JP6380762B2 - 焼結鉱の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、焼結原料について造粒後ＤＬ式焼結機などを用いて製造される、高炉原料としての焼結鉱の製造方法に関する。

焼結鉱は、複数銘柄の粉鉄鉱石（一般に、１２５〜１０００μｍ程度のシンターフィードと呼ばれているもの）に、石灰石や珪石、蛇紋岩等の副原料粉と、ダスト、スケール、返鉱等の雑原料粉と、粉コークス等の固体燃料とを適量ずつ配合した焼結配合原料に、水分を添加して混合−造粒し、得られた造粒原料を焼結機に装入して焼成することによって製造される。その焼結配合原料は、一般に、水分を含むことで造粒時に互いに凝集して擬似粒子となる。そして、この擬似粒子化した焼結用造粒原料は、焼結機のパレット上に装入されたとき、焼結原料装入層の良好な通気を確保するのに役立ち、焼結反応を円滑に進める。

ところで、焼結用粉鉄鉱石は、近年、高品質鉄鉱石の枯渇によって低品位化している。即ち、鉄鉱石の低品位化は、スラグ成分の増加や微粉化の傾向を招き、そのためにアルミナ含有量の増大や微粉比率の増大による造粒性を低下させる。その一方で、高炉で使用する焼結鉱としては、高炉での溶銑製造コストの低減やＣＯ_２発生量の低減という観点から低スラグ比、高被還元性、高強度のものが求められている。

焼結用粉鉄鉱石を取り巻くこのような環境の中で、最近、ペレットフィードと呼ばれるペレット用として用いられてきた難造粒性の微粉鉄鉱石を使って、高品質の焼結鉱を製造するための技術が提案されている。例えば、こうした従来技術の１つに、Hybrid Pelletized Sinter法（以下、「ＨＰＳ法」という）がある。この技術は、ペレットフィードのような微粉鉄鉱石を多量に含む焼結配合原料をドラムミキサーとペレタイザーとを使って造粒することにより、低スラグ比・高被還元性の焼結鉱を製造しようというものである（特許文献１、特許文献２、特許文献３、特許文献４、特許文献５）。

その他、焼結原料粉造粒工程の前に、高速回転ミキサーにて調湿混合する方法（特許文献６）や、造粒工程の前に、微粉鉄鉱石と製鉄ダストとを撹拌混合機で予め混合する方法（特許文献７）、微粉（ペレットフィード）をアイリッヒミキサーで予め混合処理したのちドラムミキサーにて造粒する方法（特許文献８）、粒径２５０μｍ以下の粒子を６０重量％以上含む鉄鉱石原料を混練後、ドラムミキサーで造粒する方法（特許文献９）などの提案もある。

特公平２−４６５８号公報 特公平６−２１２９７号公報 特公平６−２１２９８号公報 特公平６−２１２９９号公報 特公平６−６０３５８号公報 特開昭６０−５２５３４号公報 特開平１−３１２０３６号公報 特開平７−３３１３４２号公報 特開２００１−２４７０２０号公報

しかしながら、ペレットフィードなどの微粉鉄鉱石、とくに超微粉鉄鉱石を多量に含む焼結配合原料は、これを前記特許文献１〜５に記載されているようなＨＰＳ法を用いて造粒したり、前記特許文献６〜９に記載されているような高速撹拌機などを使って予め混合処理したりする方法では、次のような問題がある。

すなわち、図１に示すように、これらの方法では、細粒（０．５ｍｍ未満）のみならず、粗大（１０ｍｍ超）な擬似粒子が多く生成する。その理由は、ペレットフィードのような微粉鉄鉱石は、濡れ性が同じであれば、細粒ほど比表面積が大きいので水分を吸収しやすく、かつ粉体間に多くの水分を保持しやすいため、個々の微粉鉄鉱石が水分を優先的に吸収しやすくなるからである。その結果、微粉どうしが単に凝集しただけにすぎないものや、核粒子のまわりに微粉が付着した形態の粒径の不揃いな粗大な擬似粒子が生成しやすくなるのである。さらに、これらの方法では粉体の付着の問題や、微粉や水分の均一分散が悪く、かつ設備稼働率の低下を招くという問題もある。

この点に関しては、発明者らが行なった下記の実験からも明らかである。まず、この実験では、ペレットフィードなどの難造粒性の微粉鉄鉱石（バナジウム含有量：４０ｍａｓｓ％）を含有する配合原料を使用して造粒し、この時、生成した造粒粒子（擬似粒子）の粒度分布とペレットフィードの粒度分布を計測した。その結果を図２に示す。まず、図２（ａ）に示すように、焼結配合原料中にペレットフィードを多量に含むものは、ペレットフィードを含まないものに比べると、粗粒（８ｍｍ超）になる割合が高くなった。その重量割合は７５ｍａｓｓ％程度に達した。また、造粒した疑似粒子中のペレットフィードの粒度分布（図２（ｂ））は、造粒粒子の粒度分布（図２（ａ））と同様の傾向を示した。即ち、粗粒中のペレットフィードは、その割合が８０ｍａｓｓ％程度と高く、ペレットフィードの殆どが該粗粒中に偏在することがわかった。このことから、粗大な擬似粒子というのは、ペレットフィードどうしが凝集し合うことで形成されていることが分る。そして、粗粒領域に属するこの擬似粒子は、また、水分量も高いということが分った（図２（ｂ））。このことから、水分はペレットフィードが優先して吸収し、そのためにペレットフィードどうしが凝集し合って粗大な擬似粒子を形成し、その結果、粗大な疑似粒子中には多くの水分が吸収されることになる。

このようにペレットフィード等の微粉鉄鉱石を多く含む配合原料は、これを造粒すると、どうしても粒径が不揃いになると共に、微粉どうしが単に凝集したにすぎないものとなって、結合強度の弱い粗大な擬似粒子を生成しやすくなる。そのため、このような疑似粒子を焼結機のパレット上に装入して堆積させると、図３（ａ）に示すように、焼結原料装入層は密な堆積構造となって、かさ密度が大きくなる。しかも、このような粗大な擬似粒子は、焼結機のパレット上に一定の層厚で堆積させると、該擬似粒子に荷重（圧縮力）が加わったときに壊われやすくなるため、粉化して空隙率の低下を招き、ひいては通気性の悪化を招いて焼結機操業の阻害要因になる。その結果として、焼結時間が長くなり、焼結鉱の歩留低下を招いて生産性が低下するおそれがある。さらには、造粒に用いられるバインダーである生石灰の使用量を増加せざるを得なくなり、焼結鉱製造コストの増大を招き、後工程において粉コークス等の固体燃料を被覆する際に、焼結原料全体としての粉コークス等の賦存状態の不均一を招くようになる。その結果、燃焼や着熱不良を招いて焼成速度を低下させる。

本発明の目的は、微粉鉄鉱石を焼結鉱製造用配合原料として使用する場合において、適正な擬似粒子を造粒して、焼結機での生産性を向上させることができる焼結鉱の製造方法を提案することにある。

前述した従来技術が抱えている課題について鋭意検討を重ねた結果、発明者らは、所定の粒度の微粉の所定量を有する焼結原料を高速撹拌装置による事前処理することで、その後の造粒時に、粒径が不揃いで結合強度の弱い粗大な造粒粒子（擬似粒子）が発生するのを阻止でき、適正な擬似粒子を造粒して、焼結機での生産性を向上させることができることを突き止めて、本発明を開発した。

即ち、本発明は、焼結原料を造粒後焼結機で焼結して焼結鉱を得る焼結鉱の製造方法において、１２５μｍ以下の微粉鉄鉱石を１０〜５０ｍａｓｓ％含む焼結原料の事前処理を高速撹拌装置で行った後、造粒装置で造粒を行うことを特徴とする焼結鉱の製造方法にある。

なお、前記のように構成される本発明に係る焼結鉱の製造方法においては、
（１）前記高速撹拌装置の羽根の周速Ｕ（ｍ／ｓ）に対して、前記高速撹拌装置による撹拌時間ｔ（秒）とした場合に、３００＜Ｕ×ｔ＜２０００の条件を満たすように事前処理を行うこと、
（２）前記高速撹拌装置の羽根の周速Ｕ（ｍ／ｓ）に対して、前記高速撹拌装置による撹拌時間ｔ（秒）とした場合に、４００＜Ｕ×ｔ＜１２００の条件を満たすように事前処理を行うこと、
（３）前記造粒装置は、ドラムミキサーおよび／またはディスクペレタイザーであること、
（４）前記造粒装置の造粒においては、処理した原料に対して石灰石を被覆して、その造粒粒子の表面に固体系燃料を被覆すること、
（５）前記焼結原料としては、少なくとも１種類以上は結晶水鉱石を含み、結晶水の含有量を４ｍａｓｓ%以上としたこと、
（６）前記１２５μｍ以下の微粉鉄鉱石に石灰石を５ｍａｓｓ％以上含むこと、
（７）前記高速撹拌機で処理する焼結原料には、被覆する石灰分以外に、消石灰もしくは生石灰を３ｍａｓｓ％以下添加すること、
（８）前記高速撹拌機に使用する焼結原料において、微粉鉄鉱石の割合が３０ｍａｓｓ％以上においては原料を乾燥処理すること、
がより好ましい解決手段となるものと考えられる。

本発明は、微粉鉄鉱石と細粒とが強固に凝集したもの、または核粒子のまわりに微粉鉄鉱石等が付着した構造の、粒径が比較的揃って粒度分布が小さい擬似粒子からなる焼結用造粒原料の製造方法を提案するものである。こうした方法によって得られた焼結用造粒原料は、これを焼結機のパレット上に装入したとき、パレット上に形成される焼結原料装入層の密度の低減や、通気性の向上に伴う焼成時間の短縮を図ることができ、ひいては高品質焼結鉱の生産性を向上させるのに有効である。

微粉鉄鉱石配合の有無における擬似粒子の粒度分布の比較グラフである。 擬似（造粒）粒子の粒径ごとのペレットフィードの分布と水分の分散状況を示すグラフである。 従来の造粒粒子堆積層（ａ）と本発明の造粒粒子堆積層（ｂ）の比較図である。 本発明の焼結鉱の製造方法を実施する設備列の一例を説明するための図である。 造粒前の事前処理の影響を調べるために用いた設備列を説明するための図である。 調和平均径と追加混合時間との関係を示すグラフである。 粒度分布関数と追加混合時間との関係を示すグラフである。 計算生産率と追加混合時間との関係を示すググラフである。 周速ＵをＵ＝９ｍ／ｓの条件に固定して撹拌時間ｔをｔ＝０〜２４０秒の範囲で変えた場合の生産率と（Ｕ×ｔ）との関係を示すグラフである。 撹拌時間ｔをｔ＝１２０秒の条件に固定して周速ＵをＵ＝０〜１８ｍ／ｓの範囲で変えた場合の生産率と（Ｕ×ｔ）との関係を示すグラフである。 周速ＵをＵ＝９ｍ／ｓの条件に固定して撹拌時間ｔをｔ＝０〜２４０秒の範囲で変えた場合の生産率と（Ｕ×ｔ）との関係を示すグラフである。 （Ｕ×ｔ）と生産率との関係をＵ＜８ｍ／ｓとＵ≧８ｍ／ｓとの場合で示した散布状態を示すグラフである。

＜本発明の特徴事項である造粒前の事前処理について＞
図４は、本発明の焼結鉱の製造方法を実施する設備列の一例を説明するための図である。図４に従って本発明の焼結鉱の製造方法を説明すると、まず、１２５μｍ以下の微粉鉄鉱石を１０〜５０ｍａｓｓ％含む焼結原料１１を準備する。焼結原料１１は、上述した１０〜５０ｍａｓｓ％の１２５μｍ以下のペレットフィードやテーリング鉱である微粉鉄鉱石と、残部がシンダーフィードである粉鉄鉱石の他、返鉱、珪石、石灰、生石灰などのその他の原料と、からなることが好ましい。なお、本発明において、焼結原料１１として、１２５μｍ以下の微粉鉄鉱石を１０〜５０ｍａｓｓ％含むものに限定した理由は、以下の通りである。

すなわち、上記微粉鉄鉱石の発明範囲は粒径が不揃いで結合強度が弱い粗大な粒子が出来るために設定したものであり、１０％未満では結合強度の弱い擬似粒子が出来ない等、また５０％超えでは同様に結合強度が弱い粗大な粒子が出来る問題があるが、実質的に１２５μｍ以下の微粉鉄鉱石を５０ｍａｓｓ％超えて配合することはなく上限を５０％とした。粒径を１２５μｍ以下とした理由は、粒径１２５μｍ以下においては、水分を添加した粉体充填層における粒子層同士の接着性を表す付着力が増加するために造粒性が大きく異なる挙動を示したため、１２５μｍを粒度の区間に設定した。

次に、準備した焼結原料１１の事前処理を高速撹拌機１２で実施する。高速撹拌機１２の目的は、粗大な造粒粒子の生成を抑止するために、粗大な造粒粒子の種となる微粉の凝集体を造粒前に壊砕することにある。微粉の凝集体を効率的に壊砕するためには、ミクロ的には、凝集体自身に、せん断力を加えて、直接微粉を剥離させることが有効である。高速撹拌機１２の一例としては、たとえば、アイリッヒミキサー(日本アイリッヒ製)、ペレガイアミキサー（北川鉄工製）、プロシェアミキサー(太平洋機工)などを用いることができる。このうちアイリッヒミキサーは、「高速撹拌造粒」機として知られ、液体架橋による粒子の凝集、成長に伴う造粒機能を併せもつ設備である。

次に、事前処理を高速撹拌機１２で行われた焼結原料１１を、ドラムミキサー１３によって、水分添加の下で撹拌混合して造粒する。造粒後の焼結原料１１は焼結機１４に供給され、焼結機１４において焼結鉱となる。そして、焼結鉱は、コークス、石灰石などとともに高炉原料として高炉１５に供給されて銑鉄を製造する。

本発明の特徴となる、造粒前の事前処理の影響を調べるため、１２５μｍの微粉鉄鉱石を３０ｍａｓｓ％含む同じ焼結原料に対し、図５に示すように、高速撹拌ミキサー（アイリッヒミキサー）とドラムミキサーとにより、造粒前の事前処理を実施した。それぞれのミキサーによる混合時間を０〜１６０秒間で変化させ、事前処理後ドラムミキサーで１６０秒間造粒を行った後の焼結原料に対し粒度分布を求め、それに基づき以下の式で定義されるＩｓ、Ｉｐを求め、それぞれの調和平均径Ｄｐ（ｍｍ）、粒度分布関数Ｉｓｐ、さらには、焼結前充填層の相対通過風量を図６、図７および図８に示す。なお、いずれの例においても、ドラムミキサーによる事前処理が０秒の例が従来例となる。高速撹拌ミキサーに使用により調和平均径が増加して、粒度分布関数Ｉｓｐによる粒度分布がシャープになる効果が得られた。相対通貨風量量についても増加効果が得られた。ここで、相対通過風量が大きいほど値ほど、一定負圧で操業する焼結機においてガス量が大きくすることができ、生産性が高くなる。

Ｄｐ＝１／Σ（ｗｉ／ｄｉ）
Ｉｓｐ＝１００√（Ｉｓ×Ｉｐ）
Ｉｓ＝Ｄｐ^２Σｗｉ（１／ｄｉ−１／Ｄｐ）^２
Ｉｐ＝（１／Ｄｐ）^２Σｗｉ（ｄｉ−Ｄｐ）^２
ここで、
Ｄｐ：調和平均径（ｍｍ）
ｗｉ：区間における重量存在率（−）
ｄｉ：区間の代表平均径（ｍｍ）
Ｉｓｐ：粒度分布関数
Ｉｓ：細粒における粒度分布関数（−）
Ｉｐ：粗粒における粒度分布関数（−）

図６、図７および図８の結果から、造粒前の事前処理を高速撹拌ミキサーで実施した本発明例は、事前処理を行わなかった従来例および造粒前の事前処理をドラムミキサーで実施した比較例に比べて、高い調和平均径（図６）、低い粒度分布関数(図７)および高い焼結前充填層の相対通過風量（図８）を得ることができ、良好な性状の焼結原料が得られることがわかった。

＜高速撹拌機の好適な操業条件について＞
本発明の焼結鉱の製造方法における高速撹拌機の好適な操業条件を調べるため、１２５μｍの微粉鉄鉱石を３０ｍａｓｓ％含む同じ焼結原料に対し、高速撹拌機の高速で回転する羽根の周速Ｕ（ｍ／ｓ）と撹拌時間ｔ（秒）との関係に着目した。そして、周速ＵをＵ＝９ｍ／ｓの条件に固定して撹拌時間ｔをｔ＝０〜２４０秒の範囲で変えた例と、撹拌時間ｔをｔ＝１２０秒の条件に固定して周速ＵをＵ＝０〜１８ｍ／ｓの範囲で変えた例と、周速ＵをＵ＝６ｍ／ｓの条件に固定して撹拌時間を０〜２４０秒の範囲で変えた例と、について、造粒後焼結機で焼結して得た焼結鉱の生産率を求めるとともに、（Ｕ×ｔ）で整理した。

ここで、粒径が不揃いで結合強度の弱い粗大な造粒粒子（擬似粒子）が発生するのを阻止でき、適正な擬似粒子を造粒することができる条件として、周速Ｕに撹拌時間ｔを乗じたＵ×ｔについて着目した。Ｕ×ｔの次元としては長さ「ｍ」の次元を持った物理量を持っており、高速で回転する羽根により与えられた移動距離と考えられるため、異なる周速および撹拌時間により整理できると考えた。高速撹拌機において、上部より投入された原料が下部へ流れ出る構造であることから、装置内の原料の占有率が一定の場合、投入速度が変更された場合に撹拌時間が変化する。その際、適切な範囲Ｕ×ｔを定めることで安定した品質の焼結鉱が製造可能になることがわかる。

周速ＵをＵ＝９ｍ／ｓの条件に固定して撹拌時間ｔをｔ＝０〜２４０秒の範囲で変えた場合の生産率（ｔ／ｈｒ／ｍ^２）と（Ｕ×ｔ）との関係を図９及び以下の表１に示し、撹拌時間ｔをｔ＝１２０秒の条件に固定して周速ＵをＵ＝０〜１８ｍ／ｓの範囲で変えた場合の生産率（ｔ／ｈｒ／ｍ^２）と（Ｕ×ｔ）との関係を図１０及び以下の表２に示し、周速ＵをＵ＝６ｍ／ｓの条件に固定して撹拌時間ｔをｔ＝０〜２４０秒の範囲で変えた場合の生産率（ｔ／ｈｒ／ｍ^２）と（Ｕ×ｔ）との関係を図１１及び以下の表３に示す。

図９〜図１１（表１〜表３のデータに基づく）の結果から、Ｕ＜８ｍ／ｓとＵ≧８ｍ／ｓの２条件ついて（Ｕ×ｔ）と生産率との関係を求め、図１２に散布図として示す。図１２の結果から、いずれの例において、Ｕ×ｔを３００＜Ｕ×ｔ＜２０００の条件を満たすように高速撹拌機により事前処理を行うことが好ましく、Ｕ×ｔを４００＜Ｕ×ｔ＜１２００の条件を満たすように高速撹拌機により事前処理を行うことが更に好ましいことがわかる。いずれの例においてもＵ×ｔの好適範囲がほぼ同じであることから、上記Ｕ×ｔの範囲は、高速撹拌機の周速および撹拌時間の種々の例についても好適例として一般化できることがわかる。

また、図９の結果から、高速撹拌装置で行う焼結原料の事前処理において、高速撹拌装置の高速で回転する羽根の周速Ｕを９（ｍ／ｓ）としたとき、高速撹拌装置の撹拌時間を３０秒以上とすることが好ましいことがわかる。さらに、図１０の結果から、高速撹拌装置の撹拌時間を１２０秒としたとき、高速撹拌装置の高速で回転する羽根の周速Ｕ（ｍ／ｓ）を６≦Ｕ≦１２とすることが好ましいことがわかる。さらにまた、図１１の結果から、高速撹拌装置で行う焼結原料の事前処理において、高速撹拌装置の高速で回転する羽根の周速Ｕを６（ｍ／ｓ）としたとき、高速撹拌装置の撹拌時間を６０秒以上とすることが好ましいことがわかる。

＜その他の好適な操業条件について＞
本発明の焼結鉱の製造方法では、上述した実施例における造粒装置としてのドラムミキサーの他に、ディスクペレタイザーを単独でまたはドラムミキサーと併用して用いることもできる。

また、造粒装置の造粒においては、処理した原料に対して石灰石を被覆して、その造粒粒子の表面に固体系燃料を被覆するいわゆる外装をすることが好ましい。外装をすると好ましいのは、石灰石を外装化することで表面に強度の高いカルシウムフェライトを生成させためであり、固体系燃料の疎水性のため造粒性への悪影響を及ぼすため表面に付着させることで抑制させ、造粒粒子径を増加させて生産性を高めるためである。

さらに、焼結原料としては、少なくとも１種類以上は結晶水鉱石を含み、結晶水の含有量を４ｍａｓｓ%以上としたものを使用することが好ましい。結晶水の含有量を４ｍａｓｓ％以上とするのが好ましいのは、結晶水が高い鉱石は比表面積が高く、微粉鉱石の造粒性を向上させることができるためである。さらにまた、１２５μｍ以下の微粉鉄鉱石に石灰石を５ｍａｓｓ％以上含むことが好ましい。石灰石を５ｍａｓｓ％以上含むことが好ましいのは、微細な石灰石を含むことで、微粉鉱石と石灰石との混合性を向上させることができ、焼結反応の促進が可能である。

また、高速撹拌機で処理する焼結原料には、被覆する石灰分以外に、消石灰もしくは生石灰を３ｍａｓｓ％以下添加することが好ましい。消石灰もしくは生石灰を３ｍａｓｓ％以下添加するのが好ましいのは、消石灰もしくは生石灰の添加は、造粒粒子の圧壊強度を向上させて焼結原料充填層での通気性を向上させることができるためである。さらに、前記高速撹拌機に使用する焼結原料において、微粉鉄鉱石の割合が３０ｍａｓｓ％以上においては焼結原料を乾燥処理することが好ましい。３０ｍａｓｓ％以上で乾燥処理するのが好ましいのは、焼結過程における水分は蒸発させるための潜熱が必要であり、事前に乾燥させることで必要な粉コークス等の炭材を低減させることができるためである。

本発明の焼結鉱の製造方法によれば、種々の焼結機を用いて高い生産性で高品位の焼結鉱を製造することができ、高炉原料として本発明で得られた焼結鉱を利用することで、高い生産性の高炉操業を行うことが可能となる。

Claims (8)

1. 焼結原料を造粒後焼結機で焼結して焼結鉱を得る焼結鉱の製造方法において、１２５μｍ以下の微粉鉄鉱石を１０〜５０ｍａｓｓ％含む焼結原料の事前処理を高速攪拌装置で行った後、造粒装置で造粒を行うにあたり、前記事前処理した焼結原料に対して石灰石を被覆して、その造粒粒子の表面に固体系燃料を被覆することを特徴とする焼結鉱の製造方法。
2. 前記高速撹拌装置の羽根の周速Ｕ（ｍ／ｓ）に対して、前記高速撹拌装置による撹拌時間ｔ（秒）とした場合に、３００＜Ｕ×ｔ＜２０００の条件を満たすように事前処理を行うことを特徴とする請求項１に記載の焼結鉱の製造方法。
3. 前記高速撹拌装置の羽根の周速Ｕ（ｍ／ｓ）に対して、前記高速撹拌装置による撹拌時間ｔ（秒）とした場合に、４００＜Ｕ×ｔ＜１２００の条件を満たすように事前処理を行うことを特徴とする請求項２に記載の焼結鉱の製造方法。
4. 前記造粒装置は、ドラムミキサーおよび／またはディスクペレタイザーであること特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の焼結鉱の製造方法。
5. 前記焼結原料としては、少なくとも１種類以上は結晶水鉱石を含み、結晶水の含有量を４ｍａｓｓ%以上としたことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の焼結鉱の製造方法。
6. 前記１２５μｍ以下の微粉鉄鉱石に石灰石を５ｍａｓｓ％以上含むことを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の焼結鉱の製造方法。
7. 前記高速撹拌装置で処理する焼結原料には、被覆する石灰分以外に、消石灰もしくは生石灰を３ｍａｓｓ％以下添加することを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の焼結鉱の製造方法。
8. 前記高速撹拌装置に使用する焼結原料において、微粉鉄鉱石の割合が３０ｍａｓｓ％以上においては原料を乾燥処理することを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載の焼結鉱の製造方法。

Images