JP6355783B2 - 可撓性フィルムの製造方法 - Google Patents
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Description
好ましい実施形態においては、上記薄ガラスには、溝を設けない。
好ましい実施形態においては、上記溝の樹脂層外面における幅が、0.01mm〜5mmである。
好ましい実施形態においては、上記溝が、刃物またはレーザー光を用いて形成される。
好ましい実施形態においては、上記積層体において、前記薄ガラスの厚みに対する前記樹脂層の総厚の比が、0.3〜4である。
本発明の可撓性フィルムの製造方法は、積層体を割断することを含む。図1(a)は、本発明の好ましい実施形態に用いられる該積層体の概略断面図である。この積層体100は、薄ガラス10と薄ガラス10の片側または両側(図示例では両側)に配置された樹脂層11、11’を備える。図1(b)は、本発明の別の好ましい実施形態に用いられる該積層体の概略断面図である。この積層体101は、薄ガラス10と樹脂層11、11’とが接着層12、12’を介して積層されている。
上記薄ガラスは、板状のものであれば、任意の適切なものが採用され得る。上記薄ガラスは、組成による分類によれば、例えば、ソーダ石灰ガラス、ホウ酸ガラス、アルミノ珪酸ガラス、石英ガラス等が挙げられる。また、アルカリ成分による分類によれば、無アルカリガラス、低アルカリガラスが挙げられる。上記薄ガラスのアルカリ金属成分(例えば、Na2O、K2O、Li2O)の含有量は、好ましくは15重量%以下であり、さらに好ましくは10重量%以下である。
上記樹脂層を構成する樹脂としては、熱可塑性樹脂が好ましく用いられる。該樹脂としては、例えば、ポリエーテルサルホン系樹脂;ポリカーボネート系樹脂;アクリル系樹脂;ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリエチレンナフタレート系樹脂等のポリエステル系樹脂;ポリオレフィン系樹脂;ノルボルネン系樹脂等のシクロオレフィン系樹脂;ポリイミド系樹脂;ポリアミド系樹脂;ポリイミドアミド系樹脂;ポリアリレート系樹脂;ポリサルホン系樹脂;ポリエーテルイミド系樹脂等が挙げられる。また、エポキシ系樹脂、ウレタン系樹脂、シリコーン系樹脂等の架橋性の樹脂を用いてもよい。
式(1)中、R1は炭素数6〜24の置換または非置換のアリール基、炭素数1〜8の直鎖状もしくは分岐状のアルキレン基、または炭素数4〜14のシクロアルキレン基、または酸素原子であり、好ましくは炭素数6〜20の置換または非置換のアリール基、炭素数1〜6の直鎖状もしくは分岐状のアルキレン基、炭素数4〜12のシクロアルキレン基、または酸素原子であり、さらに好ましくは炭素数6〜18の置換または非置換のアリール基、炭素数1〜4の直鎖状もしくは分岐状のアルキレン基、または炭素数5〜10のシクロアルキレン基、または酸素原子である。R2は炭素数6〜24の置換または非置換のアリール基、炭素数1〜8の直鎖状もしくは分岐状のアルキル基、炭素数1〜8の直鎖状もしくは分岐状のアルキレン基、炭素数5〜12のシクロアルキル基、炭素数5〜12のシクロアルキレン基、または水素原子であり、好ましくは炭素数6〜20の置換または非置換のアリール基、炭素数1〜6の直鎖状もしくは分岐状のアルキル基、炭素数1〜4の直鎖状もしくは分岐状のアルキレン基、炭素数5〜10のシクロアルキル基、炭素数5〜10のシクロアルキレン基、または水素原子である。
上記積層体の製造方法は、上記構成の積層体を製造し得る限りにおいて、任意の適切な製造方法を採用し得る。上記薄ガラスに樹脂層を形成させる方法としては、例えば、上記樹脂を含む溶液を薄ガラスに塗工して形成する方法、上記樹脂を含む樹脂層と薄ガラスとを接着層を介して積層する方法等が挙げられる。
本発明の可撓性フィルムの製造方法は、上記積層体の樹脂層に外面側から直線状の溝を設ける工程を含む。上記可撓性フィルムは、溝が設けられた積層体を、後工程において、該溝に沿って割断することにより得られる。溝の長さおよび本数は、所望とする可撓性フィルムの形状に応じて、任意の適切な長さおよび本数に設定され得る。溝は、樹脂層の面内における一方の端部から他方の端部まで延びていることが好ましい。また、上記積層体が薄ガラスの両面に樹脂層を備える場合、該積層体の両面に溝を設けることができる。
PETフィルム(東レ社製、商品名「ルミラーT60」、厚み:25μm)に、接着剤(ダイセル化学工業社製のエポキシ樹脂系接着剤、商品名「セロキサイド2021P」100重量部と、東亜合成社製の商品名「OXT221」10重量部と、アデカ社製の商品名「SP−170」3重量部と、メチルエチルケトン100重量部との混合液)を塗布し乾燥させ、接着層(厚み:5μm)を形成した。PET(樹脂層)/接着層フィルムをカップリング剤(信越化学工業社製、商品名「KBM−403」)により両面がカップリング処理された薄ガラス(厚み:30μm)の両面に貼り付け、UV光(1000mJ/cm2以上)により接着層を硬化させた。
このようにして得られた積層体の両面の樹脂層に、NTカッター(登録商標)を用いて、溝を設けた。溝の幅は、1mm以下であり、両面の溝の深さ方向に延びる中心線のズレは0.5mm以下であった。溝の深さは25μmとし、該溝は接着層にまで達していた。
その後、上記溝に沿って、積層体を割断し、可撓性フィルムを得た。可撓性フィルムの割断面は平滑であり、また、薄ガラスにクラックは生じなかった。
厚み30μmの薄ガラスに代えて、厚み50μmの薄ガラスを用いた以外は、実施例1と同様にして、可撓性フィルムを得た。可撓性フィルムの割断面は平滑であり、また、薄ガラスにクラックは生じなかった。
厚み30μmの薄ガラスに代えて、厚み100μmの薄ガラスを用いた以外は、実施例1と同様にして、可撓性フィルムを得た。可撓性フィルムの割断面は平滑であり、また、薄ガラスにクラックは生じなかった。
(樹脂溶液の調整)
攪拌装置を備えた反応容器中、4,4’−(1,3−ジメチルブチリデン)ビスフェノール7.65重量部、4,4’−(1−フェニルエチリデン)ビスフェノール12.35重量部、ベンジルトリエチルアンモニウムクロライド0.444重量部、p−ターシャリーブチルフェノール0.022重量部を1M水酸化ナトリウム溶液185重量部に溶解させた。この溶液に、テレフタル酸クロライド14.4重量部をクロロホルム246重量部に溶解させた溶液を攪拌しながら一度に加え、室温で120分間攪拌した。その後、重合溶液を静置分離してポリマーを含んだクロロホルム溶液を分離し、ついで酢酸水で洗浄し、イオン交換水で洗浄した後、メタノールに投入してポリマーを析出させた。析出したポリマーを濾過し、減圧下で乾燥することで、白色のポリマーを得た。得られたポリマー10重量部をシクロペンタノン90重量部に溶かした10重量%の樹脂溶液aを調製した。
(接着剤の調製)
末端水酸基変性されたポリエーテルサルホン(住友化学社製、商品名「スミカエクセル 5003P」)10重量部をシクロペンタノン90重量部に加熱して溶かし、10重量%の溶液を得た。得られた溶液に、3−エチル−3{[(3−エチルオキセタン−3−イル)メトキシ]メチル}オキセタン(東亞合成社製、商品名「アロンオキセタン OXT−221」)0.6重量部、1、2−ジメチルイミダゾール0.4重量部、およびエポキシ末端カップリング剤(信越化学工業社製、商品名「KBM403」)2.5重量部を添加し、接着剤bを得た。
(薄ガラス)
薄ガラス(厚み:50μm)の片面表面をメチルエチルケトンで洗浄後、コロナ処理を行い、エポキシカップリング剤(信越化学工業社製、商品名「KBM403」)2%水溶液を塗布し、100℃で10分間乾燥させた。同様の処理を薄ガラスのもう一方の面についても行った。
(積層体の製造)
その後、上記樹脂溶液aを、溶剤透過性を有するPET(東レ株式会社製、商品名「ルミラー」、厚み:75μm)基材上に塗布し、90℃で8分間溶剤を揮発させて塗布層を形成させた。
上記のように処理した薄ガラスと上記PET基材上に形成された塗布層との間に上記接着剤bを供給しながら、薄ガラスと塗布層とを貼り合わせた。このような操作を薄ガラスの両面に行って、積層体(PET基材/塗布層/接着剤/薄ガラス/接着剤/塗布層/PET基材)を得た。
得られた積層体に、90℃で4分間、130℃で4分間、150℃で4分間の熱処理を行った。
その後、両面のPET基材を剥離して、さらに150℃で12分間の熱処理を行い、総厚み115μmの積層体(樹脂層(30μm)/接着層(2.5μm)/薄ガラス(50μm)/接着層(2.5μm)/樹脂層(30μm))を得た。
(積層体の割断)
このようにして得られた積層体の両面の樹脂層に、NTカッター(登録商標)を用いて、溝を設けた。溝の幅は、1mm以下であり、両面の溝の深さ方向に延びる中心線のズレは0.5mm以下であった。溝の深さは30μmとし、該溝は接着層にまで達していた。
その後、上記溝に沿って、積層体を割断し、可撓性フィルムを得た。可撓性フィルムの割断面は平滑であり、また、薄ガラスにクラックは生じなかった。
実施例4と同様にして積層体を製造した。
得られた積層体の両面の樹脂層に、UVレーザー(COHERENT社製、商品名「Talisker」)を用いてレーザー光(波長:355nm)を照射して、溝を設けた。レーザー光の照射条件は、出力4W、周波数200kHz、移動速度200mm/秒、照射回数5往復とした。溝の幅は、1mm以下であり、両面の溝の深さ方向に延びる中心線のズレは0mmであった。溝の深さは32.5μmとし、該溝はガラス層表面にまで達していた。
その後、上記溝に沿って、積層体を割断し、可撓性フィルムを得た。可撓性フィルムの割断面は平滑であり、また、薄ガラスにクラックは生じなかった。
PET(樹脂層)/接着層フィルムを薄ガラスの片面に積層した以外は、実施例1と同様にして可撓性フィルムを得た。可撓性フィルムの割断面は平滑であり、また、薄ガラスにクラックは生じなかった。
なお、溝の幅は、1mm以下であった。溝の深さは25μmとし、該溝は接着層にまで達していた。
その後、上記溝に沿って、積層体を割断し、可撓性フィルムを得た。可撓性フィルムの割断面は平滑であり、また、薄ガラスにクラックは生じなかった。
厚み30μmの薄ガラスに代えて、厚み50μmの薄ガラスを用いた以外は、実施例1と同様にして、積層体を得た。
得られた積層体には溝を設けず、該積層体を、ハサミにより完全に分断して、可撓性フィルムを得た。
得られた可撓性フィルムの分断面近傍において、薄ガラスに長さ1mm程度のクラックが生じた。
実施例4と同様にして積層体を得た。
得られた積層体には溝を設けず、該積層体に、CO2レーザー(COMNET社製)を用いてレーザー光(波長:10600nm、)を照射し完全に分断して、可撓性フィルムを得た。レーザー光の照射条件は、出力30W、移動速度200mm/秒、照射回数10往復とした。
得られた可撓性フィルムは、分断面において樹脂層が焦げ付き、平滑な分断面を形成していなかった。
厚み30μmの薄ガラスに代えて、厚み200μmの薄ガラスを用いた以外は、実施例1と同様にして、積層体を得た。
得られた積層体の両面の樹脂層に、NTカッター(登録商標)を用いて、溝を設けた。溝の幅は、1mm以下であり、両面の溝の深さ方向に延びる中心線のズレは1mmであった。溝の深さは25μmとし、該溝は接着層にまで達していた。
その後、積層体を割断したが、溝に沿って割断することができず、薄ガラスに割れが生じた。
11、11’ 樹脂層
12、12’ 接着層
100、101 積層体
Claims (2)
- 厚さが100μm以下の薄ガラスと、該薄ガラスの片側または両側に配置された樹脂層とを備える積層体を割断することを含む、可撓性フィルムの製造方法であって、
該樹脂層の外面側から溝を設ける工程と、
該溝に沿って該積層体を割断する工程とを含み、
該薄ガラスには、溝を設けず、
該溝の樹脂層外面における幅が、0.01mm〜5mmであり、
該溝の断面視形状が三角形または台形であり、
該積層体において、該薄ガラスの厚みに対する該樹脂層の総厚の比が、0.3〜4である、
可撓性フィルムの製造方法。 - 前記溝が、刃物またはレーザー光を用いて形成される、請求項1に記載の可撓性フィルムの製造方法。
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