態の制御処理装置140の機能を実現するソフトウェア(プログラム)を、ネットワーク又は各種記憶媒体を介してシステム或いは装置に供給し、そのシステム或いは装置のコンピュータ(またはCPUやMPU等)がプログラムを読み出して実行する処理である。このプログラム及び当該プログラムを記憶したコンピュータ読み取り可能な記録媒体は、本発明に含まれる。
Claims (7)
- 溶接鋼管の管軸方向に沿って形成された溶接面に存在する欠陥を検出する欠陥検出装置であって、
前記溶接鋼管の外表面の外側に設置され、複数の超音波振動子が配列されたフェイズドアレイ探触子と、
前記フェイズドアレイ探触子を構成する前記複数の超音波振動子のうちの一部の超音波振動子からなる探傷用超音波振動子群から、前記溶接鋼管の外表面から前記溶接鋼管内に入射した探傷用超音波ビームが前記溶接鋼管の内表面で反射することなく前記溶接面に対して略垂直に直接入射し且つ前記溶接面に収束するように、前記探傷用超音波ビームを送信する送信手段と、
前記溶接鋼管の管厚みと、前記溶接面における前記探傷用超音波ビームの有効ビーム径とに基づいて、前記溶接面における前記管厚みの方向の領域の区分数Nを設定する区分数設定手段と、
実測または3次元シミュレーション解析により予め導出された、前記区分数Nに分けられた領域ごとの前記探傷用超音波ビームの前記溶接鋼管の円周方向における最大音圧位置に係る情報と前記探傷用超音波振動子群の中央位置との関係に基づいて、前記フェイズドアレイ探触子と前記溶接鋼管との位置関係を固定した状態で、前記区分数Nに分けられた領域ごとに、前記探傷用超音波ビームの前記最大音圧位置と前記溶接面の位置とが一致するように前記探傷用超音波振動子群の中央位置を移動させることで前記区分数Nに分けられた領域ごとの前記探傷用超音波振動子群を設定する超音波振動子群設定手段と、
前記送信手段を制御して、前記区分数Nに分けられた各領域に対して、前記超音波振動子群設定手段において前記区分数Nに分けられた領域ごとに設定された前記探傷用超音波振動子群から前記探傷用超音波ビームを順次送信させる制御手段と、
反射したそれぞれの前記探傷用超音波ビームを、当該探傷用超音波ビームを送信した前記探傷用超音波振動子群を介して順次受信する受信手段と、
前記受信手段で順次受信した前記探傷用超音波ビームに基づいて、前記溶接面に欠陥が存在するか否かを判定する欠陥判定手段と、
を有することを特徴とする欠陥検出装置。 - 前記溶接鋼管は、管径が5インチ以下、管厚みが7.5mm以下の小径の電縫鋼管であることを特徴とする請求項1に記載の欠陥検出装置。
- 前記区分数設定手段は、前記溶接鋼管の管厚み方向の内部の変位分布に基づいて前記有効ビーム径を決定し、前記溶接鋼管の管厚みと、当該決定した有効ビーム径とに基づいて、前記区分数Nを設定することを特徴とする請求項1または2に記載の欠陥検出装置。
- 前記区分数設定手段は、前記溶接鋼管の管厚みを前記有効ビーム径で割った値について小数第1位以下を切り上げた値を、前記区分数Nとして設定することを特徴とする請求項1乃至3のいずれか1項に記載の欠陥検出装置。
- 前記有効ビーム径は、前記探傷用超音波ビームの振動による前記溶接鋼管の内部の変位の最大値を1とした場合に、当該変位が0.5以上となる範囲に対応していることを特徴とする請求項1乃至4のいずれか1項に記載の欠陥検出装置。
- 溶接鋼管の外表面の外側に設置され、複数の超音波振動子が配列されたフェイズドアレイ探触子と、前記フェイズドアレイ探触子を構成する前記複数の超音波振動子のうちの一部の超音波振動子からなる探傷用超音波振動子群から、前記溶接鋼管の外表面から前記溶接鋼管内に入射した探傷用超音波ビームが前記溶接鋼管の内表面で反射することなく前記溶接鋼管の管軸方向に沿って形成された溶接面に対して略垂直に直接入射し且つ前記溶接面に収束するように、前記探傷用超音波ビームを送信する送信手段とを備え、前記溶接面に存在する欠陥を検出する欠陥検出装置による欠陥検出方法であって、
前記溶接鋼管の管厚みと、前記溶接面における前記探傷用超音波ビームの有効ビーム径とに基づいて、前記溶接面における前記管厚みの方向の領域の区分数Nを設定する区分数設定ステップと、
実測または3次元シミュレーション解析により予め導出された、前記区分数Nに分けられた領域ごとの前記探傷用超音波ビームの前記溶接鋼管の円周方向における最大音圧位置に係る情報と前記探傷用超音波振動子群の中央位置との関係に基づいて、前記フェイズドアレイ探触子と前記溶接鋼管との位置関係を固定した状態で、前記区分数Nに分けられた領域ごとに、前記探傷用超音波ビームの前記最大音圧位置と前記溶接面の位置とが一致するように前記探傷用超音波振動子群の中央位置を移動させることで前記区分数Nに分けられた領域ごとの前記探傷用超音波振動子群を設定する超音波振動子群設定ステップと、
前記送信手段を制御して、前記区分数Nに分けられた各領域に対して、前記超音波振動子群設定ステップにおいて前記区分数Nに分けられた領域ごとに設定された前記探傷用超音波振動子群から前記探傷用超音波ビームを順次送信させる制御ステップと、
反射したそれぞれの前記探傷用超音波ビームを、当該探傷用超音波ビームを送信した前記探傷用超音波振動子群を介して順次受信する受信ステップと、
前記受信ステップで順次受信した前記探傷用超音波ビームに基づいて、前記溶接面に欠陥が存在するか否かを判定する欠陥判定ステップと、
を有することを特徴とする欠陥検出方法。 - 溶接鋼管の外表面の外側に設置され、複数の超音波振動子が配列されたフェイズドアレイ探触子と、前記フェイズドアレイ探触子を構成する前記複数の超音波振動子のうちの一部の超音波振動子からなる探傷用超音波振動子群から、前記溶接鋼管の外表面から前記溶接鋼管内に入射した探傷用超音波ビームが前記溶接鋼管の内表面で反射することなく前記溶接鋼管の管軸方向に沿って形成された溶接面に対して略垂直に直接入射し且つ前記溶接面に収束するように、前記探傷用超音波ビームを送信する送信手段とを備え、前記溶接面に存在する欠陥を検出する欠陥検出装置による欠陥検出方法をコンピュータに実行させるためのプログラムであって、
前記溶接鋼管の管厚みと、前記溶接面における前記探傷用超音波ビームの有効ビーム径とに基づいて、前記溶接面における前記管厚みの方向の領域の区分数Nを設定する区分数設定ステップと、
実測または3次元シミュレーション解析により予め導出された、前記区分数Nに分けられた領域ごとの前記探傷用超音波ビームの前記溶接鋼管の円周方向における最大音圧位置に係る情報と前記探傷用超音波振動子群の中央位置との関係に基づいて、前記フェイズドアレイ探触子と前記溶接鋼管との位置関係を固定した状態で、前記区分数Nに分けられた領域ごとに、前記探傷用超音波ビームの前記最大音圧位置と前記溶接面の位置とが一致するように前記探傷用超音波振動子群の中央位置を移動させることで前記区分数Nに分けられた領域ごとの前記探傷用超音波振動子群を設定する超音波振動子群設定ステップと、
前記送信手段を制御して、前記区分数Nに分けられた各領域に対して、前記超音波振動子群設定ステップにおいて前記区分数Nに分けられた領域ごとに設定された前記探傷用超音波振動子群から前記探傷用超音波ビームを順次送信させる制御ステップと、
反射したそれぞれの前記探傷用超音波ビームを、当該探傷用超音波ビームを送信した前記探傷用超音波振動子群を介して順次受信する受信ステップと、
前記受信ステップで順次受信した前記探傷用超音波ビームに基づいて、前記溶接面に欠陥が存在するか否かを判定する欠陥判定ステップと、
をコンピュータに実行させるためのプログラム。
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