JP6383417B2 - 炭酸化建材用の結合材の製造方法 - Google Patents
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Description
しかし、アスベストの健康被害が深刻化するのに伴い、アスベストはパルプ繊維に置き換わってきている。これは、スレート板がオートクレーブ養生を施されて生産されるため、高温条件に耐える繊維としてパルプ繊維が選定されているためである。
また、オートクレーブ養生は重油消費量が大きく、環境負荷の大きな養生方法である。近年では、寸法安定性や長期の耐久性に加え、環境負荷低減の性能も重要視されている。特に、最近では、環境負荷の小さいスレート板の生産方法が強く求められている。
しかしながら、この建材の寸法安定性は、未だ十分ではなく、また、二酸化炭素の固定化能力も、環境負荷低減の性能も十分ではなかった。さらに、可燃性の木材チップが配合されているため、耐火性にも課題があった。
しかしながら、この方法で得られる製品は、強度発現性が十分でなく、寸法安定性も未だ十分ではなかった。さらに、表面が脆弱であり、粉吹き現象を呈しやすく、耐久性や美観にも課題があった。
上記の方法は、アルカリの溶出を抑え、エフロ(Efflorescence)も防止できるが、強度発現性が十分でなく、寸法安定性も不十分であり、さらに、二酸化炭素の固定化能力も十分でなく、環境負荷低減の性能も十分ではなかった。
しかし、建材には曲げ強度のほか、寸法安定性や長期耐久性が求められ、その観点からは、従来の炭酸化建材用のセメント組成物は改良の余地を残している。
しかし、本発明者らは、曲げ強度が高く、寸法安定性や耐久性に優れる建材の製造方法として、セッコウをSO3換算で1質量%未満の範囲とした結合材を適用し、炭酸化養生を施すことによって、曲げ強度の更なる向上と、寸法安定性や耐久性の向上が実現できることを知見した。
(1)β-2CaO・SiO2の含有量が40〜70質量%であり、3CaO・SiO2と間隙相(3CaO・Al2O3と4CaO・Al2O3・Fe2O3)との合計量が30〜60質量%であり、セッコウ含有量がSO3換算で1質量%未満であることを特徴とする炭酸化建材用の結合材。
(2)間隙相が10質量%以下であり、3CaO・Al2O3の含有量が5質量%以下である上記(1)に記載の炭酸化建材用の結合材。
(3)結合材の粉末度が、ブレーン比面積値で2,000〜8,000cm2/gである、上記(1)または(2)に記載の炭酸化建材用の結合材。
CaO原料、SiO2原料、Al2O3原料、およびFe2O3原料を、撹拌混合し、熱処理を行う製造方法。
(5)CaO原料の一部または全部に副生消石灰を用いる上記(4)に記載の製造方法。
(6)SiO2原料、Al2O3原料、およびFe2O3原料がフライアッシュである、上記(4)または(5)に記載の製造方法。
(8)副生消石灰が、カーバイドからアセチレンを発生させる際に生じたものである、上記(5)〜(7)のいずれかに記載の製造方法。
(9)結合材生産時のCO2排出量原単位が200kg−CO2/ton以下である、上記(4)〜(8)のいずれかに記載の製造方法。
また、本発明でいうセメントコンクリートとは、セメントペースト、セメントモルタル、およびコンクリートの総称である。
間隙相が10%を超えたり、3CaO・Al2O3含有量が5%を超えると、流動性が悪くなったり、炭酸化養生後の曲げ強度が十分でない場合がある。
3CaO・SiO2と間隙相との合計量が30%未満では、脱型強度の確保が難しくなり、逆に、60%を超えると、炭酸化養生後の曲げ強度が十分でない場合や、流動性が悪くなる場合がある。
本発明では、セッコウ含有量は、SO3換算で1%未満である。本発明において、セッコウ含有量は重要であり、セッコウ含有量をSO3換算で1%未満とすることで、炭酸化養生後の曲げ強度をさらに高めることができる。また、寸法安定性や耐久性も向上させることができる。耐久性の具体例としては、供用後の強度低下がないこと、凍結融解抵抗性が向上すること等が挙げられる。
より好ましくは、セッコウの含有量は、SO3換算で0.5%以下であり、0.3%以下が最も好ましい。なお、本発明においては、セッコウは含有されなくてもよい。
本発明では、CaO原料の一部または全部に、副生消石灰を用いて製造することが望ましい。CaO原料として、副生消石灰を用いることにより、本発明の結合材を製造する際のCO2排出量の原単位を著しく低減することが可能である。特に、副生消石灰が、カーバイドからアセチレンを発生させる際に生じたものであることが望ましい。
Al2O3原料としては、特に限定されるものではないが、フライアッシュ、粘土、明礬石、ボーキサイト、またはその他の各産業から副生するアルミ質の物質から選定できる。なかでも、フライアッシュ、粘土、またはボーキサイトが好ましい。
Fe2O3原料としては、特に限定されるものではないが、フライアッシュ、ヘマタイト、リモナイト、マグネタイト、 ウスタイト、マグヘマイト、またはその他の各産業から副生する鉄質の物質から選定できる。なかでも、ヘマタイト、リモナイトまたはマグネタイトが好ましい。
結合材の製造時の各原料の混合の仕方は、すべての原料を撹拌混合器内に投入した後でもよいし、順次上記原料を投入してもよい。これらの原料の投入順序には制限はないが、まとめて原料を投入し混合するのが、生産効率上は好ましい。
熱処理温度は、原料の配合にもよるが1200〜1600℃が好ましく、1250〜1500℃がより好ましい。1200℃未満では効率良く反応が進まず、遊離石灰が多く生成する場合がある。また、熱処理温度が1600℃を超えた場合は、得られるクリンカーの生成反応の更なる改善は期待できず、消費エネルギーが大きくなり、コスト高となり、環境負荷も大きくなるため望ましくない。
結合材の粉末度は、ブレーン比表面積値(以下、ブレーン値という)で2,000〜8,000cm2/gが好ましく、3,000〜6,000cm2/gがより好ましく、4,000〜5,000cm2/gが最も好ましい。2000cm2/g未満では充分な強度発現性が得られない場合があり、8,000cm2/gを超えるように微粉化しても、さらなる効果の向上は期待できず、消費エネルギーが大きくなり、コスト高となり、環境負荷も大きくなる。
上記した材料の混合装置としては、既存の如何なる装置も使用可能であり、例えば、傾胴ミキサ、オムニミキサ、ヘンシェルミキサ、V型ミキサ、ナウタミキサ等の使用が可能である。好ましくは、傾胴ミキサ、オムニミキサ、またはナウタミキサが用いられる。
本発明の結合材を用いた炭酸化養生は、温度10℃以上70℃以下、相対湿度10%以上90%以下、CO2濃度10%以上の条件で行うことが好ましく、温度20℃以上50℃以下、相対湿度40%以上90%以下、CO2濃度20%以上の条件がより好ましい。
得られた建材は盛土・擁壁工事、スラブ等の土木分野、壁材、屋根材等の建築分野で好ましく用いられる。
炭酸化建材用の結合材は、CaO原料として石灰石微粉末を、SiO2原料としてケイ石微粉末を、SiO2原料、Al2O3原料、およびFe2O3原料としてフライアッシュを、Al2O3原料としてボーキサイトをFe2O3原料として鉄鉱石を使用して製造した。
上記の原料を所定の割合で、室温下、ボールミル(古河産機システムズ社製)中に、同時に投入して混合粉砕した。次いで、パン型造粒機により造粒し、ロータリーキルンを用いて熱処理を行い、表1に示すようなクリンカーを製造した。
熱処理温度は、バーナーの焼点温度で1450±30℃で行った。得られたクリンカーを粉砕し、セッコウを添加することなく、そのまま炭酸化建材用の結合材とした。
炭酸化養生の条件は、30℃、相対湿度60%、CO2ガス濃度10体積%の条件で、装置として中性化試験装置(朝日科学社製)を用い、7日間行った。
CaO原料(1):石灰石微粉末、CaOが55.4%、MgOが0.37%、Al2O3が0.05%、Fe2O3が0.02%、SiO2が0.10%、強熱減量が43.57%。150μm通過率が97.%、100μm通過率が91.9%。
SiO2原料:ケイ石微粉末、SiO2成分:97.0%、Al2O3成分:2.0%、Fe2O3成分:0.1%、
SiO2原料、Al2O3原料、およびFe2O3原料:フライアッシュ、CaO成分:5.2%、SiO2成分:62.5%、Al2O3成分:21.8%、Fe2O3成分:4.8%、強熱減量:3.2%。
Fe2O3原料:酸化鉄原料、Fe2O3成分:90.0%
鉱物組成:化学成分値からボーグの式を用いて求めた。
C3S=(4.07×CaO)−(7.60×SiO2)−(6.72×Al2O3)−(1.43×Fe2O3)−(2.85×SO3)
C2S=(2.87×SiO2)−(0.754×C3S)
C3A=(2.65×Al2O3)−(1.69×Fe2O3)
C4AF=(3.04×Fe2O3)
なお、本発明では、C3Sは3CaO・SiO2を示し、C2Sは2CaO・SiO2を示し、C3Aは3CaO・Al2O3を示し、C4AFは4CaO・Al2O3・Fe2O3を示す。
炭酸化養生後のモルタルのCO2含有量:クーロメータ(日本アンス社製)を用いて、CO2量を測定して求めた。
炭酸化養生後のモルタル曲げ強度:供試体サイズは縦4cm×横4cm×長さ16cmの直方体であり、それ以外はJIS A 1106に準じて曲げ強度を測定した。
炭酸化養生後のモルタルの長さ変化率:JIS A 1129−3に準拠して測定した。
実験No.1-4のクリンカーを使用し、SO3含有量が表2のようになるように二水セッコウ(試薬、市販品)を添加したこと以外は実験例1と同様に行った。結果を表2に示す。
なお、セッコウ添加量が2.0%は、ポルトランドセメントの標準的なSO3添加率に相当する。
実験No.1-4のクリンカー組成比となるように原料を配合し、CaO原料として、下記するCaO原料(1)〜(5)を使用したこと以外は実験例1と同様に行った。結果を表3に示す。なお、CaO原料(2)〜(5)はその一部又は全部に副生の消石灰を使用したものである。
CaO原料(1):石灰石微粉末、CaOが55.4%、MgOが0.37%、Al2O3が0.05%、Fe2O3が0.02%、SiO2が0.10%、強熱減量が43.57%。150μm通過率が97.%、100μm通過率が91.9%。
CaO原料(2):副生消石灰、カルシウムカーバイドと水を反応させてアセチレンを発生させた後に副生する消石灰、CaOが73.1%、MgOが0.07%、Al2O3が0.55%、Fe2O3が0.28%、SiO2が0.95%、SO3が1.31%、Na2Oが0.03%、K2Oが0.02%、強熱減量が23.80%。150μm通過率が99.5%、100μm通過率が96.9%。
CaO原料(3):CaO原料(1)30%とCaO原料(2)70%の混合物。
CaO原料(4):CaO原料(1)50%とCaO原料(2)50%の混合物。
CaO原料(5):CaO原料(1)70%とCaO原料(2)30%の混合物。
焼成エネルギー:CaO原料として、石灰石(CaO原料(1))を用いた際の重油使用量と電力使用量の総和エネルギーを100とし、相対値で示した。
収率:ロータリーキルンにフィード(feed)した原料の質量を100とし、焼成後に得られた焼成物の質量の比率を100分率で示した。
実験例3の結合材の製造において、かかる原料由来と燃料由来のCO2排出量の原単位を算出した。なお、重油や電力のCO2排出量の原単位は、土木学会のコンクリート技術シリーズ62、コンクリートの環境負荷評価(その2)、p.39に記載されるインベントリデータ(各種エネルギーの原単位)を用いて算出した。すなわち、重油は2.97kg−CO2/リットル、電力は0.407kg−CO2/kWhを用いた。また、炭酸化養生後の供試体を用いてCO2吸収量を定量した。結果を表4に示す。
CO2吸収量:クーロメータ(日本アンス社製)を用いてCO2量を測定した。
強熱減量を差し引いた結合材100部に対するCO2量に換算し、結合材1tあたりのCO2吸収量を定量した。
CO2排出量:原料由来のCO2排出量と燃料由来のCO2排出量を計算した。
ここで、原料由来のCO2排出量は石灰石微粉末を使用した場合、脱炭酸分を計算した値となり、副生消石灰を使用した場合、0kg−CO2/tである。燃料由来のCO2排出量の原単位は実際に使用した燃料量から算出した。
Claims (7)
- β-2CaO・SiO2の含有量が40〜70質量%であり、3CaO・SiO2と間隙相との合計含有量が30〜60質量%であり、セッコウ含有量がSO3換算で1質量%未満である炭酸化建材用の結合材の製造方法であり、
一部または全部に副生消石灰を用いるCaO原料、SiO 2 原料、Al 2 O 3 原料、およびFe 2 O 3 原料を、撹拌混合し、熱処理を行うことを特徴とする製造方法。 - 前記炭酸化建材用の結合材の間隙相の含有量が10質量%以下であり、3CaO・Al2O3の含有量が5質量%以下である、請求項1に記載の製造方法。
- 前記炭酸化建材用の結合材の粉末度が、ブレーン比面積値で2,000〜8,000cm2/gである、請求項1または2に記載の製造方法。
- SiO2原料、Al2O3原料、およびFe2O3原料がフライアッシュである、請求項1〜3のいずれかに記載の製造方法。
- 熱処理温度が1200〜1600℃である、請求項1〜4のいずれかに記載の製造方法。
- 副生消石灰が、カーバイドからアセチレンを発生させる際に生じたものである、請求項1〜5のいずれかに記載の製造方法。
- 結合材生産時のCO2排出量原単位が200kg−CO2/ton以下である、請求項1〜6のいずれかに記載の製造方法。
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